日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

钽资源少，报价昂贵，二次资源运用具有特殊含义。铌钽二次资源包含两部分：一部分是钽铌冶炼和加工过程中发作的废料，另一部分是钽铌和铌制品在运用过程中作废的元器件。现在从二次资源收回的钽，约占钽原料量的15%～20%。按废料形状分，钽铌废料首要有纯金属、化合物和合类。纯金属废料一般经化学清洗后选用真空熔炼、电子束熔炼和氢化制粉等火灶台冶炼办法收回。化合物和合金等废料品种多、成分杂乱，为此开发了各种收回工艺。以下为较有代表性的湿法工艺。一、硬质合金是以碳化钨为根本的复合碳化物(WC-TiC-TaC-NbC)和钛钴一同组成的合金，成分杂乱，钽铌含量较低，一般仅作为富集物收回。 (一)锌处理法该法工艺流程见图1。烧结碳化物先在800℃下用液态锌进行分化处理使碳化物粒子与金属钛钴间的结合键开裂。分化物再用真空蒸馏别离锌，并循环运用。脱锌后的产品经细磨并氧化，然后进行碱处理和水浸，钨以NaWO3方式进入浸出液(从中制取仲钨酸铵)，脱钨渣再用硫酸浸出钴和钛(再从硫酸液中进一步别离和收回钴和钛)，浸出渣即为钽铌富集物。图1 硬质合金废料收回钽铌 (二)熔融富集法硬质合金废料先在700～800℃下和一同进行熔融处理，使硬质合金碳化物发作分化和氧化，首要反响和25.3.1节所触及的反响相同。所得熔融物先用水浸出钨(随后提取钨)，过滤后的渣用浸出钴(随后收回钴)，钽和铌最终富集在浸出渣中。所得富集物含Ta2O530.4%，WO31.26%，TiO238.6%。二、钽电容器废料处理废钽电容器收回比较杂乱，特别是金属包壳的液体型钽电容器须先用化学法(电解法、酸洗等)或机械化办法除掉外壳，然后用钠还原法或碳还原法脱氧，再进行电子束熔炼得到钽锭。树脂包壳固体型钽电容器先用硫酸处理去除塑料外壳;对片型电容器则破坏后用磁选方未予拣出导线，用重选办法别离掉塑料，剩余的阳极块用浸出锡，用硝酸溶解银，用浸出锰，用钠还原法脱氧，然后用电子束炉熔炼得到钽锭。工艺简图见图2。图2 固体电容器收回钽工艺简图 三、废钽酸锂、铌酸锂单晶收回开发了多种收回办法火法首要有铝热还原法，即用铝作还原剂，将单晶粉体还原成铌铁或金属钽或铌，再用电子束炉熔炼得到纯钽或铌。湿法首要有碱处理法，工艺流程见图3。废钽酸锂单晶破坏后在700～800℃下和熔融，熔合反响为：2LiTaO3+10NaOH=2Na2TaO5+Li2O+5H2O 熔体进行水解处理，使Na2TaO5转化为Na2O·Ta2O5水合物：6Na5TaO5+36H2O=4Na2O·3Ta2O5·25H2O+22NaOH沉淀物用6mol/L的处理，使钽水合物转化为Ta2O5·xH2O，锂生成LiCl而与钽别离。 废钽酸锂收回工艺简图4Na2O·3Ta2O5+8HCl+(x-7)H2O=3Ta2O5·xH2O+8NaCl 最终得到纯度为98%的Ta2O5。该办法可一起收回氢氧化锂。

世界最初采用废铝料为原料生产铝合金锭是在1904年美国U.S.Reduction Co.其后西欧及日本各国亦陆续兴起此项工业。当时之产设备只采用铁坩锅熔制，不但回收率低劣，亦无规格标准可供遵循，故品质参差极大，只限于家庭器具使用。直至1946年二次大战后，拜军需航器开发之赐，铝合金技术无论在熔炼炉之改进以及熔制技术产品质之提升上，均有长足之进步，二次铝合金锭也因此为业界广泛使用，举凡：汽机车、电器、电脑、机械、家庭五金 … 等，目前均大量使用二次铝合金锭来作为原材料。在此世界资源逐渐稀少，能 源日渐耗竭的时代，因铝有极容易的再生性，故使用二次铝合金锭，不仅节约 能源亦形成良好的资源再回收链，是既环保又经济的选择。

巴西锡公司炼锡厂为了将钽、铌富集于渣中便于回收，采用三次电炉还原熔炼流程。该厂处理的物料较杂,有：（1）泰国的高品位精矿，平均含锡65%以上；（2）玻利维亚的不纯精矿，含30%-60%Sn,除含硫外,还含有较多的铅、砷、锑、铋和铁及低熔点脉石等；（3）巴西的高铁精矿，平均含40%Sn，并有相当数量的钽铌矿物；（4）各种残渣、浮渣等二次物料（约占总物料量的20%）。图中   巴西锡公司炼锡厂炼锡流程 （焙烧物料量多用膛炉，量少用回转窑）

1、 银的收回技能　　（1） 从废定影液中收回银　　感光材料经过曝光、显影、定影之后，黑白片上约有70-80%的银进入定影液中，彩色片的银简直悉数进入定影液。从废定影液中收回银、在国内外均得到高度重视，进行了很多的研讨工作，选用的收回办法为离子沉积法、电解法、金属置换法、药物复原法、离子交换法等。电解法的长处是提银后的定影液可回来作定影运用。大陆较大的电影制片厂均运用此法的收回银。　　（2） 从废胶片中收回银　　昆明贵金属研讨所运用稀硫酸液洗脱彩片上含银乳剂层，氯盐加热沉积卤化银，氯化培烧或有机溶剂洗涤除有机物，碱性介质用糖类固体悬浮复原得纯银。银纯度99.9%，直收率98%。此法已请求专利。　　物资再生运用研讨所（原内贸部物资再生运用研讨所）选用硫代硫酸钠溶液溶解废胶片上的卤化银，溶解过程中参加抑制剂阻挠胶片上明胶的溶解，溶解液经电解收回银，片基收回运用。银浸出率>99%，收回率98%，银纯度99.9%。此法已应用于工业出产。　　（3）废银—锌电池的收回运用 废银锌电池含银52.55%、含锌42.7%。锌为负极，为正极涂在铜网骨架上。物资再生运用研讨所选用稀硫酸别离浸锌和铜，银粉直接熔锭。稀硫酸浸铜时参加氧化剂，含锌液经浓缩结晶出产硫酸锌，含铜液浓缩结晶出产硫酸铜。锌收回率>98%，银收回率98%，银锭纯度>99%。　　（4）电解退银新工艺　　物资再生运用研讨所自行设计电解退银设备，以石墨板为阴极，不锈钢滚筒为阳极，滚筒上有许多细孔。柠檬酸钠和钠为电解液，镀银件从滚筒首端进入，从滚筒尾端送出。镀件表层上的银进入电解液，镀件基体完好无缺可回来从头电镀运用。银收回率97—98%，银粉纯度99.9%。　　2、 金的收回技能　　（1） 从废电子元件中收回金　　北京稀贵金属化冶厂运用I2-Nal-H2O系统。对废元器件上的金镀层溶蚀，用铁置换或钠复原收回金。用硫酸酸化，氧化再生碘。物资再生运用研讨所研讨出电解退金的新工艺。选用和钠作电解液，石墨作阴极板，镀金废料作为阳极进行电解退金。经过电解，镀层上的金被阳极氧化为Au+后即与构成络阳离子Au[cs(NH2)]2+,随即被钠复原为金，沉于槽底，将含金沉积物别离提纯取得纯金粉。基体材料可收回镍钴。此工艺金的收回率为97~98%。产品金纯度>99.95%。　　（2） 从废催化剂中收回金和钯 　　昆明贵金属研讨所选用加氧化剂屡次浸出，使金和钯进入溶液，锌粉置换，加氧化剂溶解，草酸复原得纯金粉；复原母液用常规法提纯钯。金、钯纯度均可达99.9%。收回率别离为97%和96%。已请求我国专利。 　　（3）从贴金文物铜收回金 　　物资再生运用研讨所选用氧化焙烧法从废贴金文物铜收回金。废贴金文物铜放入特制焙烧炉内，于8000C恒温氧化焙烧30分钟，取出放入水中，贴金层附在氧化铜鳞片上与铜基体脱离。然后用稀硫酸溶解，溶解渣别离提纯黄金。此法特色焙烧时无污染废气。用此法处理废文物铜300公斤，收回黄金1.5公斤。金收回率>98%，基体铜收回率>95%，副产品硫酸铜可作虫剂。　　3、 铂族金属的收回技能 　　（1） 硝酸工厂中收回铂的办法 　　硝酸出产所用铂、钯、铑三元合金催化剂网，出产中耗费的贵金属大部沉积在氧化炉灰中。昆明贵金属研讨所和太原化肥厂协作研讨，工艺流程如下：炉灰→铁捕集复原熔炼→ 氧化熔炼→酸浸→渣煅烧→湿法提纯→铂钯铑三元合金粉。Pt、Pb、Rh直收率83%，总收率98%，产品纯度99.9%。旧铂网收回工艺简略，废网经溶解、提纯、复原后再配料拉丝织网，其收回率>99%。　　（2） 玻纤工业铂的收回　　昆明贵金属研讨所提出，将Pt、Rh、Au合金废料用深解，赶硝转钠盐，过氧化氢复原别离金，离子交换除杂质，复原得纯Pt、Rh。铂铑产品纯度99%，收回率99%。　　物质再生运用研讨所提出用“白云石一纯碱混合烧结法”从废耐火砖，玻璃渣中收回铂铑的工艺。废耐火砖经球磨、溶融、水碎、酸溶、过滤、滤渣用溶解，赶硝，离子交换；复原，获铂铑产品。铂铑总收率>99%，产品纯度99.95%。该所结合多年出产实践提出选冶联合法收回废耐火砖中铂铑，降低了本钱，缩短了工艺，收到较好的作用。　　（3）从废催化剂中收回铂、钯　　其一，溶解贵金属法，昆明贵金属研讨所与上海石化总厂选用高温焙烧、加氧化浸出，锌粉置换，加氧化剂溶解，固体氯化铵沉铂，锻烧得纯铂，产品铂纯度99.9%，收回率97.8%。已请求我国专利。其二，物资再生运用研讨所与核工业部五所协作选用“全熔法”浸出，离子交换吸附铂（或钯），铂的收回率>98%。钯的收率>97%。产品纯度均>99。95%。已请求我国专利，并在数家工厂运用。其三，物资再生运用研讨所与扬子石化公司协作研讨从废钯碳催化剂中收回钯。废催化剂经烧碳，氯化浸出，络合，酸化提纯，最终复原获纯度>99.95%海绵钯，络合渣等废液中少数钯经树脂吸附收回。钯收回率>98%。已请求我国专利。　　（4）废铂、铼催化剂收回　　其一，物资再生运用研讨所与长岭炼油厂协作，采纳“全溶法”浸出，离子交换吸附铂铼，沉积剂别离铂铼的办法。铂收回率>98%，铼收率>93%，铂铼产品纯度均>99.95%，尾液硫酸铝可做为出产催化剂载体质料。其二，清华大学与北京稀贵金属提炼厂协作。用萃取法收回废催化剂中的铂铼。废催化剂用40%硫酸溶解，溶解液顶用40%二异辛基亚砜萃取铼，反萃液出产铼酸钾，硫酸不溶渣灼烧除碳，酸溶浸铂，浸铂液经40%二异辛基亚砜萃取铂，反萃液复原沉铂。铂的萃取率>99%，反萃率>99%，铂直收率>97%，产品铂纯度99.9%；铼的萃取率>99%，反认率>99%。　　（5）铂铑合金别离提纯　　昆明贵金属研讨所提出：铂铑合金用铝合金“碎化，稀浸出铝，得到细铂铑粉，加氧化剂溶解，溶液用三烷基氧化膦萃取别离铂铑，离子交换提纯铑。铑纯度99.99%，铑收回率92~94%。已请求我国专利。其二，成都208厂从日本引入一套铂铑别离设备，铂收率98.5%，铑收率95%，铂铑产品纯度均>99.95。　　（6）从锇铱合金废料提纯锇 　　原我国物资再生运用总公司华东分公司选用通氧焚烧别离锇铱，碱液吸收氧化锇，沉积，除硫得粗锇，再氧化，液吸收，氯化铵沉积，氢复原，制取纯锇粉，锇收回率>98%。此办法适用于含锇3%~8%的废料。　　（7）笔尖磨削废猜中钌的收回 　　华东分公司提出用浮选法收回含钌0.4%~1%的笔尖磨削废料。油酸钠为浮选剂，2#油为起泡剂，酸性介质。所得精矿含钌>5%，尾矿含钌 90%。　　（8）从废催化剂渣中收回钯和铜其一，物资再生运用研讨所用Hcl-H2O2二段逆流浸出，黄药沉积富集钯与铜别离法从含Pd0.8%、Cu26.2%的废催化剂泥渣中收回铜和钯。收回率Pd>98%，Cu>95%[20]。其二，沈阳矿冶研讨所用稀Hcl浸铜，铁置换铜，浸出渣氧化焙烧，稀浸出，锌粉置换，粗钯二氯二络亚钯法提纯，钯纯度99.99%。收回率>98%，铜收率92%。.

Part1 更换准备阶段规划先行不留遗憾 门窗制造是一个门槛比较低的行业，家庭作坊式的门店在大街小巷到处都是。优质的门窗价格并不低，业主在更换门窗前，就应该考虑到各种相关问题，比如哪些门窗需要换？更换什么材质的门窗？各种门窗应该如何选等等。下面就一一为各位装修业主解答。 一、确定需要更换的门窗 更换门窗问题的重点在于装修基金够不够。如果钱够，全部或大部分换掉更好，这样风格统一，更加美观。而如果钱不够，就可以换下部分，其他的先将就着用。如入户防盗门如果质量还好，仅换掉门锁就行。其他室内门窗则视情况而定。 二、认识门窗的材质 目前的门窗材质主要有木门窗、塑钢门窗、铝合金门窗、断桥铝合金门窗这几种。不同材质的门窗优缺点和价格都不一相同，业主需要结合自己的需求和经济情况，选择合适的门窗材质。 无论是决定选择哪一种材质的门窗，都要仔细研究此种材质的优劣的辨别方法。建议选购门窗一定要到正规的建材市场去，当然路边小门窗店也不是不可，但是一定要去信誉度比较高、经营时间比较长、口碑好的门窗店。 三、门窗更换一般流程 咨询物业：目前不少小区物业规定，为保持外观统一，不能私自更换门窗的材质、形状和颜色等。因此，在更换外立面门窗时，需要首先咨询一下物业，看是否同意安装。门窗更换一般在装修伊始就需做好，然后才能进行下一步的装修施工。 门窗厂家上门测量：在前期做好充分的了解和准备后，选择合适的门窗厂家。一般门窗厂家会有技术人员到现场进行实地测量和考察。在现场测量后技术人员需要出图纸和进行报价。然后业主如果认可其提出的方案，门窗厂家即根据方案加工产品，一般产品制作期为20-30天。产品制作好之后，即可开始拆除旧门窗和安装新门窗。 Part2 拆除旧门窗阶段装修省钱有妙招 俗话说，破旧迎新，去除旧的才能给新的填出位置来。新门窗安装前，首先需要将旧门窗拆除。旧门窗不能拆太早，一般拆完旧门窗好就马上安装新门窗。拆下的旧门窗可不能就当垃圾扔掉，它还可以折旧，帮业主省下一笔钱呢! 一、旧门窗拆除方选择 如果业主自己有经验，可以自己拆下，然后将旧门窗卖给收废品的;或者选择市场上专门的收旧门窗的人员，既负责拆，也会给一些旧门窗的回收费，不过一般不会很高;另外就是让门窗厂商来拆除，比较可靠安全，不过按照行业惯例，拆下来的门窗直接拉走顶拆除费。不过哪种方法，门窗的拆除费用一项就可从开支中划掉。 二、旧门窗拆除注意事项 1、注意人员安全 门窗拆除是一项比较费劲的事情，如果是高层，还需要特别注意施工人员安全。在拆除门窗时，要有专门的安全人员负责安全，并设置安全警示标志，保证自身安全和他人安全。 2、避免对墙体结构造成破坏 门窗拆除时，需要避免用大锤猛砸拆除的情况，防止对墙体结构造成破坏。如果对原有建筑墙体造成破坏，还需要进行修复，会大大增加施工成本。 三、门窗拆除一般流程 在门窗拆除工作开始前，门窗安装负责人需对安装工人进行全面的安全、技术交底。使安装人员都能掌握门窗拆除施工中应注意的各种注意事项。 1、先拆门窗扇 应先用螺丝刀和手锤等工具将门窗扇先卸下来，拆卸过程中，要一人拆卸，一人负责门窗的稳定。门拆除后要轻放，严禁高空推倒。 2、拆门窗框架 门窗扇拆卸下来后，就可以拆除门窗框架了。一般首先需要用刀片把门窗框内侧的密封胶等切开，门窗如果是采用膨胀螺栓与墙体连接的，可直接用螺丝刀把膨胀螺栓取下;如果胀栓生锈，则可用冲击钻将其打碎;而如果是采用连接片连接的则直接使用冲击钻即可;如果窗框难以取下，则需用钢锯将靠墙的框中部锯开取下。 3、清理修复门窗洞口 门窗拆卸时，可能对门窗洞口造成一定的破损，如果不进行处理，那么就不利于新门窗的安装。因此，门窗拆卸完之后，需要复核洞口尺寸是否正确、是否做了横平竖直，对不符合要求的洞口进行处理。 Part3 安装新门窗阶段注重监工与验收 旧门窗拆除后，就可以进行新门窗的安装了。新门窗安装时，更需谨慎小心，注重监工和验收，以避免门窗使用后期出现各种漏水、漏风等问题。 一、门窗材料入场需验收 安装新门窗阶段 门窗材料进场时必须经过检查验收。一是外观检查，查其有无破损、断裂;二是尺寸验收，查框的四边尺寸，查扇的方正、翘曲，做到安装前的质量预控;三是辨别真伪，根据不同材质辨别方法，确定材质真伪，以防偷梁换柱。此外还要检查紧固件、五金件、增强型材及金属衬板等，看表面是否进行了防腐处理。 二、门窗置放需小心 门窗材料运抵工地现场后，需要小心摆放，避免磕碰和磨损。一般门窗不宜直接接触地面，门窗底部应衬垫厚度不小于30mm非金属防滑垫板;同时门窗框扇均应立放，角度不小于70度，并应具备防倾倒措施，此外不同规格门窗不宜叠放。 三、门窗安装一般流程 1、固定支架 方法1：用固定片固定 方法2：用膨胀螺栓固定 2、打发泡胶 门窗调整完后，就需要打发泡胶，填充门窗框与墙之间的缝隙。待发泡胶固化后(一般需要2-3小时，冬天需要的时间更长)，将多余的发泡胶切割掉 3、安装门窗扇及其他配件 固定好门窗框后，接下来就安装门窗扇和其他配件了。注意安装要小心 4、打密封胶 打完发泡胶后，再在门窗框的周边均匀抹上密封胶，以防止雨水从门窗和墙体的安装缝隙渗入室内。 门窗安装的一般流程为先安装框架，然后检查是否安正，接着打发泡胶填充缝隙。然后安装门窗扇和其他配件，打密封胶防止渗水。 四、门窗安装验收 门窗安装时，还需要经过仔细的验收，以及时发现问题并修复。一般门窗验收主要从下面几个方面来看。 1、查门窗框垂直水平 门窗框的垂直度好用水平尺测量，也可以用线锤等，门窗高2米以内，垂直度误差应小于2毫米;门窗高大于2米时，误差应小于3毫米;门窗框的水平度好用水平尺测量，也可采取往门窗框下滑道里灌水，如果水面保持在一个水平线，说明门窗框水平;反之，就说明门窗框没有装水平;也可以用长水管来测，看两端的水位是否水平。 2、检查玻璃安装质量 玻璃应平整，无斑点，无水纹;双层玻璃内外表面均应洁净，玻璃夹层内不得有灰尘和水气，隔条不能翘起。带密封条的压条必须与玻璃全部贴紧，压条与型材的接缝处无明显缝隙，接头处缝隙应小于或等于1毫米。 3、检查框与扇的严密度 门窗框与扇页之间结合要严密，扇页密封条接头处应没有明显缝隙。门窗关闭时，扇与框之间应无明显缝隙，密封面上密封条应处于压缩状态。

直接复原铁是铁矿在固态条件下直接复原为铁，能够用来作为冶炼优质钢、特殊钢的纯洁质料，也可作为铸造、铁合金、粉末冶金等工艺的含铁质料。这种工艺是不必焦碳炼铁，质料也是运用冷压球团不必烧结矿，所以是一种优质、低耗、低污染的炼铁新工艺，也是全国际钢铁冶金的前沿技能之一。 直接复原炼铁工艺有气基法和煤基法两种，按主体设备可分为竖炉法、回转窑法、转底炉法、反响罐法、罐式炉法和流化床法等。现在，国际上90%以上的直接复原铁产值是用气基法出产出来的。可是天然气资源有限、价高，使出产值添加不快。用煤作复原剂在技能上也已过关，能够用块矿，球团矿或粉矿作铁质料(如竖炉、流化床、转底炉和回转窑等)。可是，由于要求原燃料条件高(矿石档次要大于66%，含SiO2+Al2O3杂质要小于3%，煤中灰分要低一级)，规划小，设备寿数低，出产本钱高和某些技能问题等原因，致使直接复原铁出产在全国际没有得到迅速开展。因而，高炉炼铁出产工艺将在较长时刻内仍将占有主导地位。 1. 直接复原铁的质量要求 直接复原铁是电炉冶炼优质钢种的好质料，所以要求的质量要高(包含化学成份和物理功能)，且期望其产品质量要均匀、安稳。 1.1 化学成份 直接复原铁的含铁量应大于90%，金属化率要>90%。含SiO2每升高1%，要多加2%的石灰，渣量添加30Kg/t，电炉多耗电18.5kwh。所以，要求直接复原铁所用质料含铁档次要高：赤铁矿应>66.5%，磁铁矿>67.5%，脉石(SiO2+Al2O3)量 1.2 物理功能 回转窑、竖炉、旋转床等工艺出产的直接复原铁是以球团矿为质料，要求粒度在5～30mm。隧道窑工艺出产的复原铁大大都是瓦片状或棒状，长度为250～380mm，堆密度在1.7～2.0t/m³。 出产进程中发生的3～5mm磁性粉料，有必要进行压块，才干用于炼钢。强度：取决于出产工艺办法、质料功能和复原温度。改进质料功能和进步温度有利于进步产品强度。产品强度一般>500N/cm²。 2. 直接复原铁发生工艺技能介绍 2.1 竖炉法 气基竖炉法MIDREX、HYL法直接复原铁发生中占有绝对优势，该工艺技能老练、设备牢靠，单位出资少，出产率高(容积运用系数可达8～12t/m³·d)，单炉产值大(最高达180万t/年)等长处。通过不断改进，其出产技能不断完善，完结规划化出产。 (1)MIDREX技能 Midrex法标准流程由复原气制备和复原竖炉两部分组成。 复原气制备：将净化后含CO与H2约70%的炉顶气加压送入混合室，与当量天然气混合送入换热器预热，后进入1100℃左右有镍基催化剂的反响管进行催化裂化反响，转化成CO24%～36%、H260%～70%、CH43%～6%和870℃的复原气。后从风口区吹入竖炉。 竖炉断面呈圆形，分为预热段、复原段和冷却段。选用块矿和球团矿质料，从炉顶加料管装入，被上升的热复原气枯燥、预热、复原。跟着温度升高，复原反映加快，炉料在800℃以上的复原段逗留4～6小时。新海绵铁进入冷却段完结终复原和渗碳反响，一起被自下而上通入的冷却气冷却至 工艺多用球团和块矿混合炉料。球团粒度9-16mm占95%，球团冷压强度>2450N/球，块矿粒度10～35mm占85%;要有高软化温度和中等复原性;化学成分铁量要高，酸性脉石低(≯3%-5%)，CaO 如今Midrex法作业目标为：产品金属化率86%～96%，有用容积运用系数10t/m³·d，能耗10.47GJ/t，电114kWh/t，水1.64m³/t。 Arex法是Midrex法的新改进，天然气被氧气(或空气)部分氧化后送入竖炉，运用新生热海绵铁催化裂化，省去了复原气重整炉。改进后吨铁电耗可下降50Kwh。 (2) HYL(罐式)法与HYL-Ⅲ(竖炉)法。 HYL法由4座罐式反响炉和1座复原气重整炉构成。该工艺作业安稳、设备牢靠。产品含碳2%左右，不易再氧化，不发生炉料粘结;只因复原气要重复冷却、加热，体系热功率低，能耗偏高，气体耗费为20.93GJ/t;1975年后再没建新厂。 对HYL罐式法作出变革，保存原复原制备工艺，但将复原气重整转化与气体加热合一;4个罐式反响炉改为接连式竖炉，称HYL-Ⅲ竖炉法。 该工艺选用高氢复原气，高复原温度(900-960℃)和0.4-0.6MPa高压作业。改进复原动力学，加快复原发应;含硫气不通过重整炉，延长了催化剂和催化管运用寿数;复原和冷却作业别离操控，能对产品金属化率和含碳量进行大范围调理，产品均匀金属化率90.9%、操控碳量1.5%-3.0%，质量安稳;装备CO2吸收塔，挑选性地脱除复原气中H2O和CO2，进步复原气运用率;重整炉发生高压蒸汽发电。最低出产能耗为10.43-11.2GJ/t，电耗90kWh/t。HYL(罐式)法已逐步被HYL-Ⅲ(竖炉)法替代，算计产值占国际总产值的25%左右。 该法的新改进是天然气进入反响器直接裂解，出产高碳(3.8%)DRI产品。最近又推出HYL-Hytemp出产体系。将热复原铁(650℃)力量输送到电炉车间，喷入电炉。冶炼时刻缩短，电极和耐火材料耗费下降，金属收率进步。吨钢电耗下降112kW·h，电极耗费下降0.55kg，冶炼时刻缩短16min，产率进步16%，吨钢本钱可下降4.6美元。 2.2 气基流化工艺 (1)F1NMEF工艺 该工艺运用 (1) Circored和Circofer工艺 两种工艺中心设备都包含一座循环液化床和一座普通流休床。Circored是用天然气为动力，Circofer以煤为动力。铁精矿粉是通过预热后(约900℃)进入循环流化床参加反响，使动力学条件得到改进，在4个大气压条件下，铁矿与氢在630℃时可被复原(在气体环路中参加部分氢)。 2.3 转底炉法 将铁矿粉、钢铁厂含铁粉尘、煤粉和粘结剂按必定份额混合，压制成含碳球团矿，送入烘干机内进行烘干，脱除水份。将枯燥的含碳球团均匀地铺在转底炉上(只铺一层)，在高温1200～1400℃下球团矿内氧化铁与碳反响，放出CO，在炉膛内焚烧成CO2，并构成高温废气(在1000℃以上)。一般反响只需20分钟左右。 将废气收引出预热煤气(400℃)和助燃空气(900℃)，低温废气从蓄热室和换热器引出，再去烘干生球团。这时废气温度在100℃左右。从节能视点看，动力运用功率较高。转底炉的高温气体由焚烧器来供给(运用煤气加热)。转底炉能够处理含Zn、Pb高粉尘，能够防止配入烧结矿中后，在高炉冶炼进程中Zn、Pb的富集形成的负面影响。现在的山西翼城，河南巩义已有外径为16.3米的转底炉，年产值在7万吨，金属化率达85%，每吨铁出资为182元。 2.4开发运用焦炉煤气，对含碳球团在竖炉内进行直接复原。焦炉煤气含55%左右的氢。在化学反响中，氢对氧化铁的复原率是最高的。现在，首钢预备展开这方面的作业。焦炉煤气要进行裂解，进步H2的含量，并要预热到930～950℃，在参加复原反响，反响后气体要脱除CO2，再循环运用。 用氢作复原剂存在的首要技能问题： ▪ H2复原铁的其它氧化物都是吸热反响，需求足够的热。在满意复原和供热的煤气的最佳H2含量为32.05%。 ▪ 富氢预复原会导致物料的粉结。采纳分段直销富氢和非富氢供气准则。 3.直接复原铁开展现状 3.1全国际直接复原铁开展比较快，2003年产值为4960万吨，2004年为5460万吨，2005年约为6000万吨。年添加率在10%以上。在直接复原铁出产工艺中，气基直接复原占92%。 3.2 我国状况 2005年我国出产直接复原铁为约50吨，而出产能为比产值要高出20%。首要是技能、质料、本钱等要素影响。 全国现有30多个直接复原铁厂商，其总出产才能约60万吨。总体上讲，规划小，出产本钱高，短少高品质的质料。大都厂商用隧道窑反响罐法，出产工艺落后，能耗高，环境污染严峻。 (1) 天津直按复原铁厂出产实践 2004年产直接复原铁33.2万吨，2005年约产34万吨，设备作业率在98%以上。 该厂是选用DRC法煤基直接复原出产工艺：两条φ5X80m回转窑----冷却筒----产品分选----制品。运用巴西球团矿(含铁档次68%，SiO2+Al2O3约为2%)适合配入煤和石灰石，进行混均，从回转窑给料端参加。窑体是歪斜装置，慢速旋转，使炉料朝卸料端运动，一起，矿石被加热和复原(留意温度操控在不要使脉石熔融，避免结圈)。煤作为热源和复原剂，一部分随铁矿石一起参加，另一部分从窑的卸料端喷入窑内。供煤所焚烧的空气，通过沿窑长度方向装置在窑壳上不同方位的风机由轴向吹入窑内。热的复原产品通过冷却筒冷却，然后筛分、磁选及风选，别离出非磁性物，得到制品。来自窑内的烟气经余热锅炉收回余热(发生蒸汽)，废气经布袋除尘，用废气风机送入烟囱。 操作的技能要害： ▪ 确保窑内复原气氛，操控好风量 ▪ 操控好窑体内各部分的适合温度，不让脉石熔融 ▪ 窑的卸料端坚持微正压，20~30Pa 操控直接复原铁金属化率在91.1%～94.6%，质量合格率在94%，是最经济的目标。金属化率高和低，均会形成回转窑和电炉炼钢目标的恶化。(炼钢进程参加直接复原铁份额最好操控在15%～35%，并要操控好料流参加速度32～34Kg/兆瓦▪分，避免呈现钢水的欢腾现象以及喷溅)。 影响产品金属化率的要素是：频频停窑、非正常条件下出产(难以调控)，窑和冷却筒密封性不良、煤的成份动摇和质量操控点挑选不妥。 (2)首钢密云冶金矿山公司煤基链篦机─ 回转窑 ─ 一步法 该公司直按复原铁年出产才能6.20万吨， ▪ 出产工艺：配料 ─ 造球 ─ 枯燥(链篦机)─ 回转窑(复原)─ 冷却 ─ 制品。 ▪ 铁精矿水份严厉操控在5.5%～6.5%。 ▪ 造球配皂土(粘结剂)0.8%～1.0%，台时产值20±2吨。 ▪ 链篦机带速为0.5m/min，布料厚度100～120mm。 生球抗压强度≧1.2Kg/个，落下强度≧5次/0.5m，水份操控在7.5%左右，粒度6～16mm占85%以上。 ▪ 回转窑及热工体系操作 窑头喷煤总量在7.0±0.5吨/小时，精煤压力操控在60KPa，细煤压力操控10～14KPa。 窑尾加煤操控在800±50Kg/h，禁止窑尾煤量过值。 窑温操控：窑头箱 回转窑电机转速操控在400～440转/分，主风机的回热风阀门开度45%～50%，转速800～850转/分，回热风机进口负压780±20KPa，温度310～350℃。枯燥风机阀门开度65%～70%，转速800～850转/分。产品质量标准的厂标是：铁档次≧88%，S≦0.04%，金属化率>90%。 (3)山东莱芜鲁中冶金矿山公司直接复原铁厂用冷固球团----回转窑工艺出产直接复原铁，年出产才能5万吨。后改为块矿回转窑法。 ▪ 福建大田海绵铁公司用sic反响罐----隧道窑法出产直才能5万吨/年。 ▪ 喀左海绵铁厂、哈尔滨市海绵铁厂、吉林复森海绵铁公司、吉林桦甸海绵铁厂等也具有了年出产才能2.5万吨。

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

某厂产出的镍阳极泥，再经火法熔炼产出阳极板进行二次电解富集。二次电解是在独自的电解体系中，运用含硫酸200g/L的初始电解液，于槽电压3V，电流密度250A/m2下进行。过程中，阳极溶解的铜于铜阴极片上分出，镍溶解后则呈硫酸镍进入溶液。经7d左右，可造出含镍90g/L、铜0.5g/L、游离硫酸10～15g/L的溶液，送制取结晶硫酸镍。阴极铜送熔炼铜阳极板。     产出的二次电解镍阳极泥，含铂族金属总量的0.15%～0.2%, 按固液比1∶4加入到2.5～3mol/LHCl和10%的NaCl溶液中，加热至70℃左右，拌和并通氧化，产出的含银40%的氯化渣，送铜阳极泥工段处理。       加热氯化液至80～90℃赶氯3h后，加铜丝置换2～3h。产出的精矿用60g/L的硫酸高铁浸出除铜，再于600℃灼烧使硒呈二氧化硒蒸发，终究铂精矿含贵金属40%～50%。为了取得较纯的铂精矿，也能够加铜丝置换前，先用二氧化硫复原金。

门窗，是房子的门面。买了二手房的业主，准备翻新或者二次改造的时候就会发现，一套房子的门窗还真是不少。那么，那些门窗是必须更换，哪些又是可以将就保留的呢? 大家都知道，门窗制造是一个门槛比较低的行业，家庭作坊式的门店，遍布大街小巷。而优质的门窗价格不菲。业主在更换门窗之前，就应该做好攻略，考虑到个方面的问题。门窗应该如何选购?应该选择什么样的材质? 下面为大家介绍门窗更换一般流程，一键式解决您所有问题。 首先确定需要更换的门窗 如果资金充裕，建议是可以把所有的门窗全部更换，这样风格会比较统一，更加美观。如果资金稍有些紧张，也可以换一下部分：入户门如果质量还好，仅需换掉门窗即可，室内门窗也可视情况而定。 认识门窗的材质 目前市场上的门窗，主要有：木门窗，塑钢窗，铝合金门窗，断桥铝合金门窗，系统门窗，这几种材质的产品。不同的材质优缺点都会有不同，价格也不一。业主可以根据自己的需求，选择较合适的门窗。但无论是选择哪一种门窗，较好是去比较正规的建材市场中采购，当然路边小店也是可以的，不过要注意一定要去信誉较好的，经营时间较长的店铺进行购买。 门窗更换一般流程 (1)、咨询物业：目前有不少小区物业，对于小区外立面的形象有要求，不允许业主私自更换门窗的材质，形状，颜色等。因此，在更换前，较好先咨询一下物业是否可以更换。 (2)、门窗厂家上门测量：选择合适的厂家后，一般都会有测量人员上门实地测量，并会在1星期左右根据您的要求出好方案。 (3)、旧门窗拆除：拆下来的旧门窗不要急着扔掉哦，它可以折旧，为你剩下一笔钱呢! 门窗拆除一般流程 靠前步：先拆门窗扇 第二步：拆门窗框架 第三步：清理修复门窗洞口 注意： 避免对墙体结构造成破坏：门窗拆除时，需要避免用大锤 拆除的情况，防止对墙体结构造成破坏。 门窗材料入场检验 门窗材料进场时必须经过检查验收。 一是外观检查，查其有无破损、断裂; 二是尺寸验收，查框的四边尺寸，查扇的方正、翘曲，做到安装前的质量预控; 三是辨别真伪，根据不同材质辨别方法，确定材质真伪，以防偷梁换柱。此外还要检查紧固件、五金件、增强型材及金属衬板等，看表面是否进行了防腐处理。 门窗安装一般流程 (1)、固定支架 方法1：用固定片固定 方法2：用膨胀螺栓固定 (2)、打发泡胶 门窗调整完后，就需要打发泡胶，填充门窗框与墙之间的缝隙。待发泡胶固化后(一般需要2-3小时，冬天需要的时间更长)，将多余的发泡胶切割掉 (3)、安装门窗扇及其他配件 固定好门窗框后，接下来就安装门窗扇和其他配件了。注意安装要小心 (4)、打密封胶 打完发泡胶后，再在门窗框的周边均匀抹上密封胶，以防止雨水从门窗和墙体的安装缝隙渗入室内。 注：门窗安装的一般流程为先安装框架，然后检查是否安正，接着打发泡胶填充缝隙。然后安装门窗扇和其他配件，较后打密封胶防止渗水。 门窗安装验收 (1)、查门窗框垂直水平 门窗框的垂直度较好用水平尺测量，也可以用线锤等，门窗高2米以内，垂直度误差应小于2毫米;门窗高大于2米时，误差应小于3毫米;门窗框的水平度较好用水平尺测量，也可采取往门窗框下滑道里灌水，如果水面保持在一个水平线，说明门窗框水平;反之，就说明门窗框没有装水平;也可以用长水管来测，看两端的水位是否水平。 (2)、检查玻璃安装质量 玻璃应平整，无斑点，无水纹;双层玻璃内外表面均应洁净，玻璃夹层内不得有灰尘和水气，隔条不能翘起。带密封条的压条必须与玻璃全部贴紧，压条与型材的接缝处无明显缝隙，接头处缝隙应小于或等于1毫米。 (3)、检查框与扇的严密度 门窗框与扇页之间结合要严密，扇页密封条接头处应没有明显缝隙。门窗关闭时，扇与框之间应无明显缝隙，密封面上密封条应处于压缩状态。

项目背景 　　山西华圣铝业有限公司电解铝工程采用的是沈阳铝镁设计研究院设计的SY300KA电解槽，系列设计年产能22万吨。公司共有300KA电解槽276台，分6个区，每区46台槽。其中2003年11月24日曾对1、4区电解槽6台电解槽通电焙烧，至同年12月31日系列停电，期间电解槽没有启动，后又于2004年10月16日开始对1、4区第二次通电投产，92台电解槽全部启动，后因氧化铝和电力问题于11月30日全部停槽。 　　这批电解槽要进行二次焙烧启动所面临的现状是：92台启动后停运的电解槽，其中有61台槽阳极坐入铝液中，31台槽停槽时阳极拉起、铝液基本抽干；92台电解槽每台槽阳极上部覆盖有20余吨冰晶石保温料；多数电解槽各部位绝缘不良，槽上部机构和其他附属设备存在较多问题。 　　针对这比电解槽的实际情况，我们制定了合理的清槽、补槽和焙烧启动方案。在总体思路上把握以成功启动为前提，以安全节能环保为原则，结合其放置时间长，且大部分槽有20吨固体铝的情况，采取保护性清炉、低成本补槽，低电压焦粒焙烧启动法和低效应、低氧化铝浓度控制策略。 　　清理电解槽 　　在确定清槽方案时，以保护阴极及上部结构为原则，采用核心技术将铝块分割后取出，并采取阴极表面防氧化措施保护阴极。主要考虑了以下几点： 　　1、由于停槽加冰晶石覆盖料时，阳极上有一定量的氧化铝，因此在清理极上料时，要将冰晶石与氧化铝尽量分开盛装，以备将来物料更好的利用。 　　2、在清理槽膛四周的结壳时，要避免碰伤侧部碳块。 　　3、槽膛内的铝块是一个大整体，厚度在10cm以上，重量达10余吨，而铝块的边部紧贴电解槽侧部，清理时各种工具很难施展，因此在清理时一定要谨慎，严禁碰坏侧部、拉伤阴极碳块。 　　修补电解槽 　　电解槽覆盖料、结壳、阳极和铝块被清出后，电解槽侧部和阴极部分破损比较严重，主要表现在：人造伸腿断裂、起层、渗铝严重；侧部碳块断裂、被浸蚀氧化、掉块；阴极碳块风化、断裂、起层、掉块；阴极碳块间缝开裂、渗铝等。鉴于以上情况的普遍存在，为保证电解槽的顺利启动，电解槽在清槽后必须经过修补才能进行投产。 　　在确定修补方案时，主要以阻止形成铝液通道为原则，采用热捣糊扎固需修补的炭间缝及人造伸腿，扎固时糊料温度控制在90℃－120℃、阴极表面温度加热到80℃-100℃，侧块基本不更换。针对电解槽不同的破损情况，我们采取了针对性的修补方法： 　　1、针对人造伸腿出现裂缝、起层、剥落、渗铝的现象，要求对人造伸腿清除掉2-4层并重新进行扎固。 　　2、针对阴极碳块间缝开裂、渗铝的现象，要求将碳块间的糊料挖开10cm，渗铝部位最多20cm，重新进行扎固。 　　3、对阴极碳块起层、掉块的地方，要经过清理后用糊料进行填补扎固。 　　4、对阴极碳块本体所有可见缝隙，要求从缝隙处凿开1cm-2cm左右宽，用糊料进行填补。 　　5、对于有裂缝的侧块，要求用砂轮片将缝隙扩大，然后用糊料填抹修补。 　　电解槽的二次焙烧启动 　　1、焙烧启动方法的选择。考虑到本批二次启动槽运行时间短，炉底表面比较平整，我们采用焦粒焙烧法，可以在灌入铝液之前用高分子比电解质液体堵塞因焙烧形成的裂缝及通道。启动时采取低电压、低阳极效应系数，高分子比环保性启动方法，达到保护阴极、延长槽寿命、减少环境污染的目的。为了防止对槽边部和角部强烈的热冲击，造成槽边部和角部出现裂缝，采用湿法无效应启动。焙烧时间我们确定为96小时。二次焙烧送电很关键，电流上升梯度我们以120KA 、180KA、240KA、300KA为基准，电流送至240KA测量电流分布，确认无异常且冲击电压不大于5V后，再送下一个级别，停送电时间控制在30分钟内。 　　2、装炉操作及软连接的安装。由于电解槽启动后要求电解质分子比在2.8以上，如果装槽时使用普通的酸性冰晶石，就需要投入大量的纯碱来提高分子比，因此装炉时选用高分子比冰晶石，从而使纯碱的使用量大大减少。并在装炉时加入一定量的氟化镁来保护伸腿。为了加强电电解槽焙烧时槽中间的热对流，使焙烧温度分布均匀，防止中缝阴极表面氧化，同时启动前槽内有少量的液体电解质，我们采取中空装炉法。通电前在阳极导杆与阳极大母线之间安装软带连接母线。软连接与阳极导杆及阳极大母线接触的各部位安装前要打磨、清洗干净，各部位螺栓紧固好，确保软连接有足够的弯度，以防止接触不良发生打火现象或焙烧时阳极上升把软连接母线拉断。 　　3、安装的拆除分流器。由于1、4区电解槽阴极不平整度和焦粒厚度增加，电解槽通电时的冲击电压将上升，对电解槽的热冲击加剧。为了减小这种不利，我们采取在原分流器的基础上加焊分流片的方法，来增加分流量，原电解槽分流器为5套/槽，每套分2组，每组8片，即在每组8片的基础上加焊1到9片。送全电流6小时后电压在3V以下先拆除第一组分流器和第五组分流器，12小时后拆除剩余分流器，若电压急剧上升应停止拆除工作，电压稳定后再继续拆除。 　　4、启动及启动后期管理。焙烧96小时以后，确认具备启动条件时，可进行电解槽启动；启动前必须同时具备下列条件： 　　（1）中缝冰晶石大部分化开，温度高于900℃。 　　（2）槽四周局部开始融化，TAP端及DE端温度在750℃以上。 　　（3）中缝液体电解质不小于15cm。电解槽启动灌铝后24小时内电压由计算机控制从4.8V均匀降至4.5V以下；48小时内电压由计算机控制均匀降至4.3V以下；72小时内电压由计算机控制均匀降至4.2V以下；96小时内电压由计算机控制均匀降至4.18V以下；120小时电压保持4.16V以下进入后期管理。电解槽启动初期，氧化铝的添加是定时自动加工，半个月以后，自动转入模糊控制加料即正常生产加料。因此，启动初期的NB加工间隔为110-130秒，伴随槽温等工艺技术条件的正常，逐渐缩短NB间隔。在电解槽二次启动初期，修补后的人造伸腿等边部扎糊还未充分焦化，为了使边部扎糊良好焦化烧结为一体、防止修补后的扎糊层分层剥离，要求边部温度上升不宜太快。电解槽启动初期，灌铝后槽温下降较多，边部物料熔化减慢，同时液体电解质在边部不断凝固，形成可逆过程。在此过程中控制好各项工艺技术条件，减缓边部电解质的熔化，使边部升温缓慢，得以使边部扎糊良好焦化，不至造成人造伸腿扎糊层分层剥离和侧炭早期裂纹、破损、且有助于形成规整的炉膛内型。 　　5、实施效果。目前这批电解槽已启动7个多月，运行状况良好，技术条件稳定，槽电压稳定在4.12V，效应系数达0.3次/槽日以下，电流效率达93%，和其它正常槽没有差距。 　　6、结语。通过保护性低成本的清槽和补槽工作，选择低电压环保性的焙烧启动方法，以及在启动后期低氧化铝浓度和低效应的管理措施，不但节约了50%的焙烧启动电量，而且解决了300KA大型预焙槽侧部用75mm厚的碳化硅大面积发红的技术难题，大大减少了启动期间的环境污染和工人的劳动强度，启动后各项经济技术指标达到了很好的启动效果，节约焙烧启动耗电量10万度/槽；铝液质量达到AL99.70以上平均时间为16槽日；在全国同行业大面积二次启动电解槽史上可以说是一个奇迹，为我国铝行业大型预焙槽二次启动探索出了宝贵经验，具有现实的指导意义和应用价值。

ZINCEXTM工艺归纳收回次氧化锌，能确保最佳的工艺性能：锌的质量更高、电耗更低、劳动力和修理要求最少，值得推行。商场上硫化锌精矿的缺少，以及发达国家和新兴国家对锌需求量的添加，引起了锌的报价上涨，促进原锌工业考虑在更可继续发展和更具竞争力的条件下寻觅锌的代替源。因而，现有冶炼厂运用再生锌氧化物就成了锌工业的一种考虑。 一、运用再生锌氧化物的优势及锌再生的约束要素 实际上，在欧洲、日本和其它国家，锌精粹厂中运用再生锌氧化物的份额正在添加，由于处理此类锌的再生锌物料有许多优势，比方： （一）再生锌物料与锌精矿比较更为廉价； （二）再生锌物料一般不含硫，因而在不对酸厂进行改造的情况下，再生锌物料的运用能够增大焙烧炉的处理量； （三）再生锌氧化物不只避免了生成贵重的会丧命的酸（在有些当地），并且也耗费了一些弥补酸； （四）再生锌氧化物的含铁量比精矿少，它们的运用也减少了脱铁及其处理本钱； （五）这些氧化锌物料添加了质料的多样性，然后减少了对精矿商场的敏感度； （六）扩展了规模较宽的质料的处理才干，然后能够运用现有电解车间的出产才干； （七）处理再生锌物料的能量强度小于处理硫化物精矿的能量强度口 镀锌钢材的出产所占的比重最大，简直占了全球锌需求总量的一半，首要用于建筑和汽车工业。当时，世界上超越30%的锌来源于再生物料。运用电弧炉（EAF）再生镀锌钢材会发生很多的烟尘，全世界每年有超越6百万吨的过滤烟尘来自电弧炉。 威尔兹法是最常用的从电弧炉过滤烟尘中收回锌的工艺，处理了再生烟尘总量的80%。第二种工艺选用了转底炉以及另一种新技能（好像普里默斯炉正被工业化运用的技能），这种工艺具有产出生铁副产品而非炉渣的长处。 在欧洲和北美，每年大约产出120～140万吨过滤烟尘。1997年，威尔兹法处理了烟尘总量的45%，10年今后，即2007年，威尔兹炉处理的烟尘量已升至80%～90%，含锌量约为25万吨。现在，在美国，烟尘的再生率约为总量的50%～55%。 虽然远景夸姣，可是也有一些要素约束了原生锌精粹厂锌再生的运用：烟尘成分杂乱引起处理困难，除了金属杂质外，卤素（氯化物和氟化物）也会引起一些问题，由于它们会富集在电解液中，然后不适于直接进行锌的电解堆积。氯化物会腐蚀铅制阳极，发生，损害工人的健康。因而，出产优质锌时，氯化物的最高含量应操控在50～100ppm。典型硫化锌精矿的氯化物含量为5～10ppm，洗刷过的威尔兹氧化物的氯化物含量超越l000ppm，未洗刷的威尔兹氧化物含有5%～8%的氯化物。 结果是，在原生锌精粹厂，只要洗刷后的威尔兹氧化物在与硫化锌精矿混合后才干参加焙烧炉中，其份额不高于总量的15%～20%，以便操控热平衡和杂质含量。选用ZINCEXTM工艺处理洗刷过的或未经洗刷的锌的氧化物时，就不存在那种约束。这样，传统的锌精粹厂也能够参加一切的再生锌。 二、溶剂萃取－强有力的东西 ZINCEXTM溶剂萃取体系是金属杂质（镉、铜、镍、钴等）、卤素（氯、氟）、碱金属（钠、钾）和其它组份比方钙、镁、锰等的“完美屏障”。在传统的运用锌粉的净化工艺中，对中和及置换的搅扰或许导致铁、铝、砷和锑进入锌电解车间，发生十分有害的影响。选用ZINCEXTM工艺，铁和铝的任何峰值都受到了有机相的缓冲，而砷和锑则不被萃取，得到的最终结果是电解液的质量仍旧坚持不变。此外，氯离子和氟离子也不被有机相萃取，避免了进入电解槽中。   图1  为传统净化工艺和ZINCEX TM工艺的比照  图1为传统净化工艺和ZINCEX TM工艺的比照。应注意到，只要一步的ZINCEX TM工艺相当于传统的六步工艺。溶剂萃取工艺更为简略，且彻底自动化，需求的劳动力更少且溶剂耗费量最少。 总归，与传统的锌粉净化工艺比较，ZINCEX TM技能的操作本钱降低了大约15%，出资本钱近似。 Tecnicas Reunidas开发的ZINCEX TM技能已成功运用于四家工厂，其根底是锌的溶剂萃取，关于不纯的或粗制的再生锌氧化物而言，这是抱负的解决办法，由于它确保了SHG锌的出产。现在，在日本饭岛的秋田锌精粹厂（同和金属及矿业公司）新建了一座ZINCEX厂，处理来自几个废物源的未洗刷的锌的氧化物，年处理量为2万吨SHG锌。 概念处理示意图（见图2)根据从（洗刷过或未洗刷的）含锌氧化物废料（比方威尔兹氧化物）中，选用酸剩下液和硫酸，对锌进行酸浸。随后中和溶液，脱除铁和二氧化硅。接下来，在溶剂萃取阶段，锌被选择性萃取，与溶液中的其它杂质别离，产出适于电解堆积的硫酸锌溶液，确保了SHG锌的出产，减少了吨锌的能量耗费。图2  概念处理示意图 Tecnicas Reunidas处理再生锌的另一优势是运用ZINCEX TM技能和PLINT技能的适宜组合，能够收回一切的有价金属，包含锌、铅和银。 三、结束语 总归，ZINCEXTM是一种牢靠的且工业上可行的技能，适合于处理现有的原生锌精粹厂的一切再生锌氧化物，确保了SHG锌的出产，减少了能量耗费。 ZINCEXTM工艺能够处理任何品种的洗刷过的或未洗刷的锌的氧化物，具有环保优势和经济优势。因而，这一溶剂萃取技能关于以可继续的和更经济的方法添加出产才干的冶炼厂就成为了抱负的解决方案。 能够说，ZINCEXTM工艺确保了最佳的工艺性能：锌的质量更高、电耗更低、劳动力和修理要求最少－与传统的锌粉净化工艺比较，操作本钱降低了大约巧％，而出资本钱却是近似。

某厂产出的镍阳极泥，再经火法熔炼产出阳极板进行二次电解富集。二次电解是在独自的电解体系中，运用含硫酸200g∕L的初始电解液，于槽电压3V、面积电流250A／m2下进行。过程中，阳极溶解的铜于铜阴极片上分出，镍溶解后则呈硫酸镍进入溶液。经7d左右，可造出含镍90g∕L、铜0.5g∕L、游离硫酸10～15g∕L的溶液，送制取结晶硫酸镍。阴板铜送熔炼铜阳极板。 产出的二次电解镍阳极泥，含铂族金属总量0.15%～0.2%，于固液比1∶4，2.5～3mol／L和10%氯化钠的溶液中，加热至70℃左右，拌和并通氧化。产出的含银40%氯化渣，送铜阳极泥工段处理。 氯化液加热至80～90℃赶氯3h后，加铜丝置换2～3h。产出的精矿用60g∕L的硫酸高铁浸出除铜，再于600℃灼烧使硒呈二氧化硒蒸发，终究铂精矿含贵金属40%～50%。为了取得较纯的铂精矿，也可在加铜丝置换前先用二氧化硫复原金。

近年世界钢产量随着亚洲特别是中国经济的快速发展而持续增长，现在的生铁主要靠高炉生产，而高炉生产效率的提高主要靠大型化，但伴随着增大的烧结设备和焦炉，也增加了对生态环境的污染。和高炉法类似的还原法生产中,典型如MIDREX法属于气基还原法，由于受天然气资源的限制难以在全球普遍推广，据此，神户制钢和美国Midrex公司共同开发成功煤基还原的FASTMET法、FASTMELT法和ITmk3法则具有以下优点：         (1)有利于节能和降低对生态环境污染;(2)投资和运行成本低;(3)对原料和能源的适应性广。以下对其系统介绍，以供参考选用。煤基还原铁生产法(1)煤基还原铁生产法的地位。从目前世界上的还原铁生产量来看，气基用块矿的MIDREX法和HYI法居首位，以粉矿为原料的CIRCOREO法、FIOR法和FINMET法等次之;而煤基用粉矿为原料的FASTMET法，FASTMELT法和ITmk3法则居第三位，以块矿为原料的SL/RL法和COREX法则居第四位，并已呈现出后来居上的趋势。        (2)其工艺流程如下：将矿粉和煤粉混合后用造球机制成球状团块，经干燥后加入环形炉内加热并还原。团块在炉内铺成1-2层，FASTMET和FASTMELT法为加热到1250-1350℃还原为还原铁后排出炉外;ITmk3法则在加热到1450℃并还原、熔融为粒铁后排除炉外。FASTMET法将高温还原铁冷却后制成低温原铁的DRI成品，或者趁热将高温还原铁压成更大团块的HBI成品，以便对外出口海运途中不至于因氧化而发热，从而有利于扩大直接还原铁的市场。FASTMELT法则将是将从环形炉出炉的高温还原铁趁热装入熔化炉制成铁水。ITmk3法则将在环形炉和渣分离的粒铁与渣一块出炉后，再经过磁选机将粒铁选出为成品。         (3)煤基还原铁生产法的反应过程。首先以FASTMET法为例对团块在环形炉的反应简介如下：含碳团块在炉内加热至700-1400℃，氧化铁被所含碳还原而产生CO在炉内燃烧并成为主要热源，同时并加入15-20%的辅助燃料，采用LNG、LPG、COG和重油均可。主要的还原反应式为：Fe3O4+4C=3Fe+4CO，Fe3O4+4CO=3Fe+4CO2，Fe2O3+3C=2Fe+3CO，Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2，C+CO2=2CO。由上可以看出，由含碳团块产生的CO可充分燃烧使碳的使用率增高，从而可降低能耗和CO2的发生量。且还原过程仅6-12分钟，还原结束后即冷却至1000-1200℃出炉。由于反映过程非常短，故开炉、停炉及调整产量均较为方便。而FASTMELT法则将出炉的高温还原铁直接加入熔化炉化为铁水，为降低熔化过程的负荷，应按固体还原的最大限度适当延长在环形炉的还原时间，ITmk3法除在环形炉内加热到1450℃外，从时间上务必保证渣铁分离。经试验炉分段取样观察，固块入环形炉3分钟后，固块部分被还原但中心尚未还原，5分钟后一部分开始熔融，6分钟后基本熔融，9分钟后熔融的铁和渣完全分离。

加拿大柯尔邦港（Port Colbome）柯彼尔·克里夫工厂处理的镍阳极泥含35%Ni，20%Cu，2%～3%Fe,0.5%～0.8%贵金属。该厂将干阳极泥配入足以还原铜、镍的炭，于烧油的9t小反射炉（约4.7m×1.5m）中熔炼造渣，产出阳极板于硫酸镍电解液的单独电解系统中进行二次电解富集。富集了的贵金属的二次阳极泥，经筛分除去残极碎屑后，用浓硫酸浸煮，并浸出和洗涤除去铜及残余的部分镍、铁后，产出贵金属总量达45%～60%的浸出渣，运往伦敦阿克顿（Acton）精炼厂精炼。浸出液加铜置换，回收其中的贵金属后，溶液送铜电解作电解液使用。

第二次世界大战（1939年）前，世界镍总产量的80%来自加拿大。加拿大柯尔邦港（Port Colborne）柯彼尔·克里夫工厂处理的镍阳极泥，含35%镍、20%铜、2%～3%铁、0.5%～0.8%贵金属。该厂将于阳极泥配入足以还原铜、镍的炭，于烧油的9t小反射炉（约4.7m×1.5m）中熔炼造渣，产出阳极板于硫酸镍电解液的单独电解系统中进行二次电解富集。富集了贵金属的二次阳板泥，经筛分除去残极碎屑后，用浓硫酸浸煮并浸出和洗涤除去铜及残余的部分镍、铁，产出贵金属总量达45%～60%的浸出渣，运往伦敦阿克顿（Acton）精炼厂精炼。 浸出液加铜置换，回收其中的贵金属后，溶液送铜电解作电解液使用。

在立异的领域中，技能立异被赋予无足轻重的方位。这是由于技能立异具有三大功用：一是技能立异会构成新的更好的产品；二是技能立异会下降产品本钱，然后下降报价；三是技能立异会进步产品的质量。在市场竞争益发剧烈的今日，决议胜败的不再是厂商的某一次立异，而是厂商继续立异的才能。中铝中州分公司在面临“选矿拜耳法出产氧化铝新技能”时，正是牢牢抓住了技能立异的“牛鼻子”，继续改善，不断立异，成功完结了“选矿拜耳法出产氧化铝新技能”的二次开发和使用，然后使这一具有自主常识产权的新技能，在连绵不断发明价值的一同，技能理论和道路日臻完善，为往后更为广泛地运用，奠定了坚实的理论根底和实践经历。 　　以技能改造为依托，逐渐消除流程瓶颈环节立异，是面临新事物所有必要具有的一种精力。     选矿拜耳法是一项具有自主常识产权、世界创始的出产氧化铝高新技能，这一新事物的呈现，不光引发了氧化铝出产工艺上一次新的革新，也为中州分公司往后的开展找到了一条可行之路。     “可行未必行得通，公例长远。”为了这一方针的顺畅完结，２００４年１月１５日，中州分公司用１４个月的时刻建成世界上靠前条３０万吨选矿拜耳法出产氧化铝高新技能产业化演示工程出产线之时，也是中州分公司对该技能二次开发发动之日。 　　双流法高压溶出碱液预热套管频频走漏是中州分公司遇到的一大难关。刚投产时，每隔三五天就要停下来检修、替换套管，出产经常是开了停，停了开，这一难关成了摆在中州分公司工程技能人员面前一个好像无法跨越的坎儿。 　　在中州分公司决策层不成功不罢手的精力鼓舞下，分公司工程技能人员和职工一同敏捷成立了技能攻关组、带压堵漏小组，２４小时两班倒，随时发现随时处理。经过３个月的盯梢、探索，套管走漏的首要规则总算找到了。他们把小弯头换成大弯头，取消了不必要的三通、阀门等附属部件，成功处理了该难题。与此一同，浮选流程改造、酸洗办法改善、溢流操作测验等一系列卓有成效的技能改造，也在有条有理地进行中。 　　一道道难关被成功霸占，选矿拜耳法高新技能的优势开端较为明晰地展现在人们面前。 　　２００４年５月，选矿拜耳法靠前条出产线产值已达到设计才能，并安稳保持在月产２．５万吨以上，即年产３０万吨以上的水平。此刻，第二条出产线的建造前奏现已摆开。在学习靠前条出产线成功技能改造经历的根底上，第二条出产线建造速度和质量不断进步。２００４年１１月２２日，第二条出产线建成投产。 　　刚刚品尝到成功的高兴，跟着两条出产线的并工作，新的问题和对立再度呈现。勇于迎着困难顽强拼搏的中州铝人没有被困难吓倒，２００５年年头，中州分公司针对选矿拜耳法出产体系的“进步陶瓷过滤机产能”、“优化溶出目标”、“改善产品粒度”等４０项攻关全面铺开。 　　技能人员、首席职工、岗位大学生等纷繁参加到攻关和技能改造中。供矿车间粗破的投用，磨浮车间浮选体系增设浮选机、精尾矿高效沉降槽的投用，溶出车间乏汽使用、沉降体系消泡，分化车间蒸发器与种分体系改造，尾矿、大坝回水体系性改造，高效槽絮凝剂用水改造，溢流水进灰渣井流程改造……一系列技能改造为出产流程的安稳打下坚实的根底，溶出机组单组工作率在较短时刻内达到了１００％的较好作用。 　　经过技能改造改善了设备功能和工作形式，整个体系工作安稳，选矿拜耳法的优势日渐闪现。本年前８个月，已累计完结实产氧化铝４８．７万吨。 　　以科技攻关为手法，继续优化经济技能目标     跟着常识经济时代的到来，技能立异的方位在厂商开展中显得尤为重要。     中州分公司在抓好流程安稳的根底上，把技能立异放在了十分重要的方位。从２００５年起，坚持每周技能例会制和课题负责制，不光促进了出产技能目标的优化，也为技能人员业务水平的进步起到了火上加油的作用。近一年来，现已有２３个课题达到了方针值，大部分课题获得了很好的作用。     本年３月１７日，《选矿－改善的拜耳法出产氧化铝关键技能与配备开发及产业化使用》、《铝土矿选择性磨矿－聚团浮选新工艺产业化》、《选精矿“双流法”溶出新工艺产业化技能研讨及使用》、《铝土矿浮选精、尾矿脱水新工艺研讨及使用》和《拜耳法赤泥别离洗刷新工艺研讨及使用》５项作用顺畅经过了专家判定。     专家共同以为：中州分公司在世界上初次完整地完结了以中、低档次一水硬铝石为质料的“中铝法”即选矿—改善的拜耳法出产氧化铝的大工业出产，构成了年产６０万吨氧化铝的出产才能。其间心的选择性磨矿、聚团浮选和双流法高温强化溶出两大技能，是一项创始性和集成性的立异作用，全体工艺技能属世界领先水平。其间《铝土矿选择性磨矿—聚团浮选新工艺产业化》、《选精矿“双流法”溶出新工艺产业化技能研讨及使用》、《选矿－改善的拜耳法出产氧化铝关键技能与配备开发及产业化使用》３项作用均属世界创始，《铝土矿浮选精、尾矿脱水新工艺研讨及使用》和《拜耳法赤泥别离洗刷新工艺研讨及使用》属世界先进水平，具有广泛的推行含义。     一同，“进步选精矿溶出作用工业实验”获得重大进展。经过对溶出时刻、温度、碱液浓度、石灰增加量、拌和强度、石灰增加方法等一系列影响溶出的要素逐个进行实验，较终确定了“石灰活性”是影响溶出目标的关键要素地点。到本年５月，此项工作已获得了阶段性重大作用。     立异没有止境，立异发明未来。中州分公司在继续不断地立异中，使选矿拜耳法体系日趋完善，技能日趋老练。相对处理相同档次的铝土矿，选矿拜耳法本钱同比氧化铝本钱每吨下降８０元以上，工艺能耗下降３００公斤标煤以上。矿石Ａ／Ｓ也由１０以上下降至６以下，为我国低档次一水硬铝石型铝土矿资源的经济、充分使用拓荒了一条有效途径。据测算，经过使用选矿拜耳法工艺，河南区域现有铝土矿资源效劳年限可进步３倍以上。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

（二）皮江法    该办法以白云石为质料，通过煅烧得到煅白（CaO·MgO），然后在外加热的耐热钢复原罐内于固态下用硅铁复原缎白制取金属镁。皮江法炼镁是加拿大多伦多大学教授皮江（L. L. Pidgeon）在1941年研讨成功的。皮江法炼镁工艺流程见图3。皮江法炼镁用的白云石成分要求为MgO≥20%、CaO 30%-33%, SiO2≤0.5 %,Fe2O3＋A12O3＜0.5％、Na2O＋K2O≤0.05％、ZnO≤0.001％、Mn≤0.005％。复原剂硅铁成分要求为含Si≥75 %。首先将白云石破碎至5-30mm，以回转窑缎烧成煅白，煅烧温度1200℃。因为复原反响在固态下进行，物料触摸严密有利于反响进行。因而，需把物料磨成粉并压成球团。为增大反响速度，还需增加萤石粉。萤石粉含CaF2≥95%，粒度200目左右，增加量为炉料总量的2%-3%。煅白和硅铁别离磨成粉，粒度100目左右，依据煅白、硅铁成分和复原反响，断定配料比。按配料比称量煅、硅铁粉和萤石粉，混匀，并用对辊式压团机压成球团。球团形状和巨细好像核桃。制球压力137-170MPa。球团易吸潮。球团吸潮后，复原功率下降。因而，把球团装入防潮纸袋，并且储存时刻不要超越4h。 [next]     球团料由加料机推入复原炉中复原罐内进行镁复原。复原炉结构见图4，复原炉为矩形、耐火砖砌筑，炉内水平放置一排16个复原罐，每2个罐1室。复原炉选用气体或液体燃料，烧嘴坐落罐尾炉墙上。复原罐为直径300mm，长约3m，壁厚30mm的镍铬钢铸造管，一端封住，另一端焊上带有抽真空管口的水冷钢套管。复原罐还有遮热板、镁结晶器和钾钠结晶器。遮热板由2块带孔镍铬钢板组成，两块板上孔彼此错开，既能遮挡辐射热又能阻挠料粉尘。镁结晶器是长约500mm的巨细头管，坐落冷却水套部位。钾钠结晶器是由2块钢板焊成的空心圆盘，圆盘上进出冷却水管从罐盖穿出。球团料参加复原罐后，顺次放入遮热板、镁结晶器，盖上带有钾钠结晶器的罐盖，然后开端抽真空。一般4个复原罐连于一个真空体系。一个真空体系由1台预抽真空泵和1台主抽真空机组组成。预抽真空泵一般选用滑阀式机械真空泵，用于盖上罐盖后的开端阶段扫除复原罐内空气、水蒸气和粉尘，并抽成必定真空度。主抽真空机组由1台低真空泵和1台高真空泵组成，低真空泵为滑阀式机械真空泵，高真空泵为罗茨泵（或增压泵）。主抽真空机组使复原罐内压力到达复原反响进行所需压力1-5Pa。在1-5Pa压力下，罐内球团料被加热到复原反响温度1200℃时，球团猜中MgO被Si复原，生成的镁蒸气由球团逸出。复原反响式为：                        2（CaO·MgO）＋Si====2Mg＋2CaO·SiO2 [next]     镁结晶器坐落复原罐头部冷却水套部位，温度较低，是复原罐冷凝区。镁蒸气分散至镁结晶器，冷却结晶在结晶器上，构成结晶镁。被复原出的极少量的和钠蒸气在温度更低的钾钠结晶器上结晶，然后与镁分脱离。复原进程完毕后，用出镁机拉出结晶镁，排渣机排渣，再参加球团料，开端下一个复原周期。复原罐装球团料210kg,产结晶镁35kg,复原周期12h。复原出1t结晶镁，需白云石11-12t，硅铁1.06-1.1t，燃料9×107kJ。也有选用较小或较大复原罐的，复原周期相应为8h和24h。复原进程中物料粉尘会被抽吸到结晶区域，粘附在结晶器上然后进入结晶镁，结晶镁从复原罐取出后，在空气中会被氧化成氧化镁。为了除掉这些杂质，还需将结晶镁熔化精粹并铸成镁锭。    皮江法炼镁，质料白云石来历广泛，工艺流程短，出产设备简略，产出的镁质量好；但复原进程热利用率低，烟气带走热量约50％。

铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

用或复原二氧化锆制取粉的出产办法。产品纯度可达98%以上，首要用作电子管吸气剂。此法为维特金(E.Wedekind)和里威士(S.J.Lewis)于1913年首要研讨成功，现已用于工业出产。我国在70年代开端使用这种出产办法。 将二氧化锆、和氯化钙混合均匀后，敏捷装到不锈钢反响罐内，密封后放到竖式反响炉中。将反响罐抽真空并反复用氩气冲刷后，坚持氩气压力略高于常压，缓慢升温，在573K温度左右保温一段时间以除掉炉猜中的水分，然后再持续升温至1173～1223K进行复原反响。复原反响为可逆反响，反响式为： 当钙过量时，反响向右进行;如下降反响罐中的压力，则因为钙的提高也会使反响向左进行。反响放出很多的热，会使罐中温度俄然升高，导致坩埚熔化。在炉猜中参加枯燥的氯化钙可使反响速度变得较为均匀，并能减缓开端反响的速度。反响结束后，将反响罐冷却至室温。卸炉后，将产品放入水中，溶解残留的，并反复用浸出和水洗，再通过过滤、枯燥和筛分即得。在大批量出产时，为避免温度上升过高，可把炉料分装在几个坩埚内。在较低温度下亦可确保反响平稳进行。二氧化锆和的纯度直接影响产品的纯度，二氧化锆的大小则影响产品的粒度。因为通过很多水洗，产品含氧量较高而含氯量较低。 预先将钙与氢反响制成，再与二氧化锆混合压型，在1273～1373K温度下复原，可制得含有必定氢量的更适合用作电子管吸气剂的。 在空气中易氧化，与水效果会焚烧和爆破。是易燃、易爆物质，在出产、保存、运送和使用过程中都要采纳恰当防爆办法，以确保安全。

经反萃进入水相的金，以氯氢金酸（HAuCl4）形状存在，它随时可分解成AuCl3。可用亚铁、二氧化硫、钠、草酸、等复原剂来复原AuCl3，也可以用锌、铝、镁等活性金属和其他低电位金属复原剂。 制取高纯金，一般运用气态纯二氧化硫。运用气态纯二氧化硫具有气态复原剂比固态复原剂纯洁，用量少，价廉，且复原反响易操控等长处。通过操控复原进程，还可以使电位比金低得多的其他金属不被复原，而起到净化提纯金的效果。 在酸性溶液中，二氧化硫复原金的反响为： 2AuCl3＋3SO2＋6H2O＝2Au↓＋3H2SO4＋6HCl 复原金是将溶液置于玻璃器皿中通入二氧化硫进行的。二氧化硫气体需通过洗刷，以进步纯度。所用设备如图1所示。复原金的操作通常在通风柜内进行，所排出的二氧化硫余气，用吸收，避免污染环境。图1  二氧化硫洗气设备 1－缓冲瓶；2－浓硫酸；3－固体CaCl3；4－去离子水蒸馏制得的纯水 复原反响一直进行至溶液无色停止。产出的海绵金在化学纯硝酸中煮沸30～40min过滤后，用去离子热水洗至中性烘干包装。该厂经十几年的实践，产出的高纯金含金可达99.999%或更高。金的总回收率可达98%以上。 是易蒸发和氧化的液体，沸点34.5℃。蒸发气体有较强的麻醉效果，遇明火易燃易爆。当与空气触摸后会氧化生成过氧化物，这些过氧化物在蒸馏到将干时往往会引起爆破。防备的方法是参加不超越0.02g∕L的没食子酸丙脂或对二酚纯等稳定剂，或少数纯洁铁、锌、铜屑密封避光保存，或在蒸馏前先参加FeSO4或Na2SO3等复原剂损坏这些过氧化物，并在蒸馏时使蒸馏瓶内坚持必定数量的余液。

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根据理论计算表明,Fe2O3还原成Fe3O4的平衡气相中,CO%含量要求很低，即CO2/CO的比值很大。微量CO的混合气体就足以完全还原赤铁矿成为磁铁矿。还原反应可能在烧结的预热带进行。特别是在固体燃料的燃烧带进行。从实验室研究表明，气相中存在CO2(CO-CO2混合气体中)并不减缓赤铁矿的还原。对于FeO4还原成FeO反应中，平衡气相在700℃时CO2/CO的比值为1.84,1300℃时为10.76.对于FeO还原成Fe的反应，平衡气相在700℃时,CO2/CO的比值为0.67,1300℃时为0.297温度升高，比值不断降低。在实际烧结过程中，当使用惰性物料(例如石英砂)烧结时，燃料燃烧产物中CO2/CO=0.76－1.00之间。因而从热力学的观点考虑,Fe3O4有可能被还原为FeO,而FeO不可能还原成为Fe.但必须指出，在烧结料层中气体组成的分布是极不均匀的。在焦粉粒的周围CO2/CO可能很小，而离焦粉粒子较远的区域CO2/CO可能很大，氧的含量可能较多。在前一种情况下，铁的氧化物甚至可能波还原到金属铁。而在后一种情况下,Fe3O4和FeO有可能被氧化。因此在烧结的条件下，不可能使所有的Fe3O4甚至所有的Fe2O3还原。此外，实际的还原过程取决于过程的动力学条件，如矿石本身的还原性，矿石和还原剂的接触时间和表面积。虽然烧结料中铁矿石的粒度小，比表面积大，但由于高温持续时间短(1～1.5分),(CO向矿粒中的扩散条件差，以及Fe3O4本身还原性不好，所以Fe3O4的还原将受到限制。因此从热力学来分析Fe3O4有可能还原成FeO而事实上还原的多少还取决于高温区平均气相组成和动力学条件。    还原最终作用还决定于烧结过程温度水乎及燃料消耗。当烧结料中加入石灰石时，有利于形成易熔化合物降低燃烧特温度，使还原反应过程受限制，其结果使得烧结矿中FeO下降。相反，当料中加入MgO形成难熔的化合物，燃烧带温度上升，所以烧结矿中的FeO也上升，见图4.[next]   （三）烧结过程中铁氧化物的再氧化    使用高品位赤铁矿粉的烧结试验表明：在正常配碳的条件下(4.75%C),赤铁矿几乎全部还原为磁铁矿，但在燃烧带上部受氧化作用，烧结矿Fe++逐步减少。随着固定碳的减少，氧化更加剧烈，以至可以重新回到赤铁矿的水平。图5表明赤铁矿粉不同配碳烧结时料层中Fe++的分布情况。    由图可知：当配焦粉7%时，燃烧带的Fe++可达30%以上，这说明有FexO出现。在配焦粉5.7%时, Fe++最高达23%,正说明赤铁矿全部还原为磁铁矿。而在距离燃烧带约60%的地区又重新氧化到赤铁矿。对于在高燃料配比的情况下(7%焦粉),氧化作用较弱仅使已还原的氧化物再氧化到磁铁矿的水平。    当烧结磁铁矿时，氧化反应也得到相当大的发展。特别在燃料偏低的情况下，燃烧带温度在1350℃以下，氧化进行得非常剧烈。磁铁矿的氧化带先在预热带开始进行，然后在燃烧带不含燃料的烧结料中，最后在烧结矿冷却带中进行。    当燃料消耗稍高于正常时，这种再氧化过程对烧结矿的最后结构并无影响。在较低的燃料消托时所得到的烧结矿结构，通常含有沿着解理平面被氧化的最初的磁铁矿粒，因为在这种条怍下热量及还原气氛都较弱，不足使它们还原。这种结构类型常常是天然氧化磁铁矿及假象赤铁矿的特征。很值得注意的，在液相中析出的磁铁矿也趋向于具有沿解理平面的氧化，这可能与结晶不均质性的规律有关。而浮士体的氧化经常沿颗粒边缘进行。    当烧结矿的最后结构形成后，烧结矿经受到很微弱的第二次氧化。在一般情况下，分布在硅酸盐液相之间的磁铁矿结晶来不及氧化。磁铁矿部分氧化只是在烧结矿的孔隙表面、裂缝以及各种有缺陷附近的颗粒才能发生。

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