铁合金的种类繁多，生产方法各异，但归纳起来主要有以下五种：     （1）高炉法高炉冶炼铁合金与高炉冶炼生铁相似，是利用高炉的高温及还原性气氛使合金矿石还原制成铁合金的。在高炉中生产的铁合金主要是高碳锰铁。此外，用高炉还可冶炼低硅硅铁（Si约10%）与镜铁，前者供铸造使用。用高炉冶炼铁合金，劳动生产率高，成本低。但因高炉内氧化带的存在，高熔点或难还原的氧化物不能还原，所以其它一些铁合金不能用高炉冶炼，只能用电炉生产。      （2）电热法电热法是铁合金生产的主要方法。由于碳的还原能力随着温度的升高而增强，故很多难还原的氧化物如：CaO、Al2O3、稀土氧化物等都可以在还原电炉中还原出来。在还原电炉内以电能为热源，用碳作还原剂，还原矿石生产铁合金。此法的缺点是许多金属极易和碳生成碳化物，故用碳作还原剂生产的合金（除硅质外）含碳都很高。为了得到低碳合金，就不能用碳作还原剂，而只能用低碳硅质合金作还原剂。因此低碳铁合金不能用电热法，而只能用电硅热法。     （3）电硅热法此法是在电炉内用硅（如硅铁或中间产品硅锰或硅铬合金）还原矿石、氧化物或炉渣，并以石灰作熔剂生产铁合金。因此获得的产品含碳量较低。目前，用这种方法生产微碳铬铁、中低碳铬铁、中低碳锰铁、钒铁和稀土硅合金等。成品的含碳量主要取决于原料的含碳量。用电硅热法生产铁合金时，电极会使合金增碳，故生产含碳量极低或纯的金属，不能使用电炉。熔点很高而不能从炉内流出的铁合金也不能用电炉生产，而只能用炉外法（也称金属热法）。      （4）金属热法金属热法是用还原反应产生的化学热加热合金与炉渣，并使反应自动进行。这种方法又叫“炉外法”。此法常用的还原剂有铝、硅铁（75%Si)、铝镁合金等。得到的铁合金或纯金属含碳量极低。目前用这种方法生产钛铁、钼铁、硼铁、铌铁、高钨铁、高钒铁与金属铬等。     （5）转炉法此法是将液态的高碳合金（如高碳铬铁）兑入转炉，吹氧脱碳，得到中低碳合金。铁合金的种类虽多，但99%的铁合金是用上述五种方法生产的。

冶炼铝可以用热还原法，但是成本太高。工业上冶炼铝应用电解法，主要原理是霍尔-埃鲁铝电解法：以纯净的氧化铝为原料采用电解制铝，因纯净的氧化铝熔点高(约2045℃)，很难熔化，所以工业上都用熔化的冰晶石(Na3AlF6)作熔剂,使氧化铝在1000℃左右溶解在液态的冰晶石中，成为冰晶石和氧化铝的熔融体，然后在电解槽中，用碳块作阴阳两极，进行电解。　　铝在生产过程中有四个环节构成一个完整的产业链：铝矿石开采-氧化铝制取-电解铝冶炼-铝加工生产。　　一般而言，两吨铝矿石生产一吨氧化铝；两吨氧化铝生产一吨电解铝。　　(一)氧化铝的生产方法　　迄今为止，已经提出了很多从铝矿石或其它含铝原料中提取氧化铝的方法。由于技术和经济方面的原因，有些方法已被淘汰，有些还处于试验研究阶段。已提出的氧化铝生产方法可归纳为四类，即碱法、酸法、酸碱联合法与热法。目前用于大规模工业生产的只有碱法。　　铝土矿是世界上最重要的铝矿资源，其次是明矾石、霞石、粘土等。目前世界氧化铝工业，除俄罗斯利用霞石生产部分氧化铝外，几乎世界上所有的氧化铝都是用铝土矿为原料生产的。　　铝土矿是一种主要由三水铝石、一水软铝石或一水硬铝石组成的矿石。到目前为止，我国可用于氧化铝生产的铝土矿资源全部为一水硬铝石型铝土矿。　　铝土矿中氧化铝的含量变化很大，低的仅约30%，高的可达70%以上。铝土矿中所含的化学成分除氧化铝外，主要杂质是氧化硅、氧化铁和氧化钛。此外，还含有少量或微量的钙和镁的碳酸盐、钾、钠、钒、铬、锌、磷、镓、钪、硫等元素的化合物及有机物等。其中镓在铝土矿中含量虽少，但在氧化铝生产过程中会逐渐在循环母液中积累，从而可以有效地回收，成为生产镓的主要来源。　　衡量铝土矿优劣的主要指标之一是铝土矿中氧化铝含量和氧化硅含量的比值，俗称铝硅比。　　用碱法生产氧化铝时，是用碱(NaOH或Na2CO3)处理铝矿石，使矿石中的氧化铝转变成铝酸钠溶液。矿石中的铁、钛等杂质和绝大部分的硅则成为不溶解的化合物。将不溶解的残渣(赤泥)与溶液分离，经洗涤后弃去或进行综合处理，以回收其中的有用组分。纯净的铝酸钠溶液即可分解析出氢氧化铝，经分离、洗涤后进行煅烧，便获得氧化铝产品。分解母液则循环使用来处理另一批矿石。碱法生产氧化铝有拜耳法、烧结法以及拜耳--烧结联合法等多种流程。　　拜耳法是由奥地利化学家拜耳(K·J·Bayer)于1889～1892年发明的一种从铝土矿中提取氧化铝的方法。一百多年来在工艺技术方面已经有了许多改进，但基本原理并未发生变化。为纪念拜耳这一伟大贡献，该方法一直沿用拜耳法这一名称。　　拜耳法包括两个主要过程。首先是在一定条件下氧化铝自铝土矿中的溶出(氧化铝工业习惯使用的术语，即浸出。以下同)过程，然后是氢氧化铝自过饱和的铝酸钠溶中水解析出的过程，这就是拜耳提出的两项专利。拜耳法的实质就是以湿法冶金的方法，从铝土矿中提取氧化铝。在拜耳法氧化铝生产过程中，含硅矿物会引起Al2O3和Na2O的损失。　　在拜耳法流程中，铝土矿经破碎后，和石灰、循环母液一起进入湿磨，制成合格矿浆。矿浆经预脱硅之后预热至溶出温度进行溶出。　　溶出后的矿浆再经过自蒸发降温后进入稀释及赤泥(溶出后的固相残渣)的沉降分离工序。自蒸发过程产生的二次汽用于矿浆的前期预热。沉降分离后，赤泥经洗涤进入赤泥堆场，而分离出的粗液(含有固体浮游物的铝酸钠溶液，以下同)送往叶滤。粗液通过叶滤除去绝大部分浮游物后称为精液。精液进入分解工序经晶种分解得到氢氧化铝。分解出的氢氧化铝经分级和分离洗涤后，一部分作为晶种返回晶种分解工序，另一部分经焙烧得到氧化铝产品。晶种分解后分离出的分解母液经蒸发返回溶出工序，形成闭路循环。氢氧化铝经焙烧后得到氧化铝。　　不同类型的铝土矿所需要的溶出条件差别很大。三水铝石型铝土矿在105℃的条件下就可以较好地溶出，一水软铝石型铝土矿在200℃的溶出温度下就可以有较快的溶出速度，而一水硬铝石型铝土矿必须在高于240℃的温度下进行溶出，其典型的工业溶出温度为260℃。溶出时间不低于60分钟。　　拜耳法用于处理高铝硅比的铝土矿，流程简单，产品质量高，其经济效果远比其它方法为好。用于处理易溶出的三水铝石型铝土矿时，优点更是突出。目前，全世界生产的氧化铝和氢氧化铝，90%以上是用拜耳法生产的。由于中国铝土矿资源的特殊性，目前中国大约50%的氧化铝是由拜耳法生产的。将拜耳法和烧结法二者联合起来的流程称之为联合法生产工艺流程。联合法又可分为并联联合法、串联联合法与混联联合法。采用什么方法生产氧化铝，主要是由铝土矿的品位(即矿石的铝硅比)来决定的。从一般技术和经济的观点看，矿石铝硅比为3左右通常选用烧结法；铝硅比高于10的矿石可以采用拜耳法；当铝土矿的品位处于二者之间时，可采用联合法处理，以充分发挥拜耳法和烧结法各自的优点，达到较好的技术经济指标。目前全球氧化铝年产量在5500万吨左右，我国的氧化铝产量约为680万吨。

一、电炉铁合金产品质量方针     电炉铁合金产品质量是反映电炉铁合金产品和冶炼技能水平的方针。凡契合国家标准、部颁标准、厂商标准及用户协议标准的产品均为合格品。     有标准成分的铁合金产品的合格品和废品均按标准量核算。     （一）电炉铁合金合格率（指一次合格率）     电炉铁合金合格率是指在陈述期内，该产品合格量占总查验量的百分比。其核算公式为：     铁合金产品合格率（％）= 铁合金查验合格量（吨）   ×100％                              铁合金送检总量（吨）     关于出产多种类的厂商，还要查核全厂归纳合格率。其核算公式为：     电炉铁合金归纳合格率（％）=分种类铁合金查验合格量之和（吨）   ×100%                                  分种类铁合金查验总量之和（吨）     核算阐明：     （l）产品合格率要分种类、分炉进行核算；式中子、母项单位为标准吨。     （2）正常情况下，产品出炉后即参加产品质量查核。     （3）停开炉：     1）新开电炉，通过大、中修和炉的周期停炉或外部原因接连停炉36小时以上又恢复出产的电炉所产出的榜首炉产品，不参加质量方针查核（精粹电炉在外）。     钨铁头两炉产品不参加质量查核。     2）新开炉的洗炉或停炉前的洗炉，从参加洗炉料后所发生的废品，一概不计炉号，不作废品查核。但洗炉进程中所耗费的电、物料不该扣除，要参加耗费方针核算。     3）方案检修，厂商外部原因形成5000千伏安及5000千伏安以上电炉接连停电48小时以下，5000千伏安以下电炉停炉在36小时以下所发生的废品，一概参加质量查核。     （4）产品转炼：     1）前一种产品炉料，对后一种产品有用或至少是无害的转炼，所发生的过渡产品只需契合质量标准就算合格品。对不契合任何牌号规则的废品，参加转炼后的产品质量核算。     2）前一种产品炉料对后一种产品有害的不同元素产品的转炼（如硅铬转炼硅铁）可参照新开炉的规则核算。 3）转炼的时刻边界，原则上应以变料时刻或变料后出榜首炉铁堵炉眼时刻进行区别。所出的榜首炉产品假如契合转炼前的产品质量标准，那么转炼前产品作业时刻应该截止到转炼后的榜首炉出铁堵炉眼时刻停止；假如转炼后榜首炉产品不契合质量标准或契合后一种产品质量标准，那么转炼时刻和耗电以变料时刻区别。     （5）炉前跑眼或设备事端所出的产品，不管合格不合格，不管数量多少，一概记炉号，参加质量方针核算。     （6）不管设备情况、工艺条件、原材料质量怎么，只需出产就应核算其产品技能经济方针。新产品试出产期间（最多3个月）和新建电炉试出产期间（最多6个月）出产的产品，可不参 加质量方针和其它方针的查核。     （7）产品转炼出产的方案外产品的核算：电炉（包含精粹电炉）在冶炼进程中，发生方案外的产品（如炼微碳铬铁发生中铬或出产中铬呈现微铬产品）按产品实践种类牌号入库，核算产值、产值。但不参加质量、电耗、原材料耗费等方针核算。这部分产品所耗费的电、原材料从总耗费中扣除。     区别核算的办法：     l）精粹产品可按“冶炼记载卡片”记载的炉前耗电、冶炼时刻、原材料配比量进行区别核算。     2）其它铁合金产品，因为出产特点是接连式作业，只能按系数法进行区别核算（见下表）。 按系数区别各种耗费和作业时刻项  目单  位75%硅铁特殊硅铁合  计  1.电耗千瓦·时1560000×0.076999=1199641560000×0.9231=1440036156000  2.硅石耗费吨325×0.0769=25325×0.0769=25325  3.作业时刻时696×0.0769=53.5696×0.9231=642.5696     例如：某月某电炉出产特种硅铁120吨，带出75％硅铁10吨，总耗电1560000千瓦·时，矿石耗费325吨，全月实践作业时刻696小时，其区别核算进程如下：     求系数：     75%硅铁=     10          =0.0769               120吨+10吨     （二）方案牌号契合率     方案牌号契合率是指契合方案牌号的实践产值占方案规则牌  号〔的产品产值的百分比。它反映铁合金冶炼方针射中的程度，一起也反映铁合金工人的冶炼技能操作水平。其核算公式为：     方案牌号契合率(%)=契合方案牌号的实践出产值(吨)   ×100%                       方案规则牌号的产品出产值(吨)     核算阐明：     （l）方案牌号包含方案规则的化学成分要求。     （2）方案牌号契合率应分牌号核算，分种类核算填写；式中子、母项单位为标准吨。     （3）契合方案牌号的实践产值（子项）在牌号、种类间不冲抵，即当契合方案牌号的实践产值小于该牌号方案产值时，按实践数量核算；当契合方案牌号的实践产值大于该牌号方案产值时， 超出部分不计。该方针值不大于100％。     （4）全厂归纳方案牌号契合率核算的子项和母项，分别是各种类方案牌号契合率的子项和母项之和。[next]     二、单位产品电耗及工序能耗     单位产品电耗（简称“单位电耗”），是陈述期内出产1吨合格铁合金所耗费的电量。其核算公式为：     单位产品电耗（千瓦·时／吨）=产品总耗电量（千瓦·时）                                   合格产品出产值（吨）     单位产品冶炼电耗（千瓦·时／吨）= 产品冶炼总耗电量（千瓦·时）                                       合格产品出产值（吨）     核算阐明：式中母项单位为标准吨。     产品总耗电量包含产品冶炼进程的耗电和出产产品时的烘炉电、洗炉电、动力电、照明电等。产品冶炼总耗电量包含产品冶炼进程中的耗电和洗炉电。     电炉的有功电度表，应在每月规则日期内，由动力实验室外表部分用标准电表校验一次，根据校验后的正负差错系数当月核实调整。其核算公式为：     核实后冶炼总耗电量（千瓦·时）=电炉耗电量×（1-（月初差错十月末差错）／2）     核算阐明：     （l）新开炉的烘炉电是指从烘炉送电开端至出榜首炉铁堵眼前所耗费的电量，应从总耗电量中扣除。     （2）因为外部原因（限电、待料、自然灾害等）形成5000千伏安及5000干伏安以上电炉接连停电48时以上，5000千伏安以下电炉（不包含精粹电炉）接连停电36时以上所耗用的烘炉电， 在核算产品冶炼耗电量时应予以扣除，5000千伏安及5000千伏安以上电炉接连停电48时以下，5000千伏安以下电炉接连停电36时以下所耗用的烘炉电，在核算产品冶炼耗电量时不该扣除。     （3）精粹电炉换衬后的开炉及外部原因形成接连停电24时以上所耗用的烘炉电，在核算产品冶炼耗电量时予以扣除。其核算公式为：     烘炉电（千瓦·时）=方案均匀功率×（两炉均匀冶炼时刻-月均匀炉冶炼时刻）     （4）电炉铁合金单位工序能耗参照炼钢工序单位能耗核算公式核算。     三、单位产品首要原材料耗费     单位产品原材料耗费（简称质料耗费），是以原材料什物量（干重）和折合量标明的单位产品均匀耗用的某种原材料数量。它是拟定原材料方案、查看耗费定额执行情况的根据。其核算公式 为：     单位产品原材料耗费（千克／吨）= 原材料实践耗费量（干重〕千克 合格产品出产值（吨）     单位产品原材料耗费折合量（干克／吨）=原材料实践耗费（折合量）千克         合格产品出产值（吨）     核算阐明：     （l）原材料实践耗费量是指入炉数量。不包含库耗、途耗、场耗及加工损耗。     （2）核算单耗的产品只限于正式投产的产品。试制阶段的新产品、科研产品以及正式投产曾经实验出产的产品，不核算单耗方针。     （3）在核算原材料耗费的一起，要列出首要原材料（包含运用的半成品）入炉档次、水分及产地。         （4）炉料以去掉水分后的干重核算。     （5）洗炉进程中所耗用的原材料，一概不扣除。     （6）按折合量核算的单位产品原材料耗费，其折合标准为：     1）铬矿按含 Cr2O3 为 45％折合；     2）锰矿（含富锰渣）：冶炼锰硅合金、高碳锰铁按含锰32％折合；冶炼中低碳锰铁按含锰38％折合。     （7）式中母项单位为标准吨。[next]     四、首要元素冶炼收回率     首要元素冶炼收回率是指产品在冶炼进程中某一个首要元素的使用程度。它是反映冶炼进程中金属收回程度的方针。其核算公式为：     首要元素冶炼收回率（％）= 合格品含首要元素分量（吨）    ×100%                              入炉质料含首要元素分量（吨）       核算阐明：     （1）对工艺进程分几步出产的产品，其总收回率应等于分步收回率的乘积。     （2）厂商外购的废合金或合金粉末（包含跨炉的）应列出核算单耗，参加合金元素收回率核算。     （3）关于复合铁合金，如锰硅、硅铬等，只挑选其间首要的一种元素核算，主、次区别的原则是：     1）产品成分中所占的比重：     2）元素的贵贱程度。     （4）无熔剂法碳锰、中锰收回率核算公式，母项不变，子项应再加上渣中含首要元素量×渣首要元素使用率。     五、工人什物劳动出产率     工人什物劳动出产率是指均匀每个工人及学徒在陈述期内出产铁合金的数量。它标明出产工人在必定时刻内的出产才能。其核算公式为：     工人什物劳动出产率（吨/人）=  合格产品出产值（吨）                                  工人及学徒均匀人数（人）     核算阐明：此公式适用于独立的铁合金厂，关于非独立的铁合金车间（或电炉）要注意产品产值与出产该产品的工人规模口径共同；式中子项单位为标准吨。     六、电炉日历使用系数     电炉日历使用系数是指电炉在日历时刻内单位变压器额外容量（兆伏安）均匀每日的合格铁合金产值。它反映电炉才能使用程度及操作水平缓厂商管理工作水平。其核算公式为：     电炉日历使用系数（吨／兆伏安·日） =         产品合格量（吨）                                                     变压器额外容量（兆伏安）×日历日数（日）     核算阐明：     （1）电炉日历使用系数，应分种类、分电炉核算，式中子项单位为标准吨。     （2）变压器容量应按铭牌额外量核算；通过改造的变压器，其容量按测定后的实践容量核算。     七、均匀日产值     均匀日产值是反映电炉在陈述期内均匀每天到达的出产才能。其核算公式为：     均匀日产值（吨／日）= 合格产品出产值（吨）                               实践作业日数（日）     核算阐明：实践作业日数，应与作业率方针口径共同；式中子项单位为标准吨。     八、电炉日历作业率     电炉日历作业率是指电炉实践作业时刻占日历时刻的百分比。它是反映电炉的时刻使用程度的方针。其核算公式为：     电炉日历作业率(%)= 实践作业时刻（时）   ×100%                          日历时刻（时）          核算阐明：     （l）实践作业时刻是指从给电炉送电时刻起核算，应包含必要的辅佐时刻（如换电压、放电极、精粹电炉出铁的停电时刻）。     （2）全厂归纳的电炉日历作业率核算的子项和母项，分别是各台电炉作业率的子项与母项之和。[next]     九、精粹电炉炉衬寿数     精粹电炉炉衬寿数是指电炉每替换一次炉衬所冶炼的铁合金的炉数。它是反映炉衬耐火材料的使用程度、耐火材料和筑炉质量、操作、炉衬保护情况的根据。其核算公式为：     精粹电炉炉衬寿数（炉）=出铁总炉数（炉）                              替换炉衬次数（次）     核算阐明：     1）自炉衬投入运用起到替换新炉衬止为一个炉役，在此期间所冶炼铁合金的炉数称为“炉龄”。     （2）精粹电炉炉衬，不管修补程度怎么，只需替换下来修补，就按替换一次核算。     十、电炉均匀功率     电炉均匀功率（即均匀工作才能），是指电炉在实践作业时刻内，变压器均匀输出的有用功率。它与变压器的额外容量比较，能精确地反映出电炉在作业时刻内的才能使用程度。其核算公式为：     均匀功率（千瓦）=冶炼总耗电（千瓦·时）                      实践作业时刻（时）     核算阐明：     （1）冶炼总耗电应包含烘炉用电和洗炉用电。     （2）实践作业时刻应与核算电炉日历作业率的子项共同。     十一、电炉铁合金渣铁比     渣铁比是调查渣量巨细的一项方针。挑选一个合理的渣型是铁合金冶炼操作技能上的一个要害。     渣铁比是指实践出渣量与实践出铁量的比值。即出产每吨铁所发生的渣量。其核算公式为：     渣铁比（吨／吨）=炉渣总量（吨）                      出铁总量（吨）     核算阐明：出铁总量包含废品在内，以什物量核算。

一、锰铁合格率     锰铁合格率是指报告期内锰铁检验合格量与锰铁检验总量的百分比。其计算公式为：     锰铁合格率（％） = 锰铁检验合格量（吨）   ×100% 　　　　　　　　　　　   锰铁送检总量（吨）     计算说明：高炉开工后，不论任何原因产生的出格锰铁，均应参加锰铁合格率的计算；式中子、母项单位为标准吨。           二、低硅锰铁率     低硅锰铁率是指低硅锰铁量占合格锰铁总量的百分比。其计算公式为：                低硅锰铁率（％）= 低硅锰铁总量（吨）　　×100% 　　　　　　　　      合格锰铁总量（吨）     计算说明：低硅锰铁是指符合现行国标一组硅要求的锰铁；式中子、母项单位为标准吨。     三、燃料比     燃料比是指每炼1吨合格锰铁（标准吨）所消耗的入炉燃料的数量。它反映燃料的节约或浪费以及高炉操作水平的 高低。燃料全部以扣除水分的干基计算，其计算公式为：     燃料比（千克／吨） = 入炉焦炭耗用量（千克）+入炉喷吹燃料耗用量（千克）                                   合格锰铁生产量（吨）     入炉焦比（千克/吨） = 入炉焦炭耗用量（千克）                             合格锰铁生产量（吨）     煤粉消耗（千克/吨）= 喷入高炉内的煤粉数量（千克）                             合格锰铁生产量（吨）     计算说明：式中母项单位为标准吨。     高炉铁合金工序单位能耗参照高炉炼铁工序单位能耗计算公式计算。     四、入炉锰矿消耗     入炉锰矿消耗是指每炼一吨合格锰铁（标准吨）所消耗的入炉锰矿石的数量，包括天然矿石和人造块矿。天然矿石按扣除水分的干基计算。其计算公式为：     锰矿石消耗（千克／吨）=入炉天然矿石消耗量（千克）+入炉人造块矿消耗是（千克）                                        合格锰铁生产量（吨）     计算说明：式中母项单位为标准吨。     五、入炉熔剂消耗     入炉熔剂消耗是指每炼一吨合格锰铁（标准吨）所消耗的入炉熔剂数量，它包括石灰石、白云石、生石灰，萤石等用于造渣的碱性化合物。这一指标综合反映炉料质量好坏及造渣操作的合理性。其计算公式为：     熔剂消耗（千克／吨）=入炉熔剂消耗总量（千克）                            合格锰铁生产量（吨）     其中：         熟料消耗（千克／吨）=入炉熟料消耗量（千克）                               合格锰铁生产量（吨）     计算说明；     （1）各种熔剂入炉消耗都不扣水分；     （2）熟料包括生石灰及焙烧后的白云石；     （3）式中母项单位为标准吨。     六、锰金属回收率     锰金属回收率是指冶炼锰铁的含锰金属量占人炉物料中含锰金属量的百分比。它反映冶炼过程中锰金属的收得和损失情况。其计算公式为：     锰金属回收率（％）=全部锰铁含锰量（吨）-回炉锰铁含锰量（吨）     ×100%                        入炉锰矿含锰量（吨）+其它附加物含锰量（吨）    计算说明：     （1）式中的子项即合格锰铁含锰量；     （2）其它附加物是指外购含锰物料的入炉数量以及锰铁销售时精整下来的碎铁或铁粉，不包括来自本高炉又循环入炉使用的回炉铁和罐底渣等。[next]     七、炼铁工人实物劳动生产率     炼铁工人实物劳动生产率反映报告期内平均每个炼铁工人的劳动效率，同时也反映该一时期内生产水平的增降趋势以及机械化程度和劳动定员的配备情况。其计算公式为：       炼铁工人实物劳动生产率（吨／人）=     合格锰铁生产量（吨）                                               炼铁工人及学徒平均人数（人）     计算说明：     （1）炼铁工人中包括学徒工、合同工、临时工、计划外用工。具体工种为高炉值班工长、炉前工（包括铸铁机工）、看水工、热风工、高炉瓦斯工、上料工（包括称量工、卷扬工），不包括其它工种。     （2）式中子项单位为标准吨。     八、高炉利用系数     高炉利用系数是指在规定时间内，每立方米高炉有效容积平均每日生产合格锰铁数量。它反映高炉的利用程度及炼铁生产技术水平。其计算公式为：     高炉利用系数（吨／米3·日）=        合格锰铁生产量（吨）                                        高炉有效容积（米3）×规定工作日数（日）     计算说明：     （1）高炉有效容积的计算，可参照炼铁生产计算方法。高炉大修后，以实测容积为有效容积；     （2）规定工作日数是报告期内的日历时间减去大、中修理的休风时间；     （3）式中子项单位为标准吨。     九、平均日产量     平均日产量是反映高炉在报告期内平均每日达到的产量，它反映高炉的实际生产水平。其计算公式为：          平均日产量（吨/日）= 合格锰铁生产量（吨）                                 规定工作日数（日）     计算说明：规定工作日数与利用系数母项中的规定工作日数相同；式中子项单位为标准吨。     十、高炉休风率     高炉休风率是指高炉休风时间（以“分”为单位）占规定工作时间的百分比，它反映高炉的作业率及设备的操作状况。     （一）扣除待料待电的休风率     扣除待料待电的休风率是反映高炉日常检修和其它突然故障而引起的临时休风的指标，这一般是高炉的内部原因引起的休风，通过主观努力可以克服和减少。其计算公式为：     休风率（％）=             休风时间（分）一待料待电休风时间（分）        ×100%                  日历时间（分）-大中修停炉时间（分）-待料待电休风时间（分）             （二）不扣待料待电的休风率     不扣待料待电的休风率既反映内部因素，也反映外部因素对高炉作业情况的影响。其计算公式为：         休风率（％）=        休风时间（分）                      ×100%                      日历时间（分）-大中修停炉时间（分）     计算说明；     （l）正常风量（或风压）降为0％为休风；大于正常风量（或风压）的80％为全风；正常风量（或风压）是指在具体条件下适应于该高炉的适当风量（或风压）。     （2）休风时间不包括大、中修停炉休风时间。     （3）规定工作时间= 日历时间一大、中修休风时间，大、中修的划分标准参照炼铁计算方法中的有关规定。     （4）为了便于分析，在“休风率”指标的后面列“休风原因分类”一栏，内列：“待料待电”、“临时停电”、“风机故障”、“计划检修”、“送风系统设备”、“上料系统设备”、“瓦斯系统设备”、“冷却设备”、“炉前事故”、“其它”等十个项目，都以“分”为计算单位。     （5）企业上报时，只报不扣待料待电的休风率。     十一、高炉慢风率     高炉慢风率是指高炉慢风时间占规定工作时间的百分比，它反映高炉未能全风作业的情况，其计算公式为：     慢风率（％）=            慢风时间（分）                 ×100%                   日历时间（分）一大、中修停炉时间（分）            计算说明：     （1）不大于正常风量（或风压）80％的为慢风。     （2）与休风率一样，应加列“慢风原因”。     十二、人造块矿使用率     人造块矿使用率是指烧结矿和球团矿等人造块矿的入炉消耗量占入炉锰矿消耗总量的百分比。熟料一般都带有碱度，因此熟料比的高低在一定程度上反映了炉料质量的好坏。其计算公式为：     人造块矿使用率（％）=入炉烧结矿消耗量（吨）+入炉球团矿消耗量（吨）    ×100%                                       入炉锰矿消耗总量（吨）[next]     十三、入炉锰矿品位     入炉锰矿品位是指入炉锰矿（包括天然矿石和人造块矿）的平均含锰量。按不扣除氧化钙、氧化镁及扣除氧化钙、氧化镁两种方法计算。     （一）不扣除氧化钙、氧化镁的锰矿品位     其计算公式为:     入炉锰矿品位（％）=入炉锰矿含锰总量（吨）   ×100%                         入炉锰矿实物总量（吨）     （二）扣除氧化钙、氧化镁的锰矿品位     其计算公式为：    入炉锰矿品位（％）=          入炉锰矿含锰总量（吨）               ×100%                        入炉锰矿扣除氧化钙、氧化镁后的实物总量（吨）     计算说明：     （l）各种锰矿的含锰量及氧化钙、氧化镁的含量，可分别以各种锰矿耗用量×该矿含锰品位（％）或氧化钙、氧化镁含量（％），按加权算术平均计算求得。     （2）各种锰矿的含锰量或氧化钙、氧化镁含量均以化验数据为准。     十四、入炉焦炭灰分     入炉焦炭灰分是反映焦炭质量的一个指标。其计算公式为；      入炉焦炭灰分(％)= 入炉焦炭灰分总量（吨）  ×100%                          入炉焦炭总量（吨）     十五、冶炼强度     冶炼强度是指每立方米高炉有效容积、平均每日燃烧的燃料数量。它反映炉料下降的快慢和冶炼的速度，在不提高焦比的情况下，冶炼强度越高，高炉的生产水平就越高。     其计算公式为：     冶炼强度（吨／米3·日）=         入炉焦炭耗用量（吨）                                        高炉有效容积（米3）×实际工作日数（日）     计算说明：     （1）实际工作日数是指日历时间减去全部休风时间（包括大、中修和日常检修以及待料待电等一切休风时间）。     （2）各种燃料消耗量都是扣除水分的干基，与焦比的子项同。     十六、热风温度     热风温度是指高炉实际使用的热风温度。它反映热风炉的能力及高炉对风温的利用程度。在保持炉况顺行的条件下，使用热风温度越高，焦比就越低，但热风温度的高低与风量大小也有关系。其计算公式为：         热风温度（℃）= 逐日热风温度算术平均之和（℃）                             参加计算的日数     十七、焦炭负荷     焦炭负荷是指每吨入炉焦炭所熔化入炉锰矿的数量。它主要反映焦炭熔化矿石的效果、高炉操作水平和原燃料的质量。其计算公式为：     焦炭负荷（吨／吨）= 入炉锰矿消耗总量（吨）                          入炉焦炭耗用量（吨）     计算说明：焦炭负荷的母项数据应和入炉焦比指标中的子项数据一致。     十八、富氧率     富氧率是指富氧在鼓风中氧气含量增加的百分数。其计算公式为：     富氧率（％）=0.21×风量（米3/分）+氧量（米3/分）×氧气纯度（%）                     风量（米3／分）十氧量（米3／分）×100％一21％     十九、风 量     风量是指平均每分钟鼓入高炉的冷风数量（以标准立方米表示）。在正常情况下，风量大，下料多，冶炼速度快。它反映鼓风机出力的利用程度，同时与高炉是否顺行，电压是否正常也有关系，其计算公式为：     风量（米3／分）= 逐日风量算术平均之和                      参加计算的日数     二十、热风压力     热风压力是指在平均每平方厘米的面积上，鼓入高炉热风的压力（以帕表示），其计算公式为：     热风压力（帕）=逐日热风压力算术平均之和（帕）                      参加计算的日数[next]     二十一、炉顶压力     炉顶压力是指在平均每平方厘米的面积上，炉顶煤气的压力。其计算公式为：     炉顶压力（兆帕）=逐日炉顶压力算术平均之和（兆帕）                          参加计算的日数     二十二、炉顶温度     炉顶温度是指炉顶煤气的平均温度。其计算公式为：         炉顶温度（℃）= 逐日炉顶温度算术平均之和（C）                             参加计算的日数     二十三、锰铁平均化学成分     锰铁平均化学成分是反映锰铁质量与牌号的指标。按国家标准的项目，可分以下3个指标。     （一）锰铁平均含锰     其计算公式为：     锰铁平均含锰（％）=  合格锰铁含锰量（吨）       ×100%                         合格锰铁实物生产量（吨）     （二）锰铁平均含硅     其计算公式为：       锰铁平均含硅（％）= 合格锰铁含硅量（吨）      ×100%                           合格锰铁实物量（吨）     （三）锰铁平均含磷     其计算公式为：       锰铁平均含磷（%）=合格锰铁含磷量（吨） ×100％                         合格锰铁实物量（吨）     二十四、入炉锰矿平均化学成分     入炉锰矿平均化学成分是反映锰矿质量的指标，除锰矿平均含锰已在“入炉锰矿品位”中有所规定外，再列以下7个指标。     （一）入炉锰矿平均含铁     其计算公式为：     入炉锰矿平均含铁（%）=入炉锰矿含铁总量（吨）  ×100%                           入炉锰矿消耗总量（吨）     计算说明：     入炉锰矿含铁总量= 甲种入炉锰矿消耗量（吨）×甲种入炉锰矿平均含铁（%）十乙种入炉锰矿消耗量（吨）×乙种入炉锰矿平均含铁（％）＋…×…     （二）入炉锰矿平均含二氧化硅     计算公式同入炉锰矿平均含铁。     （三）入炉锰矿平均含氧化钙     计算公式同入炉锰矿平均含铁。     （四）入炉锰矿平均含氧化镁     计算公式同入炉锰矿平均含铁。     （五）入炉锰矿平均含磷     计算公式同人炉锰矿平均含铁。     （六）入炉锰矿平均碱度     分为以下两个指标：     1.二元碱度     其计算公式为：      二元碱度（倍）（R2）= 入炉锰矿含氧化钙总量（吨）                           入炉锰矿含二氧化硅总量（吨）     2. 三元碱度     其计算公式为：     三元碱度（倍）（R3）= 入炉锰矿含氧化钙总量（吨）十含氧化镁总量（吨）                               入炉锰矿含二氧化硅总量（吨）     （七）入炉锰矿锰铁比     其计算公式为：     入炉锰矿锰铁比（倍）=入炉锰矿含锰总量（吨）                          入炉锰矿含铁总量（吨）     （八）入炉锰矿磷锰比     其计算公式为：      入炉锰矿磷锰比（％）=  入炉矿含磷总量（吨）                          入炉锰矿含锰总量（吨）     二十五、入炉熔剂平均化学成分     入炉熔剂平均化学成分是反映熔剂质量的指标。为了全面反映熔剂质量，分为以下4个指标：     （一）入炉熔剂平均含氧化钙     其计算公式为：       入炉熔剂平均含氧化钙（％）= 入炉熔剂含氧化钙总量（吨）  ×100%                                       入炉熔剂消耗总量（吨）     （二）入炉熔剂平均含氧化镁     计算公式同入炉熔剂平均含氧化钙。     （三）入炉熔剂平均含二氧化硅     计算公式同入炉熔剂平均含氧化钙。     （四）入炉熔剂平均有效碱性氧化物含量     其计算公式为：入炉熔剂平均有效碱性氧化物含量 = 入炉熔剂平均含氧化钙（％）十入炉熔剂平均含氧化镁（％）一入炉熔剂平均含二氧化硅（％）×渣碱度（CaO＋MgO）／SiO2 [next]     二十六、炉渣平均化学成分     炉渣平均化学成分是反映造渣制度是否合理及操作效果的数据。分为以下6个指标。     （一）炉渣平均含氧化钙     其计算公式为：     炉渣平均含氧化钙（％）=炉渣含氧化钙总量（吨）   ×100%                             炉渣总量（吨）     （二）炉渣平均含氧化镁     计算公式同炉渣平均含氧化钙。     （三）炉渣平均含二氧化硅     计算公式同炉渣平均含氧化钙。     （四）炉渣平均含氧化锰     计算公式同炉渣平均含氧化钙。     （五）炉渣平均含三氧化二铝     计算公式同炉渣平均含氧化钙。     （六）炉渣平均碱度     分为以下两个指标：     1.二元碱度     其计算公式为：      二元碱度（倍）（R2）=炉渣平均含氧化钙（%）                         炉渣平均含二氧化硅（%）     2.三元碱度     其计算公式为：     三元碱度（倍）（R3）=炉渣平均含氧化钙（%）+平均含氧化镁(%)                              炉渣平均含二氧化硅（%）     二十七、炉渣数量及渣铁比     炉渣数量及渣铁比是指冶炼中所产生的炉渣总量及每炼1吨合格锰铁所产生的炉渣数量。它反映炉料质量，同时与炉渣碱度高低也有关系。           （一）炉渣数量         炉渣一般是不过磅的，在计量上大体采用两种方法：一是估计；二是理论计算。为了各厂统一，有可比性，高炉锰铁的炉渣量计算采用以氧化钙作平衡的理论计算法，为了简便易行，又采用假设入炉焦炭中含氧化钙与炉顶及其它吹损氧化钙相抵消，都不参加计算的简易理论计算法。 其计算公式为：     入炉锰矿中含氧化钙总量（吨）+入炉熔剂中含氧化钙     炉渣数量（吨）= 总量（吨）+其它外购入炉附加物含氧化钙总量（吨）                          炉渣平均含氧化钙（％）     （二）渣铁比     其计算公式为：     渣铁比（吨／吨）=   炉渣数量（吨）                      合格锰铁实物量（吨）     二十八、瓦斯灰数量及灰铁比     瓦斯灰数量及灰铁比是指除尘器收集的瓦斯灰数量及每炼一吨合格锰铁所产生的瓦斯灰数量。灰量越少越好。     （一）瓦斯灰数量     瓦斯灰数量一般是不过磅的，大多采用估计计量的方法。     （二）灰铁比     其计算公式为：     灰铁比（千克／吨）= 除尘器收集的瓦斯灰的估计数量（千克）                             合格锰铁实物量（吨）     二十九、净煤气含尘量     净煤气含尘量是指经过洗涤除尘的平均每立方米高炉净煤气中含灰尘的数量（以毫克为单位）。它是反映净煤气质量的一个指标。含尘量越低越好，有助于延长热风炉寿命。其计算公式为：     净煤气含尘量（毫克/米3）= 各次测定之累计量（毫克/米3）                                   测定次数     三十、高炉悬料、坐料及塌料次数     高炉悬料是指在冶炼过程中，炉料停止下降运动，入炉风量变小，风压升高，是冶炼中不正常的征兆；坐料是指使用减风（直至休风）的调节手段，强迫悬料降落；塌料是指悬料突然自行坠落。由于坐料与塌料都是悬料所引起的，不悬料就不会出现坐料及塌料，因此，只按实际发生的次数分别统计“坐料”、“塌料”两项。     三十一、损坏风口、渣口水套的个数     损坏风口、渣口水套的个数是指高炉在生产过程中烧坏（包括喷吹物磨坏）以及使用时间久、发生裂纹面漏水的风口、渣口水套个数，应分别按其型号（如大套、中套、小套）进行统计。非冶炼过程而损坏及配管漏水但风渣口不漏水的，不在其内。

当要求合金中碳含量低.用碳质还原剂达不到低碳含量的要求时.则需采用金属还原剂。用做还原剂的金属，其氧化物稳定性一定要大大地高于被还原金属氧化物的稳定性。很多金属都可以做还原剂.但根据资源、经济性和可行性.大多采用Si, A!做还原剂。当还原稳定性非常强的氧化物时.用Al, Mg作还原剂。Mn, Cr, Mo, V的氧化物稳定性较差，可用还原能力较弱的Si及其合金作还原剂来生产相应的低碳合金。Ti的氧化物稳定性强，当生产钦铁时，则用还原能力强的Al及其合金做还原剂。 采用金属还原剂冶炼铁合金时.其还原过程是放热反应。只要每千克还原剂在还原过程中放热值大于2300kJ.反应就能自动进行，这种冶炼方法称为金属热法.也叫炉外法。Si元素的还原能力弱.反应放出的热量较少，达不到大于2300kJ/kg的要求(钥铁例外).需外加热量.故在电炉中冶炼.这种冶炼工艺称为电硅热法。铝的还原能力强，反应放出热量大.一般能满足炉外法要求.不需要从外界供应热量，就能使全部金属和炉料熔化.并加热到冶炼所需的高温，冶炼是在无外加热源的炉子中进行.此法又称为铝热法。如钦铁、钥铁、妮铁、金属铬就是用这种方法生产的，这种方法生产可以获得含碳很低的合金，但合金中含有一定数量的所用的还原剂的金属成分，如钦铁中含有一定数量的Al元素等。采用金属热法冶炼时，反应迅速且设备简单。

铁合金是冶炼中生成的主要产品，同时也生成一些副产品，即炉渣和炉气.人们在长期实践中认识到，对某些有渣法冶炼的产品来说，合适的炉渣成分对冶炼顺行及提高铁合金产量和质量起着十分重要的作用。 炉渣的作用主要是: (1)流动性好、密度小且不溶于金属或合金的炉渣，能使渣铁良好分离，从而保证金属或各种杂质相互分离，提高铁合金的质量。 (2)炉渣是金属或合金的有效保护膜，它既能防止金属或合金中元素的大量烧损，又能防止或减少它们在高温下大量吸收N2、H2, O2等有害气体。 (3)成分合适的炉渣，能使炉衬侵蚀减少到最低程度，而当炉渣在炉衬表面形成一层渣壳时，更能大大地延长炉衬的使用寿命。 (4)对有渣法冶炼品种，炉渣在控制和调整金属或合金成分方面有决定性作用。例如，在还原冶炼过程中具有一定成分的炉渣，则能改变各种氧化物还原程度，并能有效地控制熔池的温度。 (5)对冶炼某些低碳的合金品种，选择特殊渣料，采用渣洗、摇炉等工艺手段，能保证金属或合金具有高的纯度和品级率。

铜铁合金（SB02）是少量加入稀土可以细化铜铁合金，铜和铁的融化温度相差不大，都在1200度左右，它们完全可以相容。低合金化铜合金具有高导电性的特性。它们没有青铜的弹性高，但是与纯铜相比，其硬度要大得多。在过去十年里，SB02(C19400)材料凭借于它的高导电性和合理的价格，对于引线框架的重要性日益增强，同时，也在世界范围内成为了引线框架应用中最常用的铜合金材料。元件的小型化和高密度的包装要求，使得高导电性材料变得越来越重要。因此，有时也被应用于汽车电器中特殊的电气连接件、中央保险和接口盒。 

硅铁合金就是铁和硅组成的铁合金。 硅铁是以焦炭、钢屑、石英(或硅石)为原料，用电炉冶炼制成的铁硅合金。由于硅和氧很容易化合成二氧化硅，所以硅铁常用于炼钢时作脱氧剂，同时由于SiO2生成时放出大量的热，在脱氧的同时，对提高钢水温度也是有利的。同时，硅铁还可作为合金元素加入剂，广泛应用于低合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢及电工硅钢之中，硅铁在铁合金生产及化学工业中，常用作还原剂。硅铁牌号和化学成份　　牌号 化学成分 　　Si Al Ca Mn Cr P S C 　　范围 不大于 　　FeSi75AI1.0-b 72.0-80.0 1 1 0.5 0.5 0.04 0.02 0.2 　　FeSi75AI1.5-b 72.0-80.0 1.5 1 0.5 0.5 0.04 0.02 0.2硅铁合金应用硅铁在钢工业、铸造工业及其他工业生产中被广泛应用。 　　硅铁是炼钢工业中必不可少的脱氧剂。炬钢中，硅铁用于沉淀脱氧和扩散脱氧。砖坯铁还作为合金剂用于炼钢中。钢中添加一定数量的硅，能显著提高钢的强度、硬度和弹性，提高钢的磁导率，降低变压器钢的磁滞损耗。一般钢中含硅0.15%-0.35%，结构钢中含硅0.40%～1.75%，工具钢中含硅0.30%～1.80%，弹簧钢中含硅0.40%～2.80%，不锈耐酸钢中含硅3.40%～4.00%，耐热钢中含硅1.00%～3.00%，硅钢中含硅2%～3%或更高。高硅硅铁或硅质合金在铁合金工业中用作生产低碳铁合金的还原剂。硅铁加入铸铁中可作球墨铸铁的孕育剂，且能阻止碳化物形成，促进石墨的析出和球化，改善铸铁性能。 　　此外，硅铁粉在选矿工业中可作悬浮相使用，在焊条制造业中作焊条的涂料；高硅硅铁在电气工业中可用制备半导体纯硅，在化学工业中可用于制造硅酮等。 　　在炼钢工业中，每生产一吨钢大约消耗3～5kg75%硅铁。 　　熔点：75SiFe为1300℃硅铁合金物理状态：硅铁浇注厚度，FeSi75系列各牌号硅铁锭不得超过100毫米；FeSi65锭不得超过80毫米。硅的偏析不大于4%。大粒度：50-350mm，中粒度：20-200mm，小粒度：10~100mm，最小粒度：10-50mm，其中小粒度占90%以上。 

铁合金产品产量一律按各该品种主要元素的标准量计算，无标准成分的品种按实物量计算。铁合金产品标准成分表见表1。     用某种铁合金进一步冶炼为另一种铁合金时（如用锰硅合金冶炼中低碳锰铁），允许重复计算产量。但不允许重复计算产值。     不合格铁合金回炉重炼时，产量和产值都不允许重复计算。 表1             各种铁合金产品标准成分表产品名称元素标准成分(%)75%硅铁Si7565%硅铁Si6545%硅铁Si45锰硅合金Mn+Si82高碳锰铁Mn65中低碳锰铁Mn78高碳铬铁Cr50中低碳铬铁Cr50微碳铬铁Cr50硅铬合金Si+Cr75钨铁W70钼铁Mo55钒铁V40钛铁Ti25硼铁B10 注：除上表所列铁合金外，凡有标准成分的按标准成分折算，无标准成分的按实物量计算。     （一）实物产量     实物产量是指在特定时期内高炉生产的锰铁经检验合格后检斤的实际重量，应按各种不同牌号分类计入。     不符合国家标准、部颁标准或特定供货标准的锰铁，称“出格锰铁”。出格锰铁不计入产量，但其实际重量及生产炉数应单独统计，如果出格锰铁回炉再冶炼，这部分数量不能在出格锰铁总量中扣除，而应在后面加列：“折合回炉吨数”、“实物回炉吨数”，以便掌握出格锰铁的实有数量。     （二）标准量     标准量是指以含锰65％为标准折合计算的产量，应按各种不同牌号分别列出，各牌号产量之和等于总产量。企业对高炉锰铁一律按标准产量考核。其计算公式为：                            标准吨= 合格锰铁含锰总量（吨）                                            65%     计算说明：合格锰铁含锰总量是各炉次生产的合格锰铁实际重量分别乘各该炉次的锰铁含锰成分之和。

稀土硅铁合金稀土硅及杂质含量不同分为个牌号，其化学成分应符合下表规定。牌号化  学   成   分，%RESiMnCaTiFe不大于FeSiRE2321.0~<24.044.03.05.03.0余量FeSiRE2624.0~<27.043.03.05.03.0余量FeSiRE2927.0~<30.042.03.05.03.0余量FeSiRE32-A30.0~<33.040.03.04.03.0余量FeSiRE32-B30.0~<33.040.03.04.01.0余量FeSiRE35-A

稀土硅铁合金是我国传统的稀土应用主产品之一，主要用于球墨铸铁和钢铁冶炼，年均稀土 消耗量为4800t～5200t(以氧化物计算)，占国内稀土应用量的1/3以上 。“八五”期间我国稀土硅铁合金 产量 年平均1.2万t左右，其中出口0.43万t～0.5万t，对我国稀土应用举足轻重。 就年均生产能力而言，我国已超过10万t，但实际生产能力超过3000t的厂家不多。比较有规模的包钢稀土一厂、四川双流稀土合金冶炼厂、山东凯威稀土责任有限公司等，其生产方法基本代表了国内几种不同类型的生产工艺。　　根据冶金 行业 规划，“九五”期间稀土处理铸铁件和稀土处理钢都有较大幅度增长，年消耗稀土约在6500t左右。但由于主要进口国日本、韩国球化剂趋于采用低稀土， 再加上我国已形成的每年10万t以上的生产能力，致使我国从事稀土硅铁合金的厂家竞争激烈化。 因此，从原料选用、工艺改善、提高稀土回收率等方面增强竞争力，显得十分重要。随着国外冶金技术的提高，国际 市场 要求我国出口稀土硅铁合金中钛(Ti)含量低于0.3%以下 ，有的甚至要求低于0.15%，对P、Mn、Ca等杂质元素含量亦提出相应严格要求。同时对以稀土硅铁合金为原料的延伸产品——稀土硅镁合金中微量元素含量亦有严格控制，如：Ti≤0.2%，Al≤0.5%，Mn≤0.5%。为了开拓国际 市场 ，与国际通标接轨，出口产品原料的选择也十分重要，攀西稀土矿物相组成和其化学成分是目前国内生产稀土硅铁合金最理想的原料。稀土硅铁合金中杂质元素含量控制与稀土矿源、还原剂等因素关系甚大，应注意从工艺 角度和原料选择方面加以控制，注意精耕细作。

我国将铁合金产品按功用不同分为“普通”和“特种”铁合金两大类，普通铁合金一般包含硅铁、高碳锰铁、锰硅合金和中、低碳锰铁等，首要作为钢冶炼的脱氧剂以及铸造时改进铸件功能；特种铁合金包含高碳铬铁、中、低碳铬铁、微碳铬铁、氮化铬铁、氮化锰铁、硅铬合金、稀土铁合金、合金、钼铁等，首要作为钢冶炼的合金添加剂，构成钢的实体成分，用于冶炼优质钢和特殊钢。就某一详细种类而言，首要按所含金属元素进行归类，但当其它金属含量高时，也可归到另一类铁合金中。关于那些首要金属是与碳亲和力强的元素，则依据其含碳量又分为高、中、低碳铁合金；含有两种或多种合金元素的铁合金，称为复合铁合金。铁合金按产品形状分还有多种铁合金粉剂和合金包复线（包芯线）等。     因为各种合金元素的铁合金种类各有其特定的用处，因而种类、等第繁复。我国作为钢铁和铁合国，铁合金种类根本完全配套，往后还将有所开发、扩展。现扼要介绍一些首要种类（见下表）。 且各种铁合全首要成分（％）与用处类别种类首要成份（JIS）首要用处  普 通 铁 合 金锰铁（高碳）     （中碳）     （低碳） 硅铁 硅锰合金    Mn65~82，C Mn75~85，C Mn80~92， Si40~95，C Si14~28，Mn60~72脱氧、脱硫、锰合金化、高锰钢 脱氧、脱硫、锰合金化、高锰钢 脱氧、脱硫、锰合金化、高锰钢 脱氧、脱硫、硅钢、特殊铸铁 脱氧、脱硫、锰合金化、中低碳锰 铁的质料  物 种 铁 合 金铬铁（高碳）     （中碳）     （低碳） 钨铁 钒铁 硅铬合金 金属锰 金属铬Cr62~72，C Cr63~75,C Cr63~75,C W70~85,C V40~75,C Si>35,Cr>30,C Mn Cr>98.0,C不锈钢、耐热钢、结构钢、工具钢 不锈钢、耐热钢、结构钢、工具钢 不锈钢、耐热钢、结构钢、工具钢 高速钢、耐热钢、工具钢、 高速钢、工具钢、结构钢 不锈钢、低碳铬铁的质料 高合金钢 高合金钢     一、普通铁合金     普通铁合金首要有以下种类：     （1）硅铁。即硅与铁的合金，按含硅量有45％、65％、75％和90％多种等第，是炼钢的首要脱氧剂和合金剂之一。     （2）高碳锰铁。碳含量一般为7.0％，最高达7.5％；高碳锰铁在我国除少部分用电炉出产外，大部分用高炉冶炼，故也称高炉锰铁。     （3）锰硅合金。即硅与锰的合金。其中高硅硅锰合金（含硅大于20％）是半成品，是精粹锰铁和金属锰的还原剂；普通锰硅合金（含硅小于20％）是炼钢的复合脱氧剂和合金剂，小部分用于出产中碳锰铁。     （4）中、低碳锰铁。中碳锰铁与低碳锰铁的总称。低碳锰铁的锰含量为80％～92％，碳含量为0．2％～0．7％;中碳锰铁的锰含量为75％～85％，碳含量为1．0％～2．0％。关于中、低碳锰铁，现在我国除选用1500～3500千伏安精粹电炉出产外，还开展了炉外精粹新工艺，首要质料均为锰硅合金、富锰矿和石灰。     二、特种铁合金     特种铁合金首要有以下种类：     （1）高碳铬铁。高碳铬铁碳含量为6．0％～10．0％。用矿热炉冶炼，以铬矿石为质料，以焦炭作还原剂，硅石作熔剂。     （2）中、低碳铬铁。现在首要用电硅热法冶炼，一般以硅铬合金、铬铁矿石和石灰为质料；选用6000千伏安以下的电弧炉，通过精粹脱硅炼成，一起，我国还选用氧气转炉吹炼高碳铬铁的脱碳法，出产一些中碳铬铁。     （3）微碳铬铁。电硅热法冶炼微碳铬铁的工艺根本同中、低碳铬铁。现在我国已在部分使用炉外脱碳精粹的“波伦法”出产微碳铬铁。多年来，我国还选用真空固态脱碳法精粹工艺，出产少数含碳低于0．03％的微碳铬铁。     （4）氮化铬铁。我国氮化铬铁产品标准规则的含氮量为3．0％～5．0％，用于含氮钢的出产，选用真空电阻炉固态渗氮出产工艺。     （5）氮化锰铁。选用真空电阻炉固态渗氮出产工艺，产品含氮量可达3％～5％。我国现在还没有制定氮化锰铁的国家标准。     （6）硅铬合金。是出产中、低、微碳铬铁的首要质料，也是炼钢脱氧剂和合金添加剂。     （7）稀土铁合金。即含有稀土元素的铁合金。我国现在出产的稀土铁合金有稀土硅铁和稀土镁硅合金。稀土硅铁用于炼钢和铸铁中的添加剂或制造稀土镁硅等的中间合金，稀土镁硅铁首要供铸铁作球化剂用。     （8）合金。在炼优质钢和特种钢时，为了改进钢的金相安排和物理功能，常用合金作脱氧剂。     （9）铝铁。即钼与铁的合金。约90％的钼铁用于炼合金钢，也用于合金铸铁，有些已为氧化钼压块所替代。

稀土硅铁合金是我国传统的稀土应用主产品之一，主要用于球墨铸铁和钢铁冶炼，年均稀土 消耗量为4800t～5200t(以氧化物计算)，占国内稀土应用量的1/3以上 。“八五”期间我国稀土硅铁合金 产量 年平均1.2万t左右，其中出口0.43万t～0.5万t，对我国稀土应用举足轻重。 就年均生产能力而言，我国已超过10万t，但实际生产能力超过3000t的厂家不多。比较有规模的包钢稀土一厂、四川双流稀土合金冶炼厂、山东凯威稀土责任有限公司等，其生产方法基本代表了国内几种不同类型的生产工艺。　　根据冶金 行业 规划，“九五”期间稀土处理铸铁件和稀土处理钢都有较大幅度增长，年消耗稀土约在6500t左右。但由于主要进口国日本、韩国球化剂趋于采用低稀土， 再加上我国已形成的每年10万t以上的生产能力，致使我国从事稀土硅铁合金的厂家竞争激烈化。 因此，从原料选用、工艺改善、提高稀土回收率等方面增强竞争力，显得十分重要。随着国外冶金技术的提高，国际 市场 要求我国出口稀土硅铁合金中钛(Ti)含量低于0.3%以下 ，有的甚至要求低于0.15%，对P、Mn、Ca等杂质元素含量亦提出相应严格要求。同时对以稀土硅铁合金为原料的延伸产品——稀土硅镁合金中微量元素含量亦有严格控制，如：Ti≤0.2%，Al≤0.5%，Mn≤0.5%。为了开拓国际 市场 ，与国际通标接轨，出口产品原料的选择也十分重要，攀西稀土矿物相组成和其化学成分是目前国内生产稀土硅铁合金最理想的原料。稀土硅铁合金中杂质元素含量控制与稀土矿源、还原剂等因素关系甚大，应注意从工艺 角度和原料选择方面加以控制，注意精耕细作。更多有关稀土硅铁合金的内容请查阅上海 有色 网

稀土硅铁合金是我国传统的稀土应用主产品之一，主要用于球墨铸铁和钢铁冶炼，年均稀土 消耗量为4800t～5200t(以氧化物计算)，占国内稀土应用量的1/3以上 。“八五”期间我国稀土硅铁合金 产量 年平均1.2万t左右，其中出口0.43万t～0.5万t，对我国稀土应用举足轻重。 就年均生产能力而言，我国已超过10万t，但实际生产能力超过3000t的厂家不多。比较有规模的包钢稀土一厂、四川双流稀土合金冶炼厂、山东凯威稀土责任有限公司等，其生产方法基本代表了国内几种不同类型的生产工艺。　　根据冶金 行业 规划，“九五”期间稀土处理铸铁件和稀土处理钢都有较大幅度增长，年消耗稀土约在6500t左右。但由于主要进口国日本、韩国球化剂趋于采用低稀土， 再加上我国已形成的每年10万t以上的生产能力，致使我国从事稀土硅铁合金的厂家竞争激烈化。 因此，从原料选用、工艺改善、提高稀土回收率等方面增强竞争力，显得十分重要。随着国外冶金技术的提高，国际 市场 要求我国出口稀土硅铁合金中钛(Ti)含量低于0.3%以下 ，有的甚至要求低于0.15%，对P、Mn、Ca等杂质元素含量亦提出相应严格要求。同时对以稀土硅铁合金为原料的延伸产品——稀土硅镁合金中微量元素含量亦有严格控制，如：Ti≤0.2%，Al≤0.5%，Mn≤0.5%。为了开拓国际 市场 ，与国际通标接轨，出口产品原料的选择也十分重要，攀西稀土矿物相组成和其化学成分是目前国内生产稀土硅铁合金最理想的原料。稀土硅铁合金中杂质元素含量控制与稀土矿源、还原剂等因素关系甚大，应注意从工艺 角度和原料选择方面加以控制，注意精耕细作。更多有关稀土硅铁合金的内容请查阅上海 有色 网

稀土 硅铁合金是我国传统的稀土应用主产品之一，主要用于球墨铸铁和钢铁冶炼，年均稀土 消耗量为4800t～5200t(以氧化物计算)，占国内稀土应用量的1/3以上 。“八五”期间我国稀土硅铁合金产量年平均1.2万t左右，其中出口0.43万t～0.5万t，对我国稀土应用举足轻重。 就年均生产能力而言，我国已超过10万t，但实际生产能力超过3000t的厂家不多。比较有规模的包钢稀土一厂、四川双流稀土合金冶炼厂、山东凯威稀土责任有限公司等，其生产方法基本代表了国内几种不同类型的生产工艺。　　根据冶金行业规划，“九五”期间稀土处理铸铁件和稀土处理钢都有较大幅度增长，年消耗稀土约在6500t左右。但由于主要进口国日本、韩国球化剂趋于采用低稀土， 再加上我国已形成的每年10万t以上的生产能力，致使我国从事稀土硅铁合金的厂家竞争激烈化。 因此，从原料选用、工艺改善、提高稀土回收率等方面增强竞争力，显得十分重要。随着国外冶金技术的提高，国际市场要求我国出口稀土硅铁合金中钛(Ti)含量低于0.3%以下 ，有的甚至要求低于0.15%，对P、Mn、Ca等杂质元素含量亦提出相应严格要求。同时对以稀土硅铁合金为原料的延伸产品——稀土硅镁合金中微量元素含量亦有严格控制，如：Ti≤0.2%，Al≤0.5%，Mn≤0.5%。为了开拓国际市场，与国际通标接轨，出口产品原料的选择也十分重要，攀西稀土矿物相组成和其化学成分是目前国内生产稀土硅铁合金最理想的原料。稀土硅铁合金中杂质元素含量控制与稀土矿源、还原剂等因素关系甚大，应注意从工艺 角度和原料选择方面加以控制，注意精耕细作。更多有关稀土硅铁合金的内容请查阅上海 有色网本文为转载稿，仅代表作者本人的观点，与本网立场无关。上海有色网信息科技有限公司不对其中包含或引用的信息的准确性、可靠性或完整性提供任何明示或暗示的保证。对于任何因直接或间接采用、转载本文提供的信息造成的损失，上海有色网信息科技有限公司均不承担责任。媒体合作事宜， 敬请联系info@smm.cn 或 021-6183 1988 转 5009。

（一）实物产量     实物产量是指在特定时期内电炉生产的该产品经检验合格后检斤的实际重量。     例如：75％硅铁的实物产量为含Si在72％～80％的合格产品实际重量。     （二）标准量     实物量按所含主要元素换算成规定标准成分的产品产量，称为标准量。其计算公式为：            标准吨 = 产品主要元素实际万分（%）×产品实物量（吨）                            产品含主要元素的标准成分（％）     【例1】 75％硅铁标准成分规定为75％，现有含硅73.5％的硅铁实物量100吨，其标准量为：                           73.5%×100吨=98吨                                    75 ％     【例2】锰硅合金的标准成分规定Mn＋Si= 82％，现有含Mn63.3％、Si14.6％的锰硅合金实物量4.564吨，其标准量为：                         （63.3%+14.6%)×4.564(吨）=4.336吨                                      82 ％     计算说明：    （1）标准量要以每炉铁合金产品计算。     （2）产品化学成分小数点保留位数，以产品标准中的位数为准。     （3）企业上报的产品产量，一律以“吨”为单位，不保留小数（但计算工业总产值时，则计算到千克）。

锌铁合金价格是金属锌的衍生产品中价格较高的,主要还是因为锌铁合金成本低和需求量较大的关系锌铁合金是锌与铁以金属键结合的混合物，是一个整体，表现出均一的物理和化学性质.碱性锌铁合金光亮剂一、性能及特点:1.成本比较低，能利用原有设备将原锌酸盐镀锌液转槽而成。；2.合金镀层容易钝化，经钝化后的合金镀层，其耐蚀性为锌层钝化的三倍以上；3.镀液稳定，容易维护，可挂镀或滚镀（含自动线）；4.适用于碱性低铁锌铁合金工艺，镀层含铁量0.3～0.8％5.镀层结晶细致，光亮度为白亮表面结构 镀层种类     特征零锌花    N Z         采用特定生产工艺使镀层表面无肉眼可见的锌花。锌铁合金  R ZF        镀层是锌铁合金层，无锌花，一般无光泽。其合金具有许多宝贵的物理、化学、力学性能，如高的强度和韧性、优良的抗腐蚀性能、良好的电真空性能、具有铁磁性等。通过合金化，可制成高温合金或超合金、耐蚀合金、高电阻合金、电真空合金等具有特殊性能的材料。广泛用于航天、航空、船舶、电子、电工、机械、化工、电镀等工业部门。锌铁合金价格是否能趁着目前锌价的走高而有所突破呢?让我们拭目以待! 

1、转炉炼钢：一种不需外加热源、首要以液态生铁为质料的炼钢办法。其首要特点是靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分，如碳、锰、硅、磷等与送入炉内的氧气进行化学反响所发生的热量作冶炼热源来炼钢。炉料除铁水外，还有造渣料(石灰、石英、萤石等);为了调整温度，还可参加废钢以及少数的冷生铁和矿石等。转炉按炉衬耐火材料性质分为碱性(用镁砂或白云为内衬)和酸性(用硅质材料为内衬);按气体吹入炉内的部分分为底吹顶吹和侧吹;按所选用的气体分为空气转炉和氧气转炉。酸性转炉不能去除生铁中的硫和磷，须用优质生铁，因而使用规模受到限制。碱性转炉适于用高磷生铁炼钢，曾在西欧取得较大开展。空气吹炼的转炉钢，因其含氮量高，且所用的质料有局限性，又不能多配废钢，未在国际规模内得到推行。1952年氧气顶吹转炉面世，现已成为国际上的首要炼钢办法。在氧气顶吹转炉炼钢法的基础上，为吹炼高磷生铁，又呈现了喷吹石灰粉的氧气顶吹转炉炼钢法。随氧气底吹的风嘴技能的开展成功，1967年德国和法国别离建成氧气底吹转炉。1971年美国引入此项技能后又开展了底吹氧气喷石灰粉转炉，用于吹炼含磷生铁。1975年法国和卢森堡又开发成功顶底复合吹炼的转炉炼钢法。        2、氧气顶吹转炉炼钢：用纯氧从转炉顶部吹炼铁水成钢的转炉炼钢办法，或称LD法;在美国一般称BOF法，也称BOP法。它是现代炼钢的首要办法。炉子是一个直立的坩埚状容器，用直立的水冷氧从顶部刺进炉内供氧。炉身可倾动。炉料一般为铁水、废钢和造渣材料;也可参加少数冷生铁和铁矿石。经过氧从熔池上面向下吹入高压的纯氧(含O299.5%以上)，氧化去除铁水中的硅、锰、碳和磷等元素，并经过造渣进行脱磷和脱硫。各种元素氧化所发生的热量，加热了熔池的液态金属，使钢水到达现定的化学成分和温度。它首要用于冶炼非合金钢和低合金钢;但经过精粹手法，也可用于冶炼不锈钢等合金钢。         3、氧气底吹转炉炼钢：经过转炉底部的氧气喷嘴把氧气吹入炉内熔池，使铁水冶炼成钢的转炉炼钢办法。其特点是;炉子的高度与直径比较小;炉底较平并能快速拆开和替换;用风嘴、分配器体系和炉身上的供氧体系替代氧气顶吹转炉的氧体系。因为吹炼平稳、喷溅少、烟尘量少、渣中氧化铁含量低，因而氧气底吹转炉的金属收得率比氧气顶吹转炉的高1%～2%;选用粉状造渣料，因为颗粒细、比表面大，增大了反响界面，因而成渣快，有利于脱硫和脱磷。此法特别适用于吹炼中磷生铁，因而在西欧用得最广。         4、接连炼钢：不分炉次地将质料(铁水、废钢)从炉子一端不断地参加，将制品(钢水)从炉子的另一端不断地流出的炼钢办法。接连炼钢工艺的想象早在19世纪就已呈现。因为这种工艺具有设备小、工艺进程简略并且安稳等潜在优越性，几十年来许多国家都作了各式各样办法的很多实验，其间首要有槽式法、喷雾法和泡沫法三类，但迄今为止都没有投入工业化出产。         5、混合炼钢：用一个炉子炼钢、另一个电炉炼复原渣或复原渣与合金，然后在必定的高度下进行冲混的炼钢办法。用此法处理平炉、转炉及电炉所炼钢水，可进步钢的质量。冲混可增加渣、钢间的触摸面积，加快化学反响以及脱氧、脱硫，并有吸赞同聚合气体及夹杂物的效果，然后进步钢的纯结度和质量。          6、复合吹炼转炉炼钢：在顶吹和底吹氧气转炉炼钢法的基础上，归纳两者的长处并战胜两者的缺陷而开展起来的新炼钢办法，即在原有顶吹转炉底部吹入不同气体，以改进熔池拌和。现在，国际上大多数国家用这种炼钢法，并开展了多种类型的复吹转炉炼钢技能，常见的如英国钢公司开发的以空气+N2或Ar2作底吹气体、以N2作冷却气体的熔池拌和复吹转炉炼钢法——BSC——BAP法，德国克勒克纳——马克斯冶金厂开发的用天然维护底、从底部向熔池别离喷入煤和氧的KMS法、日本川崎钢铁公司开发的将占总氧量30%的氧气混合石灰粉一道从炉底吹入熔池的K——BOP法以及新日本钢铁公司开发的将占总氧量10%——20%的氧气从底部吹入，并用或天然气冷却炉底喷嘴的LD——OB法等。

金类别合金牌号锰质合金主要成分%对锰矿石要求%MnSiPMnMn/FeP/Mn不小于不小于不小于低碳锰铁Mn0802.00.30403.40.00325中碳锰铁Mn1782.00.30407.70.00335Mn2752.50.30407.00.00345碳素锰铁Mn3782.50.33359.20.00370Mn4752.50.38357.20.00455Mn5703.00.45355.20.00586Mn6654.00.45354.00.00632高炉锰铁Mn7752.00.60307.00.00580Mn870-752.00.60305.70.00625Mn965-702.00.60303.70.00666Mn1060-652.00.60303.00.00725Mn1155-602.50.70302.30.00930Mn1250-552.50.70302.00.01110硅锰合金MnSi2065200.2358.80.00244MnSi1765170.2357.30.00244MnSi1460140.3354.60.00435MnSi1250120.3353.00.00520

冶炼方法:炼铅原料主要为硫化铅精矿和少量块矿.铅的冶炼方法有火法和湿法两种,目前世界上以火法为主,湿法炼铅尚处于试验研究阶段.火法炼铅基本上采用烧结焙烧——鼓风炉熔炼流程,占铅总产量的85—90%;其次为反应熔炼法,其设备可用膛式炉,短窑,电炉或旋涡炉;沉淀熔炼很少采用.铅的精炼主要采用火法精炼,其次为电解精炼,但我国由于习惯原因未广泛采    用电解法.炼锌的原料主要是硫化锌精矿和少量氧化锌产品.火法炼锌采用竖罐蒸馏,平罐蒸馏或电炉;湿法炼锌在近20年以来得到迅速发展,现时锌总产量的70—80%为湿法所生产.火法炼锌所得粗锌采用蒸馏法精炼或直接应用;而湿法炼锌所得电解锌,质量较高,无需精炼.对难于分选的硫化铅锌混合精矿,一般采用同时产出铅和锌的密闭鼓风炉熔炼法处理.对于极难分选的氧化铅锌混合矿,经长期研究形成了我国独特的处理方法,即用氧化铅锌混合矿原矿或其富集产物,经烧结或制团后在鼓风炉熔化,以便获得粗铅和含铅锌的熔融炉渣,炉渣进一步在烟化炉烟化,得到氧化锌产物,并用湿法炼锌得到电解锌.此外,也可以用回转窑直接烟化获得氧化锌产物.

1 ．   铁合金的界说和用处。 　　 铁合金是铁与一种或几种金属或非金属元素组成的合金。铁合金是炼钢和机械铸造业的主要原料之一，在炼钢和铸造时用作脱氧剂、脱硫剂和合金添加剂。 2 ．   铁合金的分类。 　　铁合金的种类许多，一般依照其所含元素分类，例如：         (1) 硅铁：工业硅铁含硅 95% 、 75% 、 45% 等硅铁 　　贫硅铁（含硅 12% ） 　　硅铝合金 　　合金 (2) 锰铁：高碳锰铁（含碳为 7% ） 　　中碳锰铁（含碳 1.0~1.5% ） 　　低碳锰铁（含碳 0.5% ） 　　金属锰 　　硅锰合金 (3) 铬铁：高碳铬铁（含碳为 4~8% ） 　　中碳铬铁（含碳为 0.5~4% ） 　　低碳铬铁（含碳 0.15~0.50% ） 　　微碳铬铁（含碳为 0.06% ） 　　超微碳铬铁（含碳小于 0.03% ） 　　金属铬 　　硅铬合金 (4) 其它铁合金。除了以上几类铁合金外，还有钨铁、钼铁、钛铁、钒铁、磷铁、硼铁、镍铁、铌铁、锆铁、稀土合金等。

铁合金厂规划(engineering design of fer- roalloyworks)以金属或非金属矿石为首要质料，选用火法或湿法冶金工艺出产铁合金的工厂规划。 铁合金是一种或几种元素与铁组成的合金，例如锰铁、硅铁、铬铁、锰硅合金、硅铬合金、钨铁、钥铁、钒铁、 钦铁、镍铁和锯铁等。一般还把炼钢用的含铁较少的其 他合金，也称为“铁合金”，如合金。习惯上铁合金还包含某些纯金属增加剂和氧化物增加剂，例如金 属锰、金属铬、五氧化二钒和氧化钥等。 铁合金首要用于钢铁冶炼。广泛用作脱氧剂，在炼钢进程中脱除钢水中的氧，某些铁合金还可脱除钢中 杂质硫和氮等;也用作合金增加剂，按钢种成分要求， 往钢内增加合金元素，以改进钢的功能;还用作孕育剂，首要是参加铁水中，以改进铸件的结晶安排。此外， 还用作金属热法出产特种铁合金或有色金属时的复原 剂;有色合金的合金增加剂，还少数用于石油化学和其 他工业。在国际铁合金出产总量中，电炉铁合金产值占绝 大部分。因而，电炉铁合金厂规划是铁合金厂规划作业 的首要部分。铁合金厂规划项目中，可分为主体规划项目和公用设备项目两类。前者包含铁合金厂的首要生 产车间规划和专用设备规划，即铁合金火法冶金车间 规划、铁合金湿法冶金车问规划和铁合金专用设备设计。后者包含与上述主体规划项目配套的公用设备设 计，如变电所、机修间、电修间、查验化验室、锅炉房、 空压站、煤气站和日子福利设备等。简史铁合金出产和铁合金厂规划是伴跟着炼钢 工业开展起来的。      湿法治金出产铁合金是将提取的金属元素浸取成铁合金厂的总图安置除应契合工业厂商的一般要水溶液，再以电化学办法从纯洁的金属水溶液中电解求外，还应侧重考虑以下几点:(1)留意物流走向，使出产纯金属;或许先制取纯洁的金属氧化物，再以火法质料和产品的流向顺利、流程最短，以节省运力;(2)冶金冶炼成纯金属或铁合金。质料预备车间、电炉冶炼车间和有污染的湿法冶金车有些铁合金种类可以用两种或更多种的冶炼办法间，应安置于厂区夏日主导风向的劣势侧，且地形开周进行出产。例如:金属锰既可以用火法冶金的电护法生通风杰出;(3)电炉铁合金厂应充沛注重总降压变电所产，也可以用湿法冶金的电解法出产;高碳锰铁既可以的方位，使之接近首要用户—电炉冶炼车间;(4)具用高炉出产又可以用电炉出产;中低碳铬铁既可以用有巨大厂房和重型设备的电炉冶炼车间要安置在工程精粹电炉出产也可以用转炉吹氧法出产。选用何种方地质较好的地段;(5)某些铁合金粉剂出产或复原剂加法，一般需求经过多种工艺计划的比较和技能经济论工进程，例如粉、硅铁粉和铝粒等的出产，要留意 证优选断定。防爆，在总图安置上要留意留出满意的安全距离;(幻产品计划和规划规划新建铁合金厂要尽或许向某些湿法冶金出产铁合金进程，要留意防腐蚀和防污着出产专业化的方向开展，即要建造专业化产品种类染物的渗漏，安置上采纳必要的安全办法，避免影响周 围水体和建构筑物;(7)铁合金厂总图安置要留意留有见图。开展的地步。        具有多种冶炼车间的铁合金厂总图实例特殊要求首要有:(l)电炉铁合金厂耗电较多， 诊 (一’‘{ 具有多种冶炼车间的铁合金厂总平面安置图应尽或许接近电源，特别要接近廉价的电源。(2)关于展铁合金出产的需求;一些资源丰厚的国家将与技能铁合金厂发生的污染物要采纳管理办法。(3)铁合金生兴旺的国家合资建厂。(2)铁合金工业技能兴旺的国家产进程要耗费很多动力，规划中要留意节能和注重二和我国将持续开发研讨熔态复原冶炼、等离子炉和直次动力收回，如余热和煤气等的收回。(4)关于铁合金流电炉冶炼铁合金等新工艺、新设备。但一些国家认厂有些出产进程的产出物，如炉渣、烟尘和设备冷却水为，这些工艺设备虽有长处，但并不必定省电，并且使等，要综合使用。(5)铁合金电炉跟着容量的增大，自用等离子和直流电炉等设备出产铁合金在出产规划上然功率因数下降，并发生较强的高次谐波，因而在规划有必定的局限性，因而在近期内这类新设备尚替代不大型铁合金电炉时，应考虑装设功率因数补偿设备和了传统的铁合金电炉，特别是替代不了大型电炉。(3)过滤高次谐波设备。(6)为完成铁合金电炉出产的机械开发和运用复合合金。现在已有20多个国家和地区生化和自动化，并节能、高效，以及为了进步铁合金产品产数十种三元以上的复合合金，并估计将进一步开展。  质量和经济效益，经过新建和改扩建使铁合金电炉曩昔商场一度供应不畅的电炉镍铁出产，正逐渐康复 大型化是必要的。和开展。         依据钢铁厂的要求，各铁合金厂都在研讨和开开展意向首要为:(1)国际各铁合金出产国将根发新产品，特别是将铁合金产品进行深加工，例如制据商场的需求和各自的优势来开展其铁合金工业。矿粒、制粉或制成芯线出售，在钢包精粹方面越来越显现产和电能丰厚的国家和地区将树立矿冶联合出产集出其优越性。(4)为了节省动力和保护环境，铁合金电团;电力资源丰厚的国家和地区，将自建电厂来满意发炉选用关闭式电炉和半关闭式电炉，电炉炉气净化和 余热使用将持续开展。关闭电炉炉气干式净化将替代湿法除尘。

冶炼钼铁的原料主要为辉钼矿(MoS2)。冶炼前通常把钼精矿用多膛炉进行氧化焙烧，获得含硫小于0.07%的焙烧钼矿。钼铁[2]冶炼一般采用炉外法。炉子是一个放置在砂基上的圆筒，内砌粘土砖衬，用含硅75%的硅铁和少量铝粒作还原剂。炉料一次加入炉筒后，用上部点火法冶炼。在料面上用引发剂(硝石、铝屑或镁屑)，点火后即激烈反应，然后镇静、放渣、拆除炉筒。钼铁锭先在砂窝中冷却，再送冷却间冲水冷却，最后进行破碎，精整。金属回收率为92～99%。在炼钢工业中近年广泛采用氧化钼压块代替钼铁。 钼铁通常采用金属热法熔炼。钼铁是法定检验商品。主要产地有吉林、河北、江苏、河南、辽宁等，主要输往美国、荷兰、德国等。

铁与一种或几种元素组成的中间合金，首要用于钢铁冶炼。在钢铁工业中一般还把一切炼钢用的中间合金，不管含铁与否（如合金），都称为“铁合金”。习惯上还把某些纯金属增加剂及氧化物增加剂也包含在内。铁合金一般用作：①脱氧剂。在炼钢过程中脱除钢水中的氧，某些铁合金还可脱除钢中的其他杂质如硫、氮等。②合金增加剂。按钢种成分要求，增加合金元素到钢内以改进钢的功能。③孕育剂。在铸铁浇铸前加进铁水中，改进铸件的结晶安排。此外，还用作以金属热复原法出产其他铁合金和有色金属的复原剂；有色合金的合金增加剂；还少量用于化学工业和其他工业。铁合金的主体元素一般熔点较高，或许它的氧化物难于复原，难于炼出纯金属，如与铁在一起则较易复原冶炼。在钢铁冶炼中运用铁合金,其间含铁非但无害,而因为易熔于钢水反较有利。因而，炼钢过程中脱氧和增加合金,大多以铁合金的方式参加。铁合金一般很脆,不能作为金属材料运用。用坩埚冶炼低档次铁合金是1860年左右开端的。后来开展了用高炉炼锰铁和含硅12％以下的硅铁。1890～1910年间在法国开端用电弧炉出产铁合金。穆瓦桑 (H.Moissan)曾用电弧炉对难复原元素进行体系实验，埃鲁(P.L.T.H□roult)运用于工业出产,其时都用焦炭和木炭作复原剂复原有关矿石，产品大多是高碳的。1920年今后，为了满意优质钢和不锈钢开展的需求，开端出产低碳铁合金的新阶段。一方面，在戈尔德施米特 (K.Goldschmidt)1898年提出的铝热法制取金属的工艺根底上，开展出用铝热法冶炼一些不含碳的铁合金和纯金属；另一方面研发出在电炉中氧化含硅合金的脱硅精粹法。因为铝热法出产费用太高，脱硅精粹法得到了较多的运用。直到现在中碳、低碳、微碳铬铁，中碳、低碳锰铁，金属锰大多仍用此法精粹。精粹铬铁的热兑法即把液态的矿石、石灰熔体与硅硌合金,通过热兑混合加快反响,是脱硅精粹法的进一步开展。此外也用电解法出产纯洁的合金增加剂（如金属锰），并选用真空脱碳法出产含碳极低的超微碳铬铁。近年还开展出运用纯氧吹炼法精粹铬铁、锰铁的办法（见铁合金冶炼）。我国在1940年左右用小型电炉出产硅铁、锰铁。1955年起吉林铁合金厂开端大规模出产。随后在各地建设了一批铁合金厂，并用小型高炉出产锰铁，满意了全国钢铁工业的需求。(见彩图中碳锰铁浇铸机)资源 冶炼铁合金用的矿石质料除硅石各地普遍存在以外，大都会集在少量区域，如铬矿90％赋存在南部非洲，锰矿很多储存在南非和苏联。矿石多数以氧化物或含氧盐的方式存在（如铬、锰、钨、镍、钒、钛等），有些为硫化物（如钼）。这些矿石档次不同，大都需求选矿富集。我国钨矿储量居世界第一位。镍、钼资源在70年代勘明有较大储量。攀枝花等地的钒钛磁铁矿含有很多钒、钛资源。锰矿在湖南、广西、贵州等地有适当储量，但档次较低。种类用处 作为炼钢脱氧剂，运用最广泛的是锰铁和硅铁。激烈的脱氧剂为铝(铝铁)、、硅锆等（见钢的脱氧反响）。用作合金增加剂的常用种类有：锰铁、铬铁、硅铁、钨铁、钼铁、钒铁、钛铁、镍铁、铌(钽)铁、稀土铁合金、硼铁、磷铁等（表1 常用铁合金）。各种铁合金又依据炼钢需求，按合金元素含量或含碳凹凸规则许多等级，并严厉限制杂质含量。含有两种或多种合金元素的铁合金叫做复合铁合金，运用这类铁合金可一起参加脱氧或合金化元素，对炼钢工艺有利，且能较经济合理地归纳利用共生矿石资源。常用的有：锰硅、、硅锆、硅锰铝、和稀土硅铁等。炼钢用纯金属增加剂有铝、钛、镍和金属硅、金属锰、金属铬等。某些易复原的氧化物如MoO□、NiO,也用于替代铁合金。此外，还有氮化铁合金，如通过氮化处理的铬铁、锰铁等，以及混有发热剂的发热铁合金等。出产和消费 铁合金首要用电炉出产，电耗高（每吨归纳均匀约5000千瓦·时），需求丰厚而价廉的电力资源。法国成为前期铁合金的首要出产国，挪威成为最大铁合金输出国，都是以当地丰厚的水电资源为根底。70年代工业发达国家的铁合金消费量，按每出产一吨粗钢计，大致为20公斤；其间首要合金元素所占的比例为：锰5.5～6.5公斤，硅2～3公斤，铬2～3公斤。一些国家的铁合金产销状况见表2 1980年一些国家的铁合金出产量、输出量、输入量。

最首要的铜矿床有两种：一为原生的斑岩铜矿床,约占悉数铜资源的66%,美国、智利、秘鲁等国最多;一为水成岩中次生的层状铜矿床,约占悉数铜资源的25%，闻名的赞比亚-扎伊尔铜矿带即属此类。已发现的铜矿藏约160多种。原生硫化矿中以黄铜矿(CuFeS2)最多，其次为斑铜矿(Cu5FeS4),次生氧化矿中首要有孔雀石[CuCO3·Cu(OH)2]、蓝铜矿[2CuCO3·Cu(OH)2]等。70年代末全世界具有挖掘价值的铜矿金属储量约5亿吨,海底锰结核的铜储量估量约4亿吨。1979年世界各国(我国在外)为了充分使用资源，各国都十分重视杂铜的收回。1980年工业发达国家(不包含苏联)的杂铜收回量约占总产铜量的15%。同年美国收回杂铜58万吨，占全国铜消费量的31%。 我国铜矿散布较广，已探明的铜矿床多为斑岩铜矿、含铜黄铁矿、矽卡岩铜矿.铜是优秀的导电和导热体，仅次于银。常温下铜的电导率为银的94%，热导率为银的73.2%。铜在枯燥空气中不氧化，在含有二氧化碳的湿空气中表面构成一层铜绿;与碱溶液反响很慢，但易与构成络合物。铜的标准电极电势为+0.337伏，铜不能置换酸溶液中的氢，但溶于有氧化作用的酸中。二价铜的电化当量为0.0003294克/库仑。 铜和铜合金如青铜、黄铜、白铜等，广泛用于制作电工器材、机械、建筑材料和运输工具等。 铜有多种化合物，首要用于化工、医药、农药等方面。与金属铜的用量比较，用于化合物的铜量很少，只占铜消费量的1%左右。 美国1979年铜消费量的份额为：电气工业58%，建筑工业18%,机械制作业9%,运输工具9%,其他6%。伦敦商场铜的平均报价为：1978年67美分/磅,1979年93美分/磅(1磅=0.4536公斤)。 炼铜质料以硫化矿为主，档次一般为1%左右,坑内采矿的鸿沟档次为0.4%，露天采矿可降至0.3%，采出的矿石须先经选矿得到含铜20～30%的精矿，再行冶炼。炼铜的办法分火法和湿法，以火法为主。火法出产的铜占世界总产铜量80%以上。 火 法 炼 铜 首要质料是硫化铜精矿，一般包含焙烧、熔炼、吹炼、精粹等工序 焙烧分半氧化焙烧和全氧化焙烧(“死焙烧”)，别离脱除精矿中部分或悉数的硫，一起除掉部分砷、锑等易蒸腾的杂质。此进程为放热反响，一般不需另加燃料。造锍熔炼一般选用半氧化焙烧，以坚持构成冰铜时所需硫量;复原熔炼选用全氧化焙烧;此外，硫化铜精矿湿法冶金中的焙烧,是把铜转化为可溶性硫酸盐,称硫酸化焙烧。焙烧用的流态化焙烧炉(欢腾炉)熔炼 首要是造锍熔炼，其意图是使铜精矿或焙烧矿中的部分铁氧化，并与脉石、熔剂等造渣除掉，产出含铜较高的冰铜(xCu2S·yFeS)。冰铜中铜、铁、硫的总量常占80～90%，炉猜中的贵金属，简直悉数进入冰铜。冰铜含量取决于精矿档次和焙烧熔炼进程的脱硫率，世界冰铜档次一般含铜40～55%。出产高档次冰铜,可更多地使用硫化物反响热，还可缩短下一工序的吹炼时刻。熔炼炉渣含铜与冰铜档次有关,弃渣含铜一般在 0.4～0.5%。熔炼进程首要反响为： 2CuFeS2─→Cu2S+2FeS+S Cu2O+FeS─→Cu2S+FeO2FeS+3O2+SiO2─→2FeO·SiO2+2SO2 2FeO+SiO2─→2FeO·SiO2造锍熔炼的传统设备为鼓风炉、反射炉、电炉等，新建的现代化大型炼铜厂多选用闪速炉。 鼓风炉熔炼鼓风炉是竖式炉，我国很早就用它直接炼铜。传统的办法为烧结块鼓风炉熔炼。硫化铜精矿先经烧结焙烧脱去部分硫，制成烧结块，与熔剂、焦炭等按批料呈层状参加炉内，熔炼产出冰铜和弃渣，此法烟气含SO2低，不易经济地收回硫。为消除烟害,收回精矿中的硫，20世纪50年代,开展了精矿鼓风炉熔炼法,行将硫化铜精矿混捏成膏状，再配以部分块料、熔剂、焦炭等分批从炉顶中心加料口参加炉内，构成料封，削减漏气,进步SO2浓度。混捏料在炉内经热烟气枯燥、焙烧构成烧结料柱，块状物料也呈柱状环绕在烧结料柱的周围，以坚持透气性，使熔炼作业正常进行。我国沈阳冶炼厂、富春江冶炼厂等选用此法。 反射炉熔炼适于处理浮选的粉状精矿。反射炉熔炼进程脱硫率低，仅20～30%，适于处理含铜档次较高的精矿。如质料含铜低、含硫高，熔炼前要先进行焙烧。反射炉出产规模可大型化,对质料、燃料的适应性强,长时间来一直是炼铜的首要设备，至80年代初，全世界保有的反射炉才能仍居炼铜设备的首位。但反射炉烟气量大，且含SO2仅1%左右，收回困难。反射炉的热效率仅25～30%，熔炼进程的反响热使用较少，所需热量首要靠外加燃料供应。70年代以来，世界各国都在研讨改善反射炉熔炼，有的选用氧气喷撒设备将精矿喷入炉内，加强密封,以进步SO2浓度。我国白银公司榜首冶炼厂将铜精矿加到反射炉中的溶体内，鼓风熔炼，进步了熔炼强度，烟气可用于制取硫酸。 反射炉为长方形，用优质耐火材料砌筑。燃烧器设在炉头部，烟气从炉尾排出，炉料由炉顶或侧墙上部参加,冰铜从侧墙底部的冰铜口放出,炉渣从侧墙或端墙下的放渣口排出。炉头温度1500～1550℃,炉尾温度1250～1300℃，出炉烟气1200℃左右。熔炼焙烧矿时，燃料率10～15%，床能率3～6吨/(米2·日)。铜精矿直接入炉,燃料率16～25%,床能率为2～4吨/(米2·日)，称生精矿熔炼。我国大冶冶炼厂选用270平方米反射炉熔炼生精矿。 电炉熔炼炼铜选用电阻电弧炉即矿热电炉，对物料的适应性十分广泛，一般多用于电价低价的区域和处理含难熔脉石较多的精矿。电炉熔炼的烟气量较少，若操控恰当，烟气中SO2浓度可达5%左右，有利于硫的收回。 铜熔炼电炉多为长方形，少数为圆形。大型电炉一般长30～35米，宽8～10米，高4～5米,选用六根直径为1.2～1.8米的自焙电极，由三台单相变压器供电。电炉视在功率3000～50000千伏安，单位炉床面积功率100千瓦/米2左右，床能率3～6吨/(米2·日),炉料电耗400～500千瓦·时/吨,电极糊耗费约2～3公斤/吨。我国云南冶炼厂选用30000千伏安电炉熔炼含镁高的铜精矿。 闪速熔炼是将硫化铜精矿和熔剂的混合料枯燥至含水0.3%以下,与热风(或氧气、或富氧空气)混合，喷入炉内敏捷氧化和熔化，生成冰铜和炉渣。其长处是熔炼强度高，可较充分地使用硫化物氧化反响热，下降熔炼进程的能耗。烟气中SO2浓度可超越8%。闪速熔炼可在较大范围内调理冰铜档次,一般操控在50%左右,这样对下一步吹炼有利。但炉渣含铜较高，须进一步处理。 闪速炉有奥托昆普 (Outokumpu)型和世界镍公司(International NickelCo.)型两种。70年代末世界上已有几十个工厂选用奥托昆普型闪速炉，我国贵溪冶炼厂也选用此种炉型。 冰铜吹炼使用硫化亚铁比硫化亚铜易于氧化的特色，在卧式转炉中，往熔融的冰铜中鼓入空气，使硫化亚铁氧化成氧化亚铁,并与参加的石英熔剂造渣除掉,一起部分脱除其他杂质，然后持续鼓风，使硫化亚铜中的硫氧化进入烟气，得到含铜98～99%的粗铜，贵金属也进入粗铜中。 一个吹炼周期分为两个阶段：榜首阶段,将FeS氧化成FeO，造渣除掉,得到白冰铜(Cu2S)。冶炼温度1150～1250℃。首要反响是：2FeS+3O2─→2FeO+2SO2 2FeO+SiO2─→2FeO·SiO2 第二阶段，冶炼温度1200～1280℃将白冰铜按以下反响吹炼成粗铜：2Cu2S+3O2─→2Cu2O+2SO2 Cu2S+2Cu2O─→6Cu+SO2冰铜吹炼是放热反响,可自热进行,一般还须参加部分冷料吸收其过剩热量。吹炼后的炉渣含铜较高，一般为2～5%，回来熔炼炉或以选矿、电炉贫化等办法处理。吹炼烟气含SO2浓度较高,一般为8～12%,能够制酸。吹炼一般用卧式转炉,连续操作。表压约1公斤力/厘米2的空气经过沿转炉长度方向安设的一排风眼鼓入熔体，加料、排渣、出铜和排烟都经过炉体上的炉口。 粗铜精粹分火法精粹和电解精粹。火法精粹是使用某些杂质对氧的亲和力大于铜，而其氧化物又不熔于铜液等性质，经过氧化造渣或蒸腾除掉。其进程是将液态铜参加精粹炉升温或固态铜料参加炉内熔化，然后向铜液中鼓风氧化,使杂质蒸腾、造渣;扒出炉渣后,用刺进青木或向铜液注入重油、或等办法复原其间的氧化铜。复原进程顶用木炭或焦炭掩盖铜液表面，以防再氧化。精粹后可铸成电解精粹所用的铜阳极或铜锭。精粹炉渣含铜较高，可回来转炉处理。精粹作业在反射炉或反转精粹炉内进行。 火法精粹的产品叫火精铜，一般含铜99.5%以上。火精铜中常含有金、银等贵金属和少数杂质，一般要进行电解精粹。若金、银和有害杂质含量很少，可直接铸成产品铜锭。 电解精粹是以火法精粹的铜为阳极，以电解铜片为阴极，在含硫酸铜的酸性溶液中进行。电解可产出含铜99.95%以上的电铜,而金、银、硒、碲等富集在阳极泥中。电解液一般含铜40～50克/升，温度58～62℃,槽电压0.2～0.3伏,电流密度200～300安/米2,电流效率95～97%,残极率约为15～20%,每吨电铜耗直流电220～300千瓦小时。我国上海冶炼厂铜电解车间电流密度为330安/米2。 电解进程中，大部分铁、镍、锌和一部分砷、锑等进入溶液，使电解液中的杂质逐步堆集，铜含量也不断增高，硫酸浓度则逐步下降。因而，有必要定时引出部分溶液进行净化，并弥补一定量的硫酸。净液进程为：直接浓缩、结晶，分出硫酸铜;结晶母液用电解法脱铜,分出黑铜，一起除掉砷、锑;电摆脱铜后的溶液经蒸腾浓缩或冷却结晶产出粗硫酸镍;母液作为部分弥补硫酸,回来电解液中。此外，还可向引出的电解液中加铜，鼓风氧化，使铜溶解以出产更多的硫酸铜。电摆脱铜时应留意避免剧毒的分出(见水溶液电解)。 火法炼铜的其他办法 已应用于工业出产的办法还有:三菱法(Mitsubishi process)将硫化铜精矿和熔剂喷入熔炼炉的熔体内，熔炼成冰铜和炉渣，然后流至贫化炉产出弃渣，冰铜再流至吹炼炉产出粗铜。此法于1974年投入出产。 诺兰达法(Noranda process)制粒的精矿和熔剂加到一座圆筒型反转炉内，熔炼成高档次冰铜。所产炉渣含铜较高，须经浮选选出铜精矿回来炉内处理。此法于1973年投入出产。 氧气顶吹旋转转炉法用以处理高档次铜精矿。将铜精矿制成粒或压成块参加炉内，由顶部喷吹氧，燃料也由顶部喷入，产出粗铜和炉渣。我国用此法处理高冰镍浮选所得铜精矿。 离析法用于处理难选的结合性氧化铜矿。将含铜1～5%的矿石磨细，加热至750～800℃后，混以2～5%的煤粉和0.2～0.5%的食盐，矿石中的铜生成气态氯化亚铜(Cu3Cl3)并为氢复原成金属铜而附着于炭粒表面，经浮选得到含铜50%左右的铜精矿，然后熔炼成粗铜。此法能耗高，很少选用。 湿 法 炼 铜用溶剂浸出铜矿石或精矿，然后从浸出液中提取铜。首要进程包含浸出(见浸取)、净化、提取等工序。现在世界上湿法炼铜的产值约占总产值的12%。20世纪60年代以来,为了消除SO2污染，对用湿法冶炼硫化铜矿进行了许多研讨，但因经济指标尚不如火法，湿法工艺大多停留在实验和小规模出产阶段。

锑的冶炼办法有火法和湿法两种。我国用的矿藏质料，主要是硫化矿(辉锑矿)，其次是氧化矿和杂乱锑铅矿(主要是脆硫锑铅矿)。       这些矿石一般要用选矿办法选出富块矿和精矿进行冶炼。(1)火法炼锑 硫化矿经蒸发焙烧或蒸发熔炼，使Sb2S3变成Sb2O3(俗称锑氧)，再经还原熔炼和精粹，成为金属锑。还可用沉积熔炼法直接出产粗锑。(2)锑氧出产 有4种办法：①硫化锑块矿的蒸发焙烧;②硫化锑精矿闪速蒸发焙烧;③硫化锑精矿鼓风炉蒸发熔炼;④硫化锑精矿旋涡炉蒸发熔炼。 (3)还原熔炼和火法精粹蒸发焙烧和蒸发熔炼所产锑氧含杂质很少，配入煤和少数纯碱(Na2CO3)，在反射炉内还原熔炼成粗锑。如需精粹，可持续参加纯碱，碱熔化后把压缩空气鼓入锑液，进行碱性精粹。(4)电解精粹 选用电解办法进行精粹，能获得纯度较高的锑并能收回粗锑中的贵金属和其他有价值金属。 (5)沉积熔炼此法适于处理富矿，不宜处理含铅的矿石。小规划出产多用坩埚炉，大规划出产用反射炉，有的厂用电炉。 (6)氧化锑矿石熔炼用鼓风炉熔炼成粗锑，鼓风炉习惯规划大，能够处理难熔矿石，对矿石档次要求不严厉，还答应氧化矿石中混有部分硫化矿。熔炼时以铁矿石、石灰石为熔剂，以焦炭为还原剂，产出粗锑。(7)杂乱锑铅矿石熔炼这是一种难冶炼的矿石类型，广西大厂以脆硫锑铅矿为质料，选用欢腾炉焙烧，反射炉还原熔炼，所产粗合金吹炼蒸发锑、锑烟尘还原熔炼精粹出产高铅锑、精铅进行电解产精铅的办法。通过10多年的出产实践，已日趋老练，为杂乱的锑铅矿的处理积累了名贵经历。火法炼锑是国内外传统选用的出产工艺，但由于在冶炼过程中，砷、硫污染环境严峻，因而迫使研讨使用新的湿法工艺。       湿法炼锑用、溶液浸出硫化锑精矿，硫化锑与效果生成溶于水的硫代亚锑酸钠(Na3SbS3);以此溶液配制成阴极液，以溶液为阳极液，进行隔阂电积，得到含锑96%～98%的电锑。我国对湿法炼锑的研讨使用已获得可喜的发展。80年代末，“氯化-水解法处理硫化锑精矿制取锑白新工艺实验”，已在几家厂商构成规划出产，“从浸取液中直接提取锑酸钠新工艺”研讨，也已使用于出产。氯(盐)氧化法制取锑酸钠，已在出产中选用。其特点是：质料习惯性强，含铅等杂质较高的锑矿也能处理，能归纳收回质猜中的锑和硫，基本上处理了硫烟污染问题。 (8)锑白出产锑白(Sb2O3)是锑的主要用途之一。中国用精锑出产锑白一般用反射炉。将精锑投入反射炉熔化，向锑液中鼓入一次空气，向液面上鼓入二次空气，使锑蒸气彻底氧化。氧化锑出炉后与很多冷空气集合，敏捷冷却，进入收尘体系，即得优质锑白。(9)生锑 生锑即工业用纯洁Sb2O3，是由高档次辉锑矿熔析而得，呈针状结晶，又称针锑。将硫化锑块矿破碎至粒度为20～30mm，在反射炉中增加1%～2%的纯碱助熔剂，于900～1000℃下，熔融分出，扒出残渣，出炉铸锭，即得含锑71%～73%的生锑。

用高钼钨矿制备高纯仲钨酸铵的办法包含：(1)将钨矿或钨细泥球磨，碱煮浸出，过滤，浓缩钨酸钠结晶;(2)水溶过滤钨酸钠，硫化;(3)离子交换除钼;(4)钨酸钠交后液除硫;(5)离子交换除杂质，用与氯化铵溶液解吸钨，制备钨酸铵溶液;(6)发结晶得到仲钨酸铵。本发明的技术进步作用表现在使用是非钨混合矿要比黑钨精矿的报价低1500-2000元/吨，钨细泥价更低，约5000-7000元/吨，经济效益显着，假如处理钨细泥，经济效益更好，本发明为我国很多的是非钨混合矿及钨细泥等高钼矿藏供给了一种先进的冶炼新工艺。

在锌的冶炼方法中，有火法与湿法两种生产工艺。火法炼锌应用较早，其中有横罐炼锌、竖罐炼锌、电热法炼锌、鼓风炉炼锌等方法。湿法炼锌兴起得较晚，第一个半工业性湿法炼锌试验开始于18世纪90年代，直到第一次世界大战中期，湿法炼锌才正式开始工业生产。    在湿法炼锌的发展中,广大的技术人员,首先攻克的是中性浸出、净化、电解几个过程,到了20世纪60年代后将发展的重点又转移到中性浸出渣及有价金属的综合回收上。因中性浸出渣的量大,渣含锌高（20%~30%），怎样回收其中的锌成为一个重要问题，在人们不断努力下，又发展出火、湿两种处理中性浸出渣的方法。火法是用高温烟化挥发，以Zn0烟尘的形式，返回浸出回收其中的锌；湿法是高温高酸浸出，使锌进入溶液，同时大量的铁也随之进入溶液，随后使用黄钾铁矾法、针铁矿法或赤铁矿法除铁，使含锌液再返回到中性浸出，回收其中的锌。多年的实践证明，用中性浸出、高温高酸处理浸出渣、除铁、净化、电解的湿法炼锌，在锌的回收率、综合回收有价金属，节能及环保上较火法有一定的优点。至今湿法炼锌已成为生产锌的主要方法，在世界锌的总产量中，大约有80%是用湿法生产。我国与世界上锌冶炼的发展一样，除早期建立的厂家使用火法外，新建设的多数厂家均使用湿法炼锌工艺。    典型湿法炼锌工艺流程有：中性浸出、净化、电解等工序，中性浸出渣处理有回转窑烟化或高温高酸浸出除铁工艺。对湿法炼锌流程可总结归纳如下图所示。    在图中，特别要指出的是焙烧工序实际上是火法过程，中浸渣的高温烟化挥发也是火法过程，因为它们是湿法炼锌中不可缺少的工序，故包含在湿法炼锌工艺中。目前在湿法生产中仍多使用a流程,但b流程使用者正迅速增加。

高炉冶炼一般采用1000米3以下的高炉，设备和生产工艺大体与炼铁高炉相同。锰矿石在由炉顶下降的过程中，高价的氧化锰(MnO2，Mn2O3，Mn3O4)随温度升高，被CO逐步还原到MnO。但MnO只能在高温下通过碳直接还原成金属，所以冶炼锰铁需要较高的炉缸温度，为此炼锰铁的高炉采用较高的焦比 (1600公斤/吨左右)和风温(1000℃以上)。为降低锰损耗，炉渣应保持较高的碱度(CaO/SiO2大于1.3)。由于焦比高和间接还原率低，炼锰铁高炉的煤气产率和含CO量比炼铁高炉为高，炉顶温度也较高 (350℃以上)。富氧鼓风可提高炉缸温度，降低焦比，增加产量，且因煤气量减少可降低炉顶温度，对锰铁的冶炼有显著的改进作用。　　          电炉冶炼 锰铁的还原冶炼有熔剂法（又称低锰渣法）和无熔剂法（高锰渣法）两种。熔剂法原理与高炉冶炼相同，只是以电能代替加热用的焦炭。通过配加石灰形成高碱度炉渣(CaO/SiO2为1.3～1.6)以减少锰的损失。无熔剂法冶炼不加石灰，形成碱度较低（CaO/SiO2小于 1.0）、含锰较高的低铁低磷富锰渣。此法渣量少，可降低电耗，且因渣温较低可减轻锰的蒸发损失，同时副产品富锰渣（含锰25～40％）可作冶炼锰硅合金的原料，取得较高的锰的综合回收率（90％以上）。现代工业生产大多采用无熔剂法冶炼碳素锰铁，并与锰硅合金和中、低碳锰铁的冶炼组成联合生产流程见图。　　          现代大型锰铁还原电炉容量达40000～75000千伏安，一般为固定封闭式。熔剂法的冶炼电耗一般为2500～3500千瓦•时/吨，无熔剂法的电耗为2000～3000千瓦•时/吨。锰硅合金用封闭或半封闭还原电炉冶炼。一般采用含二氧化硅高、含磷低的锰矿或另外配加硅石为原料。富锰渣含磷低、含二氧化硅高是冶炼锰硅合金的好原料。冶炼电耗一般约3500～5000千瓦•时/吨。入炉原料先作预处理，包括整粒、预热、预还原和粉料烧结等，对电炉操作和技术经济指标起显著改善作用。　　         电炉精炼中、低碳锰铁一般用1500～6000千伏安电炉进行脱硅精炼，以锰硅、富锰矿和石灰为原料，其反应为：MnSi＋2MnO＋2CaO─→3Mn＋2CaO•SiO2 采用高碱度渣可使炉渣含锰降低，减少由弃渣造成的锰损失。联合生产中采用较低的渣碱度(CaO/SiO2小于1.3)操作，所得含锰较高(20～30％)的渣用于冶炼锰硅合金。炉料预热或装入液态锰硅合金有助于缩短冶炼时间、降低电耗。精炼电耗一般在1000千瓦•时左右。中、低碳锰铁也用热兑法，通过液态锰硅合金和锰矿石、石灰熔体的相互热兑进行生产。　　          吹氧精炼 用纯氧吹炼液态碳素锰铁或锰硅合金可炼得中、低碳锰铁。此法经过多年试验研究，于1976年进入工业规模生产。

钴矿藏多伴生于其他矿藏之中,常以砷化物,硫化物和氧化物存在.首要钴矿有四种类型:镍钴硫化矿和氧化矿,铜钴矿,砷钴矿,含钴黄铁矿.钴冶炼的特点是原料档次低,提取流程长,办法多.首要的提取办法有: a,从镍锍,铜锍的吹炼渣中提钴,含钴吹炼渣在鼓风炉或电炉中经复原硫化熔炼,取得钴合金或钴锍.经磁选富集后加压酸浸,使钴进入溶液.溶液经净化后参加草酸使钴出产草酸钴沉积,草酸钴经煅烧即可产出精制氧化钴产品. b,从镍精粹净化渣中提钴.镍电解精粹过程中阳极液净化产出的钴渣是重要的提钴质料.钴渣经复原硫酸浸出使钴呈硫酸钴进入溶液,溶液用黄钠铁矾法除铁,萃取法除铜,锌,锰等杂质和镍钴别离取得纯洁的氯化钴溶液,籍此可出产氧化钴产品,或经电积获取金属钴产品. c,从含钴黄铁矿中提取钴.含钴黄铁矿经浮选可产出含钴0.3%～0.5%的钴硫精矿.钴硫精矿经硫酸化焙烧,使精矿中的钴,镍,铜等有价元素转变为可溶性的硫酸盐.焙砂用水浸或酸浸使钴,镍,铜等转入溶液.浸出液经净化除杂除掉铁,铜,锌,锰等杂质,再经镍钴别离得到纯洁的钴溶液,电积出产金属钴. d,从砷钴矿提取钴.砷钴矿经焙烧或熔炼使砷以As2O3蒸发脱除,得到焙砂或钴锍经酸浸使钴进入溶液,溶液经除铁,砷和铜,锌,锰等杂质后进入镍钴别离.净化后的钴溶液再依据市场需要出产金属钴或氧化钴产品.钴大多伴生在其他矿藏中并且成分杂乱,因而钴的冶炼办法繁复,流程杂乱. 钴的冶炼一般分红三个过程: 一是把钴从矿石中转入溶液,或制成粗钴合金或钴锍,再转入溶液; 二是除杂净化; 三是提取金属. 钴的冶炼工艺大体上可分为4大类,即高温熔炼富集后湿法提取钴,硫酸化焙烧后浸出提出钴,复原焙烧浸法和加压浸出法.  加压浸出具有流程短,镍钴浸出率高,过程中不发生有害废气,废水,环境保护好.这种办法在发达国家被广泛选用.实践证明,不论工厂规划多大,单台冶金炉出产总是最经济的.所以改造时将多台炉子改为单台炉子出产.别的一种意向,就是在各种不同工艺之间,相互学习,相互使用,扬长避短,以到达不断进步的意图.