氧化铁皮的综合利用：可用于制取还原铁粉等
2019-02-26 11:04:26
轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。
(1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。
海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。
氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C
氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。
(2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。
氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。
别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。
(3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。
钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。
电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。
矿物中提取氧化铁
2019-02-25 10:50:24
现在国内外首要选用化学法出产a-氧化铁，产品用于永磁和软磁铁氧体材料。在化学法出产中，因为含铁质料的来历不同，其杂质品种和含量则不同，在同一出产工艺的条件下，不免呈现氧化铁质量的差异，然后影响铁氧体器材的出产。而天然矿藏赤铁矿的晶体结构安稳，在同一矿床中矿石的化学组分、含杂质品种根本相同，因而从赤铁矿矿石中提取6t一氧化铁，有较好的安稳性和共同性。
1氧化铁的制备工艺
1.1 a-Fe203粗精矿的提取
经过调研，选定安徽某矿山的赤铁矿作为矿源产地，其首要矿藏为赤铁矿和石英。它们之间比重差较大，可选用重选别离。此外，该矿石中，强磁性矿藏较少(磁铁矿约占1～2)，选用磁选丢掉部分尾矿，再进行重选，可削减铁矿藏在重选中的丢失。依据原矿石细度实验和不同磁场强度实验，宜选用磨细度～200目6O，磁场强度6.366×106A/m的产品进行摇床重选，可获得较佳的粗精矿。
1.2 a-Fe203粗精矿的深加工
流程所提取的氧化铁在纯度、杂质含量等方面尚不契合要求，为进一步下降Si、Mg等有害杂质，仅靠物理分选已很难到达，深加工考虑了运用挑选性溶解，使杂质元素得到有用消除。经过实验，发现选用含氟溶剂时，能明显地下降Si02而不损创伤a-Fe2o3。与此同时，在屡次洗刷倾析时，稀释的水溶液中还带走了部分被胶凝吸附的杂质，以及细微的飘浮物，使其它杂质含量如钙、镁等随之下降。因而，对挑选性溶解进行了相关扩展实验，断定工艺条件：
1.3制品制备
经过深加工的口-Fe203精矿，其纯度、杂质含量根本合格，但粒度须进一步细磨，经过多计划的比较，挑选Co6—1型砂磨机进行湿磨5h，再经离心机脱水甩干、烘干、破坏、包装，即制得制品氧化铁。
2产品质量
2.1产品杂质元素含量
经过对赤铁矿的分选工艺处理和终究粗精矿的深加工处理，得到了口-Fez含量达99.68%的产品，经检测其杂质元素含量。该纯度和杂质含量根本契合出产铁氧体器材所需氧化铁的要求。
3结语
因为天然矿藏赤铁矿在自然界散布广泛，储量较大，在相同地质条件下的矿藏理化性质比较共同，就可以用同一工艺大量出产安稳性、共同性较好的优质氧化铁，为铁氧体器材供给较为抱负的原材料。
某低品位弱磁性氧化铁矿选矿试验研究
2019-01-21 18:04:28
在我国已探明的铁矿资源中，弱磁性铁矿约占铁矿总储量的 65% ,其中鞍山式贫赤铁矿占弱磁性矿的一半以上。随着钢铁工业的发展,富矿日益枯竭，贫矿入选比例逐年增大。因此，该类型矿床的开发利用对我国钢铁工业的发展具有十分重要的意义。本文所研究的氧化铁矿原矿品位仅为28.34%，通过对全磁选流程以及磁选 —阶段磨矿—反浮选流程的探索性实验 ,最终取得了较为理想的选别指标。
一、矿石性质
该矿床类型为鞍山式沉积变质铁矿床，矿石类型以石英型镜铁矿、磁铁矿为主。
矿石中金属矿物主要有镜铁矿，磁铁矿、赤铁矿，其中TFe/FeO比值为6.23，属于氧化程度较深的贫铁矿石。脉石矿物主要为石英，呈条纹、带状构造为主，分布较均匀，仅局部夹杂少量云母闪石类矿物。矿石的多元素及铁物相分析见表 1、表 2。二、全磁选流程试验
（一）磨矿粒度试验
将原矿分别磨到－200目占80%、85%、90%，然后进行弱磁选、弱磁尾矿强磁选试验，弱磁选场强为0.2T，强磁选试验采用Slon－100周期式脉动高梯度磁选机，背景场强为0.5T。其试验结果见表3。从表3可以看出，当磨矿粒度为－200目80%～90%时，强磁精矿的品位为49.67%～54.28%，若将该精矿和弱磁精矿一起作为产品，将影响产品的最终品位。若进一步增加磨矿细度，不但会大幅度增加磨矿成本，还会造成磁铁矿的过磨，产品的最终回收率也得不到保证。综合考虑，确定磨矿粒度为－200目 85%。
（二）强磁尾矿扫选试验
根据以往经验，当磨矿粒度控制在－200目占85%左右时，有必要对强磁尾矿进行一次扫选以提高综合回收率。为此 ,进行了强磁尾矿扫选试验，其结果见表4。表4中，强磁精矿指强磁粗选和强磁扫选的混合矿样。（三）强磁精矿精选和再磨再选试验
将磨矿粒度为 －200目占 85%左右的强磁精矿(见表4)分别进行精选和再磨再选,其试验结果见表 5、表 6。注：强磁精矿再磨至－200目含量为95%。
从表5和表6可以看出,强磁精矿进行再选或再磨再选时,精矿品位虽有提高，但“跑尾 ”严重，尾矿品位偏高，金属损失量大，表明全磁选流程对该矿的选别有一定的局限性。
三、强磁精矿再磨－反浮选试验
（一）再磨粒度试验
参考国内处理“鞍山式”贫红铁矿石的经验 ,将强磁精矿进行再磨 —反浮选作业 ,其试验流程见图1，药剂制度为：MH850g/t、NaOH1250g/t，玉米淀粉1000g/ t、CaO500g/ t,矿浆温度 30℃。试验结果见表 7。从再磨粒度试验来看，随着磨矿细度的增加 ,浮选精矿的品位也有所提高，但回收率得不到保证；同时磨矿细度的增加 ,也会加大选矿成本。综合考虑这几方面的因素，磨矿粒度取－200目占95%较为合理。
（二）反浮选闭路试验
在再磨粒度为－200目占95%的条件下，对强磁精矿进行了反浮选闭路试验，其流程见图2，试验结果见表8。四、综合流程试验
对比考虑全磁选和强磁精矿再磨－反浮选流程的选别效果，确定采用弱磁－强磁－阶段磨矿－反浮选联合工艺对该低品位弱磁性氧化铁矿进行选别，其数质量流程如图3所示。五、结语
（一）品位为28. 34%的氧化铁矿，通过弱磁—强磁选作业，只能得到品位为51. 82%～58. 00%的铁精矿，回收率为60.15% ～73. 70%；该产品再通过强磁或再磨—强磁选作业后，精矿品位提高幅度不大，产品回收率不足60%，表明全磁选流程对该矿的选别不理想。
（二）对弱磁尾矿采用“强磁—再磨—反浮选”工艺，不但将反浮选的入选品位提高了 28个百分点，并且抛弃了大约85%的尾矿，降低了再磨作业的处理量，大幅度降低了磨矿成本。SLon立环脉动高梯度磁选机对贫弱磁性氧化铁矿反浮选前的预磁抛尾处理的功效又一次得到了验证。
（三）近些年来反浮选药剂不断涌现出新品种，选别的针对性也越来越强。本文在反浮选药剂的选择和用量上，都是借鉴前人的经验，如果在这两方面开展进一步研究，选矿指标有望进一步提高。
铋矿三氯化铁浸出－铁粉置换法
2019-01-31 11:06:17
流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。
此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1 铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图
使用LPCF法处理氧化铁型铜矿石的选矿工艺
2019-02-27 12:01:46
铜录山矿堆存多年的难以用直接硫化浮选法处理的氧化铁型铜矿石。矿样含铜2.03%，氧化率高达98%，结合率为26.70%。铜矿藏首要为假孔雀石、孔雀石，有少数黄铜矿。这些铜矿藏嵌布粒度极细，平均为10微米。结合状况的铜，首要呈铜铁类质同象产出。矿样含泥较高，矿藏组成除氧化铁外，还有石英、长石等。惯例硫化浮选闭路目标，精矿档次仅为15%，收回率35%。鉴于矿样含铜高达2%，而浮选收回率则很低(35%)，故选用原矿直接由LPCF法处理。常温浸出，给矿粒度为-74微米占60%～65%，硫酸用量60公斤/吨原矿，拌和时刻30分钟，液固比1：1，铜的浸出率高于于83%。沉积剂硫化钙为30公斤吨。载体用该选厂出产的硫化铜精矿，用量为原矿量的4～5%。浮选捕收剂为丁基黄药与低碳(C79)脂脂酸，用量别离为390和60克/吨;起泡剂松醇油160克/吨。闭路实验。铜精矿(已扣除载体)档次24.94%，收回率1.21%，别离比惯例浮选法高8%和45%。金、银得到归纳收回。铜精矿含金9.8克/吨，收回率72%;含银131克/吨，收回率70%。实验标明，沉积作业中，先用碱(或碱式盐)中和过剩的游离酸，可削减沉积剂用量和生成量。运用苛性钠，反响进程快，若用方解石中和，需求将其磨细至-74微米占60%～70%，拌和4～6分，才干完结反响。沉积剂运用、硫化钙皆可。从下降药荆费用，便于尾矿水净化和操控生成量等方面考虑，运用碳酸钙巾和游离酸，用硫化钙沉积铜离子，比较适合。实验还证明，以档次高，浮游性强的铜精矿作为载体，实施载体浮选，可明显改进微细的硫化铜沉积物的浮选进程。在相同条件下，不必LPCF法进行浮选，精矿含铜13%～15%，收回率65%-68%，LPCF法处理的精矿(已扣除载体)含铜可达24.94%，收回率81.21%。各种类型氧化铜矿的实验结果标明，浸出-沉积-载体浮选法可到达比惯例浮选法为高的技术目标。同已有的其他选冶联合工艺比较，该法有若干长处。
选矿工艺进程较为简略，无固-液别离工序，不需求萃取剂、离子交换树脂、海绵铁之类的材料，浮选及其今后的工序，在中性或弱酸性介质中进行，防腐蚀问题较易处理，金，银等贵念属可随铜一同收回，其收回条件和目标可与铜相同得到改进;用自产的高档次铜精矿作为载体，实施载体浮选。可明显改进胶态硫化铜的浮游代，进步精矿档次和收回率，载体不需求别离和再生。用碳酸钙中和游离酸，以硫化钙作为铜离子的沉积剂，或许有利于下降药剂费用，改进尾矿水处理。当然，LPCF法也有缺陷，如酸及沉积剂的用量高级。还有若干问题，如沉积进程中怎么操控和防备的发生、硫酸钙是否会结垢等，都需求进一步处理。
氧化铁红粉磨机细度最高可达到多少？
2019-01-03 09:37:11
氧化铁红粉磨机是科利瑞克专为磨氧化铁红，氧化铁红等用户设计研发而成的新型磨粉机，除了氧化铁红外，该粉磨机还可以加工包括重晶石、方解石、钾长石、滑石、大理石、石灰石、白云石、莹石、石灰、活性白土、活性炭、膨润土、高岭土、水泥、磷矿石、石膏等莫氏硬度不大于6.5级，湿度在6%以下的非易燃易爆的矿产、化工、建筑等行业多种物料的高细制粉加工。
磨氧化铁红的粉磨机的工作原理：工作时，将需要粉碎的物料从机罩壳侧面的进料斗加入机内，依靠悬挂在主机梅花架上的磨辊装置，绕着垂直轴线公转，同时本身自转，由于旋转时离心力的作用，磨辊向外摆动，紧压于磨环，使铲刀铲起物料送到磨辊与磨环之间，因磨辊的滚动碾压而达到粉碎物料的目的。
风选过程：物料研磨后，风机将风吹入主机壳内，吹起粉末，经置于研磨室上方的分析器进行分选，细度过粗的物料又落入研磨室重磨，细度合乎规格的随风流进入旋风收集器，收集后经出粉口排出，即为成品。风流由大旋风收集器上端的回风管回入风机，风路是循环的，并且在负压状态下流动，循环风路的风量增加部分经风机与主机中间的废气管道排出，进入小旋风收集器，进行净化处理。
氧化铁红粉磨机又叫氧化铁红粉磨机，是适应大中小矿山、化工、建材、冶金等行业的高效闭路循环的髙细制粉设备。磨粉机所磨制的各种粉子成品细度均匀性，能达到所需细度的95%通过，即为通筛可达95%，同时R型氧化铁红粉磨机整体为立式结构、成套性强，从快料至粉碎到成品粉子、包装，能独立自成一个生产体系。
氧化铁红粉磨机采用同类产品的先进结构，并在大型氧化铁红粉磨机的基础上更新改进设计而成。该设备比球粉磨机的机效高、电耗低、占地面积小，一次性投资少。磨辊在离心力的作用下紧紧的滚压在磨环上，因此当磨辊、磨环磨损到一定的厚度时也不影响成品的产量及细度。可见磨环、磨辊更换周期长，从而踢出了离心粉碎机易损件更换周期短的弊玻氧化铁红粉磨机的风速气流是在风机-磨壳-旋风分离器-风机内循环流动作业的，所以离心粉碎机尘少，操作车间清洁、环境无污染，完全可达国家粉尘排放的标准。
湿式高梯度强磁选回收微细粒氧化铁工艺技术
2019-01-30 10:26:21
满银沟铁矿选矿厂生产规模80万t/a，自投产以来，生产指标基本达到设计要求。但由于该铁矿石属赤铁矿，极易泥化，且磨矿流程是两段连续磨矿，磨矿产物经水力旋流器分级的溢流（即强磁磁选给矿）中－500目粒级达50％以上，品位40.00%。这部分矿石由于粒度太细，在选别过程中不能得到有效回收，造成铁回收率偏低，尾矿的铁品位，提高该铁矿石的回收率，就成为目前选矿厂迫切需要解决的问题。
一、矿石性质
满银沟矿区分为满银沟、杨家村、双水井3个中型赤铁矿矿段。该矿床属于中型沉积变质型赤铁矿床，矿体赋存于前震旦系利马河组变沙岩及绢云千枚岩中。铁矿物以赤铁矿为主，其次为褐铁矿、菱铁矿、假象赤铁矿，偶见磁铁矿、钛铁矿等；脉石矿物以石英为主，绢云母、白云石、方解石次之。矿石结构主要以磷片变晶结构、似文象结构、交代结构和胶结结构为主，构造主要以块状构造为主，其次为粉状，条带状。铁矿物粒径一般在0.0025～0.04mm，有时可见赤铁矿变斑晶，粒径可达0.15～1.4mm，脉石矿物石英粒径一般在0.0025～0.15mm，常被赤铁矿交代充填、溶蚀，矿石硬度小。铁矿石的多元素化学分析结果见表1，铁物相分析结果见表2。
表1 铁矿石的多元素分析结果元素TFeSPSiO2Al2O3CaOMgO含量47.920.0160.10320.945.280.460.48元素FeOMnNa2OK2OTiO2灼减碱比含量0.180.320.0301.340.2941.530.036
表2 铁矿石的铁物相分析结果铁物相赤、褐铁矿磁铁矿碳酸铁黄铁矿硅酸铁合计铁含量46.570.100.300.110.8447.92分配率97.180.210.630.231.75100.00
从表1、表2可知，矿石中的铁含量47.92%，其中赤铁矿、褐铁矿中的铁占97.18%。矿石中二氧化硅含量20.94%，三氧化二铝含量5.28%，硫含量0.016%，磷含量0.103%，属于低硫、磷，高硅、铝，酸性弱磁性铁矿石。
二、目前工艺流程存在的问题
该矿委托马钢集团设计研究院进行“满银沟矿业集团80万t/a选矿厂设计”。根据选矿试验结果及其推荐意见，确定选矿工艺流程为两段连续磨矿，湿式高梯度强磁选流程。一段磨矿细度－200目占55％，二段磨矿细度－200目占85％。二段磨矿产品经强磁粗选抛尾，粗选精矿再经过高梯度强磁选机精选获得铁品位在66.00%以上的高梯度强磁铁精矿；高梯度强磁精选的尾矿再经过一次高梯度强磁扫选，获得铁品位在50.00%以上的铁精矿。工艺流程如图1所示。图1 满银沟铁矿选矿数质量工艺流程
随着铁矿石资源的减少，开采量的增大，原矿品位降为40.00%左右，铁精矿品位58.00%左右，扫选铁精矿品位47.00％左右。在实际生产中，高梯度强磁选机都是江西赣州金环磁电设备有限公司生产的Slon型立环脉动高梯度强磁选机，磁价质是ф2mm棒介质，给入浓密箱矿浆（即精选和粗选尾矿）铁矿石品位为35.00%左右，浓度为16.00％左右，经浓缩后沉砂进入扫选。沉砂铁品位30.00%左右，浓度20％左右，扫选铁精矿47.00%左右。而浓密箱溢流粒度极细，几乎全部为－500目（－0.037mm），其中－20μm高达73.02%左右，其浓度很小，约6％～8％，产率是球磨给矿量的20％。这部分矿石品位与入磨品位接近，为40.00%以上，而且浓度箱溢流直接排入尾矿，这是造成尾矿偏高的主要原因。如何回收这部分微细粒级矿物，降低尾矿品位，提高扫选作业回收率是当前迫切需要解决的问题。
三、实验室磁介质试验
依据生产现场，对浓密箱给矿、沉砂和溢流不添加任何药剂，在高梯度磁选机相同电流强度400A、磁感应强度0.6T条件下，换用不同直径磁介质选别，所得结果如表3、表4和表5所示。
表3 浓密箱给矿高梯度磁选机试验结果试验条件样品名称品位/%产率/%回收率/%磁介质/mm磁感应强度/Tφ20.6精矿
尾矿
原矿47.38
28.27
34.5632.91
67.09
100.0045.12
54.88
100.00φ10.6精矿
尾矿
原矿51.35
27.33
34.5630.10
69.90
100.0044.72
55.28
100.00
表4 浓密箱沉砂高梯度磁选机试验结果试验条件样品名称品位/%产率/%回收率/%磁介质/mm磁感应强度/Tφ20.6精矿
尾矿
原矿39.79
21.04
27.7535.79
64.21
38.1951.31
48.69
100.00φ10.6精矿
尾矿
原矿44.48
21.36
27.7538.19
61.81
100.0061.22
100.00
100.00
表5 浓密箱溢流高梯度磁选机试验结果试验条件样品名称品位/%产率/%回收率/%磁介质/mm磁感应强度/Tφ20.6精矿
尾矿
原矿51.22
37.22
40.0920.50
79.50
100.0022.20
77.80
100.00φ10.6精矿
尾矿
原矿51.28
35.79
40.0927.76
62.24
100.0035.51
64.49
100.00
从表3、表4、表5可知，对于浓密箱给矿、沉砂和溢流，高梯度磁选机的棒介质直径大小对这3种试样是有影响的。在相同磁感应强度0.6T条件下，采用ф2mm棒介质的磁选精矿品位高3个百分点，而回收率和尾矿品位相差不大；对于浓密箱沉砂，采用ф2mm棒介质的磁选精矿低4个百分点左右，回收率低10个百分点左右；而浓密箱溢流采用ф1mm棒介质的磁选精矿品位与采用ф2mm棒介质的磁选精矿品位51.00%相差不大，回收率比用ф2mm棒介质高15个百分点左右。说明ф1mm棒介质能够有效回收一部分品位较高的微细粒级铁矿石。
四、ф1mm和ф2mm磁介质的工业试验
（一）试验条件
满银沟铁矿集团公司选矿厂扫选作业2台Slon－1750型高梯度磁选机采用ф2mm棒介质选别，对微细粒级赤铁矿的回收效果不佳。因此该选矿厂在实验室采用ф1mm棒介质试验的基础上，利用公司闲置的1台Slon－1250型高梯度磁选机，拆除其原有的ф4mm棒质质，安装由赣州金环公司提供的ф1mm棒介质，将该机配置在扫选作业的1台Slon－1750型高梯度磁选机旁，由1台给料箱同时分别为这两种不同型号高梯度磁选机供料，进行ф1mm和ф2mm棒介质对比性工业试验。
（二）试验结果
在相同给矿、相同磁感应强度条件下进行试验，其中扫给为扫选给矿，扫1－精为Slon－1250mm高梯度磁选机扫选精矿；扫1－尾为Slon－1750mm高梯度磁选机扫选尾矿；扫2－尾为Slon－1750mm高梯度磁选机扫选尾矿，所得试验结果见表6、表7、表8。不同磁感应强度条件下Slon型高梯度磁选机φ1mm和φ2mm磁介质的磁选精矿品位及回收率分别见图2、图3。
表6 磁感应强度0.7T下的试验结果样品编号样品名称品位/%产率/%回收率/%磁感应强度/T扫1－精扫选精矿51.9417.0528.590.7扫1－尾扫选尾矿26.66 扫2－精扫选精矿47.7317.9627.690.7扫2－尾扫选尾矿27.30 扫给扫选给矿30.97100.00100.00
表7 磁感应强度0.6T下的试验结果样品编号样品名称品位/%产率/%回收率/%磁感应强度/T扫1－精扫选精矿50.2125.0338.520.6扫1－尾扫选尾矿26.76 扫2－精扫选精矿48.9923.4435.190.6扫2－尾扫选尾矿27.62 扫给扫选给矿32.63100.00100.00
表8 磁感应强度0.5T下的试验结果样品编号样品名称品位/%产率/%回收率/%磁感应强度/T扫1－精扫选精矿53.209.6614.350.5扫1－尾扫选尾矿33.94 扫2－精扫选精矿52.9219.9629.510.5扫2－尾扫选尾矿31.53 扫给扫选给矿35.8100.00100.00
图2 不同磁感应强度条件下Slon型高梯度磁选机
φ1mm和φ2mm磁介质的磁选铁精矿品位分布
■一磁介质φ1mm；●一磁介质φ2mm图3 不同磁感应强度条件下Slon型高梯度磁选
机φ1mm和φ2mm磁介质的磁选铁精矿回收率分布
■一磁介质φ1mm； ●一磁介质φ2mm
从试验结果可知，在相同给矿条件，磁感应强度0.6T，采用φ1mm棒介质的SLon－1250型高梯度磁选机的磁选精矿比φ2mm棒介质的Slon－1750型高梯度磁选机的磁选精矿品位高2个百分点左右，回收率高3个百分点左右。尾矿比φ2mm棒介质的Slon－1750型高梯度磁选机的磁选尾矿品位低1个百分点左右。而随着磁感应强度的降低，采用不同直径棒介质高梯度磁选机的选别结果相差很小。
五、结论
（一）通过换用不同磁介质的试验结果可知，对于浓密箱给矿、沉砂和溢流，磁选机的棒介质直径大小对这3种试样是有影响的。在相同磁感应强度0.6T下，采用φ1mm棒介质，浓密箱给矿和溢流的磁选精矿品位都在51.00%左右，尾矿相差不大；溢流的回收率采用φ1mm棒介质比用φ2mm棒介质高15个百分点左右。浓密箱沉砂采用φ2mm棒介质比采用φ1mm棒介质的磁选精矿品位低4个百分点，尾矿品位相差不大，回收率低10个百分点。说明φ1mm棒介质能够有效回收一部分品位较高的微细粒级铁矿石。
（二）满银沟铁矿选矿厂扫选作业φ1mm棒介质和φ2mm棒介质的对比试验表明，在磁感应强度≥0.6T时，采用φ1mm棒介质比φ2mm棒介质选别效果好，其精矿品位可平均提高2个百分点，尾矿平均降低1个百分点，回收率平均提高3个百分点。说明选用φ1mm棒介质需要较大的磁感应强度。
氧化铜密度
2017-06-06 17:50:02
氧化铜的密度，会根据氧化铜的不同形态而发生变化。当氧化铜为黑色粉末时，其密度为6.32；当氧化铜为晶体结构时，立方体的密度为6.40，三斜晶体的密度为6.45。这些密度值都是相对水的密度（=1）而言的。
铁粉分类及应用
2019-01-03 09:36:51
铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉
纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。
铁粉的应用
粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。
锰铁的密度
2017-06-06 17:50:07
锰铁的密度是多少？锰铁的分类： 锰铁根据其含碳量不同分为三类： 低碳类：碳不大于0.7% 中碳类：碳不大于0.7%至2.0% 高碳类：碳不大于2.0%至8.0% 概念： 电炉高碳锰铁：电炉高碳锰铁是含有少量硅、磷、硫杂质的Mn-Fe-C三元合金，锰铁中锰与铁之和为92%左右，含碳量6%-7%。 高炉高碳锰铁：高炉法是高碳锰铁生产最早采用的一种方法。该法以焦炭作为还原剂和热源，白云石或石灰作熔剂，用高炉生产高碳锰铁。 中低碳锰铁：中低碳锰铁主要是由锰、铁两种元素组成的合金，熔点接近1300℃，密度7.2-7.3g/cm3;按照其含碳量的不同，中低碳锰铁可分为含碳量小于0.7%的低碳锰铁和含碳量0.7%-2.0%的中碳锰铁。 用途： 电炉高碳锰铁主要用于炼钢作脱氧剂、脱硫剂及合金添加剂，另外随着中低碳锰铁生产工艺的进步，高碳锰铁还可应用于生产中低碳锰铁。 高炉高碳锰铁：用于炼钢作脱氧剂或合金元素添加剂。 中低碳锰铁：中低碳锰铁广泛应用于特殊钢生产，是炼钢的重要原料之一；同时也应用于电焊条的生产 。锰铁矿热炉节能途径锰铁矿热炉是矿热炉中的一种。炉子由专用的三相变压器供电，电极埋入料层中，在端部形成电弧，除电弧热外，尚有部份电流由一个电极经料层流到另一电极，并在料层中产生电阻热。正常生产时电弧热和电阻同时存在，通常以电弧热为主。铁合金产品电耗较高，这主要是由于原料质量不佳、操作制度不合理、管理水平低等因素造成的。 矿热炉能源利用与节能途径： 一、将出炉温度控制在1400℃左右 锰铁生产的特点不同于炼钢，它不要求有足够高的温度以保证炉后浇注顺利进行,而只要求锰铁和渣能正常出炉即可。但根据热力学知识，用碳量和冶炼温度不同，可以得到不同的产品。对于冶炼高碳锰铁，要求炉内温度不能低于1400℃。从氧化物熔融还原过程动力学来看，由于锰铁冶炼过程各类多相反应都是在高温条件下进行，一般来说高温下各种化学反应速度都是比较快的，显然,多数情况下化学反应速度不会成为限制环节，而传质过程往往成为限制环节，对此应合理控制电极的位置，加强炉内的流动以提高传质的速度所以，对于冶炼高碳锰铁的电弧炉，合金与渣的出炉温度应控制在1400℃左右为宜。 二、设法减少渣量 渣量一般由入炉原料条件决定，锰矿品位越高，炉渣生成量就减少。从节能角度出发，锰铁矿热炉应尽可能选用高品位矿石。 三、减少冷却水带走的热损失 在保证设备充分冷却的前提下，应尽量避免冷却水带走过多的热量，将出水温度控制在40～50℃的范围内，既可以节约用水又可以达到水冷设备的要求，减少冷却水带走的热损失，从而提高炉子的热效率。 四、降低炉口辐射散热，加强烟气余热回收 矿热炉炉口温度较高，辐射热损失较大。在有条件的厂矿，应尽可能使炉口封闭。因为封炉口不仅可以减少或避免炉口辐射热损失，而且可以防止炉口吸入大量冷空气，从而保证有较高的烟气温度，以提高烟气的余热回收价值。不仅如此，烟气温度的提高还有利于烟囱顺利排烟，改善车间工作环境。 五、降低短网的损失 矿热炉短网损失较大，这主要是由于短网较长、电极夹积灰、接触电阻增大等引起的。建议进行矿热炉短网改造，尽量缩短时间的长度，同时，应经常清理电极夹表面的灰尘，更换使用效果不好的连接铜排。 六、加强矿热炉的操作与管理 1）加强矿热炉操作，严格按操作规程控制料面形状、高度和电极插入深度，尽可能稳定操作； 2)合理调配，组织集中生产，尽可能减少交接班矿热炉生产波动时间，杜绝热停工和待料； 3)抓好设备维修，保证设备在较佳状态下运行，消灭各种事故； 4）加强料场管理，建立简易原料厂房,降低入炉料的水份，并实行分类堆放，由熟悉原材料情况的专人负责管理；更多锰铁的密度信息请详见于上海
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氧化镧密度
