铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

近来,由江西理工大学科研人员研制的一种铁粉表面包镀镍办法取得国家专利。       据介绍,这是一种采用水热氢复原技能在铁粉表面上包镀一层金属镍或纳米镍粉的办法,归于有色金属冶金和粉末冶金材料技能领域。本发明生产工艺办法简略,易于操作,包镀镍层可控。       这种新办法是将硫酸镍或硫酸镍水溶液、、硫酸铵按必定份额参加水中,配成混合溶液,参加少数蒽醌、添加剂,再将需要被镍包镀的铁粉参加到混合溶液中,然后将含有铁粉的混合溶液转入高压釜内,密封高压釜。在高压釜内经高温高压水溶液氢复原处理,溶液中的镍离子复原沉积在铁粉表面,构成细密的金属镍层或纳米镍粉包镀层。包镀反响完成后,将高压釜内的物料冷却,排出表面包镀了金属镍的铁粉和水溶液,经过滤、枯燥,取得表面被金属镍包镀的铁粉产品。

什么是铜螺母?顾名思义,铜螺母的定义就是使用铜材质（一般是铅黄铜,如H59,H62)制作的螺母. 我们日常接触到的的铜螺母主要是六角螺母或是与螺栓相配的其它铜螺母。那么为什么在日常生产活动中,要使用到铜螺母呢?因为铜螺母具有不易生锈、防腐蚀、易导热及导电性强等优点，一般用于防锈，高温、导电、导热等使用环境下，如水龙头，阀门，电器开关等。铜螺母的另一主要的用途是注塑，加热后嵌入到塑料件里面或是直接模具注塑，如前所述，黄铜具有较好的导热性，如采用加热铜螺母后嵌入，一方面铜螺母可以迅速变热加快了工作效率，另一方面，加热后的铜螺母可以快速地将热量传导给塑料件，从而使塑料孔周边变软，利于压入孔内；那么，如果采用模具注塑效果会如果何呢？众所周知，PA/NYLOY/PET的熔点都在200°C以上，铜螺母被热熔进塑件后温度迅速变高，注塑成型后，塑料体迅速冷却结晶硬化，如果铜螺母温度还处在高温，结果将会是什么？聪明的你一定猜出来了，结果是铜螺母与塑件件接触的地方开发松脱或出现裂缝。所以注塑中使用铜材质的螺母而不是钢螺母。应用在注塑中的铜螺母外形一般呈压有各形式花纹的圆形，模具热熔的一般是圆柱形，热压入或冷压入铜螺外形都有一定锥度或带有倒刺状，至于为什么是锥形或倒刺状呢，聪明的你猜一下。注塑铜螺母又可以理解为镶嵌铜螺母或者是嵌入铜螺母，在目前的 市场 上出现了不同的注塑铜螺母，用途也各部相同。其作业原理铜嵌件的主要的用途是将产品注塑在一些塑料件内，安装后可以在塑料件形成一个有效的内螺纹。其作业方式是将产品加热后嵌入到塑料件里面或是直接采用模具注塑。因为黄铜具有较好的导热性，加热后将铜嵌件压入塑料基体可以使产品迅速变热加快工作效率，加热后的铜嵌件也可以快速地将热量传导给塑料件，从而使塑料孔周边变软，从而快速将产品压入孔内。如果采用模具注塑，铜嵌件被热注塑进塑料件后由于外径有压花工艺，成形后和铜嵌件形成一定的磨擦力和咬和力，可以使之固定在里面使之不能脱落。 　　用途:产品广泛应用于：手机、手提电脑、多种塑胶外壳、通信、微电机、电脑、电器、电子、玩具、钟表、灯饰、机车等 行业 。 　　类型目前类型主要有：CNC电脑车件、手机螺母、压花螺母、热熔螺母、热压螺母、埋置螺母、超声波螺母、注塑螺母、嵌件螺母、铜轴、铜柱、铜套、铜杯士、精密轴和非标螺钉螺母等二十大类，上万种规格。 　　产品原材料主要有：环保铜、H3604铜，日本303号不锈钢，24C易车铁、铝合金、赛钢。铜螺母的其他称呼以及用途铜螺母,又称预埋螺母及镶嵌铜螺母或塑胶埋置螺母,根据使用用方法不同又分热熔铜螺母、热压铜螺母、嵌入式铜螺母及超声波铜螺母. 　　该产品广泛应用于手机外壳/笔计本外壳/注塑件/塑料件的嵌入件,作为一个内螺纹使用.一般外圆压花.以防止滑动.我厂专业生产各类铜螺母.同类产品的品质绝不低于进口产品.并广泛应用于各注塑 行业 ，一般都是非标准件类！ 更多有关铜螺母请详见于上海 有色 网

注塑机具有能一次成型外型杂乱、尺度准确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛运用于国防、机电、轿车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常日子各个领域。打针成型工艺对各种塑料的加工具有杰出的适应性，出产才能较高，并易于完结主动化。在塑料工业敏捷发展的今日，注塑机不管在数量上或品种上都占有重要方位，然后成为现在塑料机械中添加最快，出产数量最多的机种之一。         我国塑料加工厂商星罗其布，遍及全国各地，设备的技能水平良莠不齐，大多数加工厂商的设备都需求技能改造。这几年来，我国塑机职业的技能前进非常明显，尤其是注塑机的技能水平与国外名牌产品的间隔大大缩小，在操控水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得明显改观。挑选国产设备，以较小的投入，相同也能出产出与进口设备质量恰当的产品。这些为厂商的技能改造{TodayHot}发明了条件。         要有好的制品，有必要要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规则，人们把握了这种规则，就能够防备或削减设备的磨损和腐蚀，延伸设备的运用周期，保证设备的完好率。         为加强塑料机械的运用、保护和办理作业，我国有关部门已制订了有关标准和施行细则，要求各设备办理部门和出产厂商对设备的办理和运用做到“科学办理、正确运用、合理润滑、精心保护、定时保养、方案检修，前进设备完好率，使设备常常处于杰出状况。        塑料打针成型技能是依据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的,是现在塑料加工中最遍及选用的办法之一。该法适用于悉数热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。 1.1 注塑成型机的作业原理         注塑机的作业原理与打针用的打针器类似，它是凭借螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状况（即粘流态）的塑料打针入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺进程。         打针成型是一个循环的进程，每一周期首要包含：定量加料—熔融塑化—施压打针—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进{HotTag}行下一个循环。 1.2 注塑机的结构         注塑机依据 塑化办法分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动办法又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按操作办法分为主动、半主动、手动注塑机。         （1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和打针部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向翻开的。其特点是：机身矮，易于操作和修理；机器重心低，设备较平稳；制品顶出后可运用重力效果主动落下，易于完结全主动操作。现在，市场上的注塑机多选用此种型式。         （2）立式注塑机：其合模部分和打针部分处于同一笔直中心线上，且模具是沿笔直方向翻开的。因而，其占地面积较小，简略安放嵌件，装卸模具较便利，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易主动落下，有必要用手取下，不易完结主动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机选用较多，大、中型机不宜选用。         （3）角式注塑机：其打针方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不答应留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件简略歪斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。          （4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模设备选用了转盘式结构，模具环绕转轴滚动。这种型式的注塑机充分发挥了打针设备的塑化才能，能够缩短出产周期，前进机器的出产才能，因而特别适合于冷却定型时刻长或因安放嵌件而需求较多辅佐时刻的大批量塑制品的出产，但因合模体系巨大、杂乱，合模设备的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品出产中运用较多。         一般注塑机包含打针设备、合模设备、液压体系和电气操控体系等部分。         打针成型的基本要求是塑化、打针和成型。塑化是完结和保证成型制品质量的条件，而为满意成型的要求，打针有必要保证有满意的压力和速度。一同，因为打针压力很高，相应地在模腔中发作很高的压力（模腔内的均匀压力一般在20~45MPa之间，见表1），因而有必要有满意大的合模力。由此可见，打针设备和合模设备是注塑机的要害部件。 1.4 注塑机的操作         1.4.1注塑机的动作程序         喷嘴行进→打针→保压→预塑→倒缩→喷嘴撤退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴行进。         1.4.2注塑机操作项目：注塑机操作项目包含操控键盘操作、电器操控柜操作和液压体系操作三个方面。别离进行打针进程动作、加料动作、打针压力、打针速度、顶出型式的挑选，料筒各段温度及电流、电压的监控，打针压力和背压压力的调理等。        1.4.2.1打针进程动作挑选：         一般注塑机既可手动操作，也能够半主动和全主动操作。         手动操作是在一个出产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而完结的。一般在试机调模时才选用。         半主动操作机遇器能够主动完结一个作业周期的动作，但每一个出产周期完毕后操作者有必要摆开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方能够持续下一个周期的出产。         全主动操作时注塑机在完结一个作业周期的动作后，可主动进入下一个作业周期。在正常的接连作业进程中无须停机进行操控和调整。但须留意，如需求全主动作业，则（1）半途不要翻开安全门，不然全主动操作中止；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应留意不要遮闭了电眼。         实践上，在全主动操作中一般也是需求半途暂时停机的，如给机器模具喷发脱模剂等。         正常出产时，一般选用半主动或全主动操作。操作开端时，应依据出产需求挑选操作办法（手动、半主动或全主动），并相应拨动手动、半主动或全主动开关。         半主动及全主动的作业程序已由线路自身断定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的巨细、时刻的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使作业程序呈现紊乱。         当一个周期中各个动作未调整稳当之前，应先挑选手动操作，承认每个动作正常之后，再挑选半主动或全主动操作。 1.4.2.2预塑动作挑选         依据预塑加料前后注座是否撤退,即喷嘴是否脱离模具,注塑机一般设有三种挑选。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都一直贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座撤退，喷嘴脱离模具。挑选这种办法的意图是：预塑时运用模具打针孔抵助喷嘴，防止熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后能够防止喷嘴和模具长时刻触摸而发作热量传递，影响它们各自温度的相对安稳。（3）后加料：打针完结后，注座撤退，喷嘴脱离模具然后预塑，预塑完再注座行进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，因为喷嘴与模具触摸时刻短，防止了热量的丢失，也防止了熔料在喷嘴孔内的凝结。         打针完毕、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开端。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。因为螺杆前端的止退环所起的单向阀的效果，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预订的方位时（此方位由行程开关断定，操控螺杆撤退的间隔，完结定量加料），预塑中止，螺杆中止滚动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向撤退，此动作可使集合在喷嘴处的熔料的压力得以免除，战胜因为机筒表里压力的不平衡而引起的“留涎”现象。若不需求倒缩，则应把倒缩中止开关调到恰当方位，让预塑中止开关被压上的同一时刻，倒缩中止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作撤退到压上中止开关时，倒缩中止。接着注座开端撤退。当注座撤退至压上中止开关时，注座中止撤退。若选用固定加料办法，则应留意调整好行程开关的方位。          一般出产多选用固定加料办法以节约注座进退操作时刻，加速出产周期。 1.4.2.3打针压力挑选         注塑机的打针压力由调压阀进行调理，在调定压力的状况下，通过高压和低压油路的通断，操控前后期打针压力的凹凸。         普通中型以上的注塑机设置有三种压力挑选，即高压、低压和先高压后低压。高压打针是由打针油缸通入高压压力油来完结。因为压力高，塑料从一开端就在高压、高速状况下进入模腔。高压打针时塑料入模敏捷，打针油缸压力表读数上升很快。低压打针是由打针油缸通入低压压力油来完结的，打针进程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是依据塑料品种和模具的实践要求从时刻上来操控通入油缸的 压力油的压力凹凸来完结的。        为了满意不同塑料要求有不同的打针压力，也能够选用替换不同直径的螺杆或柱塞的办法，这样既满意了打针压力，又充分发挥了机器的出产才能。在大型注塑机中往往具有多段打针压力和多级打针速度操控功用，这样更能保证制品的质量和精度。 1.4.2.4 打针速度的挑选         一般注塑机操控板上都有快速—慢速旋钮用来满意打针速度的要求。在液压体系中设有一个大流量油泵和一个小流量泵一同运转供油。当油路接通大流量时，注塑机完结快速开合模、快速打针等，当液压油路只供给小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。 1.4.2.5 顶出办法的挑选        注塑机顶出办法有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出体系,顶出次数设有单次和屡次二种。顶出动作能够是手动，也能够是主动。         顶出动作是由开模中止限位开关来发动的。操作者可依据需求，通过调理操控柜上的顶出时刻按钮来抵达。顶出的速度和压力亦可通过操控柜面上的开关来操控，顶针运动的前后间隔由行程开关断定。 1.4.2.6 温度操控         以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温设备，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有挑选地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度规模，可供参考。          料筒电热圈一般分为二段、三段或四段操控。电器柜上的电流表别离显现各段电热圈电流的巨细。电流表的读数是比较固定的，假如在运转中发现电流表读数比较长时刻的偏低，则或许电热圈发作了缺点，或导线触摸不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈焚毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。         在电流表有必定读数时也能够简略地用塑料条逐一在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判别某个电热圈是否通电或焚毁。 1.4.2.7 合模操控         合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵御注塑进程熔融塑料的高压打针及填充模具而令模具发作的巨大翻开力。         关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作当即开端。首先是动模板以慢速发动，行进一小短间隔今后，本来压住慢速开关的操控杆压块脱离，活动板转以快速向前推动。在行进至接近合模结尾时，操控杆的另一端压杆又压上慢速开关，此刻活动板又转以慢速且以低压行进。在低压合模进程中，假如模具之间没有任何妨碍，则能够顺畅合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰然后完结合模动作。这段间隔极短，一般只要0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模中止限位开关，这时动作中止，合模进程完毕。         注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构办法，最终都是由连杆彻底伸直来施行合模力的。连杆的伸直进程是活动板和尾板撑开的进程，也是四根拉杆受力被拉伸的进程。         合模力的巨细，能够从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要依据连杆的伸直状况来判别模具是否真的合紧。假如某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未彻底伸直，注塑时就会呈现胀模，制件就会呈现飞边或其它缺点。 1.4.2.8 开模操控         当熔融塑料打针入模腔内及至冷却完结后,跟着就是开模动作,取出制品。开模进程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时刻。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性构成的冲击及振荡。 1.4.3 注塑工艺条件的操控         现在,各注塑机供应商开发出了林林总总的程序操控办法，大致有：打针速度操控、打针压力操控、注入模腔内塑料充填量的操控、螺杆的背压和转速等塑炼状况的操控。完结工艺进程操控的意图是前进制品质量，使机器的效能得到最大极限的发挥。 1.4.3.1 打针速度的程序操控         打针速度的程序操控是将螺杆的打针行程分为3~4个阶段,在每个阶段中别离运用各自恰当的打针速度。例如：在熔融塑料刚开端通过浇口时减慢打针速度，在充模进程中选用高速打针，在充模完毕时减慢速度。选用这样的办法，能够防止溢料，消除流痕和削减制品的剩余应力等。         低速充模时流速平稳，制品尺度比较安稳，动摇较小，制品内应力低，制品表里各向应力趋于共同（例如将某聚碳酸脂制件浸入中，用高速打针成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于防止缩孔和洼陷的发作。但因为充模时刻接连较长简略使制件呈现分层和结合不良的熔接痕，不光影响外观，并且使机械强度大大下降。         高速打针时，料流速度快，当高速充模顺畅时，熔料很快充溢型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，能够选用较低的打针压力，是一种热料充模态势。高速充模能改善制件的光泽度和滑润度，消除了接缝线现象及分层现象，缩短洼陷小，色彩均匀共同，对制件较大部分能保证饱满。但简略发作制品发胖起泡或制件发黄，乃至烧伤变焦，或构成脱模困难，或呈现充模不均的现象。关于高黏度塑料有或许导致熔体决裂，使制件表面发作云雾斑。         下列状况能够考虑选用高速高压打针：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件选用 低压慢速不能彻底充溢型腔各个旮旯的；（2）壁厚太薄的制件，熔料抵达薄壁处易冷凝而停留，有必要选用一次高速打针，使熔料能量许多耗费曾经当即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较许多填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面润滑而均匀的制件，有必要选用高速高压打针的。        对高档精细制品、厚壁制件、壁厚改动大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好选用多级打针，如二级、三级、四级乃至五级。 1.4.3.2 打针压力的程序操控         一般将打针压力的操控分成为一次打针压力、二次打针压力（保压）或三次以上的打针压力的操控。压力切换机遇是否恰当，关于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口关闭时的熔料压力和温度。假如每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度共同，那麽制品的比容就不会发作改动。在稳定的模塑温度下，决议制品尺度的最重要参数是保压压力，影响制品尺度公役的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模完毕后，保压压力当即下降，当表层构成必定厚度时，保压压力再上升，这样能够选用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。         保压压力及速度一般是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%，即保压压力比打针压力大约低0.6~0.8MPa。因为保压压力比打针压力低，在可观的保压时刻内，油泵的负荷低，固油泵的运用寿数得以延伸，一同油泵电机的耗电量也下降了。         三级压力打针既能使制件顺畅充模，又不会呈现熔接线、洼陷、飞边和翘曲变形。关于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，乃至型腔装备不太均衡及合模不太严密的制件的模塑都有优点。1.4.3.3 注入模腔内塑料填充量的程序操控         选用预先调理好必定的计量，使得在打针行程的结尾邻近，螺杆端部仍残留有少数的熔体（缓冲量），依据模内的填充状况进一步施加打针压力（二次或三次打针压力），弥补少量熔体。这样，能够防止制品洼陷或调理制品的缩短率。 1.4.3.4 螺杆背压和转速的程序操控         高背压能够使熔料取得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时刻。因而现在较多地运用了对背压和转速一同进行程序规划的操控。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最终在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的开释，削减螺杆的滚动惯量，然后前进了螺杆计量的准确程度。过高的背压往往构成上色剂变色程度增大；预塑组织合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延伸，出产功率下降；喷嘴简略发作流涎，再生料量添加；即便选用自锁式喷嘴，假如背压高于规划的绷簧闭锁压力，亦会构成疲惫损坏。所以，背压压力必定要调得恰当。         跟着技能的前进，将小型计算机归入注塑机的操控体系，选用计算机来操控注塑进程已成为或许。日本制钢所N—PACS（微型电子计算机操控体系）能够做到四个反应操控（保压调整、模压调整、主动计量调整、树脂温度调整）和四个进程操控（打针速度程序操控、保压查验、螺杆转速程序操控、背压程序操控）。 1.4.4 注塑成型前的准备作业         成型前的准备作业或许包含的内容许多。如：物料加工功能的查验（测定塑料的流动性、水分含量等）；质料加工前的染色和选粒；粒料的预热和枯燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。 1.4.4.1 质料的预处理         依据塑料的特性和供料状况，一般在成型前应对质料的外观和工艺功能进行检测。假如所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；假如制品有上色要求，则可参加适量的上色剂或色母料；直销的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超越加工所答应的极限。因而，在加工前有必要进行枯燥处理，并测定含水量。         在高温下对水灵敏的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下，乃至0.03%~0.05%，因而常用真空枯燥箱枯燥。现已枯燥的塑料有必要妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而损失枯燥效果，为此选用枯燥室料斗可接连地为注塑机供给枯燥的热料，对简化作业、保持清洁、前进质量、添加打针速率均为有利。枯燥料斗 的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。 1.4.4.2 嵌件的预热         打针成型制品为了安装及强度方面的要求，需求在制品中嵌入金属嵌件。打针成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一同冷却时，因为金属和塑料缩短率的明显不同，常常使嵌件周围发作很大的内应力（尤其是象聚乙烯等刚性链的高聚物更多 明显）。这种内应力的存在使嵌件周围呈现裂纹，导致制品的运用功能大大下降。这能够通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。一同，规划制品时在嵌件周围组织较大的厚壁等办法。 1.4.4.3 机筒的清洗         新购进的注塑机初用之前，或许在出产中需求改动产品、替换质料、互换色彩或发现塑料中有分化现象时，都需求对注塑机机筒进行清洗或拆洗。         清洗机筒一般选用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料质料（或塑料收回料）。关于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。 1.4.4.4 脱模剂的选用         脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体白腊用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油报价昂贵，运用费事，较少用。         运用脱模剂应操控适量，尽量少用或不必。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会发作不良影响。 1.5 注塑机操作进程留意事项         养成杰出的注塑机操作习气对前进机器寿数和出产安全都大有优点。 1.5.1 开机之前：（1）查看电器操控箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由修理人员将电器零件吹干后再开机。（2）查看供电电压是否契合，一般不该超越±15%。（3）查看急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的滚动方向是否共同。（4）查看各冷却管道是否疏通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。（5）查看各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。（6）翻开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度抵达要求时，再保温一段时刻，以使机器温度趋于安稳。保温时刻依据不同设备和塑料质料的要求而有所不同。 （7）在料斗内加足满意的塑料。依据注塑不同塑料的要求，有些质料最好先通过枯燥。（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样能够节约电能，又能够延伸电热圈和电流触摸器的寿数。 1.5.2 操作进程中：（1）不要为贪心便利，随意撤销安全门的效果。（2）留意调查压力油的温度，油温不要超出规则的规模。液压油的抱负作业温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃规模内比较适宜。（3）留意调整各行程限位开关，防止机器在动作时发作碰击。 1.5.3 作业完毕时：（1）停机前，应将机筒内的塑料整理洁净，防备剩料氧化或长期受热分化。（2）应将模具翻开，使肘杆组织长时刻处于闭锁状况。（3）车间有必要备有起吊设备。装拆模具等粗笨部件时应非常当心，以保证出产安全。.