废钢是在出产日子工程中筛选或许损坏的作为收回使用的废旧钢铁；其含碳量一般小于2.0%，硫、磷含量均不大于0.05%。一般来说，在日子中发生的废钢为社会废钢，其首要是废旧含钢铁设备及家具电器等所发生的废钢，常见的如自行车架、轿车外壳等；出产中发生的废钢为钢铁冶金过程中发生的废钢以及机械制造加工过程中发生的废钢，在钢铁厂商中，因为出产过程中不可避免的呈现钢渣的溅起、钢坯的切头切尾等，所发生的废钢为钢厂自产废钢，其间，钢坯的切头切尾在模铸年代曾很多发生，而在连铸遍及后，发生的量现已大大削减；在机械加工过程中发生的废钢，则因为成分均匀、无锈等要素，可作为再生料废钢，但发生规划及量均较少。 废钢因为其发生的状况不同，而存在各种不同的形状，其功能与发生此种废钢的成材根本相同，但也遭到时效有效性、疲惫性等要素的影响，而功能有所下降；我国废钢铁资源发生的地域散布也不平衡，全国80%以上的废钢铁资源散布在京、津、沪、粤、辽、黑、冀、晋、鲁、鄂、川及江苏这12个工矿厂商比较会集、人口比较稠密的省市；其它区域因为地舆条件较差、人口较少，生成的废钢资源缺乏20%。废钢加工一般状况下选用机械加工，常用机械为压包机、切割机等。废钢首要用于长流程转炉中的炼钢添加料或短流程电炉的炼钢主料。 国内废钢资源：我国粗钢产量的迅速增长首要是自2000年开端，年增长率在20%左右，由此，导致我国社会钢铁积蓄量中，50%左右是在2000年及今后所出产，而因为遭到筛选年限的约束，形成我国将成器处于废钢资源的匮乏时期，满意不了钢铁工业快速开展的需求，据废钢栏目数据，2009年，国内首要钢厂废钢单耗仅为120千克左右，处于比年下降的态势。 2009年，我国全年进口废钢量达1366.92万吨，创前史新高，全年进口废钢费用达50.68亿元。 废钢标准：废钢国家标准为2004年发布，一起1996年国家废钢标准废止。

国家废钢标准为2004年发布，原1996年废钢标准也一起吊销。 由国家质量监督查验检疫总局、国家标准化办理委员会发布的新修正的《废钢铁》国家标准(GB4223-2004)经同意发布，于2004年12月1日起正式施行。     其间：    废 钢的碳含量一般小于2.0％，硫含量、磷含量均不大于0.050％。    非合金废钢中剩余元素应契合以下要求： 镍的质量分数不大于0．30％、铬的质量分数不大于0.30％、铜的质量分数不大于0.30％。除锰、硅以外，其他剩余元素含量总和(质量分数)不大于0.60％。    废钢按其用处分为熔炼用废钢和非熔炼用废钢。熔炼用废钢     熔炼用废钢按其外形尺度和单件分量分为5个类型： 重型废钢、中型废钢、小型废钢、统料型废钢、轻料型废钢。     各类型废钢尺度的正误差应不大于10％。    熔炼用废钢按其 化学成分分为非合金废钢、低合金废钢和合金废钢。非合金废钢、低合金废钢参照GB／T 13304的规矩。    熔炼用合金废钢按化学成分及首要合金元素含量分为6个钢类46个钢组，见附录B。    非熔炼用废钢不再分类，由供需双方协议断定。废钢铁标准(GB4223-2004)由国家质量监督查验检疫总局、国家标准化办理委员会发布的新修正的《废钢铁》国家标准(GB4223-2004)经同意发布，于2004年12月1日起正式施行。 现将部分内容摘要如下：4 分类废钢铁分为废铁和废钢两大类。4．1 废铁4．1．1 废铁的碳含量一般大于2.0%。优质废铁的硫含量（质量分数）和磷含量（质量分数）别离不大于0.07%和0.40%。普通废铁、合金废铁的硫含量（质量分数）和磷含量（质量分数）别离不大于0.12%和1.00%。高炉添加料的含铁量应不小于65.0%。4．1．2 废铁按其用处分为熔炼用废铁和非熔炼用废铁。4．1．2．1 熔炼用废铁4．1．2．1．2 铁屑冷压块的密度不小于3000kg/m3。在运送和卸货时，散落的铁屑量不大于批量的5％，压块满意掉落性实验。4．1．2．1．3 经供需双方协议，也可直销表1规矩以外品种和尺度的废铁。4．1．2．2 非熔炼用废铁非熔炼用废铁不再分类，由供需双方协议断定。4．2 废钢4．2．1 废钢的碳含量一般小于2.0％，硫含量、磷含量均不大于0.050％。4．2．2 非合金废钢中剩余元素应契合以下要求：镍的质量分数不大于0．30％、铬的质量分数不大于0.30％、铜的质量分数不大于0.30％。除锰、硅以外，其他剩余元素含量总和(质量分数)不大于0.60％。4．2．3 废钢按其用处分为熔炼用废钢和非熔炼用废钢。4．2．3．1 熔炼用废钢4．2．3．1．1 熔炼用废钢按其外形尺度和单件分量分为5个类型，如表2规矩。4．2．3．1．2 各类型废钢尺度的正误差应不大于10％。4．2．3．1．3 熔炼用废钢按其化学成分分为非合金废钢、低合金废钢和合金废钢。非合金废钢、低合金废钢参照GB／T 13304的规矩。4．2．3．1．4 熔炼用合金废钢按化学成分及首要合金元素含量分为6个钢类46个钢组，见附录B。4．2．3．2 非熔炼用废钢不再分类，由供需双方协议断定。5 技能要求5．1 废钢铁有必要分类。5．2 废钢铁的单件外形尺度不大于1500mm，单件分量不大于1500kg。5．3 关于单件表面有锈蚀的废钢铁，其每面附着的铁锈厚度不大于单件厚度的10％。5．4 废钢铁内不该混有铁合金、有害物；非合金废钢、低合金废钢不该混有合金废钢和废铁；合金废钢内不该混有非合金废钢、低合金废钢和废铁。废铁内不该混有废钢。5．5 废钢铁表面和器材、打包件内部不该存在泥块、水泥、粘砂、油污以及搪瓷等。5．6 废钢铁中制止混有炮弹等爆炸性兵器弹药及其他易燃易爆物品。制止混有两头关闭的管状物、关闭器皿等物品。制止混有橡胶和塑料制品。5．7 废钢铁中不该有成套的机器设备及结构件(如有，则有必要拆解且压碎或压扁成不行复原状)。各利，形状的容器(罐筒等)应全部从轴向割开。机械部件容器(发动机、齿轮箱等)应铲除易燃晶和润滑剂的剩余物。5．8 废钢铁中制止混有其浸出液中有害物质浓度超越GB 5085.3中辨别标准值的有害废物。5．9 废钢铁中制止混有其浸出液中超越GB 5085.1中辨别标准值即pH值不小于12.5或不大于2.0的搀杂物。5．10 废钢铁中制止混有含量超越GBl3015操控标准值的有害物。5．11 钢铁中从前盛装液体和半固体化学物质的容器、管道及其碎片，有必要清洗洁净。进口废钢铁有必要向查验组织申报容器、管道及其碎片从前盛装或输送过的化学物质的首要成分。5．12 废钢铁中不该混有下列有害物；----医药废物、废药品、医疗临床废物；----农药和除草剂废物、含木材防腐剂废物；----废乳化剂、有机溶剂废物；----精(蒸)馏残渣、燃烧处置残渣；----感光材料废物；----铍、六价铬、砷、硒、镉、锑、碲、、、铅及其化合物的废物，含氟、、酚化合物的废物；----石棉废物；----厨房废物、卫生间废物等。5．13 废钢铁中制止搀杂放射性废物。废钢铁的放射性污染按以下要求操控：----废钢铁的外照耀贯穿辐射剂量率不能高于0.46μSv／h；----废钢铁的。表面放射性污染水平检测值，不能超越0.04 Bq／cm2；β表面放射性污染水平检测值，不能超越0.4 Bq／cm2；----废钢铁中放射性核素比活度制止超越GBl6487.6的规矩。5．14 废钢铁各查验批中非金属搀杂物(不含非金属有害废物)的总分量，不该超越该查验批分量的千分之五。5．15 废旧兵器由供方作技能性的安全查看后按有关规矩处理。5．16 非熔炼用废钢铁运用后，其制品的性能指标满意有关标准的规矩，且不该对大众人身安全、产业、环保等形成危险或损害。6 查验项目与查验办法6．1 查验项目6．1．1 单件的外形尺度、分量和厚度的抽样查验。6．1．2 搀杂物及清洁性的查验。6．1．3 有害物及放射性物质的查验。6．1．4 硫、磷、铬、镍、钼、钨、锰、铜等化学元素的检查查验。6．1．5 打包件的掉落实验。6．1．6 废钢铁中其他项目的查验，依据到货批的实际情况，进行检查。6．2 查验办法6．2．1 查验所需样品的取样办法由供需双方洽谈断定。6．2．2 本标准5.8条查验按GB 5085.3的规矩进行。6．2．3 本标准5.9条查验按GB 5085.1的规矩进行。6．2．4 本标准5.10条的查验，按GBl3015的规矩进行。6．2．5 本标准5.13条的查验，按SN 0570的规矩进行。6．2．6 废钢样品的制样按GB／T 222-1984的规矩进行，废铁样品的制样按GB／T 719的规矩进行。化学分析按附录A规矩的或通用办法进行，但裁定分析时应按附录A有关规矩进行。6．2．7 对废钢铁的品种、清洁性、搀杂物、外形尺度、单件分量等项目，运用衡器、卷尺等查验手法或其他检测手法进行测定。6．2．8 打包件(压块)的掉落实验：在一个查验批中随机抽取5块打包件(压块)。打包件(压块)从高于金属板或水泥板1.5m处落下三次(自由落体)，此刻打包件(压块)不该有大于其分量10％的掉落物。7 查验规矩7．1 需方可对每批废钢铁进行检查查验。可将一个交货批分红多个查验批进行查验。7．2 每个查验批应由同一类型、类别以及同一钢组或牌号(合金钢)废钢铁组成。7．3 各交货批废钢铁查验后，应扣除搀杂物、铁锈等杂质的分量。8 运送和质量证明书8．1 发运装车(船)时，每车厢(船舱、集装箱)一般只允许装载同一类型(类别)、同一钢组(合金钢)的废钢铁。为补足车厢(船舱、集装箱)载重时，也可装两个以上类型(类别)、钢组的废钢铁，但应阻隔，作出清晰标识，不该混放。8．2 废钢铁交货时，每个交货批有必要附有质量证明书，进口废钢铁需一起附有放射性查验证明书。质量证明书中应注明：供方称号、废钢铁的类型类别、每批分量，合金废钢还需注明钢组以及相应的化学成分等。

冶炼不锈钢，一般采用不氧化法、氧化法和返回吹氧法冶炼工艺，而采用返回吹氧法，用不锈钢废钢直接进行冶炼，则成本低，效益高。如今在国外一些发达国家，大多采用返回料吹氧法冶炼不锈钢。但这种冶炼方法所用的不锈钢废钢约占原料总量的50-80%，若没有不锈钢废钢资源，就成了无米之炊 在江浙、广东等地区，一些小企业采用感应炉熔化废钢作为原料生产不锈钢管、棒材，一些企业以不锈钢材为原料进一步再加工生产不锈钢带、焊管、线、丝等产品，也有一些小加工厂以废不锈钢可利用的边角料生厂弯头、螺丝、螺杆、化工配件等。看你到底是什么用了，一般就机械加工而言，普遍认为不锈钢硬度高，强度大，表面处理（镀铬等）较麻烦。 不锈钢种类繁多，按金相组织划分时，有马氏体型、奥氏体型、铁素体型和双相型不锈钢等。按化学成分划分时，可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢两大系统，分别以Cr13和Cr18Ni8钢为代表，其他的不锈钢都是在这两种钢的基础上发展的。 所以看你加工到底是怎么用，比较起铁来说，不锈钢的加工要困难点中国用于冶炼不锈钢的我国，镍、铬资源贫乏，过去我国的不锈钢应用领域远没有现在这么广，不锈钢产量也小自给率不足３０％，主要依靠进口，每年产生的不锈钢废资源很少，不锈钢废钢及镍、铬等资源的供需矛盾日趋突出。在我国不锈钢废钢更为紧缺，每年几乎没有多少不锈钢废钢可以回收。二是不锈钢使用寿命较长，在数年乃至几十年内不会报废。因此，不锈钢废钢则更少。因此我国的不锈钢废钢，有很大一部分依靠进口。 　　不锈废钢的分类和不锈钢的用途密切相关，主要有以下几个来源：　　1. 生活废料：　　日常生活中使用过的报不锈废钢器具等(旧料)，我国从日本、韩国进口的不锈废钢大部分是属于此类，只能回炉做炉料使用。 厨房设备、餐具等，主要钢种是SUS304、430。 食品加工行业主要制造食品加工机械及容器，如粮食、啤酒饮料、乳品加工设备、速冻冷藏设备等主要钢种是304、321、1cr13及抗菌型铁素体不锈钢。 　　2. 工业废料：　　工业生产过程中剪切、冲压下来的边角料（新料）包括一些可直接利用的管、棒、板等，数量较少。城市景观工程主要以不锈钢焊管为主，车行业主要是汽车排气管用铁素体不锈钢409，其它行业如城市供水工程、环保及石化、电力行业，也有不少不锈废钢产生。油、气、酸的泵及容器是大量产生不锈废钢罐、管、泵、阀的大市场。主要钢种为18/8不锈钢。 　　由于不锈废钢品种规格繁多,因此需加强对各类合金废钢的分选、加工和仓储的管理。 　　面对废钢吨钢消耗逐年下降、铁矿石消耗大幅增长的局面，中国废钢铁应用协会断言，未来电炉炼钢将逐步替代转炉炼钢的优势，废钢炉料亦将逐步替代铁矿石的主导地位，随着中国铁矿石资源短缺且世界铁矿石资源有限，钢铁增长过程中应：少吃矿石、多吃废钢。 　　据日前召开的「2007年第三届国际金属回收市场及技术论坛」提供的资料，进入21世纪以来，中国废钢铁应用呈现以下特点： 　　一、粗钢产量大幅增加，6年增长2.9亿吨，增幅225.9%，平均每年递增4800万吨，进入钢铁产量的高增长期。 　　二、废钢消耗总量大幅增加，6年增长3800万吨，增长幅130.14%，平均每年递增633万吨，但低于粗钢增长速度，显示废钢资源供应不足。 　　三、废钢吨钢消耗逐年下降，6年下降67kg/吨钢，降幅29.52%。而铁矿石消耗出现大幅增长，且远大于废钢消耗的增长率，意味着以铁矿石的高消耗，弥补废钢资源偏紧的资源配置倾向，发展令人担忧。 　　对此，中国废钢铁应用协会直指，“少吃矿石，多吃废钢”是历史发展的必然。而在阐述上述观点时该协会强调，《钢铁产业发展政策》明确指出要“逐步减少铁矿石比例和增加废钢比重”。减少原生资源的开采，增加循环资源的利用，实现资源合理配置，为实现钢铁工业可持续发展的重大战略决策。该协会进一步解释表示，据大陆钢协近期公布的资料显示，到2001年全球探明可开采铁矿石资源储量1400亿吨，储藏量基础3100亿吨。而近10年来，全球铁矿石产量每年在10亿吨以上，2005年全球粗钢产量11.29亿吨，消耗铁矿超过13亿吨，可供开采约100-200年。 　　到2004年大陆铁矿资源基础储量为219.7亿吨，可开采保有储量118亿吨。大陆铁矿石每年开采量将超过6亿吨，照此计算，在现行开采技术条件下，中国的铁矿石开采期只有20-40年，形势相当严峻。 　　铁矿石为原生资源，原生资源是有限的，不可再生的，终有枯竭的时候，而资源危机已成定势，如何节制开采、科学调整资源配置势在必行。废钢铁为钢铁生产中唯一能替代铁矿石的原料，最大限度地开发、应用废钢铁资源，成为缓解铁矿石资源危机的重要途径。随着全球经济发展，以未来的钢铁工业格局而言，电炉炼钢将会逐步替代转炉炼钢的优势，废钢炉料亦将逐步替代铁矿石的主导地位，预料在本世纪内，废钢铁将成为钢铁工业的重要支撑产业，而少量的对铁矿石的开采和应用将作为资源自然消耗的补充。 　　中国废钢铁应用协会表示，中国要加快工业化进程，世界要加快全球经济的发展，钢铁工业将保持持续增长，资源消耗的增加是必然的。但大陆铁矿石资源短缺，世界铁矿石资源有限，若沿袭传统的发展模式，以大量原生资源的消耗来实现工业化是难以为继的，为减少钢铁增长对铁矿石的依赖，就必须大力发展回圈经济-少吃矿石、多吃废钢，以促进资源的高效利用、全球的生态平衡。

铸造铝锭相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铸造铝锭工艺    　　    产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造铝锭工艺，也是以这一过程为主。铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。    　　1．连续浇铸    　　连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。    混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由**冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。    重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。    　　2．竖式半连续铸造    　　竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭)；板锭需加入Al-Ti--B合金(Ti5％B1％)进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5％，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2／5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。    　　浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690～7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190～21Omm／min，冷却水压为0.147～0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：    VD＝K    　　式中 V为铸造速度，mm／min或m／h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2～1.5。    　　竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区．由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。    　　顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。    铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1．5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。    铝线锭的缺陷主要有：①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8％，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。    　　3．铸锭质量的保证    　　(1)重熔用铝锭。铸锭过程中最重要的技术条件是浇铸温度，在浇铸过程中必须严格控制浇铸温度，一般高于铝液凝固温度30～50℃。    　　(2)线锭。线锭的浇铸略为复杂，需控制的条件有铸锭速度。铸锭速度与铸锭直径有关。其浇铸温度保持680～690℃，冷却水压为0.147～0.196MPa，结晶器内壁铝液水平控制在30mm左右。控制好以上条件，并加强操作管理，即可获得较好的质量。 　世界铝工业的真正工业化生产始于1886 年，1956 年全球铝产量开始超过铜跃居有色金属的首位，成为仅次于（钢）铁的第二大金属。近几年全球铝加工业技术和装备水平的提高，特别是中国铝工业的迅速发展，带动了全球铝产量迅猛增长。截止到2004 年末，全球原铝总产量达到了2985 万吨。铝锭生产主要集中在中国、美国、俄罗斯、加拿大、澳洲、巴西、挪威等国家，产量约占全球的60％以上。铝的供应来源除了原铝（铝土矿－氧化铝－电解铝）外，回收铝也占有很高比例。回收铝又分为旧料回收（主要来源是饮料罐和汽车废件）、新料回收（加工过程中的废屑）两种。通过了解铸造铝锭的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

紫铜铸造是人类掌握比较早的一种 金属 热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。紫铜铸造是指将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定形状的铸模待其凝固成形的加工方式。被铸物质多为原为固态但加热至液态的 金属 （例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是沙、 金属 甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。紫铜铸造是人类掌握比较早的一种 金属 热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。紫铜铸造是指将固态 金属 溶化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。在早期中国商朝的重875公斤的司母戊方鼎，战国时期的曾侯乙尊盘，西汉的透光镜，都是古代紫铜铸造的代表产品。 早期的铸件大多是农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩浓厚。那时的紫铜铸造工艺是与制陶工艺并行发展的，受陶器的影响很大。在近代进入20世纪，紫铜铸造的发展速度很快，其重要因素之一是产品技术的进步 ，要求铸件各种机械物理性能更好，同时仍具有良好的机械加工性能；另一个原因是机械工业本身和其他工业如化工、仪表等的发展，给紫铜铸造业创造了有利的物质条件。如检测手段的发展，保证了铸件质量的提高和稳定，并给紫铜铸造理论的发展提供了条件；电子显微镜等的发明，帮助人们深入到 金属 的微观世界，探查 金属 结晶的奥秘，研究 金属 凝固的理论，指导紫铜铸造生产。紫铜铸造是指熔炼 金属 ，制造铸型，并将熔融 金属 浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能 金属 零件毛坯的成型方法。紫铜铸造是将 金属 熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。紫铜铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间．紫铜铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。紫铜铸造种类很多，按造型方法习惯上分为①普通砂型紫铜铸造，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。 ②特种紫铜铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种紫铜铸造两类。工艺流程：随着科技的进步与紫铜铸造业的蓬勃发展，不同的紫铜铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型紫铜铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型、造芯两大项工作。砂型紫铜铸造中用来造型、造芯的各种原材料，如紫铜铸造原砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料，造型材料准备的任务是按照铸件的要求、 金属 的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和连续式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，混砂速度快。造型、造芯是根据紫铜铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的紫铜铸造车间里，造型、造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、气冲造型机、无箱射压造型机、冷芯盒制芯机和热芯盒制芯机、覆膜砂制芯机等。铸件自浇注冷却的铸型中取出后，带有有浇口、冒口、 金属 毛刺、披缝，砂型紫铜铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有磨光机、抛丸机、浇冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时 ，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。铸造产品材质相关的分类：1.铸铁2.铸钢 3.精密材料紫铜铸造 4.合金紫铜铸造综上所述，紫铜铸造是历史悠久的生产工艺流程，也是纷繁复杂的工业工序，紫铜铸造 行业 也将随着中国工业经济的飞速发展而更上一层楼。

废铝铸造在主要发达国铝的生产中地位日益突出。发达国家原铝与再生铝的占有比已接近或超出1:1。正因如此，废弃Al的废铝铸造已成为世界各国的十分重视的工作，废铝铸造并已成为一项重要的 产业 。然而，铝合金的回收及废铝铸造又是一项十分复杂的技术工作，各种铝制品使用范围宽广，使用分散，如何废铝回收集中、废铝分类，再来实现废铝铸造等均是十分繁杂庞大的工程。其次，全世界不同合金成份，不同性能的合金数以百计，其中许多合金中的成份元素相互排斥，互不兼容。如何以最简易的方法、最低成本、最有效的废铝铸造工艺使废弃Al再生成成份合乎理想合金要求、性能满足使用，质量能达到或按近原生材料水平的再生利用技术是世界各国本 行业 的追求目标。目前发达国家已形成完善的废杂铝收集、管理、分检、废铝铸造系统，适应不断扩大的 市场 需求，发达国家在生产中不断推出新的技术创新举措，如低成本的连续熔炼和处理工艺，使低品位废杂铝升级的工艺等，用废杂铝已能大量制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭，最大的铸锭重13.5吨，其中重熔二次合金锭（RSI）用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的重量下降到只有14克左右，某些再生铝还用于制造计算机软盘驱动器的框架。但是我国对废杂铝的回收、废铝铸造在观念及认识的程度上，却未深化到美、日等发达国家的地步，废铝铸造的道路还是路漫漫。 

白铜铸造的铸造性能   铸造白铜有较好的铸造工艺性能，中等的造渣性、流动性和收缩性，但吸气性较强，浇注前需用Cu-Mn（或Mn）、Cu-Mg（或Mg）和Cu-P脱氧。铸造白铜的铸造性能见表更多白铜铸造的铸造性能请详见上海 有色金属 网 

铝锭铸造相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铝锭铸造工艺    　　    产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造工艺，也是以这一过程为主。铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。    　　1．连续浇铸    　　连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。    混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由**冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。    重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。    　　2．竖式半连续铸造    　　竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭)；板锭需加入Al-Ti--B合金(Ti5％B1％)进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5％，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2／5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。    　　浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690～7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190～21Omm／min，冷却水压为0.147～0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：    VD＝K    　　式中 V为铸造速度，mm／min或m／h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2～1.5。    　　竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区．由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。    　　顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。    铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1．5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。    铝线锭的缺陷主要有：①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8％，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。    　　3．铸锭质量的保证    　　(1)重熔用铝锭。铸锭过程中最重要的技术条件是浇铸温度，在浇铸过程中必须严格控制浇铸温度，一般高于铝液凝固温度30～50℃。    　　(2)线锭。线锭的浇铸略为复杂，需控制的条件有铸锭速度。铸锭速度与铸锭直径有关。其浇铸温度保持680～690℃，冷却水压为0.147～0.196MPa，结晶器内壁铝液水平控制在30mm左右。控制好以上条件，并加强操作管理，即可获得较好的质量。 　世界铝工业的真正工业化生产始于1886 年，1956 年全球铝产量开始超过铜跃居有色金属的首位，成为仅次于（钢）铁的第二大金属。近几年全球铝加工业技术和装备水平的提高，特别是中国铝工业的迅速发展，带动了全球铝产量迅猛增长。截止到2004 年末，全球原铝总产量达到了2985 万吨。铝锭生产主要集中在中国、美国、俄罗斯、加拿大、澳洲、巴西、挪威等国家，产量约占全球的60％以上。铝的供应来源除了原铝（铝土矿－氧化铝－电解铝）外，回收铝也占有很高比例。回收铝又分为旧料回收（主要来源是饮料罐和汽车废件）、新料回收（加工过程中的废屑）两种。通过了解铝锭铸造的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

3． 用于农业　　（1） 作钢渣磷肥 钢渣是一种以钙、硅为主，含多种养分，具有速效又有后劲的复合矿质肥料，由于钢渣在冶炼工程中经高温锻烧，其溶解度已大大改变，所含各种主要成分易溶量达全量的1/3～1/2％，有的甚至更高，容易被植物吸收。钢渣中含有微量的锌、锰、铁、铜等元素，对缺乏此微量元素的不同土壤和不同作物，也同时起不同程度的肥效作用。实践证明，不仅钢渣磷肥（ P 2 O 5 ＞ 10％）肥效显著，即使是普通钢渣（P 2 O 5 4％＞7％）也有肥效；不仅适用于酸性土壤，而且在缺磷碱性土壤使用也可增产；不仅水田施用效果好，即使是旱田钢渣肥效仍起作用。我国许多地区土壤缺磷或呈酸性，充分合理利用钢渣资源，将促进农业发展一般可增产 5％～10％.　　施用钢渣磷肥时要注意的问题：一是钢渣磷肥宜作基肥不做追 肥使用，而且宜结合耕作翻土施下，沟施和穴施均可，但应与种子隔开 1～2cm；二是钢渣磷肥宜与有机堆肥混拌后再施用，这对中性、碱性土壤更有良好的综合肥效；三是钢渣磷肥不宜与氮素化肥（硫铵、硝铵、碳酸氢铵等）混合施用，以免挥发氮气；四是钢渣性磷肥施用时，一定要注意与土壤的酸碱性相结合，要科学地在农田应用，不使土壤变坏或者板结。　　（2） 作硅肥 硅是水稻生长需求量大的元素，SiO 2 ＞ 15％钢渣磨细至 60目以下即可作硅肥，用于水稻生产，一般每亩施用100kg，增产10％左右。　　（3） 作酸性土壤改良剂 CaO、MgO含量高的钢渣磨细后，可作为酸性土壤改良剂，并且利用了钢渣中的 P和各种微量元素。　　其用于农业生产，可增加农作物的抗病虫害的能力。.

据拱北海关最新统计，今年1至10月广东口岸进口废钢163．3万吨，与去年同期相比下降18．8％；价值5．6亿美元，增长4．6％。国际废钢市场价格持续攀高等五大因素加大了废钢进口难度。　　统计显示，今年1至10月，广东口岸进口的废钢162．9万吨几乎全部以一般贸易方式进口，占进口总量的99．7％，从我国香港地区、美国、欧盟进口量大，从俄罗斯进口成倍增长。1至10月，广东口岸从香港地区进口废钢59万吨，下降32％；从美国进口废钢41．8万吨，增长45．4％；从欧盟进口废钢22．3万吨，下降51．6％；从俄罗斯进口废钢18万吨，增长1．6倍。　　利用废钢作为再生资源生产钢铁，可减轻环境污染和节能降耗，但国内废钢供应严重不足，每年需要大量进口以弥补缺口。分析认为，五大因素导致今年广东口岸废钢进口数量下降：　　一是国际废钢市场价格持续走高；二是国外对废钢资源的保护加强；三是废钢运力比较紧张，世界主要产钢国至中国主港口的运费平均每吨上涨了2倍；四是国内宏观调控抑制废钢进口；五是国内对废钢回收再利用有所提高。　　海关等部门建议，在一些拥有大量废旧车辆及装备的国家或地区，建立废旧车辆及设备的拆解加工基地，在国内建立进口废钢的加工、配送大型生产基地，以确保废钢供应安全、降低成本，为我国钢铁主业提供原料支撑。function ImgZoom(Id)//重新设置图片大小 防止撑破表格 { var w = $(Id).width; var m = 550; if(w{ return; } else { var h = $(Id).height; $(Id).height = parseInt(h*m/w); $(Id).width = m; } } window.onload = function() { var Imgs = $("content").getElementsByTagName("img"); var i=0; for(;i { ImgZoom(Imgs[i]); } }.

废钢进口状态多样，归类复杂，海关监管难度增大，存在较高的风险。根据《中华人民共和国海关进出口税则》（以下简称《税则》）及《中华人民共和国海关总署公告》（２００１年　第３号）的规定，钢铁废碎料仅指那些用于熔融回收金属或制化学品的钢铁，可按原用途使用或适于作其他用途使用的钢铁制品及不须先经熔融回收金属即可改作他用的钢铁制品，均不属于《税则》所称的废钢铁。

废钢铁是指生产领域和消费领域产生的废钢铁的总称。 生产领域产生的废钢主要是指钢铁、机械、铁路、建筑、通讯、油田、电力、水利等生产领域产生的钢渣、废钢坯、废次材、边角料、各种报废设备或器材、1995年仅重点钢铁企业就回收废钢铁1320万吨。消费领域产生的废钢铁主要是指城乡居民、企事业单位在消费过程中阁下的各种废钢铁及其制品，包括铁锅、废冰箱、废洗衣机、废自行车、废镰刀、报废的小型农具等。 回收的废钢铁，一是回炉炼钢，废钢铁是电炉钢的重要原料，每利用一吨废钢铁，可炼钢850千克，相对于用铁矿石炼钢可节约铁矿石20吨，节能1.2吨标准煤。二是深加工生产小型农具和小五金制品。

废钢轨 　　轨道废钢，因为中国海关限制废钢长度需在1.2m以内， 否则以正品方式征收关税（6%）。而事实上废钢轨进口基本上不用作电炉回炉使用， 而是锻造成农用工具， 如榔头，锄头等，所以进口价格比正常熔融用废钢高出很多。.

按未报废时的成分和性质，废钢也可分为两大类型：碳素废钢和合金废钢。           （1） 碳素废钢 亦称为碳钢，依其碳含量的不同又分为低碳钢、中碳钢、高碳钢。              低碳钢（ C%               中碳钢（ C%=0.25~0.6% ），主要用于强度要求较高的结构件。               高碳钢（ C%>0.6 ），主要用于制造弹簧和耐磨损构件。               碳素工具钢是典型的高碳钢，其热处理后可以具有高硬度和高耐磨性，被用来制造各种刃具、模具、量具等。               按硫、磷等杂质含量，碳素钢可以分为普通碳素钢、优质碳素钢和高级优质钢。                ( 2 )   合金废钢 经常含有 A1 、 B 、 Co 、 Cr 、 Mn 、 Mo 、 Ni 、 Si 、 Ti 、 V 、 W 、稀土等合金元素。按合金钢中碳含量来区分，可以分为两大类，一类是含有较多碳的合金钢；另一类是含有微量碳的合金钢。.

一般标准  A.清洁.所有等级废钢都必须无污垢,不含有色金属或任何异物,不能有 过多的铁锈和腐蚀,然而,"无污垢,无有色金属或任何异物"的措辞并不意味着 不得含偶然混入极少量的夹杂物.因为在正常加工和搬运特定品种废钢中,显然, 有极少量的夹杂物是不可避免的.  B.等外物料.在交货的特定品种的废钢铁中含有极少量的尺寸略微超过规 定范围以及在质量和种类方面略微不能满足规定的要求的物料时,如果能证明在 正常加工和搬运中这种品种废钢铁中含这种等外物料是不可避免的话,则不应该 改变交货废钢铁的分类等级.  C.残余合金元素.在本标准分类中,只要用"无金属元素术语之处,系特钢 中所含的残余合金元素,并非为炼合金钢而加入的元素.当残余金属元素不超过 以下百分比时,可以认为是无合金元素废钢:  镍:0.45% 钼:0.10% 铬:0.20% 锰:1.65%  除锰外的所有残余元素的总量不得超过0.60%.  D.偏差.与废钢铁一般分类标准中的任何偏差,由买卖双方协商解决,ISRI 代号NO.:  200 1号熔炼用重废钢.废锻钢或废钢,厚度≥1/4英寸,单块尺寸不得超 过60×24英寸(装料箱尺寸),需加工成能确保压实装料作业.  201 1号熔炼用重废钢,3英尺×18英寸,废锻铁或废钢,厚度≥1/4英寸, 单块尺寸不得超过36×18英寸,(装料箱尺寸),需加工成能够保证压实装料 作业.  202 1号熔炼用重废钢,5英尺×18英寸.废锻铁或废钢,厚度≥1/4英寸, 单块尺寸不得超过60×18英寸(装料箱尺寸),需加工成能确保压实装料作业.  203 2号熔炼用重废钢,废锻铁和/或废钢,无涂层的和镀锌的,厚度≥1/8 英寸,装料规格包括不适合作1号熔炼用重废钢的物料,需加工成能确保压实装 料作业.  204 2号熔炼用重废钢.废锻铁或废钢,无涂层的和镀锌的,最大尺寸为36 ×18英寸,可包括所有经适当加工的汽车废钢.

黄铜铸造是人类掌握比较早的一种 金属 热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。黄铜铸造是指将固态 金属 溶化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。被铸 金属 有：铜、铁、铝、锡、铅等，普通铸型的材料是原砂、黏土、水玻璃、树脂及其他辅助材料。特种铸造的铸型包括：熔模铸造、消失模铸造、 金属 型铸造、陶瓷型铸造等。（原砂包括：石英砂、镁砂、锆砂、铬铁矿砂、镁橄榄石砂、兰晶石砂、石墨砂、铁砂等）    黄铜铸造的所需最低温度：    一般来说是960度，已经快结晶了，一般至少用980，是最低的铸造温度，这是高锌黄铜，低锌黄铜还要高点    黄铜铸造增加硬度的方法：    在铝黄铜(72.5Cu-22.7Zn-3.4Al)中添加微量钴(0.2%,0.4%,0.6%),研究微量钴、熔炼铸造工艺及加工工艺参数对轧制法生产的带材的机械性能的影响.探索采用铝黄铜替代目前广泛使用的弹性铜合金材料.锡磷青铜的可行性.研究结果显示:钴能有效减少铸态合金的晶粒尺寸、改变晶粒的形状,提高合金的抗拉强度、硬度,并保证合金具有较好的延展性.铝黄铜中添加0.4%钴.采用合理的加工工艺生产出的黄铜带具有比锡磷青铜更优异的性能,0.25 mm厚的带材,其抗拉强度可达840.4 MPa,伸长率为2.8%,维氏硬度值为228,比特硬状态的QSn6.5-0.1带材的抗拉强度最大值(805 MPa)提高了4.4%,满足弹性元件的使用要求;同时,由于该黄铜中含有22.7%的锌,可有效降低成本,具有实际应用价值.    我国使用黄铜铸造的历史：我国最早用黄铜铸钱开始于明嘉靖年间。黄铜矿“黄铜”一词最早见于西汉东方朔所撰的《申异经·中荒经》:“西北有宫，黄铜为墙，题日地皇之宫。” 在姜寨仰韶文化遗址中曾出土有含锌量超过20%的黄铜片和黄铜管，山东胶县三里河龙山文化的地层中也曾出土两种黄铜锥。显而易见，这些黄铜器物的出现并不是说人们在史前就掌握了黄铜的冶炼技术，而是人们在利用铜锌共生矿时无意中获得的。    更多关于黄铜铸造的资讯，请登录上海 有色 网查询。

面对废钢吨钢消耗逐年下降、铁矿石消耗大幅增长的局面，中国废钢铁应用协会断言，未来电炉炼钢将逐步替换转炉炼钢的上风，废钢炉料亦将逐步替换铁矿石的主导地位，随着中国铁矿石资源短缺且世界铁矿石资源有限，钢铁增长过程中应：少吃矿石、多吃废钢。 进入21世纪以来，中国废钢铁应用呈现以下特点： 1、粗钢产量大幅增加，6年增长2.9亿吨，增幅225.9%，均匀每年递增4800万吨，进进钢铁产量的高增长期。 2、废钢消耗总量大幅增加，6年增长3800万吨，增长幅130.14%，均匀每年递增633万吨，但低于粗钢增长速度，显示废钢资源供给不足。 3、废钢吨钢消耗逐年下降，6年下降67kg吨钢，降幅29.52%。而铁矿石消耗出现大幅增长，且远大于废钢消耗的增长率，意味着以铁矿石的高消耗，弥补废钢资源偏紧的资源配置倾向，发展令人担忧。 对此，中国废钢铁应用协会直指，“少吃矿石，多吃废钢”是历史发展的必然。而在阐述上述观点时该协会夸大，《钢铁产业发展政策》明确指出要“逐步减少铁矿石比例和增加废钢比重”。减少原生资源的开采，增加循环资源的利用，实现资源公道配置，为实现钢铁产业可持续发展的重大战略决策。该协会进一步解释表示，据大陆钢协近期公布的资料显示，到2001年全球探明可开采铁矿石资源储量1400亿吨，蕴藏量基础3100亿吨。而近10年来，全球铁矿石产量每年在10亿吨以上，2005年全球粗钢产量11.29亿吨，消耗铁矿超过13亿吨，可供开采约100～200年。 到2004年大陆铁矿资源基础储量为219.7亿吨，可开采保有储量118亿吨。大陆铁矿石每年开采量将超过6亿吨，照此计算，在现行开采技术条件下，中国的铁矿石开采期只有20～40年，形势相当严重。 铁矿石为原生资源，原生资源是有限的，不可再生的，终有枯竭的时候，而资源危机已成定势，如何节制开采、科学调整资源配置势在必行。废钢铁为钢铁生产中唯一能替换铁矿石的原料，最大限度地开发、应用废钢铁资源，成为缓解铁矿石资源危机的重要途径。随着全球经济发展，以未来的钢铁产业格式而言，电炉炼钢将会逐步替换转炉炼钢的上风，废钢炉料亦将逐步替换铁矿石的主导地位，预料在本世纪内，废钢铁将成为钢铁产业的重要支撑产业，而少量的对铁矿石的开采和应用将作为资源自然消耗的补充。 中国废钢铁应用协会表示，中国要加快产业化进程，世界要加快全球经济的发展，钢铁产业将保持持续增长，资源消耗的增加是必然的。但大陆铁矿石资源短缺，世界铁矿石资源有限，若沿袭传统的发展模式，以大量原生资源的消耗来实现产业化是难以为继的，为减少钢铁增长对铁矿石的依靠，就必须大力发展回圈经济—少吃矿石、多吃废钢，以促进资源的高效利用、全球的生态平衡。

竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒（线锭）；板锭需加入Al-Ti--B合金（Ti5%B1%）进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5%，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2/5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。 　　浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690~7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190~21Omm/min，冷却水压为0.147~0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：VD=K　　　　式中 V为铸造速度，mm/min或m/h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2~1.5。 　　竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区.由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。 　　顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。 　　铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1.5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。 　　铝线锭的缺陷主要有： 　　①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8%，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。 　　②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。 　　③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的 　　④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。 　　⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。 　　⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。

废钢铁是钢铁生产中重要的炉料资源，尤其是电炉炼钢，要配用80%的废钢。用废钢代替生铁炼钢，由于其硫、磷等有害元素含量低，还可以缩短冶炼时间。lt废钢可炼出好钢800Kg左右，约等于lt生铁投炉炼钢的产量。用lt废钢，就可少用铁矿石3～5t，焦炭500Kg左右，石灰石300Kg左右，可少采矿石15～20t，减少运输30～40t，降低能耗80%，节约工业用水40%左右。随着合金钢生产的不断发展，废合金钢资源日益增多。工矿企业中报废的工具、刃具、模具中都含有较高的合金元素。如lt废高速钢中就含有钨180Kg、铬40Kg、钒10Kg。     废钢铁的来源有以下几方面：     (1)生产自身返回的。即钢铁冶炼过程中产生的炉底、桶底、汤道、废锭、废模和渣钢，以及初轧的切头、切尾等。     (2)加工工业中产生的。如各种车屑、切屑、料头，以及冲压成型的各种边角料等。     (3)生产和生活中废弃的机器和工具、用品。如报废的机械设备、工具、零部件，废弃的刀剪犁锄等。

按未报废时的成分和性质，废钢也可分为两大类型：碳素废钢和合金废钢。           （1） 碳素废钢 亦称为碳钢，依其碳含量的不同又分为低碳钢、中碳钢、高碳钢。              低碳钢（ C%               中碳钢（ C%=0.25~0.6% ），主要用于强度要求较高的结构件。               高碳钢（ C%>0.6 ），主要用于制造弹簧和耐磨损构件。               碳素工具钢是典型的高碳钢，其热处理后可以具有高硬度和高耐磨性，被用来制造各种刃具、模具、量具等。               按硫、磷等杂质含量，碳素钢可以分为普通碳素钢、优质碳素钢和高级优质钢。               ( 2 )   合金废钢 经常含有 A1 、 B 、 Co 、 Cr 、 Mn 、 Mo 、 Ni 、 Si 、 Ti 、 V 、 W 、稀土等合金元素。按合金钢中碳含量来区分，可以分为两大类，一类是含有较多碳的合金钢；另一类是含有微量碳的合金钢。.

1． GOST分类    1.1 次铁金属分为：a) 含碳一分为两个等级；废铜和废钢。    b) 含有合金元素一分为两类；A-碳，B-处理过的合金。    c) 质量分类-28种类型。    d) 含有合金元素-67组。    1.2 通过等级、种类、类型以及相应的名称和代码来描述次铁金属如表1.2。    等级 种类 类型 代码 代称    废钢 A 1号废钢 1 1A    A，B 2号废钢 2 2A，2B    A，B 3号废钢 3 3A，3B    A，B 4号废钢 4 4A，4B    A，B 超标废钢 5 5A，5B    2． 技术要求    2.1 送入炉内的次铁金属要按种类、组别或等级以及相应的标准要求进行分门别类，这些金属要使机器能够正常运作。    2.2含碳废钢（包括含锰和硅的低合金废钢，但不包括在此标准中处理过的合金废钢类型里），要与处理过的合金废钢、废铁，有色金属及合金分开。合金化的废钢与含碳废钢，有色金属及合金分开。    2.3 因其化学成份不同的合金化废钢要与不合规格的废钢区分开来。    2.4 不允许将标准尺寸与超标准尺寸的混合物出售给买主。可熔的各种次铁金属及各种熔化设备一览化。 2.5 次铁金属5 次铁金属安全运输、处理、熔炼、不含易燃及放射性物质。从化工生产线上拆下的废料需不含化学物质。    2.6 如果最终买方有更高的标准要求，与已确立的技术标准文件一致的次铁金属的供给将受到影响。    2.7 有关次铁金属的组成、等级、大小和重量的分类应与表4指定的要求一致。    3． 标志 包装 运输 存储    3.1 每批次铁金属都应有相应文件证明其与所需废钢标准相符。    a) 船运公司的说明。    b) 种类、型号、组别或等级，所给每批废钢的总量和金属的重量。    c) 装运日期。    d) 船箱的数量。    e) 通过实际分析得出合金元素的组成及含量（对合金化合金而言），对重工业纯铁来讲，还要有碳、磷的含量及镍和铜的最大含量分析。    船运证明应包括此条目：对合金化的废钢而言，"合金化的废钢可再熔化"或"合金化的废钢可再处理"；对含碳废钢而言，"含碳废钢可再熔"或"含碳废钢可再处理"。    1号=废钢级别08KP，08，05KP，08YU，08PS和08FKP 含铬不超过0.1%；不同其他的含碳废钢。    2号=应最终买方的要求，废钢中硫和磷的含量各自不超过0.05%。    3号=含杂质不超过5%的废钢在装运时不得与其他的废钢混合装运。    4号=要适合吸尘炉的大小，提高的废钢大小至少为30×30×30毫米。    5号=含杂质不超过5%的废钢在装运时不得与其他废钢混合装运，提供含杂质超过5%的废钢要经双方的同意才行。    组成    等级    大小和重量    便于熔炼的块状废钢。    金属丝和金属物除外。    1号废钢    不含有色金属。含碳废钢不可与合金化废钢混在一起。    金属不可有严重的烧过酸化过或腐蚀过的痕迹。（但允许有一层薄锈）。含有的无害不纯的杂质不超过2% 块的大小应不超过300×200×150毫米，每块重至少0.5千克，但不超过40千克。    块状废钢，便于熔炼的重工业纯铁。    金属丝和金属物除外。    2号废钢    不含有色金属。合金化的废钢不可与含碳废钢混合，而且必须是一组或一等级的合金钢。金属不可有严重的烧过酸化过或腐蚀过的痕迹。（但允许有一层薄锈）。含有的无害不纯的杂质不超过2%块的大小应不超过600×350×250毫米，如双方同意，废弃的重型工业纯铁和合金化重铁可至少为8mm。直块长不超过100毫米，管状外直径不超过150毫米，壁厚至少为8毫米。管状直径较大的应用生产线轧平或切断，块重至少为2千克。    便于熔炼的块状废钢及碎钢。    金属丝和金属物除外。    3号废钢    不含有色金属。合金化的废钢不可与含碳的废钢混合，而且必须是一组或一等级的合金钢。金属不可有严重的烧过酸化过或腐蚀过的痕迹。（但允许有一层薄锈）。含有的无害不纯的杂质不超过1.5%块的大小应不超过800×500×500毫米，如双方同意，金属片最大不超过1000毫米，厚度至少为6毫米，壁厚大于4毫米小于6毫米弯管和棒状的废钢数量不超过整批的20%，管的外直径不超过150毫米，壁厚至少为6毫米。管的最大直径应用生产线轧平或切断，直块长不超过100毫米，弯块偏差不超过250毫米，块重至少为1千克。     便于熔炼的小块的废金属及其他生产线上的碎金属（长钉，螺钉，螺母等）。    金属丝和金属物除外。    4号废钢    不含有色金属。合金化的废钢不可与含碳的废钢混合，而且必须是一组或一等级的合金钢。金属不可有严重的烧过酸化过或腐蚀过的痕迹。（但允许有一层薄锈）。含有的无害不纯的杂质不超过0.5%块的大小不超过200×150×100毫米，厚度至少为6毫米，块重至少为0.025千克，但不超过20千克    便于熔炼的块状废钢及碎钢。    金属丝和金属物除外。    超长超重废钢    不含有色金属。合金化的废钢不可与含碳的废钢混合，而且必须是一组或一等级的合金钢。金属不可有严重的烧过酸化过或腐蚀过的痕迹。（一层薄锈可接受）。含有的无害不纯的杂质不超过3%

常用的辨别办法有火花辨别法、点试辨别法、听音辨别法、磁性辨别法、断口辨别法等。     1． 火花辨别法经过钢铁材料砂轮上研磨进程中所发作的火花特征来判别其化学成分的办法，可用于现场快递辨认材料之用。但用这种办法一般只能得到主要成分的定性估量，欲知其含量有必要具有极其丰富的经历。    （1） 火花发作的根本原理 钢铁材料在砂轮上研磨时，因为砂轮转速很快，发作高热，使材料研磨出的颗粒到达熔融状况，这些高温、熔融的细颗粒被砂轮的离心效果抛射在空气中发作亮光，其表面层与空气中的氧发作氧化效果，构成一层氧化铁薄膜。此外，钢中的碳化物（ Fe3C ）在高温下分化，分出碳原子，反应式为：                                                                                Fe3C --- 3Fe+C    碳原子和表面层氧化亚铁发作复原效果，构成，反应式为：                                                                               FeO+C--- Fe+CO    氧化亚铁被复原后，与空气中的氧复兴氧化效果，在瞬时氧化复原的循环效果下颗粒的温度越升越高，内部的积累也越来越多，因为内部胀大，发作爆裂，就构成火花。钢铁材料中的碳元素是发作火花的根本元素，而当钢中含有猛、硅、钨、钼、铬等元素时，它们的氧化物将影响火花的一致线条、色彩和形状，由此能够判别钢的化学万分。    （ 2 ）火花的特性 以火束、流线、芒线分叉、爆花等的形状、色彩加以描绘。其间，火束是指钢铁在研磨时所发作的悉数火花，如图 1-1 所示；流线是指火热粉末在空气中飞过韶光亮线条的运动轨道，如图 1-2 所示；芒线是火花爆裂时所射出的线条，含碳量纷歧起其分叉状况纷歧，如图 1-3 所示；爆花是指由芒线及其节点所组成的火花形状，如图 1-4 所示。涣散在爆花之间的亮堂小点，称为花粉；在流线的尾部的爆花，称为尾花，如图 1-5 所示。    （ 3 ）碳素钢火花特征的规则跟着含碳量的添加，流线逐步增多，火束长度逐步缩短，粗流线变细，芒线逐步细而短，由一次爆花转向屡次爆花，花的数量和花粉逐步增多。当 C 0.35% 时，则有逐步增多的三次火花。光亮度跟着含碳量的升高而添加。砂轮研磨时，手感觉钢件由软逐渐变硬。不同碳含量碳素钢的火花特征如表 1-1 所列。    钢铁中含合金元素量不同，火花特征也不同，有的元素能增强火花，有的则按捺火花。如表 1-2所示。.

此处主要介绍由我国生产的大型废钢破碎生产线 ----PSX-6080 型破碎机生产线，主要对废汽车、废机器、废家电设备以及其他适合破碎加工的废钢铁进行破碎、分拣、净化处理，从而得到理想的优质废钢，满足钢铁厂“精料入炉”的要求。（1） PSX-6080废钢铁破碎生产线工作原理 PSX-6080废钢破碎生产线的工艺流程图如图1-13所示。          经压扁或打包处理过的废钢铁原料，通过鳞板输送机运至进料斜面，进料斜面上装有可转动的一高一低的两个碾压滚筒将其压扁并送入破碎机内。在破碎机内，有 10 个固定在主轴上的圆盘和 10 个安在圆盘之间可以自由摆动的锤头，通过高速旋转产生的动能，对废钢铁进行砸、撕等破碎处理，将废钢处理成块状或团状，并穿过下部或顶部的栅格，落于振动输送机上。第一次未能处理成足够小的废钢铁，会在破碎机内被转动的圆盘子和锤头再次处理，直到能穿过栅格为止。意外进入破碎机内的不可破碎物，由操作人员及时打开位于顶部下方的排料门，将它们弹出。在破碎机进行破碎的同时，对破碎机内进行喷水，以便降温和避免扬尘。         从破碎机出来的破碎物，经过振动输送机、皮带输送机、磁力分选系统，把铁金属物、有色金属物、非金属物分离开，并由各自输送机送出归堆。有色金属和非金属物在输送机上会再次受到磁选设备的搜索，把游离的铁金属物拣出，从而提高铁金属物拣出，从而提高铁金属物的回收率，同时通过人工挑选有色金属，提高回收效益。          整个破碎线由电脑临近、 PLC 控制，可实现微机控制和人工操作。.

一、废钢等级要求表品名品种举例规格要求厚度外型(长*宽)单重 优质废钢钢板边料、工字钢、钢轨、工字钢等≥6mm≤300×300mm/重废一角钢、钢窗、工业加工料等≥6mm≤1000×1000mm/重废二异型管、杂钢、冲片≥4mm≤1000×1000mm/中废工业结构箱壳、螺钉、螺母等…….

一般标准A． 清洁。所有等级废钢都必须无污垢，不含有色金属或任何异物，不能有过多的铁锈和腐蚀，然而，"无污垢，无有色金属或任何异物"的措辞并不意味着不得含偶然混入极少量的夹杂物。因为在正常加工和搬运特定品种废钢中，显然，有极少量的夹杂物是不可避免的。B． 等外物料。在交货的特定品种的废钢铁中含有极少量的尺寸略微超过规定范围以及在质量和种类方面略微不能满足规定的要求的物料时，如果能证明在正常加工和搬运中这种品种废钢铁中含这种等外物料是不可避免的话，则不应该改变交货废钢铁的分类等级。C． 残余合金元素。在本标准分类中，只要用"无金属元素术语之处，系特钢中所含的残余合金元素，并非为炼合金钢而加入的元素。当残余金属元素不超过以下百分比时，可以认为是无合金元素废钢：镍：0.45% 钼：0.10% 铬：0.20% 锰：1.65%除锰外的所有残余元素的总量不得超过0.60%。D． 偏差。与废钢铁一般分类标准中的任何偏差，由买卖双方协商解决，ISRI代号NO.：200 1号熔炼用重废钢。废锻钢或废钢，厚度≥1/4英寸，单块尺寸不得超过60×24英寸（装料箱尺寸），需加工成能确保压实装料作业。    201 1号熔炼用重废钢，3英尺×18英寸，废锻铁或废钢，厚度≥1/4英寸，单块尺寸不得超过36×18英寸，（装料箱尺寸），需加工成能够保证压实装料作业。    202 1号熔炼用重废钢，5英尺×18英寸。废锻铁或废钢，厚度≥1/4英寸，单块尺寸不得超过60×18英寸（装料箱尺寸），需加工成能确保压实装料作业。    203 2号熔炼用重废钢，废锻铁和/或废钢，无涂层的和镀锌的，厚度≥1/8英寸，装料规格包括不适合作1号熔炼用重废钢的物料，需加工成能确保压实装料作业。    204 2号熔炼用重废钢。废锻铁或废钢，无涂层的和镀锌的，最大尺寸为36×18英寸，可包括所有经适当加工的汽车废钢。    205 2号熔炼用重废钢，3英尺X18英寸。废锻铁和废钢，无涂层的和镀锌的，最大尺寸为36X18英寸。可包括经适当加工的汽车废钢，但不含薄铁板和轻薄料。    206 2号熔炼用重废钢，5英尺X18英寸，废锻铁和废钢，无涂层的和镀锌的，最大尺寸为60X18英寸。可包括经适当加工的汽车废钢，但不含薄铁板和轻薄料。    207 1号边角废钢。清洁废钢，任何尺寸不得超过12英寸。包括工厂新的边角废钢（例如，薄钢板切边和冲压废料等），不得包括旧汽车本身和护泥板，不含镀层，加衬和搪瓷的薄板及硅含量大于0.5%的电工钢板废料）    207A 新的无涂层薄钢板切边废钢。供直接装料用，最大尺寸为8英尺X18英寸。无旧汽车本身和挡泥板，无镀层，加衬和搪瓷薄板及硅含量大于0.5%的电工钢板废料。必须能合适地平放在汽车里。    208 1号打包废钢。新的无涂层薄钢板废钢--切边或冲裁残料骨架废钢经压缩或人工打包至装料箱尺寸，重量不小于75磅每立方英尺（人工打包要牢固，以便用磁铁搬运）。可包括STANLEY球料、用总棒缠绕的卷料或冲裁残料骨架的卷料，要确保牢固，可包括化学脱锡废钢。不可包括旧汽车本身和挡泥板。无镀层、加衬和搪瓷薄板及硅含量大于0.5%的电工钢板废料。    209 2号打包废钢。旧的无涂层薄钢板和镀锌的钢板废料，经液压压缩至装料箱尺寸，重量不小于75磅每立方英尺，不可包括镀锡、镀铅和搪瓷板废料。    210 切碎废钢。经切碎后用磁力分选出的均质废钢铁，来源于旧汽车、未加工的1号和2号废钢、各种打包用料和薄板废钢。平均密度50磅/英尺3。    211 切碎废钢。经切碎后用磁力分选出的均质废钢铁，来源于旧汽车、未加工的1号和2号废钢，各种打包用料和薄板废钢，平均密度70磅/英尺3。    212 切碎的边角废钢。1000系列的碳钢的切碎边角废钢或薄钢板。废钢料的平均密度60磅/英尺3。    213 重熔用切碎的镀锡板罐头盒。切碎的镀锡板或镀铬薄板罐头盒，可含铅顶盖，但不能含铅罐，有色金属（罐头盒结构中的除外），和任何非金属杂物。    214 3号打包废钢。废旧薄钢板，压缩至装料箱尺寸，重量不小于75磅/英尺3。可包括不适合作2号打包废钢的所有镀层废钢。    215 焚烧压块废钢。镀锡板罐头盒废料，经压缩至装料箱尺寸，重量不小于75磅/英尺3。废罐头盒需通过公认的垃圾焚烧炉处理。    216 镀铅锡合金钢板打包废钢。新的镀铅锡合金废钢板--切边或冲裁残料骨架废钢，经压缩或人工打包至装料箱尺寸，重量不小于75磅/英尺3（人工打包要牢固，以便用磁铁搬运）。可包括STANLEY球料，用芯棒缠绕的卷料或冲裁残料骨架卷料，要确保牢固。    217 1号打包废钢，废锻铁和/或废钢，厚度大于等于1/8英寸，压缩至装料箱尺寸，重量不小于75磅/英尺3。无各种金属镀层材料。    218 2号打包废钢。废锻铁和/或废钢，无涂层的和镀锌的，厚度大于等于1/8英寸，压缩至装箱尺寸，重量不小于75磅/英尺3。气割或人工拆卸的汽车本身和挡泥板，按重量计最多可占60%（此百分比由汽车本身、底盘、传动轴和挡板组成），应无各种镀层材料，而汽车上原有的除外。

废钢的来历有自产废钢和外购废钢，自产废钢是指厂商内部出产过程中发生的废钢或收回的废旧设备、铸件等，外购废钢是指从国内或国外购买的废钢。 　　转炉炼钢对废钢的要求有： 　　(1)废钢的外形尺寸和块度应确保能从炉口顺畅参加转炉。废钢单重不能过重，以便减轻对炉衬的冲击，一起在吹炼期有必要悉数熔化。轻型废钢和重型废钢合理调配。废钢的长度应小于转炉口直径的1/2，废钢的块度一般不该超越300kg，国标要求废钢的长度不大于1000mm，最大单件分量不大于800kg。 　　(2)废钢中不得混有铁合金。制止混入铜、锌、铅、锡等有色、金属和橡胶，不得混有关闭器皿、和易燃易爆品以及有毒物品。废钢的硫、磷含量均不得大于0.050%。 　　废钢中剩余元素含量应契合以下要求：wNi 　　(3)废钢应清洁枯燥，不得混有泥砂、水泥、耐火材料、油物、搪瓷等，不能带水。 　　(4)废钢中不能夹藏放射性废物，制止混有医疗临床废物。 　　(5)废钢中制止混有其浸出液中pH值大于等于12.5或小于等于2.0的危险废物。进口废钢容器、管道及其碎片有必要向查验组织申报从前盛装或输送过的化学物质的主要成分以及放射性查验证明书，经查验合格后方能运用。 　　(6)不同性质的废钢分类寄存，避免稠浊，如低硫废钢、超低硫废钢、普通类废钢等。别的，应根据废钢外形尺寸将废钢分为轻料型废钢、统料型废钢、小型废钢、中型废钢、重型废钢等。非合金钢、低合金钢废钢可混放在一起，不得混有合金废钢和生铁。合金废钢要独自寄存，避免形成冶炼困难，发生熔炼废品或形成宝贵合金元素的糟蹋。 　　废钢按外形尺寸和分量分类见表1。 　　表1　 废钢的分类

近几年我国钢铁产量迅猛增长，国内市场对废钢需求也同步大幅增加，但由于我国废钢资源积累历史量较少，加之废钢进口资源有限，国内粗钢增产不得不更多地依靠生铁即铁矿石来实现，这使得我国废钢在钢铁生产原料中的比例从前些年的25%下降到2004年的20%以下，而全世界粗钢生产的原料约有40%来源于废钢。按目前国内钢铁增产速度看，国内废钢资源供应不足可能会持续较长时间，这将对我国粗钢生产结构及废钢市场发展形势产生较大影响。    从2004年国内废钢资源供需状况来看, 2004年我国重点企业电炉钢吨钢废钢单耗在720公斤左右，转炉钢吨钢废钢单耗在84公斤左右，全国钢产量为2.73亿吨，考虑到辅助炼钢消耗，吨钢消耗废钢量为190-200公斤/吨, 消耗废钢5300-5400万吨。如加上小电炉厂消耗的废钢量，预计2004年全国钢铁工业消耗废钢5700-5800万吨，再加上国内其它行业消耗量，即全国废钢总需求量为6000万吨以上。从供应方面看，我国废钢资源国内来源一般有三个方面：一是钢铁企业在生产过程中的自产废钢，目前我国钢铁企业钢材成材率在95%左右，相应自产废钢占钢产量的5%；二是工矿企业生产过程中产生的边角余料等加工废钢，社会钢材加工废钢量一般占当年钢材消费量的3%，三是社会生产、生活、国防等废弃钢铁材料的折旧废钢，折旧废钢是按综合汽车、舰船、建材、日用品等各类钢铁产品不同的回收期限从8年到30年不等进行测算的，当年社会回收折旧废钢量是从前8年到前30年这23年间平均年份社会钢铁积累量，并按一定回收率计算出来的,由于国外回收率一般是80%以上，我国回收利用率低一些,估计大体在50%左右。我们通过计算得出1974-1996年我国钢积累量约为12.5亿吨，即2004年社会可回收废钢资源量为2700万吨。加上前两项废钢产出量约为2200万吨，全年国内废钢资源量为4900万吨，与国内实际需求量相差约1100万吨，缺口由进口废钢和还原铁来弥补,2004年全国进口废钢和还原铁合计约为1176万吨。 　从2005年国内废钢市场形势看, 根据今年1-4月份国内钢铁生产情况推算,2005年全国钢产量将在3.2亿吨，吨钢消耗废钢量为190-200公斤/吨计算，今年钢铁工业需要废钢6300-6400万吨，加上其它行业和小钢厂废钢消耗，即全国废钢总需求量为6900万吨。从供给方面看，我们通过计算得出1975-1997年我国钢积累量约为13.4亿吨，即2005年社会可回收废钢资源量约为2900万吨；钢铁企业自产及社会加工废钢量废钢量约为2600万吨；全年国内废钢总供应量约为5500万吨，需要进口废钢和还原铁量为1400万吨。而从进口市场看，由于近两年全球经济增长强劲，许多国家的钢铁需求及产量都有较大增长，废钢的需求也大幅增长。2004年美国钢产量增长7.5%，欧盟钢产量增长4.7%，由于这些西方国家即是废钢的主要出口国，又是废钢的主要消费国,其炼钢原料中的废钢所占比例很大，自身废钢消耗的增加相应减少了废钢出口量，这限制了我国废钢的进口量。2004年我国进口废钢1000多万吨，较2003年仅增长100万吨，比2001年也仅增长50多万吨。可见近几年我国废钢进口量一直在1000万吨上下，废钢进口增长空间较为有限，而今年世界经济和钢铁需求还将保持增长态势，国际废钢资源供应仍不充足，我国废钢进口量仍将在1000万吨左右，即使加上200万吨还原铁，供需差口还有200万吨，即2005年国内废钢市场仍处于相对供应不足的状态。而200万吨的缺口将通过进一步降低吨钢废钢单耗和增加还原生铁的产量来弥补。从我国吨钢耗废钢量上看，由于我国废钢社会积累量较少，加之进口废钢增长有限，国内废钢资源明显不足，在国内钢铁产量高速增长的情况下，许多企业不得不加大生铁吃入量来弥补废钢资源的供应不足，这造成了我国平均废钢单耗呈逐年下降的趋势。按我们计算，我国主要钢铁企业转炉废钢单耗已从2001年的112公斤/吨下降到2004年的83公斤/吨，电炉废钢单耗从2001年819公斤/吨下降到2004年的720公斤/吨，吨钢消耗废钢量从2001年的230公斤/吨下降到2004年的190公斤/吨，累计减少40公斤/吨。预计2005年吨钢耗废钢量将进一步降低。另外在政府打击下，地条钢产量正在减少，这也将增加钢铁企业的废钢供应。    从国内废钢长期供需形势看，随着目前我国钢铁企业这一轮扩建高峰过去，今后几年我国钢铁产量在保持大幅增长的同时，增量也会有所减弱。另一方面，我国钢铁积累量也在增加，国内自产废钢量将保持增长态势。但由于我国废钢资源供给现状的特点，国内废钢资源整体情况仍不会很充足。从社会废钢回收情况看，国外社会可回收废钢的回收率一般在70-80%，而我国则仅在50%左右，主要原因是近几十年我国正处于大规模基础建设时期，钢材用于建筑等领域的消费量占一半以上，这类废钢的回收年限长而且回收困难，因而造成我国社会可回收废钢的回收率较低，而西方国内目前钢材消费主要在制造领域，回收年限短且回收相对容易。从长期看，今后十年内我国钢材用于建筑领域的消费量仍将占较大比例，在国内废钢本身历史积累量低和回收率低的双重作用下，国内废钢资源供应不足将是长期的。从进口废钢情况看，目前国际废钢来源国主要是西方发达国家和前苏联国家，由于这些国家在1974-2000年期间钢铁消费量增长减缓，废钢储蓄量增加也不多，而且这些国家的废钢回收率已经达到相当高的比例，这意味着今后相当长的时间里，全球可回收的废钢资源量增长有限，同时这些国家是电炉炼钢的产量大国，内部废钢需求也比较大，现在已有许多国家将废钢列入战略物资，对出口量进行限制，因而未来十年里虽然我国废钢进口量仍将保持较大规模，但进口增长空间有限。从吨钢废钢消耗量上看，当今世界平均废钢单耗为400公斤/吨以上，而我国还不到200公斤/吨，主要原因就是我国废钢资源不足造成的，而在我国钢铁产量继续大幅增长的情况下，资源不足将是长期的。在这种条件下，国内钢铁企业将不得不采取多吃铁水而减少炼钢过程中的废钢加入量来解决这一矛盾，所以今后相当长的一段时间里，我国吨钢废钢消耗量不会有大的增长。另外，废钢资源的不足也对我国钢铁生产结构产生影响。目前国内大多数新建钢铁项目都采取高炉+转炉的方式，新上电炉项目相对少一些，目前我国电炉粗钢所占国内粗钢总产量的比例已由前几年的16%下降到14%，随着新建转炉的不断投产，今后这一比例仍可能下降，这将相对减少钢铁生产的废钢需求量。另外，废钢资源的供应不足正在使还原生铁的需求出现增长。目前我国已建在拟建的还原生铁项目产能已超过400万吨，今后国内还原生铁产量将会有较大增加，这有利于缓解国内废钢资源不足的紧张形势。    初步推算预计，2006年我国钢产量将达到3.5亿吨，到2008年以后国内钢铁产量进入一个低速增长期，废钢需求增长减弱，而国内钢铁社会积累量则开始呈大幅增长的态势，废钢的社会以回收率也会有提高，废钢资源供应的大幅增长将使我国吨钢废钢单耗有很大的提高。到2015年国内废钢资源已基本可以满足国内需求，这为我国发展电炉钢生产提供了较好的条件，国内部分钢铁企业甚至有可能上马电炉而关闭转炉，届时电炉钢产量占全国钢产量的比例将会有较大上升，我国粗钢生产的原料来源将逐渐由生铁即矿石向废钢转移，废钢比例持续加大，而高炉生铁产量可能会保持相对稳定，相应我国铁矿石进口量也将趋于稳定。

（2） 作高炉或化铁炉熔剂 钢渣中含有10％～30％的Fe、40％～60％的CaO和2％左右的Mn。若把其直接返回高炉作熔剂，从而节省大量石灰石、白云石资源。钢渣中的 Ca、Mg等均以氧化物形式存在，不需经过碳酸盐的分解过程，因而还可以节省大量热能。由于目前高炉利用高碱度烧结矿或熔剂性烧结矿，基本上不加石灰石，所以钢渣直接返回高炉代替石灰石的用量将受到限制。但对于烧结能力不够、高炉仍加石灰石的炼铁厂，用钢渣作高炉熔剂的使用价值仍很大。　　钢渣也可以作化铁炉熔剂代替石灰石及部分萤石。使用证明，其对铁水温度、铁水含硫量、熔化率、炉渣碱度及流动性均无明显影响，在技术上是可行的。使用化铁炉的钢厂及相当一部分生产铸件的机械厂都可以应用。　　（3） 作炼钢返回渣 转炉炼钢每吨钢使用高碱度的返回钢渣25kg左右，并配合使用白云石，可以使炼钢成渣早，减少初期渣对炉衬的侵蚀，有利于提高炉龄，降低耐火材料消耗，同时可取代萤石。我国有部分钢厂已在生产中使用，并取得了很好的技术经济效果。　　（4） 回收废钢铁 钢渣中一般含有7％～10％的废钢及钢粒，我国堆积的 1亿多吨钢渣中，约有700万吨废钢铁。在基本建设可以回收大量废钢铁及部分磁性氧化物。水淬钢渣中呈颗粒状的钢粒，磁选机很容易提取，可以作炼钢调温剂。　　总之，钢渣在钢铁厂内部作冶金原料使用效果良好，利用价值也高。我国矿源磷含量低于 0.01％～0.04％的地区，钢渣在本厂内的返回用量可以达到 50％～90％。.

磁性鉴别法    磁性鉴别法主要用于鉴别奥氏体不锈钢。按组织形态，不锈钢大致分为 4 种，即奥氏全不锈钢、铁素体不锈钢、马氏体不锈钢和双相不锈钢。这 4 种不锈钢中，只有奥氏体不锈钢无磁性，其余三种不锈钢均有磁性。反过来，只要确定一种材料是铁基金属（不是有色金属），表面银白光亮，且无磁性，则必为奥氏体不锈钢。.

2. 用于建筑材料　　（1）生产水泥 由于钢渣中含有和水泥相类似的硅酸三钙、硅酸二钙及铁铝酸盐等活性矿物质，具有水硬胶凝性，因此可成为生产无熟料和少熟料水泥的原料，也可作为水泥掺和料。现在生产的钢渣水泥品种有无熟料钢渣矿渣水泥、少熟料钢渣矿渣水泥、钢渣沸石水泥、钢渣矿渣硅酸盐水泥、钢渣矿渣高温型石膏白水泥和钢渣硅酸盐水泥等。以上水泥适于蒸汽养护，具有后期强度高、耐腐蚀、微膨胀、耐磨性能好、水化热低等特点，并且还具有生产简便、投资少、设备少、节省能源和成本低等优点。其缺点是早期强度低、性能不稳定，因此限制了它的推广和利用。我国近几年钢渣水泥的生产发展较快，目前已有近 30万吨的生产能力。　　此外．由于钢渣水泥中含有40％～50％的氧化钙，用它作原料配制水泥生料，越来越引起人们重视。据报道，日本研究用钢渣生产铁酸盐水泥，其水泥的抗压强度和其他主要性能几乎与硅酸盐水泥一样，研究中所用工艺流程是将石灰石、高炉渣和钢渣以及少量的二氧化硅，按比例磨细混合，制成直径为 0.5～1.5cm的小球，在1340～1460℃温度下煅烧 30min。 与普通硅酸盐水泥相比，铁酸盐水泥早期强度高，水化热低。铁酸盐水泥中掺入石膏后可生成大量硫铁酸盐，能有效地减少水泥的干缩和提高抗海水腐蚀的性能。试验还测定了熟料形成热，应用钢渣制造铁酸盐水泥，熟料的形成热大约可以比普通硅酸盐水泥减少 50％。　　我国目前生产的钢渣水泥主要有两种：一种是以石膏作激发剂的无熟料钢渣矿渣水泥，其配啦为钢渣 40％～45％、高炉渣40％～45％、石膏8％～12％，标号达27.5～32.5级，此种水泥早期强度低，仅用于砌筑砂浆、墙体材料和农用水利工程等；另一种是以水泥熟料为激发剂，其配比为钢渣 35％～45％、高炉水渣35％～45％、水泥熟料10％～15％、石膏3％～5％、标号在32.5 级以上。钢渣水泥具有水化热低、后期强度高、抗腐蚀和耐磨等优点，是理想和大坝水泥和道路水泥，已引起有关行业的重视。　　（2） 作筑路与回填工程材料 钢渣碎石具有密度大、强度高、表面粗糙、稳定性好、耐磨与耐久性好、与沥青结合牢固的特点，因而广泛用于铁路、公路和工程回填。由于钢渣具有活性，能板结成大块，特别适于沼泽、海滩筑路造地。钢渣作公路碎石，用材量大并具有良好的渗水与排水性能，用于沥青混凝土路面，耐磨防滑。钢渣作铁路道渣，除了前述优点外，由于其导电性小，不会干扰铁路系统的电讯工作。钢渣代替碎石存在体积膨胀这一技术问题，国外一般是洒水堆放半年后才能使用，以防钢渣体积膨胀，破裂粉化。我国用钢渣作工程材料的基本要求是：钢渣需陈化，粉化率不能高于 5％，要有合适级配，最大块直径不能超过300mm，最好与适量粉煤灰、炉渣或黏土混合使用，严禁将钢渣碎石作混凝土骨料使用。.