铝钛合金门窗是将经过表面处理的铝合金型材，通过下料、打孔、铣槽、攻丝、制窗等加工工艺制成门窗框料构件，然后再与玻璃、连接件、密封件、开闭五金件一起组合装配而成。 　　铝钛合金门窗与普通木门窗、钢门窗相比，具有明显的优点，其主要特点有：重量轻、强度高 铝钛合金门窗框的断面是空腹薄壁组合断面，这种断面有利于使用并因空腹而减轻了铝合金型材重量。铝钛合金门窗比钢门窗轻50%左右。在断面尺寸较大、重量较轻的情况下，其截面却有较高的抗弯强度。密封性能好 密封性能为门窗的重要性能指标，铝钛合金门窗与普通木门窗和钢门窗相比，其气密性、水密性和隔声性更好。 　　铝钛合金门窗还具有以下优点：1、轻质、高强；2、密闭性能好；3、使用中变形小；4、立面美观；5、耐腐蚀，使用维修方便；6、施工速度快；7、使用价值高；8、便于工业化生产。 　　相对于其他工业挤压型材制品而言，由于铝钛合金门窗幕墙的规格较为固定，铝挤压型材厂的加工技术已经相当成熟，产品的差异逐步缩小，导致竞争异常激烈。从铝钛合金门窗幕墙产业的特征和关联性分析，目前市场竞争已经到了白热化的程度，成本价格的竞争成了关键的关键，市场竞争优势取决于在建筑装饰业建立广泛的营销体系，行业的兴衰则取决于建筑装饰业的发展。

关键词：铝钛合金 加工    铝钛合金型材因为其密度小，比强度高，耐高温，抗氧化功能好等特色，运用广泛。但铝钛合金型材机械加工功能差，影响了该材料的广泛运用。      铝钛合金型材即在工业纯钛中参加合金元素，以进步钛的强度。钛合金可分三种：a钛合金，b钛合金和a＋b钛合金。ab钛合金是由a和b双相组成，这类合金安排安稳，高温变形功能、耐性、塑性较好，能进行淬火、时效处理，使合金强化。钛合金的功能特色首要表现在：　　　　1)比强度高。铝钛合金型材密度小(4.4kg/dm3)重量轻，但其比强度却大于超高强度钢。　　　　2)热强性高。铝钛合金型材的热安稳性好，在300～500℃条件下，其强度约比铝合金高10倍。　　　　3)化学活性大。钛可与空气中的氧、氮、、水蒸气等物质发生激烈的化学反响，在表面构成TiC及TiN硬化层。　　　　导热性差。钛合金导热性差，钛合金TC4在200℃时的热导率l=16.8W/m·℃，导热系数是0.036卡/厘米·秒·℃。　　　　铝钛合金型材机加工特性分析　　　　首要，钛合金导热系数低，仅是钢的1/4，铝的1/13，铜的1/25。因切削区散热慢，不利于热平衡，在切削加工过程中，散热和冷却作用很差，易于在切削区构成高温，加工后零件变形回弹大，构成切削刀具扭矩增大、刃口磨损快，耐用度下降。其次，钛合金的导热系数低，使切削热积于切削刀四周的小面积区域内不易发出，前刀面摩擦力加大，不易排屑，切削热不易发出，加快刀具磨损。最终，钛合金化学活性高，在高温下加工易与刀具材料起反响，构成溶敷、分散，构成粘刀、烧刀、断刀等现象。　　　　刀具材料选用应满意下列要求：　　　　·满足的硬度。刀具的硬度必需要远大于铝钛合金硬度。　　　　·满足的强度和耐性。因为刀具切削铝钛合金时接受很大的扭矩和切削力，因而必须有满足的强度和耐性。　　　　·满足的耐磨性。因为钛合金耐性好，加工时切削刃要尖利，因而刀具材料必须有满足的抗磨损才干，这样才干削减加工硬化。这是挑选加工钛合金刀具重要的参数。　　　　·刀具材料与钛合金亲合才干要差。因为铝钛合金化学活性高，因而要防止刀具材料和铝钛合金构成溶敷、分散而成合金，构成粘刀、烧刀现象。　　　　通过对国内常用刀具材料和国外刀具材料进行实验标明，选用高钴刀具作用抱负，钴的首要作用能加强二次硬化作用，进步红硬性和热处理后的硬度，一起具有较高的耐性、耐磨性、杰出的散热性,愈加合适加工铝钛合金型材。   删去

1、在挑选时仔细体验滑动效果，这可得要通过消费者的感觉来进行挑选，人们经常会陷入一种误区，认为滑动门在滑动时越轻便越好，实际上这种观点是错误的，品质高的滑动门在滑动时应该既不会太轻也不会太沉重，而是带有一定门的自重。 　　2、细听滑动时有无噪音，一般造成滑动出现噪音的因素为轴承式滑轮的工艺差以及滑轮与轨道之间的间隙。有些底轮虽然当时滑动顺畅，但仔细观察，会发现底轮上有油腻感，这是因为有些卖家为了达到滑动静音的目的而在底轮抹了油。这样不仅容易沾染污垢，一旦油脂干燥，就会出现阻塞现象，产生噪音，因此消费者在购买推拉形式的铝钛合金门时一定要注意这些细节方面的问题，认真用心、仔细的进行挑选。 　　3、注意其小配件质量问题，市场中的很多铝钛合金门都采用了推拉门的设计理念，因此在选购的过程中一定要考虑滑轮、边框等重要材质以及质量。还要注意其防跳装置，可以避免门体从轨道中跳出来，因此消费者在挑选时一定细心仔细；除此之外还要检查其减震装置，它能减少门在使用过程中的震动，并且保证滑动门平稳顺滑；如果你所选滑动门的板面是玻璃材质，那么一定要检查在玻璃和金属框的接合部位是否有橡胶条，它能起到固定作用，保证玻璃不会因震动而开裂。删除

钢渣处理工艺主要有下列几种： (1)热泼工艺。热熔钢渣倒入渣罐后，用车辆运到钢渣热泼车间，利用吊车将渣罐的液态渣分层泼倒在渣床上(或渣坑内)喷淋适量的水，使高温炉渣急冷碎裂并加速冷却，然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，再运至弃渣场。需要加工利用的，则运至钢渣处理间进行粉碎、筛分、磁选等工艺处理。 (2)盘泼水冷(ISC法)。在钢渣车间设置高架泼渣盘，利用吊车将渣罐内液态钢渣泼在渣盘内.渣层一般为30一120mm厚，然后喷以适量的水促使急冷破裂。再将碎渣翻倒在渣车上，驱车至池边喷水降温，再将渣卸至水池内进一步降温冷却。渣子粒度一般为5—100mm，最后用抓斗抓出装车，送至钢渣处理车间，进行磁选、破碎、筛分、精加工。 (3)钢渣水淬工艺。热熔钢渣在流出、下降过程中，被压力水分割、击碎.再加上熔渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂，使熔渣粒化。由于钢渣比高炉矿渣碱度高、粘度大，其水淬难度也大。为防止爆炸，有的采用渣罐打孔，在水渣沟水淬的方法并通过渣罐孔径限制最大渣流量。 (4)风淬法。渣罐接渣后，运到风淬装置处，倾翻渣罐，熔渣经过中间罐流出，被一种特殊喷嘴喷出的空气吹散，破碎成微粒，在罩式锅炉内回收高温空气和微粒渣中所散发的热量并捕集渣粒。经过风淬而成微粒的转炉渣，可做建筑材料;由锅炉产生的中温蒸汽可用于干燥氧化铁皮。 (5)钢渣粉化处理。由于钢渣中含有未化台的游离CaO，用压力0.2一0.3MPa，l00℃的蒸汽处理转炉钢渣时，其体积增加23%一87%，小于0.3mm的钢渣粉化率达50%一80%。在渣中主要矿相组成基本不变的情况下，消除了未化合CaO，提高了钢渣的稳定性。此种处理工艺可显著减少钢渣破碎加工量并减少设备磨损。

易拉罐处理工艺   国际再生铝职业是国际铝工业的必要组成部分，是国际铝工业可持续发展的不行短少的资源，是有着巨大市场潜力和发展前景的职业。再生铝有着电解铝所不具备的优势，每吨再生铝和每吨电解铝比较节省能源达95％，CO2和有害排放物大大削减，有利于环保。作为再生铝收回的一个重要组成部分，易拉罐因为成分组成杂乱，收回难度大，一直是我国废铝收回职业中的短板。尽管我国的易拉罐收回率较高的，但比照国际上其它发达国家的收回技能，我国的收回技能手段极端落后，表现为熔炼收回率低（只能到达80%-90%），收回设备的技能水平低污染严峻（仍以坩埚炉为主），这无形中造成了我国资源功效的极度糟蹋。本文就此对易拉罐的收回工艺和设备作开始讨论。易拉罐成分因为废易拉罐的成分比较杂乱，除掉废易拉罐中含的杂质之外，就易拉罐本身的成分看，首要由三种铝合金组成。易拉罐的罐体与罐底是3004铝合金，罐盖是5182铝合金，拉环是5042铝合金，成分及含量见表1。 表1：易拉罐各部分成分用处： 各部分成分 Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti 3004筒、底 0.3 0.7 0.25 1.0-1.5 0.8-1.3 0.25 / 5182盖 0.2 0.35 0.15 1.2-1.5 4.0-5.0 0.1 0.25 / 5042拉环 0.2 0.15 0.15 0.2-0.5 3.0-4.0 0.1 0.25 0.1二、加工技能分析及存在的问题废易拉罐抱负的处理方法是将罐体与盖、拉环别离，然后别离进行熔炼，出产原牌号的合金。 但因为各种原因，收回到的废易拉罐形状现已遭到损坏，有些还被揉捏打包，因而，运到工厂的废易拉罐很难进行体、盖、环的别离。现在国际上通用的方法是不别离，直接出产3004铝合金。 现在运用废易拉罐出产3004铝合金首要存在以下问题：废易拉罐质地薄，表面积大，在熔炼进程中氧化烧损严峻，金属收回率低；2.废易拉罐表面有漆层，对铝合金的质量有必定的影响，且收回进程中简单发生污染，；3.废易拉罐的形状受到损坏，一些现已打成包块，难以别离，预处理难度大；4.废易拉罐混炼之后，成分杂乱调整难度加大。三、工艺流程针对以上的技能问题，现在国际上先进的工艺选用了破碎、预热处理脱漆、混合熔炼的方法，较终产品是出产易拉罐罐体的3004铝合金。其间中心的设备是选用了双室侧井熔化炉，极大的降低了熔化进程中的烧损进步了出产率。运用废易拉罐出产3004铝合金工艺流程如下： 废易拉罐打包料破碎——磁选去除铁质物质——反转窑炭化油漆——反转筛分振荡脱碳——双室反射炉熔化——除杂除镁——调整成分——精粹细化除气——过滤——铸锭工艺阐明：1、破碎：收回到的废易拉罐的形状现已被损坏，一些进口的废易拉罐现已打成包块，因而，在脱除漆皮之前，需进行破碎。2、脱漆烘干：松懈的废易拉罐（含通过破碎的废易拉罐）直接进入脱漆窑进行脱漆。脱漆选用旋转式脱漆窑处理，开始时需求加必定的热能，到达必定温度之后，热能首要依托易拉罐表面漆炭化进程的放热。在旋转式的脱漆窑中，易拉罐的漆层被炭化，依托旋转进程的本身轰动，漆层掉落。在此进程中易拉罐中的水分也得到烘干，消除了重熔进程中的水和铝水起反响的或许，出产的安全得到确保。反转窑的温度操控在500℃左右。  3、反转振荡脱碳：经烘干碳化后的易拉罐碎片上还油漆碳粒经强拌和后，通过轰动筛分后使炭粒悉数掉落别离。4、熔炼：通过预处理的废易拉罐进入熔炼炉进行熔炼。再生铝熔炼炉的品种许多，选用先进的双室反射炉是现在国际上的优选。双室反射炉分为表里室（侧井），熔融的铝液在闺阁（加热室）被加热，被铝液泵泵入外室（侧井），并在侧井中构成一个向下吸铝水漩涡，易拉罐碎片被漩涡敏捷的吸入铝液中，是碎片在铝液中消融，溶化后的铝水然后再进入闺阁加热。循环依托特制的铝液泵进行。因为废铝不与火焰直触摸摸，直接参加熔融的铝液中，避免了废铝的烧损，使金属收回率进步。双室炉的中心技能是铝液泵和侧井的制作技能，浙江省衢州市荣胜冶金设备有限公司作为国际上少量几家拥有此技能的公司，为国内双室反射炉的在我国的推广应用供给了技能确保。该种熔炼炉的较大特色是金属收回率高，可到达97%以上；热效率高，能耗低，能耗可降低到30Kg/T油耗；  5、熔炼进程：废易拉罐熔融之后，通过除渣，得到的成分与出产罐体的3004合金的比照大致如下表：项目名称 Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti 3004罐体 0.3 0.7 0.25 1.0-1.5 0.8-1.3 0.25 / / 混炼 0.14 0.16 0.16 1-1.2 1.64 / / / 从表中的状况看，硅、铁、铜、锰等合金成分都低于标准，需求进行弥补，其间硅直接参加工业硅，其它需求弥补的合金成分均以合金的方式参加。熔融物中镁的含量超支，需求操控操作条件，并参加除镁的精练剂，使镁进入浮渣之中。6、晶粒细化：为确保得到契合标准的铝合金锭，在熔炼的后阶段，要进行晶粒细化，参加晶粒细化剂。现在细化剂有几种效果较好的，本工艺拟选用两种，一种是Al-Tl-B,另一种是稀土元素细化剂。7、除气：除气首要是除掉熔融铝液中的和钠、钙等。本工艺拟选用氮气或许氩气作为除气剂。除气剂在熔融的铝液中构成细微的气泡，气泡与铝液的触摸，吸附了周围的和钙、钠等的氧化物，然后潇洒到铝液的上方；8、过滤：因为铝液中含有杂质，需求运用由陶瓷过滤板组成的过滤箱对铝水进行过滤除杂，到达净化铝液的意图。9、铸锭：选用比较先进的半连续性铸锭机，将铝水固化成铝锭，做成产品。以上选用的工艺和技能现已过工业性试验，试验结果表明：铝净收回率到达97%，成分到达3004铝合金的标准。四、出产中的环保问题本工艺的首要污染物是来自反转窑的烟尘和熔炼炉的烟尘以及熔炼铝的浮渣。针对污染物的特色，本工艺对烟尘选用两次收尘，靠前道选用旋风式收尘器，使大部分烟尘得到收回，第二道选用喷淋技能，在特制的喷淋塔中，烟尘得到完全的收回，因为参加的精练剂中或许有酸性物质，因而，选用弱碱性喷淋，废水通过处理之后循环运用。熔炼进程中发生的浮渣通过反转窑的处理之后，进一步收回了其间的铝，弃渣首要成分是氧化铝和钙、镁的氧化物，因为首要成分是铝的化合物，并对废水有净化效果，因而对环境无污染。

再生铝出产厂商的质料大多是经过流通领域收回的铝及铝合金废料。这些废料来历杂乱，形状各异，常夹藏-些其它金属及非金属，成分改变规模很大，表面不洁净。如果在熔炼前不将这些物质铲除洁净，不但会形成铝熔体严峻吸气，在随后的凝结进程中发生气孔、疏松等缺点，并且会使材料的成分及功能不合格。此外，在出产中还会发生很多有害气体，严峻污染环境。因此，为了确保再生铝的产品质量，前进厂商的经济效益，在熔炼前有必要对废铝进行严厉的预处理。　　铝及铝合金废料预处理的意图：-是除掉废猜中搀杂的其它金属和非金属；二是按合金成分对废铝进行分类；三是除掉废铝表面的油污和涂层；四是使废铝得到最经济合理的运用。　　1我国铝废料预处理工艺现状　　我国再生铝工业经过最近10年的开展取得了长足的前进，但在废料预处理方面仍比较落后，所选用的预处理工艺大体如下：　　①关于种类单-或根本不含其它杂质的铝及铝合金废料，-般不作杂乱的预处理，仅仅将体积大的铝废料破碎(剪切或其它办法)成规格符合要求的料块，而将松懈的铝废料限制成块，一起按废料的种类和成分分类；　　②关于层次高的废铝切片(其间包含铸造铝合金、变形铝合金和纯铝等)，在大型再生铝厂商-般是除掉泥土等搀杂物后直接投入熔炼炉熔炼；而在小型再生铝厂商，-般是选用人工将其间的铸造铝合金、变形铝合金和纯铝等分选出来，然后别离运用；　　③关于低层次的切片，因其成分杂乱(含有废钢铁、废铜、废铅等金属以及塑料、泥土、橡胶、木屑等非金属搀杂物)，主要靠人工分选。首要筛分出泥土和废物，然后挑出非金属及金属废料。分选出的废铝是稠浊的，-般不再细分。上海新格有色金属有限公司的铝废料预处理选用的就是这种办法，即水洗后再进行人工分选。　　总归，我国的再生铝厂商(包含大型再生铝厂商)的废料预处理技能还非常落后，依然选用简略的人工分选，运用的东西是磁铁、钢锉、锤子、钳子和镙丝刀等，凭的是经历，劳动强度大、本钱高、质量均-性差，然后限制了我国再生铝厂商的进-步开展。　　2国外铝废料预处理工艺　　美国、日本、德国、澳大利亚等发达国家在铝废料预处理方面的技能研究和运用起步较早，已完结了铝废料预处理的机械化和主动化，可最大极限地除掉金属和非金属杂质，前进了出产功率和分选质量，降低了出产本钱。所选用的预处理工艺包含分选、崩溃、打包、枯燥除油、除表面有机涂膜等。　　2.1分选　　分选办法主要有形状分选、机械分选、重介质分选、火法分选和静电分选等。　　2.1.1形状分选　　形状分选是指物理形状分选，即依据外观标志(色彩、断面特征、硬度、质量密度、磁性等)和什物标志(零件称号、合金牌号等)进行分选。可选用目视办法，也可借助于点滴分析法、光谱分析法和专用仪器。例如，按色彩不同可差异铁、铜和铝合金；白色金　　属，可按其清洗后表面色彩的不同而区别出铝、镁、锌、铅、白铜、锡等；依据质量密度不同可区别尺度根本相同的零件的原料，如镁制零件比铝制零件轻；运用磁性可断定包铝或渗铝的钢制零件。　　按色彩、密度、磁性等无法辨别时，可选用点滴分析法、光谱分析法和专用仪器进行分选。点滴分析法是在金属或合金的光亮表面上滴上化学试剂，依据显现的色彩不同可判别某-元素的存在，顺次滴上不同试剂可断定合金的类别。如用CdSO。(5 g)、NaCl(10 g)和(20 mL)配成的水溶液(100 mL)点滴于金属表面上，如在10～20 s后出现黑色，便标明是镁合金；如呈灰色，则为铝锌合金；而关于铝及铝合金，则呈通明色彩。一起，还可依据色彩的深浅大略估量某元素的含量。点滴分析法简略易行，运用便利。关于某些特殊零件，若需精确断定其化学成分，则须选用光谱分析法。　　2.1.2机械分选　　机械分选主要有粒度分选法、风选法、磁选法、浮选法和涡选法等。　　2.1.2.1粒度分选法　　当有必要从铝废猜平分选出细组分或大块组分肘可选用粒度分选法。分选进程-般选用筛分机，包含固定筛、滚筒筛和振荡筛等。　　固定筛有栅格局和水平式两种，适用于分选粒度J大于50 mm的铝废料。筛分块状物料时筛分机倾角不得小于350；分选扁平形状物料或湿润碎块时其倾角不得小于50。。栅格局筛分机的筛分功率不超越65%。所需筛分面积F可按下式核算：　　F=Q/2.4a　　式中Q-按原始废料核算的分选才能/t·h-1　　a-筛条缝隙宽度/mm　　挑选栅格局筛分机的尺度时应遵从以下准则：筛分机的宽度应大于最大物料块度的2倍；筛分机的长度至少是其宽度的2倍。　　滚筒筛是带有孔眼的圆柱形旋转滚筒，滚筒内有若干筛网(筛孔直径不-)，串联或并联设备。如铝废猜中含有较多的尘土，通常在滚筒内设备多个水喷头，进行湿筛分。滚筒筛适用于筛分大块和中等块(块的粒度小于250-)的物料，能够制取粒度不小于25蛐的筛下产品，滚筒倾斜角为2。～8。，转速为10-15 r／nlin。　　振荡筛广泛用于铝废料的粒度分选。依据筛子的摇摆办法，振荡筛又可分为惯性筛、主动平衡筛和共振筛。惯性筛有-个或两个可替换筛网的箱体，装在绷簧吊架上或金属架上，筛分机振荡依托转轴的滚动来完结；主动平衡筛常用于铝废料的脱水、悬浮物的别离和加剧剂的洗刷；共振筛适用于筛分粒度在300 mm以内的铝废料，分选才能强，可靠性高，能耗低。　　2.1.2.2风选法　　风选法是运用气流的效果将铝及铝合金与密度较小的纸屑、塑料薄膜、木块和尘土等非金属搀杂物分隔。风选法是别离轻质非金属搀杂物的较为抱负的办法。　　2.1.2.3磁选法　　磁选法可从铝废猜平分选出铁磁性搀杂物和带有很多铁镶嵌物的零件，国外已广泛选用。该办法适用于粒度在450 mm以下的铝废料、炉渣、铝屑、破碎电缆、边角料和冲压废料等。　　铁是铝及铝合金中的有害杂质，对其功能的影响也最大，因此应在预处理工序中最大极限地将搀杂的铁分选出去。铁磁性搀杂物能否彻底分选出来.取决于废料的粒度、层厚、堆积量和搀杂率，以及磁场强度和物料在磁场内的移动速度。　　磁选分选机主要有悬挂式分选机和电磁轮两种。悬挂式分选机沿传送设备纵向或横向设备，含铁物料被除铁器吸至卸料带上，然后被输送至卸料端。悬挂式分选机不能分选尺度小于5 nlln及分量小于80 g或大于20 kg的铁磁性物料；电磁轮适用于分选散粒状或块状物猜中的铁磁性物质，其传送带的最佳运转速度为1.25～2.00 m／s，与电磁轮的转速50-60 r／min坚持-致，所分选物料的粒度和传送带上的料层厚度均不得超越150 nUll。　　2.1.2.4浮选法　　浮选法也称水选法。该法是以水为悬浮介质，并运用水的浮力将废猜中搀杂的塑料、木块、橡胶等轻质物料与铝料分隔并被-定流速的水带走，与此一起，泥土和尘埃等亦被水流带走进入沉降池。这种办法能够彻底别离密度小的轻质材料，且简便易行。　　2.1.2.5涡选法　　不同金属在交变电场中运动时所受电磁力不同，因此所发生的平抛运动间隔亦不同。涡选法就是依据这-原理经过电磁力的效果将铝与非铝金属分隔。最常用的设备是涡电流分选机，这种设备尽管出资较大，但别离功率高(-般除杂率大于99%)，出产本钱低。　　2.1.3重介质分选　　重介质分选，是用加剧剂、悬浮剂与水制成的重介质进行分选。例如，重介质的密度为3 150 kg／rm?时，重金属及带固定件的铝下沉，铝及铝合金废料浮出；重介质的密度为2 780 kg／In3时，铜锌合金下沉；重介质的密度为2 690 kg／ITl3时，铝铜合金下沉；重介质　　的密度为2 550 kg／IIl3时，铝硅合金下沉，而铝镁合金及铝镁硅合金上浮。重介质分选法需装备专门的重介质制备设备，别离功率低(-般低于90%)，出产本钱高，现在已很少选用。　　2.1.4火法分选　　火法分选是运用铝及铝合金与铁、锡、锌、铅的熔点不同，经过在熔炼进程平分段操控熔炼温度而将其分隔。熔炼温度操控在200～250%时，锡首要熔化而流出；300～350℃时，铅熔化而流出；400～450℃时，锌熔化而流出；再将熔炼温度升高到580%以上，待铝及铝合金熔化后，再将铁等高熔点金属扒出。选用火法分选还可将铸造铝合金与铸造铝合金以及易拉罐罐身与罐盖合金分隔。　　2.1.5静电分选　　静电分选是运用电场的效果将金属导体与绝缘物体分隔。处在电场中的物体，不管其成分怎么，都带有电荷，电荷的巨细取决于起晕电机的极性和物料的特性。在电场相同的情况下，金属导体所取得的电荷较绝缘物体大。当带电物体同接地导体触摸时即放出本身电荷，放出电量的多少取决于电阻、电容和触摸时刻。对金属导体来说，因为其电阻较低，在与接地导体触摸时其所带电荷会敏捷释放出来而不会被吸附，而绝缘物体坚持本身电荷的时刻较长，因此易被吸附。这就是静电分选的根本原理。静电分选机滚筒表面的金属物体瞬间释放出本身电荷后落入料桶，而绝缘体则随滚筒-起滚动而留在滚筒表面，之后再落人另-个料桶。静电分选多用于废旧电线电缆的预处理。　　2.2崩溃　　崩溃是将大块铝废猜中嵌入的Cu、Fe、Mg、zn等金属变成自在体而便于别离，并使废料块度与分量减小，以便进行后续处理。　　崩溃可分为拆开崩溃和损坏崩溃两种。拆开崩溃能从废件中收回有价值的零件和制品(如滚动轴承、紧固件等)，这种办法在我国的浙江等地运用较为遍及。在进行拆开崩溃时，-般运用钳工东西、电动螺母扳手等。　　铝及铝合金废料或废件的崩溃多选用损坏崩溃，损坏崩溃又分为剪切崩溃和破碎崩溃两种。剪切崩溃适用于变形铝及铝合金废料的崩溃，小块废料常用锷式剪切机剪切，而剪切横截面大的废料则多用液压剪切机；破碎崩溃适用于铝合金铸件的崩溃，依据破碎产品的尺度，破碎机分为粗碎机(250～300 mm)、中碎机(25～30 mill)和细碎机(3 mm以下)三种。　　通用破碎机主要有落锤式破碎机、颚式破碎机、辊式破碎机和锤式破碎机等几种。落锤式破碎机适用于破碎大型铝合金铸件、炉渣等，落锤分量从500～1 000奴到6。15 t不等，被破碎料块的最大尺度为1 500～2 000 mm，碎后料块的最大尺度为500-300mm；颚式破碎机适用于炉渣的粗碎，缩小率为3-5，作业可靠性强，运用便利；辊式破碎机适用于处理粒度小于3 mm的炉渣等物料，可进-步收回炉渣中的铝；锤式破碎机是由铰接在旋转转子上的锤来进行破碎的，其破碎冲击力的巨细取决于锤的巨细以及转子的旋转速度，出产率高，缩小率大(可达50)。

铝型材氧化后处理工序中需注意的四点:　　　　(1)热水冲洗。热水洗目的是老化膜层。但水温和时间要严格控制，水温过高膜层减薄，颜色变淡。处理时间过长也会出现上述类似问题，适宜的温度和时间是：温度40～50℃时间0．5～1MIN　　　　(2)干燥。干燥以自然晾干为好，经热水冲馅稞的工件斜挂于架子上，让工作表面的游离水以陲直方向向下流。流至下端角边的水珠用毛巾吸去，按此法晾干的膜层色彩不受影响，显得自然。　　　　(3)老化。老化方法可根据气候条件来决定，有日光的夏季可在日光下曝晒，阴雨天或是冬季可用烘箱烘烤，工艺条件是:温度40～50℃时间10～15min　　　　(4)不合格件的返修。不合格导电氧化膜件宜在干燥、老化工序之前先挑出来，因干燥、老化后膜层较难退除并会影响工件表面的粗糙度。此问题笔者在工艺上进行了一些摸索，经多种方法试验，发现采用下列方法效果很好，方法简单，又不影响工件表面质量，具体过程如下。首先将不合格的工件夹在铝阳极氧化用的夹具上，然后按铝在硫酸溶液中的阳极氧化方法进行阳极处理2～3min，待膜层松软、脱落，再经碱液稍加清洗及硝酸出光后即可重新进行导电阳极化。

消除金属铬和铬盐出产进程中排出的废渣对环境的污染和使其得到综合运用的进程。铬渣是由铬铁矿参加纯碱、白云石、石灰石在1100～1200℃高温焙烧、用水浸出后的残渣。每出产1t铬酸盐约发生3～5t铬渣。 成分 铬渣的化学成分见下表。 铬渣的矿藏组成首要有方镁石（MgO）、硅酸二钙（β–2CaO•SiO2）、铁铝酸钙（4CaO•Al2O3•Fe2O3）、亚铬酸钙（α–Ca（CrO2）2）、铬尖晶石（（Mg•Fe）（CrO2）2）、四水（4Na2CrO4•4H2O）等。其间，有很大一部分相似水泥的物相组成，故铬渣也有水硬性，在空气中吸水结块。损害 铬渣中的首要毒物为水溶性的四水，是强氧化剂，毒性强。铬渣堆置不只占有土地，并且细粒随风飘扬构成空气污染；铬渣露天堆积，受雨雪淋浸，所含的六价铬被溶出进入地下水或进入河流、湖泊中，污染环境。我国某铁合金厂的铬渣堆场，未采纳相应的防渗方法，致使地下水六价铬离子含量猛增到150～180mg/L，超越饮用水标准数千倍，构成严峻的污染公害，下流污染规模增加到15～20km2，污染区域几个村庄的日子用水，全赖由外面引入自来水或用车送水直销；各种农作物也都遭到不同程度的污染。六价铬、铬化合物以及铬化合物的气溶胶，能以多种形式损害人畜健康。因而，铬渣的堆存场有必要采纳铺地防渗和加设棚罩。 处理和运用 避免铬渣污染的方法是进行解毒处理。在有复原剂的酸性条件下，或在有碱金属硫化物、硫氢化物的碱性条件下，或在有硫、碳和碳化物存在的高温、缺氧条件下，六价铬都可复原为毒性较小的三价铬。铬渣的运用首要有六方面。 1、制烧结砖。将铬渣枯燥、破坏，按铬渣粉40%和粘土60%的份额混合配料，制坯、焙烧。在高温文强复原性环境中，六价铬复原为不溶于水的三价铬，消除剧毒，砖材可到达建筑要求。 2、制作水泥。用铬渣、石灰石、粘土等质料按普通硅酸盐水泥配料，能够烧制水泥熟料，用来制作水泥。运用碳复原后的铬渣同高炉粒化渣，转炉钢渣和硅酸盐水泥熟料。参加5%左右的石膏，也可制作少熟料钢铁渣水泥。 3、出产铬渣铸石。将30%铬渣、25%硅砂（含SiO2＞95%）、45%烟道灰、3%～5%氧化铁皮（轧钢铁皮）混合、破坏、于1500℃池窑中熔融，在1300℃下浇铸成型，结晶、退火后缓慢降温即为制品，模仿辉绿铸石组分是优秀的耐酸耐腐蚀材料。 4、替代蛇纹石出产钙镁磷肥。蛇纹石的首要成分为MgO和SiO2，可用铬渣替代。先将铬渣造球，按无烟煤：磷矿：铬渣：硅石=37.5：50∶35∶15（分量比）的配料比装入高炉中，于1600℃进行熔融反响，经水淬骤冷，沥水别离，转筒内枯燥后，球磨破坏即得制品。 5、替代白云石、石灰石作炼铁熔剂。铬渣中CaO、MgO的含量与炼铁运用的白云石、石灰石中的量附近，能够替代白云石、石灰石炼铁。炼1t生铁耗用600kg铬渣，六价铬可悉数复原、解毒完全，并且生铁中铬成分上升、硬度、耐磨和耐腐蚀性都有所提高。 6、替代铬铁矿做玻璃着色剂。制作绿色玻璃时常用铬矿粉做着色剂，首要是运用三价铬离子在玻璃中的光学特性。铬渣中含有部分未反响掉的铬矿粉和六价铬，高温有利于六价铬转变为三价铬，完全除毒，所得制品色泽碧绿艳丽。铬渣参加量3%～5%为宜。 此外，水淬铬渣还可作为水泥混合材料、矿棉质料、耐热胶凝材料、熔融水泥质料等。因为铬渣具有毒性，难以运送，因而使它的运用受到了必定约束。

(1)热泼工艺。 热熔钢渣倒入渣罐后，用车辆运到钢渣热泼车间，利用吊车将渣罐的液态渣分层泼倒在渣床上(或渣坑内)喷淋适量的水，使高温炉渣急冷碎裂并加速冷却，然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，再运至弃渣场。需要加工利用的，则运至钢渣处理间进行粉碎、筛分、磁选等工艺处理。 (2)盘泼水冷(ISC法)。 在钢渣车间设置高架泼渣盘，利用吊车将渣罐内液态钢渣泼在渣盘内.渣层一般为30-120mm厚，然后喷以适量的水促使急冷破裂。再将碎渣翻倒在渣车上，驱车至池边喷水降温，再将渣卸至水池内进一步降温冷却。渣子粒度一般为5-100mm，最后用抓斗抓出装车，送至钢渣处理车间，进行磁选、破碎、筛分、精加工。 (3)钢渣水淬工艺。 热熔钢渣在流出、下降过程中，被压力水分割、击碎再加上熔渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂，使熔渣粒化。由于钢渣比高炉矿渣碱度高、粘度大，其水淬难度也大。为防止爆炸，有的采用渣罐打孔，在水渣沟水淬的方法并通过渣罐孔径限制最大渣流量。 (4)风淬法。 渣罐接渣后，运到风淬装置处，倾翻渣罐，熔渣经过中间罐流出，被一种特殊喷嘴喷出的空气吹散，破碎成微粒，在罩式锅炉内回收高温空气和微粒渣中所散发的热量并捕集渣粒。经过风淬而成微粒的转炉渣，可做建筑材料;由锅炉产生的中温蒸汽可用于干燥氧化铁皮。 (5)钢渣粉化处理。 由于钢渣中含有未化台的游离CaO，用压力0.2-0.3MPa，l00℃的蒸汽处理转炉钢渣时，其体积增加23%-87%，小于0.3mm的钢渣粉化率达50%-80%。在渣中主要矿相组成基本不变的情况下，消除了未化合CaO，提高了钢渣的稳定性。此种处理工艺可显着减少钢渣破碎加工量并减少粉碎设备磨损。

一、滚涂工艺 　　铝板表面进行脱脂和化学处理后，滚涂优质涂料，干燥固化而成。滚涂板表面漆膜的平整度要高于喷涂板。色泽上分珠光与哑光，市面上常见的多为珠光。其价格较喷涂要高。滚涂板最大特色就是颜色的仿真度极高;滚涂工艺的好坏档次差别很大，除了跟所有的材料有关外，还有就是跟它分几次上色有关。 　　二、阳极氧化工艺 　　较高的硬度和耐磨性、极强的附着能力、较强的吸附能力、良好的抗蚀性和电绝缘性及高的热绝缘性，搞氧化能力极强 　　三、喷涂工艺 　　在铝板表面喷涂彩色涂料后经烘干而成。好的喷涂板颜色分布均匀，差的板子从侧面看会看到颜色呈波纹状分布。喷涂板一定要经烘干，这样漆膜才牢固。此工艺板目前家装已基本不采用，多数会被用在大型的厂房装饰上，因为相对价格非常便宜，还是有不少厂家打着低价来吸引消费者。 　　四、金属拉丝工艺 　　这是一种新推出的表面处理工艺，它是以铝板为基材，采用进口金刚石布轮表面拉纹，经压型、滚涂等多种化学处理而成。表面色泽光亮、均匀，时尚感强，给人以强烈的视觉冲击。 　　五、覆膜工艺 　　选用高光膜或幻彩膜，板面涂覆专业粘合剂后复合而成。覆膜板光泽鲜艳，可挑选花色品种多，防水、防火，具有优良的耐久性(耐候性、耐蚀性、耐化学性)和抗污能力，防紫外线性能优越。

铝合金化学镀镍前采用二次浸锌较普通，但浸锌存大的缺陷：①锌层易溶解于酸性化学镀镍溶液中;②由于基体与镍层之间夹杂锌层，在腐蚀介质中形成电偶腐蚀(Al-Zn-Ni)，将导致镀层鼓泡或脱落，降低耐蚀性;③经浸锌后化学镀镍，不宜进行400oC热处理，会造成浸锌层空松。同时铝和镍膨胀系数相差悬殊，在高温时会引起足够的应力，使镀层与铝之间产生破裂。而以活化代替浸锌，为化学镀镍提供了一个较好的底层，镀层与在材有结合力能达到同浸锌一样好的结果，是一种很有用途的铝合金前处理新工艺。　　　　活化处理液为：NiSO4。6H2024~30g/L，HEDP40~50g/L，稳定剂N25~30ml/L，Ph(NaOH调整)>12，室温，1~4min。控制活化时间至关重要，对某一具体配方，可通过实验杰确定较佳浸清时间，即当表面完全呈均匀灰色时，进行化学镀镍可得到较佳镀层质量。

铝及铝合金在电解液中电解可构成镀层，但镀层结合力不牢，易剥离。因而，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中堆积镀层再进行电镀，这一办法既为锌置换法或堆积法。也可先在铝及铝合金表面处理经过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜，在进行电镀。 　　惯例铝及铝合金电镀的工艺流程　　　　铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀，镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量好坏的最要害工序，其主要意图是除掉铝及铝合金表面的油脂，天然构成氧化膜及其他污物。　　　　惯例的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。　　　　因为铝及铝合金传统前处理赞同普遍存在以上缺乏，因而，有必要对其进行改进。　　　　改进通用型铝及铝合金电镀前处理工艺　　　　脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。　　　　新工艺针对现在铝合金电镀的实践缺点，结合铝合金自身教特殊的物理化学功能，在原工艺的基础上进行改进，详细如下长处：　　　　1.工艺流程短，经过选择性的溶解铝合金表面层的其他金属来进步铝合金表面的纯度，是镀层结合力进步。　　　　2.最先用碱性活化替代酸性活化工艺来彻底清除率合金在镀前处理过程中表面残留的硅及硅胶，有用进步镀层结合力。　　　　3.碱性活化后无需水洗而直接浸锌，可防止酸性活化后经水洗再二次浸锌时在空气中露出而构成氧化层。　　　　4.只需一次简略浸锌即可，镀层结合力显着优于二次浸锌及杂乱的多元有浸锌工艺。　　　　5.工艺的通用性广，简直运用于一切牌号的铝合金电镀前处理。　　　　6.产品电镀一次性合格率显着高于传统工艺。若单纯镀层的结合力好坏评价，则产品的合格率挨近100%。　　　　7.实践出产中的工艺操作简略，便利。　　　　8.长期大规模龙门自动出产线实践出产证明，改进后的新式铝合金电镀前处理很安稳。　　　　9.便利在传统铝合金电镀工艺基础上进行工艺改进。　　　　10.运用浩成铝氧化电源，可到达快进步上膜速度，缩短上膜时刻，节省资源，到达节省本钱之成效。

轴套的热处理工艺：　　　　轴套是齿轮泵的主要零件之一，装在高速运转的齿轮两端起轴承支撑作用。它必须有足够的强度和良好的耐磨性。为了保证零件的性能要求，我厂采用非标准铝锡合金，Cu的作用是强化基体。Sn可形成较软的低熔点Al-Sn共晶体，增加耐磨性。原热处理工艺为515℃固溶6h水冷，180℃时效8h空冷。这种工艺存在两个问题：　　　　(1)Al-Sn共晶体过烧加入锡形成含锡为99.5%的Al-Sn共晶体，其熔点为229℃。当工件加热到515℃时，Al-Sn共晶体过烧，淬火冷却时形成复熔球团。在形成复熔球团过程中，一方面晶界氧化，使晶粒强度下降，另一方面又产生了许多显微空隙，使晶粒界面能增加，金属的强度降低，在使用过程中易过早失效。　　　　(2)工艺生产时间长，达16h之多，生产效率低，能耗大。　　　　由金相观察和力学性能试验数据可以看出，250℃×7h处理工艺比较理想。Al-Sn共晶体呈断网状沿晶界分布，一方面Al-Sn共晶体分布比较均匀，保证有良好的耐磨性，另一方面Al-Sn共晶体没有分割基体，使合金有较好的塑性和韧性。采用250℃×7h处理工艺可以得到较高硬度，是因为该合金含Cu量较少，金属模冷却速度快，在铸造冷却过程中，已保证Cu熔入固溶体，起到了淬火作用。通过自然时效提高了硬度，也证明了这一点。250℃×7h空冷工艺比515℃×6h水冷＋180℃×8h空冷工艺的抗拉强度提高47%。250℃×7h空冷工艺温度稍高于Al-Sn共晶体的熔点，是为了在不使共晶体过烧的前提下，通过较短的保温时间得到Al-Sn共晶体的断网状分布。在工艺试验的基础上进行了小批量(400件)试生产，经硬度、金相检查和试验台做产品出厂试验，均全部合格。该工艺于1996年正式投产至今，已生产轴套几十万只，全部合格。工效提高1.3倍，一年可节约资金约7万元，节电超过8万kW.h。

一.前语 　　铝及铝合金表面电镀各种金属后，可显着进步其表面的物理或化学功能，以铝及铝合金做导体时，在其表面电镀银可进步表面或电触摸部位的电导率;为使铝简略焊，在其表面电镀铜，镍或锡;为进步其耐磨性，在其表面电镀厚硌。在装饰性方面，实践上大多是电镀硌。 　　铝及铝合金表面电镀，很早以前就有测验并已用于实践出产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等要素，构成镀层结合力不良，长期运用会脱落甚至在镀后当即脱落，在表面处理范畴，铝及铝合金的电镀工艺还处于探究阶段，长久以来无实质性打破，至今没有构成完善，老练的工艺。镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是职业瓶颈。 　　二.传统铝及铝合金电镀 　　铝及铝合金在电解液中电解可构成镀层，但镀层结合力不牢，易剥离。因而，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中堆积镀层再进行电镀，这一办法既为锌置换法或堆积法。也可先在铝及铝合金表面处理经过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜，在进行电镀。 　　2.1 惯例铝及铝合金电镀的工艺流程 　　铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀，镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量好坏的最要害工序，其主要意图是除掉铝及铝合金表面的油脂，天然构成氧化膜及其他污物。 　　惯例的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 　　也有选用波的阳极氧化膜替代浸锌工艺后在进行后续电镀。 　　2.2 传统前处理工艺中存在的缺乏 　　1.工艺流程长，工序多。 　　2.工艺杂乱，操作规模窄，各工艺参数有必要严格控制。 　　3.工艺适用规模不广，不同牌号的铝合金前处理工艺不能相同，有必要依据铝合金的牌号调整前处理工艺。 　　4.在严格控制前处理工艺的前提下，电镀产品的合格率很低，普通装饰性电镀的合格率为85%~90%，功能性电镀的合格率为60%~70%。 　　5.各工序溶液的适用寿命短，处理周期短。 　　因为铝及铝合金传统前处理赞同普遍存在以上缺乏，因而，有必要对其进行改进。 　　三.改进通用型铝及铝合金电镀前处理工艺 　　脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 　　四.实践总结 　　新工艺针对现在铝合金电镀的实践缺点，结合铝合金自身教特殊的物理化学功能，在原工艺的基础上进行改进，详细如下长处： 　　1.工艺流程短，经过选择性的溶解铝合金表面层的其他金属来进步铝合金表面的纯度，是镀层结合力进步。 　　2.最先用碱性活化替代酸性活化工艺来彻底清除率合金在镀前处理过程中表面残留的硅及硅胶，有用进步镀层结合力。 　　3.碱性活化后无需水洗而直接浸锌，可防止酸性活化后经水洗再二次浸锌时在空气中露出而构成氧化层。 　　4.只需一次简略浸锌即可，镀层结合力显着优于二次浸锌及杂乱的多元有浸锌工艺。 　　5.工艺的通用性广，简直运用于一切牌号的铝合金电镀前处理。 　　6.产品电镀一次性合格率显着高于传统工艺。若单纯镀层的结合力好坏评价，则产品的合格率挨近100%。 　　7.实践出产中的工艺操作简略，便利。 　　8.长期大规模龙门自动出产线实践出产证明，改进后的新式铝合金电镀前处理很安稳。 　　9.便利在传统铝合金电镀工艺基础上进行工艺改进。 　　10.运用浩成铝氧化电源，可到达快进步上膜速度，缩短上膜时刻，节省资源，到达节省本钱之成效。

铝合金建筑型材可分为：氧化型材、电泳型材、粉未喷涂型材、氟碳漆喷涂型材等，其加工工艺技术阐明如下：　　　　氧化型材　　　　氧化是把基材作为阳极，置于电解液中进行电解，在基材表面构成一层具有维护性的氧化膜。　　　　氧化工艺流程：基材→装挂→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→中和→水洗→阳极氧化→水洗→电解上色→水洗→封孔→水洗→烘干→卸料→查验→包装→入库　　　　氧化铝材主要特色：　　　　1、具有很强的耐磨性、耐候、耐蚀性。　　　　2、能够在基材表面构成多种色彩，最大极限的合适您的要求。　　　　3、硬度强，合适各种建筑、工业料的制造　　　　氧化产品有：　　　　氧化平光白料、氧化上色料、氧化磨砂白料、氧化磨砂上色料。　　　　阳极氧化膜的功能　　　　膜厚　　　　膜厚等级 均匀膜厚/μm，不小于 部分膜厚/μm，不小于　　　　AA10 10 8　　　　AA15 15 12　　　　AA20 20 16　　　　AA25 25 20　　　　封孔质量：　　　　经硝酸预浸的磷铬酸实验，其质量丢失值不该大于30mg/dm2　　　　色彩、色差：　　　　 色彩应与供需双方商定的色板根本共同，或处在供需双方设定的上、下限色标所限制的色彩规模之内。若需方要求选用仪器法测定色彩，答应色差值应由供需双方商定。　　　　其它功能有：耐盐雾腐蚀功能、耐磨性、耐候性等。　　　　电泳型材　　　　电泳是把氧化铝材为阳极，置于水溶性的乳胶液中，通以直流电，在铝材氧化膜的表面堆积成涂漆膜。涂装后对漆膜要进行烘烤固化，构成一层坚而硬的漆膜。对铝材构成一种维护，其附着性、均匀性、耐候性使铝材色泽更光亮、均匀，并使铝材到达耐酸、耐碱。　　　　在建筑施工中表现出极好的耐水泥沙浆性，在沿海区域及空气环境较差的区域运用更显其耐酸、耐碱和杰出的耐候作用。　　　　电泳工艺流程：基材→装挂→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→中和→水洗→阳极氧化→水洗→电解上色→水洗→热水洗→电泳→水洗→烘烤→卸料→查验→包装→入库　　　　电泳产品：　　　　电光白、电光香槟1#、电光香槟2#、电光浅古桐、电光黑珍珠、电砂白、电砂仿钢、电砂香槟。　　　　电泳铝材特色：　　　　1、色彩丰厚，对喷涂而言，绝不会呈现边角、凹面的露底现象。　　　　2、具有很强的漆膜硬度、抗冲击力强。　　　　3、具有很高的漆膜附着力，不易掉落老化。　　　　4、比氧化铝材有更强的耐磨性、耐候性、耐碱性。　　　　? 阳极氧化复合膜膜厚等级、漆膜类型、典型用处　　　　膜厚等级 表面漆膜类型 典型用处　　　　A 有光或哑光透明漆 室外严苛环境下运用的建筑部件　　　　B  室外建筑或车辆部件　　　　S 有光或哑光有色漆 室外建筑或车辆部件　　　　? 复合膜功能膜厚/μm　　　　膜厚等级 阳极氧化膜　　　　部分膜厚 漆膜　　　　部分膜厚 复合膜　　　　部分膜厚　　　　A ≥9 ≥12 ≥21　　　　B ≥9 ≥7 ≥16　　　　S ≥6 ≥15 ≥21　　　　色彩、色差：色彩应与供需双方商定的色板根本共同，或处在供需双方设定的上、下限色标所限制的色彩规模之内。若需方要求选用仪器法测定色彩，答应色差应由供需双方商定。　　　　漆膜硬度：经铅笔划痕实验，A、B级漆膜硬度≥3H，S级漆膜硬度≥1H　　　　漆膜附着性：漆膜干附着性和湿附着性均到达0级。　　　　耐沸水性：经耐沸水性实验后，漆膜应无皱纹、裂纹、气泡，并无掉落或变色现象。　　　　耐磨性、耐性、耐砂浆性、耐溶剂性、耐洗刷性、耐盐雾腐蚀性、耐湿热性、耐候性 12后一页

幕墙铝板的处理工艺可分为二种办法，一种是阳极氧化，另一种是静电喷涂。阳极氧化的氧化膜一般在12μ以上，色彩只要古铜色和白色两种，色彩单调，更为严重的缺陷是每块铝板板面的色彩深浅纷歧，许多块幕墙板组合在一同构成一个幕墙全体作用十分丑陋。这个缺陷可以说无法消除，并非出产技术形成的，而是因为铝板并非是由一批号，化学成份，均有小的不同，再加上氧　　化时电解槽液电流密度等要素均无法彻底相同，所以氧化后的色彩多少均有差异，单张看或许不显着，若都排在一同即十分显着。所以铝板幕墙的铝板表面处理，决不能用阳极氧化。　　幕墙铝板表面处理的另一种办法是静电喷涂。喷涂又分为粉沫喷涂和液体喷涂。粉沫喷涂材料主要为：聚酯、聚胀树脂、环氧树脂等质料配以高保色性颜料，可得到几十种不同色彩的喷涂粉沫。该喷涂粉沫，耐撞碰耐磨擦，在50公斤碰击下，铝板变形，喷涂层无裂纹，无掉层完整无损，抗稀酸及砂浆。仅有的缺陷怕紫外线长时间照耀，几年后易发生阴阳面色彩的差异。国内不少厂　　家出产的喷涂粉沫，分量差异甚大，有的粉沫含金屑这种粉沫在挂到墙面今后，随阳光视点改变，白天和傍晚有改变，墙面色彩深浅有差异，选用粉沫喷涂料希引起留意。删去

大家都知道，铝棒是一个高消耗、高污染的工艺过程。因此在许多情况下都尽量采用其他去除7075铝棒表面氧化铁皮的方法，而且在一些大型容器设备内壁进行防腐处理前，更是不采用酸洗处理，而是采用喷砂处理以除去铁鳞，这也可以减少对环境的污染。今天就给大家介绍一下7075铝棒的喷砂处理方法。　　　　用喷砂法去除7075铝棒的氧化铁皮，是在冷轧或冷拔前对7075铝棒表面去鳞所采用的方法之一。喷砂是利用喷砂设备喷出细小的颗粒状的钢砂对7075铝棒撞击来去除钢材表面的氧化铁皮。　　　　喷砂处理与酸洗法处理相比较有如下优点：　　　　1）采用喷砂处理时，成品冷拔钢材的锈蚀比酸洗法少；　　　　2）采用喷砂处理时，处理成本比酸洗低。　　　　3）采用喷砂处理时，钢铁消耗较少，相当酸洗法的一半；　　　　喷砂处理完成之后，需要对7075铝棒进行回转滚筒处理。把被处理的钢料放入可回转的滚筒里，滚筒以40～50r/min昀速度旋转10～2c)min，由于工具钢SK在滚筒旋转时互相碰撞将7075铝棒表面上的氧化铁皮清除掉，但对于较大的工件，由于使用的滚筒较大，并且工作时噪声较大，因此这种方法采用的较少。　　　　这就是7075铝棒的喷砂处理工艺。

铝的密度小，比强度大，具有耐蚀性好，导电和导热性能高，可焊，塑性好，易于加工成型以及优良的表面装饰性能等诸多优点。铝合金是纯铝加入一些合金元素制成的，铝合金比纯铝具有更好的物理力学性能。由于铝是比较活泼的金属，在空气中能自发地形成一层极薄的非晶态的氧化膜，使其在大气中具有较好的耐蚀性，但这层膜厚度仅约4nm，并且结构疏松、薄而多孔、硬度低、耐磨性差、机械强度低，因此需要通过人工的方法在其表面覆盖一层膜，以达到防护的目的。通常可以通过铝材钝化液浸泡钝化处理、氧化处理、电镀、外加涂层等铝合金表面处理技术得到实现。　　铝材钝化处理具体内容为：　　铝材钝化处理可以适用于所有的铝及铝合金的表面抗氧化防腐蚀。经过大量测试表明，凡经过钝化处理后的铝材及其合金表面抗氧化性能可提高5-10倍以上，并且绝对不会改变其外观颜色、尺寸及任何的后处理和性能。操作工艺也非常简单，只需要浸泡3分钟即可完成处理工艺，无需设备及特殊的场地要求。目前此钝化工艺是最适合用来做铝及铝合金表面抗氧化处理的工艺之一。　　氧化处理　　氧化处理主要是阳极氧化、化学氧化、微弧氧化。对于进行了化学氧化、阳极氧化以及微弧氧化三种不同工艺的表面处理后，通过SEM技术，磨损实验以及耐腐蚀试验，对经过三种表面处理后铝合金的表面形貌、氧化层厚度、耐磨性及耐蚀性等进行了详细的分析比较，得出经过不同表面处理铝合金表面能形成不同厚度的氧化膜，表面硬度及耐磨性明显提高，合金耐蚀性也得到不同程度的改善。但其工艺较铝材钝化处理要复杂。　　电镀及化学镀　　电镀是通过化学或电化学方法在铝及铝合金表面沉积一层其他金属镀层后，可以改变铝合金表面的物理或化学性能，如铝电子元件上导体镀银、镀金可提高其接触部位或者是表面的导电率；镀铜、镍或锡可改善铝合金的焊接性；与电镀工艺相比，化学镀是一种极低污染的工艺，得到的Ni-P合金又是一种很好的铬镀层。但是化学镀的工艺设备多，材料耗费大，操作时间长，工序繁琐，而且镀件质量难以保证。如此比较，铝材钝化处理是适合、也是最经济、环保、低成本的表面处理工艺，是铝材有效防腐和抗氧化保护的首选方法。

我国锰矿绝大多数属于贫矿，必须进行选矿处理。但由于多数锰矿石属细粒或微细粒嵌布，并有相当数量的高磷矿、高铁矿和共(伴)生有益金属，因此给选矿加工带来很大难度。目前，常用的锰矿选矿方法为机械选(包括洗矿、筛分、重选、强磁选和浮选)，以及火法富集、化学选矿法等。 洗矿和筛分 洗矿是利用水力冲洗或附加机械擦洗使矿石与泥质分离。常用设备有洗矿筛、圆筒洗矿机和槽式洗矿机。洗矿作业常与筛分伴随，如在振动筛上直接冲水清洗或将洗矿机获得的矿砂(净矿)送振动筛筛分。筛分可作为独立作业，分出不同粒度和品位的产品供给不同用途使用。 重选 目前重选只用于选别结构简单、嵌布粒度较粗的锰矿石，特别适用于密度较大的氧化锰矿石。常用方法有重介质选矿、跳汰选矿和摇床选矿。 目前我国处理氧化锰矿的工艺流程，一般是将矿石破碎至6～0mm或10～0mm，然后进行分组，粗级别的进行跳汰，细级别的送摇床选。设备多为哈兹式往复型跳汰机和6-s型摇床。 强磁选 锰矿物属弱磁性矿物〔比磁化系数X=10×10-6～600×10-6cm3/g〕，在磁场强度Ho=800～1600kA/m(10000～20000oe)的强磁场磁选机中可以得到回收，一般能提高锰品位4%～10%。 由于磁选的操作简单，易于控制，适应性强，可用于各种锰矿石选别，近年来已在锰矿选矿中占主导地位。各种新型的粗、中、细粒强磁机陆续研制成功。目前，国内锰矿应用最普遍的是中粒强磁选机，粗粒和细粒强磁选机也逐渐得到应用，微细粒强磁选机尚处于试验阶段。 重-磁选 目前国内已新建和改建成的重-磁选厂有福建连城，广西龙头、靖西和下雷等锰矿。如连城锰矿重-磁选厂，主要处理淋滤型氧化锰矿石，采用AM-30型跳汰机处理30～3mm的洗净矿，可获得含锰40%以上的优质锰精矿，再经手选除杂后，可作为电池锰粉原料。跳汰尾矿和小于3mm洗净矿径磨至小于1m后，用强磁选机选别，锰精矿品位要提高24%～25%，达到36%～40%。 强磁-浮选 目前采用强磁-浮选工艺仅有遵义锰矿。该矿是以碳酸锰矿为主的低锰、低磷、高铁锰矿。 据工业试验，磨矿流程采用棒磨-球磨阶段磨矿，设备规模均为φ2100mm×3000mm湿式磨矿机。强磁选采用shp-2000型强磁机，浮选机主要用CHF型充气式浮选机。经过多年生产的考验，性能良好，很适合于遵义锰选矿应用。强磁-浮选工艺流程试验成功并在生产中得到应用，标志着我国锰矿的深选已经向前迈进了一大步。 火法富集 锰矿石的火法富集，是处理高磷、高铁难选贫锰矿石一种分选方法，一般称为富锰渣法。其实质是利用锰、磷、铁的还原温度不同，在高炉或电炉中控制其温度进行选择性分离锰、磷、铁的一种高温分选方法。 我国采用火法富集已有近40年的历史，1959年湖南邵阳资江铁厂在9.4m3小高炉上进行试验，并获得初步结果。随后，1962年上海铁合金厂和石景山钢铁厂分别在高炉冶炼出富锰渣。1975年湖南玛瑙山锰矿高炉不但炼出富锰渣，同时还在炉底回收了铅、银和生铁(俗称半钢)，为综合利用提供依据。进入80年代以后，富锰渣生产得到迅速发展，先后在湖南、湖北、广东、广西、江西、辽宁、吉林等地都发展了富锰渣生产。 火法富集工艺简单、生产稳定，能有效地将矿石中的铁、磷分离出去，而获得富锰、低铁、低磷富锰渣，这种富锰渣一般含Mn35%～45%，Mn/Fe12～38，P/Mn<0.002，是一种优质锰系合金原料，同时也是一般天然富锰矿很难同时达到上述3个指标的人造富矿。因此，火法富集对于我国高磷高铁低锰难选矿而言，是很有前途的一种选矿方法。

一.   铲除残渣         焊件焊完后，假如是运用气焊或药皮焊条焊，在对焊缝进行外观查看和无损检测之前，需求对焊缝及两边的残存熔剂和焊渣及时进行铲除，以防止焊渣和残存焊剂腐蚀焊缝及其表面，防止构成不良后果。常用的焊后整理办法如下：（1）在60℃~~80℃的热水中冲洗；（2）放入重（K2Cr2O2）或质量分数为2%~3%的铬酐（Cr2O2）;（3）再在60℃~~80℃的热水中洗刷；（4）放入干燥箱中烘干或风干。为了查验残存熔剂去除的作用，可以在焊件的焊缝中滴上蒸馏水，然后再将蒸馏水搜集起来，并滴入装有5%的硝酸溶液的小试管中，如有白色沉积，则表明残存熔剂没有铲除彻底。 二、焊件的表面处理经过恰当的焊接工艺和正确的操作技能，焊接后的铝及铝合金焊缝表面，具有均匀的波纹光滑的外表。阳极化处理，特别是抛光及染色技能合作运用时，可取得高质量的装修表面。减小焊接热影响区，可运用阳极化处理导致不良的色彩改变减至最小。运用快速焊接工艺，可最大极限地削减焊接热影响区。因而亮光对焊的焊缝，阳极化处理质量杰出。特别是对退火状况下不能热处理强化的合金的焊接件，阳极化处理后，金属根本和焊接热影响区之间的色彩反差最小。炉中和浸渍钎焊不是部分加热的，所以金属色彩的外观是十分均匀的。可热处理强化的合金，常常用作建筑结构零件，它们在焊接今后，常常进行阳极化处理。在这类合金中，焊接加热会构成合金元素的分出，阳极化处理今后，热影响区和焊缝之间会呈现差异。这些在焊接区邻近的晕圈，运用快速焊接可使其减至最小，或许运用冷却垫块和压板也可使晕圈减到很小，这些晕圈在焊接后，阳极化处理前，进行固落处理可以消除。在化学处理的焊接件中，有时会遇到焊缝金属和基全金属的色彩不同较大，这就有必要他细地挑选填充金属的成分，特别是合金成分中含有硅时，就会对色彩的配比有影响。如有必要可以对焊进行机械抛光。常用的机械抛光有抛光、磨光、磨料喷击、喷丸等。机械抛光即经过研磨、去毛刺、滚光，抛光或砂光等物理办法改进铝工件的表面。它的意图是经过尽可能少的工序取得所需求的表面质量。但是，铝及铝合金属软金属，摩擦系数比较高，并且在研磨进程中假如发作过热，有可能使焊件变形，基至从晶界开裂的现象。这要求在抛光进程中有充沛的光滑，对金属表面的压力应降低到最低。 三、焊后热处理焊后热处理的意图就是为了改进焊接接头的安排和功能或消除剩余应力。可热处理强化铝合金在焊接今后，可以从头进行热处理，使基体金属热影响区的强度康复到挨近本来的强度。一般状况下，接头破害处一般都是在焊缝的熔化区内。在从头进行焊后热处理后，焊缝金属所取得的强度，首要取决于使散的填充金属。填充金属与基体金属的成分不一起，强度将取决于填充金属对基体金属的稀释度。最好的强度与焊接金属所运用的热处理相适应。因为焊缝邻近熔化区的沉积和晶界的熔化，使可热处理强化铝合金的某些焊件的耐性很差，倘若状况不是太严峻，焊后热处理可以使可溶的成分从头溶解，得到更均匀的结构，对耐性略微有点改进，并会较大地添加强度。焊件进行彻底的从头热处理是不实际的，焊件可以在固溶热处理状况焊接，焊后进行人工时效处理。在这种焊接办法中，当运用高焊接速率时，有时功能可以取得明显的进步，超过了正常焊接状况的强度。但是，焊件很少到达彻底从头热处理的功能。 四、焊缝的整形和焊缝缺点的返修一件产品焊接结束之后，关于下述外形缺点的焊缝有必要加以整形：（1）大接头（即堆高、宽均很多超差很不漂亮）;（2）赘瘤。 赘瘤是过多的熔化金属，机械地堆积在一起，与母材并没有熔合，不是焊缝的组成部分，有必要铲去;（3）断续焊起弧处的焊瘤。整形东西一般是选用各种形状的铲棍，使修补后的外形与杰出焊缝根本共同，在修补时不能使母材发生划伤或刀伤。依据国家标准，关于所不允许的焊缝缺点，有必要进行返修。返修的程序一般是先断定返修规模，一般应分别向缺点两端扩展50～70mm。如根椐探伤成果已能判别缺点是接近产品的内侧或外侧，则可先返修该侧，如不能判别是归于哪一侧，则有必要进行双面返修，一般是先返修外侧，后修内侧。返修前有必要将缺点挖出，如选用风铲，则先用扁铲削平焊缝的加固高，然后用豁铲开沟，开沟的深度，是以发现缺点，将缺点合部铲除洁净，显露无缺金属停止。假如缺点掊位较大，开出的沟槽太宽、太深，则有必要先进行补焊，待彻底补好后，再开坡口，然后才干进行正式的返修焊接。返修焊缝有必要经探伤证明契合标准要求，最好一次返修合格。

跟着金矿资源开发的不断深入，易处理金矿石储量逐步削减，而结构杂乱、低档次及嵌布粒度细的难处理金矿所占比重逐步增大。据统计由难处理金矿资源出产的黄金占国际黄金产值的1/3 以上，可见这类金矿资源已成为黄金出产的首要来历，处理这类金矿石已成为现在选矿研讨中最重要的课题。含砷金矿石是国际上公认的难处理金矿类型之一，也是处理量最大、可收回经济价值最高的金矿石。我国含砷金矿资源首要散布在西南、西北和东北等区域。含砷金矿石处理的难点在于金矿藏与含砷矿藏（首要是毒砂）以及黄铁矿亲近共生，金以微细粒状散布，常被包裹在毒砂和黄铁矿中，或存在于其单个晶体之间，形成金的选别难度增大，一起金精矿中含砷量高，金的收回率低，也不利于后续的冶金作业。现在，浮选法是对含砷金矿进行预处理的有用办法之一，浮选含砷金矿的意图是将砷与金别离，然后完成金的收回。研讨并改进含砷金矿的选矿工艺十分必要，既能进步选冶技能经济效益，还有利于环境保护，具有可持续开展的含义。现在，国内外许多学者对毒砂和含金硫化矿的分选进行了许多研讨，含砷金矿浮选别离是含金硫化矿与砷矿藏浮选别离的首要表现。毒砂与含金硫化矿藏分选的研讨要点在于浮选药剂的挑选与浮选工艺的研讨。1 含砷金矿浮选药剂研讨进展浮选药剂研讨的要点是低本钱、高功率及小毒性混合药剂的开发，到现在为止，浮选药剂的研讨作业获得了较多作用。1.1 高挑选性捕收剂选金捕收剂一般有乙基黄药、丁基黄药、异戊基黄药、黑药、羟肟酸钠和油酸等。朱申红和钱鑫、童雄和钱鑫]对某含砷金矿石进行研讨时发现，丁基黄药、仲辛基黄药和醇黄药在碱性介质中能挑选性地浮起含金黄铁矿，且这些药剂的组合运用对含金黄铁矿与毒砂的别离更有用，可以强化含金黄铁矿的浮选。跟着性质单一、易浮选金矿石的削减，矿藏组成杂乱的难选金矿石成为首要的金矿资源。关于这类矿石的浮选，单一药剂准则很难获得抱负目标，为此越来越多的选矿作业者依据现有药剂的功能，着力于混合用药和开发新药剂来处理现有难题。张大铸和贾振武等针对吴家塬含砷微细粒金矿石金收回率偏低问题，提出用25 号黑药与丁基黄药混合用药，替代本来的单一丁基黄药作捕收剂的用药准则，经过小型闭路实验，金收回率进步了26.11%。B A 钱图里亚在丁基与过量氯醇的基础上，将基三硫代碳酸盐与丙氧基化硫化物组合制成的新式ПРОКС 药剂固着于毒砂表面，经过阻挠黄药吸附使得毒砂矿藏表面亲水，然后按捺毒砂，用黄药作捕收剂浮选黄铁矿和毒砂时，先添加ПРОКС 药剂能有用按捺毒砂，还能进步黄铁矿的可浮性。刘四清和张文林将烤胶与硫酸钠组合对毒砂进行按捺，获得了各项目标均比较抱负的金精矿。黄万抚和李新冬以3∶2 份额组合运用38 号捕收剂与丁胺黑药对江西某含砷金矿进行研讨，金收回率到达93.48%以上。1.2 砷的按捺剂在含砷金矿浮选中，往往运用按捺剂来进步矿藏的亲水性或阻挠矿藏与捕收剂的作用，使其 可浮性遭到按捺，以此完成砷与金的浮选别离，然后完成金的收回。砷的按捺剂首要有石灰组合型、氧化剂型、碳酸盐型、硫氧化合物类和有机按捺剂5 种类型。（1）石灰组合型按捺剂。因为毒砂与硫化矿藏具有不同的浮选临界pH 值，因而，在含砷金矿的浮选中，一般运用石灰作为pH 值调整剂促进矿藏表面溶解或氧化，然后到达按捺砷的意图。但是，运用单一石灰法进行按捺毒砂或黄铁矿的作用不抱负，为了获得抱负的实验目标，常常与其他药剂混合运用，首要有石灰—铵盐法（NH4NO3 和NH4Cl）、石灰—钠法和石灰—硫酸铜法等。在碱性矿浆中，黄铁矿表面会氧化生成亲水物质Fe（OH）3，毒砂表面则会氧化生成亲水物质FeAsO4、Fe3（AsO4）2和Fe（OH）3，这些亲水物质掩盖在矿藏表面形成亲水薄膜，使黄铁矿和毒砂遭到按捺。河南某金矿为高砷难处理金矿，经过运用石灰将矿浆操控在按捺砷矿藏所需的碱性条件，一起添加保护剂LA，损坏载金矿藏黄铁矿表面在碱性条件下生成的氧化亲水膜，经闭路实验得到的金精矿中金档次达68.00×10-6，收回率为78.43%，含砷量仅为0.37%，成功地完成了金砷浮选别离。（2）氧化剂型按捺剂。针对浮选进程中毒砂易氧化的特色，可以经过对矿浆进行充氧拌和或参加氧化剂到达有用按捺毒砂可浮性的作用。Beattie在研讨毒砂按捺剂时发现，选用NaOH 作pH 值调整剂，以H2O2 或NaClO 作氧化剂，可以在毒砂表面氧化生成铁的氧化物亲水薄膜，然后按捺毒砂。对天马山高砷高硫难选金矿石进行硫砷别离工艺研讨发现，选用NaClO 作为氧化剂能挑选性氧化按捺毒砂，硫砷别离作用十分明显，脱砷率达90%，终究硫精矿中含砷量＜0.3%。袁来敏等对某含砷难选金矿进行别离研讨，选用阶段选别、阶段按捺的工艺流程，挑选多种按捺剂进行组合实验，终究筛选出石灰、NaHSO3 和少数的组合，能有用按捺毒砂，终究获得金精矿金档次为82.50×10-6，金收回率为87.01%，含砷0.27%，金砷别离作用十分明显。（3）碳酸盐型按捺剂。办法原理：碳酸盐（首要是Na2CO3 和ZnCO3）对黄铁矿等硫化矿藏表面的氧化物有必定的清洗作用，然后活化黄铁矿等硫化矿藏，使硫化矿藏与砷矿藏的可浮性差异增大，进步别离作用。研讨发现，Na2CO3 和ZnCO3 的配比对浮选作用没有影响；Na2CO3 和漂联合运用时，可强化对毒砂的按捺，经过恰当操控药剂的加 入次序可以改进黄铁矿的浮选作用。（4）硫氧化合物类按捺剂。硫氧化合物作为砷按捺剂已经有长时刻的实践，首要有Na2SO3、硫代硫酸盐、Na2S 和K2S2O8 等。其间，Na2SO3 是比较常用的无机调整剂，具有价廉且有用的特色；K2S2O8 按捺剂挑选性较强，且别离浮选不受氧化时刻的影响。（5）有机按捺剂。因为本钱较低且对环境没有损害，有机按捺剂的研讨日益得到注重。其间，按捺作用较好的有机按捺剂首要有糊精、腐植酸钠（铵）、丹宁、聚酰胺、木质素磺酸盐及其混合物等。经过组合运用有机按捺剂与无机按捺剂来进步金浮选进程的挑选性是现在有机按捺剂研讨的要点方向。童雄和钱鑫进行含金黄铁矿和毒砂浮选别离研讨时，运用有机与无机组合按捺剂腐植酸钠，能有用按捺毒砂，获得了杰出的金砷别离作用。张剑峰和胡岳华组成的一类含氮小分子非硫化矿有机按捺剂能有用按捺黄铁矿，在黄铁矿与毒砂的纯矿藏和人工混合矿的浮选中具有杰出的挑选性，简直能彻底按捺毒砂。杨玮等对云南某磁选尾矿进行黄铁矿与毒砂的别离，实验选用有机按捺剂MF 作为砷的按捺剂，获得了杰出的实验目标。穆枭等从云南蒙自区域某高砷含黄铁矿尾矿中收回黄铁矿，运用新式有机按捺剂SN，在不影响黄铁矿收回率的前提下完成了对毒砂的有用按捺。2 含砷金矿浮选工艺研讨进展惯例浮选工艺对砷的按捺作用不抱负，但是新科技和新工艺的运用有用进步了含砷难处理金矿的浮选功率。我国在浮选技能与工艺立异方面已获得的突出表现：经过电位操控含金砷硫化矿的浮选，以N2 替代空气精确操控矿浆电位，完成对砷的有用按捺；在Na2CO3 介质中充入空气能有用进步砷黄铁矿的可浮性。3 含砷金矿浮选技能研讨展望稀有金属资源挖掘中，单一矿源越来越少，绝大部分矿源都是成分杂乱的复合型矿源，但是，我国对稀有金属资源的需求不断添加，因而，成分杂乱金矿的挖掘成为当时局势的必定要求。针对含砷金矿在金矿资源中所占份额巨大，其浮选技能的开展必将得到各方注重，而浮选药剂和浮选工艺又是影响浮选技能开展的重要因素，因而，药剂挑选和工艺研讨将成为未来浮选技能的重要课题，含砷金矿的浮选研讨正在迈向一个更高的台阶。现在，含砷金矿浮选中，金的收回率并不高，因而浮选技能有待进一步进步。浮选技能正在得到越来越广泛的运用，在这一进程中药剂的运用是要害，捕收剂和按捺剂已成为我国难处理金矿挖掘的研讨要点，跟着更为先进的药剂呈现，含砷金矿中金的收回率将会得到进步。浮选工艺及联合工艺的立异开展，可以使含砷金矿的处理进程更高效，结合先进的科学技能，浮选技能的立异将会带来新的革新。4 结语稀有金属的挖掘与收回仍面临着许多问题，含砷金矿的挖掘是一个典型的比如。比较单一金矿，含砷金矿的处理更为杂乱，在非单一金矿中实施浮选别离的办法有其必要性，砷与金的共同化学性质决议了二者的共同存在方法，浮选进程中药剂的挑选是能否完成砷金别离的要害。浮选新工艺和联合工艺的运用必将使浮选技能得到更广泛的运用。

不管从硫酸法锻烧，仍是从氯化法氧化之后所发作的钛是非常纯的产品，但作为颜料填料并不运用这种产品，一般依据不同的商场用处如涂料、塑料和造纸需进行后处理。其意图是改进其运用功能，如进步钛的耐候性；进步钛在不同介质溶剂、塑料、水溶性乳胶中的分散性；进步钛潮湿性；进步遮盖力及光泽。    后处理首要有湿磨、无机包膜、洗刷、枯燥、气流磨及有机包膜和产品包装等工序。    为进步钛的耐候性，进行无机包膜的意图是屏蔽紫外光，阻挠其钛的光催化活性，因此有必要了解光催化原理。    1. Ti02的光催化性质    不管硫酸法仍是氯化法，在二氧化钛晶体构成和成长过程中，均存在晶格缺点（肖特基缺点，Schottky Defect,“氧缺点”）。因为二氧化钛这些晶格缺点，使其表面上存在许多光活化点，在紫外光(UV)的作用下，发作如下光催化反响，如图1所示。    第一步，二氧化钛颗粒吸收紫外光，在其颗粒中发作电荷别离，在导带的负电荷电子e-和在价带的正电荷空穴P+构成激发态。[next]    正是因为Ti02具有的这一特殊的光催化特质，使钛作为颜料在塑料、涂料等的运用中加快老化。所以，除在晶体构成和成长过程中采纳办法补偿和削减其晶格缺点外，有必要对其进行后无机物包膜处理，以屏蔽紫外光形成的光催化作用。此处有必要阐明的是，锐态型二氧化钛因结构与金红石二氧化钛结构的差异，其表面的光活化点更多，光催化作用更强；加之，又没有进行包膜处理，不管用在涂料仍是塑料上乃为不明智之举（至于遮盖力、资源糟蹋等，此处不作逐个赘述）。    2.湿磨    为从硫酸法出产中经转窑煅烧取得的Ti02或从氯化法出产中经氧化后取得的Ti02，在无机或有机分散剂的存鄙人进行湿磨。其湿磨设备首要选用介质磨，有球磨机、珠磨机、砂磨机、重介质磨等。将Ti02集合粒子尽量磨细解聚为原级粒子，以利于进行无机物包膜。此工艺在20世纪90年代开端很多运用，其意图是取得更好包膜处理的颜料功能愈加的钛。    3.无机物包膜与于燥    经湿磨解聚后的Ti02需求进行无机物包膜，以屏蔽紫外光，进步钛的耐候性。常用的无机包膜剂有硅、铝的氧化物及水合氢氧化物。由硅、铝包膜进步了钛的耐候功能，但与之相反的影响了运用时的光泽。由此，近年来已选用错进行混合包膜，到达高耐候、高光泽的颜料运用。无机包膜剂常以氧化物及氢氧化物的方法堆积，并依据其最终产品的用处，选用以松懈或细密膜的方法包覆于Ti02粒子表面，外观见图2。其反响原理如下：[next]    在包膜处理时，严格控制反响温度、pH值、时刻，以到达最佳的运用意图。然后将包膜后的料浆进行过滤，用去离子水洗刷至必定的电导率。选用多种枯燥方法如带式枯燥机、喷雾枯燥机等进行枯燥。    4.有机包膜与气流破坏    气流破坏的意图是为得到狭隘粒度规模和优秀颜料功能的钛后处理最终一道工序。现在选用的破坏机大都为扁平式气流破坏机，其气源为16kg的过热蒸汽，并依据产品用处加人必定的有机包膜剂。其意图有二：一是因为破坏后的钛表面能较高，简单从头聚会，需求中和其能量（或谓之表面电位），也起到助磨作用；二是改动其钛的表面物理化学功能，以使其运用在涂料、塑料等物质有更好的配伍性及相容性。有机包膜剂用于涂料有胺、醇胺类、硅烷类；用于塑料有二甲基硅烷、聚乙醇、三乙醇胺等。因为有机物结构的复杂性和简单改动并不断的组成新产品，以满意一日千里的涂料、塑料新产品的需求。包膜剂的种类也在不断创新，现已呈现多种有机包膜的新产品、新技术。    5.产品包装    市售的钛一般的包装是选用25kg纸袋或塑编复合纸袋。大规模运用时可用500kg或1000kg大包装。包装袋上标明有产品牌号、规格、合适的标准、用处、出产供应商以及出产批号。国内商场供应大都钛为通用级的，可用于水性涂料、油性涂料、塑料，乃至橡胶或弹性体。运用时应该仔细阅读出产商运用指南，或寻求供应商的辅导，用户购进的钛最合适在什么产品上运用；不然，破绽百出，资源用错当地，钛货品变成废物。

铸造铝合金热处理是指选用某一热处理规范，控制加热速度升到某一相应温度下保温一定时间，再以一定得速度冷却，改变其合金的组织结构。热处理过后的铝合金可以提高合金的力学性能，增强耐腐蚀性能，改善加工型能，获得尺寸的稳定性。那铸造铸造铝合金是怎样进行热处理的？主要的热处理方法有哪些？常用的铸造铝合金热处理方法有以下几种，主要是加热的温度、保温时间和冷却时间的不同：①某些湿砂型和金属型铸造的工件，由于结晶速度比较快，固溶体呈一定过饱和状态，可直接加热到150～200℃人工时效，保温3～24h。该热处理方式可以改善工件的切削加工性能，降低工件加工后的表面粗糙度（代号T1）。②铸造或切削加工铝合金后，将其加热到290℃，保温2～4h，该热处理方式可以消除铸造内应力或切削加工产生的内应力和切削加工产生的表面加工硬化，提高工件的尺寸稳定性及材料的塑性（代号T2）。③铸造铝合金加热到500～535℃，保温2～15h，并在20～100℃水或油中淬冷，然后进行自然时效。该热处理方式可以提高合金的强度、塑性及耐腐蚀性能。可用于在腐蚀作用的环境中工作的零件（代号T4）。④固溶热处理+低温或短时(3～5h)人工时效，以便使材料具有较高的强度和塑性（代号T5）。⑤固溶热处理后在150～180℃保温5～18h，然后进行人工时效，使材料强度进一步提高，但塑性有所降低（代号T6）。⑥固溶热处理后加热至230～250℃保温2～10h，目的是在材料强度能达到一定水平的前提下，使合金具有稳定的组织，使工件有较高的尺寸稳定性。多用于在较高温度下工作的零件(代号T7)。⑦固溶热处理后，加热至290～330℃保温3～5h，使工件获得更高的尺寸稳定性，并使合金具有较高的塑性(代号T8)。以上几位常见的几种热处理的方式，但不同的 铝合金 的热处理方法也不一样，现代铸造铝合金按主要加入的元素分的铝硅系、铝铜系、铝镁系及铝锌系这4个系列的热处理都不太一样。根据加入的合金的含量高低，热处理方式也不相同。下面再以不同合金的形式来解释其合金的热处理。1.在以硅为主加合金元素的铸造铝合金合金ZL102，采用固溶热处理+时效处理强化的效果很小，一般不进行热处理，或只进行T2处理。添加Mg、Cu、Mn等合金元素的Al-Si合金可时效强化，常进行T5、T6处理。其中Al-Si-Mg-Mn (ZL104)中的共晶体熔点很低，固溶热处理加热温度须控制在530℃以下。淬火冷却后应立即进行人工时效。2.在以铜为主加元素的二元铸造铝合金铜含量较低(4%～5%Cu)的合金ZL203可进行T4和T6处理；铜含量较高的ZL202合金(9%～11%Cu)塑性较差，一般只进行T2处理；Al-Cu-Mn三元合金ZL201可进行T4、T5及T7处理。固溶热处理应采用分段加热，先加热至比正常固溶热处理稍低的温度保温，使低熔点共晶体中的化合物溶解，然后再加热至正常固溶热处理温度，使过剩相进一步充分溶解。3.以镁为主加元素的 铸造铝合金ZL301(镁含量约10 %Mg)，可采用T4处理。固溶热处理的加热温度为(400&plusmn;5)℃，保温10～20h，淬火后自然时效。Al-Mg合金铸件应避免在硝盐浴中加热，以免发生爆炸。Al-Zn铸造合金铸件铸造时已产生时效强化效应，可直接进行T8处理，以充分消除铸造内应力，稳定工件尺寸。

铝合金的固溶处理工艺影响　　　　1.铝合金固溶时效热处理　　　　铝合金铸件得热处理就是选用某一热处理规范，控制加热速度升到某一相应温度下保温一定时间以一定得速度冷却，改变其合金的组织，其主要目的是提高合金的力学性能，增强耐腐蚀性能，改善加工型能，获得尺寸的稳定性。　　　　2、铝合金热处理特点　　　　众所周知，对于含碳量较高的钢，经淬火后立即获得很高的硬度，而塑性则很低。然而对铝合金并不然，铝合金刚淬火后，强度与硬度并不立即升高，至于塑性非但没有下降，反而有所上升。但这种淬火后的合金，放置一段时间（如4～6昼夜后），强度和硬度会显著提高，而塑性则明显降低。淬火后铝合金固熔炉金的强度、硬度随时间增长而显著提高的现象，淬火后铝合金的强度、硬度随时间增长而显著提高的现象，淬火后铝合金的强度称为时效。时效可以在常温下发生，称自然时效，也可以在高于室温的某一温度范围（称为时效。时效可以在常温下发生，称自然时效，也可以在高于室温的某一温度范围（如100～200℃）内发生，称人工时效。（100～200℃）内发生，称人工时效。　　　　3、铝合金时效强化原理　　　　铝合金的时效硬化是一个相当复杂的过程，它不仅决定于合金的组成、时效工艺，还取决于合金在生产过程中缩造成的缺陷，特别是空位、位错的数量和分布等。目前普遍认为时效硬化是溶质原子偏聚形成硬化区的结果。铝合金在淬火加热时，合金中形成了空位，在淬火时，由于冷却快，这些空位来不及移出，便被“固定”在晶体内。这些在过饱和固溶体内的空位大多与溶质原子结合在一起。由于过饱和固溶体处于不稳定状态，必然向平衡状态转变，空位的存在，加速了溶质原子的扩散速度，因而加速了溶质原子的偏聚。硬化区的大小和数量取决于淬火温度与淬火冷却速度。淬火温度越高，空位浓度越大，硬化区的数量也就越多，硬化区的尺寸减小。淬火冷却速度越大，固溶体内所固定的空位越多，有利于增加硬化区的数量，减小硬化区的尺寸。沉淀硬化合金系的一个基本特征是随温度而变化的平衡固溶度，即随温度增加固溶度增加，大多数可热处理强化的的铝合金都符合这一条件。

铝合金及铝型材通常都需要进行表面处理满足不同需求，常见的铝合金表面处理有电镀、喷涂、拉丝、阳极、喷沙、钝化、抛光、氧化膜　　铝合金及铝型材通常都需要进行表面处理满足不同需求，常见的铝合金表面处理有电镀、喷涂、拉丝、阳极、喷沙、钝化、抛光、氧化膜处理等 　　1、喷砂，主要作用是表面清理，在涂装(喷漆或喷塑)前喷砂可以增加表面粗糙度，对附着力提高有一定贡献，但贡献有限，不如化学涂装前处理。 　　2、着色：对铝进行上色主要有两种工艺：一种是铝氧化上色工艺，另外一种是铝电泳上色工艺。在氧化膜上形成各种颜色,以满足一定使用要求,如光学仪器零件常用着黑色,纪念章着上金黄色等。 　　3、导电氧化(铬酸盐转化膜)——用于既要防护又要导电的场合。 　　4、化学氧化：氧化膜较薄，厚度约为0.5～4微米,且多孔，质软，具有良好的吸附性，可作为有机涂层的底层，但其耐磨性和抗蚀性能均不如阳极氧化膜; 　　铝及铝合金化学氧化的工艺按其溶液性质可分为碱性氧化法和酸性氧化法两大类。 　　按膜层性质可分为:氧化物膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜、铬酸-磷酸盐膜。 　　5、电化学氧化，铝及铝合金的化学氧化处理设备简单，操作方便，生产效率高，不消耗电能，适用范围广，不受零件大小和形状的限制。氧化膜厚度约为5～20微米(硬质阳极氧化膜厚度可达60～200微米)，有较高硬度，良好的耐热和绝缘性，抗蚀能力高于化学氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。 　　6、喷涂：用于设备的外部防护、装饰,通常都在氧化的基础上进行。铝件在涂装前应进行前处理才能使涂层和工件结合牢固，一般的有三种方法1、磷化(磷酸盐法)2、铬化(无铬铬化)3、化学氧化。 　　7：阳极氧化：就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。刷镀合用于局部镀或修复。滚镀合用于小件，如紧固件、垫圈、销子等。通过电镀，可以在机械制品上获得装饰保护性和各种功能性的表面层，还可以修复磨损和加工失误的工件。电镀液有酸性的、碱性的和加有铬合剂的酸性及中性溶液，不管采用何种镀覆方式，与待镀制品和镀液接触的镀槽、悬挂具等应具有一定程度的通用性。 　　8、化学抛光化学抛光是利用铝和铝合金制作在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解作用，来整平抛光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化学加工方法。这种抛光方法具有设备简单、不用电源，不受制件外型尺寸限制，抛兴速度高和加工成本低等优点。铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。 　　9、钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。 　　一种活性金属或合金，其中化学活性大大降低，而成为贵金属状态的现象，叫钝化。 　　金属由于介质的作用生成的腐蚀产物如果具有致密的结构，形成了一层薄膜(往往是看不见的)，紧密覆盖在金属的表面，则改变了金属的表面状态，使金属的电极电位大大向正方向跃变，而成为耐蚀的钝态。如Fe→Fe++时标准电位为-0.44V，钝化后跃变到+0.5～1V，而显示出耐腐蚀的贵金属性能，这层薄膜就叫钝化膜。

废铝在熔解前为何要进行严厉的预处理？ 　　再生铝出产厂商的质料大多是通过流通领域收回的铝及铝合金废料。这些废料来历杂乱，形状各异，常夹藏一些其它金属及非金属，成分改变规模很大，表面不洁净。如果在熔炼前不将这些物质铲除洁净，不但会形成铝熔体严峻吸气，在随后的凝结过程中发生气孔、疏松等缺点，并且会使材料的成分及功能不合格。此外，在出产中还会发生很多有害气体，严峻污染环境。因而，为了确保再生铝的产品质量，前进厂商的经济效益，在熔炼前有必要对废铝进行严厉的预处理。 　　铝及铝合金废料预处理的意图：一是除掉废猜中搀杂的其它金属和非金属；二是按合金成分对废铝进行分类；三是除掉废铝表面的油污和涂层；四是使废铝得到最经济合理的运用。 　　1我国铝废料预处理工艺现状 　　我国再生铝工业通过最近10年的开展取得了长足的前进，但在废料预处理方面仍比较落后，所选用的预处理工艺大体如下： 　　①关于种类单-或根本不含其它杂质的铝及铝合金废料，-般不作杂乱的预处理，仅仅将体积大的铝废料破碎(剪切或其它办法)成规格符合要求的料块，而将松懈的铝废料限制成块，一起按废料的种类和成分分类； 　　②关于层次高的废铝切片(其间包含铸造铝合金、变形铝合金和纯铝等)，在大型再生铝厂商-般是除掉泥土等搀杂物后直接投入熔炼炉熔炼；而在小型再生铝厂商，-般是选用人工将其间的铸造铝合金、变形铝合金和纯铝等分选出来，然后别离运用； 　　③关于低层次的切片，因其成分杂乱(含有废钢铁、废铜、废铅等金属以及塑料、泥土、橡胶、木屑等非金属搀杂物)，主要靠人工分选。首要筛分出泥土和废物，然后挑出非金属及金属废料。分选出的废铝是稠浊的，-般不再细分。上海新格有色金属有限公司的铝废料预处理选用的就是这种办法，即水洗后再进行人工分选。 　　总归，我国的再生铝厂商(包含大型再生铝厂商)的废料预处理技能还非常落后，依然选用简略的人工分选，运用的东西是磁铁、钢锉、锤子、钳子和镙丝刀等，凭的是经历，劳动强度大、本钱高、质量均-性差，然后限制了我国再生铝厂商的进-步开展。 　　2国外铝废料预处理工艺 　　美国、日本、德国、澳大利亚等发达国家在铝废料预处理方面的技能研究和使用起步较早，已完成了铝废料预处理的机械化和自动化，可最大极限地除掉金属和非金属杂质，前进了出产功率和分选质量，降低了出产本钱。所选用的预处理工艺包含分选、崩溃、打包、枯燥除油、除表面有机涂膜等。 　　2.1分选 　　分选办法主要有形状分选、机械分选、重介质分选、火法分选和静电分选等。 　　2.1.1形状分选 　　形状分选是指物理形状分选，即依据外观标志(色彩、断面特征、硬度、质量密度、磁性等)和什物标志(零件称号、合金牌号等)进行分选。可选用目视办法，也可借助于点滴分析法、光谱分析法和专用仪器。例如，按色彩不同可差异铁、铜和铝合金；白色金 　　属，可按其清洗后表面色彩的不同而区别出铝、镁、锌、铅、白铜、锡等；依据质量密度不同可区别尺度根本相同的零件的原料，如镁制零件比铝制零件轻；运用磁性可断定包铝或渗铝的钢制零件。 　　按色彩、密度、磁性等无法辨别时，可选用点滴分析法、光谱分析法和专用仪器进行分选。点滴分析法是在金属或合金的光亮表面上滴上化学试剂，依据显现的色彩不同可判别某-元素的存在，顺次滴上不同试剂可断定合金的类别。如用CdSO。(5g)、NaCl(10g)和(20mL)配成的水溶液 (100mL)点滴于金属表面上，如在10～20s后出现黑色，便标明是镁合金；如呈灰色，则为铝锌合金；而关于铝及铝合金，则呈通明色彩。一起，还可依据色彩的深浅大略估量某元素的含量。点滴分析法简略易行，使用便利。关于某些特殊零件，若需精确断定其化学成分，则须选用光谱分析法。.

锌钢护栏表面处理是一项技术含量特别高的生产流程，一般要求锌钢护栏的表面要光洁，毛刺、焊渣以及明显的锤痕等外观缺陷都是不可以出现的。在焊接处应牢固，金属栏杆与金属、塑料或硬质木材扶手连接应符合设计要求和现行有关标准规范的规定。不同的地方对锌钢护栏色彩的要求也不相同，锌钢护栏可以满足设计师的任何个性化要求，并且达到汽车外壳瓷釉效果或者仿木纹颜色。　　　　新型锌钢阳台护栏组合式围栏最大的优点在于其便捷的安装方式上，新型锌钢阳台护栏组合式围栏在施工现场仅仅需要去进行组合安装就能够完成施工，锌钢围栏已经是大部分的施工单位在围栏施工中的首选。在建材市场的施工单位都会注意到新型锌钢护栏组合式围栏这样一种新兴的建筑材料。这种建筑材料在建材市场上的兴起不过短短几年的时间，但是已经占据了围栏市场比较大的市场范围。在新型锌钢护栏组合式围栏的使用寿命上，他的使用寿命远远大于钢结构栏杆的使用寿命，在美观度上，高亮度也保证了栏杆的美观度。

&nbsp;铝青铜热处理技术实验&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 铝青铜合金材料的硬度性能与许多要素有关,像浇注温度、冷却速度、净化程度、热处理技术等,其间热处理技术参数的正确挑选与匹配是进步合金材料硬度的首要途径之一. 铝青铜的强化首要是经过固溶、沉积、弥散等办法进行的,热处理的固溶、时效的温度和时刻等要素是影响合金的相变及相散布的首要要素. 假如经过实验来逐个确认一切技术参数的最佳匹配值,既浪费了很多的人力物力,一起也无法找出归纳可信的实验定论. 因而选用正交实验,有方案、合理地在正交表上组织较少的实验次数,较短的实验周期,敏捷找出影响成果目标的首要要素,从而找到较优技术条件 。

一.前语 　　铝及铝合金表面电镀各种金属后，可显着进步其表面的物理或化学功能，以铝及铝合金做导体时，在其表面电镀银可进步表面或电触摸部位的电导率;为使铝简略焊，在其表面电镀铜，镍或锡;为进步其耐磨性，在其表面电镀厚硌。在装饰性方面，实践上大多是电镀硌。 　　铝及铝合金表面电镀，很早以前就有测验并已用于实践出产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等要素，构成镀层结合力不良，长期运用会脱落甚至在镀后当即脱落，在表面处理范畴，铝及铝合金的电镀工艺还处于探究阶段，长久以来无实质性打破，至今没有构成完善，老练的工艺。镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是职业瓶颈。 　　二.传统铝及铝合金电镀 　　铝及铝合金在电解液中电解可构成镀层，但镀层结合力不牢，易剥离。因而，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中堆积镀层再进行电镀，这一办法既为锌置换法或堆积法。也可先在铝及铝合金表面处理经过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜，在进行电镀。 　　2.1 惯例铝及铝合金电镀的工艺流程 　　铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀，镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量好坏的最要害工序，其主要意图是除掉铝及铝合金表面的油脂，天然构成氧化膜及其他污物。 　　惯例的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 　　也有选用波的阳极氧化膜替代浸锌工艺后在进行后续电镀。 　　2.2 传统前处理工艺中存在的缺乏 　　1.工艺流程长，工序多。 　　2.工艺杂乱，操作规模窄，各工艺参数有必要严格控制。 　　3.工艺适用规模不广，不同牌号的铝合金前处理工艺不能相同，有必要依据铝合金的牌号调整前处理工艺。 　　4.在严格控制前处理工艺的前提下，电镀产品的合格率很低，普通装饰性电镀的合格率为85%~90%，功能性电镀的合格率为60%~70%。 　　5.各工序溶液的适用寿命短，处理周期短。 　　因为铝及铝合金传统前处理赞同普遍存在以上缺乏，因而，有必要对其进行改进。 　　三.改进通用型铝及铝合金电镀前处理工艺 　　脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 　　四.实践总结 　　新工艺针对现在铝合金电镀的实践缺点，结合铝合金自身教特殊的物理化学功能，在原工艺的基础上进行改进，详细如下长处： 　　1.工艺流程短，经过选择性的溶解铝合金表面层的其他金属来进步铝合金表面的纯度，是镀层结合力进步。 　　2.最先用碱性活化替代酸性活化工艺来彻底清除率合金在镀前处理过程中表面残留的硅及硅胶，有用进步镀层结合力。 　　3.碱性活化后无需水洗而直接浸锌，可防止酸性活化后经水洗再二次浸锌时在空气中露出而构成氧化层。 　　4.只需一次简略浸锌即可，镀层结合力显着优于二次浸锌及杂乱的多元有浸锌工艺。 　　5.工艺的通用性广，简直运用于一切牌号的铝合金电镀前处理。 　　6.产品电镀一次性合格率显着高于传统工艺。若单纯镀层的结合力好坏评价，则产品的合格率挨近100%。 　　7.实践出产中的工艺操作简略，便利。 　　8.长期大规模龙门自动出产线实践出产证明，改进后的新式铝合金电镀前处理很安稳。 　　9.便利在传统铝合金电镀工艺基础上进行工艺改进。 　　10.运用浩成铝氧化电源，可到达快进步上膜速度，缩短上膜时刻，节省资源，到达节省本钱之成效。

铝天花的表面处理工艺主要是覆膜、滚涂、阳极氧化。这几种工艺的施行办法以及长处各不相同。覆膜是一种物理工艺，一层膜一层铝板经过高温高压压合而成；滚涂是选用3字最初的国际标准铝材热扎优质铝合金板为基材，经过三涂三烘滚涂加工工艺压合而成；阳极氧化是将金属或合金的制件作为阳极，选用电解的办法使其表面构成氧化物薄膜。 　　（一）覆膜 　　覆膜是一种物理工艺，一层膜一层铝板经过高温高压压合而成。覆膜工艺的长处是： 　　1、抗油烟：由PVC高光膜加工而成，清洗便利。 　　2、耐磨损：特有PET层，坚固耐用。 　　3、防湿润：表面覆膜，减免了水与铝材的直接接触，耐久性强。　　　　4、触感好：表面有一层膜，接触滑润，改变了金属原料严寒单一的感觉。 　　5、花样多：由多种颜色可供挑选。 　　6、价位适中，性价比好。 　　（二）滚涂 　　滚涂是选用3字最初的国际标准铝材热扎优质铝合金板为基材，经过三涂三烘滚涂加工工艺压合而成。 　　1、健康环保：选用国际标准铝材为基材，无游离状况的铬、贡等有害金属元素，契合欧盟国际标准。 　　2、选用了先进的纳米技术，抗刮耐腐防油污。 　　3、耐衰变：颜色耐久不易变色。 　　4、耐酸碱 　　5、耐粉化：滚涂工艺均匀细腻，能有用防止吊顶表面粉化现象。 　　（三）阳极氧化 　　阳极氧化工艺的长处是： 　　1、健康环保：无铬、、镉等有害金属元素 　　2、耐刮耐磨：可到达蓝宝石级硬度 　　3、防指纹 　　4、防腐蚀 　　5、自洁：抗静电，不易吸附尘埃，易整理。 　　6、颜色艳丽：经屡次阳极氧化处理，颜色丰厚，颜色BI真。 　　7、精工板：36道工艺精摹细琢而成，表面凹凸肌理有用屏蔽辐射。