目前所选用的稀土硅铁合金生产工艺，即富稀土中贫铁矿经高炉脱铁后的稀土富渣、稀土精矿脱铁渣或稀土精加石灰、硅铁矿石奄弧炉中冶炼合金，这是结合我国稀土资源特色开发的工艺流程。工艺比较安稳老练，生产才能和产值高，本钱低，与国外比较，具有独创性。 该工艺虽经多年的不断革新完善，但至今尚处于开展阶段，潜力很大。 多年来，国内许多研讨单位为简化工艺环节、进步回收率、降低本钱、改进技能经济指标等，进行了不断地探究和开辟。这些探究性的作业首要表现在依据不同用处改动稀土质料结构、复原剂挑选和工艺操作等诸方面。 (1) 选用精料 跟着我国稀土合金工业的开展，稀土质料阅历了炼铁高炉渣(REO4%～6%)，中贫矿稀土富渣(REO10%～17%)和稀土精矿(REO>30%)的革新，质料由粗到精，扩展了产值，节省了动力，减轻了环境污染，推动了我国稀土中间合金的开展，但稀土精矿价高，影响了合金本钱。 此工艺不只本钱低，末渣综合利用后，环境污染也削减。 (2)进步复原剂的复原才能 当时工业生产中所运用的复原剂由硅、、铝和等，从经济的视点考虑首要运用硅铁，以75硅铁为主。怎么进步硅的利用率，削减氧化烧损至关重要。从冶炼进程中硅含量的改变发现，复原进程中合金硅含量下降的数量接近于合金中稀土添加的数量。也就是说在正常冶炼情况下，稀土与硅的置换当量为1左右，与化学反响式中核算的数据相差很大。 在稀土中间合金冶炼进程中，硅的效果首要是：①合金中稀土、钙、镁、锰、钛和铝等元素的复原;②与各元素构成安稳的硅化物，③氧化、烧损蒸发的硅量。在冶金进程中只要“自在硅”方能参与复原反响，影响着冶金进程稀土元素的收率和合金中稀土档次。

表面处里边： 　　(一)概述 　　铝合金原料做成的工艺品一般来说都要求有古铜颜色或许金色的外观，等级低的产品大多选用染色，如染古铜色、染金黄色。稍高级一些的工艺品则选用仿古铜镀或仿金电镀。高级的工艺品有必要选用镀硬金。因为铝合金材料的电位低，亲氧能力强，瞬间即能生成天然的钝化膜，并且在镀液中因为电位负，极易发作置换反响，所以直接电镀时镀层的结合力极差，因而铝合金在电镀前有必要进行预处理，不然就不能取得杰出的镀层。现在预处理的办法有多种，用得较多的是浸镀置换法，如浸锌、锡、铁、镍等金属及其合金。国外许多公司有这方面的专利和产品直销运用。国内也有研讨单位研发这类产品并在出产中运用。下面介绍杨中东、李长业等人研发的浸镀预处理工艺及铝硅合金铸造工艺品装修镀金工艺在出产上的运用。出产运用的产品为限制铝硅合金制作的太阳鸟，现已运用多年，据介绍金色镀层仍亮光如初，结合力及耐蚀功能杰出。 　　(二)出产工艺流程 　　铝硅合金压铸件(32艺品太阳鸟)→机械润饰→除油→晒干→碱液除油→水洗→碱浸蚀→水洗→微酸性水洗→水洗→活化→水洗→微碱性水洗→水洗→浸镀处理→水洗→退膜→水洗→微碱性水洗→水洗→二次浸镀处理→水洗→中性预镀镍→水洗→纯水洗→亮光镀铜→水洗→纯水洗→亮光镀镍→水洗→纯水洗→镀硬金→水洗→微碱性水洗→水洗→纯水洗→枯燥→包装。

铜铁合金（SB02）是少量加入稀土可以细化铜铁合金，铜和铁的融化温度相差不大，都在1200度左右，它们完全可以相容。低合金化铜合金具有高导电性的特性。它们没有青铜的弹性高，但是与纯铜相比，其硬度要大得多。在过去十年里，SB02(C19400)材料凭借于它的高导电性和合理的价格，对于引线框架的重要性日益增强，同时，也在世界范围内成为了引线框架应用中最常用的铜合金材料。元件的小型化和高密度的包装要求，使得高导电性材料变得越来越重要。因此，有时也被应用于汽车电器中特殊的电气连接件、中央保险和接口盒。 

硅铁合金就是铁和硅组成的铁合金。 硅铁是以焦炭、钢屑、石英(或硅石)为原料，用电炉冶炼制成的铁硅合金。由于硅和氧很容易化合成二氧化硅，所以硅铁常用于炼钢时作脱氧剂，同时由于SiO2生成时放出大量的热，在脱氧的同时，对提高钢水温度也是有利的。同时，硅铁还可作为合金元素加入剂，广泛应用于低合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢及电工硅钢之中，硅铁在铁合金生产及化学工业中，常用作还原剂。硅铁牌号和化学成份　　牌号 化学成分 　　Si Al Ca Mn Cr P S C 　　范围 不大于 　　FeSi75AI1.0-b 72.0-80.0 1 1 0.5 0.5 0.04 0.02 0.2 　　FeSi75AI1.5-b 72.0-80.0 1.5 1 0.5 0.5 0.04 0.02 0.2硅铁合金应用硅铁在钢工业、铸造工业及其他工业生产中被广泛应用。 　　硅铁是炼钢工业中必不可少的脱氧剂。炬钢中，硅铁用于沉淀脱氧和扩散脱氧。砖坯铁还作为合金剂用于炼钢中。钢中添加一定数量的硅，能显著提高钢的强度、硬度和弹性，提高钢的磁导率，降低变压器钢的磁滞损耗。一般钢中含硅0.15%-0.35%，结构钢中含硅0.40%～1.75%，工具钢中含硅0.30%～1.80%，弹簧钢中含硅0.40%～2.80%，不锈耐酸钢中含硅3.40%～4.00%，耐热钢中含硅1.00%～3.00%，硅钢中含硅2%～3%或更高。高硅硅铁或硅质合金在铁合金工业中用作生产低碳铁合金的还原剂。硅铁加入铸铁中可作球墨铸铁的孕育剂，且能阻止碳化物形成，促进石墨的析出和球化，改善铸铁性能。 　　此外，硅铁粉在选矿工业中可作悬浮相使用，在焊条制造业中作焊条的涂料；高硅硅铁在电气工业中可用制备半导体纯硅，在化学工业中可用于制造硅酮等。 　　在炼钢工业中，每生产一吨钢大约消耗3～5kg75%硅铁。 　　熔点：75SiFe为1300℃硅铁合金物理状态：硅铁浇注厚度，FeSi75系列各牌号硅铁锭不得超过100毫米；FeSi65锭不得超过80毫米。硅的偏析不大于4%。大粒度：50-350mm，中粒度：20-200mm，小粒度：10~100mm，最小粒度：10-50mm，其中小粒度占90%以上。 

铁合金产品产量一律按各该品种主要元素的标准量计算，无标准成分的品种按实物量计算。铁合金产品标准成分表见表1。     用某种铁合金进一步冶炼为另一种铁合金时（如用锰硅合金冶炼中低碳锰铁），允许重复计算产量。但不允许重复计算产值。     不合格铁合金回炉重炼时，产量和产值都不允许重复计算。 表1             各种铁合金产品标准成分表产品名称元素标准成分(%)75%硅铁Si7565%硅铁Si6545%硅铁Si45锰硅合金Mn+Si82高碳锰铁Mn65中低碳锰铁Mn78高碳铬铁Cr50中低碳铬铁Cr50微碳铬铁Cr50硅铬合金Si+Cr75钨铁W70钼铁Mo55钒铁V40钛铁Ti25硼铁B10 注：除上表所列铁合金外，凡有标准成分的按标准成分折算，无标准成分的按实物量计算。     （一）实物产量     实物产量是指在特定时期内高炉生产的锰铁经检验合格后检斤的实际重量，应按各种不同牌号分类计入。     不符合国家标准、部颁标准或特定供货标准的锰铁，称“出格锰铁”。出格锰铁不计入产量，但其实际重量及生产炉数应单独统计，如果出格锰铁回炉再冶炼，这部分数量不能在出格锰铁总量中扣除，而应在后面加列：“折合回炉吨数”、“实物回炉吨数”，以便掌握出格锰铁的实有数量。     （二）标准量     标准量是指以含锰65％为标准折合计算的产量，应按各种不同牌号分别列出，各牌号产量之和等于总产量。企业对高炉锰铁一律按标准产量考核。其计算公式为：                            标准吨= 合格锰铁含锰总量（吨）                                            65%     计算说明：合格锰铁含锰总量是各炉次生产的合格锰铁实际重量分别乘各该炉次的锰铁含锰成分之和。

稀土硅铁合金稀土硅及杂质含量不同分为个牌号，其化学成分应符合下表规定。牌号化  学   成   分，%RESiMnCaTiFe不大于FeSiRE2321.0~<24.044.03.05.03.0余量FeSiRE2624.0~<27.043.03.05.03.0余量FeSiRE2927.0~<30.042.03.05.03.0余量FeSiRE32-A30.0~<33.040.03.04.03.0余量FeSiRE32-B30.0~<33.040.03.04.01.0余量FeSiRE35-A

钨、铜的熔点相差很大，钨的熔点高于铜的沸点且钨铜不互溶，一般的冶炼办法难以加工钨铜复合材料，现在只要粉末冶金办法才能使钨铜复合材料制作成为实际。其制取办法首要分为两大类熔渗法和直接烧结法。近年来，因为纳米技术的飞速开展，直接烧结法取得了很大的开展。（一）熔渗法熔渗法分为高温烧结钨骨架后渗铜和低温烧结部分混和粉后渗铜两种办法。   （二）直接烧结法望文生义，直接烧结法是将所需成分的钨和铜的混合粉限制成形后直接烧结制得产品。依据所用混合粉制取办法的不同，首要有混合氧化物共还原法和机械合金化等技术；按粉末粒度巨细不同，机械合金化粉又分为一般机械合金化粉和机械合金化纳米粉；别的还有液相活化烧结法。曾经这种技术烧结后得到的钨铜材料密度较低（相对密度小于97%）尤其是φ（Cu）

铬铁冶炼渣简称铬渣，是冶炼铬铁合金时产生的固体废渣，这些固体废渣如果不及时进行科学有效的处理，将会对环境和人类健康造成极大的威胁，而回收铬铁合金渣不仅可以获取一定的经济收益，也为铬渣的下一步处理和回收打下铺垫。 铬渣中含有一定量的铬铁合金颗粒，回收这些铬铁合金颗粒可获取可观的经济效益，那么怎样回收其中的铬铁合金颗粒呢？众所周知，铬铁合金的比重较大，而固体废渣的比重较小，利用重选法从铬渣中回收铬铁合金在理论上是可行的，为此我们对铬铁渣的跳汰选矿进行了深入的研究和实践工作，最终获得非常好的回收效果，也证明的跳汰机回收铬铁合金的可行性。 铬渣中的铬铁合金被包裹在废渣中，要想回收铬铁合金必须对铬铁渣进行破碎，使铬铁合金与废渣单体解离，在这种状态下可最大程度回收铬铁合金颗粒，利用跳汰机对破碎后的铬渣进行跳汰选矿，回收8～30mm粒级粗粒铬铁合金，对跳汰机尾矿进行再次粉碎，再回收0～8mm细粒铬铁合金颗粒，整个过程实现了对粗细铬铁合金的全部回收，获取最大的经济效益。 铬渣硬度较大，必须采用鄂式破碎机进行第一道破碎工艺，第二道细碎处理可采用棒磨机等设备进行。粉碎后的铬渣可销向新型建材厂制成新型建材，基本实现了对铬渣的全部回收利用。

稀土硅铁合金是我国传统的稀土应用主产品之一，主要用于球墨铸铁和钢铁冶炼，年均稀土 消耗量为4800t～5200t(以氧化物计算)，占国内稀土应用量的1/3以上 。“八五”期间我国稀土硅铁合金 产量 年平均1.2万t左右，其中出口0.43万t～0.5万t，对我国稀土应用举足轻重。 就年均生产能力而言，我国已超过10万t，但实际生产能力超过3000t的厂家不多。比较有规模的包钢稀土一厂、四川双流稀土合金冶炼厂、山东凯威稀土责任有限公司等，其生产方法基本代表了国内几种不同类型的生产工艺。　　根据冶金 行业 规划，“九五”期间稀土处理铸铁件和稀土处理钢都有较大幅度增长，年消耗稀土约在6500t左右。但由于主要进口国日本、韩国球化剂趋于采用低稀土， 再加上我国已形成的每年10万t以上的生产能力，致使我国从事稀土硅铁合金的厂家竞争激烈化。 因此，从原料选用、工艺改善、提高稀土回收率等方面增强竞争力，显得十分重要。随着国外冶金技术的提高，国际 市场 要求我国出口稀土硅铁合金中钛(Ti)含量低于0.3%以下 ，有的甚至要求低于0.15%，对P、Mn、Ca等杂质元素含量亦提出相应严格要求。同时对以稀土硅铁合金为原料的延伸产品——稀土硅镁合金中微量元素含量亦有严格控制，如：Ti≤0.2%，Al≤0.5%，Mn≤0.5%。为了开拓国际 市场 ，与国际通标接轨，出口产品原料的选择也十分重要，攀西稀土矿物相组成和其化学成分是目前国内生产稀土硅铁合金最理想的原料。稀土硅铁合金中杂质元素含量控制与稀土矿源、还原剂等因素关系甚大，应注意从工艺 角度和原料选择方面加以控制，注意精耕细作。

我国将铁合金产品按功用不同分为“普通”和“特种”铁合金两大类，普通铁合金一般包含硅铁、高碳锰铁、锰硅合金和中、低碳锰铁等，首要作为钢冶炼的脱氧剂以及铸造时改进铸件功能；特种铁合金包含高碳铬铁、中、低碳铬铁、微碳铬铁、氮化铬铁、氮化锰铁、硅铬合金、稀土铁合金、合金、钼铁等，首要作为钢冶炼的合金添加剂，构成钢的实体成分，用于冶炼优质钢和特殊钢。就某一详细种类而言，首要按所含金属元素进行归类，但当其它金属含量高时，也可归到另一类铁合金中。关于那些首要金属是与碳亲和力强的元素，则依据其含碳量又分为高、中、低碳铁合金；含有两种或多种合金元素的铁合金，称为复合铁合金。铁合金按产品形状分还有多种铁合金粉剂和合金包复线（包芯线）等。     因为各种合金元素的铁合金种类各有其特定的用处，因而种类、等第繁复。我国作为钢铁和铁合国，铁合金种类根本完全配套，往后还将有所开发、扩展。现扼要介绍一些首要种类（见下表）。 且各种铁合全首要成分（％）与用处类别种类首要成份（JIS）首要用处  普 通 铁 合 金锰铁（高碳）     （中碳）     （低碳） 硅铁 硅锰合金    Mn65~82，C Mn75~85，C Mn80~92， Si40~95，C Si14~28，Mn60~72脱氧、脱硫、锰合金化、高锰钢 脱氧、脱硫、锰合金化、高锰钢 脱氧、脱硫、锰合金化、高锰钢 脱氧、脱硫、硅钢、特殊铸铁 脱氧、脱硫、锰合金化、中低碳锰 铁的质料  物 种 铁 合 金铬铁（高碳）     （中碳）     （低碳） 钨铁 钒铁 硅铬合金 金属锰 金属铬Cr62~72，C Cr63~75,C Cr63~75,C W70~85,C V40~75,C Si>35,Cr>30,C Mn Cr>98.0,C不锈钢、耐热钢、结构钢、工具钢 不锈钢、耐热钢、结构钢、工具钢 不锈钢、耐热钢、结构钢、工具钢 高速钢、耐热钢、工具钢、 高速钢、工具钢、结构钢 不锈钢、低碳铬铁的质料 高合金钢 高合金钢     一、普通铁合金     普通铁合金首要有以下种类：     （1）硅铁。即硅与铁的合金，按含硅量有45％、65％、75％和90％多种等第，是炼钢的首要脱氧剂和合金剂之一。     （2）高碳锰铁。碳含量一般为7.0％，最高达7.5％；高碳锰铁在我国除少部分用电炉出产外，大部分用高炉冶炼，故也称高炉锰铁。     （3）锰硅合金。即硅与锰的合金。其中高硅硅锰合金（含硅大于20％）是半成品，是精粹锰铁和金属锰的还原剂；普通锰硅合金（含硅小于20％）是炼钢的复合脱氧剂和合金剂，小部分用于出产中碳锰铁。     （4）中、低碳锰铁。中碳锰铁与低碳锰铁的总称。低碳锰铁的锰含量为80％～92％，碳含量为0．2％～0．7％;中碳锰铁的锰含量为75％～85％，碳含量为1．0％～2．0％。关于中、低碳锰铁，现在我国除选用1500～3500千伏安精粹电炉出产外，还开展了炉外精粹新工艺，首要质料均为锰硅合金、富锰矿和石灰。     二、特种铁合金     特种铁合金首要有以下种类：     （1）高碳铬铁。高碳铬铁碳含量为6．0％～10．0％。用矿热炉冶炼，以铬矿石为质料，以焦炭作还原剂，硅石作熔剂。     （2）中、低碳铬铁。现在首要用电硅热法冶炼，一般以硅铬合金、铬铁矿石和石灰为质料；选用6000千伏安以下的电弧炉，通过精粹脱硅炼成，一起，我国还选用氧气转炉吹炼高碳铬铁的脱碳法，出产一些中碳铬铁。     （3）微碳铬铁。电硅热法冶炼微碳铬铁的工艺根本同中、低碳铬铁。现在我国已在部分使用炉外脱碳精粹的“波伦法”出产微碳铬铁。多年来，我国还选用真空固态脱碳法精粹工艺，出产少数含碳低于0．03％的微碳铬铁。     （4）氮化铬铁。我国氮化铬铁产品标准规则的含氮量为3．0％～5．0％，用于含氮钢的出产，选用真空电阻炉固态渗氮出产工艺。     （5）氮化锰铁。选用真空电阻炉固态渗氮出产工艺，产品含氮量可达3％～5％。我国现在还没有制定氮化锰铁的国家标准。     （6）硅铬合金。是出产中、低、微碳铬铁的首要质料，也是炼钢脱氧剂和合金添加剂。     （7）稀土铁合金。即含有稀土元素的铁合金。我国现在出产的稀土铁合金有稀土硅铁和稀土镁硅合金。稀土硅铁用于炼钢和铸铁中的添加剂或制造稀土镁硅等的中间合金，稀土镁硅铁首要供铸铁作球化剂用。     （8）合金。在炼优质钢和特种钢时，为了改进钢的金相安排和物理功能，常用合金作脱氧剂。     （9）铝铁。即钼与铁的合金。约90％的钼铁用于炼合金钢，也用于合金铸铁，有些已为氧化钼压块所替代。

稀土硅铁合金是我国传统的稀土应用主产品之一，主要用于球墨铸铁和钢铁冶炼，年均稀土 消耗量为4800t～5200t(以氧化物计算)，占国内稀土应用量的1/3以上 。“八五”期间我国稀土硅铁合金 产量 年平均1.2万t左右，其中出口0.43万t～0.5万t，对我国稀土应用举足轻重。 就年均生产能力而言，我国已超过10万t，但实际生产能力超过3000t的厂家不多。比较有规模的包钢稀土一厂、四川双流稀土合金冶炼厂、山东凯威稀土责任有限公司等，其生产方法基本代表了国内几种不同类型的生产工艺。　　根据冶金 行业 规划，“九五”期间稀土处理铸铁件和稀土处理钢都有较大幅度增长，年消耗稀土约在6500t左右。但由于主要进口国日本、韩国球化剂趋于采用低稀土， 再加上我国已形成的每年10万t以上的生产能力，致使我国从事稀土硅铁合金的厂家竞争激烈化。 因此，从原料选用、工艺改善、提高稀土回收率等方面增强竞争力，显得十分重要。随着国外冶金技术的提高，国际 市场 要求我国出口稀土硅铁合金中钛(Ti)含量低于0.3%以下 ，有的甚至要求低于0.15%，对P、Mn、Ca等杂质元素含量亦提出相应严格要求。同时对以稀土硅铁合金为原料的延伸产品——稀土硅镁合金中微量元素含量亦有严格控制，如：Ti≤0.2%，Al≤0.5%，Mn≤0.5%。为了开拓国际 市场 ，与国际通标接轨，出口产品原料的选择也十分重要，攀西稀土矿物相组成和其化学成分是目前国内生产稀土硅铁合金最理想的原料。稀土硅铁合金中杂质元素含量控制与稀土矿源、还原剂等因素关系甚大，应注意从工艺 角度和原料选择方面加以控制，注意精耕细作。更多有关稀土硅铁合金的内容请查阅上海 有色 网

稀土硅铁合金是我国传统的稀土应用主产品之一，主要用于球墨铸铁和钢铁冶炼，年均稀土 消耗量为4800t～5200t(以氧化物计算)，占国内稀土应用量的1/3以上 。“八五”期间我国稀土硅铁合金 产量 年平均1.2万t左右，其中出口0.43万t～0.5万t，对我国稀土应用举足轻重。 就年均生产能力而言，我国已超过10万t，但实际生产能力超过3000t的厂家不多。比较有规模的包钢稀土一厂、四川双流稀土合金冶炼厂、山东凯威稀土责任有限公司等，其生产方法基本代表了国内几种不同类型的生产工艺。　　根据冶金 行业 规划，“九五”期间稀土处理铸铁件和稀土处理钢都有较大幅度增长，年消耗稀土约在6500t左右。但由于主要进口国日本、韩国球化剂趋于采用低稀土， 再加上我国已形成的每年10万t以上的生产能力，致使我国从事稀土硅铁合金的厂家竞争激烈化。 因此，从原料选用、工艺改善、提高稀土回收率等方面增强竞争力，显得十分重要。随着国外冶金技术的提高，国际 市场 要求我国出口稀土硅铁合金中钛(Ti)含量低于0.3%以下 ，有的甚至要求低于0.15%，对P、Mn、Ca等杂质元素含量亦提出相应严格要求。同时对以稀土硅铁合金为原料的延伸产品——稀土硅镁合金中微量元素含量亦有严格控制，如：Ti≤0.2%，Al≤0.5%，Mn≤0.5%。为了开拓国际 市场 ，与国际通标接轨，出口产品原料的选择也十分重要，攀西稀土矿物相组成和其化学成分是目前国内生产稀土硅铁合金最理想的原料。稀土硅铁合金中杂质元素含量控制与稀土矿源、还原剂等因素关系甚大，应注意从工艺 角度和原料选择方面加以控制，注意精耕细作。更多有关稀土硅铁合金的内容请查阅上海 有色 网

稀土 硅铁合金是我国传统的稀土应用主产品之一，主要用于球墨铸铁和钢铁冶炼，年均稀土 消耗量为4800t～5200t(以氧化物计算)，占国内稀土应用量的1/3以上 。“八五”期间我国稀土硅铁合金产量年平均1.2万t左右，其中出口0.43万t～0.5万t，对我国稀土应用举足轻重。 就年均生产能力而言，我国已超过10万t，但实际生产能力超过3000t的厂家不多。比较有规模的包钢稀土一厂、四川双流稀土合金冶炼厂、山东凯威稀土责任有限公司等，其生产方法基本代表了国内几种不同类型的生产工艺。　　根据冶金行业规划，“九五”期间稀土处理铸铁件和稀土处理钢都有较大幅度增长，年消耗稀土约在6500t左右。但由于主要进口国日本、韩国球化剂趋于采用低稀土， 再加上我国已形成的每年10万t以上的生产能力，致使我国从事稀土硅铁合金的厂家竞争激烈化。 因此，从原料选用、工艺改善、提高稀土回收率等方面增强竞争力，显得十分重要。随着国外冶金技术的提高，国际市场要求我国出口稀土硅铁合金中钛(Ti)含量低于0.3%以下 ，有的甚至要求低于0.15%，对P、Mn、Ca等杂质元素含量亦提出相应严格要求。同时对以稀土硅铁合金为原料的延伸产品——稀土硅镁合金中微量元素含量亦有严格控制，如：Ti≤0.2%，Al≤0.5%，Mn≤0.5%。为了开拓国际市场，与国际通标接轨，出口产品原料的选择也十分重要，攀西稀土矿物相组成和其化学成分是目前国内生产稀土硅铁合金最理想的原料。稀土硅铁合金中杂质元素含量控制与稀土矿源、还原剂等因素关系甚大，应注意从工艺 角度和原料选择方面加以控制，注意精耕细作。更多有关稀土硅铁合金的内容请查阅上海 有色网本文为转载稿，仅代表作者本人的观点，与本网立场无关。上海有色网信息科技有限公司不对其中包含或引用的信息的准确性、可靠性或完整性提供任何明示或暗示的保证。对于任何因直接或间接采用、转载本文提供的信息造成的损失，上海有色网信息科技有限公司均不承担责任。媒体合作事宜， 敬请联系info@smm.cn 或 021-6183 1988 转 5009。

各黄金矿山的炼金工艺可分为混法冶炼、火法冶炼、混法火法结合等等，所用设备也不同，有转炉、油炉、中频感应电炉等。尽管如此，在办理上，突出了一个“严”和“细”。其整个进程都是在几方一同监督下，严厉按规章拟定进行出产操作的，首要存在以下几个共性问题。 一、金泥的查验 金泥的计量、采样、水份测定要在炼金室主管、计量采样人员(质量监督科)、财政专管人员和保镳人员的监督下，一同进行并将成果记载到台帐上。 采样的办法一般按星形法进行布点采样，采样地址各单位不尽一致，有在滤板各片布点采样，有在装盘烘干前(或后)采样，也有酸处理之后采样(多用于锌丝置换硫酸除锌之后)，对大样通过制备后，取必定数量装图样品袋，剩下金泥回来。 采样、制样要趁热打铁，整理如专用采样东西、称重、装袋、编号，采样时刻要做好记载。制备好的金泥样品有必要由两人一同交化验室，查看计量检验，并各自记好账，相互签字。 化验室在接到金泥样品后，应在24小时之内完结化验分析，并报出成果，对化验剩下的金泥样品由化验室专管化验人员两人担任保存(放入稳妥箱，内层钥匙由一人掌管，外层钥匙和稳妥暗码由另一个掌管)，定时查对账目，检验出柜，交炼金室处理。 二、金泥的酸处理 金泥依据不同炼金出产工艺的要求，在进烘干炉前或烘干后，要进行酸预先处理，以削减冶炼进程中金泥的数量和杂质。常见的办法是用稀，在不锈钢拌和槽或珐琅反响罐内进行。用硫酸浸金泥时，要留意安全，千万不行先加酸后加水，不然会引起酸和水的飞溅，这样可能会损伤操作人员，加酸要分几回进行，加部分酸后要拌和一段时刻后再加酸，这样能够避免溢槽现象发作。 酸浸完毕加沉积剂拌和后静置1～2小时，将清液用虹吸管吸出，并装入储存罐二次沉积，要避免虹吸跑浑带走金泥，然后加水将金泥洗刷2～3次。金泥从罐底放出，装入脱水盘，真空脱水后，再装入金泥烘干盘入炉烘干，采样、称量待烘干后进行，笔者这样比酸浸前和烘干前采样、计量更科学、精确。 三、金泥的烘干及配料 在电烘干炉内枯燥金泥，其炉子的规格和所到达的温度都可自行设计，装金泥的盘子用不锈钢制做。在装金泥之前，为避免金泥粘结在不锈钢盘上，可事前涂一层熟石灰或铺一层滤纸。 每盘装量不行太满，特别是含锌高的金泥，(酸浸前烘干)会因锌的氧化使金泥体积胀大，形成金泥胀到盘外，炉内温度一般在400～500℃以下，可依据经历断定烘干时刻，等炉内温度降下后出炉，干金泥的水份 金泥熔炼造酸性渣，造渣配方可依据金泥成份断定。首要熔剂有硼砂、火碱或、石英等。在大铁盘内或专用平台上配料，要避免金泥飞扬。留意每次配料都应将金泥盘清扫洁净，将大的烧烤结块用碾锤砸碎、拌匀。配料间的地上上要铺一层硼砂，配完料扫起来，这样简单将散落在地上的金泥收回起来，做掩盖坩埚表面用。 四、烘炉及熔炼 无论是用中频感应电炉，仍是用油炉或转炉炼金，在装料前都要先将烘炉预热。留意温度不行敏捷升高。避免坩埚受热不均匀迸裂，让整个体系内潮气渐渐蒸发出去。 冶炼进程要完全依照技能操作规程进行。熔炼温度控制在1200～1400℃之间。倒渣或铸锭时，操作者都应穿戴好劳动保护用具。并将铅罐或模子预热，避免因温差太大，或许有潮气水珠发生飞溅伤人。 冰铜和精粹渣要回来下月熔炼，粗炼渣可通过破碎、研磨后进摇床选别，选出的金粒记账、称重、化验后存入金柜，下月熔炼时处理。 铸好的金锭待根本凉了之后，取出用刷子洗，把金锭上面的浮渣除去，金块处理完后，使用炉子的余温将金块烘干、称重、取样。 金锭的取样要按特定的办法进行。在小钻床上用小钻头钻孔，规定在一个旁边面沿一个对角线方向等距离取三点，在第二个旁边面与第一个旁边面取对角线成穿插方向的对角线上等距离钻六个孔。取下的金粉在选厂冶炼担任人、财政科专管管帐、保镳、监督站技能人员的一同监督下，进行取样、编号、送样，查看和称重。检验、化验等。 含银高的金泥要进行金银别离，其办法也许多。可依据其产值设备、厂房等具体条件进行考虑。常用办法是银电解，其收回率和银档次都很高，这儿就不专门介绍了。 五、膏的蒸馏 在许多含有粗颗粒金的选厂，在磨矿回路中往往加板和重选设备，及早收回金。 膏中含量高达30%，膏不能直接冶炼，因而，对膏要进行蒸馏，先收回金属，并避免蒸发污染环境，膏蒸馏是使用沸点(356℃)与金熔点(1063℃)相差极为悬殊的特色，在蒸馏罐里进行的。操作时应留意以下几点： (一)为避免金粒与罐壁粘结，在膏装罐之前，在罐的内壁涂上浆状的滑石粉或石墨粉。 (二)罐中所装膏不宜过厚，避免蒸不完全及金随膏欢腾喷出罐外。 (三)蒸馏的膏有必要纯洁，不行混入包装纸并且应缓慢地升高炉温，蒸要完全。 (四)蒸馏罐引出铁管结尾不要与搜集冰凝的水盆水面相触摸避免蒸馏晚期，在罐内发生负压，将水吸入罐内发作爆炸事端。 六、产品办理 冶炼完的金锭和银锭，要在几方参加下一同进行编号，并逐块用十万分之一天行称重、查看、检验。 合质金和白银供应由财政科主管管帐填制金，银产品供应核算单，带着化验分析报告单并与财政科人员及保卫人员一同护卫出库，然后用专车押送到银行。

（一）实物产量     实物产量是指在特定时期内电炉生产的该产品经检验合格后检斤的实际重量。     例如：75％硅铁的实物产量为含Si在72％～80％的合格产品实际重量。     （二）标准量     实物量按所含主要元素换算成规定标准成分的产品产量，称为标准量。其计算公式为：            标准吨 = 产品主要元素实际万分（%）×产品实物量（吨）                            产品含主要元素的标准成分（％）     【例1】 75％硅铁标准成分规定为75％，现有含硅73.5％的硅铁实物量100吨，其标准量为：                           73.5%×100吨=98吨                                    75 ％     【例2】锰硅合金的标准成分规定Mn＋Si= 82％，现有含Mn63.3％、Si14.6％的锰硅合金实物量4.564吨，其标准量为：                         （63.3%+14.6%)×4.564(吨）=4.336吨                                      82 ％     计算说明：    （1）标准量要以每炉铁合金产品计算。     （2）产品化学成分小数点保留位数，以产品标准中的位数为准。     （3）企业上报的产品产量，一律以“吨”为单位，不保留小数（但计算工业总产值时，则计算到千克）。

钨铜是钨和铜的一种合金 钨铜选用等静压成型—高温烧结钨骨架—溶渗铜的技术，是钨和铜的一种合金。（1）电阻焊电极归纳了钨和铜的优势，耐高温、耐电弧烧蚀、强度高、比严重、导电、导热性好，易于切削制作，并具有发汗冷却等　　特性，因为具有钨的高硬度、高熔点、抗粘附的特色，常常用来做有必定耐磨性、抗高温的凸焊、对焊电极。（2）电火花电极针对钨钢、耐高温超硬合金制造的模具需电蚀时，普通电极损耗大，速度慢。而钨铜高的电腐蚀速度，低的损耗率，准确的电极形状，优秀的制作功能，能确保被制作件的准确度大大提高。（3）高压放电管电极高压真空放电管在作业时，触头材料会在零点几秒的的时间内温度升高几千摄氏度。而钨铜高的抗烧蚀功能、高 耐性，杰出的导电、导热功能给放电管安稳的作业供给必要的条件。（4）电子封装材料既有钨的低胀大特性，又具有铜的高导热特性，其热胀大系数和导电导热性能够经过调整材料的成分而加以改动，然后给材料的运用供给了便当。

锌铁合金价格是金属锌的衍生产品中价格较高的,主要还是因为锌铁合金成本低和需求量较大的关系锌铁合金是锌与铁以金属键结合的混合物，是一个整体，表现出均一的物理和化学性质.碱性锌铁合金光亮剂一、性能及特点:1.成本比较低，能利用原有设备将原锌酸盐镀锌液转槽而成。；2.合金镀层容易钝化，经钝化后的合金镀层，其耐蚀性为锌层钝化的三倍以上；3.镀液稳定，容易维护，可挂镀或滚镀（含自动线）；4.适用于碱性低铁锌铁合金工艺，镀层含铁量0.3～0.8％5.镀层结晶细致，光亮度为白亮表面结构 镀层种类     特征零锌花    N Z         采用特定生产工艺使镀层表面无肉眼可见的锌花。锌铁合金  R ZF        镀层是锌铁合金层，无锌花，一般无光泽。其合金具有许多宝贵的物理、化学、力学性能，如高的强度和韧性、优良的抗腐蚀性能、良好的电真空性能、具有铁磁性等。通过合金化，可制成高温合金或超合金、耐蚀合金、高电阻合金、电真空合金等具有特殊性能的材料。广泛用于航天、航空、船舶、电子、电工、机械、化工、电镀等工业部门。锌铁合金价格是否能趁着目前锌价的走高而有所突破呢?让我们拭目以待! 

铁合金的种类繁多，生产方法各异，但归纳起来主要有以下五种：     （1）高炉法高炉冶炼铁合金与高炉冶炼生铁相似，是利用高炉的高温及还原性气氛使合金矿石还原制成铁合金的。在高炉中生产的铁合金主要是高碳锰铁。此外，用高炉还可冶炼低硅硅铁（Si约10%）与镜铁，前者供铸造使用。用高炉冶炼铁合金，劳动生产率高，成本低。但因高炉内氧化带的存在，高熔点或难还原的氧化物不能还原，所以其它一些铁合金不能用高炉冶炼，只能用电炉生产。      （2）电热法电热法是铁合金生产的主要方法。由于碳的还原能力随着温度的升高而增强，故很多难还原的氧化物如：CaO、Al2O3、稀土氧化物等都可以在还原电炉中还原出来。在还原电炉内以电能为热源，用碳作还原剂，还原矿石生产铁合金。此法的缺点是许多金属极易和碳生成碳化物，故用碳作还原剂生产的合金（除硅质外）含碳都很高。为了得到低碳合金，就不能用碳作还原剂，而只能用低碳硅质合金作还原剂。因此低碳铁合金不能用电热法，而只能用电硅热法。     （3）电硅热法此法是在电炉内用硅（如硅铁或中间产品硅锰或硅铬合金）还原矿石、氧化物或炉渣，并以石灰作熔剂生产铁合金。因此获得的产品含碳量较低。目前，用这种方法生产微碳铬铁、中低碳铬铁、中低碳锰铁、钒铁和稀土硅合金等。成品的含碳量主要取决于原料的含碳量。用电硅热法生产铁合金时，电极会使合金增碳，故生产含碳量极低或纯的金属，不能使用电炉。熔点很高而不能从炉内流出的铁合金也不能用电炉生产，而只能用炉外法（也称金属热法）。      （4）金属热法金属热法是用还原反应产生的化学热加热合金与炉渣，并使反应自动进行。这种方法又叫“炉外法”。此法常用的还原剂有铝、硅铁（75%Si)、铝镁合金等。得到的铁合金或纯金属含碳量极低。目前用这种方法生产钛铁、钼铁、硼铁、铌铁、高钨铁、高钒铁与金属铬等。     （5）转炉法此法是将液态的高碳合金（如高碳铬铁）兑入转炉，吹氧脱碳，得到中低碳合金。铁合金的种类虽多，但99%的铁合金是用上述五种方法生产的。

3月23日消息：模具的质量与制件质量紧密相关。许多模具(如压铸模)的表面必须进行电镀，以提高其耐蚀性、耐磨性、抗氧化性及硬度等性能。传统的镀铬技术尽管工艺成熟，质量比较稳定，但因为六价铬是一种有毒的物质，严重污染环境。因此，消除污染，保护环境，清洁生产，走可持续发展的道路。　　电镀镍钨合金是提高模具质量、延长模具寿命、清洁生产的良好选择。镍、钨金属硬度高、耐磨性好，与熔融态基体粘附温度高。镍钨合金镀层结晶细致光亮、耐磨性好，与基体结合力强、硬度高，高温下维氏硬度达到1000以上。该技术近年来受到各方的关注，将逐步取代模具电镀铬，但是，该技术目前普遍存在镀层粗糙、不均、麻点等缺陷，严重制约其应用发展。 　　2镀液配方及工艺流程 　　镀液主要由钨酸钠、硫酸镍和柠檬酸钠组成，其含量分别为40～45gL、20～30gL、40～50gL。 　　工艺流程： 　　喷砂→检查→除油→清洗→电镀→检验 　　3镀层质量缺陷及其原因分析 　　常见镍钨镀层质量缺陷是麻点较多，侧面及球面的镀层粗糙有白色颗粒，中央镀层与侧面、角部和R处严重不均，甚至角部、R处出现微细裂纹等。 　　3.1麻点 　　麻点是镀层上的微小白色、黑色点状缺陷，形状多样，有些明显而规则，易发现，相对好控制；少量的肉眼“看不见”的，只能用仪器检查。 　　原因分析： 　　模具基体的砂眼、气孔、点蚀、粘附物等不良引起；模具在喷砂时粘附砂粒，或砂质不良，或砂质被杂质、油、异物、尘埃等污染引起；模具在除油时粘附的乳化物、清洗时水中的杂质等；配液时使用的压缩空气、纯水及其管路、工具及环境中的杂质等污染引起；镀液、活化液中的未溶化的盐颗粒、酸化的电极金属物等均可引起麻点。 　　上述麻点直观可见，而模具表面的有些薄层粘附物，经分析主要为镀前污染砂质中的碳类化合物。它牢固，粘附力强逐渐会变成耐酸碱、抗振动的高粘度胶状物。在除油、清洗时不易去除，一旦疏忽，流入电镀工序，必然被镀层覆盖，肉眼不易发现，也无法弥补。 　　3.2镀层粗糙 　　原因分析： 　　镀液基本组成是硫酸镍、柠檬酸钠、钨酸钠等，还有盐类、有机配合物等。试验发现：模具电镀的缺陷主要与镀液中的杂质含量有关。化学药品的纯度不高，镀液中的异物，镀液的频繁使用，使镀液中金属杂质Cu、Fe、Cr、Co含量超出了允许范围等，均可导致镀层粗糙、麻点增加及白色颗粒。 　　3.3镀层厚度严重不均 　　中央与侧面、角部、R处镀层严重不均，甚至角部、R处出现微细裂纹。 　　原因分析： 　　镀液使用较长时间后，镀层出现缺陷的几率增加，侧面及球面的白色颗粒，角部、R处的微细裂纹尤为明显。试验发现：当镀液中的杂质Cu、Fe、Cr、Co含量分别显着增加到20、20、20、50mgl时，电镀质量明显下降。 　　试验还发现：电镀电流的分布情况直接影响镀层的均匀度。模具的边缘、角部、R处电流密度明显比其它部位的高，相应金属沉积量多，镀层厚度大。正常情况下，中央与侧面、角部、R处的镀层厚度差为4μm左右。电流分布不均会导致镀层厚度差达到15μm以上，严重时镀层因为局部金属沉积量过多而脱落。 　　另外，模具的形状、结构、材料等也影响镀层的质量。 　　4对策 　　(1)喷砂前，检查、消除模具基体的砂眼、气孔、点蚀、粘附物等。 　　(2)喷砂时先检验砂质，若有杂质、异物、油污等污染，应立即彻底更换。喷砂后及时清扫模具表面残存的砂粒及其它粘附物。 　　(3)除油前先检验除油液表面，若有油状乳化剂聚集，应及时喷淋冲散；除油后模具表面若有油状乳化物粘附，必须清洗干净。 　　(4)酸活化时要严格控制时间，避免模具过腐蚀；同时，控制好模具下槽深度，防止电极板、连接件等腐蚀。其腐蚀物会污染镀液，导致电镀不良。 　　(5)镀液配制时化学药品尽量纯度高，并及时分析杂质含量。另外，镀液要定时分析，过滤，并定期更换。 　　(6)根据模具结构形状，科学地设计合理的电流均衡板，可以有效抑制金属局部沉积过厚，保证镀层质量。 　　(7)在保证模具满足生产工艺的前提下，优化模具设计，特别有利于提高镀层质量。 　　(8)及时补充阳极，修理附件，定期清理镀槽泥渣，并进行“三废”综合治理。 　　(9)净化、保护工作环境，遵守工艺规程，加强操作人员责任心，避免环境、机械杂质进入镀液。 　　5结束语 　　电镀镍钨合金新技术，有着广阔的应用前景。但提高电镀质量，必须从工艺技术、生产管理等方面综合控制和管理。  (miki)

1粉末制备 　　金属粉末的制备办法分为两大类：机械法和物理化学法。还有新研发的机械合金化法，齐法、蒸腾法、超声损坏法等超微粉末制作技能。制备办法决议着粉末的颗粒巨细、形状、松装密度、化学成分、限制性、烧结性等。 　　2粉末的预处理 　　粉末的预处理包含粉末退火、分级、混合、制粒、加光滑剂等。 　　(1).退火 　　粉末的预先退火能够使氧化物复原，下降碳和其它杂质的含量，进步粉末的纯度;一同，还能消除粉末的加工硬化、安稳粉末的晶体结构。退火温度依据金属粉末的品种而不同，一般为金属熔点的0.5～0.6K。一般，电解铜粉的退火温度约为300，电解铁粉或电解镍粉的约为700℃，不能超越900℃。退火一般用复原性气氛，有时也用真空或慵懒气氛。 　　(2).分级 　　将粉末按粒度巨细分红若干级的进程。分级使配料时易于操控粉末的粒度和粒度散布，以习惯成形工艺要求，常用标准筛网筛分进行分级。 　　(3).混合 　　指将两种或两种以上不同成分的粉末均匀化的进程。混合根本上有两种办法：机械法和化学法，广泛使用的是机械法，将粉末或混合料机械的掺和均匀而不发作化学反应。机械法混料又可分为干混和湿混，铁基等制品出产中广泛选用干混;制备硬质合金混合料则常运用湿混。湿混时常用的液体介质为酒精、汽油、、水等。化学法混料是将金属或化合物粉末与增加金属的盐溶液均匀混合;或者是各组元悉数以某种盐的溶液办法混合，然后经堆积、枯燥和复原等处理而得到均匀散布的混合物。 　　常需参加的增加剂，用于进步压坯强度或防止粉末成分偏析的增塑剂(汽油、橡胶溶液、白腊等)，用于削减颗粒间及压坯与模壁间冲突的光滑剂(硬质酸锌、二硫化钼等)。 　　(4).制粒 　　将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的工序，常用来改进粉末的流动性。常用的制粒设备有振动筛、滚筒制粒机、圆盘制粒机等。 　　3成形 　　成形是将粉末转变成具有所需形状的凝集体的进程。常用的成形办法有模压、轧制、揉捏、等静压、松装烧结成形、粉浆浇注和爆破成形等。 　　(1).模压 　　即粉末料在压模内限制。室温限制时一般需求约1吨/厘米2以上的压力，限制压力过大时，影响加压东西;并且有时坯体发作层状裂纹、伤痕和缺点等。限制压力的最大极限为12—15吨/厘米2。超越极限强度后，粉末颗粒发作损坏性损坏。 　　常用的模压办法有单向限制、双向限制、起浮模限制等。 　　   ⑴单向限制 　　即固定阴模中的粉末在一个运动模冲和一个固定模冲之间进行限制的办法，单向限制模具简略，操作便利，出产功率高，但限制时受冲突力的影响，制品密度不均匀，适合限制高度或厚度较小的制品。 　　   ⑵双向限制 　　阴模中粉末在相向运动的模冲之间进行限制的办法，双向限制比较适合高度或厚度较大的制品。双向限制压坯的密度较单向限制均匀，但双向一同加压时，压坯厚度的中间部分密度较低。 　　   ⑶起浮限制 　　起浮阴模中的粉末在一个运动模冲和一个固定模冲之间进行限制，阴模由绷簧支承，处于起浮情况，开端加压时，因为粉末与阴模壁间冲突力小于绷簧支承力，只要上模冲向下移动;跟着压力增大，当二者的冲突力大于绷簧支承力时，阴模与上模冲一同下行，与下模冲间发生相对移动，使单向限制转变为压坯的双向受压，并且压坯双向不一同受压，这样压坯的密度更均匀。 　　4烧结 　　(1).烧结的办法 　　不同的产品、不同的功用烧结办法不一样。 　　   ⑴按质料组成不同分类。能够将烧结分为单元系烧结、多元系固相烧结及多元系液相烧结。单元系烧结是纯金属(如难熔金属和纯铁软磁材料)或化合物(Al2O3、B4C、BeO、MoSi2等)熔点以下的温度进行固相烧结。多元系固相烧结是由两种或两种以上的组元构成的烧结体系，在其中低熔成分的熔点温度以下进行的固相烧结。粉末烧结合金多归于这一类。如Cu-Ni、Fe-Ni、Cu-Au、W-Mo、Ag-Au、Fe-Cu、W-Ni、Fe-C、Cu-C、Cu-W、Ag-W等。多元系液相烧结以超越体系中低熔成分熔点的温度进行的烧结。如W-Cu-Ni、W-Cu、WC-Co、TiC-Ni、Fe-Cu(Cu>10%、Fe-Ni-Al、Cu-Pb、Cu-Sn、Fe-Cu(Cu 　　   ⑵按进料办法不同分类。分为为接连烧结和间歇烧结。 　　接连烧结 　　烧结炉具有脱蜡、预烧、烧结、制冷各功用区段，烧结时烧结材料接连地或平稳、分段地完结各阶段的烧结。接连烧结出产功率高，适用于大批量出产。常用的进料办法有推杆式、辊道式和网带传送式等。 　　间歇烧结 　　零件置于炉内静止不动，经过控温设备，对烧结炉进行需求的预热、加热及冷却循环操作，完结烧结材料的烧结进程。间歇烧结可依据炉内烧结材料的功用断定适宜的烧结准则，但出产功率低，适用于单件、小批量出产，常用的烧结炉有钟罩式炉、箱式炉等。 　　除上述分类办法外。按烧结温度下是否有液相分为固相烧结和液相烧结;按烧结温度分为中温烧结和高温烧结(1100～1700℃)，按烧结气氛的不同分为空气烧结，维护烧结(如钼丝炉、不锈钢管和炉等)和真空烧结。别的还有超高压烧结、活化热压烧结等新的烧结技能。 　　(2).影响粉末制品烧结质量的要素 　　影响烧结体功用的要素许多，主要是粉末体的性状、成形条件和烧结的条件。烧结条件的要素包含加热速度、烧结温度和时刻、冷却速度、烧结气氛及烧结加压情况等。 　　   ⑴烧结温度和时刻 　　烧结温度的凹凸和时刻的长短影响到烧结体的孔隙率、细密度、强度和硬度等。烧结温度过高和时刻过长，将下降产品功用，乃至呈现制品过烧缺点;烧结温度过低或时刻过短，制品会因欠烧而引起功用下降。 　　   ⑵烧结气氛 　　粉末冶金常用的烧结气氛有复原气氛、真空、氛等。烧结气氛也直接影响到烧结体的功用。在复原气氛下烧结防止压坯烧损并可使表面氧化物复原。如铁基、铜基制品常选用发作炉煤气或分化，硬质合金、不锈钢常选用纯氢。活性金属或难熔金属(如铍、钛、锆、钽)、含TiC的硬质合金及不锈钢等可选用真空烧结。真空烧结能防止气氛中的有害成分(H2O、O2、H2)等的晦气影响，还可下降烧结温度(一般可下降100～150℃)。 　　5后处理 　　指压坯烧结后的进一步处理，依据产品具体要求决议是否需求后处理。常用的后处理办法有复压、浸渍、热处理、表面处理和切削加工等。 　　(1).复压 　　为进步烧结体物理和力学功用而进行的施加压力处理，包含精整和整形等。精整是为到达所需尺度而进行的复压，经过精整模对烧结体施压以进步精度。整形是为到达特定的表面形状而进行的复压，经过整形模对制品施压以校对变形且下降表面粗糙度值。复压适用于要求较高且塑性较好的制品，如铁基、铜基制品。 　　(2).浸渍 　　用非金属物质(如油、白腊和树脂等)填充烧结体孔隙的办法。常用的浸渍办法有浸油、浸塑料、浸熔融金属等。浸油即在烧结体内浸入光滑油，改进其自光滑功用并防锈，常用于铁、铜基含油轴承。浸塑料是选用聚四氟乙烯涣散液，经固化后，完成无油光滑，常用于金属塑料减摩零件。浸熔融金属可进步强度及耐磨性，铁基材料常选用浸铜或铅。 　　(3).热处理 　　对烧结体加热到必定温度，再经过操控冷却办法等处理，以改进制品功用的办法。常用的热处理办法有淬火、化学热处理、热机械处理等，工艺办法一般与细密材料类似。关于不受冲击而要求耐磨的铁基制件可选用全体淬火，因为孔隙的存在能削减内应力，一般能够不回火。而要求外硬内韧的铁基制件可选用淬火或渗碳淬火。热锻是取得细密制件常用的办法，热铸造的制品晶粒细微，且强度和耐性高。 　　(4).表面处理 　　常用的表面处理办法有蒸汽处理、电镀、浸锌等。蒸汽处理是工件在500～560℃的热蒸汽中加热并坚持必定时刻，使其表面及孔隙构成一层细密氧化膜的表面工艺，用于要求防锈、耐磨或防高压浸透的铁基制件。电镀使用电化学原理在制品表面堆积出结实覆层，其工艺办法同细密材料。电镀用于要求防锈、耐磨及装修的制件。 　　此外，还可经过锻压、焊接、切削加工、特种加工等办法进一步改动烧结体的形状或进步精度，以满意零件的终究要求。电火花加工、电子束加工、激光加工等特种加工办法以及离子氮化、离子注入、气相堆积、热喷涂等表面工程技能已用于粉末冶金制品的后处理，进一步进步了出产功率和制品质量。

1 ．   铁合金的界说和用处。 　　 铁合金是铁与一种或几种金属或非金属元素组成的合金。铁合金是炼钢和机械铸造业的主要原料之一，在炼钢和铸造时用作脱氧剂、脱硫剂和合金添加剂。 2 ．   铁合金的分类。 　　铁合金的种类许多，一般依照其所含元素分类，例如：         (1) 硅铁：工业硅铁含硅 95% 、 75% 、 45% 等硅铁 　　贫硅铁（含硅 12% ） 　　硅铝合金 　　合金 (2) 锰铁：高碳锰铁（含碳为 7% ） 　　中碳锰铁（含碳 1.0~1.5% ） 　　低碳锰铁（含碳 0.5% ） 　　金属锰 　　硅锰合金 (3) 铬铁：高碳铬铁（含碳为 4~8% ） 　　中碳铬铁（含碳为 0.5~4% ） 　　低碳铬铁（含碳 0.15~0.50% ） 　　微碳铬铁（含碳为 0.06% ） 　　超微碳铬铁（含碳小于 0.03% ） 　　金属铬 　　硅铬合金 (4) 其它铁合金。除了以上几类铁合金外，还有钨铁、钼铁、钛铁、钒铁、磷铁、硼铁、镍铁、铌铁、锆铁、稀土合金等。

铁合金厂规划(engineering design of fer- roalloyworks)以金属或非金属矿石为首要质料，选用火法或湿法冶金工艺出产铁合金的工厂规划。 铁合金是一种或几种元素与铁组成的合金，例如锰铁、硅铁、铬铁、锰硅合金、硅铬合金、钨铁、钥铁、钒铁、 钦铁、镍铁和锯铁等。一般还把炼钢用的含铁较少的其 他合金，也称为“铁合金”，如合金。习惯上铁合金还包含某些纯金属增加剂和氧化物增加剂，例如金 属锰、金属铬、五氧化二钒和氧化钥等。 铁合金首要用于钢铁冶炼。广泛用作脱氧剂，在炼钢进程中脱除钢水中的氧，某些铁合金还可脱除钢中 杂质硫和氮等;也用作合金增加剂，按钢种成分要求， 往钢内增加合金元素，以改进钢的功能;还用作孕育剂，首要是参加铁水中，以改进铸件的结晶安排。此外， 还用作金属热法出产特种铁合金或有色金属时的复原 剂;有色合金的合金增加剂，还少数用于石油化学和其 他工业。在国际铁合金出产总量中，电炉铁合金产值占绝 大部分。因而，电炉铁合金厂规划是铁合金厂规划作业 的首要部分。铁合金厂规划项目中，可分为主体规划项目和公用设备项目两类。前者包含铁合金厂的首要生 产车间规划和专用设备规划，即铁合金火法冶金车间 规划、铁合金湿法冶金车问规划和铁合金专用设备设计。后者包含与上述主体规划项目配套的公用设备设 计，如变电所、机修间、电修间、查验化验室、锅炉房、 空压站、煤气站和日子福利设备等。简史铁合金出产和铁合金厂规划是伴跟着炼钢 工业开展起来的。      湿法治金出产铁合金是将提取的金属元素浸取成铁合金厂的总图安置除应契合工业厂商的一般要水溶液，再以电化学办法从纯洁的金属水溶液中电解求外，还应侧重考虑以下几点:(1)留意物流走向，使出产纯金属;或许先制取纯洁的金属氧化物，再以火法质料和产品的流向顺利、流程最短，以节省运力;(2)冶金冶炼成纯金属或铁合金。质料预备车间、电炉冶炼车间和有污染的湿法冶金车有些铁合金种类可以用两种或更多种的冶炼办法间，应安置于厂区夏日主导风向的劣势侧，且地形开周进行出产。例如:金属锰既可以用火法冶金的电护法生通风杰出;(3)电炉铁合金厂应充沛注重总降压变电所产，也可以用湿法冶金的电解法出产;高碳锰铁既可以的方位，使之接近首要用户—电炉冶炼车间;(4)具用高炉出产又可以用电炉出产;中低碳铬铁既可以用有巨大厂房和重型设备的电炉冶炼车间要安置在工程精粹电炉出产也可以用转炉吹氧法出产。选用何种方地质较好的地段;(5)某些铁合金粉剂出产或复原剂加法，一般需求经过多种工艺计划的比较和技能经济论工进程，例如粉、硅铁粉和铝粒等的出产，要留意 证优选断定。防爆，在总图安置上要留意留出满意的安全距离;(幻产品计划和规划规划新建铁合金厂要尽或许向某些湿法冶金出产铁合金进程，要留意防腐蚀和防污着出产专业化的方向开展，即要建造专业化产品种类染物的渗漏，安置上采纳必要的安全办法，避免影响周 围水体和建构筑物;(7)铁合金厂总图安置要留意留有见图。开展的地步。        具有多种冶炼车间的铁合金厂总图实例特殊要求首要有:(l)电炉铁合金厂耗电较多， 诊 (一’‘{ 具有多种冶炼车间的铁合金厂总平面安置图应尽或许接近电源，特别要接近廉价的电源。(2)关于展铁合金出产的需求;一些资源丰厚的国家将与技能铁合金厂发生的污染物要采纳管理办法。(3)铁合金生兴旺的国家合资建厂。(2)铁合金工业技能兴旺的国家产进程要耗费很多动力，规划中要留意节能和注重二和我国将持续开发研讨熔态复原冶炼、等离子炉和直次动力收回，如余热和煤气等的收回。(4)关于铁合金流电炉冶炼铁合金等新工艺、新设备。但一些国家认厂有些出产进程的产出物，如炉渣、烟尘和设备冷却水为，这些工艺设备虽有长处，但并不必定省电，并且使等，要综合使用。(5)铁合金电炉跟着容量的增大，自用等离子和直流电炉等设备出产铁合金在出产规划上然功率因数下降，并发生较强的高次谐波，因而在规划有必定的局限性，因而在近期内这类新设备尚替代不大型铁合金电炉时，应考虑装设功率因数补偿设备和了传统的铁合金电炉，特别是替代不了大型电炉。(3)过滤高次谐波设备。(6)为完成铁合金电炉出产的机械开发和运用复合合金。现在已有20多个国家和地区生化和自动化，并节能、高效，以及为了进步铁合金产品产数十种三元以上的复合合金，并估计将进一步开展。  质量和经济效益，经过新建和改扩建使铁合金电炉曩昔商场一度供应不畅的电炉镍铁出产，正逐渐康复 大型化是必要的。和开展。         依据钢铁厂的要求，各铁合金厂都在研讨和开开展意向首要为:(1)国际各铁合金出产国将根发新产品，特别是将铁合金产品进行深加工，例如制据商场的需求和各自的优势来开展其铁合金工业。矿粒、制粉或制成芯线出售，在钢包精粹方面越来越显现产和电能丰厚的国家和地区将树立矿冶联合出产集出其优越性。(4)为了节省动力和保护环境，铁合金电团;电力资源丰厚的国家和地区，将自建电厂来满意发炉选用关闭式电炉和半关闭式电炉，电炉炉气净化和 余热使用将持续开展。关闭电炉炉气干式净化将替代湿法除尘。

目前国内通行的热镀锌合金工艺十分简略，锌冶炼厂要出产锌合金，只需增设一台中频无芯感应炉制备中心合金，将原来用于熔化锌片的大功率感应电炉进行改造，在炉顶中心开设一个孔，添加一套搅拌设备，通过计量配入中心合金，搅拌混合，浇铸即可。这种出产形式的特点是工艺简略，利用现有铸锭熔化炉进行改造简单，为锌冶炼厂广泛采用，但是该工艺有几个方面的不足：依据有芯感应电炉的加热特性，要有启熔体电炉才干作业。即炉内金属液面的最低高度，有必要确保可以浸没感应体的感应沟槽。因而，每次配好一炉锌合金，只能浇铸1/3左右(即剩下金属液面确保在启熔高度以上) ，就有必要参加锌片熔化，从头制造下一炉间歇式熔化。当进行合金制造、搅拌和炉前剖析时，只能中止加热或保温，大功率感应炉的接连熔化优势发挥不出来，搅拌器的吊出吊进操作麻烦。由于搅拌叶片的直径遭到顶上所开孔径的制约(影响热效) ，小范围的搅拌关于矩形炉膛的影响是有限的，因而搅拌的不充分和叶片的增铁效应，对成分的均匀性及和铁含量的要求都带来负面的影响。需求更换合金种类时，对大容量有芯感应炉洗炉是一项耗时费事的作业，改变合金元素时，洗炉需求长期的接连作业才干完成。对电器和炉龄的都有影响当放出合金液参加很多锌片时，温度最低，需求大功率升温；配入中心合金时，温度需求升到最高，在能耗和金属烧损方面都不利于操控。

70年代末80年代初，法被公以为是最有出路的替代化法处理难处理矿提金技能问题和环保问题的无毒办法。但该法工艺没有老练，试剂耗费大，本钱高，迫使生产供应商停产下马。针对这一难题，本项目打开浸液中金银别离提取系列研讨缩短工艺、提醒试剂耗费机理、优化浸金系统和工艺，然后提出了“法优化工艺”，使该法初具工程含义，并获国家专利。　　依据贵金属与含硫基试合物安稳、且共合物介质PH规模宽，有共存性，提出了多硫基低分子共存复合强化浸金系统的“硫派”理论。基于此发现建立了硫基乙酸（与）联合提金法，不只强化了浸出，且新的工艺使金浸出率大于等于95％时试剂耗费及生产本钱降到常规法的1／3-1／5。专家判定以为“学术水平处于国际领先地位，两种新工艺属国表里创始，其经济技能指标到达国际先进水平”。美国专家点评“给法增添了新生机”。现在该法已与扩多半工业实验根底和微生物处理技能联合将更有含义，然后为非无毒试剂（提金环境材料）及无污染采选冶炼、矿山恢复等可持续发展为根底的“绿色冶金”设想奠定了根底。　　石硫合剂（LSSS）提金新法创造及系统研讨　　LSSS法是依据贵金属与硫有强亲合力而提出的，以廉价石灰和为质料制备的一起含有多硫根和硫代硫酸根等溶金离子的提金办法。该法试剂本钱低，浸金速率高（2倍-6倍），对难处理矿浸出率高，无毒无污染且碱性介质有利替代化法并使用化法设备。　　LSSS法创造了含“石硫合剂制造办法”和“石硫合剂提金办法”两个获准专利。开始研讨处理了石硫合剂溶金的有关热力学问题。通过对东北、华夏及西北等很多类型矿藏浸出实验，构成的工艺可使金浸出率达95％以上，本钱与化法适当，但无毒污染。    湿法冶金就是使用化学办法，使矿石在水浸溶液里别离、提纯、富集，首要使用于稀有金属及金、银、铜、锌、铑、等金属的提炼上，是黄金及有色、贵金属的首要工艺之一。湿法冶金包含加压湿法冶金和生物冶金两种。较早选用湿法冶金的是加拿大、美国等国家，开始时使用于金、银、铅、锌、铜、铝及各种贵金属的选矿办法上，后来跟着研讨技能的不断打破，其使用领域不断拓宽，在国际上使用规模越来越广。

铁与一种或几种元素组成的中间合金，首要用于钢铁冶炼。在钢铁工业中一般还把一切炼钢用的中间合金，不管含铁与否（如合金），都称为“铁合金”。习惯上还把某些纯金属增加剂及氧化物增加剂也包含在内。铁合金一般用作：①脱氧剂。在炼钢过程中脱除钢水中的氧，某些铁合金还可脱除钢中的其他杂质如硫、氮等。②合金增加剂。按钢种成分要求，增加合金元素到钢内以改进钢的功能。③孕育剂。在铸铁浇铸前加进铁水中，改进铸件的结晶安排。此外，还用作以金属热复原法出产其他铁合金和有色金属的复原剂；有色合金的合金增加剂；还少量用于化学工业和其他工业。铁合金的主体元素一般熔点较高，或许它的氧化物难于复原，难于炼出纯金属，如与铁在一起则较易复原冶炼。在钢铁冶炼中运用铁合金,其间含铁非但无害,而因为易熔于钢水反较有利。因而，炼钢过程中脱氧和增加合金,大多以铁合金的方式参加。铁合金一般很脆,不能作为金属材料运用。用坩埚冶炼低档次铁合金是1860年左右开端的。后来开展了用高炉炼锰铁和含硅12％以下的硅铁。1890～1910年间在法国开端用电弧炉出产铁合金。穆瓦桑 (H.Moissan)曾用电弧炉对难复原元素进行体系实验，埃鲁(P.L.T.H□roult)运用于工业出产,其时都用焦炭和木炭作复原剂复原有关矿石，产品大多是高碳的。1920年今后，为了满意优质钢和不锈钢开展的需求，开端出产低碳铁合金的新阶段。一方面，在戈尔德施米特 (K.Goldschmidt)1898年提出的铝热法制取金属的工艺根底上，开展出用铝热法冶炼一些不含碳的铁合金和纯金属；另一方面研发出在电炉中氧化含硅合金的脱硅精粹法。因为铝热法出产费用太高，脱硅精粹法得到了较多的运用。直到现在中碳、低碳、微碳铬铁，中碳、低碳锰铁，金属锰大多仍用此法精粹。精粹铬铁的热兑法即把液态的矿石、石灰熔体与硅硌合金,通过热兑混合加快反响,是脱硅精粹法的进一步开展。此外也用电解法出产纯洁的合金增加剂（如金属锰），并选用真空脱碳法出产含碳极低的超微碳铬铁。近年还开展出运用纯氧吹炼法精粹铬铁、锰铁的办法（见铁合金冶炼）。我国在1940年左右用小型电炉出产硅铁、锰铁。1955年起吉林铁合金厂开端大规模出产。随后在各地建设了一批铁合金厂，并用小型高炉出产锰铁，满意了全国钢铁工业的需求。(见彩图中碳锰铁浇铸机)资源 冶炼铁合金用的矿石质料除硅石各地普遍存在以外，大都会集在少量区域，如铬矿90％赋存在南部非洲，锰矿很多储存在南非和苏联。矿石多数以氧化物或含氧盐的方式存在（如铬、锰、钨、镍、钒、钛等），有些为硫化物（如钼）。这些矿石档次不同，大都需求选矿富集。我国钨矿储量居世界第一位。镍、钼资源在70年代勘明有较大储量。攀枝花等地的钒钛磁铁矿含有很多钒、钛资源。锰矿在湖南、广西、贵州等地有适当储量，但档次较低。种类用处 作为炼钢脱氧剂，运用最广泛的是锰铁和硅铁。激烈的脱氧剂为铝(铝铁)、、硅锆等（见钢的脱氧反响）。用作合金增加剂的常用种类有：锰铁、铬铁、硅铁、钨铁、钼铁、钒铁、钛铁、镍铁、铌(钽)铁、稀土铁合金、硼铁、磷铁等（表1 常用铁合金）。各种铁合金又依据炼钢需求，按合金元素含量或含碳凹凸规则许多等级，并严厉限制杂质含量。含有两种或多种合金元素的铁合金叫做复合铁合金，运用这类铁合金可一起参加脱氧或合金化元素，对炼钢工艺有利，且能较经济合理地归纳利用共生矿石资源。常用的有：锰硅、、硅锆、硅锰铝、和稀土硅铁等。炼钢用纯金属增加剂有铝、钛、镍和金属硅、金属锰、金属铬等。某些易复原的氧化物如MoO□、NiO,也用于替代铁合金。此外，还有氮化铁合金，如通过氮化处理的铬铁、锰铁等，以及混有发热剂的发热铁合金等。出产和消费 铁合金首要用电炉出产，电耗高（每吨归纳均匀约5000千瓦·时），需求丰厚而价廉的电力资源。法国成为前期铁合金的首要出产国，挪威成为最大铁合金输出国，都是以当地丰厚的水电资源为根底。70年代工业发达国家的铁合金消费量，按每出产一吨粗钢计，大致为20公斤；其间首要合金元素所占的比例为：锰5.5～6.5公斤，硅2～3公斤，铬2～3公斤。一些国家的铁合金产销状况见表2 1980年一些国家的铁合金出产量、输出量、输入量。

金矿选矿设备的提金工艺有多种,炭浆法提金工艺是化提金的办法之一，是含金物料化浸出完结之后,金进行炭吸附的工艺进程。    在前期从事金矿作业的人们早已发现通过金矿选矿设备工艺技能,外加金矿活性炭能够从溶液中吸附贵金属的特性，开端只从清液中吸附金,将载金炭熔炼以收回金。因为矿浆须经固液别离得到清液和活性炭不能回来运用，此法在工业上无法与广泛运用的锌置换法竞赛。后来用活性炭直接从化矿浆中吸附金，这样就省去了固液别离作业；载金活性炭用和混合液解吸金银，活性炭通过活化处理能够回来运用。因而今年来炭浆法提金开展成为提金新工艺。    炭浆法提金工艺对选矿设备的要求比较的高,每个工段设备都有其特色的性能与效果,其进程包含质料制备及活性炭再生等首要作业组成，其工艺流程如图所示。 金矿选矿设备之炭浆提金工艺示意图    金矿选矿设备在提金进程中的工艺程大约有以下几点:     (1)质料制备把古金物料磨碎至适于化粒度，一般要求小于28目，并除掉木屑等杂质，经浓缩脱水使浸出矿浆浓度到达45%-50%为宜。     (2)拌和浸出  与惯例化法相同，一般为5-8个拌和槽。     (3)炭吸附化矿浆浸出拌和吸附槽（炭浆槽），金矿在吸浆槽中装有格局筛和矿浆提高器，用它完成活性炭和矿浆逆向活动，吸附矿浆中已溶的金，桥式筛能够削减活性炭的磨损。前桥式筛的筛孔易被活性炭阻塞，要用紧缩宅气打扫。     (4)载金炭解吸  现在可用四种办法解吸    ①热苛性溶液解吸；    ②低浓度苛性溶液加酒精解吸    ③在加温加压条件下用苛性溶液解吸；④高浓度苛性溶液解吸。    (5)电积法或惯例锌粉置换沉积金  载金炭解法得到含金达600g/m3的高品位贵液，经电积或锌置换法得到金粉，并送熔炼得到金锭。    (6)活性炭的再生使用  解吸后的活性炭先用稀硫酸（硝酸）酸洗，以除掉碳酸盐等聚积物，经几回返网运用后需进行热力活化以康复炭的吸附活性。    炭浆法提金首要适用于矿泥含量高的含金氧化矿石，因为“石含泥高，固液别离困难，现有的过滤机不能使贵液和矿渣有用别离，因而惯例的化法不能得到较好的技能经济指标。实践标明：炭浆法提金在工业上取得了好效果，而且为炭浆法提金工艺所定制的金矿选矿设备,也倍受现在市场的亲睐。

1)槽液配等到条件试验的挑选         ①槽液配比。参照薄膜电路出产蚀刻金导线所运用的每升含碘60g,含碘化钾200g的蚀刻液成分，换算成碘化法浸出金所运用的碘-钠--水系统的根底槽液中碘和的质量浓度：碘250g.L,50g/L，水1000 mL。         ②试验和试验成果。废镀件是在含金质量浓度25～28g/L的柠檬酸盐镀液中，电镀20min的薄膜固体电路（可代合金基）。在相同的温度，浸出同一批滚镀废金件，固定NaOH的质量浓度为50g／L，浸出5min，观察到另添加不同碘量发生的游离碘对浸出率的影响，成果表明：游离碘浓度添加，金的浸出速度和浸出率也添加，但超越100g/L时，浸出率反而有些下降，所以槽液中游离碘控制在80～100g/L为宜。        同样在固定游离碘质量浓度为80g/L时，观察到NaOH浓度直接影响到系统中的碘离子浓度。其量低时，系统中碘离子浓度也低，影响碘化金（I）溶解，也影响了金的浸出速度。其量高时，游离碘浓度也相应下降，影响金的氧化，阻碍金的溶解。归纳上述试验，选定碘240～280g/t、50～65gL为浸出液适合的浓度。        浸出时刻对浸出金的影响，一般跟着浸出时刻的延伸金的浸出率添加，本系统也不破例。但由于本系统运用于可代基镀金件收回金，浸出时刻只控制在将金镀层退净停止。金镀层除退后，假如废件在系统中停留时刻过长可代金基会遭到腐蚀，不只耗费系统中浸出剂并且会下降浸出率，也不利于可代金基体的返镀金；别的，在系统溶蚀金趋于饱满时，因退净金镀层的可代基体有复原碘金酸络合物中的Au（I）为单质金的才能，因而使可代基体表面失去光泽且粗糙，影响返镀金作用，所以浸出时刻一般在3～5 min即可。        2）浸出液中金的别离办法挑选        为了从碘-钠--水系统中，有效地提取金，选用铁、锌置换，钠复原，活性炭吸附，萃取，离子交换，复原等办法，大多到达高的收回率，从动态和静态数据分析，活性炭吸附、铁粉置换、钠复原等办法较好。其间铁粉置换与钠复原两种办法较有用，特别钠复原法，对从收回金后的系统中再生碘更有利，减少了很多铁离子对碘质量的影响。        3)碘的再生        碘化法收回金有必要考虑系统中碘的收回,由于碘的报价昂贵，每收回1 kg黄金，约用碘26 kg,价值千元。若系统中碘不再生，不只进步本钱，并且污染环境。碘的再生是在收回金今后的含碘溶液中进行的。以硫酸酸化至硫酸含量巧％，用粉状酸钾分次加入到酸化后的含碘溶液中，碘离子即被氧化而分出碘。的用量为含碘总量的20%。分出的碘，先以含硫酸的水溶液洗刷2～3次，再用清水洗至中性。所得再生碘，可从头参加配料持续运用。收回碘与新购的碘，制造的槽液作用相同。    4）碘化法收回金的运用    碘-钠--水系统可运用于可代合金基、镍基或镀镍底层上各种镀金废元器件上收回金，或上述不合格镀层的退除。此法替代现在大多数供应商仍运用的橄化钠一防染盐退镀液，还可运用在薄膜电路出产中的光刻工序进行金导带的蚀刻。运用本系统收回金的经济效益明显，其工艺流程如下图所示。[next]

浮选尾矿再选金工艺：2003年，咱们通过对浮选尾矿进行粒度组成及金在各粒级中的散布分析并对已取得的重砂进行可选性实验研讨，终究断定了用重选溜槽+摇床收回浮选尾矿并用再磨再选处理重砂的出产工艺。通过近一年来的实践证明，运用该工艺收回浮选尾矿成功牢靠，不只年可为公司发明150多万元的经济效益，并且可提供30多人的工作岗位，具有杰出社会效益。一、出产现状1、矿石性质河南金源公司矿石类型为中等硫化物含铜金矿石，矿石中金矿藏为天然金和银金矿，金矿藏的赋存状况较为杂乱。金的嵌布粒度相对细微，均匀粒径为0.0315mm，且有适当部分金被黄铁矿和石英包裹。矿石中首要金属矿藏为黄铁矿、黄铜矿、闪锌矿、方铅矿等。脉石矿藏首要以石英为主，其次含少数的长石、绿泥石和碳酸盐类矿藏等。金属硫化物以黄铁矿和黄铜矿为主，可供使用和收回的元素为Au、Ag，其次为铜和硫。3、存在的首要问题现在限制选矿金总收回率不能进一步进步的首要要素一方面来自矿石性质自身，即部分包裹金(特别是被石英包裹部分)，若不细磨，则难以单体解离，然后不能被混收回;另一方面因为当选矿石档次不高而要求处理量大，人为导致磨矿细度不行(见表二)，使部分金在尾矿中丢失;第三方面因为现在四个磨矿系列各为独立的混体系，板作业形成用水量大，矿浆浓度偏低，矿浆粘度小，部分载金矿藏因为粒度或比重较大而难于上浮。因为上述原因，使得尾矿档次偏高。二、浮选尾矿的重选法扫尾为了下降尾矿档次，添加经济效益，2003年咱们在曩昔重选已取得经历的基础上，又新增了“重选溜槽+摇床”收回浮选尾矿工艺。咱们出资10多万元在浮选车间和砂泵站中间建起了一个长34米，宽8米内分7列的重选溜槽，中间用麻袋收回部分重砂，别的又置办两台6S摇床和一台小型摇床并自行研发一台Φ400的主动螺旋上料机，对溜槽尾矿进一步收回。通过半年来对重选设备的不断完善和改善及严厉的出产管理，现在，溜槽月出产重砂在450吨，档次3.5克/吨，摇床月产重砂60吨，档次16克/吨，月可收回金2500克以上。三、处理重砂的实验研讨 为了探究处理重砂的有用办法，使重选取得的重砂就地转化为效益，咱们在实验室进行了一系列实验研讨。 1、重砂的粒度组成及金在各粒级中的散布。(1)重砂的粒度较粗，-200意图量仅占20.75%。 (2)粗粒级重砂中的金占有适当大的比例，要想充沛收回有必要进行再磨。 2、重砂池浸实验在不磨的情况下，咱们对重砂进行了浸出时刻、药剂用量等要素池浸实验。通过实验在用量0.75公斤/吨的条件下，16天的浸出率可达70%，标明我矿区矿石可浸，但因为重砂粒度较粗，浸出率不高。3、重砂再磨再选实验实验室实验标明，该重砂通过再磨，在-200目细度在60—65%的条件下，先进行混后对尾进行浮选，不只浮选作用显着，并且还可有45—50%的单体金提早以金方式产出，单一浮选取得的金精矿档次可达25克/吨，实验成果阐明选用再磨再选是处理重砂最有用的途径。四、再磨再选的出产实践在取得牢靠实验数据的前提下，2003年5月份咱们对曩昔积存的重砂进行了处理，在近20天的出产处理重砂2324吨，产金7746.36克(其间：合质金3021克，含量金4725.36克)，总收回率达82.7%，不只盘活了该部分资源，并且为公司创效30多万元。2003年11月，咱们又在小选厂会集处理重砂1721.80吨，实产金金属量5199.83克，又为公司发明了可观的效益。 五、重选效益分析重选工段七月份建成后，通过近几个月的不断完善，现在月出产重砂450吨，档次3.5克/吨，摇床精矿近60吨，档次16克/吨以上。11—12月份月收回金金属量都在2.5公斤以上，按当年合质金91.20元/克，含量金67.20元/克，均匀79.20元/克核算，年可获效益153万元。效益核算如下：1、溜槽部分 产量=450×3.5×90%×79.20=112266元 车间吨矿本钱=出产本钱+处理本钱=25+40=65元/吨赢利=产量-本钱=112266-65×450=83016元 2、摇床部分 产量=60×16×67.2=64512元 本钱=20000元赢利=产量-本钱=64512-20000=44512元 3、重选工段 产量=溜槽+摇床=112266+64512=176778元赢利=溜槽+摇床=83016+44512=127528元 年赢利=12×127528=1530336元从上述核算能够看出，该项目出资不大，但报答显着年可为公司发明效益150多万元。 六、定论1、用重选法对浮选尾矿进行处理收回是添加效益的一种有用办法，特别对粒度较粗的尾矿作用更显着。2、对重选收回的重砂进行再磨再选，不只浮选作用好并且可提早取得适当部分的单体金。 3、该办法可为同类矿山处理收回高档次尾矿所学习。

铝型材镀钛金工艺，归于镀膜技能，它是在惯例镀钛工艺基础上添加预镀和电镀工艺过程，预镀工艺是将活化后的镀件置于食盐和的水溶液中进行化学处理；电镀工艺的镀液成分包含硫酸镍、氯化镍、、十二烷基硫酸钠、糖精、亮光剂，本工艺具有简略、有用、作用佳等长处，本工艺制得的钛金铝型材其膜层硬度HV≈1500、平等条件下比镀22K金耐磨150倍，可加工成各种形状的金色、五颜六色，黑色等亮光的多种系列铝型材产品。　　　　铝型材镀钛金工艺，包含选材、抛光、化学除油、清水冲刷、活化、真空镀钛工艺过程，其特征在于它还包含：　　　　a、预镀工艺，该工艺是将活化后并经清水冲刷的钛金铝型材置于由食盐、和水组成的液体中进行化学处理，处理温度为常温，处理时刻至液体发作剧烈化学反应停止；　　　　b、电镀工艺，该工艺中镀液成份包含硫酸镍、氯化镍、、十二烷基硫酸钠、糖精、亮光剂，工艺条件：电流3-4A/dm2阴极移动、5-7A/dm2空气拌和，镀液温度50-60℃，PH值3．9-4．2，电镀时刻15分钟。

1、溶金机理 化法是用从矿石中浸取金并把溶液中的金分离出来的办法，其根本化学反响式为： 4AU+8NaCN+O2+2H2O→4Na AU(CN)2+4NaOH 它包含氧的吸收溶解，其组分分散到金表面，吸附，电化学反响等进程。其间O2和CN – 的分散对金的浸出速率起到至关重要的效果。 2、浸出药剂 可用于溶金的有：KCN、NaCN、NH4CN、Ca(CN)2挑选时，应归纳考虑对金的溶解才能、化学稳定性、耗量及报价等。我国黄金矿山大多选用NaCN。 3、维护碱 损耗除了机械原因外，还有化学原因：一是的水解生成HCN气体蒸发构成损失和损害;二是溶液中存在的二氧化碳及硫化物氧化生成的酸(H2SO3，H2SO4)也与效果生成HCN气体;三是黄铁矿氧化时，除生成H2SO4外， 还生成一些硫酸亚铁(Fe SO4),与效果生成Fe (CN)6 ，而当溶液中有碱和氧时，FeSO4可氧化为Fe2(SO4)3，再与碱效果生成Fe(OH)3沉积，Fe(OH)3不与反响，因而，参加碱起到维护的效果，参加的碱叫做维护碱。出产中一般用石灰作维护碱。 4、影响金溶解速度的首要因素 4.1、和氧的浓度 的浓度和溶液中溶解氧的浓度是决定金溶解速度两个首要因素。金在稀溶液中溶解速度大，这是由于氧在稀溶液中溶解度较大，分散速度也较快，因而确保了溶金需求的最低氧浓度。 不同矿石的耗量不同是由于矿石中含有不同量耗费的杂质。惯例的浓度一般在0.03%~0.10%之间。 4.2、温度 金在化液中的溶解速度与温度有关，一般温度高溶解速度快，在无特殊工艺要求的条件下，使矿浆温度维持在150C~250C即可满意浸出的要求。 4.3、金粒的巨细和形状 金的溶解速度与金粒露出的表面积成正比，因而化作业的磨矿粒度要比浮选更细一些。 4.4、矿浆浓度和矿泥 矿浆浓度和矿泥含量直接影响溶剂的分散速度和溶剂与金粒的触摸。 4.5、浸出时刻 在整个浸出进程中，跟着浸出时刻延伸，金的浸出率在逐步进步，但浸出速度也在不断下降，并使浸出率逐步挨近某一极限值。 4.6、杂质离子的影响 在溶液中，大都的伴生矿藏能够不同程度地溶解，给金的浸出带来影响。其间金属矿藏的影响比较严重，有的会加快金的溶解，而有的会阻滞金的溶解，然后使化进程杂乱化。这些对化进程能带来影响的物质，称为杂质，其间大都杂质对金的化有害。 4.6.1、增速效应 适量的铅、铋和等盐类存在，对金的溶解有利，能够进步金的浸出速度，这是由于金与这些金属发作置换，改变了固体表面的特性，然后促进了金的溶解与分散进程。 4.6.2、阻滞效应 在溶液中，某些杂质对金的溶解带来不良的影响。一是耗费溶液中的氧，如磁黄铁矿、砷黄铁矿、辉铋矿等在碱性中的溶解，都能引起溶解氧的很多耗费;二是耗费溶液中游离。与金共生的金属矿藏，在溶液中发作溶解，多时会生成的络合物，一般溶解一个金属离子，会耗费几个分子。如矿石中的硫化物分化时，释放出来的硫离子与反响生成对金溶解不起效果的硫代硫酸盐;三是在金表面生成薄膜。在化进程中，杂质能在金粒表面生成阻止金与溶液触摸的各种薄膜，下降金的溶解速度，如硫化物薄膜、薄膜、氧化物薄膜、不溶的薄膜、浮选药剂的影响。 5、伴生矿藏对化进程的影响 选用化法提金银时，由于矿石的矿藏组成杂乱，矿藏与药剂、矿藏与矿藏，矿藏与氧之间会发作杂乱的化学反响，对金银的浸出将发作不同的影响，其间大都是有害的。有的反映耗费了溶液中的和氧，有的反响生成物构成薄膜掩盖在金银的表面，阻止金和银的浸出。因而，一般情况下成分杂乱的含金矿石，在化时会使耗费量增大，或许下降了金银的浸出功率，有时乃至使金银无法浸出。而有必要进行预先处理。 在伴生矿藏中金属矿藏和他们的硫化物，氧化物，氢氧化物及各种盐类大部分都与和氧效果，而非金属矿藏都不与反响。 5.1、铜矿藏 在含金矿石中常见的铜矿藏有：黄铜矿、斑铜矿、辉铜矿、蓝铜矿、孔雀石和自然铜等，大都铜矿藏比较简单被溶解然后耗费很多，一般工业出产中应尽量下降化矿浆的温度和化液中游离的浓度。 5.2、铁矿石 铁矿石往往是含金矿石中最多的伴生矿藏。不同的铁矿藏在化液中所起的效果也各不相同。其间氧化矿藏对化浸出简直没影响，而硫化矿中以黄铁矿、白铁矿、磁黄铁矿最常见，大部分黄铁矿对化浸出影响少，而大部分白铁矿和磁黄铁矿则易氧化分化而耗费游离氧，然后影响化浸出，因而关于氧化较快的硫化铁矿石，为削减其损害，能够在化前参加满意的碱，冲气拌和，使有害化的铁盐转换成不溶性的氢氧化铁沉积，进行这样的碱处理时，处理时刻和强度根据需求而定。 硫铁矿及其氧化生成物在碱性溶液中，能生成可溶性的碱金属硫化物，并进而耗费和氧，生成硫代酸盐，出产中为消除金属硫化物不良影响，常常增加铅盐。 在磨矿时，由于衬板与钢球的磨耗发作铁粉进入矿浆， 特别加在磨矿之前时，新鲜的铁粉也会与发作反响，然后增加耗费。 5.3、锌矿藏 金属锌在溶液中很简单溶解，溶解速度比较快，闪锌矿在溶液中溶解时发作的化合物如锌络盐，硫代酸盐，硫酸盐及中间硫化物，会耗费很多的氧和。 5.4、铅矿藏 少数的铅对金的浸出有利，过量的铅则会带来晦气的影响，既会下降金的浸出率，还会构成浸出液置换本钱升高及金泥的档次下降。 5.5、矿藏 5.6、锑矿藏 辉锑矿是金锑矿石中最常见的锑矿藏，它很简单与碱性溶液发作反响，由于氧的很多耗费和各种锑盐的堆集，使金难化浸出。 5.7、砷矿藏 在金矿石中，砷矿藏常见有雄黄(Aa2S3),雌黄(As2S2)和毒砂(FeAsS)等几种。含砷矿石对氧化进程极为有害，乃至使化进程无法进行。 5.8、硒矿藏、碲矿藏、银矿藏 6、浸出前化原矿的预备和预处理 含金矿石在进入化浸出曾经，需经一系列必要的预备和预处理作业：一是，为浸出供给细度适合的质料;二是，削减进入浸出的选矿药剂;三是，下降化原矿中有害杂质的数量或按捺这些有害杂质的影响。 6.1、磨矿 磨矿的意图： 榜首、使矿石中的金粒单体解离，并把包裹在其他矿藏中的金颗粒充沛的露出出来; 第二、下降金颗粒的粒径，增加其比表面; 第三、使金露出出新鲜表面，扫除其表面某些薄膜的晦气影响; 第四、磨矿时，矿浆在进程中遭到激烈的充气拌和，当矿浆为碱性时，使某些矿藏饱尝必定的“碱浸”效果，有利于消除某些杂质对金浸出的晦气影响。 6.2、脱药 浮选药剂会对金的浸出发作必定的阻止效果，药剂用量越大，效果越显着。因而关于浮选精矿的化浸出，脱药作业是很必要的。脱药作业一般选用浓缩，过滤(压滤)，实践也是脱水的进程，利于满意浸出浓度的要求。 6.3、碱浸 化原矿在化浸出之前，预先在碱性条件下，经过比较激烈的充气和拌和处理，称为碱浸，其效果是消除某些杂质在溶液中对金浸出的有害效果。 经碱浸的矿浆，如果在溶液中生成有害于化出产的成分，应在碱浸后进行脱水洗刷作业，削减有害成分进入化浸出。 6.4、焙烧 某些含金矿石，由于伴生有害化的矿藏或许金颗粒是微粒状包裹在其它矿藏中，若直接化浸出，金的浸出率很低，并耗费很多的和氧，故而进行焙烧处理后再化法提金，往往能取得较好的技能经济效果。 6.5、生物氧化 6.6、加压氧化 6.7、其他氧化 7、浸出设备与浸出操作 7.1、浸出设备 7.2、浸出作业的操作 7.2.1严格操控浓度 适合的浓度是经过试验和出产实践断定的。在确保浸出率不下降的情况下，应挑选低浓度。 浸出作业浓度的操控应遵从下述准则：在确保金溶解功率的前提下，恰当下降浓度，使各串联浸出槽的浓度共同，或前面低于后边浸出槽。每台浸出槽操控的浓度动摇规模越小越好。最很多槽增加。 7.2.2、尽量削减出产动摇 坚持浸出浓度或削减矿浆浓度动摇规模是十分必要的。操控欠好浓度将影响药剂耗费、浸出时刻、充气条件及浸出技能指标。 7.2.3、浸出槽中止作业的时刻不能太长 7.2.4、确保充气并使其均匀弥散于矿浆中 7.2.5、确保拌和才能，查看叶轮情况 7.2.6、查看石灰浓度和其他药剂增加量 8、的办理 是一种剧毒物质，有必要严格办理，其运送，保管和运用进程均应树立一套完好的办理制度。 8.1、操作 由于是剧毒物质，所以凡进化厂的作业人员，必定要经过专门的安全训练，使每个触摸的作业人员，都要了解的性质，了解对人、畜的损害以及防备，急救办法，懂得与环境维护的联系，然后在日常操作中不致于违背安全规程而构成后果。 能够经过完好的皮肤体系使人中毒，因而，无论是液体或许固体，均不能直触摸摸，更不能让其进入创伤处，日常装备溶液时，有必要穿戴好一应劳动维护用品，而且敞开通风设备。作业结束后，应当即脱离现场，制造槽应加盖密封。禁止将食物或许餐具带入现场，防止污染，操作结束后，用解毒液体或许清水洗手和用具。 8.2、中毒与急救 及其化合物的毒性首要来源于根(CN——)，它能够经过三个途径进入人体是人中毒：①、呼吸体系;②、消化体系;③、完好的皮肤体系。根进入人体后生成化氢，按捺细胞色素氧化酶，使之不能吸收血液中的溶解氧(使体内氧化机能中止)。麻木神经机能，最终导致体内安排急速全面缺氧而窒息逝世。 人中毒后，症状大致能够分为三个阶段： 榜首、细微症状阶段：此刻有厌恶、吐逆、便意等现象，口中有苦杏仁味，呼吸稍快，头部充血，有头昏之感，这种细微中毒，只需送到空气新鲜的当地，便能很快康复健康; 第二、呼吸困难阶段;中毒特征有耳鸣、震颤、全身乏力、有虚弱感、呼吸困难、眼孔杰出、呈现痉挛、麻木等; 第三、麻木阶段(又称窒息阶段)：尿便失禁，条件反射消失，肠子泄空、高度角弓反射致使逝世。 是急性中毒毒品，人若口服0.1克，0.12克或许0.05克氢酸，瞬间致人逝世。但归于一时性毒物，无论是固体或许液体只需不进入人体内，一般不引起中毒，即便吸入微量，只需移到新鲜空气的场所，便会很出，由于的毒性在人体内不积储。若发作急性中毒，可据其轻重采纳以下急救办法：细微中毒则即时移到新鲜空气场所;中毒较重则要求在两分半钟内完结下述(1)、(2)项急救进程，再进行其他进程处理： (1)、当即撤离现场，到空气新鲜当地去; (2)、吸入亚硝酸戊脂; (3)、打针1%亚甲兰，加25~50%葡萄糖20~30毫升; (4)、打针30%硫代硫酸钠30~40毫升; (5)、打针强心剂，兴奋剂; (6)、进行人工呼吸; (7)、30~40分钟后，重复(2)~(5)进程，用量为原用量的二分之一; (8)、康复感觉后，给患者服用洗胃药。