钢铁材料通常是指铁碳合金，按含碳量的大小分类，含碳量(质量分数)大于2％的为生铁，小于2％的为钢，含碳量(质量分数)小于0．04％的为工业纯铁。1．生铁的分类(见表1．1)表1-1生铁的分类分类方法 分类名称 说    明1．按用途分 (1)炼钢生铁 炼钢生铁是指用于平炉、转炉炼钢的生铁，一般含硅量较低(不大于1.75％)，含硫量较高(不大于0.07％)，质硬而脆，断口呈白色，也称白口铁(2)铸造生铁 铸造生铁是指用于铸造各种生铁铸件的生铁，一般含硅量较高(达3.75％)，含硫量稍低(不大于0.06％)，断口呈灰色，也称灰口铁2．按化学成分分 (1)普通生铁 普通生铁是指不含其他合金元素的生铁，如炼钢生铁、铸造生铁均属此类(2)特种生铁 1)天然合金生铁——用含有共生金属的铁矿石或精矿、用还原剂还原而制成的一种特殊生铁，可用来炼钢及铸造2)铁合金——在炼铁时特意加入其他成分的元素，炼成含有多种合金元素的特种生铁，其品种较多，如锰铁、硅铁、铬铁等，是炼钢的原料之一，也可用于铸造 注：成分含量皆指质量分数。

碲锭碲的产品形态物质。碲有结晶形和无定形两种同素异形体。结晶碲具有银白色的 金属 外观，密度6.25克/厘米3，熔点452℃，沸点1390℃，硬度是2.5（莫氏硬度）。不溶于同它不发生反应的所有溶剂，在室温时它的分子量至今还不清楚。无定形碲（褐色），密度6.00克/厘米3，熔点449.5±0.3℃，沸点989.8±3.8℃。碲在空气中燃烧带有蓝色火焰，生成二氧化碲；可与卤素反应，但不与硫、硒反应。溶于硫酸、硝酸、氢氧化钾和氰化钾溶液。易传热和导电。碲除了兼具金属和非金属的特性外，碲还有几点不平常的地方：它在周期表的位置形成“颠倒是非”的现象──碲引比碘的原子序数低，却具有较大的原子量。如果人吸入它的蒸气，从嘴里呼出的气会有一股蒜味。碲有结晶形和无定形两种同素异形体。电离能9.009电子伏特。结晶碲具有银白色的金属外观，密度6.25克/厘米3，熔点452℃，沸点1390℃，硬度是2.5（莫氏硬度）。不溶于同它不发生反应的所有溶剂，在室温时它的分子量至今还不清楚。无定形碲（褐色），密度6.00克/厘米3，熔点449.5±0.3℃，沸点989.8±3.8℃。碲在空气中燃烧带有蓝色火焰，生成二氧化碲；可与卤素反应，但不与硫、硒反应。溶于硫酸、硝酸、氢氧化钾和氰化钾溶液。易传热和导电。碲消费量的80％是在冶金工业中应用：钢和铜合金加入少量碲，能改善其切削加工性能并增加硬度；在白口铸铁中碲被用作碳化物稳定剂，使表面坚固耐磨；含少量碲的铅，可提高材料的耐蚀性、耐磨性和强度，用作海底电缆的护套；铅中加入碲能增加铅的硬度，用来制作 电池 极板和印刷铅字。碲可用作石油裂解催化剂的添加剂以及制取乙二醇的催化剂。氧化碲用作玻璃的着色剂。高纯碲可作温差电材料的合金组分。碲化铋为良好的制冷材料。碲和若干碲化物是半导体材料。超纯碲单晶是新型的红外材料。 　　碲有毒，属于危险品 ,碲是一种稀有的元素,在地壳中的含量和金、铑差不多,化学性质和硒差不多,而毒性较小。在空气中将碲加热熔融,会生成氧化碲的白烟。它使人恶心飞头痛飞眩晕飞口渴、皮肤搔痒、呼吸短促和心悸 人体吸入碲后，在呼气、汗、尿中产生一种令人不愉快的大蒜臭气。这种臭气很容易被别人感觉到而本人往往感觉不到。若口服适量的维生素C，即以消除气味。较大剂量的碲能抑制汗腺的分泌，损害皮肤，并能妨碍消化机能。碲锭目前的市场价格是每公斤1400元人民币左右。本文为转载稿，仅代表作者本人的观点，与本网立场无关。上海有色网信息科技有限公司不对其中包含或引用的信息的准确性、可靠性或完整性提供任何明示或暗示的保证。对于任何因直接或间接采用、转载本文提供的信息造成的损失，上海有色网信息科技有限公司均不承担责任。媒体合作事宜， 敬请联系info@smm.cn 或 021-6183 1988 转 5009。

金、银产品应用范围广，大多数部门只使用一般纯度的金、银，有些工业部门则需要使用高纯或特高纯度的金、银。为此，金、银成品质量标准的制定只能着眼于大多数使用部门，对于一些有特殊需求的用户，则可由供需双方协商，按需方要求进行生产来加以满足。至于一些矿山和冶金厂生产的合质金或低纯度金、银合金产品，则可由银行收购，集中组织再加工提纯后供工业部门使用。 成品金、银锭的现行质量标准是经国家技术监督局批准，从1994年12月1日实施的GB4134－94（金）和GB4135－94（银）。这两个标准对金、银锭的质量规定列于下表。 表  成品金、银锭标准牌号化学成分∕%规格金或银（不小于）杂质含量不大于锭形锭重∕kgCuFeBiPbSbAg总和Au－199.9990.0020.0020.0020.0010.0010.0050.01长方梯形或长方形11～13Au－299.950.0150.0030.0020.0030.0020.0200.0511～13Au－399.9      0.111～13Ag－199.990.0030.0010.0020.0010.001 0.01长方形15～16Ag－299.950.0250.0030.0040.0050.002 0.0515～16Ag－399.9      0.115～16说明：（1）牌号1、2的银锭，杂质加测Au、C、S，其含量虽不规定上限值，但必须加入杂质总和中； （2）牌号1、2的金或银锭，其金或银含量以100%减去杂质总和面得。牌号3的金或银锭为直接测定值。 （3）需方如有特殊要求，由供需双方另行协议。

项目研讨磷生铁脱硫机理，研讨适用于阳极浇注用磷生铁脱硫的脱硫剂和脱硫工艺技术条件，以到达既可防止脱硫剂对炉衬的较大危害，又可确保取得较好的脱硫作用的意图。本项目首要经过对磷生铁增加纯铁粉、CaO、对脱硫的影响研讨，开发创新出感应炉熔炼磷生铁的脱硫剂及脱硫工艺，使高硫回炉铁得到循环运用。研讨结果表明：　　1、铝用磷生铁脱硫，可运用脱硫；　　2、硫的脱除率达60%以上，磷生铁中硫含量可由0。25%下降至0。15%以下；　　3、可削减磷生铁中硫含量，改进磷生铁的活动功能和浇注作用，降低了阳极铁碳压降，节省电耗；　　4、可减小脱硫剂对感应炉内衬的损伤，较好地将脱硅和维护内衬结合起来。　　该效果已在本公司得到使用，年节省原材料费用达17万元，降低了厂商生产成本，产生了杰出的经济效益。

1 前 言     硅在生铁中首要以固溶体存在，其方式为FeSi、Fe2Si或FeMnSi。它是断定生铁规格牌号的首要目标，也是断定高炉炉温情况的首要依据。硅的精确测定，对及时精确地辅导高炉出产和产品规格的精确断定都具有重要的含义。　生铁中硅的测定办法首要有分量法、容量法和光度法，前两种因其操作烦琐，出产分析中运用的较少。光度法中，具有代表性的分析法有硅钼黄和硅钼蓝两种光度法[1～3]。　　其间硅钼黄法因其灵敏度和选择性较差等原因很少运用，硅钼蓝光度法实践使用中亦有差异，首要在于低硅选用稀硝酸分化试样，高硅（Si≥1.5%）选用非氧化性酸（稀硫酸）分化试样。该法的缺陷是，在不知硅含量在何规模时无法正确选取溶解酸来进行测定。　经过很多实验对生铁中硅的测定办法进行改善，选用稀H2SO4—HNO3的混合酸对低硅和高硅选用相同的办法进行测定，克服了上述缺陷，办法的灵敏度（摩尔吸光系数）ε720到达1.31×103L/mol•cm，精确度、精密度均杰出。２ 实验部分2.1 原理　　试样经稀酸（硫酸—硝酸混合酸）溶解，用氧化偏硅酸为正硅酸，并损坏碳化物，然后在恰当的酸度下参加钼酸铵，与硅酸生成硅钼杂多酸，并用草酸配位铁，使溶液通明并损坏磷、砷等与钼酸铵生成的杂多酸，消除其搅扰，用硫酸亚铁铵还原为钼蓝。用光度计测定。2.2 仪器和试剂　　721分光光度计　溶解酸（硫、硝混酸）：将硫酸（比重1.84g/mL）50mL缓缓注入950mL水中，冷却后加硝酸（比重1.42）8mL。  ：饱合。    亚：3%。　钼酸铵：5%，称5g钼酸铵溶于100mL水中加浓2～3滴。　草酸：5%。　硫酸亚铁铵：6%，称6g硫酸亚铁铵溶于100mL水中，加浓硫酸1mL。2.3 操作过程　称取试样0.0800g于100mL钢铁量瓶中加溶解酸20mL，低温加热溶解后（溶解试样时温度不宜过高，时刻不宜过长，必要时可增加少数水，以防止硅酸脱水。），滴加至安稳的赤色，煮沸30s，滴加亚至溶液清亮，微沸1min，取下，流水冷却至室温，用水稀至刻度，摇匀。　汲取上部清液10mL于250mL的锥形瓶中，由滴定管精确参加钼酸铵5mL摇匀后，水浴加热30s，当即参加草酸10mL，水60mL（二者可在操作前混合一同参加）待溶液清亮后，当即参加硫酸亚铁铵4mL摇匀静置1min后，用1cm比色皿（吸光度大于0.8时用0.5cm比色皿），用水为参比，在720nm波长下测其吸光度，从作业曲线上查得其含量。2.4 作业曲线的制作　　低硅和高硅别离取4～5个不同含硅量的生铁标样以相同操作过程显色制作。３ 成果评论3.1 搅扰元素的消除　磷、砷为首要搅扰元素，硅钼酸在较低的酸度下构成后具有较高的安稳性，在其生成硅钼杂多酸后，参加络合剂草酸，因为磷、砷络离子系五价络离子，比较不安稳，敏捷分化，借以消除搅扰。虽然硅系4价络合比较安稳，但草酸仍能缓慢分化硅钼黄。因而，在实践操作中，在溶液清亮后当即参加亚铁防止分化。3.2 精确度实验　　精确度实验成果如表1所示。　　由表1可知，该办法测定成果相对差错的绝对值均小于1.00%，其绝对差错均大大小于国标GB223—81规则的答应差错规模，成果牢靠。3.3 精密度实验精密度实验如表2所示。    由表2可知，该办法测定的标准偏差均小于0.014%，变异系数小于1.2%，精密度杰出。3.4 安稳性实验　　安稳性实验如表3所示。   由表3可知，该办法测定的成果均可安稳在10min以内不改变，成果安稳性杰出。４ 结束语　　综上所述，所提出的生铁中硅的分析办法，其精确度、精密度均杰出，更重要的是处理了原办法中对高硅和低硅需选用不同办法的对立，完成了低硅和高硅测定办法的共同。

生铁中除铁外，还含有碳、硅、锰、磷和硫等元素。这些元素对生铁的性能均有一定的影响。碳（C）：在生铁中以两种形态存在，一种是游离碳（石墨），主要存在于铸造生铁中，另一种是化合碳（碳化铁），主要存在于炼钢生铁中，碳化铁硬而脆，塑性低，含量适当可提高生铁的强度和硬度，含量过多，则使生铁难于削切加工，这就是炼钢生铁切削性能差的原因。石墨很软，强度低，它的存在能增加生铁的铸造性能。硅（Si）：能促使生铁中所含的碳分离为石墨状，能去氧，还能减少铸件的气眼，能提高熔化生铁的流动性，降低铸件的收缩量，但含硅过多，也会使生铁变硬变脆。    锰（Mn）：能溶于铁素体和渗碳体。在高炉炼制生铁时，含锰量适当，可提高生铁的铸造性能和削切性能，在高炉里锰还可以和有害杂质硫形成硫化锰，进入炉渣。    磷（P）：属于有害元素，但磷可使铁水的流动性增加，这是因为硫减低了生铁熔点，所以在有的制品内往往含磷量较高。然而磷的存在又使铁增加硬脆性，优良的生铁含磷量应少，有时为了要增加流动性，含磷量可达1.2%。    硫（S）：在生铁中是有害元素，它促使铁与碳的结合，使铁硬脆，并与铁化合成低熔点的硫化铁，使生铁产生热脆性和减低铁液的流动性，顾含硫高的生铁不适于铸造细件。铸造生铁中硫的含量规定最多不得超过0.06%（车轮生铁除外）。

生铁是指含碳量在2.11%-6.69%之间并含有其他非铁杂质的铁碳合金。生铁可以通过降低碳含量来炼成钢。生铁也有很多分类，不同的分类，生铁的用途也就不同，那生铁的分类有哪些呢？生铁可以分为普通生铁和合金生铁。其中，普通生铁，根据生铁中碳的存在的形式不同，可以分为炼钢生铁、铸造生铁和球磨铸铁几种，而合金生铁有可以分为锰铁合金和硅铁合金。不同的生铁分类用途炼钢生铁： 碳是以碳化铁的形式存在的，其断面为白色，又叫做白口铁，主要作为炼钢的原料。铸造生铁： 碳是以片状的石墨状态存在的，其断面是灰色，又叫做灰口铁，主要用于制造各种铸件，如铸造各种机床床座、铁管等。球墨铸铁： 碳是以球形石墨的形态存在，其机械性能远胜于灰口铁，比较接近于钢，主要用于制造曲轴、齿轮、活塞等高级铸件以及多种机械零件。合金生铁作为炼钢的辅助材料，如脱氧剂、合金元素添加剂。锰铁： 主要用于炼钢、铸造用脱氧剂和合金元素添加剂。硅铁： 主要用于炼钢时作脱氧剂、合金元素加入剂、铁合金生产及化学工业中的还原剂，另外，还广泛应用于低合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢及电工硅钢之中。以上即为生铁的分类和用途，更多钢铁知识，请至 钢铁百科专区 。

概述：自8月份以来，国内钢材市场进入下跌通道，各品种价格均出现不同幅度的滑落。受此影响，生铁市场在9月份“应声而落”。8月份我国生铁产量2809.06万吨，较7月份增加45.78万吨，比去年同期增长27.6%，国内生铁产量继续呈增长态势，加之生铁出口行情清淡，加剧国内生铁市场竞争。如果钢材市场近期内仍未见好转，一些小铁厂考虑自身承受经济能力问题，降低价格以减少库存的现象可能会逐渐增多，生铁市场压力将大大增加。在钢材市场以及钢坯市场持续疲软的压力下，预计10月份生铁市场将低位波动运行。     一、生铁产量整体持续上升 主要生铁产地更为明显    从数据显示国内2005年8月份产量呈稳步上升态势，据统计数据显示：8月份我国生铁产量2809.06万吨，较7月份增加45.78万吨，比去年同期增长27.6%，日均产量为90.61万吨，环比增长1.48万吨，虽然近期钢市行情持续低迷，成交十分清淡，总体价格水平不断向低处滑行，市场需求疲软，但国内钢材产量却从未减少，供需矛盾更趋激烈。从8月份全国铁、钢、材的生产情况看，大幅增产的状况仍然继续，各类品种产量增长率在23--35%之间，与当前生产资料市场需求普遍疲软的大形势不协调，随着供需矛盾不断加剧，市场压力逐步增强。    从区域产量上来看，国内主要生铁产区河北、辽宁、山东、江苏等地产量均处于上升通道。由于8月份国内生铁市场形势良好，炼钢生铁价格的上涨，使得铁厂利润有所恢复，国内部分小铁厂又将重新投入生产，因此各地生铁产量持续增长。    二、生铁出口量大幅下降 后期将逐渐减少    从数据可以看出，7月份生铁出口量为393，239.46吨，比6月份有较大增长，而8月份国内生铁出口量为78，721.07吨，较7月有明显下降，减少了314，518.46吨，将近80%的量。主要原因是由于中国从8月起对生铁征收20%出口关税，使国内生铁出口严重受阻，可以认为，今年后几个月中生铁大量出口的可能性非常小，“出口转内销”的生铁资源也将加剧炼铁企业间的竞争。在当前国内需求相对疲软、钢厂库存较为充裕的形势下，对国内市场产生一定冲击。    三、国内生铁价格高位回落 市场低迷    9月份国内生铁行情处于持续下滑的状态，钢材市场的大幅下跌也对整个原料市场价格造成了较大的影响。在这种格局下，国内钢厂采购也处于较为谨慎的状态，前期8月份在生铁市场价格处于较高价位时，钢厂采购了相当数量的资源，目前并未消耗完毕，在市场价格下跌的过程当中，又有相当数量的厂家和经销商通过各种渠道与钢厂签订了相当数量的供货合同，各大钢厂在近期生铁资源贮备方面都没有任何值得担心的问题。而较小的钢坯或轧材厂在库存允许的情况下尽量减少采购，在河北及山东一带较为常见的铁水交易都受到了相当大的影响。总体而言在钢坯和钢材市场产品滞销的情况下，采购方资金压力也明显增大，对后市价格能否稳住都没有信心。    国内最具有代表性的江浙、淄博、武安、太原地区，进入9月份后价格走势均处于低迷下滑态势。自8月份以来，随着国内钢材市场持续低迷价格不断下滑，钢厂对原料采购热情普遍不高，大多处于谨慎保守并观望态度为主，采购量有一定缩减，生铁需求不足，成交清淡，铁厂库存有所增长，部分资金困难的厂家急于抛货，市场价格随之不断拉低，加上各地钢坯价格不断回落，对生铁市场都造成一定影响。    河北市场 河北地区铁厂资源受山西生铁资源冲击较大。目前出货情况仍不理想，各厂家均有一定数量库存。本月当地市场一直处于低迷下滑的状态，成交清淡.由于下游需求没有放开，目前各铁厂销售情况均不太理想，部分商家表示，生铁市场仍会有继续下调的可能，但是幅度不会太大。目前唐山地区炼钢生铁整体价格在2230-2250元/吨。    山东市场 本月上旬山东地区整体价格从前期的2320-2350元/吨，跌至2220-2240元/吨，下滑100元/吨左右，钢厂采购方面在市场价格快速下跌后也大幅减少了对生铁的采购，市场资源消耗速度的减缓也对各铁厂造成了较大的影响，部分铁厂为回笼资金，相继低价抛货，最低曾出现过2180元/吨的铁水价格。    华东市场 在国内价格普遍下滑的情况下，江浙市场也受到一定影响，随之滑落，各钢厂9月份的生铁采购价格也陆续出台，价格基本在2300元/吨左右。在需求供应都较为稳定的情况下，华东地区后期市场价格将随着成交情况变化而波动。福建市场价格走势也类似于江浙，目前钢厂到厂价格稳定在2350元/吨左右。    山西市场 本月山西地区生铁市场降幅较大，目前炼钢生铁价格基本维持在2060-2080元/吨，较上月跌幅达到150元/吨左右，由于钢市的持续低迷、价格的不断滑落，下游市场的萎靡不振以及炼钢企业已处于亏损的边缘，使铁厂方面基本已无调价空间。短期内在钢材市场仍看不到好转的形势下，山西生铁市场将面临更严峻的考验。    四、10月份国内生铁市场低位波动运行    近期，受建筑钢材及带钢价格连续下跌影响，大部分铁厂心态不稳，对后市失去信心，部分厂家为减轻经营风险，出货价格不断下调。10月份国内多家钢厂有检修和减产计划，在此情况下市场需求也将受到进一步影响，从已经出台的国内大钢厂的生铁采购价格来看都在2300元/吨以下，而且因为现有库存较多等原因，均没有放量采购。另外，钢市的低迷使钢坯价格出现回落，目前唐山地区150方坯最高报价为2750元/吨，此价位成交有一定困难。武安地区150方坯价格为2680-2700元/吨，下滑幅度较大。钢坯价格的回落使生铁价格失去有利支撑因素，生铁价格后市如何，人士对此有不同看法：    一种看法是生铁市场仍将处于下滑通道，短期内难以平稳。理由是：1、由于钢材市场价格的持续回落，及钢坯价格的下滑，对当地生铁市场带来较大影响。2、市场整体仍处于下降通道当中，市场可供资源较多，采购方心态并不急迫。3、国内中小厂家资金压力较大，后期一旦库存过高，部分厂家有可能抛货变现。4、国内钢厂减产检修等计划对需求有一定影响。    另一种看法是生铁行情跌势将有望趋缓，月底将有望回复平稳。理由是：1、目前国内生铁的持续大幅降价使得生铁价格已经接近底线，在现有情况下，继续大幅下跌的可能性不大。2、即将进入冬季，钢厂面临冬储，对原料的采购将有所加大，相应生铁需求也会有一定好转，市场有望恢复平稳。3、目前矿粉以及焦碳价格的平稳，给生铁价格起到一定支撑作用。    两种看法各有各的道理，后期市场走势如何，具体还要看钢材市场走势。综合上述分析，10月份国内生铁行情将以低位波动的态势运行，整体生产成本决定了继续下跌空间不大，需求面上因国内钢厂减产，部分调坯轧材厂家停产检修，生铁价格也没有大幅回调所具备的条件，整体行情将以小幅波动为主，估计只有国内钢铁市场全盘回调的时候，生铁市场的现状才会有所好转。.

金属锭坯温度与揉捏筒温度的影响      金属锭坯温度与工其温度首要经过以下几个方面临金属活动产生影响:    (1)对大都金属.如黄铜等，跟着锭坯沮度升高，冲突系致增大，金属活动不均匀。别的，金属导热性的效果。不同合金的导热性不同，纯俐的导热系数较高，锭坯内外层金属的沮差较小，使变形扰力挨近共同，所以纯钢金属的活动较均匀。而导热性低的合金，锭坯断面上沮度若散布不均匀.金属的变形抗力也不同.其金属活动不均匀程度比纯铜严峻，如图2-8所示   (2)温度的改动.对一些合金可能发生相变，影响金属活动的均匀性。如HPb59-1黄铜等合金，在高沮下是单向安排(p相)，揉捏时金属活动均匀，而在锭坯加热沮度较低时(720℃以下)为两相安排(。十p相)，揉捏时金属活动不均匀。   (3)揉捏筒沮度升高.金属活动趋于均匀。由于揉捏筒温度升高，使锭坯内外层沮度差减小，揉捏时金属内外层变形抗力趋于共同，使得揉捏过程中的金渭活动均匀。    (4)对传热系数低的金属.锭坯径向上的沮度散布和硬度散布都很不均匀，其金属活动不均匀程度严峻。拓宽阅览：铜合金管材揉捏时金属的活动特色铜市根本面向好的N个理由之四：我国转暖力拓先知铜市根本面向好的N个理由之三：嘉能可减产40万吨镍黄铜的应用范围及特色【含表】h85黄铜管特性及其应用范围【组图】

近日在酒钢不锈钢厂采访时了解到，该厂低镍生铁冶炼奥氏体不锈钢应用项目已圆满完成目标任务。截至目前，酒钢低镍生铁和镍基料吨钢用量已达到630千克/吨左右，吨钢成本降低近千元。 据了解，酒钢低镍生铁是采用高炉或矿热炉冶炼的一种含镍量在4%—12%的生铁，采购时镍的价格按照市场镍点的95%计算，所含生铁则不计价。近年来，不锈钢厂300系列奥氏体不锈钢产品受镍价攀升、市场波动等因素影响，成本居高不下。低镍生铁所具有的价格优势就成为该厂降低产品成本的一个攻克亮点。 去年10月起，该厂开始分阶段地进行低镍生铁和镍基料应用研究。在前期优化料篮配料结构、提高低镍生铁加入量的基础上，该厂积极开展电炉工艺攻关，进一步降低300系列奥氏体不锈钢成本，缓解低镍生铁原料的采购限制，提高吨钢低镍生铁和镍基料的加入量。为保障低镍生铁电炉冶炼的长期性和经济型，采用全固体配料模式生产。同时通过改变加料模式，减少电炉高碳铬铁配料量，降低了电炉冶炼能量负荷，从而缩短了电炉冶炼时间。在产品化学成分满足JIS标准的情况下，通过配料优化控制磷含量，实施脱磷工艺处理，成功解决了低镍生铁磷值过高的问题，使低镍生铁吨钢用量稳步提高到目前的630千克/吨左右。 据了解，截至目前，不锈钢厂低镍生铁已从电炉装入量的15%提高到70%以上，有效降低了300系列的奥氏体不锈钢冶炼成本。(Fiona)

表面裂纹是熔铸过程中常见的缺陷之一,如在熔铸中如果忽视一个细节都会出现过错,会造成损失和浪费,那导致铝合金扁锭表面裂纹的原因有哪些呢?其如有裂纹应采取何措施呢?下面有详细解答。　　　　铝合金扁锭表面裂纹的原因　　　　铝合金扁锭铸造表面裂纹是一个比较普遍缺陷问题。铝合金半连续铸造过程中出现的表面裂纹问题应该考虑诸多因素:　　　　1、结晶器锥度;　　　　2、铸造温度;　　　　3、铸造过程夹渣;　　　　4、熔体过热;　　　　5、铸造速度过快;　　　　6、冷却系统;　　　　7、合金化学成分;　　　　8、操作技能;　　　　案例:一某铝业公司,在生产5052合金扁锭时,造成三炉铸块表面裂纹,并都处在相同的位置上,造成企业被迫临时停产。经过我们观看企业传递录像,发现一个细小的问题,在结晶器的背面存有少量黄干油。造成冷却水分流,产生铝合金扁锭表面裂纹。　　　　铝合金扁锭表面裂纹的解决办法　　　　解决这一问题的关键要考虑三个主要环节:　　　　1、是合金品种化学成分的控制。　　　　2、是合金品种的铸造工艺。　　　　3、是操作技能以及自然条件。　　　　铝合金的结晶器又称冷凝槽,对于铸造起到决定性的作用。铝合金结晶器的锥度的变化对于铸造来说不可忽视。结晶器的锥度过大铸造时扁锭的表面的偏析瘤会增大,一旦操作不好就会产生夹渣造成表面裂纹的产生,结晶器过窄铸造扁锭时又会产生表面拉裂。一个好的熔铸师傅会随时调整结晶器的尺寸,以预防扁锭在铸造产生的表面裂纹。　　　　铝合金扁锭表面裂纹对于冷却水来说又是至关重要的。冷却水是否分布均匀,大面和小面强弱问题,水圧大小,水温都对固液区域产生非常大的影响。

一、铝合金扁锭表面裂纹的原因：     铝合金扁锭铸造表面裂纹是一个比较普遍缺陷问题。铝合金半连续铸造过程中出现的表面裂纹问题应该考虑诸多因素：1结晶器锥度;2铸造温度;3铸造过程夹渣;4熔体过热;5铸造速度过快;6冷却系统;7合金化学成分;8操作技能;案例一某铝业公司，在生产5052合金扁锭时，造成三炉铸块表面裂纹，并都处在相同的位置上，造成企业被迫临时停产。经过我们观看企业传递录像，发现一个细小的问题，在结晶器的背面存有少量黄干油。造成冷却水分流，产生铝合金扁锭表面裂纹。     二、铝合金扁锭表面裂纹的解决办法：     解决这一问题的关键要考虑三个主要环节：1是合金品种化学成分的控制。2是合金品种的铸造工艺。3是操作技能以及自然条件。     铝合金的结晶器又称冷凝槽，对于铸造起到决定性的作用。铝合金结晶器的锥度的变化对于铸造来说不可忽视。结晶器的锥度过大铸造时扁锭的表面的偏析瘤会增大，一旦操作不好就会产生夹渣造成表面裂纹的产生，结晶器过窄铸造扁锭时又会产生表面拉裂。一个好的熔铸师傅会随时调整结晶器的尺寸，以预防扁锭在铸造产生的表面裂纹。     铝合金扁锭表面裂纹对于冷却水来说又是至关重要的。冷却水是否分布均匀，大面和小面强弱问题，水圧大小，水温都对固液区域产生非常大的影响。案例2.有一家铝业刚做扁锭时经常发生表面裂纹，也没有分析出原因，造成很大的浪费，我的一位同事去这厂参观才发现了问题，由于水温太高，所以采用化学和物理的作用方法解决了表面裂纹问题。案例3.还有的企业用鱼池里面的水做冷却水，硫酸根.悬浮物超标造成堵塞出水孔发生铝合金铸锭的表面裂纹。     综上所述：铝合金扁锭表面裂纹是熔铸过程中常见缺陷之一，八种分析原因都应在熔铸的过程中加以重视，忽视每一个细节都会出现过错，造成损失和浪费。合金成分.杂质的控制问题以及工艺的设定都需要根据不同环境加以研究分析，做出准确的判断。例如：铝合金扁锭的表面夹渣又是的熔铸操作中造成表面裂纹的最多的一种。多数是操作不当引起的，比如炉温的控制-水压-速度-流盘喇叭嘴是否平整-结晶器液面的高低-操作等都存在每一个细节当中。才能预防铝合金扁锭表面裂纹现象的发生。从半连续铸造到全自动铸造都是如此，例如：全自动铸造内部质量缺陷又是一个新的课题。例如：羽毛状晶.柱晶状.纵树状.光亮晶柱等产生和预防，我们将继续进行研究和探讨。

铝合金扁锭铸造表面裂纹是一个比较普遍的缺陷问题。铝合金半连续铸造过程中出现的表面裂纹问题应该考虑诸多因素：　　　　1.结晶器锥度；　　　　2.铸造温度‘　　　　3.铸造过程夹渣　　　　4.熔体过热；　　　　5.铸造过程过快　　　　6.冷却系统　　　　7.合金化学成分　　　　8.操作技能　　　　铝合金扁锭表面裂纹的解决办法：　　　　解决这一问题的关键要考虑三个主要环节：　　　　1.是合金品种化学成分的控制　　　　2.是合金品种的铸造工艺。　　　　3.是操作技能以及自然条件。　　　　铝合金的结晶又称冷凝槽，对于铸造起到决定性的作用。铝合金结晶器的锥度的变化对于铸造来说不可忽视。结晶器的锥度过大铸造时扁锭的表面的偏析瘤会增大，一旦操作不好就会产生夹渣造成表面裂纹的产生，结晶器过窄铸造扁锭时又会产生表面拉裂。一个好的熔铸师傅会随时调整结晶器的尺寸，以预防扁绽在铸造时产生的表面裂纹。　　　　铝合金扁锭表面裂纹对于冷却水来说又是至关重要的。冷却水是否分布均匀，大面和小面强弱问题，水圧大小，水温都对固液区域产生非常大的影响。　　　　综上所述，铝合金扁锭表面裂纹是熔造过程中常见缺陷之一，八种分析原因都应在铸造过程中加以重视，忽视每一个细节都会出现过错，造成损失和浪费。合金成分，杂质的控制问题以及工艺的设定都需要根据不同环境加以研究分析，做出准确的判断。例如：铝合金扁锭的表面夹渣又是熔铸操作中造成表面裂纹的较多的一种。多数是操作不当引起的，比如炉温的控制-水压-速度-流盘喇叭嘴是否平整-结晶器液面的高低，操作等都存在每一个细节当中。才能预防铝合金扁锭表面裂纹现象的发生。从半连续铸造到全自动铸造都是如此，例如：全自动铸造内部质量缺陷又是一个新的课题。例如：羽毛状晶.柱晶状.纵树状.光亮晶柱等产生和预防，我们将继续进行研究和探讨。

1月13日消息：　　近日，国鑫铝业公司熔铸分厂在副总工程师张科志的带领和全体员工的积极努力下用热锭铸造法成功铸造出6根2A12合金φ460×111mm的空心锭。 　　空心铸锭同水平热顶法铸造技术属于“十二五”国家科技支撑计划重点开发项目，在技术上存有较大的难度，国鑫铝业公司领导高度重视，专门成立了试验小组进行技术攻关并要求其他部门紧密配合此次的攻关工作。副总工程师张科志带领部分技术人员首先对空心铸造工具进行改造，空心锭铸造工具的改造成功与否，直接决定着铸造能否成功。在缺少实际经验的情况下，副总工程师张科志又带领部分技术人员查阅了大量资料，经过多次组织研究和讨论，对工艺参数进行调整、合理优化并制定出一套完整的铸造方案。 　　在空心锭铸造过程中，分厂铸造技术人员严格按照制定的铸造方案组织生产并根据实际情况及时做出合理调整，技术人员全过程跟踪控制各道试制工序，从而保证铸造工作的有序推进。 　　经过几个多月的艰苦努力，国鑫铝业公司终于成功铸造出2A12合金φ460×111mm的空心锭，经质检人员检查铸锭质量均达到了验收标准，攻克了2系硬质合金空心锭的铸造难关，不但为5系、7系超硬铝合金空心锭铸造积累了宝贵的经验，而且填补了国内同水平热锭铸造法铸造2A12合金φ460×111mm的空心锭的空白。(Fiona)

锭块缺陷，包括锭块的内部缺陷和表面缺陷。鉴于银锭的浇铸通常采用组合立模，故缺陷的产生远比整体平模浇铸的金锭多。金与银锭的常见缺陷主要有： 一、锭块的纯度和内部缺陷 所谓的内部缺陷，一般是指不能在浇铸后通过外表检查或切去锭头（浇口）的方法发现的。如化学成分不合质量要求，要在化验时才能查出；内部的缩扎（晴缩孔）、缩松、气孔要在轧制和拔制时才能发现等。 纯度。为了保证锭块的化学成分（金属纯度）符合质量要求，防止化学成分不符的缺陷，除只能使用符合质量要求的原料、熔剂和氧化剂进行熔铸外，还要精心操作，并尽可能除去原料中的部分杂质，以提高金属的成色。 缩孔。使用组合立模顶铸法浇铸，在立模中金属的冷凝是由底面和侧面开始的。由于锭体小，金属的注入速度不大，冷凝速度快等原因，故金属在模中的冷凝线呈如图1所示的特别曲线。但由于金属的冷凝是从底、侧面开始，中心冷却速度较慢，因而有利于气体的排出。在注入速度适宜的情况下，易获得锭内组织致密的锭块。但在浇铸后期注入金属的速度如不逐渐减小，或补加金属不及时，就容易产生较大的缩孔。缩孔呈管形时，又称缩管。图1  锭在模中的冷凝线 缩孔分为明缩孔和暗缩扎。缩孔通常位于锭块的上部，即熔融金属最后冷凝的地方，略似漏斗状。其形成主要是由于金属的冷凝（收缩）和冷凝时排出气体而产生的。因为锭块边缘先冷凝，使中心部位液面下降最快。如补加金属不及时，便会在锭块中心形成缩孔。这种缩孔称为明缩孔（图2）。明缩孔的大小，主要取决于金属注入的速度、温度、模温和金属的冷凝速度。为了防止生成明缩孔，必须适当地提高金属的注入温度，和在浇铸后期逐渐减慢金属的注入速度，并在锭块中心未冷凝前及时补入金属（称为补缩）。此种明缩孔常可以从锭头（特别是切下锭头时）发现。当补加金属量过大过快，金属一下补满浇口，补入的金属与浇口附近已接近冷凝的金属迅速融接并冷凝成一层壳。阻挡了气体的排出和金属的补入，就会形成暗缩孔（图3）。此种暗缩孔在切去锭头时往往也发现不了，它的危害主要在于用这种锭进行压延加工时会发生分层。防止暗缩孔的有效办法，是在浇铸至锭高的三分之二或五分之三时，开始减小金属的注入速度，然后逐渐减速，至金属注到近帽口后，继续减速使金属呈细流不间断地注入直至帽口。这样既有利于金属冷凝时气体的排出，又能使注入的细流不断地与尚未冷凝的金属融接，而填满缩孔。图2  明缩孔图3  暗缩孔 缩松。又称疏松。是由于在金属冷凝过程中，一部分生成长大的晶体在锭中纵横错乱排列着，部分未结晶的余液（母液）被晶体隔离不能进入晶体间，当晶体冷凝后，体积进一步缩小使晶体间出现空隙，而形成缩松。这种缩孔通常集中于锭块中心，大小不同，它的大量存在，便使金属疏松，称为缩松缺陷。产生缩松的原因，一般是由于浇注金属液不及时，速度过慢且不均匀造成的。注入模中的金属液温过低，也可以产生缩松缺陷。使用这种锭块加工制成的材料，由于组织疏松，强度低，在机械力作用下会产生裂缝。 内气孔。是指锭块内部的气孔，由于金、银熔融时，有很强的吸气性，从炉料、炉气和大气以及涂料升华进入金属中的气体未能排出而产生的。内气孔位于锭块的上部（立模浇铸），当切去锭头时可能见到（图4）。防止生成内气孔缺陷，一方面可适当提高金属注入的温度和模温，正确掌握浇铸速度，力求锭块上部的金属在较长时间内保持液态，使气体能自由逸出。另一方面，在金属熔融直至浇铸过程中，要在金属液面加入还原剂脱氧或覆盖液面，以减少和除去溶解在金属中的气体。图4  内气孔 二、锭块的表面缺陷 常见的表面缺陷有： 夹渣。为不规则的粒状炭黑嵌布于锭块表面，将其剔除后便出现渣孔。夹渣常见于立模浇铸的扁平银锭。夹渣缺陷主要是由于涂料的升华快于金属液面的上升速度（图5），或者银液未垂直浇入锭模的中心引起的。在平模浇铸时，当坩埚内金属液面上的渣未清除干净，也会出现夹渣现象。图5  涂料升华快于液面上升速度 粘模和锭角缺损。锭角粘模，是由于涂料涂布不均匀，或取锭过早（金属尚未完全冷凝时，就开模取锭），而使锭角粘于模具上，产生锭角不规则的缺损，影响表面质量。下部锭角呈浑圆状缺损，主要是注入金属的液温或模温过低引起的。当浇铸后期金属注入速度过小过慢，以至注入的金属尚未充满锭模上部的四角就已经冷凝时，便会产生上部锭角的浑圆状缺损。 表面气孔。造成锭块表面气扎的主要原因有三。一是涂料太厚。厚的涂层燃烧产生的大量气体，因浇铸压力大，来不及逸出。这些细小的气泡，在模壁与金属锭面之间聚集膨胀，并顶破已成半凝固状态的锭皮，于锭面形成圆形的气孔。二是金属不是垂直注入模心，而是顺模壁冲下，这样会冲掉涂料并使局部模壁温度过高。或涂料燃烧时产生的气体和金属中的气体，被注入金属的冲击压力阻挡，不能自由逸出，部分留于过热模壁与锭面之间，经聚集膨胀，而形成气孔。三是金属温度低或金属不是连续注入模中，致使金属呈小珠飞溅，并粘附冷凝于模壁上，后来注入的金属不能与已冷凝的小球熔融成一体。当小珠脱落后，便在锭面留下圆孔。还有浇铸时，银粒落入相邻的模中，也会产生小珠脱落的圆孔。 压痕。模壁不平或积渣于模壁没有清刷干净，而在锭块表面产生很深的压痕。 皱纹。锭块表面出现皱纹，主要是金属注入的温度低或注入速度过慢因冷凝造成的。当使甩平模浇铸合质金锭时，由于其中含有铜等杂质，这些杂质在浇铸时被空气氧化，而在锭面生成一层皱皮。金属液面的稀薄余渣未清除干净也会生成皱皮。 贝壳状外表。此缺陷均出现于锭块的角上、棱上或锭块的厚度方向上。这是由于金属注入温度低或速度慢而引起的。当涂料升华速度慢于金属液面上升速度时，也会产生这种缺陷。 气泡。气泡是指锭面生成的鼓泡。豉泡表面多为一层薄薄的壳，泡里为充满空气的圆洞。这是由于金属冷凝时大量逸出气体，此时锭面有一薄层金属已冷凝，阻挡了气体的逸出而成鼓泡。鼓泡表面的薄壳，有的完好，有的已被胀破。此气泡缺陷多见于整体平模浇铸金锭（不浇水或盖湿纸）的锭面上。 锭底蜂眼。在平模或立模浇铸金、银锭时都可见到这种缺陷，其中以平模为多。锭底蜂眼，就是在锭块的底部出现的似圆形的小孔。这种小孔在锭底表面呈圆孔，往内稍有增大，形似蜂孔，或呈圆形，或呈椭圆形。产生的原因，是由于金属中的气体来不及排出而留于模底，受热膨胀，并力图上升到液面。随着气体的聚积有膨胀增大，气泡长度不断增长，接着产生细颈并断开为二，一部分上升，一部分留于锭底而成蜂眼（图6）。许多操作者认为这种蜂眼是由于模具过热引起的，其实不尽然。为了避免锭底蜂眼的生成，在浇铸开始时稍为放慢金属的注入速度，让熔融金属较缓慢地盖满模底，使气体在金属将要与模壁接触的瞬间跑出去。图6  锭底蜂眼和内气扎的形成过程

锰矿石冶炼富锰渣和生铁工艺流程： 小高炉开启，原材料：锰矿石、焦炭。选择合量41以上的锰矿石(mn：23左右，fe：18左右).和碳质还原剂(通常用二级焦碳).原矿石和焦炭的配比为3.5：1，加进治炼炉里，经过炉加热炼两个小时成液体状。经管道流进指定的加有耐热材料的模具里(生铁重些从底下的口子流出.富锰渣从上面口子流出) 冷却后得到富锰渣和生铁。富锰渣和生铁出炉比例约为10：1。1.5吨原矿石经冶炼得到约一吨富锰渣和0.1吨生铁及付生铁。       冶炼一万吨原矿石需要消耗约三千吨二级焦炭。锰矿原矿石价格：锰矿石(mn：23，fe：18)　　400元/吨　加减一度锰50元，加减一度铁15元。 二级焦炭：1300元/吨　一级焦炭：1800元/吨富锰渣(mn：33)：1150元/吨. 生铁(含碳量2.5%--4%)：2750/吨小高炉锰矿原矿石富锰渣焦炭生铁

近来，中铝东轻公司技能人员通过吃苦攻关，在北线改造项目熔铸出产线成功试制出了某合规格扁锭。　　　　该合规格扁锭铸造裂纹倾向性大，成型难度高，熔铸分厂此前从未出产过。为了确保试制质量，他们组成质量攻关小组，针对该合金的特性进行具体研讨，采纳有用办法避免铸锭底部裂纹的发生，一起，熔炼工序严格执行分厂锻件制品工艺要求，以确保铸锭内部质量。　　　　通过前期充分预备，东轻公司技能人员于8月中旬进行了该合金两个熔次的工艺探索。试制过程中，技能人员秉承“熔合才智、铸就精品”的出产理念，精心预备、亲近盯梢，确保了试制作业的稳步运转。现在，已成功完结该合金扁锭的铸造成型作业，出产出的铸锭各项目标契合技能要求。

生铁和熟铁都是主要由铁元素组成的。生铁，一般指含碳量位于2~4.3%的 铁合金 ，又称为铸铁。而熟铁一般是指含碳量小于0.2%的铁，又称为纯铁。生铁与熟铁的相同点与不同点生铁和熟铁的主要组成元素都是铁元素，但两者主要的区别在于含碳量的不同。生铁属于铁合金，除碳元素外，还包括金属硅、锰及少量的硫、磷等，熟铁属于纯铁。生铁和熟铁的塑性、硬度不同，生铁可铸不可锻，硬而脆，不易变形，几乎没有塑性，而熟铁比较柔软，塑性好，容易变形。生铁的和熟铁的用途不同，生铁即铸铁，主要是铸造大型机械，熟铁属于普通碳素结构钢，一般用做建筑材料和不重要的机械结构材料，使用时一般不进行热处理。 

碳（C）：在生铁中以两种形态存在，一种是游离碳（石墨），主要存在于铸造生铁中，另一种是化合碳（碳化铁），主要存在于炼钢生铁中，碳化铁硬而脆，塑性低，含量适当可提高生铁的强度和硬度，含量过多，则使生铁难于削切加工，这就是炼钢生铁切削性能差的原因。石墨很软，强度低，它的存在能增加生铁的铸造性能。 　    硅（Si）：能促使生铁中所含的碳分离为石墨状，能去氧，还能减少铸件的气眼，能提高熔化生铁的流动性，降低铸件的收缩量，但含硅过多，也会使生铁变硬变脆。 　    锰（Mn）：能溶于铁素体和渗碳体。在高炉炼制生铁时，含锰量适当，可提高生铁的铸造性能和削切性能，在高炉里锰还可以和有害杂质硫形成硫化锰，进入炉渣。 　　    磷（P）：属于有害元素，但磷可使铁水的流动性增加，这是因为硫减低了生铁熔点，所以在有的制品内往往含磷量较高。然而磷的存在又使铁增加硬脆性，优良的生铁含磷量应少，有时为了要增加流动性，含磷量可达1.2%。 　　    硫（S）：在生铁中是有害元素，它促使铁与碳的结合，使铁硬脆，并与铁化合成低熔点的硫化铁，使生铁产生热脆性和减低铁液的流动性，顾含硫高的生铁不适于铸造细件。铸造生铁中硫的含量规定最多不得超过0.06%.

因为电解原铝液与铝锭重熔铝液配成铝合金精粹之后，其性质依然有所区别，前者杂质含量稍高，粘度稍大，流动性稍差。固此，在铸造圆锭时，为了保证流动性，前者的铸造温度应比后者高10℃左右，关于6063铝合金来说，应把铸造温度控制在725-740℃。接连铸造时，合金液的流动性愈好，则铸锭在凝结期间发作的缩孔更易得到补缩，铸锭在凝结晚期缩短受阻而发作的热裂纹也更易得到及时的焊合，铸锭表面构成冷隔的倾向性也更小，关于气体和杂质的上浮也有优点。因而，只要稍稍进步电解原铝合金液的铸造温度，进步其流动性，方能取得优秀的圆锭。 　　依据铝合金的结晶特色，晶核的构成不是来源于铝合金熔液过冷而自发作核，实际上总是发作于铝合金熔液中的活性杂质。电解原铝液合金中杂质含量尽管高于铝铸重熔合金液中的杂质，但前者中的杂质长期处于940-960℃的高温环境下，现已丧失了其活性变成了慵懒杂质，不能成为结晶中心。所以用电解原铝液出产铝合金圆锭，只要依托外来晶核，增大Al-Ti-B丝的用量，才干得到晶粒细微的等轴晶安排。经过出产实践标明，Al-Ti-B丝用量应增大到3.5-4.0kg/t，比重熔铝锭合金液要添加50%，不然，圆铸中会发作粗大的等轴晶或柱状晶安排。 　　铸锭的结晶速度是决议铸锭质量的重要因素，一般，结晶速度愈大，铸锭的结晶安排愈细微，力学性能就愈好。下降偱环水温度，增大冷却水压力，能够下降铸锭表面温度，进步铸锭凝壳内的温度梯度，添加导热强度，有利于进步铸锭的结晶速度。在出产实践中，保证铸锭不发作热裂纹的前提下，尽量进步铸造速度。 　　用电解原铝液出产的6063铝合金圆锭，头尾料与重熔铝锭出产的产品有很大的不同，头部往往发作粗晶安排，尾部夹气严峻。铸造开始时，有意识在流槽中放一些Al-Ti-B丝，或增大喂丝机的速度，仍是难以消除粗晶安排，因而，锯切时，添加头部长度为铸锭直径的2倍，能够去掉粗晶安排。 　　铸锭尾端，晶粒安排依然是细微等轴晶安排，首要表现为铸锭结构疏松，含量高。因为铸造进程行将完毕，炉内金属液量少，温度低，流动性差。恰当下降铸造速度，合金液仍是难以彻底弥补合金在液态和凝结态的体积缩短而发作的细微而涣散的孔洞，所以便导致了微观和显微缩短疏松的构成。尾部锯切长度控制在铸锭直径的1.5倍。只要切足头尾废料，才干保证产质量量。

实验室研讨得出下列要素影响硅的复原    1）进步温度利于SiO2的气化和复原。    2）高炉内的分压高时，不利于冶炼铸造生铁    3）焦炭灰份中的SiO2活度比炉渣中的大，冶炼铸造生铁时，生铁含硅量首要来自焦炭灰份，只要部分炉渣的SiO2。　　软熔带方位高时，铁滴下降旅程长，被复原和吸收的Si增多。所以高焦比、大煤气量等凡引起高温区规模扩展的办法没，都使软熔带方位升高，也就导致生铁含硅量增多。　　可见，以常温办法冶炼铸造生铁，尤其是含硅较高的铸造生铁时，在炉顶压力较高、喷吹燃料较多、渣量较少、焦等到焦炭灰份较低的大型高炉冶炼反而不如在这些条件较差的中、小型高炉冶炼有利。     与冶炼炼钢生铁比较，冶炼铸造生铁的操作准则有下述不同：    1）送风准则：按冶炼炼钢生铁古风动能规模下限选用风口面积。    2）装料准则：选用比冶炼炼钢生铁稍开展边际气流的装料准则。    3）热准则：保持比冶炼炼钢生铁高的炉缸温度、热量和理论焚烧温度。    4）造渣准则：碱度比冶炼炼钢生铁时的约低0.1，以改进流动性，利于硅复原，避免炉缸堆积。    5）除下降渣碱度外，常常或不定期配用均热炉渣、轧钢皮、锰矿、锰渣等来洗炉，注重炉况顺畅和炉缸作业状况，避免炉缸堆积。

铝合金铸锭无论是扁锭还是园锭在生产中经常会出现气孔和疏松缺 陷问题，气孔和疏松如同孪生姐妹，常常相伴为生，给铝加工带来许多麻烦。铝合金铸锭组织中存在圆形孔洞称为气孔。它是金属液体在冷却期间和凝固过程中，析 出的气体存留在铸锭中形成的气泡缺陷。疏松是在铝合金铸锭组织在凝固的过程中，由于铝合金在液态和凝固态的过程中,体积在收缩得不到很好的补充而产生出分 散孔洞。 　　气孔形成的主要因素：在溶解中的熔体的气体处于饱和状态，溶体中存在大量非金属夹渣物，气体在铸造的过程中上浮速度慢，则气泡就会停留在铸锭中 产生气孔。气孔的产生原因：1.原材料潮湿.有油污.水份。2.熔炉大修或者中修.长期停炉后干燥不彻底。3.熔体在炉中过热。4.熔炼的时间过长。5. 工具末彻底干燥。6.润滑油质量不好.7.燃气水分过大。 　　疏松一般分为两种：一种是收缩间产生的疏松，一种是末去除溶体气体形成的疏松。疏松的形成主要因素与熔体的气体含量与铸锭成形时过度带的尺寸. 形状以及结构有关。在分析疏松的原因有几种情况：1.熔体中气体含量过高；2.熔体过热；3.烘炉不彻底.停炉时间过长；4.泠却强度小.铸造速度过 快；5铸造温度过低；6.工具及精炼气体.溶剂等潮湿或不彻底；7.漏斗供流不均匀；8.高镁合金覆盖不好。 　　铝合金铸锭气孔及疏松是最为常见的缺陷之一，铝合金熔炼与铸造技术（工艺规程）产生；都是围绕气孔和疏松缺陷所制定出来的。如何解决气孔和疏松 缺陷问题？下面就几个案例或许会给你一些启示。案例1.北方有一铝加工企业，在炉子中修烘炉时由于热电偶失灵，误认为已经达到烘炉时间，提前投入生产，结 果造成4炉产品全部报废，原因很简单（气孔.疏松），为了减少损失熔铸技术员们集思广益采取几项措施：1是固体料投放改为液体料投放（缩短熔炼时间）2. 是控制化学成分杂质含量（减少非金属夹杂物）3.是加强精炼除气4.是将原来小园锭规格改为大园锭（以降低铸造速度，改变过度带尺寸）结果避免损失。 　　从上述案例看，虽然事件已过去整整三十多年，但是对于我们铝加工探索与发展提供了非常宝贵的数据和借鉴。 小结：1.采用液体供料，缩小了金属在溶炉停留时间，使溶炉内的气体在不饱和的作用下得到释放和分解。2.加强成分杂质的控制，有效减少非金属夹渣物的增 多。3.行之有效的除气精炼，4.铸造温度采用上限，5.降低铸造速度改变液穴过渡带结构，让剩余的气体有足够的上浮空间，6.熔铸工艺技术的制定不是一 成不变，在特殊的情况下，果断采用预案，以防产品质量缺陷的发生。

采用电解原铝液生产铝合金圆锭，普通6063铝合金占90%以上，偶尔也生产一点3003、6061、6082、6005、5052之类的铝合金。这些铝合金生产，固液相温度范围小，冷热裂纹倾向小，技术难度小。不像2XXX系列硬铝和7XXX系列超硬铝那样，合金成分元素多，范围宽，由于结晶温度范围宽，固液区塑性低，具有极大的形成热裂纹和疏松的倾向性，同时还应考虑杂质元素Si、Fe的比例对合金性能带来的影响，考虑采用加入铜、锰、铬、来改善合金的耐蚀性，加入钛、锆改善铸锭和再结晶组织。 　　熔炼炉在倒铝水之前，先把不带水份的干燥头尾料加到熔炼炉炉底。铝电解槽液温度很高，正常情况下高达950-965℃，槽底铝液温度也不低于940℃。铝液倒进熔炼炉之后，还有820-860℃。为了防止高温下铝液氧化，立即撒上一层覆盖剂覆盖熔体表面。由于覆盖剂的熔点比铝液温度低，密度比熔体小，还具有良好的润湿性能，在熔体表面形成一层连续的液体保护膜，将炉内熔体与空气隔开。一般情况下，氧气或水蒸汽不能或很少能透过此覆盖层与铝液进行反应，而溶解在电解液中的氢原子由于其半径很小，则可以穿透覆盖层而逸出。 　　由于电解原铝液气体与杂质含量高，针对上述成份特点，必须加强熔体精炼工序。精炼通常采用粉状精炼剂、用氮气吹炼；首先必须确保精炼剂和氮气质量。生产6063铝合金铸锭，一般采用1#精炼剂；目前、国内市售精炼剂种类繁多，而绝大多数企业均以保密为由，不向用户说明成分组成，加之供应商之间价格竞争激烈，个别不良精炼剂生产厂家便从化工原料选用，配方搭配及加工方法上偷工减料，精炼剂一定要确保质量，认真选用。深圳派瑞科治金材料有限公司的精炼剂质量较好，不妨试用一下。氮气自己不能制造，采用市售工业氮气，纯度为99%，那么氮气还有1%的氧气和水份，吹气时间越长，带到铝液中的水份及氧气越多。精炼所用氮气必须确保氮气纯度≥99.995%。建一条流量为20M3的制氮生产线，设备投产不到20万元，最多一年收回设备投资。既保证了氮气纯度，又节约了生产成本何乐而不为。 　　采用优质精炼剂和高纯氮气，在730-750℃温度条件下，进行两次精炼。第一次精炼精炼剂用量2.5kg/t-A，精炼时间25-30min；精炼后扒渣、加镁、补火。第二次精炼精炼剂用量1.5kg/t，精炼时间15-20min。第二次精炼完成之后，扒渣、取样分析、成份合格之后，再撒一层覆盖剂，炉内静置30min。 　　采用熔剂吸附精炼，精炼的效果除了与精炼剂的好坏氮气纯度的高低息息相关之外，而且与精炼的操作也密切相关。因为吹气精炼是建立在分压扩散除气和浮选除渣基础上的。只有与精炼气体、粉剂产生紧密接触的区域才有精炼作用。操作工人必须遵守操作规程，让精炼器沿着炉底，在熔炼炉四角，前后左右均匀移动，让所有的铝液都与精炼剂、氮气充分接触，不留死角。气体精炼的效果更主要取决于气体分散度和气泡的大小。气泡的尺寸愈小，除气效果愈好。因为气泡愈小，则由同体积气体造成的气泡数愈多，表面积愈大；而且上浮速度越慢；与熔体接触的时间越长。采用普通丁字形精炼器时，气泡的直径约为10mm ，效果非常好；若采用直径15mm钢管作精炼器，气泡直径可达300mm以上，使用更多的氮气，除气效果依然很差。 　　采用熔剂吸附精剂，精炼剂直接与铝融体相接触，通过吸附扩散作用，从而达到除渣的良好效果。同时，精炼剂也还有除气作用。熔剂的除气作用主要表现在三个方面：一是随络合物γ-Al2O3。XH的除去而除去被氧化夹杂所吸收的部分络合氢。二是熔剂产生分解而与熔体相互作用时形成气态产物，进行扩散除氢。三是熔体表面氧化膜被熔剂中的冰晶石溶解而使得熔解于铝液中的原子氢向大气扩散变得容易。 　　静置的目的：一是便于精炼油载体上游将铝液中的气体和细小的非金属夹杂物带出液面，二是便于大块的非金属夹杂物下沉至炉底。

在宏观组织中，与基本界限不清的黑色凹坑称非金属夹杂。 　　（1）非金属夹杂组织特征。宏观组织特征为没有固定形状、黑色凹坑、与基本没有清晰界限。非金属夹杂的特征，只有在铸锭低倍试片经碱水溶液浸蚀后，才有清晰显现。 　　断口组织特征为黑色条状、块状或片状，基本色彩反差很大，很容易辨认。 　　显微组织特征多为絮状的黑色紊乱组织，紊乱组织由黑色线条组成，与白色基本色差明显。 　　（2）非金属夹杂形成机理。在熔炼和铸造过程中，如果将来自熔剂、炉渣、炉衬、油污、泥土和灰尘中的氧化物、氮化物、碳化物、硫化物带入熔体并除渣不彻底，铸造后在铸锭中则产生夹杂。 　　（3）非金属夹杂防止措施。非金属夹杂防止措施如下： 　　 a.将原、辅材料中的油污、泥土、灰尘和水分等清除干净； 　　 b.炉子、流槽、虹吸箱要处理干净； 　　 c.精炼要好，精炼温度不能太低，防止渣子分离不好，炉渣哟啊除净； 　   d.提高铸造温度，以增加金属流动性，使渣子上浮。 　　（4）非金属夹杂对金属性能的影响。非金属夹杂严重破坏了金属的连续性，对金属的性能特别是高向性能有严重影响；对薄壁零件更加有害，并破坏了零件的气密度。当夹杂存在于扎制板材中则形成分层。不管夹杂存在于何种制品中，都是裂纹源，都是绝对不允许的。 　　以5A03合金圆铸锭和3A21空心为例，将有夹杂和没夹杂铸锭的性能相比较（如下表），在5A03合金拉伸试样断口上，夹杂面积占4.5%时，强度下降12.4%,伸长率下降50%。在3A21合金拉伸试样断口上，夹杂面积占1.5%时，强度下降7%，伸长率下降18%。  合金  拉伸试样断口情况 夹杂占断口面积/% σb/MPa σ0.2/MPa δ/%  5A03        无夹杂           0   205.0    115.8   8.8       有夹杂          0.4   191.3    116.7   5.3       有夹杂          4.5   179.5    116.7   4.3  3A21        无夹杂           0   131.3    28.7       有夹杂          1.5   121.5    23.2

熔铸制品银锭的质料，首要是电解银粉。用化学法和各种湿法冶金法提纯的银，以档次是否到达银锭要求为标准。 熔铸制品银锭的办法，各工厂多迥然不同。某厂电解产出的含银99.86%～99.88%的银粉，于100号石墨坩埚炉中熔融铸锭，是将坩埚预先锯好浇口，并经烘烤，查看断定没有损坏后，每坩埚参加烘干的电解银粉90kg左右，运用煤气加热〔雾化空气气压为98.066～196.133kPa（1～2kg∕cm2）〕经熔融后铸成5块370×135×30mm、每块重15～16kg、含银99.94%～99.96%的银锭。 炉猜中配入约0.3%的碳酸钠和一块活松木。参加松木焚烧是为了降低氧在银中的溶解度。所用的松木应含松脂低，避免松脂生成的炭粒影响银锭质量。 因为银粉密度小体积大，应分次参加坩埚内。炉内温度为1200～1250℃，每埚冶炼1～1.5h，木块燃净前再加一块。待银彻底熔融，银液呈青绿色通明状，液面的木块急剧旋转时出炉浇铸。 锭模为组合立式生铁模，内表面经机械加工成表面平坦光亮。模具运用前先用煤气烘烤至130～160℃，经清刷后点着往模壁上均匀熏上一层烟，然后合模夹紧，并用银片或不锈钢片盖严每只浇口待用。每浇铸一次用熏烟一次，每浇铸14次左右就受全面清刷模具一次。 银浇铸时，先于炉内铲除液面和坩埚壁上的渣（木块不取出），取出坩埚，用不锈钢片将坩埚口邻近的余渣和木块拨向后边，于坩埚口放一块从旧坩埚锯下的约150×100mm并经预热至300℃以上的石墨块，往液面倒一大碗稻草灰，即行浇铸。参加草灰和石墨块，首要是为了吸附阻隔渣，也为了焚烧除氧和保温。 浇铸运用组合立模顶注法，液温1200℃左右，模温90～160℃。注入的金属要对准模心，速度由慢到快再逐步慢。即开端细流，然后敏捷加大银流，至金属充溢模高的五分之三左右，逐步减速，以让气体自在逸出。至模高的六分之五时再次减速，金属液进入帽口后以不断线的细流直至注满帽口，以确保银液充溢模内各上角。银的冷凝在帽口以下发生缩坑，要及时补加银液。浇铸一块锭约需10～18s。浇完第二块后，往样模中浇样品一块送化验。直至浇完5块后，取出坩埚中的草灰和石墨块，再加料熔铸下一埚。 待锭冷凝后，用钢钎撬开模具，用不锈钢钳子取出银锭，轻放在表面光亮平坦的生铁模具上。此刻锭尚处于高温且质软，要特别注意不要磕碰损害锭边和锭角。趁热用粗钢丝刷刷光银锭表面。经开始自检后，不合格的锭重铸，合格锭用钢码打上炉次号 。待锭冷后，用锯床锯去锭头，在锭底打上 。剔去飞边毛刺入库。再由厂查验员接出厂标准再次查验，不合格锭重铸，合格锭打上顺序号、年月和查验印，分块磅码（精度达百分之一克，现行标准规则修约到0.1克），填写磅码单开票交库。银锭钢码方位如图1。图1  银链钢码方位及意义 废锭和锭头，其时回来重铸。待浇完一批后，剩下的废锭、锭头，及锯屑等，均磅码开票交库供下批重铸。

现代钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁，将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢，再将钢水铸成连铸坯或钢锭，经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材。　　一个钢铁联合企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节，是一个复杂而庞大的生产体系。我国的钢铁企业一般都是这样的全流程联合企业。 1、冶炼原料　　原料是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。　　高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿）、燃料（焦炭与喷吹燃料）、熔剂（石灰石和白云石等）。冶炼一吨生铁大概需要品位为63%的铁矿石1.60~1.65吨，0.3~0.6吨焦炭，0.2~0.4吨熔剂。2、炼铁工艺　　高炉炼铁是以焦炭为能源基础的传统炼铁方法。它与转炉炼钢相配合，是目前生产钢铁的主要方法。高炉炼铁的这种主导地位预计在相当长时期之内不会改变。高炉炼铁的本质是铁的还原过程，即焦炭做燃料和还原剂，在高温下将铁矿石或含铁原料的铁，从氧化物或矿物状态（如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4、Fe3O4·TiO2等）还原为液态生铁。　　冶炼过程中，炉料（矿石、熔剂、焦炭）按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。从下部风口鼓入的高温热风与焦炭发生反应，产生的高温还原性煤气上升，并使炉料加热、还原、熔化、造渣，产生一系列的物理化学变化，最后生成液态渣、铁聚集于炉缸，周期地从高炉排出。上升过程中，煤气流温度不断降低，成分逐渐变化，最后形成高炉煤气从炉顶排出。3、炼钢 　　钢与生铁都是以铁元素为主，并含有少量碳、硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金，二者差别就是C元素的含量。　　炼钢的主要任务包括以下几项： 　　1）脱碳；2）脱磷；3）脱硫；4）脱氧；5）脱氮、氢等；6）去除非金属夹杂物；7）合金化；8）升温；9）凝固成型。 　　炼钢工艺主要包括　　1） 铁水预处理；2）转炉或电弧炉炼钢；3）炉外精炼（二次精炼）；4）连铸。　　炼钢过程是个氧化过程，其去除杂质的主要手段是向熔池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来。脱碳反应是炼钢过程的主要手段，硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除。炼钢的原料有生铁、废钢、熔剂（石灰石等）、脱氧剂（硅铁、锰铁、铝等）、合金料等。4、连铸　　连续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯的工序。与模铸相比，连铸具有以下优越性：　　1）简化工序、节能；2）铸坯切头率降低、金属收得率比模铸高7~12%；3）高效凝固；4）优化成型。 　　连铸工艺的流程为：钢液通过中间包注入结晶器内，迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯。铸坯下部与伸入结晶器底部的引锭杆衔接，浇注开始后，拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出。铸坯通过连铸二次冷却区时，进一步是受到喷水冷却直到完全凝固。完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后，切割成规定长度，由输送辊道运出。5、轧钢　　轧制过程是轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。一般的轧钢工序可分为：　　加热炉 粗轧 中轧 精轧 精整

废钢铁是钢铁生产中重要的炉料资源，尤其是电炉炼钢，要配用80%的废钢。用废钢代替生铁炼钢，由于其硫、磷等有害元素含量低，还可以缩短冶炼时间。lt废钢可炼出好钢800Kg左右，约等于lt生铁投炉炼钢的产量。用lt废钢，就可少用铁矿石3～5t，焦炭500Kg左右，石灰石300Kg左右，可少采矿石15～20t，减少运输30～40t，降低能耗80%，节约工业用水40%左右。随着合金钢生产的不断发展，废合金钢资源日益增多。工矿企业中报废的工具、刃具、模具中都含有较高的合金元素。如lt废高速钢中就含有钨180Kg、铬40Kg、钒10Kg。     废钢铁的来源有以下几方面：     (1)生产自身返回的。即钢铁冶炼过程中产生的炉底、桶底、汤道、废锭、废模和渣钢，以及初轧的切头、切尾等。     (2)加工工业中产生的。如各种车屑、切屑、料头，以及冲压成型的各种边角料等。     (3)生产和生活中废弃的机器和工具、用品。如报废的机械设备、工具、零部件，废弃的刀剪犁锄等。

iron and steel industry　　 钢铁工业 ironworks　　 铁厂 foundry　　 铸造车间 steelworks, steel mill　　 钢厂 coking plant　　 炼焦厂 electrometallurgy　　 电冶金学 powder metallurgy　　 粉末冶金学 blast furnace　　 鼓风炉 mouth, throat　　 炉口 hopper, chute　　 料斗 stack　　 炉身 belly　　 炉腰 bosh　　 炉腹 crucible　　 炉缸 slag tap　　 放渣口 taphole　　 出铁口，出渣口 pig bed　　 铸床 mould　　 铸模(美作：mold) tuyere, nozzle　　 风口 ingot mould　　 锭模(美作：ingot mold) floor　　 渠道 hearth　　 炉底 charger　　 装料机 ladle　　 铁水包，钢水包 dust catcher　　 除尘器 washer　　 洗刷塔 converter　　 转炉 hoist　　 卷扬机 compressor　　 压缩机 tilting mixer　　 可倾式混铁炉 regenerator　　 蓄热室 heat exchanger　　 热交换器 gas purifier　　 煤气净化器 turbocompressor　　 涡轮压缩机 burner　　 烧嘴 cupola　　 化铁炉，冲天炉 emptier　　 排空设备 trough　　 铁水沟，排渣沟 skip　　 料车 rolling mill　　 轧机，轧钢机 blooming mill　　 初轧机 roller　　 辊 bed　　 底座 rolling-mill housing　　 轧机机架 drawbench　　 拔管机，拉丝机 drlate　　 拉模板 shaft furnace　　 竖炉 refining furnace　　 精粹炉 reverberatory furnace　　 反射炉 hearth furnace　　 床式反射炉 firebrick lining　　 耐火砖衬 retort　　 反应罐 muffle　　 马弗炉 roof, arch　　 炉顶 forge　　 铸造 press　　 压锻 pile hammer　　 打桩锤 drop hammer　　 落锤 die　　 拉模 blowlamp　　 吹炬(美作：blowtorch) crusher　　 破碎机 iron ore　　 铁矿石 coke　　 焦炭 bauxite　　 铁钒土 alumina　　 铝 cryolite　　 冰晶石 flux　　 熔剂 limestone flux　　 石灰石溶剂 haematite　　 赤铁矿(美作：hematite) gangue　　 脉石 cast iron　　 铸铁 cast iron ingot　　 铸铁锭 slag　　 炉渣 soft iron　　 软铁 pig iron　　 生铁 wrought iron　　 熟铁 iron ingot　　 铁锭 puddled iron　　 搅炼熟铁 round iron　　 圆铁 scrap iron　　 废铁 steel　　 钢 crude steel　　 粗钢 mild steel, soft steel　　 软钢，低碳钢 hard steel　　 硬钢 cast steel　坩埚钢，铸钢 stainless steel　　 不锈钢 electric steel　　 电工钢，电炉钢 high-speed steel　　 高速钢 moulded steel　　 铸钢 refractory steel　　 热强钢，耐热钢 alloy steel　　 合金钢 plate, sheet　　 薄板 corrugated iron　　 瓦垅薄钢板 tinplate, tin　　 马口铁 finished product　　制品，产品 semifinished product　　半制品，中间产品 ferrous products　　铁制品 coiled sheet　　带状薄板 bloom　　初轧方坯 metal strip, metal band　　铁带，钢带 billet　　坯锭，钢坯 shavings　　剃边 profiled bar　　异型钢材 shape, section　　型钢 angle iron　　角钢 frit　　烧结 wire　　线材 ferronickel　　镍铁 elinvar　　镍铬恒弹性钢 ferrite　　铁氧体，铁醇盐 cementite　　渗碳体，碳化铁 pearlite　　珠光体 charging, loading　　装料，炉料 fusion, melting, smelting　　熔炼 remelting　　再熔化，重熔 refining　　精粹 casting　　出铁 to cast　　出铁 tapping　　出渣，出钢，出铁 to insufflate, to inject　　注入 heating　　加热 preheating　　预热 tempering　　回火 temper　　回火 hardening　　淬水 annealing　　退火 reduction　　复原 cooling　　冷却 decarbonization, decarburization　　脱碳 coking　　炼焦 slagging, scorification 造渣 carburization　　渗碳 case hardening　　表面硬化 cementation　　渗碳 fritting, sintering　　烧结 puddling　　搅炼 pulverization　　粉化，雾化 nitriding　　渗氮 alloy　　合金 floatation, flotation　　浮选 patternmaking　　制模 moulding　　成型(美作：molding) calcination　　煅烧 amalgamation　　齐化 rolling　　轧制 drawing　　拉拔 extrusion　　揉捏 wiredrawing　　拉丝 stamping, pressing　　冲压 die casting　　拉模铸造 forging　　铸造 turning　　车削 milling　　铣削 machining, tooling　　加工 autogenous welding, fusion welding　　氧炔焊 arc welding　　电弧焊 electrolysis　　电解 trimming　　整理焊缝 blowhole　　气孔 tuyere, nozzle　　风口 ingot mould　　锭模(美作：ingot mold) floor　　渠道 hearth　　炉底 charger　　装料机 ladle　　铁水包，钢水包 dust catcher　　除尘器 washer　　洗刷塔converter　　转炉 hoist　　卷扬机 compressor　　压缩机 tilting mixer　　可倾式混铁炉 regenerator　　蓄热室 heat exchanger　　热交换器 gas purifier　　煤气净化器 turbocompressor　　涡轮压缩机 burner　　烧嘴 cupola　　化铁炉，冲天炉 emptier　　排空设备 trough　　铁水沟，排渣沟 skip　　料车 rolling mill　　轧机，轧钢机 blooming mill　　初轧机 roller　　辊 bed　　底座 rolling-mill housing　　轧机机架 drawbench　　拔管机，拉丝机 drlate　　拉模板 shaft furnace　　竖炉 refining furnace　　精粹炉 reverberatory furnace　　反射炉 hearth furnace　　床式反射炉 firebrick lining　　耐火砖衬 retort　　反应罐 muffle　　马弗炉 roof, arch　　炉顶 forge　　铸造 press　　压锻 pile hammer　　打桩锤 drop hammer　　落锤 die　　拉模 blowlamp　　吹炬(美作：blowtorch) crusher　　破碎机 iron ore　　铁矿石 coke　　焦炭 bauxite　　铁钒土 alumina　　铝 cryolite　　冰晶石 flux　　熔剂 limestone flux　　石灰石溶剂 haematite　　赤铁矿(美作：hematite) gangue　　脉石 cast iron　　铸铁 cast iron ingot　　铸铁锭 slag　　炉渣 soft iron　　软铁 pig iron　　生铁 wrought iron　　熟铁

将镍及镍合金板经熔炼、铸锭、平辊轧制加工成单张或成卷加工材的过程。镍及镍合金具有熔点高、热稳定性好、耐蚀、强度高、加工性能良好等优点。镍合金板带材广泛用于精密仪表、电子、医疗器械、航天航空等工业部门。热轧板厚度5～20mm，冷轧板厚度0．5～10mm，宽度不大于1000mm；带材厚度0．05～1．5mm，宽度一般不大于300mm。镍及镍合金板带的基本生产工艺流程如下：熔铸 镍及镍合金板熔体能吸收大量气体，发生强烈的氧化。一般采用感应电炉熔炼、熔体表面覆盖玻璃，用木炭、锰、硅、镁、钛等脱氧。高纯度的镍及镍合金板采用真空熔炼。蒙乃尔(NCu28—2．5—1．5)等合金采用电渣熔炼。熔炼温度在1450～1560℃之间，随合金而异。通常扁锭用生铁模铸造(见生铁模铸锭)或半连续铸造(见半连续铸锭)。锭重在30～400kg范围内。铸锭表面的夹杂、冷隔等缺陷应进行清理.热轧 镍及镍合金板的高温塑性良好，变形抗力较高，加热温度在1050～1250℃范围内，以电炉加热为宜。若使用煤气炉，则煤气含硫量必须严格控制，以免造成热脆。重400kg厚度为200mm的镍锭，经11个道次热轧至10mm厚。有时热轧前先行锻造，以改善内部组织.酸洗 镍及镍合金板铣面(见有色金属合金锭坯铣面)时易粘刀具，故对热轧板坯常用酸洗的方法除去表层的氧化物。酸洗采用硫酸与硝酸的混合酸，或单独的硝酸。为提高酸洗效果，酸洗前先以小压下量冷轧一道，使延伸小于基体的氧化层被破碎，以利于同酸反应.冷轧 厚度5．0～13．5mm的热轧坯，需经多次反复冷轧和退火，到达成品厚度。两次退火间的压下率可达70％～85％。冷轧常用四辊轧机。高强度的镍合金薄带采用12辊或20辊轧机精轧。冷轧时应充分润滑和冷却，以防粘辊，影响表面质量.退火 退火分中间退火和成品退火。中间退火的目的是消除冷轧造成的加工硬化；成品退火则为了控制成品性能。镍和镍合金板完全退火的温度在570～850IC间，取决于合金成分和制品厚度。成卷薄带退火时易于粘结，故退火前应重卷。因镍合金板的氧化皮较难清除，故常用钟罩式真空炉进行退火。镍铝、镍钛和其他复杂镍合金板可通过固溶／时效处理实现沉淀硬化，以提高强度. 

钒钛磁铁矿经选矿富集后，经过高炉炼出含钒生铁，在雾化炉或转炉吹炼过程中提取钒渣。钒渣经破坏后配加钠盐(纯碱、食盐或无水芒硝)进行化焙烧，使钒成为可溶的偏钒酸钠(NaVO3)，浸取净化后加硫酸铵沉淀出[(NH4)2V6O16]，再经脱熔化，铸成片状五氧化二钒。要求成分为V2O597～99%，P 电硅热法 片状五氧化二钒用75%硅铁和少数铝作复原剂，在碱性电弧炉中，经复原、精粹两个阶段炼得合格产品。复原期将一炉的悉数复原剂与占总量60～70%的片状五氧化二钒装入电炉，在高氧化钙炉渣下，进行硅热复原。当渣中V2O5小于0.35%时，放出炉渣(称为贫渣，可弃去或作建筑材料用)，转入精粹期。此刻，再参加片状五氧化二钒和石灰，以脱除合金液中过剩的硅、铝等，俟合金成分到达要求，即可出渣出铁合金。精粹后期放出的炉渣称为富渣(含V2O5达8～12%)，鄙人一炉开端加料时，回来使用。合金液一般铸成圆柱形锭，经冷却、脱模、破碎和清渣后即为制品。此法一般用于含钒40～60%的钒铁冶炼。钒的回收率可达98%。炼制每吨钒铁耗电1600千瓦/时左右。