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铁粉分类及应用

2019-01-03 09:36:51

铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。铁粉的应用粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

还原铁粉让普通铁精粉身价倍增

2018-12-13 10:31:09

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。来源:世纪金山网

有色金属选矿厂设计流程-脱水

2019-01-17 13:33:13

1 条选矿厂位于严寒地区或冶炼要求精矿含水率小于8% 时，可采用三段脱水流程。精矿含水率为 8% ～ 12% 时，应采用两段脱水流程。精矿含水率大于12% 时，应采用两段或一段脱水流程。 2 条在符合本规范第 1 条要求的前提下，选矿厂所在地区冬季较长、气候寒冷时，对易于过滤的精矿，可采用冬季三段夏季两段脱水流程。 3 条重选和磁选作业产出的粗粒精矿，可采用沉淀池、脱水筛、离心脱水机、脱水仓或过滤机等进行一段脱水。 4 条缺水地区、供水条件差或要求提高尾矿输送浓度时，其尾矿宜采用一段浓缩机流程。要求尾矿干式堆存时。其尾矿宜采用浓缩，过滤两段脱水流程。

铋矿三氯化铁浸出－铁粉置换法

2019-01-31 11:06:17

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1 铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

含铁粉矿球团化制备工艺研究

2019-01-24 09:36:35

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。一、试验条件与方法（一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。（三）抗压力测试试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。（四）所用仪器与设备加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析（一）加热固化制度对球团抗压力的影响所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。（二）粘结剂加入量对抗压力的影响在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。（三）不同粉矿条件下的抗压力为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。三、结论（一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。（二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。（三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

铅锌矿尾矿脱水可行性研究

2019-01-18 13:26:56

**有限责任公司位于呼伦贝尔市德耳布尔镇，现有选矿厂两处，日处理量为900吨左右(600吨+300吨)，处理矿石为铅锌矿，原矿品位为铅加锌4%左右，原矿含硫7%～8%，原矿含银50～60克/吨。**矿业公司中金属矿物种类较多，其中主要金属矿物为方铅矿、黄铁矿、闪锌矿和毒砂。主要回收元素是铅、锌、银，锌尾即为最终尾矿。二、选矿厂生产现状，存在的问题及改造的必要性1、生产现状600吨/日选矿厂铅、锌精矿脱水采用两段，先进行浓缩，然后进行过滤脱水。铅精矿浓缩采用9米中心传动浓缩池进行浓缩，然后使用12平方米圆筒过滤机过滤。锌精矿浓缩采用9米中心传动浓缩池浓缩，然后使用12平方米圆筒过滤机进行过滤。各浓缩过滤水进入尾矿库。浮选尾矿全部进入尾矿库。300吨/日选矿厂铅、锌精矿脱水采用两段，先进行浓缩，然后进行过滤脱水。铅精矿浓缩采用3.6米中心传动浓缩池进行浓缩，然后使用3平方米圆筒过滤机过滤。锌精矿浓缩采用6米中心传动浓缩池浓缩，然后使用两台3平方米圆筒过滤机进行过滤。各浓缩过滤水进入尾矿库。浮选尾矿全部进入尾矿库。2、存在的问题及改造的必要性⑴目前尾矿坝的坝高年年加高，已高出原矿区路面高度，继续增高则可能对尾矿坝的安全造成隐患。⑵通过对选厂尾矿的浓度进行考查得出我矿尾矿的浓度较低，只有15%左右，加上两选厂铅锌溢流水，尾矿坝中矿浆浓度很低。而且沉降挥发速度较慢。最终导致尾矿坝容积下降很快。⑶以往矿山的选矿废水从未进行过回收利用，拟将尾矿脱水的溢流水和过滤水用于生产选锌冲泡水和清洗地板水。部分回用，即减少了废水的排放也可降低生产成本。三、方案选择最终选择方案四：尾矿过滤后干堆。四、尾矿脱水改造方案结合矿山地理条件、出矿量、供水量、尾矿库容量等诸多因素，公司确定了300T选厂全年生产，600T选厂冬季停产的生产组织方案。同时考虑降低能耗、减轻工人的劳动强度、改善劳动环境等因素，尾矿脱水项目最终方案为：采用一台NT-24周边齿条传动式浓缩机进行一段浓缩，采用两台HTG-45米2陶瓷过滤机进行二段浓缩(过滤)，最终生产出含水份10%左右的尾矿矿砂，再用汽车运到尾矿库堆放。根据设计要求选矿厂日处理能力900吨/日，每天尾矿矿量为850吨。浓缩机的选择(1)计算浓缩机面积：F=Q/q，Q=850吨/日，q=1.0～2.0吨/米2.日得F=425～850米2(2)计算浓缩机直径：D=1.13√F，D=23.29～32.94米查《选矿厂设计手册》，结合尾矿生产能力35.42吨/时，以及矿山生产计划及冬季林区气温较低的特点，所以选用一台NT-24周边齿条传动式浓缩机能满足生产要求。过滤机的选择结合同类矿山的生产实践，越来越多的矿山采用先进的陶瓷过滤机代替滤布式真空过滤机。所以公司选择陶瓷过滤机进行尾矿过滤。F=Q/q，Q=850，吨/日，q=3×6×0.6吨/米2时F=78.70米2 所以选用两台HTG-45米2陶瓷过滤机能满足生产要求。五、尾矿脱水改造方案简介工艺为两段浓缩过滤。浮选尾矿从浮选厂房自流到浓缩池进行浓缩，浓缩池底流自流到陶瓷过滤机进行过滤，尾矿过滤后通过汽车装运运到老尾矿库。该工艺简单适用，不用新建尾矿库。尾矿脱水工艺流程图结合林区特殊的气候条件，为防止冬季气温过低浓缩机传动正常，我们选用的浓缩设备是NT-24周边齿条传动式浓密机。这是国内矿山常用的比较成熟的选矿设备。选用的陶瓷过滤机是集微孔陶瓷、机械、超声清洗和自动化控制等高新技术于一体的高新技术产品。是一种新型高效的物料脱水设备，它采用微孔陶瓷材料作过滤介质，应用毛细效应原理，水能通过而矿粒不能通过过滤介质，整个过滤过程中无真空损失，只需较少的能源消耗就能保证过滤机在接近真空状态下运行，设备过滤效率大为提高。它有效地解决了使用滤布作过滤介质的过滤设备生产能力低、滤饼水份高、能源消耗大、维修费用高的缺陷，其主要特点为：1、真空度高，滤饼干燥性能好。 2、滤液清澈透明，工作环境清洁，无污染。 3、采用微电脑控制，自动化程度高，连续操作，维修工作量少，设备有效利用率高达95%以上。 4、与其它过滤系统相比，能耗节省约90%以上。 5、无需昂贵的滤布，几乎无备件消耗，运行费用低。 6、设备结构紧凑，安装费用低。我公司陶瓷过滤机中标的江苏宜兴非金属化工机械厂是通过科学技术部认定的重点高新技术企业，其生产的陶瓷过滤机拥有6、项发明专利。技术上是可靠的。六、辅助项目尾矿脱水的装机功率为80千瓦，供电由选厂配电室接一路电缆。供水利用现有的供水系统，供暖由新建的锅炉提供，排水直接排入尾矿库。机、电、修等由现有选厂机、电、修进行维护，尾矿运输由公司车队装运到尾矿库堆放。七、职业安全卫生和环境保护我矿已拥有国内较成熟的采、选工艺技术，现有工业场地、水、电力等建设条件能满足技改的要求，因此，职业危害因素的范围并没有扩大，新建的尾矿脱水项目中陶瓷过滤机清洗滤板使用的硝酸可以在生产过程中对工人进行岗前培训，提供必要的劳动保护措施，可以在生产过程中进行控制。本次改造对目前的环境没有破坏，而且可以缓解现有尾矿库的对周边环境的潜在危害，延长其服务年限，是贯彻可持续发展方略的具体体现。八、技术经济分析1、劳动定员矿山工作制度为：330天，3班8小时工作制。在选厂新增尾矿脱水工段，新增脱水操作工人6人，锅炉工1人，工人工资9000元/人·年。2、项目总投资及资金筹措项目总投资为410.6万元，全部由企业自筹。九、结论基于矿山可持续发展的需要，我公司着眼未来，根据我公司选矿生产实际情况，采用先进的生产工艺和设备，将尾矿脱水后干堆于现有的尾矿坝中，保护了林区环境。在实现公司经济效益的同时，与林区和谐发展，必将取得很好的社会效益。

利用磁选机提取河沙铁粉的工艺介绍

2019-01-16 17:42:18

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下：挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

炼钢炉尘提取还原用铁粉重选技改实践

2019-01-21 18:04:35

一、前言炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。二、原因分析（一）原料分析铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细，对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。（二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷（1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。（2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。（3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。（4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。三、解决措施针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。（一）新工艺流程经改造后的新工艺流程（略）（二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。四、改进效果经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。五、结论（一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。（二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

五金电镀加工常用脱水剂特点及应用

2019-03-11 11:09:41

五金电镀加工脱水剂是专门针对电镀后处理水迹及污点的表面处理剂，能在工件表面构成一层去水膜，能有力效地去除水迹和污迹的吸附。其调配纯水后水洗，可避免因水质污染电镀层表面而形成的变色或颗粒。运用简略、操作便利、用理少、耗费低、可被细菌分化是电镀后脱水处理的抱负质料镀镍助焊锡脱水剂，能脱除镀件或金属作业表面的水份而彻底不留水渍。对不适合实施高温枯燥的工件，如塑胶电镀的镀件，化学镀镍助焊锡脱水剂，可获得抱负的枯燥作用，关于一般电镀，运用脱水剂，可缩短枯燥时刻，节约本钱。一、特色： 1.加快镀件或金属工件表面水份的蒸腾。 2.避免水渍残留于金属表面。 3.不会影响镀件表面光泽度。 4.可大为缩短枯燥时刻，乃至革除枯燥的工序。 5.运用简略简单，无需特别设备。 6.为低浓度水溶液，运用十分经济。二、用处： 1.电子配件化学镀镍助焊锡脱水。 2.塑胶电镀件之脱水。 3.铜、镍、铬、青铜和镀锌件之脱水。 4.重水渍工件脱水。 5.金属工件之脱水。三、装备办法：脱水剂20-30ml/L最佳25ml/L 浸泡温度50-60℃最佳55℃ 浸泡时刻15-30s最佳25s 枯燥自干或烘干最佳烘干四、工艺流程：化学镀镍水洗水洗DSE-4脱水水洗水洗60-70℃纯水洗枯燥五、溶液保持： 1.化学镀镍脱水剂PH值，应保持在8-10之间。 2.镀铬后的工件进行脱水处理，会使溶液PH值下降，参加可使PH值上升。 3.青铜或碱性锌电镀后进行脱水处理，会使PH值上升，可参加磷酸调理。 4.经长时刻之操作后，溶液会因受污染而运用才能减退，在此情况下，应替换。六、留意：经脱水处理后，若仍有水份遗留在孔穴或中空的镀件内，只需以压缩空气或蒸气喷吹，即可将水份吹走。

铅锌矿尾矿脱水可行性研究报告

2019-01-21 18:04:28

一、前言 ***********有限责任公司位于呼伦贝尔市德耳布尔镇，现有选矿厂两处，日处理量为900吨左右（600吨+300吨），处理矿石为铅锌矿，原矿品位为铅加锌4%左右，原矿含硫7—8%，原矿含银50—60克/吨。****矿业公司中金属矿物种类较多，其中主要金属矿物为方铅矿、黄铁矿、闪锌矿和毒砂。主要回收元素是铅、锌、银，锌尾即为最终尾矿。二、选矿厂生产现状，存在的问题及改造的必要性 1、生产现状 600吨/日选矿厂铅、锌精矿脱水采用两段，先进行浓缩，然后进行过滤脱水。铅精矿浓缩采用9米中心传动浓缩池进行浓缩，然后使用12平方米圆筒过滤机过滤。锌精矿浓缩采用9米中心传动浓缩池浓缩，然后使用12平方米圆筒过滤机进行过滤。各浓缩过滤水进入尾矿库。浮选尾矿全部进入尾矿库。 300吨/日选矿厂铅、锌精矿脱水采用两段，先进行浓缩，然后进行过滤脱水。铅精矿浓缩采用3.6米中心传动浓缩池进行浓缩，然后使用3平方米圆筒过滤机过滤。锌精矿浓缩采用6米中心传动浓缩池浓缩，然后使用两台3平方米圆筒过滤机进行过滤。各浓缩过滤水进入尾矿库。浮选尾矿全部进入尾矿库。 2、存在的问题及改造的必要性 ⑴ 目前尾矿坝的坝高年年加高，已高出原矿区路面高度，继续增高则可能对尾矿坝的安全造成隐患。 ⑵ 通过对选厂尾矿的浓度进行考查得出我矿尾矿的浓度较低，只有15%左右，加上两选厂铅锌溢流水，尾矿坝中矿浆浓度很低。而且沉降挥发速度较慢。最终导致尾矿坝容积下降很快。 ⑶ 以往矿山的选矿废水从未进行过回收利用，拟将尾矿脱水的溢流水和过滤水用于生产选锌冲泡水和清洗地板水。部分回用，即减少了废水的排放也可降低生产成本。三、方案选择方案方案一方案二方案三方案四尾矿坝扩容新建尾矿坝尾矿过滤后外销尾矿过滤后干堆总投资估计（万元）设备193.5193.5土建100150125125其它505011.511.5合计150200330330对林区环境的影响少量影响有影响无无选址不容易不容易容易容易改造投资费用最少较少较高较高生产、销售经营费用情况较低较低较高较高生产管理经验有一定经验有经验有经验有经验安全性有一定隐患较安全安全安全建设工期最短较长较长较长有无可利用尾矿的工厂无运输成本较高对今后的发展（如尾矿处理和利用）利于将来利用利于将来利用综合利用利于将来利用方案较差一般一般较好最终选择方案四：尾矿过滤后干堆。四、尾矿脱水改造方案结合矿山地理条件、出矿量、供水量、尾矿库容量等诸多因素，公司确定了300T选厂全年生产，600T选厂冬季停产的生产组织方案。同时考虑降低能耗、减轻工人的劳动强度、改善劳动环境等因素，尾矿脱水项目最终方案为：采用一台NT-24周边齿条传动式浓缩机进行一段浓缩，采用两台HTG－45米2陶瓷过滤机进行二段浓缩（过滤），最终生产出含水份10%左右的尾矿矿砂，再用汽车运到尾矿库堆放。根据设计要求选矿厂日处理能力900吨/日，每天尾矿矿量为850吨。浓缩机的选择（1）计算浓缩机面积： F=Q/q，Q=850吨/日，q=1.0～2.0吨/米2.日得 F=425～850米2 （2）计算浓缩机直径： D=1.13√F，D=23.29～32.94米查《选矿厂设计手册》，结合尾矿生产能力35.42吨/时，以及矿山生产计划及冬季林区气温较低的特点，所以选用一台NT-24周边齿条传动式浓缩机能满足生产要求。过滤机的选择结合同类矿山的生产实践，越来越多的矿山采用先进的陶瓷过滤机代替滤布式真空过滤机。所以公司选择陶瓷过滤机进行尾矿过滤。 F=Q/q，Q=850，吨/日，q=3×6×0.6吨/米2时 F=78.70米2 所以选用两台HTG－45米2陶瓷过滤机能满足生产要求。五、尾矿脱水改造方案简介工艺为两段浓缩过滤。浮选尾矿从浮选厂房自流到浓缩池进行浓缩，浓缩池底流自流到陶瓷过滤机进行过滤，尾矿过滤后通过汽车装运运到老尾矿库。该工艺简单适用，不用新建尾矿库。尾矿脱水工艺流程图结合林区特殊的气候条件，为防止冬季气温过低浓缩机传动正常，我们选用的浓缩设备是NT-24周边齿条传动式浓密机。这是国内矿山常用的比较成熟的选矿设备。而选用的陶瓷过滤机是集微孔陶瓷、机械、超声清洗和自动化控制等高新技术于一体的高新技术产品。是一种新型高效的物料脱水设备，它采用微孔陶瓷材料作过滤介质，应用毛细效应原理，水能通过而矿粒不能通过过滤介质，整个过滤过程中无真空损失，只需较少的能源消耗就能保证过滤机在接近真空状态下运行，设备过滤效率大为提高。它有效地解决了使用滤布作过滤介质的过滤设备生产能力低、滤饼水份高、能源消耗大、维修费用高的缺陷，其主要特点为： 1、真空度高，滤饼干燥性能好。 2、滤液清澈透明，工作环境清洁，无污染。 3、采用微电脑控制，自动化程度高，连续操作，维修工作量少，设备有效利用率高达95%以上。 4、与其它过滤系统相比，能耗节省约90％以上。 5、无需昂贵的滤布，几乎无备件消耗，运行费用低。 6、设备结构紧凑，安装费用低。我公司陶瓷过滤机中标的江苏宜兴非金属化工机械厂是通过科学技术部认定的重点高新技术企业，其生产的陶瓷过滤机拥有6项发明专利。技术上是可靠的。尾矿脱水方案布置图六、辅助项目尾矿脱水的装机功率为80千瓦，供电由选厂配电室接一路电缆。供水利用现有的供水系统，供暖由新建的锅炉提供，排水直接排入尾矿库。机、电、修等由现有选厂机、电、修进行维护，尾矿运输由公司车队装运到尾矿库堆放。七、职业安全卫生和环境保护我矿已拥有国内较成熟的采、选工艺技术，现有工业场地、水、电力等建设条件能满足技改的要求，因此，职业危害因素的范围并没有扩大，新建的尾矿脱水项目中陶瓷过滤机清洗滤板使用的硝酸可以在生产过程中对工人进行岗前培训，提供必要的劳动保护措施，可以在生产过程中进行控制。本次改造对目前的环境没有破坏，而且可以缓解现有尾矿库的对周边环境的潜在危害，延长其服务年限，是贯彻可持续发展方略的具体体现。八、技术经济分析 1、劳动定员矿山工作制度为： 330天，3班8小时工作制。在选厂新增尾矿脱水工段，新增脱水操作工人6人，锅炉工1人，工人工资9000元/人·年。 2、项目总投资及资金筹措项目总投资为410.6万元，全部由企业自筹。项目名称单位及规格价格（万元）拿土方浓缩过滤厂房拿土方15051.75 m335.318设备采购NT-24浓缩机1台27.5HTG－45米2陶瓷过滤机2台166土建及安装浓缩池保温房27×27×4（米）63.005浓缩池Φ24（米）47.086过滤厂房27×15×9.5（米）56.674电气浓缩机、过滤机配电5其它10总投资410.6 3、项目实施进度计划基建期3个月，07年11月投产。 4、成本费用估算成本项目单位成本（元／t）年成本（元／a）备注外购辅助材料、药剂2.1315000外购燃料及动力1.5225000工资及福利费0.4263000修理费0.3552500其它费用0.230000总成本4.57685500九、结论基于矿山可持续发展的需要，我公司着眼未来，根据我公司选矿生产实际情况，采用先进的生产工艺和设备，将尾矿脱水后干堆于现有的尾矿坝中，保护了林区环境。在实现公司经济效益的同时，与林区和谐发展，必将取得很好的社会效益。

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