氯氧化铋是三氯化铋的水解产品，首要用于塑料工业，使塑料制品具有美丽的珍球光泽。用量一般为氯氧化铋：树脂为0.4%～0.8%，可根据种类要求适量增减。 一、工艺流程。 如图1，包含溶解、转化水解、洗滤、烘干等工序。图1  氯氧化铋出产工艺流程 二、首要技能条件。 水淬后的铋粒，用稀释一倍的硝酸溶液溶解，生成溶液。 食盐转化：将溶液参加到饱满食盐水（密度1.2克／厘米3）中，拌和均匀，若发生白色水解物，则稍加稀溶化。 水解：将相当于氯化铋溶液体积4倍的稀释水加热至95℃，参加相当于稀释水体积0.7%～0.8%的于稀释液中，在拌和下将铋液倒入，再用热水稀释至pH＝2.3，弄清后，与上清液别离，用蒸馏水洗刷BiOCl至pH＞5。 枯燥：BiOCl在95～100℃下恒温枯燥脱水，枯燥后经过80目。 三、首要设备。 不锈钢溶解罐一个：硬聚氯乙烯塑料焊制转化槽一个；水解槽一个：离心机一台。 四、产品质量。 产出之氯氧化铋成分为（%）：BiOCl＞98.5，H2O＜0.5，酸不溶物低于0.1。

西南地区某广在处理氧化铋渣时，选用酸浸法，其工艺流程如图1。图1  氧化铋渣的酸浸法工艺流程图 整个流程包含硫酸二段逆流浸铜、浸铋、水解置换、海绵铋熔铸等首要工序。 一、硫酸浸铜。 氧化铋渣经球磨机破碎呈粉状，用硫酸溶液浸出，其反响为：      为了进步浸出作用，选用二段逆流浸出：即一次硫酸浸出后之渣，再进行二次硫酸浸出，二次硫酸浸出后之渣，进入下道工序，而二次硫酸浸出后之溶液，回来一次硫酸浸出，一次硫酸浸出后之溶液，用来收回铜。 技能条件及目标： 一次浸出液固比（3～3.5）∶1；一次浸出拌和时刻40～60分钟；一次浸出液终酸pH约2；一次浸出液弄清时刻10小时以上；二次浸出液固比（3～3.5）∶1；二次浸出拌和时刻2小时；二次浸出加酸量：工业60升，在80～l00分钟内加完。 铜浸出率43%：硫酸耗费2530千克／吨精铋。 二、浸铋。 硫酸浸出后的浸出渣，含有铋、铅与未彻底浸出的铜和铁以及银、碲、砷．锑等。浸出时，发作如下反响：  浸出后的浸出渣，再用稀溶液洗刷后，送往下道工序，用硫酸洗铜与收回银，洗铜液与硫酸浸出之硫酸铜溶液一道，加石灰乳碱性沉铜，产出Cu（OH）2渣，从中收回铜。而稀洗刷液与浸出液一道送去提铋。 技能条件及目标： 提出液固比（3～3.5）∶1；加酸量每批加工业400～430升；拌和时刻2小时；弄清时刻10小时以上；稀洗渣溶液酸度HCl 15～20克／升；洗渣时液固比2∶1；洗渣拌和时刻30分钟；洗渣弄清时刻10小时以上。 铋浸出率92%：耗费8380千克／吨精铋。 三、水解与置换。 将浸出液进行水解，使铋水解沉积而与部分杂质别离，其反响为：水解程序是将自来水注入三氯化铋谘液中，能够进步产出的氯氧化铋的档次（含铋70%以上），为了削减液量而用稀碱液水解，或将三氯化铋溶液参加自来水中，即便终究酸度相同，都会使氯氧化铋含铋档次下降为65%左右，而且沉积物的沉降速度和过滤速度都明显下降。 图2表明BiOCl溶解率、水解水量与pH值的联系。 因为BiOCl中还含有Cu、Fe、CaSO4等杂质，需用工业重溶，而且鼓风拌和，然后别离出不溶性的CaSO4与PbSO4。为了削减铋的丢失，残渣用pH≤1的溶液洗刷，以进步铋的收回率。图2  BiOCl溶解率。水解水量与pH联系 用重溶后的三氯化铋溶液，送往置换槽，用铁板置换海绵铋。因为天然置换速度太慢，为了加快速度，选用直流电电积法：置换后液回来浸出，而置换出的海绵铋放入熔融的苛性钠中熔化。 技能条件及目标： 水解稀释比为溶液∶水＝1∶10；水解后弄清6小时；置换后液含铋低于1克／升。 水解后液排放标准为加石灰中和至pH为5～6。 四、酸浸法设备。 破碎用球磨机一台；浸出并带机械拌和的2米3浸出槽四个，设备的原料为硬塑料；过滤用硬塑料制的0.5米3真空吸滤槽5个；置换用3600×900×1100毫米水泥烙沥青槽4个，阴、阳极均为950×800×10毫米钢板；水解槽共6个，巨细与原料同置换槽。 五、海绵铋熔铸。 置换出的海绵铋在铸钢锅内加固体碱熔融，然后进行精粹。 技能条件及目标： 加料温度350～400℃；熔化温度450～550℃。固体碱耗费200千克／吨海绵铋。

湿法的首要工艺流程： 1、精粹铋→熔化→水淬→硝酸溶解 溶液浓缩结晶→结晶煅烧→氧化铋 2、精粹铋→熔化→水淬→硝酸溶解 溶液加碱中和→氧化铋过滤洗刷→枯燥→氧化铋制品 火法的首要工艺流程： 精粹铋—→熔化—→雾化焚烧—→产品搜集—→产品分级。   目前国内的氧化铋出产厂商大都选用湿法硝酸系统出产氧化铋，因为出产过程中因硝酸介质的引进导致发生很多NXOY污染环境，产品中也不可防止残留NXOY;不论选用煅烧或枯燥，均难防止氧化铋粉末的聚会，影响产品粒度，粒度均在5μm～7μm以上，且粒度散布不均匀，对产品的使用也有较大的影响。国内选用火法出产氧化比铋产品粒度在3μm～5μm。日本和德国则多以熔体雾化–焚烧法出产氧化铋，产品粒度在1μm～2μm。中国是世界上氧化铋产值最大的国家之一。首要用硝酸法出产工艺，产品难以彻底满意该部分高端商场的需求

处理氧化铋渣，常选用硫酸加食盐浸出，其工艺流程如图1所示。图1  氧化铋渣盐浸法工艺流程图 从图1可见，氧化铋渣的盐浸法（混酸浸出）包含混酸二次浸出、中和水解等工序，产出之BiOCl，可经火法还原为粗铋；也可用重溶、铁屑置换，产出海绵铋，碱熔后铸成粗铋。 一、浸出 硫酸加食盐混酸浸出本质上是一种氯盐浸出，即用含有NaCl的硫酸溶液浸出氧化铋渣，使铋呈氯化物溶出。NaCl参加后有两方面效果：一是作为添加剂，带入和添加溶液中氯离子浓度，进步被提取金属在溶液中的溶解度；一是作为氧化剂，参加反响将被提取金属溶解。 氧化铋渣中铋以Bi2O3状况存在，在浸出中按下式反响：  这个反响本质是借助于BiOCl从中转化而完结的。所以上反响分两步进行：  氧化铋在混酸中的溶解曲线如图2所示。图2  Bi2O3在H2SO4－NaCl溶液中溶解曲线 从图2可见，当H2SO4为1N，NaCl浓度大于100克／升吋，铋的溶解兴旺20克／升。 依据物相分析得知，氧化铋渣中的铅以PbO状况存在，浸出中以PbCl2形状溶入溶液中，跟着溶液中NaCl浓度的添加，PbCl2在溶液中的溶解度增大。表1展示出这种联系。 PbO溶于混酸的反响如下：   表1  PbCl2在食盐溶液中的溶解度当溶液中有很多NaCl存在时：溶液中一起还存在很多的硫酸根，所以氧化铅能够生成硫酸铅：尽管PbSO4的溶度积比氯化铅的溶度积更小，可是生成的硫酸铅又进一步参加反响：所以PbCl2是铅浸出的终究产品。 氧化铋渣中的铜以CuO与Cu2O状况存在，浸出时，一部分生成硫酸铜，一部分生成：   当向溶液鼓入空气时，因为空气的氧化效果，可加快Cu2O的 溶解，进步铜的浸出率：氧化铋渣中的银以金属银状况存在，浸出时一部分构成氯化银。 经过浸出，铋、铜进入溶液，便于别离收回。铅与银虽部分被浸出，但当浸出结尾因为浸出液酸度下降，液温下降时，氯化铅与氯化银又从头结晶沉积，经过处理结晶、浸出渣而收回。 技能条件与目标： 浸出液组成：H2SO4 250升、NaCl 300千克、氧化铋渣500千克；液固比（4～5）∶1；浸出时刻2小时；浸出温度95℃。 铋浸出率高于95%：铜浸出率高于90%；浸出渣率40%左右；银入渣率高于90%；硫酸耗费为1250升／吨铋；食盐耗费1500千克／吨铋。 浸出设备：1500升带拌和机的珐琅反响釜四个，球磨机一台。 二、中和与水解 选用二段逆流浸出，从产出的二次浸出渣中收回银与铅；而将一次浸出液弄清一昼夜后，抽取上清液中和、水解，别离铜、铋，产出BiOCl，再从中收回铋；后液用铁屑置换，产出海绵铜，从中收回铜。 为了避免一次浸出液中分出硫酸铜结晶，有必要坚持浸出液含Cu2＋低于60克∕升，为确保不发生铋的再沉积现象，浸出液的pH值应始终坚持低于1。 当浸出液含有高浓度的铜和铋时，不能用铁屑置换，不然会得到铜与铋的混合物。所以选用加碱和水稀释，以进步溶液的pH值，使铋呈BiOCl沉积别离。 选用加Na2CO3或NaOH以升高溶液的pH值，当pH值从0.6升至1.8时，溶液中铋离子浓度明显下降，pH值与溶液含铋离子浓度联系如表2。 表2  浸出液终究pH值对残Bi3＋的影响当pH 1.8时，溶液含铋小于50毫克／升，尽管铋含量很低，但对下工序从溶液中置换铜影响很大。为了确保海绵铜含铋低于0.04%，当溶液中含铜为25克／升时，有必要使含铋量小于10毫克／升，所以有必要将浸出液终究pH值进步2.3以上。 水解最好分两步进行：第一步用碱液将pH值调至1.5；第二步将溶液体积用水稀释两倍，使pH值上升至2.3。中和与水解次第不能倒置，避免BiOCl被污染。水解反响为：氯氧化铋被污染主要是因为部分规模pH值偏高引起氢氧化铁沉积。若终究用碱调pH值，杂质铁含量有时达2%；而终究选用水稀释时，即便进步pH值至3，也无铁离子水解沉积。水解能使溶液中99.6%以上的铋沉积，产出易于弄清与过滤的颗粒较粗的BiOCl。 技能条件与目标： 中和：用30% NaOH溶液或40% Na2CO3溶液中和一次浸出液至pH 1.5。 稀释：用两倍体积水稀释，使溶液pH值由1.5进步至2.3。 常温操作，水解后溶液弄清一昼夜。 碱耗由一次浸出液终酸断定。铋水解收回率高于98%；BiOCl含铋量大于70%。 水解设备：质料为钢槽衬腔。其间碱液槽容量2米3，尺度φ1200、H2000毫米；水解槽容积10米2，尺度φ2000、H3500毫米。 三、置换 水解沉铋后液参加铁屑置换铜：技能条件及目标： 置换温度95℃，加温拌和至溶液通明不显蓝色为结尾。 铁屑耗量为理论量1.5～2倍；置换铜收回率高于95%。 置换设备：因为置换周期短，选用带拌和的1500升珐琅反响釜两个，蒸汽夹套加温，每批结尾后中止拌和，弄清别离，排放上清液，再注入沉铋后液，开动拌和，先使用海绵铜中搀杂的铁屑置换，然后参加新铁屑，直至沉铋后液分批置换结束，再放出铜渣沥干，作为收回铜的质料。

铋在地壳中白勺均匀含量为2×10-5%，独自白勺铋矿床很少见到、铋矿藏一般与pb、cu、w、sn、ni、co等等元素白勺硫化物其生。具有工业价值白勺铋矿床大都为热液矿床,其间最重要为高温文辉铋矿型和中温热液多金属铋型。高温热液型中铋以天然铋和辉铋矿(bi2s3)状况存在于w、sn及as白勺矿石中,与之共生等等。铋作为上述矿石白勺副产物。中温热液型中铋一般最重要以其生等等。铋作为上述矿石白勺副产物。中温热液型中铋一般最重要以辉铋矿为主,此外还有天然铋及铋白勺硫代酸盐类,与cu和ni、co以及as白勺硫化物共生,铋作为铜矿石及其他矿石白勺副产物。在矿床白勺氧化带,原生铋矿藏可风化构成铋华(bi2o3)和碳酸铋矿藏[如泡铋矿(bi2o3.co2.h2o)、基性泡铋矿(2bi2o3.co2.h2o)、含水泡铋矿(bi2o3.co2.nh2o)、球泡铋矿(bi2o3.h2o)]。现在已发现白勺含铋矿藏已有50余种，但只要上述数种矿藏具有工业价值。铋矿石化学物相分析[1，2]，一般只测定氧化铋矿藏、辉铋矿和天然铋。下面介绍此三种矿藏白勺别离办法。 一、氧化铋矿藏白勺别离氧化铋矿藏系指铋华和铋碳酸盐矿藏。10%hcl可用于浸取氧化铋,天然铋和辉铋矿不溶解。但浸取过程中如有fe3+存在，则天然铋和辉铋矿白勺浸取率添加，为此，于hcl中参加sncl2。也有人以为参加抗坏血酸效果更好。羟胺也起相同白勺效果。hcl浓度和浸沉取温度都对浸取和别离效果有显着影响，故应严厉把握操作条件。文献中还引荐了其他一些别离氧化铋白勺办法，也各有特点。如用c(h2so4)=0.25mol/l-50g/l溶液,在氮气或流中浸取1h;用5%hcl-30g乙酸溶液，于80℃浸取10min。二、天然铋与辉铋矿白勺别离别离氧化铋之后，可运用下述任一办法使天然铋与辉铋矿别离：(1)天然铋之后,可运用下述任一办法使天然铋与辉铋矿别离：(1)天然铋能从agno3溶液中置换出金属银，而自身进入溶液中。了避免bi3+水解，向agno3溶液中参加一定量酸一般用20%-20g/lagno3溶液或3-6%hno3-17g/lagno3溶液，作为天然铋白勺溶剂，在规则条件下，天然铋浸取率为99%左右,辉铋矿仅溶解1.5%。本法适用于天然铋含量高白勺试亲。(2)在加热白勺情况下，辉铋矿可溶于浓hcl，天然铋不溶。浸取时试亲中白勺氧化铁与hcl效果，所生成白勺fecl3对天然铋有氧化效果,故应参加还原剂(如羟胺)以消除fe3+白勺影响。本法更适合于以辉铋矿为主白勺试样

紫铜折弯系数及折弯系数计算公式？什么是紫铜折弯系数？紫铜折弯系数有单位吗？紫铜折弯系数怎样算？其实紫铜折弯系数是归于钣金制作领域。紫铜折弯系数是指在折弯今后被拉伸的长度。材料不同，板厚不同，选用的折弯模具不同，折弯系数也不同。咱们今日首要说的是紫铜这种原料的折弯系数。紫铜折弯系数是能够计算出来的，咱们会教咱们的。那么关于“紫铜折弯系数及折弯系数计算公式”咱们立刻讲解下。紫铜　　紫铜折弯系数组成?紫铜折弯系数包含了紫铜折弯系数表、K因子、折弯扣除数值。　　1、紫铜折弯系数表：包含折弯半径、折弯视点和钣金件的厚度值。能够在折弯系数表中指定钣金零件的折弯系数或折弯扣除值。　　一般情况下，有两种格局的折弯系数表：一种是嵌入的Excel电子表格，另一种是扩展名为.btl的文本文件。　　2、K因子：K因子为屮立板相对于钣金零件厚度的方位的比率。　　当挑选K因子作为折弯系数时，能够指定K因子折弯系数表。SolidWorks运用程序自带MicrosoftExcel格局的K因子折弯系数表格。其文件是坐落SolidWorks运用程序的装置目录下的“\lang\Chinese-Simplified\SheetmetalBendTables”文件中的kfactorbasebendtable.xls文件。也能够经过使⑴钣金规格表来运用根据材料的默许K因子，界说K因子的界说：　　带K因子的折弯系数运用以下计算公式：　　BA=π(R+KT)A/180　　式屮BA——折弯系数：　　R——内侧折弯半径(mm):　　K——K因子，K=t/T：　　T——材料厚度(mm):　　t——内表面到中性面的间隔(mm);　　A——折弯视点(经过折弯材料的视点)(°)。 　　3、折弯扣除数值：当生成折弯时，能够经过输入数值米给任何一个钣金折弯指定一个清晰的折穹扣除数值。界说折弯扣除数值的意义如下图。折弯扣除=2*OSSB-BA。 　　紫铜折弯系数？见紫铜折弯系数表紫铜折弯系数表板厚系数刀槽1.01.75V81.02R5/V201.52.4V122.03. 2/3.1V12/V82.54V162.94.65V203.05.55R5(8号）/V204.06.3V204.06.65/6. 72R5/V20/V285.08V285.08.6R5(8号）/V286.09.3V286.010.2(11)R5-V28/V427.812.8R5 /V428.013.1R5 /V4210. 015. 8 (优先）R5 /V4210. 015.1 (其次）女弯刀/V4210.017.2RIO /V4212. 05.20大弯刀/V60　　紫铜折弯系数计算公式?上面其实现已介绍过了。　　1、紫铜折弯系数计算公式：BA=Lt-A-B；　　2、带K因子的紫铜折弯系数计算公式：BA=π(R+KT)A/180。

要了解紫铜导热系数，首先要了解什么是导热系数。导热系数是指在稳定传热条件下，1m厚的材料，两侧表面的温差为1度（K,°C）,在1秒内，通过1平方米面积传递的热量，用λ表示，单位为瓦/米·度（W/m·K,此处的K可用℃代替）。导热系数与材料的组成结构、密度、含水率、温度等因素有关。非晶体结构、密度较低的材料，导热系数较小。材料的含水率、温度较低时，导热系数较小。 　　通常把导热系数较低的材料称为保温材料(我国国家标准规定，凡平均温度不高于350℃时导热系数不大于0.12W/(m·K)的材料称为保温材料），而把导热系数在0.05瓦/米摄氏度以下的材料称为高效保温材料。导热系数高的物质有优良的导热性能。在热流密度和厚度相同时，物质高温侧壁面与低温侧壁面间的温度差，随导热系数增大而减小。锅炉炉管在未结水垢时，由于钢的导热系数高，钢管的内外壁温差不大。而钢管内壁温度又与管中水温接近，因此，管壁温度（内外壁温度平均值）不会很高。但当炉管内壁结水垢时，由于水垢的导热系数很小，水垢内外侧温差随水垢厚度增大而迅速增大，从而把管壁 金属 温度迅速抬高。当水垢厚度达到相当大（一般为1~3毫米）后，会使炉管管壁温度超过允许值，造成炉管过热损坏。 对锅炉炉墙及管道的保温材料来讲，则要求导热系数越低越好。一般常把导热系数小于0。8x10的3次方瓦/（米时·摄氏度）的材料称为保温材料。紫铜是比较纯净的一种铜，一般可近似认为是纯铜，导电性、塑性都较好，但强度、硬度较差一些。因此它的导热系数和铜很接近，为380W/(M*K）想要了解更多关于紫铜导热系数的信息，请继续浏览上海 有色 网。

氧化顶吹浸没熔炼法是20世纪70年代澳大利亚开发成功的铜冶炼技能，后移植于铅的冶炼。 该熔炼技能是在一个圆桶形的炉内，经过炉子顶端斜烟道的开孔，刺进一支由空气冷却的钢制喷。喷坐落内衬耐火材料的炉膛中心，头部埋于熔体中，燃料和空气经过喷直接喷射到高温熔融渣层中，发生焚烧反响并构成熔体的剧烈搅动，进行物料的氧化脱硫，产出部分粗铅和富铅渣。这样，在一个小空间内参加的炉料被敏捷加热熔化并完结化学反响。调整喷的刺进深度能够操控熔体拌和强度，操作灵敏，炉子能在较长时间内坚持热安稳。熔炼产出的富铅渣经过铸渣机浇注成渣块，再送入鼓风炉复原熔炼，出产粗铅和炉渣。 喷是该炉子的核心部件，它为双层套管结构，上段质料为45#钢，下段喷口为不锈钢。内管经过燃料即油或用定量空气带着的煤粉。表里管间设有螺旋形导流片，助燃空气(或富氧空气)从此通道中以大于两倍音速呈旋涡状流出，加大了体与气体间的传热，从而在喷外表面构成一层冷却的渣壳，此渣壳维护喷，延长了喷的使用寿数。 顶吹熔池熔炼炉对入炉物料要求不高，不论是粒状物料仍是粉状精矿、烟尘返料等，只需水分小于10%，均可直接入炉。若为粉状物料，经配料、制粒后入炉有利于下降烟尘率。该法因为主体设备结构简略，辅佐、附属设备不杂乱，与基夫赛特法、QSL法比较，基建出资较低。氧气顶吹浸没熔炼法归于二段炉炼铅法，用氧化炉熔炼替代了传统炼铅工艺的烧结，氧化炉烟气量小、烟气SO2浓度高，处理了烧结进程低浓度SO2的污染问题，90%以上的硫得到收回使用，对环境污染小，且劳作卫生条件比传统法有很大改进。但因为氧化段只有约40%的铅以粗铅方式产出，富铅渣不能直接复原而有必要浇注成渣块，高温富铅渣的很多显热无法使用，而在鼓风炉复原熔炼又需求配入很多的焦炭，因而其能耗很高。氧气顶吹浸没熔炼法基本上归于熔池熔炼法，熔池气、固、液搅动剧烈，对炉体冲刷严峻，炉寿较短。 别的，艾萨炉喷造价很高。两段炉直接炼铅不是完全、完善的直接炼铅工艺，假如澳斯麦特法进一步改进完成熔融物料搬运在第2台竖炉中复原，不必鼓风炉复原，则可进一步改进劳作条件，减轻污染，节省能耗，但直至现在一些澳斯麦特法炼铅供应商对竖炉复原未予认同，依然选用鼓风炉复原。所以从炉寿数、能耗、出产操作条件方面考虑，现阶段的氧气顶吹浸没熔炼法还不是抱负的直接炼铅计划。  值得重视的是，澳斯麦特公司再印度锌公司已用1台澳斯麦特炉进行氧化熔炼、复原熔炼、炉渣烟化处理，1炉3用，粗铅出产能力达50kt/a，获得工业化成功，已开端实践原研制主旨。这种1炉多用的澳斯麦特炉，质料适应性广、备料简略、工序少，出资省，是一种较好的工艺技能，但复原期、烟化期烟气要配入SO2方能接连制酸是其美中不足的当地。

钨铜合金功用梯度是金属基复合材料的装置是由至少两种金属成分，并在XY平面上至罕见两个独立的部分一个高的热导，和高的热膨胀系数。 高的热膨胀系数功用刺进和较低的导热性和较低的热膨胀系数相混合。功用之间的浸透（或功用的中心）亲近结合周边组织的功用刺进。该组织束缚在这样的方法，功用中心发生的热膨胀是等于周围的身体的温度漂移的刺进，在X和Y方向的热膨胀。沿z轴的扩张是微乎其微的终究运用一切的实践意图。铜钨一些老用户的C坐骑附加的半导体激光二极管半导体芯片直接装入（a）。功用梯度材料的装备可所以中心式（b），边装置，从三面（c）束缚，或许能够运用敞开口袋装备的（d）束缚功用的中心。代替中心式（e）和边际式（f）规划答应归入其他高频电器元件，电气控制激光手术从WCU根本绝缘。激光二极管坐骑的功用梯度材料现已加工，运用标准的装置和功用中心的铜含量较高的配方身体周围的WCU级配方。通常情况下，已拟定50/50 WCU用于功用梯度材料的中心，与周边组织已拟定15/85 WCU。这样，在一个有用的热导率320 W / mK的中心，有用系数，热膨胀系数为7.11 PPM /°C。在会集装置的设备的情况下，半导体激光器芯片被装置在顶部的功用中心。

导热系数仅针对存在导热的传热方式，当存在其他方式的热传递方式时，如辐射、对流和传质等多种传热方式时的复合传热联系，该性质一般被称为表观导热系数、显性导热系数或有用导热系数（thermal transmissivity of material）。　　黄铜是由铜和锌所组成的合金。假如仅仅由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制作阀门、水管、空调表里机连接收和散热器等，热导系数是黄铜的重要性能指标之一，下面就让咱们一起来了解黄铜以及常见固体的热导系数吧。黄铜管　　黄铜的热导系数单位和符号：　　黄铜的热导系数单位：W/（m·K）；黄铜的热导系数符号：λ。　　黄铜的导热性：黄铜的导热性巨细比较表合金牌号热导系数/W·（m·K）-1黄铜普通黄铜H96243.9H90187.6H85151.7H80141.7H75120.9H70120.9H68116.7H65116.7H63116.7H62116.7H59125.1铅黄铜HPb89-2190HPb66-0.5115HPb63-3117HPb63-0.1HPb62-0.8HPb62-3115HPb62-2115HPb61-1120HPb60-2120HPb59-3HPb59-1105镍黄铜HNi65-558.4HNi56-3铝黄铜HAl77-2208.4HPb67-2.5HPb66-6-3-2208.4HPb61-4-3-1HPb60-1-1315.2HPb59-3-2350.1锡黄铜HSn90-1126HSn70-1110HSn62-1116HSn60-1116铁黄铜HFe59-1-120.1锰黄铜HMn57-3-167HMn58-270.6HMn62-3-3-0.7硅黄铜HSi80-3175.1　　在所有固体中，金属是最好的导热体。纯金属的导热系数一般随温度升高而下降。而金属的纯度对导热系数影响很大，如含碳为1%的普通碳钢的导热系数为45W/m·K，不锈钢的导热系数仅为16W/m·K。下面附上常见固体材料的导热系数。　　常用固体材料的导热系数表：固体温度，℃导热系数λ，W/m·K铝300230镉1894铜100377熟铁1861铸铁5348铅10033镍10057银100412钢(1%C)1845船只用金属30113青铜189不锈钢2016石墨0151石棉板500.17石棉0~1000.15混凝土0~1001.28耐火砖1.04保温砖0~1000.12~0.21建筑砖200.69绒毛毯0~1000.047棉毛300.050玻璃301.09云母500.43硬橡皮00.15锯屑200.052软木300.043玻璃毛--0.04185%氧化镁--0.070TDD(岩棉)保温一体板700.040TDD(XPS板)保温一体板250.028TDD(真空绝热)保温一体板250.006TDD真空绝热保温板250.006ABS--0.25　　以上为黄铜的热导系数全部内容，期望对您能有所协助。

该法是在反射炉中高温条件下，用碳质复原剂将氧化锑复原为金属锑。当以无烟煤作为复原剂参加氧化锑（跳凡）粉中，在1100-1200℃温度下熔炼时，即发作以下多相化学反响：    炉猜中的砷、铅、铜的氧化物也会在复原气氛下被复原成金属进入粗锑。质料和复原用煤之中的脉石成分与纯碱熔剂反响，生成多孔炉渣一泡渣浮于锑液表面，经渣口排出。烟气通过冷却和收尘体系后放空，搜集下的烟尘回来处理。粗锑再在同一炉内进行精粹，产出精锑。    （一）炉型结构    氧化锑反射炉复原熔炼是出产粗锑的首要办法，最大反射炉达12.25m2。炼锑反射炉为一带燃烧室的卧式炉，其一端筑有燃煤火室，为复原熔炼进程供热。炉体用耐火砖砌筑，外围以钢板、拉杆紧固。在炉子与火室相对一端有炉气排出口，炉顶设加料口，侧墙有作业门和渣口，炉底侧墙衔接处开有放锑口。炼锑反射炉与炼铜反射炉比较具有以下两个特色：①由火膛至炉尾逐步向下倾斜，构成压拱；②炉尾排气口是在尾部端墙上横排四五个孔排气进烟道。选用此种结构，能够有用减少被烟气带走的氧化锑数量，进步直收率。    （二）技能条件与首要目标    要求入炉锑精矿锑档次不能低于75％，含铅不得超越0.2%。复原煤含固定碳>80%，粒度＜5mm,,熔剂纯碱Na2CO3含量＞95％，粉末状。    复原熔炼于1100-1200℃进行，复原完毕即开端精粹作业，进程及技能条件如下。    (1)加硫除铁在氧化锑复原产出的粗锑中Fe是以FeSb2、Fe3Sb2形状存在的，使用硫对Fe亲和力比对Sb大的特性，在复原完毕时向炉内参加硫化锑，再加碱渣，在860℃下通空气拌和，锑液与硫化剂触摸面上发作以下反响：[next]                                3Fe＋Sb2S3====3FeS＋2Sb                              3Fe＋Sb2O3====3FeO＋2Sb                            2FeO＋Na2O====Na2Fe2O3                                FeS＋Na2O====Na2S＋FeO    除铁后参加纯碱使锑液中硫以Na2S形状除掉，可脱至0.002%以下。    (2)除砷多选用碱性熔炼法除砷。在800-850℃有纯碱存在条件下，向锑液鼓入压缩空气，锑中砷与参加的碱发作如下反响：    生成的盐炉渣即与锑液别离。    (3)加掩盖剂（起星剂）——“衣子”铸锭为使锑锭物理规格优秀，进一步去除高熔点杂质，并使锑锭表面呈现凤尾草状的美丽斑纹，铸锭时要先在锭模中参加1100℃左右的熔体“衣子”。“衣子”是用含Sb2S3>95%、含砷低的粉状氧化锑加1%-2%纯碱，在＞1100℃熔组成的亮褐色熔体。向已加“衣子”的锭模锑入锑液时，“衣子”被排开并包裹在锑表面，使之阻隔空气缓慢冷却结晶。待锭模中锑液凝结后，翻出锑锭，敲去表面“衣子”，即得产品精锑。    反射炉熔炼和精粹锑的首要产品有精锑、泡渣、碱渣和次锑氧及烟气。1台11m2反射炉的首要技能经济目标如下：床能率0.8t/(m2.d)，次锑氧产出率19%，碱耗37kg/t Sb,耗费燃料煤130kg/t Sb,耗费复原煤257kg/t Sb,直收率71％，总回收率99.5%。

硫化铜的强氧化熔炼，是在强化传质传热条件下的精矿自然溶炼。早期处理硫化铜矿时，也属于自热造锍熔炼。那时，开采出来的矿石品位高，含铁和硫高（黄铁矿型铜矿石）。块状矿石在鼓风炉内熔炼，只需加2%～4%的焦炭补充热量和支撑料柱。过程进行所需要的热主要来自黄铁矿的氧化反应。随着铜消费和生产的增加，这样的块矿相当少了。熔炼处理的原料逐渐转为粉状精矿，其设备也相应地以反射炉为主。无论是熔化粉状精矿的反射炉，或是先经结制块的鼓风炉以及电炉等这一类传统熔炼方法，均难以实现自热溶炼。能源紧张和环境保护的压力推动了新冶炼技术的研究与开发；制氧技术的进步使氧气成本大大下降，在冶金工业中使用工业氧气已是非常普遍现实的事；以喷射方式强化固－液－气相互之间的反应，在理论和实践上都取得了巨大的进展。这一切导致了硫化精矿的自热熔炼在一个新的高度上重新出现。研究工作广泛深入。在实践上日益显出高的经济效益。表1列出了现代铜火法冶炼技术的发展情况。 表1  现代铜火法冶炼技术发展序 号工 艺发明国或首先使用国开始工业应用年代国 家公司名称1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11奥托昆普闪速溶炼 因科氧气闪速熔炼 三菱法炼铜 诺兰达法溶炼 白银炼铜法 瓦纽可夫溶炼法 特屁恩特溶炼法 顶吹沉没熔炼（Ausmelt及IS）法 氧气顶吹旋转炉 氧气顶吹自热熔炼 反射炉氧气喷洒溶炼荷 兰 加拿大 日 本 加拿大 中国白银 俄罗斯 智 利 澳大利亚 加拿大 俄罗斯 美 国奥托昆普公司 国际镍公司 三菱金属公司 诺兰达矿业公司   哈萨克斯坦某公司 特屁恩特公司 芒特艾萨公司 阿费顿矿业公司 中国（金川）公司 莫伦西公司1949 1953 1974 1973 1977 1977 1977 1991 1974 1994 1984     硫化铜精矿的自热熔炼是基于精矿中以下矿物的氧化反应和造渣反应。      实际冶金计算中，一般按精矿中硫量直接计算，1kg硫放出热为9283kJ。     在铜精矿闪速熔炼冶金计算时，按精矿中铁含量[Fe]精、硫含量[S]精和铜含量[Cu]精计算：      表2列出了一些溶炼方法的能耗、烟气二氧化硫浓度比较。     表2  各种溶炼方法的能耗、烟气中SO2浓度比较熔炼方法产出铜锍品位/%能耗/J·t－1（阳极铜）烟气中SO2/%反射炉熔炼生精矿 反射炉熔炼热焙砂 电炉熔炼干精矿 奥托昆普闪速炉1000℃热风加少量O2 奥托昆普闪速炉200℃热风 因科闪速炉 三菱法连续炼铜（熔炼炉） 诺兰达连续炼铜 顶吹沉没熔炼炉（ISA）①35 43.5 35 59.0 61.4 54.3 65.5 75.0 54．122.154×1010 1.818×1010 2.834×1010 1.80×1010 1.388×1010 1.160×1010 2.468×1010 1.433×1010 1.964×1010约1 约1 小于2.5 大于13 大于15 80 14～15 17 14～15.7     ①云南铜业股份有限公司2003年生产指标（能耗指标是在尚未配套余热发电系统条件下的数据）。

废铝熔炼在国内的进展十分缓慢，但同样在国外，废铝熔炼这一废铝循环利用的过程已经开展的相当的完善了，对于我们中国铝业生产出口大国来说，这废铝熔炼的加工不能跟上时代的步法，这一点值得大家来关注。在欧洲，大约45%-60%的电解铝来自于废铝回收再废铝熔炼，而欧盟废铝熔炼再生铝的生产则超过了原铝的生产。资料显示，自1995年以来全球废铝 市场 就开始发生着翻天覆地的变化，2001年下半年欧洲一举变为废铝净出口地区。2005年美国出口废铝110万吨，欧盟出口69.2万吨。而进口数据方面，2005年中国进口120万吨，美国接近50万吨，欧洲28.8万吨废铝。我国在对包括铝 金属 在内的其他 有色金属 的废铝熔炼循环使用进程中，走得一直很迟缓。我国目前的废铝熔炼始终保持在应回收冶炼数量的四分之一到五分之一。这除了造成大量的废旧铝制品闲置之外，还增加了社会整体资源消耗的数量。 废铝熔炼除了能节省大量资源消耗之外，对废旧铝制品进行重新的冶炼加工，还可以减少可再生的 有色金属 的社会蓄积量。开发再生铝资源，对废旧铝实行循环经济，不但可以给国家、企业节省资金、提高资源利用率、节约能源、保护生态环境等经济效益，还可以减少很多社会问题。铝 金属 循环使用，可以加快中国铝 金属 工业实现全面、协调、可持续发展。既然废铝熔炼的循环使用是这样一件利国利民的好事，为什么目前在国内只有一些小型企业从事废铝熔炼加工，而没有形成有规模的大型铝 金属 回收冶炼企业链呢？事实上，小型废铝熔炼企业由于工艺水平低下，能耗相对较高，对废铝的资源浪费和对环境的污染也都比较高，很不适应整个再生铝 行业 的需要。这主要是因为在我国废铝熔炼循环使用的过程中存在着几个重大的瓶颈障碍。随着中国整个国民经济的发展，社会对 有色金属 消费水平也在逐年提高，但在整个 有色金属行业 繁荣发展的表象之后， 有色金属 的资源危机也正在慢慢凸现。对于废铝熔炼这个加工环节也值得影响广大 行业 界内认识的关注。 

一般来说，熔炼是将矿石或精矿（或焙砂烧结块）与熔剂一道进行高温加热熔化，使物料中各组分发生一系列化学反应，结果得到二种或二种以上互不相溶的液态产物－粗金属或锍及炉渣，并产生炉气和烟尘。各种液态产物，由于密度不同，在熔炼炉内自动分层，分别放出，使金属或金属化合物与脉石分离。按照熔炼过程中化学反应的特点，熔炼可分为：还原熔炼、造锍熔炼、沉淀熔炼、氧化熔炼、氯化熔炼等。按照熔炼设备不同，可分为鼓风炉熔炼、反射炉熔炼、电炉熔炼等。

挤压机能力/MN 挤压筒直径/㎜ 合适的挤压系数范围 挤压机能力/MN 挤压筒直径/㎜ 合适的挤压系数范围6.3 硬合金 软合金① 16.3 硬合金 软合金①95 12～30 12～40 140 30～45 30～60115 12～25 12～30 170 20～40 20～50130 10～20 10～25 200 15～30 20～4012 115 20～40 30～50 35 230 30～50 35～60130 20～35 30～40 280 30～45 30～55150 15～30 20～35 370 20～30 20～40

铍青铜合金是一种综合性能最好的铜合金，它比其他任何铜合金具有更高的强度，硬度和弹性极限，铍青铜材料的弹性滞后小，弹性稳定性高，优异的耐磨损，耐腐蚀，耐高温和低温，耐疲劳性能，有良好的导电性和导热性;此外尚有无磁性，铍铜材料击时不产生火花等特性，铍青铜合金被广泛应用于航空，电子，通讯，机械，化工，汽车及家电工业中。 铍青铜合金是力学,，物理，化学综合性能良好的一种合金,铍青铜材料经过淬火调质后,具有高的强度，弹性，耐磨性，耐疲劳性和耐热性，同时还具有很高的导电性，导热性，耐寒性和无磁性，碰击时无火花,易于焊接和钎焊,在大气,淡水和海水中耐腐蚀性极好,铍青铜合金是一种不可多得的合金。

铝锭熔炼相关知识很多，让我们对它进行下介绍。在熔炼少量的钛铝合金可用有氩气保护的电弧炉,但要熔炼几公斤或更大的钛铝锭就有许多问题需要解决。例如,用电弧炉熔炼,要在使电弧稳定的状态下熔炼,熔炼速度就会太快,锭子内部会产生细裂缝,质量得不到保证;而用电子束炉熔炼,炉内压力必须保持在百分之一到万分之一帕斯卡,而熔炼钛铝时,所含有的36％的铝会蒸发,导致炉内压力上升,影响熔炼。多年前，沈阳有个名叫王洪怀的人，平日靠捡破烂为生。某天他突发奇想：收一只易拉罐仅能赚几分钱，若将之烤化作金属卖，会不会获取更多钱呢？  于是，他把一只易拉罐剪开，熔成一小块银灰色的金属，再到有色金属研究所做了化验。结果表明，易拉罐是用铝镁合金做成。当时，铝锭的市价为1.4-1.8万元/吨。而一只易拉罐重18.5克，集满5.4万个就是一吨。如此算来，将之熔化后出售比直接卖掉可多赚近6倍的钱。  由此，王洪怀做起了熔炼易拉罐的生意。通过努力，他办了个金属再生加工厂，1年内用易拉罐熔炼了240多吨铝锭，仅3年时间就收入270多万元，从此走上了富裕的道路。真是，别人只会捡破烂，而他却能变废为宝，成了个百万富翁！王洪怀的故事让人赞叹不已。通过了解铝锭熔炼的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。

真空熔炼就是在真空的条件下进行熔炼。随着科学技术的高速发展，对金属的质量提出了越来越高的要求，例如宇宙飞船上需要各种耐高温、耐高压的纯金属及合金;原子能反应堆需要铀、锆、铍、铪及不锈钢;半导体工业需要超纯度的硅及锗等等。为了冶炼这样的金属材料采用真空熔炼，因为在真空下进行熔炼，能使金属更好地脱气，除去易挥发物和避免金属生成化合物，因而保证了金属的纯度，真空熔炼的炉型很多，如真空感应电炉、真空电弧炉、真空电阻炉等。

熔炼锡锭是很多锡锭关注者会关心的一个话题，由于其不同方式和方法都会对其产生不同的影响。熔炼是铸造生产工艺之一。将金属材料及其它辅助材料投入加热炉溶化并调质，使其符合浇注铸件要求。常用的工业熔炉有：冲天炉、工频炉、中频炉、电阻炉。锡锭熔炼自动送料装置，该装置能明显改善操作人员工作条件，自动化程度高、运行稳定、可靠性好，具有较高的应用价值。产品名称 锡锭 　　执行标准 GB／T728－1998 　　牌号：Sn99.99 Sn99.95 Sn99.90 　　主要用途：可以用作涂层材料，在食品、机械、电器、汽车、航天和其它工业部门中有着极广泛的用途。在浮法玻璃生产中，熔融玻璃浮在熔融的锡池表面冷却固化。 　　性状：银白色金属，质软，有良好延展性。熔点232℃，密度7.29g/cm3。无毒 　　产品规格：每锭重25kg±1 kg；捆装，每捆重约1050 kg魔兽世界中的熔炼锡锭：初级采矿 技能10 劣质的石头、孔雀石熔炼锡锭 技能65 虎眼石、暗影石、粗糙的石头熔炼银锭 技能75 虎眼石、粗糙的石头熔炼青铜 技能65中级采矿 技能50熔炼铁锭 技能125 沉重的石头、黄水晶熔炼钢锭 技能165熔炼金锭 技能155 沉重的石头、黄水晶高级采矿 技能125熔炼秘银 技能175 坚固的石头、青绿石、红宝石熔炼真银 技能230 坚固的石头、青绿石、红宝石熔炼锭是要找采矿训练师学的光知道熔炼锡锭的知识对于投资者来说是不够的，你可以通过登陆上海有色网，寻找更多你想要的知识。

转炉熔炼包括备料、熔炼、出炉等步骤。 一、备料。 处理氧化铋渣时，其配料比控制在：氧化铋渣100%，纯碱3%～4%，煤粉3%，黄铁矿20%～30%，萤石粉3%～4%。处理返炉冰铜时，其配料比为：返炉冰钢100%，煤粉3%。纯碱3%～4%，黄铁矿15%，萤石粉酌情加入。处理铋精矿及混合料时，其配料比可参考反射炉配料比。 各工序操作时间与温度的控制如表1。 表1  转炉各工序操作时间与温度二、熔化。 采用低压喷嘴燃烧重油。由于是周期性作业，每炉升温前要点火。点火可用木柴或煤气点火，点火时操作人员应站在油嘴两侧，先开风后开油，点火后遂渐加大风量与油量，使炉温逐渐上升。风油比控制为每千克重油耗10米3风量，油压应大于0.39×106帕，当用压缩空气雾化时，风压应大子0.39×106帕，当用蒸汽雾化时，蒸汽压力应大干0.59×106帕。 在熔化过程中必须经常观察炉料熔化情况，根据具体情况翻动炉料或转动液面。炉料完全熔化后，为了使还原反应完全，可加入煤粉后翻动炉料，再封好炉口继续熔化。 三、出炉。 出炉包括放渣、放冰铜，放铋合金（粗铋），放渣时不许停风停油，保持高温放稀渣，溜口要清理得又宽又平，缓慢转动炉体，使渣流出时薄而慢，经常取样观察，炉内粘渣、浮砖要及时抓出，不让在炉内形成炉结。放渣后要清理干净炉口，将炉口转至水平位置。为了降低冰铜含铋，可加入部分铁屑，用铁扒搅匀后升温。放冰铜时速度应稍快，但要防止粗铋流出，要经常采样观察。放完冰铜后降温，直至炉内残存之冰铜冷凝成固体后，再放粗铋，放到斗内的粗铋上的浮渣，要及时捞干净。

一、熔炼过程的物理、化学现象 　　合金熔炼是压铸过程的一个重要环节，熔炼过程不仅是为了获得熔融的金属液，更重要的是得到化学成分符合规定，能使压铸件得到良好的结晶组织以及气体、夹杂物都很小的金属液。 　　在熔炼过程中，金属与气体的相互作用和金属液与坩埚的相互作用使组分发生变化，产生夹杂物和吸气。所以制订正确的熔化工艺规程，并严格执行，是获得高质量铸件的重要保证。 　　1. 金属与气体的相互作用 　　在熔炼过程中，遇到的气体有氢（H2）、氧（O2）、水汽（H2O）、氮（N2）、CO2、CO等，这些气体或是溶于金属液中，或是与其发生化学作用。 　　2. 气体的来源 　　气体可以从炉气、炉衬、原材料、熔剂、工具等途径进入合金液中。 　　3. 金属与坩埚的相互作用 　　当熔炼温度过高时，铁质坩埚与锌液反应加快，坩埚表面发生铁的氧化反应生成Fe2O3等氧化物；此外铁元素还会与锌液反应生成FeZn13化合物（锌渣），溶解在锌液中。铁坩埚壁厚不断减薄直到报废。 二、熔炼温度控制 　　1. 压铸温度 　　压铸用的锌合金熔点为382 ~ 386℃，合适的温度控制是锌合金成分控制的一个重要因素。为保证合金液良好的流动性充填型腔，压铸机锌锅内金属液温度为415 ~ 430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取上限；厚壁件、简单件可取下限。中央熔炼炉内金属液温度为430 ~ 450℃。进入鹅颈管的金属液温度与锌锅内的温度基本一样。通过控制锌锅金属液温度就能对浇注温度进行准确的控制。并做到：① 金属液为不含氧化物的干净液体；② 浇注温度不波动。 　　温度过高的害处： 　　① 铝、镁元素烧损。 　　② 金属氧化速度加快，烧损量增加，锌渣增加。 　　③ 热膨胀作用会发生卡死锤头现象。 　　④ 铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。 　　⑤ 燃料消耗相应增加。 　　温度过低：合金流动性差，不利于成形，影响压铸件表面质量。　　现在的压铸机熔锅或熔炉都配备温度测控系统，日常工作中主要是定时检查以保证测温仪器的准确性，定期用便携式测温器（温度表）实测熔炉实际温度，予以校正。 　　 有经验的压铸工会用肉眼观察熔液，若刮渣后觉得熔液不太粘稠，也较清亮，起渣不是很快，说明温度合适；熔液过于粘稠，则说明温度偏低；刮渣后液面很快泛出一层白霜，起渣过快，说明温度偏高，应及时调整。  　　2. 如何保持温度的稳定  　　 ①     最佳方法之一：采用中央熔炼炉（图4-3），压铸机熔炉作保温炉，从而避免在锌锅中直接加锌锭熔化时造成大幅度温度变化。集中熔炼能保证合金成分稳定。   　　 ②     最佳方法之二：采用先进的金属液自动送料系统（图4-4），能够保持稳定的供料速度、合金液的温度及锌锅液面高度。 图4-3 运豪机铸有限公司中央熔炼炉图4-4 成达玩具厂自动加料机　　③     如果目前生产条件是在锌锅中直接加料，建议将一次加入整条合金锭改为多次加入小块合金锭，可减少因加料引起的温度变化幅度。 　　三、锌渣的产生及控制 　　通过熔炼合金从固态变为液态，这是一个复杂的物理、化学过程。气体与熔融金属发生化学反应，其中氧的反应最为强烈，合金表面被氧化而产生一定量的浮渣。浮渣中含有氧化物和铁、锌、铝金属间化合物，从熔体表面刮下的浮渣中通常含有90%左右的锌合金。锌渣形成的反应速度随熔炼温度上升成指数增加。 　　正常情况下，，原始锌合金锭的产渣量低于1%，在0.3 ~ 0.5%范围内；而重熔水口、废工件等产渣量通常在2 ~ 5%之间。 　　1. 锌渣量的控制  　　①     严格控制熔炼温度，温度越高，锌渣越多。  　　②     尽可能避免锌锅中合金液的搅动，任何方式的搅动都会导致更多的合金液与空气中氧原子的接触，从而形成更多的浮渣。  　　③     不要过于频繁的扒渣。当熔融的合金暴露于空气中都会发生氧化，形成浮渣，保留炉面一层薄的浮渣有利于锅中液体不进一步氧化。  　　④     扒渣时，使用一个多孔（Ф6 mm）盘形扒渣耙，轻轻从浮渣下面刮过，尽可能避免合金液搅动，将刮出的渣盛起，扒渣耙在锌锅边轻轻磕打，使金属液流回锌锅中。 　　2. 锌渣的处理  　　① 卖回原料供应商或专门处理厂，因为自行处理可能成本更高。  　　②     压铸厂自行处理。需要有单独的熔炉，锌渣重熔温度在420 ~ 440℃范围内。同时加入助熔剂。熔炼100公斤渣，需加入0.5 ~ 1.5公斤助熔剂，先均匀散发在金属液面，随后用搅拌器将其均匀混入熔融金属中（约需2 ~ 4分钟），保温5分钟后，表面产生一层更似泥土类的东西，将其刮掉。  　　四、水口料、废件重熔 　水口料、废料、垃圾位、报废工件等，不宜直接放入压铸机锌锅内重熔。原因是这些水口料表面在压铸成形过程中发生氧化，其氧化锌的含量远远超过原始合金锭，当这些水口料在锌锅中重熔时，由于氧化锌在高温条件下呈粘稠状态，将其从锌锅取出时，会带走大量的合金成分。 　　把水口料等另外重熔，是为了将氧化锌和液体合金中有效的分离开，熔炼中须加入一些溶剂，铸成锭后使用。 　　五、电镀废料重熔 　　电镀废料应同无电镀废料分开熔炼，因为电镀废料中含铜、镍、铬等金属是不溶于锌的，留在锌合金中会以坚硬的颗粒物存在，带来抛光和机加工的困难。 　　电镀废料重熔中注意将镀层物质与锌合金分开，先将电镀废料放入到装有锌合金熔体的坩埚中，这时不要搅动熔体，也不要加入熔剂，利用镀层物质熔点高，镀层不会熔入合金中，而会在最初一段时间内浮在熔液表面，当全部熔化后，让坩埚静置15 ~ 20分钟，看表面是否还会有浮渣出现，把浮渣刮干净。经过这一道工序后，再看是否有必要加精炼剂。　　六、熔炼操作中注意事项 　　1. 坩埚：使用前必须进行清理，去除表面的油污、铁锈、熔渣和氧化物等。为防止铸铁坩埚中铁元素溶解于合金中，坩埚应预热到150 ~ 200℃，在工作表面上喷一层涂料，再加热到200 ~ 300℃，彻底去除涂料中水份。 　　2. 工具：熔炼工具在使用前应清除表面脏物，与金属接触的部份，必须预热并刷上涂料。工具不能沾有水分，否则引起熔液飞溅及爆炸。 　　3. 合金料：熔炼前要清理干净并预热，去除表面吸附的水分。为了控制合金成分，建议采用2/3的新料与1/3的回炉料搭配使用。 　　4. 熔炼温度绝对不能超过450℃。 　　5. 及时清理锌锅中液面上的浮渣，及时补充锌料，保持熔液面正常的高度（不低于坩埚面30 mm），因为过多的浮渣和过低的液面都容易造成料渣进入鹅颈司筒，拉伤钢呤、锤头和司筒本身，导致卡死锤头、鹅颈和锤头报废。 　　6. 熔液上面的浮渣用扒渣耙平静地搅动，使之集聚以便取出.

加锌沉积金产出的化金泥（或称锌金沉积）组分是很杂乱的，因为它具有很高的经济价值，因此有必要仔细加以处理。枯燥的锌金沉积组分（见下表）： 表  枯燥的锌金沉积组分组分金银锌铅铜硫化物二氧化硅钙有机质含量%1～51～510～505～302～151～62～201～51～10化金泥的熔炼办法，取决于沉积物悉数组分的含量。一般，选用火法和湿法冶金相结合的工艺，产出合质金锭并收回其间所含的有价金属。冶金的悉数进程包含；预处理和熔炼产出含金、银和铜的合质金锭，并将熔炼炉渣磨碎经混收回粗粒金后，尾渣送化处理或许卖给冶炼厂（一般是铜冶炼厂）处理。 化金泥的火法熔炼，曩昔一向沿袭坩埚熔炼法。近代一般运用小型转炉、反射炉或电炉。当沉积物含硫很高时，为了削减熔剂耗费，某些工厂才运用石墨坩埚炉熔炼，这样能够既产出合质金又产出冰铜。 一、直接熔炼法。 将干的沉积物与所参加的适量溶剂（一般为硼砂和石英，也可参加碳酸钠或萤石）混合，直接入炉熔炼产出合质金锭和炉渣（图1）。但沉积物含银很高时，可少加或不加熔剂。图1  锌金沉积的直接熔炼流程 二、焙烧－熔炼法。 澳大利亚大多数工厂运用的焙烧－熔炼法流程如图2所示。先焙烧沉积物使贱金属、硫和有机物氧化，所产出的焙砂用上述加熔剂的办法熔炼。这种流程可使沉积物中存在的铜悉数进入合质金中收回，它的价值能够补偿耗用很多熔剂的费用。图2  锌金沉积的焙烧－熔炼流程 三、酸浸－熔炼法。 在此法中，沉积物先经硫酸处理以溶解锌，再经倾析洗刷和过滤除掉硫酸锌和其它可溶盐后，枯燥的滤饼加熔剂熔炼。 为了除掉沉积物中的铜，在用硫酸处理时可加少数硝酸或二氧化锰来加快铜的溶解。若改用则可除掉沉积物中的铅，但处理进程中会发生氢、和等有害气体，因此有必要留意通风。 四、酸浸－焙烧－熔炼法。 此法在南非被遍及选用。流程包含硫酸处理除锌，焙烧氧化硫化物和贱金属，焙砂加氧化剂熔炼（图3）产出高档次的合质金锭。图3  锌金沉积的酸浸、焙烧和熔炼流程 五、焙烧－酸、碱浸出－熔炼法。 某矿的化金泥含Cu10%～15%先经焙烧，然后接固液比1∶7加酸性液于85～90℃拌和浸出2～3h。酸性液含14%硫酸和3%硝酸铵。浸出至溶液呈铜铵络盐的深蓝色时，加少数水稀释，再加3号絮凝剂搅匀后静置弄清，抽出上清液，再次加酸性液浸出，以尽可能除掉铜等物质。二次酸浸后的渣按固液比1∶7参加15%进行碱浸除铅。浸出后的滤饼烘干送熔炼。经上述处理后，可使熔炼时刻缩短60%，因为原材料耗费下降，单位生产成本约可下降50%，合质金含金档次也由60%提高到80%。 六、其他熔炼法。 还有选用加铅熔炼成贵铅，或许通进行氯化熔炼的。 七、全湿法。 鉴于金泥含金、银总量多在10%以下，贱金属和杂质常大于90%，在上述的办法中都有火法熔炼，熔炼渣含金高，影响金的收回率。且需经长时刻氧化熔炼，坩埚很简单损坏。若选用电炉，则耗电量很大。为此，一些矿山多年来一向致力于湿法工艺的实验，并探究出一些全湿法流程。下面是某金矿全湿法处理化金泥的工艺，它包含： 稀硫酸浸出：选用15%的硫酸液，按固液比1∶（6～7），加热浸出金泥4h，然后加水洗刷，杂质除掉率达58.8%。浸渣中金的富集率为1.7倍，金收回率99.99%。进入浸液中的铜、锌等可归纳收回。 硝酸浸出：上述水洗后的浸渣再用稀硝酸浸出并洗刷。浸渣中金的富集率达5.82倍，金的收回率为99.99%。进入浸液中银呈AgNO3，加氯离子使呈AgCl沉积后，再还原为金属银并精粹铸锭。 经硫酸和硝酸别离浸出的渣，选用（硝酸∶1∶3）浸出。在固液比1∶4、温度95℃、浸出时刻90min。浸渣加热水洗刷。液中的金加还原剂FEN和中和剂Na2CO3至不冒泡停止，再置换1h。产出的金粉经洗刷后、再加硝酸煮沸除掉杂质，并用蒸馏水屡次洗刷。经熔炼，产出的金锭含金纯度到达99.6%。 选用上述全湿法，金的总收回率达99.6%，每克金的生产费用为1.2元。

空气中含有21％（体积比）的氧，如果把纯氧掺进空气中，使得其中的氧大于21％，这样的混合气体就称做富氧空气。凡是采用富氧空气的熔炼过程，都叫做富氧熔炼。例如鼓风炉富氧熔炼，转炉富氧吹炼等。除了溶炼过程可以采用富氧外，其它冶金过程（如焙烧）也可以采用富氧。采用富氧熔炼不仅可以强化熔炼过程，提高生产率；并且可以降低燃耗，减少了烟气排放量，减轻了对大气的污染。现在世界各国在有色冶炼中，凡能得到廉价氧的地方，均较为普遍地采用富氧冶炼。

贵 金属 熔炼是指贵 金属 生产加工中的一种工艺，使其符合浇注铸件要求。熔炼是铸造生产工艺之一。将 金属 材料及其它辅助材料投入加热炉溶化并调质，使其符合浇注铸件要求。常用的工业熔炉有：冲天炉、工频炉、中频炉、电阻炉。《 有色金属 熔炼与铸锭》是 金属 材料及热处理、 金属 压力加工两专业的专业课教材，着重阐明： 有色金属 在熔炼和铸锭过程中，与炉气、炉衬、熔剂、涂料、空气和水蒸气等环境因素相互作用的基本规律；熔铸工艺参数对熔体中的气体及夹渣含量和铸锭的凝固过程、结晶组织、深再分布及偏析、裂纹等缺陷所产生的影响及其变化规律。力求将 金属 在熔铸过程中产生的现象，运用 金属 学、物理化学及传质、传热学等基础知识阐述清楚。鉴于 有色金属 合金品种繁多，其熔铸技术特性各异，影响熔铸质量因素较多，工艺上尚存在工序多、损耗大、能耗高、成本高、技术经济指标较低等问题，本书结合实例进行了初步分析；对已开发和正在开发新方法、新工艺及新设备等，典型合金的熔铸技术特点，制订熔铸工艺规程的基本依据，均作了较系统的概括。本书除作为教材使用外，也可供从事 有色金属 熔铸工作者参考。有色金属 依据元素的性质、在地壳中的丰度以及用途等划分为 有色 重 金属 、 有色 轻 金属 、贵 金属 、稀有轻 金属 、稀有高熔点 金属 、稀散 金属 、稀土 金属 、天然放射性 金属 元素和人造放射性 金属 元素等几大类。贵 金属 元素为: 锇(Os),铱(Ir),钌(Ru), 铑(Rh),铂(Pt),钯(Pd), 金(Au),银(Ag)。想要了解更多关于贵 金属 熔炼的资讯，请继续浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。

闪速熔炼，是在炉子的反应塔顶上，将干燥过的精矿粉和预热空气通过喷嘴混合吹入反应塔中，并使这些物料在悬浮状态下进行熔炼。这种方法，多半是以自热熔炼为原理来进行的，其熔炼的热源主要靠精矿中的硫和铁的氧化反应所放出的热，也可以加入少量其它燃料以保持其热平衡。由于该法将焙烧与熔炼结合为一个操作过程来处理硫化精矿，所以具有高的处理能力，热能利用好，能得出高纯度的二氧化硫炉气以制造硫酸，对较难挥发的金属化合物能迅速达到高的挥发率，所产的烟尘较纯等特点。闪速熔炼首先是用来冶炼铜、镍的硫化精矿，也可用来熔炼黄铁矿生产元素硫，还可以处理铜、锌复杂硫化矿。

废铝熔炼技术在国内的进展十分缓慢，但同样在国外，废铝熔炼技术这一废铝循环利用的过程已经开展的相当的完善了，对于我们中国铝业生产出口大国来说，这废铝熔炼技术的加工不能跟上时代的步法，这一点值得大家来关注。在欧洲，大约45%-60%的电解铝来自于废铝回收再废铝熔炼技术，而欧盟废铝熔炼技术再生铝的生产则超过了原铝的生产。资料显示，自1995年以来全球废铝 市场 就开始发生着翻天覆地的变化，2001年下半年欧洲一举变为废铝净出口地区。2005年美国出口废铝110万吨，欧盟出口69.2万吨。而进口数据方面，2005年中国进口120万吨，美国接近50万吨，欧洲28.8万吨废铝。我国在对包括铝 金属 在内的其他 有色金属 的废铝熔炼技术循环使用进程中，走得一直很迟缓。我国目前的废铝熔炼技术始终保持在应回收冶炼数量的四分之一到五分之一。这除了造成大量的废旧铝制品闲置之外，还增加了社会整体资源消耗的数量。 废铝熔炼技术除了能节省大量资源消耗之外，对废旧铝制品进行重新的冶炼加工，还可以减少可再生的 有色金属 的社会蓄积量。开发再生铝资源，对废旧铝实行循环经济，不但可以给国家、企业节省资金、提高资源利用率、节约能源、保护生态环境等经济效益，还可以减少很多社会问题。铝 金属 循环使用，可以加快中国铝 金属 工业实现全面、协调、可持续发展。既然废铝熔炼技术的循环使用是这样一件利国利民的好事，为什么目前在国内只有一些小型企业从事废铝熔炼技术加工，而没有形成有规模的大型铝 金属 回收冶炼企业链呢？事实上，小型废铝熔炼技术企业由于工艺水平低下，能耗相对较高，对废铝的资源浪费和对环境的污染也都比较高，很不适应整个再生铝 行业 的需要。这主要是因为在我国废铝熔炼技术循环使用的过程中存在着几个重大的瓶颈障碍。随着中国整个国民经济的发展，社会对 有色金属 消费水平也在逐年提高，但在整个 有色金属行业 繁荣发展的表象之后， 有色金属 的资源危机也正在慢慢凸现。对于废铝熔炼技术这个加工环节也值得影响广大 行业 界内认识的关注。 

此法选用操控电位的方法，用选择性浸出硫化铋矿，一起抵抗杂质的浸出。避免了很多的铁离子在流程中的循环和三价铁的再生问题，提高了产品质量，渣的过滤、洗刷功能也得以改进。浸出进程根本反应为：选择性浸出，铋的选择性较高，但消耗量比较大，一部分单质硫会被氧化生成硫酸根，的污染和腐蚀问题也比较严重，设备需求密封。从经济上分析，比用浸出没有显着的优越性。 选择性浸出的工艺流程见图1。图1  选择性浸出铋准则工艺流程图

近年，拓扑绝缘体成为了物理学领域最为热门的话题之一，这些拓扑绝缘体材料可同时作为绝缘体和导体，因其内部结构阻止了电流通过，而其边缘以及表面却能保证电流运动。而最为重要的可能是拓扑绝缘体的表面可保证旋转极化电子运动，另外也防止了能量消耗时出现的电子分散情况。因这些种特性，未来拓扑绝缘体材料在晶体管、存储设备以及磁性传感器等能耗效率高的产品领域均有很大的应用前景。在《自然纳米科技》杂志上，来自加州大学洛杉矶分校（UCLA）的工程及应用科学院和澳洲昆士兰大学的材料研究所的研究员发表论文，展示了碲化铋拓扑绝缘子的表面传导渠道，说明了这些绝缘体的表面可以根据费密能级的位置来调节表面态的传导性能。USLA工程及应用科学院的教授Kang L. Wang说道：“我们的发现为新一代低功耗的纳米电子和自旋电子器件的研发创造了更大的空间。”碲化铋以其热电性能而出名，并因其独特的表面状态被推断为三位拓扑绝缘体。最近针对碲化铋散装材料开展的一些实验也说明了其表面态具有二位传导渠道。但是 这种能带隙小的半导体的热激发性以及纯度不够等原因造成的重要体散射也使得调整表面导电功能成为一项很大的挑战。而拓扑绝缘纳米技术的发展在这方面做出了补充。这些纳米材料绝大程度的夯实了表面条件，使得靠外力完全能控制表面状态。Wang和他的团队使用碲化铋纳米材料作为场效应晶体结构的传导渠道。这依赖于外部电场来控制费密能级，从而调控渠道的传导状态，最高传导率可达到51%。研究员们首次做到了展示调节拓扑绝缘体表面的可能性。中国小金属资源信息网

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一、铜锍     不同铜锍品位及其组成见表1。 表1  不同铜锍品位及其组成，%序号CuFeSO211057.6625.86.5422049.3225.35.383304124.84.2144032.6824.33.0254528.51242.4965024.823.31.9076016.2123.090.7     注：本表资料系按X·K阿维齐祥算出的理论组成。     铜锍品位与原料中Cu/S有关。铜锍品位以40%～45%为适宜。品位过高时，铜锍中常含有一些金属（特别是加还原剂熔炼时）。铜锍品位高达55％以上时，会在炉底形成钢-铁合金，这种合金含硫低于5%，铜、铁含量在90%以上。近年来云冶铜锍品位与原料中Cu/S之关系见表2。 表2  云冶铜锍品位与原料中Cu/S之关系年份198119821983198419851986198719881989199019911992采样中Cu/S1.411.321.221.321.361.231.331.331.291.371.471.63铜锍品位，%47.0446.2344.594142.2343.2844.0943.3145.1041.9242.8442.38     云冶生产初期，原料中Cu/S较高，铜锍品位亦较高。近年来，原料中Cu/S基本稳定在1.2～1.3，铜锍品位稳定在42%～45%。     小型工厂，铜锍品位可以根据吹炼设备情况适当调整。     铜锍对金的捕集率为95%～97%，银为92%～97%。     铜锍具有良好的导电性，它受铜锍成分和温度的影响波动很大，液态铜锍的导电率一般为100～200Ω-1 ·cm-1，约为液态渣的400～800倍。     云冶铜锍化学成分见表3。 表3  云冶铜锍化学成分，%生产时间CuFeS渣Cu/铜锍Cu投产至60年代末53.8220.1521.370.870年代45.125.7322.430.9380年代44.7027.8622.930.871990～1992年42.3825.9123.310.94     国外工厂炉渣成分和铜锍品位见表4。 表4  国外工厂炉渣成分和铜锍成分，%厂别炉渣成分铜锍品位CuFeOCaOMgOAl2O3SiO2苏力切尔玛0.5445～5533～3625罗斯卡0.3838～424.1～4.52.98.137～38.545今贾0.63493.96.536.230皮尔多普0.5～0.750～5533～3630     二、炉渣     渣型应根据原料中各种成分合理选择，一般渣中主要成分为FeO+SiO2+CaO+MgO+Al2O3约为97%～98%；良好的电炉渣型SiO2+ FeO一般为75%～80%，其中SiO2=38%～40%，FeO32%～40%， SiO2∶FeO=1～1.2左右，硅酸度应为1.45～1.6。     云冶炉渣成分见表5。 表5  云冶炉渣成分，%年代CuFeOSiO2CaOMgOAl2O3SiO2/ FeO投产至60年代末0.4317.1639.6619.3310.436.742.3170年代0.4333.1536.7810.656.374.721.1180年代0.3937.8938.996.414.095.161.031990～1992年0.4039.3239.114.512.974.61     炉渣应是熔点低、粘度小、密度低及热含量低。     液态炉渣的电导率对电炉熔炼有重要意义，电炉渣的电导率主要取决于炉渣温度和炉渣成分。电导率随着氧化亚铁含量的增加而升高，随二氧化硅增加而降低。炉渣中氧化亚铁与电导率的关系见图1。图1  炉渣中氧化亚铁与电导率的关系     一般有色冶金炉渣在1350℃时电导率为0.1～2Ω-1·cm-1。     高钙镁炉渣电导率在1300～1320℃时为0.058～0.16Ω-1·cm-1；保加利亚皮尔多普厂高铁炉渣在1160～1250℃时，电导率为0.052～0.3Ω-1·cm-1。     炉渣的物理化学性质的测定数据列于表6、表7。 表6  高铁炉渣的物理化学性质测定数据（一）编号炉渣成分，%熔点℃热含1200℃  kJ/g粘度，10-1Pa·sSiO2FeOAl2O3CaOMgO1250℃1200℃1160℃134.0952.754.643.161.0710901.471.22.54.6236.3448.156.842.381.2310051.211.62.82.2337.7650.214.391.461.3511001.221.72.84.0440.0841.412.962.091.1011202.081.72.95.7542.1139.414.181.791.2511602.102.65.421.8 续表6  高铁炉渣的物理化学性质测定数据（二）编号电导率，Ω-1cm-1表面张力，N/m密度，t/m31250℃1200℃1160℃1250℃1200℃1160℃1250℃1200℃1160℃10.30.280.210.3500.3670.3983.353.433.5020.190.110.090.3300.3430.3603.153.283.3530.270.220.180.3270.3350.3483.253.323.4040.170.140.120.3050.3160.3243.153.203.3050.0060.0610.0520.2840.2860.2952.783.053.20 表7  高钙镁炉渣的物理化学性质测定数据（一）编号炉渣成分，%熔点℃热含1250℃  kJ/g硅酸度密度，t/m3FeOSiO2CaOMgOAl2O3111.5140.2217.3811.5510.4612001.441.763.27215.3741.7517.0911.399.7312201.391.733.32317.8443.2515.819.749.1611801.321.863.36419.6241.4915.775.569.1511701.431.743.55521.8639.2815.699.049.0911401.421.623.45611.4336.7620.8813.1711.3012001.411.423.29718.0934.4817.5211.7710.3612001.431.333.43820.0034.6719.2911.4610.2111701.331.323.46922.5133.7516.4710.4110.9311701.511.303.561024.6432.0315.7510.1810.3211801.381.223.571110.8441.8420.8012.408.3312101.511.493.261216.3243.1817.0911.218.0912201.431.783.331318.9942.4015.9210.957.4311701.471.723.371412.5438.2221.5913.389.1812001.511.203.291517.1337.7618.6612.638.5411951.481.423.421619.8537.4718.6111.658.0711751.391.373.411723.3835.3117.1612.757.5511701.501.193.51 续表7  高钙镁炉渣的物理化学性质测定数据（二）编号粘度，10-1Pa·s电导率，Ω-1cm-11260℃1280℃1300℃1320℃1330℃1340℃1260℃1280℃1300℃1320℃1330℃1340℃133.426.221.017.215.714.80.0440.0500.0580.0680.0780.10231.616.012.49.4329.013.810.79.49.19.00.0760.1020.1230.1380.1460.160416.011.37.85.24.43.60.0760.0830.1000.1280.1700.215517.414.010.98.67.97.20.0650.0710.0880.1390.193635.025.020.016.214.513.00.0480.0520.0540.0550.056720.814.510.98.88.30.0790.0980.1200.16587.45.03.62.60.0840.0940.1120.1430.165920.912.37.95.65.04.80.0820.0980.1230.1460.1651013.04.94.23.43.22.81116.012.09.57.67.06.41214.611.910.108.58.07.5139.88.57.26.05.44.81423.015.810.67.67.06.60.0760.0850.1101542.026.017.712.310.38.50.0840.112165.64.43.32.52.21.90.1320.172177.05.64.53.83.73.60.1020.1260.160    三、烟气     在理论上电炉熔炼每吨炉料产生烟气110～150m3，在熔炼烧结块时可低至45m3，实际上，炉顶密封不好时吸入大量空气，一般烟气量可增大到1000～1800m3/t炉料。在密封良好的情况下，实际可达500～600m3／t炉料。     烟气温度：炉顶密封不好时为170～250℃，采用密封炉顶时可达200～350℃，一般实际为300～500℃，开炉停炉或生产不正常时，温度可达800℃以上。     烟气量实例见表8。     云冶电炉烟气成分、数量见表9。 表8  烟气量实例项目依玛特拉罗斯卡茵斯皮雷森烟气量，m3/t炉料3000800～900638SO2，%2.01.0～1.24.0～6.0 表9  云冶电炉烟气成分、数量烟气成分，%电收尘进口烟气量 m3/t料电收尘出口烟气量m3/t料进口含尘g/m3出口含尘g/m3收尘效率%漏风率%SO2CO2COO2其它2.5～3.53.5～50.1～0.214～16～7573～625650～73030～400.5～194～9810～12     四、烟尘     烟尘的产出率和性质与炉料性质、物料准备、排烟系统的抽力、烟气速度、加料条件等有关。熔炼块矿时烟气含尘可少到0.2～1.3g / m3，烟尘率约为0.03%～0.05%；熔炼粉料时，烟气含尘量可高达60～120g /m3，烟尘率约为8%～10%；粒料作业时含尘量为40～60g／m3，烟尘率为6%～8%。电炉烟尘成分实例见表10。     电炉烟尘粒度组成实例见表11。 表10  电炉烟尘成分元素CuAsPbZnCd%11.173.861.351.890.06 表11  电炉烟尘粒度组成实例，%取样点粒度，μm－1.43+1.43+2.86+4.29+5.72+7.15+8.56+10.01+11.44+12.87旋风收尘器入口24.930.895.7812.6012.1717.2210.238.0023.564.60电收尘器入口12.120.273.6019.4621.5023.108.004.063.873.42电收尘器入口10.7314.0225.1016.979.2010.406.812.102.102.57电收尘器出口12.301.765.2715.2215.0821.5211.576.595.275.42电收尘器出口8.863.6213.8528.0014.3015.706.134.542.502.50     五、某些元素的分布     各种元素在电炉熔炼产物中的分布于炉料性质、炉渣成分和熔炼方法有关，电炉熔炼元素分布实例见表12。 表12  电炉熔炼元素的分布实例，%元素名称铜锍炉渣烟尘Pb82～873～610～15Zn65～807～2312～14Cd65～75约220～25Au90～98.50.3～6.00.1～1.0Ag90～990.3～6.00.1～1.0Re30～6035～70Se30～6020～4020～30Te50～7020～408～14