铝锭生产流程是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下简单的介绍。铝锭生产流程　　主要包括熔铸、挤压和上色 (上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等)三个过程。1、熔铸是铝材生产的首道工序。主要过程为：（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 3、上色 (此处先主要讲氧化的过程)氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。其主要过程为：（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。（2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。（3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。 铝锭生产流程等更多的信息你可以登陆上海有色网查看。 

1、熔铸是铝材生产的首道工序 　　主要过程为： 　　（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 　　（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 　　（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 　　2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用工业铝型材挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 　　3、上色 (此处先主要讲氧化的过程) 　　氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。 　　其主要过程为： 　　（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。 　　（2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 　　（3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

铝型材，就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料。铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程。其中，上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程。　　　　用途可以分为以下几类：　　　　1.建筑铝型材（分为门窗和幕墙二种）。　　　　2.散热器铝型材。　　　　3.一般工业铝型材：主要用于工业生产制造用的，如自动化机械设备、封罩的骨架以及各公司根据自己的机械设备要求定制开模，比如流水线输送带、提升机、点胶机、检测设备、货架等等，电子机械行业和无尘室用得居多。　　　　4、轨道车辆结构铝合金型材：主要用于轨道车辆车体制造。　　　　5、装裱铝型材，制作成铝合金画框，装裱各种展览、装饰画。　　　　按合金成分类　　　　可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075等合得奖号铝型材，其中6系的较为常见.不同的牌号区别在于各种金属成分的配比是不一样的，除了常用的门窗铝型材如60系列、70系列、80系列、90系列、幕墙系列等建筑铝型材之外，工业铝型材没有明确的型号区分，大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的。

(中国长城铝业公司研讨设计院  河南  郑州  450041)    一．Al-Mg-Si系合金的根本特色：    6063铝合金的化学成份在GB/T5237-93标准中为0．2-0．6％的硅、0．45-0．9％的镁、铁的最高定量为0. 35％，其他杂质元素(Cu、Mn、Zr、Cr等)均小于0．1％。这个成份规模很宽，它还有很大挑选地步。    6063铝合金是属铝-镁-硅系列可热处理强化型铝合金，在AL-Mg-Si组成的三元系中，没有三元化合物，只要两个二元化合物Mg2Si和Mg2Al3，以α(Al)-Mg2Si伪二元截面为分界，构成两个三元系，α(Al)-Mg2Si-(Si)和α(Al)-Mg2Si-Mg2Al3，如图一、田二所示：    在Al-Mg-Si系合金中，首要强化相是Mg2Si，合金在淬火时，固溶于基体中的Mg2Si越多，时效后的合金强度就越高，反之，则越低，如图2所示，在α(Al)-Mg2Si伪二元相图上，共晶温度为595℃，Mg2Si的最大溶解度是1．85％，在500℃时为1. 05％，由此可见，温度对Mg2Si在Al中的固溶度影响很大，淬火温度越高，时效后的强度越高，反之，淬火温度越低，时效后的强度就越低。有些铝型材厂出产的型材化学成份合格，强度却达不到要求，原因就是铝捧加热温度不行或外热内冷，形成型材淬火温度太低所形成的。    在Al-Mg-Si合金系列中，强化相Mg2Si的镁硅分量比为1．73，假如合金中有过剩的镁(即Mg：Si＞1. 73)，镁会下降Mg2Si在铝中的固溶度，然后下降Mg2Si在合金中的强化效果。假如合金中存在过剩的硅，即Mg：Si＜1．73，则硅对Mg2Si在铝中的固溶度没有影响，由此可见，要得到较高强度的合金，有必要Mg：Si＜1．73。    二．合金成份的挑选    1．合金元素含量的挑选    6063合金成份有一个很宽的规模，详细成份除了要考虑机械功能、加工功能外，还要考虑表面处理功能，即型材怎么进行表面处理和要得到什么样的表面。例如，要出产磨砂料，Mg/Si应小一些为好，一般挑选在Mg/Si=1-1．3规模，这是因为有较多相对过剩的Si，有利于型材得到砂状表面；若出产亮光材、上色材和电泳涂漆材，Mg/Si在1．5-1．7规模为好，这是因为有较少过剩硅，型材抗蚀性好，简略得到亮光的表面。    别的，铝型材的揉捏温度一般选在480℃左右，因而，合金元素镁硅总量应在1．0％左右，因为在500℃时，Mg2Si在铝中的固溶度只要1．05％，过高的合金元素含量会导致在淬火时Mg2Si不能悉数溶入基体，有较多的末溶解Mg2Si相，这些Mg2Si相对合金的强度没有多少效果，反而会影响型材表面处理功能，给型材的氧化、上色(或涂漆)形成费事。    2．杂质元素的影响    ①铁，铁是铝合金中的首要杂质元素，在6063合金中，国家标准中规则不大于0．35，假如出产顶用一级工业铝锭，一般铁含量可操控在0．25以下，但假如为了下降出产本钱，很多运用收回废铝或等外铝，铁就根简略超支。Fe在铝中的存在形状有两种，一种是针状(或称片状)结构的β相(Al9Fe2Si2)，一种为粒状结构的α相(Al12Fe3Si)，不同的相结构，对铝合金有不同的影响，片状结构的β相要比粒状结构α相破坏性大的多，β相可使铝型材表面粗糙、机械功能、抗蚀功能变差，氧化后的型材表面发青，光泽下降，上色后得不到纯粹色彩，因而，铁含量有必要加以操控。    为了削减铁的有害影响可采纳如下办法。    a)熔炼、铸造用一切东西在运用前涂涮涂料，尽或许削减铁溶人铝液。    b)细化晶粒，使铁相变细，变小，削减其有害效果。    c)参加适量的，使β相转变成α相，削减其有害效果。    d)对废杂料仔细挑选，尽或许的削减铁丝、铁钉、铁屑等杂物进入熔铝炉形成铁含量升高。    ②其它杂质元素其它杂质元素在电解铝锭中都很少，远远低于国家标准，在运用收回废杂铝时就或许超越标准；在出产中，不光要操控每个元素不能超支，并且要操控杂质元素总量也不能超支，当单个元素含量不超支，但总量超支时，这些杂质元素相同对型材质量有很大影响。特别需求提出着重的是，实践证明，锌含量到0．05时(国标中不大于0．1)型材氧化后表面就呈现白色斑驳，因而锌含量要操控到0．05以下。    三．6063铝合金的熔炼    1．操控好熔炼温度    铝合金熔炼是出产优质铸棒的最重要工艺环节之一，若工艺操控不妥，会在铸捧中发作夹渣、气孔，晶粒粗大，茸毛晶等多种铸造缺点，因而有必要严加操控。    6063铝合金的熔炼温度操控在750-760℃之间为佳，过低会增大夹渣的发作，过高会增大吸氢、氧化、氮化烧损。研讨标明，铝液中的溶解度在760℃以上急剧上升，当热削减吸氢的途径还有许多，如烘干溶炼炉和熔炼东西，防止运用熔剂受潮蜕变等。但熔炼温度是最灵敏要素之一，过离的熔炼温度不光糟蹋动力，添加本钱，并且是形成气孔，晶粒粗大，茸毛晶等缺点的直接成因。    2．选用优秀的熔剂和恰当的精粹工艺    熔剂是铝合金熔炼中运用的重要辅助材料，现在市场上所售熔剂中首要成份为氯化物，氟化物，其间氯化物吸水性强，简略受潮，因而，熔剂的出产中有必要烘干所用质料，完全除掉水份，包装要密封，运送、保管中要防止破损，还要留意出产日期，如保管日期过长，相同会发作吸潮现象，在6063铝合金的熔炼中，运用的除渣剂、精粹剂、掩盖剂等熔剂假如吸潮，都会使铝液发作不同程度的吸氢。    挑选好的精粹剂，挑选适宜的精练工艺也对错常重要的，现在6063铝合金的精粹绝大多数选用喷粉精粹，这种精粹办法能使精粹剂与铝液充沛触摸，可使精粹剂发挥最大效能。尽管这个特色是清楚明了的，可是精粹工艺也有必要留意，不然得不到应有用果，喷粉精粹中所用氮气压力以小为好，能满意吹出粉剂为佳，精粹中假如运用的氮气不是高纯氯(99．99％N2)，吹入铝液的氮气越多，氟气中的水份使铝液发作的氧化和吸氢越多。别的，氟气压力高，侣液发作的翻卷波涛大，增大发作氧化夹渣的或许性。假如精粹中运用的是高纯氮，精粹压力大，发作的气泡大，大气泡在铝液中的浮力大，气泡敏捷上浮，在铝液中的逗留时刻短，除氢效果并不好，糟蹋氮气，添加本钱。因而氮气应少用，精粹剂应多用，多用精粹剂只要优点，没有害处。喷粉精粹的工艺关键是竭尽或许少的气体，喷进铝液尽或许多的精粹剂。    3．晶粒细化    晶粒细化是铝合金熔铸中晕重要的工艺之一，也是处理气孔、晶粒粗大、亮光晶、茸毛晶、裂纹等铸造缺点的最有用办法之一。在合金铸造中，均对错平衡结晶，一切的杂质元素(当然也包含合金元素)绝大部分会集散布在晶界，晶粒越小，晶界面积就越大，杂质元素(或合金元素)的均匀度就越高。对杂质元素而言，均匀度高，可削减它的有害效果，乃至将少数杂质元素的有害变为有利；对合金元素面言，均匀度高，可发挥合金元素更大的合金化艘能，到达充沛利用资源的意图。    细化晶粒、增大晶界面积、增大元素均匀度的效果可经过下面的核算加以阐明。    假定金属块1与2有相同的体积V，均由立方体晶粒构成，金属块1的晶粒边长为2a，2的边长为a，那么金属块1的晶界面积为：    金属块2的晶界面积为：    金属块2的晶界面积是金属块1的2倍。    由此可见合金晶粒直径减小一倍，晶界面积就要增大—倍，晶界单位面积上的杂质元素将削减一倍。    在6063铝合金的出产中，对磨砂料来说，因为要经过腐蚀使型材发作均匀砂面，那么合金元素及杂质元素的均匀散布就显得尤为重要。晶粒越细，合金元素(杂质元素)的散布越均匀，腐蚀后得到的砂面就越均匀。    四．6063铝合金的浇铸    1．挑选合理的浇铸温度    合理的浇铸温度也是出产出优质铝棒的重要要素，温度过低，易发作夹渣、针孔等铸造缺点。温度过高，易发作晶粒粗大、茸毛晶等铸造缺点。    做了晶粒细化处理后的6063铝合金液，铸造温度可恰当进步，一般可操控在720-740℃之间，这是因为：①铝液经晶粒细化处理后变粘，简略凝结结晶。②铝棒在铸造中结晶前沿有一个液固两相过度带，较高的铸造温度有较窄的过度带，过度带窄有利于结晶前沿排出的气体逸出，当然温度不行过高，过高的铸造温度会缩短晶粒细化剂的有用时刻，使晶粒变得相对较大。    2．有条件时，充沛预热，烘干流槽、分流盘等浇铸体系，防止水分与铝液反响形成吸氢。    3．铸造中，尽或许的防止铝液的紊流和翻卷，不要简单用东西搅动流槽及分流盘中的铝液，让铝液在表面氧化膜的维护下平稳流人结晶器结晶，这是因为东西搅动铝液和液流翻卷都会使铝液表面氧化膜决裂，形成新的氧化，一起将氧化膜卷进铝液。经研讨标明，氧化膜有极强的吸附才能，它含有2％的水份，当氧化膜卷进铝液后，氧化膜中的水份与铝液反响，形成吸氢和夹渣。    4．对铝液进行过滤，过滤是除掉铝液中非金属夹渣最有用的办法，在6063铝合金的铸造中，一般用多层玻璃丝布过滤或陶瓷过滤板过滤，无论是采纳何种过滤办法，为了确保铝液能正常的过滤，铝液在过滤前应除掉表面浮渣，因为表面浮渣易阻塞过滤材料的过滤网孔，使过滤不能正常进行，除掉铝液表面浮渣的最简略办法是在流槽中设置一挡渣板，使铝液在过滤前除掉浮渣。    五．6063铝合金的均化处理    1．非平衡结晶    如图三所示，是由A、B两种元素构成的二元相图的一部分，成份为F的合金凝结结晶，当温度下降到T1时，固相平衡成份应为G，实践成份为G’，这是因为在铸造出产中，冷却凝结速度快，合金元素的分散速度小于结晶速度，即固相成份不是按CD改变，而是按CD’改变，然后发作了晶粒内化学成份的不平衡现象，形成了非平衡结晶。    2．非平衡结晶发作的问题    铸造出产出的铝合金棒其内部安排存在两方面的问题：①晶粒间存在铸造应力；②非平衡结晶引起的晶粒内化学成份的不平衡。因为这两个问题的存在，会使揉捏变得困难，一起，揉捏出的产品在机械功能、表面处理功能方面都有所下降。因而，铝棒在揉捏前有必要进行均匀化处理，消除铸造应力和晶粒内化学成份不平衡。    3．均匀化处理    均匀化处理就是铝棒在高温(低于过烧温度)下经过保温，消除铸造应力和晶粒内化学成份不平衡的热处理。Al-Mg-Si系列的合金过烧温度应该是595℃，但因为杂质元素的存在，实践的6063铝合金不是三元系，而是一个多元系，因而，实践的过烧温度要比595℃低一些，6063铝合金的均匀化温度可选在530-550℃之间，温度高，可缩短保温时刻，节约动力，进步炉子的出产率。    4．晶粒大小对均匀化处理的影响    因为固体原子之间的结合力很大，均匀化处理是在高温下合金元素从晶界(或边缘)分散到晶内的进程，这个进程是很慢的。简略了解，粗大晶粒的均化时刻要比细晶粒的均匀化时刻长得多，因而晶粒越细，均匀化时刻就越短。    5．均匀化处理的节能办法    均匀化处理需求在高温下经过较长时刻保温，对动力需求大，处理本钱高，因而，现在绝大多数型材厂对铝棒未进行均匀化处理。其最重要的原因就是均匀化处理需求较高本钱所形成的。下降均匀化处理本钱的首要办法有：    ①细化晶粒    细化晶粒可有用的缩短保温时刻，晶粒越细越好。    ②加长铝棒加热炉，按均匀化和揉捏温度分段操控，满意不同工艺要求。这一工艺首要优点是：    a)不添加均匀化处理炉。    b)充沛利用铝捧均匀化后的热能，防止揉捏时再次加热铝棒。    c)铝捧加热保温时刻长，表里温度均匀，有利于揉捏和随后的热处理。    综上所述，出产出优质6063铝合金铸棒，首先是依据出产的型材挑选合理的成分，其次是严格操控熔炼温度、浇铸温度，做好晶粒细化处理、合金液的精粹、过滤等工艺办法，仔细操作，防止氧化膜的决裂与卷进。最终，对铝棒进行均匀化处理，这样就可出产出优质铝棒，为出产优质型材供给一个牢靠的物质基础。

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在铝蜂窝板的加工复合过程中，按照已有文字资料、图纸进行钣金加工和铝蜂窝板加工复合细化设计，有以下几个步骤：　　a.把不正规的手画图全部改为AUTOCAD画图，经确认后，打印三份，按批次、图号装订成册。技术(完工后转档案室)一份，车间一份，品保检验一份。　　b.对没有进行铝蜂窝板板块编号的图纸，要统一编号。对已编号的图号进一步编号：后缀+A代表面板;后缀+B代表底板;后缀+C代表铝蜂窝芯;依次类推。　　c.对需要钣金加工的铝板或其他材料面底板，要认真测量出折弯系数，并建档。　　d.编写目录，计算单件面积和总面积等等。　　e.对要钣金加工的板块，要根据折弯系数画出钣金展开图，并表明尺寸。在图上未标明内外面的，落实后再画展开图。一般情况下，展开图上的主视图朝人的一面为内表面(通常无涂层表面)，其他情况要特殊注明。打印三份，按批次、图号装订成册。技术(完工后转档案室)一份，车间一份，品保检验一份。　　f.编写钣金加工说明书，写明加工流程，公差要求、注意事项、加工要点等等。　　g.编写钣金加工下料表，字体要大。纹理方向顺长度方向表示为“↑”;纹理方向顺宽度方向表示“→”。　　h.对需进行数控下料和数控开展开料的，要进行计算机编程，并存入U盘和其他技术资料一起交车间主任签收。　　i.编写铝蜂窝板加工说明书，写明加工流程，铝蜂窝芯要求、胶粘材料要求和施工工艺、异型件模具图、铝蜂窝板施工工艺、如何后续加工等。　　j.提供辅件图纸、安装图纸和安装要求。　　k.校对其他人员编写的技术文件。　　l.对完成的图纸和技术文件存档。　　m.现场指导解决铝蜂窝板安装等疑难问题。　　n.解答铝蜂窝板加工问题。

纯铝圆管在工业上大量使用的表现之一，便是工业化的轧翅。此类产品从普通的工业厂房取暖、大型制冷换热设备到汽车的高性能散热器都广泛使用。从其附着管道来分大体有钢管和铜管之分。其轧制性能以及相应的质量状况对其影响便是主要的了。 　　下面就以1060H112为例，从材质，挤压，包装，贮存运输等几个方面来阐述对纯铝圆管的质量控制。 　　材质 　　纯铝圆管的铝纯度很重要，在客户合同中虽然明确标识为1060合金，但是相对于其在GB/T3190中的合金成分中的杂质含量就容易造成铝翅片开裂缺陷。所以在实际的成分控制当中，本公司对铝合金成分进行了相应的严格控制，具体对比见表一。　　标值上可以看出接近于1070合金，但个别的成分比1070合金还要严格，本来1070合金就已经有很好的起高度了，但对于翅片厚度和裂度问题就应该考虑成分的纯度了。另外铝纯度也是良好焊合和轧制延伸率的前提。 　　2.挤压 挤压对于纯铝圆管性能，不论是起高程度，还是轧制延伸率，亦或是轧制成品率在影响上都是决定的。挤压对于纯铝圆管的影响体现在如下几个方面： 　　2.1　模具 　　普通的非轧制铝圆管的挤压模具设计不用考虑充分焊合的问题，在正常检验条件下，外观肉眼观察无明显纹，无明显开裂即可了，这样条件下，其内部承压能力一般都能高出指标值1.5倍。但对于纯铝圆管而言，焊合的要求就显得非常之重要，这时普通模具的设计就不能满足要求了，相对于普通模具而言应在充分焊合上面下功夫，在模具设计时应作充分的沉桥处理，在此状态下，比普通模具有10—12mm的差异。这对于纯铝圆管的轧翅后翅片有无裂度有深远的影响。 　　2.2　加温 　　普通型材的铝棒加温一般在450—490℃之间，保温2.5小时左右，但对于纯铝圆管的铝棒加温就是不适用了。笔者经过长期的试验，摸索和试制最终发现，加温温度控制在500——530℃之间最为合理，而且保温在2.5小时以上。这样能保证足够的焊合、起高度和延伸率。　　 2.3　冷却 　　对要求的H112状态而言，不用进行全风冷冷却，只要保证铝管不烧伤冷床即可，同时不影响后续的矫直温度。 　　2.4　矫直 　　由于材质和温度原因，对于纯铝圆管而言，其矫直拉伸长度与管长度比率在30:8400之间即可。 　　2.5　锯切 　　纯铝圆管在锯切时对于两端头的料头长度有严格要求，经验和计算证明，料头去掉长度≥1.8m是非常适合的。 　　包装 　　包装拼叠的方式很重要，笔者经过大量试验证明，每包包装9支比较适合，以“品”字形拼叠，由于力学作用这样有利避免将圆管外力压扁。外面缠绕包装纸，要求紧凑避免铝管之间运输途中松懈摩擦。 　　3.贮存运输 　　由于纯铝圆管的特殊情况，其材质及硬度、截面的原因，同时还要考虑长度的情况，纯铝圆管不适合长距离频繁搬运，因为这样很容易造成弯曲磕碰伤，所以对于纯铝管的保管采用就近保管的原则。同时对于装卸问题配备了专用的运载工具：制作9米长的托板，该板表面用胶皮覆盖，防止铝管磨伤，同时防止弯曲。

选金流程是根据矿石可选性试验提出来的。在设计时进行必要的修改，在生产实践中再作进一步完善和改进。决定生产流程主要是矿石性质和对产品形态的要求两个方面。矿石性质主要包括：金品位、金的嵌布粒度及赋存形态、有价成分种类及品位、围岩性质及矿石泥化情况、矿物的种类及其物理和化学性质等。产品形态主要指产品中金是以合质金（或纯金），还是以金精矿的形式存在。一般说来，最好能就近或就地生产出成品金或半成品金。因为这样可以减少运输费用，减少金在转运过程中的损耗。山东省对1982年生产做过统计，每年将金精矿从烟台运往沈阳，仅运费和路耗两项，每年损失330多万元。就地就近产出成品金还可以加快企业资金周转，有利于矿山经营管理。当矿石比较复杂时，尤其是难选的多金属矿石，若想获得较选进的技术指标，工艺流程必然会比较复杂。因此选择流程时，不仅要考虑技术上的先进性，还要考虑生产上的可行性和经济上的合理性。    对于中、小型选金厂，在流程选择上要本着多、快、好、省的原则；本着因地制宜、土洋结合、简单易选择的精神，尽量作到投资少，上马快，早出金，多出金。

二丁基卡必醇萃取金的车间出产流程及设备如图1和图2。因为出产规模不大，萃取分配比很大，以及金是从有机相中直接复原出来等作业特色，出产选用间断性操作。图1  二丁基卡必醇萃取金流程图2  二丁基卡必醇萃取金的进程及设备 为萃取作业制备的液组分为（g∕L）：金4～6，铂、钯各25，锇、铱、钌微量，铜、镍、铅、砷、锑、铋、铁、碲等总量不多于20，浓度3mol，Cl－总浓度6mol。将等体积的液和二丁基卡必醇有机相参加萃取器内混合。所用的萃取器用QVF玻璃制成，容量为200L，并配有QVF玻璃高速涡轮拌和器，以确保两相能杰出混合。经萃取后弄清，从底部排出水相，有机相留于萃取器内，再加一份新液萃取。一份有机相共萃取6份液（液的份数，视液中含金浓度断定，一般要求有机相终究含金25g∕L左右为结尾）。萃取了金的有机相，用1.5mol等体积的液洗刷3次除掉杂质后，将有机相送复原器还复原金。 复原反响器外部用电阻丝加热，并带有拌和桨和二氧化碳排气装置的回流冷凝器，以确保“三相”充沛混合和温度不低于90℃（温度低复原的金粒过细）。复原反响停止后，将溶液彻底冷却、弄清、有机相经虹吸管放出回来再用。再过滤别离金粉，产出的金粉先用稀液洗刷（洗液会集处理以收回其间的微量贵金属），再用洗刷收回吸附的有机相。最终熔融金粉并水淬成粒，产出的制品含金达99.99%。 1973年后，该厂出产规模有所扩展，萃取和复原均改在容量600L的内衬Ptaudler的容器内进行。配有90r／min的可调速的拌和器。

钛锆矿的选矿所选用的选矿办法及工艺流程取决于矿床类型、矿石性质及矿藏组成等要素。鉴于钛原生矿(脉矿)矿石性质比较附近，意图矿藏品种比较简略，所选用的选矿办法及工艺流程共性较强;而钛砂矿和锆砂矿矿床中的钛、锆矿藏多与独居石、磷钇矿、锡石及贵金属等共生，呈归纳性砂矿床产出，所以，钛、锆砂矿的选矿从粗选至精选多归入一起的选矿工艺流程中进行。基此在本节中对钛、锆矿的选矿分为钛原生矿(脉矿)选矿及钛、锆砂矿选矿两部分叙说。 1.钛原生矿(脉矿)的选矿 现在工业上运用的钛原生矿(脉矿)均系含钛的复合铁矿。为运用其间的钛资源，依矿石性质而异，整个选矿进程可分预选、选铁及选钛三个阶段。 其间选钛部分又可分为粗选及精选两个阶段进行。 (1)预选有的钛脉矿矿石，在破碎到必定程度的粗粒状态下即有适当数量的脉石到达根本单体解离，这些粗粒单体脉石可选用预选作业将其丢掉，到达添加选厂处理才能及进步当选档次的意图。预选作业可依据矿石性质在磨矿作业前的粗、中、细碎作业的适合阶段进行。预选常用办法为磁选及重选两种。 (2)选铁含钛复合铁矿，现在工业上运用的首要意图是取得供炼铁用的铁精矿;关于含钒高的矿石则是取得供炼铁及提钒的钒铁精矿。选铁选用简略有用的磁选法进行。当选矿石经破碎(或先经预选)及磨矿，使其到达可选的单体解离度后，选用鼓式、带式弱磁场湿式磁选机选出铁精矿或钒铁精矿，磁选尾矿即为归纳收回钛的质料。有的矿石铁、钛矿藏嵌布细密，选用单一选矿办法难以取得独自的精矿，则只经重选丢掉尾矿，将所取得的铁、钛混合精矿，直接进行焙烧及熔炼，出产出高纯生铁及钛渣产品。 (3)选钛钛脉矿中钛的收回是在选出铁精矿后的磁选尾矿中进行。选钛选用的办法有重选、磁选、电选及浮选法，依矿石性质而异，选用适合的选矿办法组成不同的工艺流程进行选别。现在工业上所选用的选矿工艺流程有以下几品种型： 重选—电选工艺流程重选—电选工艺流程特点是选用重选法粗选，电选法精选。重选选用的设备首要是螺旋选矿机(包含螺旋溜)，其次为摇床。选用圆锥选矿机重选，现在已进行到工业实验阶段，但至今没有正式用于出产。在重选粗选阶段意图是丢掉低密度脉石，取得供电选用的粗精矿。电选选用的设备为辊式电选机，其意图是将重选粗精矿进一步富集，使产品到达终究精矿标准。 关于含硫矿石，在粗、精选工艺之间一般选用浮选法作为脱除硫化矿的辅佐工艺。 重选—磁选—浮选工艺流程重选—磁选—浮选工艺流程特点是对进入钛选其他原矿，首要分级，粗粒级选用重选粗选，磁选精选，细粒级选用浮选。重选选用摇床，磁选选用干式磁选机进行。浮选给矿粒度一般为-0.074毫米，所用浮选剂有硫酸、、油酸、柴油及等。 单—浮选工艺流程单—浮选法是选别细粒嵌布钛脉矿比较有用的选矿办法。单一浮选工艺简略，操作办理便利，但由于药剂耗费会添加本钱，一起存在尾矿排放所带来的环境保护问题，所以现在工业运用尚不广泛。钛浮选选用的浮选剂有硫酸、塔尔油、柴油及乳化剂Etoxolp-19等。为进步浮选作用，对当选矿与浮选剂在浮选前进行高浓度长期拌和具有必定作用。 2.钛锆砂矿的选矿 钛锆砂矿首要矿床类型为海边砂矿，其次为内陆砂矿。钛锆砂矿是原生矿在天然条件下经风化、破碎、富集生成。具有易采、易选、出产本钱低，产品质量好及伴生矿藏品种多，归纳收回价值大等长处，是比较抱负的矿产资源之一。 钛铅砂矿是现在世界上钛铁矿、金红石、锆英石及独居石等矿产品的首要来历。钛、锆砂矿除少数矿体上部有覆盖层需经剥离外，一般不需剥离即可选用千采或船采机械进行挖掘。干采机械有：推土机、铲运机、装载机及斗轮挖掘机等;船采所用采船有链斗式、搅吸式及斗轮式三种。采出矿石经皮带运输机或砂泵管道运送至粗选厂。钛、锆砂矿选厂分粗选及精选两个阶段进行。 (1)粗选 送至粗选厂的矿石，首要通过除渣、筛分、分级、脱泥及浓缩等必要的预备作业，然后给入粗选流程进行选别。粗选的意图是将当选矿石按矿藏密度不同进行别离，丢掉低密度脉石矿藏尾矿，取得重矿藏含量达90%左右的重矿藏混合精矿，作为精选厂给料。粗选厂一般与采矿作业纳为一体，组成采选厂。为习惯砂矿床特征，一般粗选厂均建为移动式，移动方法有水上浮船及陆地轨迹、履带、托板及定时拆迁等方法。 钛、锆砂矿粗选一般选用处理量大，收回率高又便于移动式选厂运用的设备，较遍及的是圆锥选矿机及螺旋选矿机，少数选用摇床。上述设备有单一运用的，也有合作运用的：单一圆锥选矿机首要用于规划大或原矿中重矿藏含量高的粗选厂;大都厂选用以圆锥选矿机粗选，螺旋选矿机再精选;一些规划较小的选矿厂，往往选用单一的螺旋选矿机粗选。 (2)精选钛、锆砂矿多系含有几种有价矿藏的归纳性矿床，精选的意图是将粗精矿中有收回价值的矿藏进行有用的别离及提纯，到达各自的精矿质量要求，使之成为产品精矿。精选厂一般建成固定式。粗精矿选用轿车、火车或管道运送等方法运输到精选厂处理。 精选作业分为湿式及干式两个阶段，以干法作业为主。依据粗精矿的性质，在精选工艺的前段一般选用部分湿法作业。有时在精选进程中还存在干法、湿法替换的进程，不过从能源耗费及简化工艺流程视点考虑，在或许条件下力求削减这一进程。 精选厂的湿法作业品种有：选用摇床或螺旋选矿机重选，进一步丢掉残存在粗精矿中的密度小的脉石矿藏，关于含盐份的粗精矿，一起具有清洗盐份的作用;选用湿式磁选法预先选出部分易选钛精矿，削减干选当选矿量;在粗精矿中参加、、稀、焦亚等某种药剂进行高浓度拌和，到达铲除矿藏表面污染，进步精选作用的意图;选用浮选法进行锆英石、独居石产品的精选。 干式精选是按产品中各矿藏间的磁性、导电性、密度等差异进行分选。依粗精矿组成及性质而异，干选工艺流程的结构改变较大。关于矿藏组成比较复杂，归纳收回矿藏品种较多的粗精矿的干选，流程比较复杂，作业较多，流程结构改变也较大;关于矿藏组成简略的粗精矿，干选流程则很简略。磁选是选用不同类型及场强的磁选机，比照磁化系数不同的矿藏间的分选 常用的磁选设备有：盘式(单盘、双盘、三盘)、穿插带式、辊式、对极式等磁选机，在干选流程中一般是首要选用弱磁选分选出强磁性矿藏——磁铁矿，然后选用中磁场选出大部分磁性较强又比较易选的钛铁矿产品。强磁选则用于部分磁性较弱的钛铁矿及独居石与非磁性矿藏锆英石、金红石、白钛石等的别离。电选是运用粗精矿中矿藏间导电性的差异进行分选。 所用电选机有辊式、板式、筛板式三种。电选在粗精矿干选流程中常用于导体与非导体矿藏间的分组;金红石与锆英石的别离;难选钛铁矿及锆英石、独居石等矿藏的精选。在出产实践中，有时采纳改变磁场及电场强度等操作条件，使电、磁选作业替换进行，以增进分选作用。

钛铁的化学成分代号 化学成分 /%  Ti Al SI Mn C P S V ≤ 钛铁标准FeTi30Al6 20.0-35.0 6.0 4.0     0.15 0.10 0.06   FeTi30Al10 20.0-35.0 10.0 8.0     0.20 0.10 0.07   FeTi40Al6 35.0-50.0 6.0 4.5 1.5 0.10 0.10 0.06   FeTi40Al8 35.0-50.0 8.0 5.0 1.5 0.10 0.05 0.05   FeTi40Al10 35.0-50.0 10.0 8.0 1.5 0.20 0.10 0.07   FeTi70 65.0-75.0 0.5 0.10 0.20 0.20 0.03 0.03 0.50 FeTi70Al2 65.0-75.0 2.0 0.25 1.0 0.20 0.04 0.04 1.5  FeTi70Al5 65.0-75.0 5.0 0.50 1.0 0.30 0.05 0.04  表42-183    钛铁的颗粒粒度 级 粒度范围/mm 过细粒度(最大)/% 过粗粒度(最大)/% 1 3.15-200 8 10     在两个或三个方向上，不得有超过规定粒度范围最大极限值*1.15的粒度。 2 3.15-100 8 3 3.15-50 8 4 3.15-25  10 1 3.15-10 15 2钢铁工业协会 发布日期：1987-08-22 发布日期：1988-07-01" style="CURSOR: default" onclick="mClk(64930);" onmouseout="mOut(this,'#FFFFFF');" bgcolor="#ffffff">标准编号 标准名称 发布部门 实施日期 状态  GB/T 3282-1987  钛铁 中国钢铁工业协会1988-07-01 作废 GB/T 3282-2006  钛铁 国家质量监督检验检疫.2007-02-01 现行 GB/T 4701.1-1984  钛铁化学分析方法 硫酸铁铵容量法测定钛量 中国钢铁工业协会1985-09-01 现行 GB/T 4701.10-1988  钛铁化学分析方法 红外线吸收法测定硫量 国家标准局1989-03-01 作废 GB/T 4701.10-2008  钛铁 硫含量的测定 红外线吸收法和燃烧中和滴定法 国家质量监督检验检疫.2008-11-01 现行 GB/T 4701.11-1988  钛铁化学分析方法 燃烧中和滴定法测定硫量 中国钢铁工业协会1989-03-01 作废 GB/T 4701.2-1984  钛铁化学分析方法 重量法测定硅量 中国钢铁工业协会1985-09-01 现行 GB/T 4701.3-1984  钛铁化学分析方法 铜试剂光度法测定铜量 中国钢铁工业协会1985-09-01 现行 GB/T 4701.4-1984  钛铁化学分析方法 过硫酸盐-亚盐容量法测定锰量 中国钢铁工业协会1985-09-01 作废 GB/T 4701.4-2008  钛铁 锰含量的测定 亚盐 亚硝酸盐滴定法和高盐光度法 国家质量监督检验检疫.2008-11-01 现行 GB/T 4701.5-1984  钛铁化学分析方法 高盐光度法测定锰量 中国钢铁工业协会1985-09-01 作废 GB/T 4701.6-1984  钛铁化学分析方法 8-羟基容量法测定铝量 中国钢铁工业协会1985-09-01 作废 GB/T 4701.6-2008  钛铁 铝含量的测定 EDTA滴定法 国家质量监督检验检疫.2008-11-01 现行 GB/T 4701.7-1985  钛铁化学分析方法 钼蓝分光光度法测定磷量 国家标准局1986-01-01 现行 GB/T 4701.8-1988  钛铁化学分析方法 红外线吸收法测定碳量 国家标准局1989-03-01 现行 GB/T 4701.9-1988  钛铁化学分析方法 库仑法测定碳量1989-03-01 作废 GB 5688-1985  电焊条用还原钛铁矿粉1986-10-01 作废 GB/T 8454-1987  焊条用还原钛铁矿粉中亚铁量的测定 国家标准局1989-01-01 现行 SY/T 5351-1991  钻井液用钒钛铁矿粉1991-12-01 废止 YB/T 5141-1993  电焊条用还原钛铁矿粉 冶金工业部1994-01-01 现行 YS/T 351-1994  钛铁矿(砂矿)精矿1993-01-01 作废 YS/T 351-2007  钛铁矿精矿 国家发展和改革委员会2007-10-01 现行 YS/T 360-1994  钛铁矿(砂矿)精矿化学分析方法1993-01-01 现行

熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。主要过程为：　　　　（1）配料：根据需要生产的具体合得奖号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。　　　　（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。　　　　（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。

中厚板轧钢车间生产工艺流程 连铸坯→加热炉→除鳞机→轧机→控制冷却→矫直→冷床冷却→切头切倍尺→双边剪→定尺剪→表面检查和清理→垛板→入库→发货        中厚板生产工艺流程 HQ100:0.14C, 1.29Mn, 0.31Si, 1.40Ni, 0.59Cr, 0.50Mo, 0.43Cu, 0.06V, 0.02S, 0.018P 调质态：955MPa s0.2, 15%d5, -40℃冲击功30J 还有HQ130HQ100钢和 HQ130钢是国内近年来为了满足工程机械发展的需要研制开发的低合金调质高强度耐磨钢 （σb≥1000～1300MPa），主要用于高强度焊接结构耐磨和要求承受冲击的部位。HQ100钢是抗拉强度σb≥980MPa的低碳调质高强度耐磨钢，是为了制造大型工程机械而研制的钢种，该钢不仅强度高、低温缺口韧性好，而且具有优良的焊接性能，是中国工程机械、采矿机械和运输车辆等制造大型机械设备不可缺少的高强度焊接结构钢。 HQ100钢的生产工艺流程应包括：转炉冶炼→炉外精炼→模铸→开坯→缓冷→板坯清理→轧制→热处理→检验→交货等。该钢中厚板 （15～65mm）热处理工艺大多采用920℃±10℃淬火＋620℃回火；HQ100钢920℃水淬后的组织是板条状位错马氏体，随着回火温度升高，碳化物的析出与长大导致了钢性能的明显变化，920℃±10℃淬火＋620℃回火后的组织为回火索氏体。厚度9～12mm 的 HQ100钢薄板采用轧后控冷＋610℃回火的热处理工艺，该钢轧后控冷后的组织主要为下贝氏体，控冷＋610℃回火后的组织为回火索氏体。还有这些也是Q345B 70 2120 8350 Q345B 70 2050 8700 Q345B 70 2100 8650 Q345B 70 2440 9850 Q345B 70 2020 8400 Q345B 70 2020 8850

钛资源在我国具有相当丰富的储量，约占世界总储量的一半左右，其中的绝大多数以钛铁矿的形态存在。我国的钛铁矿主要分布于川、冀两省，在琼、粤、桂、滇等省区也有分布。现在，钛及钛合金制品已经凭借其良好的性能得到了越来越广泛的应用。在这种情况下，如何更加科学合理的进行选矿工作成为一项重要的研究课题。在众多选矿方法中，浮选法无疑是最具有研究价值的，本文就以钛铁矿浮选方法为题展开论述。钛铁矿浮选方法具有如下四种：钛铁矿 　　(一)常规浮选法 　　在用常规浮选法进行选矿时，最常用的捕收剂有油酸、氧化石蜡皂、塔尔油以及一些新型的捕收剂。其中最常用的就是油酸及其皂类。这种捕收剂的应用技术已经十分成熟，应用起来也更加可靠。然而，它也有一个最显著的缺点，就是材料的用量太大。氧化石蜡皂是石蜡经氧化之后再皂化所得到的一种物质，这种捕收剂的来源更加广泛，而且更加物美价廉，在某种程度上可以代替油酸及其皂类然而这种捕收剂的选矿效率比较差，得到的精选矿物的品位也不够稳定。塔尔油是塔尔皂的酸化产物，与氧化石蜡皂相比，这种捕收剂所精选的矿石品位更加稳定，然而在进行浮选之前也需要通过乳化来保障其捕收效果。与以上的常规捕收剂相比，新型的钛铁矿捕收剂的选择性更好、一般也不需要进行乳化，而且对于一些比较难以分离的矿物具有更好的分离效果。例如，在选矿工作中，钛铁矿与钛普通辉石两者浮游性比较接近，使用浮选法比较难以分离。而使用一些新型的捕收剂之后，就可以更好地对二者进行分离作业，大大提高矿石的品位。 　　(二)絮凝浮选法 　　絮凝浮选法又可以细分为选择性絮凝法和疏水性絮凝法两种。其中，选择性絮凝是指在由两种或多种矿物构成的混合体中先单独的凝聚一种矿物，逐步进行分离。疏水性絮凝法则是利用悬浮在水中的疏水性颗粒相互之间产生的疏水作用，使之相互吸引并凝成团，并在随后对其进行分离作业的方法。这种方法可以把原矿品位从最初的不足10%，提升到40% 到50%，并且大大增加回收利用的效率，使其达到甚至超过50%。 　　(三)团聚浮选法 　　用于钛铁矿的团聚浮选，是指通过吸附在钛铁矿表面的捕收剂使钛铁矿疏水，之后借助桥液的毛细引力使矿粒聚团，并在其上浮之后进行分选的技术。需要注意的是，在用团聚浮选法进行选矿的过程中，必须时刻保证搅拌的强度与力度，这样才能够使矿粒更容易凝聚成团，达到精选的效果。在采用团聚浮选回收钛铁矿时，捕收剂建议选用油酸钠3.5 千克/ 吨，抑制剂可以使用草酸1.5 千克/ 吨。经过团聚浮选法浮选的精矿，品位可以达到45% 以上，回收率更可以达到甚至超过75%，但是如果搅拌的强度不够、回收率可能会下降4% 到5% 甚至更多。此外，叶轮的直径及其在槽中的位置也会对浮选指标产生影响，当叶轮直径达到搅拌槽直径的50% 左右，叶轮距槽底大约一米时，团聚浮选法的效果将会最好。 　　(四)载体浮选法 　　所谓的载体浮选法，就是利用可以进行浮选的粒级矿物，搭载更加细小的钛铁矿浮上来，从而实现分选的技术。对于微细粒矿物的选别来说，载体浮选法具有更加出色的效果。然而这种方法目前还存在一些没有解决的问题，因此仍然处于试验阶段，没有得到更加广泛的应用。

2月24日消息：钛铁名称及英文 　　ferrotitanium钛铁用途 　　用作脱氧剂、除气剂。钛的脱氧能力大大高于硅、锰，并可减少钢锭偏析，改善钢锭质量，提高收得率。 　　用作合金剂。是特殊钢种的主要原料，它可增大钢的强度、抗腐蚀性和稳定性。广泛用于不锈钢、工具钢等。 并可改善铸铁性能。用于铸造工业以提高铸铁的耐磨性、稳定性、加工性等。 　　钛铁又是钛钙型电焊条涂料的原料。钛铁分类　　牌号及化学成份：　　（GB3282－87）牌号 化学成份%TiAiSiPSCCuMn不大于FeTi30-A25.0-35.08.01.50.050.030.100.402.5FeTi30-B25.0-35.08.55.00.060.040.150.402.5FeTi40-A35.0-45.09.03.00.030.030.100.402.5FeTi40-B35.0-45.09.54.00.040.040.150.402.5 钛铁国际标准钛铁的技术条件，国际标准ISO5454-80规定如下：牌号 化学成分%Ti Al≤ Si≤ Mn≤ C≤ P≤ S≤ V≤FeTi30Al6 20-35 6 40.15 0.1 0.06FeTi30Al10 20-35 10.1 80.2 0.1 0.07FeTi40Al6 35-50 6 4.5 1.5 0.1 0.1 0.06FeTi40Al8 35-50 8 5 1.5 0.1 0.05 0.05FeTi40Al10 35-50 10 8 1.5 0.2 0.1 0.07FeTi70 65-75 0.5 0.1 0.2 0.2 0.03 0.03 0.5FeTi30Al2 65-75 2 0.25 1 0.04 0.04 0.04 1.5FeTi30Al5 65-75 5 0.5 1 0.3 0.05 0.04

自从20世纪40年代卢森堡人克劳尔在美国发明晰镁复原制取海绵钛的办法，并将其用于复原和四氯化铪，制得多孔状、铪－海绵锆、铪后，现已曩昔半个多世纪，虽然在20世纪50～60年代有许多工艺和设备上的创新和改善，但至今克劳尔法仍是出产锆、铪的传统办法。后来采用了Na－Mg混合复原的办法，但镁热法仍是从ZrCl4和HfCl4出产海绵锆、铪的首要工艺道路。一般工业用锆，无须除掉锆中铪，称为工业级锆或有铪锆，锆中含铪一般为1%～2%。作为原子能工业用锆，则有必要别离铪，使锆中铪含量不大于万分之一，所得锆为无铪锆或称原子能级锆，锆铪别离则是出产锆铪进程中最要害的技能。原子能级锆的出产包含四个首要工艺流程。    （1）湿法或火法分化锆英石（ZrSiO4）制取锆盐和ZrCl4、HfCl4；     （2）锆铪别离制取ZrO2和HfO2；    （3）再次氯化ZrO2、HfO2制取ZrCl2、HfCl4经提纯后，用镁（或镁钠）复原－蒸馏制取海绵锆、铪；    （4）因为海绵锆和铪不能直接加工，需要进行熔铸或精粹纯化。    海绵锆、铪出产工艺准则流程见图1。 图1  锆、铪出产工艺准则流程 （因故图表不清，需要者可来电免费讨取）    在图1所示的工艺流程中，锆、铪别离后的中间产品为ZrO2、HfO2，经制团氯化后制得粗ZrCl4和粗HfCl4，进入下一工序。出产工艺中最要害的环节为锆铪别离，已完成工业化出产。

一种超薄铝箔的短流程生产工艺，其特征在于：它是按照下述工艺步骤进行的：　　　　靠前步、熔炼：用大容量蓄热式熔炼炉将原铝化成铝液，通过流槽进入铸轧机，在铝液流动过程中，细化剂Al-Ti-B在线添加，形成连续均匀的细化效果；石墨转子在730-735℃下在线除气、除渣，形成连续均匀的清除效果；　　　　第二步、粗轧：将靠前步熔炼后的铝液引入铸轧机铸轧成坯料；在此过程中，将辊体内腔的冷却水进水温度控制在20-23℃、出水温度控制在28-32℃，辊缝间铝熔体静压力控制在0.004-0.005Mpa，保证材料的结晶方向{100}面率＞95％、晶粒尺寸≤5μm，轧制出6.5-7.5mm的板坯；　　　　第三步、中间轧制：将上述板坯用冷轧机组进行再次轧制，至厚度4.5mm时，将其送入退火炉内，加热至360℃、保温2小时后，继续加热至580℃、保温18小时，进行均匀化退火，使晶粒尺寸均匀，方向性一致；然后继续在冷轧机内冷轧至0.60mm，再次将其送入退火炉内，加热至460℃、保温5小时后，降温至400℃、保温7小时，进行中间退火；然后继续轧制成厚度为0.3mm作为铝箔毛料；　　　　第四步、箔轧：用四辊不可逆箔轧机组将上述0.3mm的铝箔毛料轧制成铝箔成品。所述超薄铝箔的生产工艺流程短、运行成本低，生产投资规模小，而生产出的超薄铝箔质量可达到国际较先进水平，热轧法生产工艺相比，在生产坯料上降低投资成本三分之二，运行成本降低一半以上。

钛铁矿选矿的意图是对钛铁矿原矿进行预先富集，以进步钛铁矿精矿中TiO2的档次，下降冶炼本钱。原生钛铁矿的选矿技能通过多年的科技攻关后，其选别流程断定为粗粒级选用重选－电选，细粒级选用强磁－浮选工艺，运用的浮选捕收剂首要为MOS。跟着矿山挖掘向深部进行，矿石趋于贫、细、杂，为确保铁精矿档次，需对磁选尾矿进行细磨处理。很多－0.045mm粒级物料作为矿泥直接丢掉，构成钛收回率低，资源被糟蹋。因而，关于细粒级钛铁矿，浮选越来越体现出它的优越性，人们也更多地致力于钛铁矿全浮选流程工艺的研讨。     钛铁矿浮选的关键是研发新式高效的钛铁矿捕收剂，优化工艺流程，下降生产本钱。近年来，钛铁矿浮选研讨首要环绕以下两个方面进行：一是研发挑选性、活性更好的钛铁矿捕收剂，也通过捕收剂的组合运用来增强药剂的捕收功能；另一方面是改善现有浮选工艺，选用挑选性絮凝浮选、载体浮选、聚会浮选和微泡浮选等，加强细粒钦铁矿的选别。     一、钛铁矿浮选药剂研讨现状     钛铁矿浮选所用的药剂首要包含捕收剂、调整剂和起泡剂等。20世纪四五十年代，人们就开端了钛铁矿浮选的研讨。钛铁矿浮选常用的捕收剂有脂肪酸类，如氧化白腊皂类、纸浆废液及塔尔油、羟肟酸及其盐类、有机和肿酸等。现阶段，矿石趋向贫、细化展开，单一药剂的运用很难到达活性、挑选性分身的效果，不能满意工业展开的需求。因而，现有药剂的混合运用及新药剂的组成是钛铁矿浮选的首要研讨方向。     混合用药比单一用药能取得更好的技能目标和经济效益。药剂的协同效应标明，两种或多种药剂按最佳配比组合运用，其效果常常优于其间任何一种药剂。胡永相等将烷基双与水杨羟肟酸混合后浮选人工混合矿，不仅能进步选别目标，且药剂总耗也随之下降。当两者份额为34∶15，以盐化水玻璃为抑制剂，pH值为6.3左右时，经1次粗选、2次精选，可以取得TiO2档次为48.32%，收回率为75.71％的钛精矿。     朱建光将3种捕收剂混合，按最佳配比组成MOS捕收剂，被攀钢钛业公司选钛厂选用。工业实验中可从TiO2含量为22.52%的给矿中得到TiO2档次为47.31％，收回率为59.29%的钛精矿。通过1年的生产实践，现场运用MOS为捕收剂，精矿TiO2档次为47%～48%，收回率为61.6%。实践证明，MOS是钛铁矿的有用捕收剂，但MOS捕收剂也存在一些缺点，如用量大，需协作多种调整剂一同运用等。针对MOS的缺乏之处，朱建光在MOS捕收剂的基础上研发了新捕收剂MOH，并进行了工业实验。结果标明：只用硫酸作调整剂，可得到钛精矿TiO2档次为47.51%，收回率为77.66%的目标，比运用MOS的浮选收回率高出16.06个百分点。     鳌合捕收剂与非极性烃油的组合补偿了独自用药的缺乏，烃油将矿藏表面构成的表面鳌合物掩盖，构成疏水的多分子层，进步捕收剂功能。孙宗华等选用非极性油与苄基肿酸混协作捕收剂，选用疏水絮凝浮选分选攀枝花钛铁矿，以硫酸为调整剂、钠为抑制剂、乙基醚醇为起泡剂，从TiO2含量为9.84%的给矿中得到TiO2档次为45.79%，收回率为50.52%的钛精矿。许宜蔚使用火油与乙烯磷酸浮选钛铁矿，发现火油能起到加速浮选速度、扩展浮选粒度边界、下降乙烯用量、进步浮选进程的挑选性和改善泡沫特性等杰出效果。     组合捕收剂的研讨中，多选用阳离子捕收剂－阴离子捕收剂、阴离子捕收剂－阴离子捕收剂、非极性捕收剂－其他类型捕收剂、捕收剂－起泡剂、捕收剂－絮凝剂等药剂的混合，来补偿单－药剂活性与挑选性的缺乏。     新药剂组成方面，展开对药剂有用基团及其浮选效果机理的研讨，进行药剂分子规划和挑选，有助于新式高效捕收剂的组成。见百熙把药剂规划原理引人浮选药剂的分子规划，王淀佐提出各种药剂结构功能判据，用定量办法进行药剂分子规划，这些理论为药剂的研发开发供给了依据。在微细粒钛铁矿捕收剂的研讨中，多官能团药剂的开发、药剂的优化是往后展开的一个方向。     二、钛铁矿浮选工艺研讨现状     跟着矿山挖掘的深化，矿石中矿藏的嵌布粒度变细，原有的生产流程不能适应当时的矿石性质，因而，进行浮选工艺的改善和优化是浮选微细粒钛铁矿的有用途径。朱阳戈等研讨了－20μm微细粒钛铁矿的自载体浮选，结果标明：钛铁矿浮选中粗细粒载体交互效果受二者相对含量影响明显，当粗粒载体份额在50%以上时，自载体效果效果较好。以攀枝花钛铁矿实践矿石为实验矿样进行小型实验，载体浮选工艺与细粒矿自浮选工艺比较，－20μm粒级钛铁矿收回率由52.56%进步到61.96％。     范前锋等初次将微波能作为一种预处理技能用于钛铁矿选矿，研讨了微波能在磨矿、磁选和浮选中的使用。微波对钛铁矿中各矿藏有挑选性加热效果，使矿石内部发生强的应力，促进物相之间微细裂隙的构成，增强矿藏的粒间解离。钛铁矿经功率为2600W，频率为2.45GHz的微波照耀60s后，其相对磨矿功指数削减80%。一起，钛铁矿收回率和磁选精矿档次随使用的微波功率水平及照耀时刻而进步。使用微波照耀，钛铁矿表面的亚铁离子敏捷氧化成三价铁离子，加强了油酸根离子在表面的吸附。开路浮选两次精选实验结果标明，与惯例办法比较，微波处理后TiO2收回率由39.8%进步至74.8%，档次由26.2%进步至29.9%。     覃文庆等以山东某钛铁矿的工艺矿藏学研讨为理论基础，依据矿石矿藏组成杂乱、矿藏嵌布粒度细等特色，对该矿石进行了多种实验计划的比照，最终断定选用阶段磨矿、阶段选其他磁选－浮选联合流程，从铁含量为19.48％，TiO2含量为9.40%的原矿取得铁档次为66.42%的铁精矿和TiO2档次为45.28％的钛精矿。

钛铁矿浮选药剂-钛铁矿捕收剂ZN118 (代号ZN118)针对微细粒钛铁矿、金红石、钒钛磁铁矿难以提高到47%以上的问题;我们研究出新型提钛药剂(代号ZN118),对某处钛铁矿(强磁尾矿含二氧化钛21%)，进行了浮选试验研究，取得了以下指标：钛精粉品位含二氧化钛48.12%，回收率70%以上。品牌：中南选钛剂 主要用途：钛铁矿、金红石、钒钛磁铁矿提钛去杂 浮选性能：具有良好的捕收性、选择性和耐低温(最低温度5℃)性能。建议用量：1000-1800克/吨给矿 配制方法：5-10%水溶液(重量比、自来水稀释)，用40℃温水溶解即可。使用矿物浮选范围：钛铁矿、金红石、钒钛磁铁矿提钛环保性能：药剂无毒无害，易生物降解，对环境友好，选矿尾水可循环使用。 产品特点： 1.各种类型钛铁矿、金红石、钒钛磁铁矿提钛，生产成本低，钛精矿可达47%以上。 2. 耐低温，实现常温浮选，节能降耗。 3.浮选泡沫量适中，浮选稳定，流动性好，可波动范围大，易于生产操作。 4. 选择性好，捕收力强，可得到高品位、高回收率。浮选产生的泡沫量少且脆。 5.高效、无毒，对人体和环境友好。包装规格：25公斤塑料袋。运输与贮存：不燃不爆，按一般化工产品运输。密封，贮于阴凉干燥处。使用时注意事项：操作人员应戴好塑料手套，按规定着装，防止溅到眼睛、面部和其他人体部位。

热轧是在再结晶温度以上进行的轧制。可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。热轧钢管生产工艺流程 热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢 管冷却、精整等几个基本工序。 当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工 艺目的和要求为： 热轧钢管生产穿孔 将实心的管坯变为空心的毛管；我们可以理解为定型，既将轧件断面定为圆环状；其设 备被称为穿孔机。对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何 尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要 有相应的穿孔速度和轧制周期， 以适应整个机组的生产节奏， 使毛管的终轧温度能满足轧管 机的要求。 2.1.2 热轧钢管生产轧管 将厚壁的毛管变为薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的 工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值； 该设备被称为轧管机。 对轧管工艺的要求 是： 第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管 （减壁延伸） 时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度； 其次荒管具有良好的内外表面质量。 2.1.3 热轧钢管生产定减径（包括张减） 大圆变小圆，简称定径；相应的设备为定（减）径机。对定减径工艺的要求是：首先在 一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的， 第二可实现使用一种规格管 坯生产多种规格成品管的任务，第三还可进一步改善钢管的外表面质量。 20 世纪 80 年代末,曾出现过试图取消轧管工序,仅使用穿孔加定减的方法生产无缝钢管, 简称 CPS,即斜轧穿孔和张减的英文缩写),并在南非的 Tosa 厂进行了工业试验,用来生产外径: ３３.４～１７９.８mm，壁厚 3.4～25mm 的钢管，其中定径最小外径为 101.6mm；张减最 大外径我 101.6mm。经过实践检验，该工艺在产生壁厚大于 10mm 的钢管时质量尚可，但 在生产壁厚小于 8mm 的钢管时通过定径、张减不能完全消除穿孔毛管的螺旋线，影响了钢 管的外观质量。在随后的改造中不得不在穿孔机于定减径机之间增设了一台 MINI-MPM(4 机架)来确保产品质量。 2.2 各热轧机组生产工艺过程特点 我们通常将毛管的壁厚加工称之为轧管。轧管是钢管成型过程中最重要的一个工序环 节。 这个环节的主要任务是按照成品钢管的要求将厚壁的毛管减薄至与成品钢管相适应的程 度，即它必须考虑到后继定、减径工序时壁厚的变化，这个环节还要提高毛管的内外表面质 量和壁厚的均匀度。 通过轧管减壁延伸工序后的管子一般称为荒管。 轧管减壁方法的基本特 点是在毛管内按上刚性芯棒，由外部工具（轧辊或模孔）对毛管壁厚进行压缩减壁。依据变 形原理和设备特点的不同，它有许多种生产方法，如表 1 所示。一般习惯根据轧管机的形式 来 命 名 热 轧 机 组 。 轧 管 机 分 单 机 架和 多 机 架 ，单 机 架 有 自动 轧 管 机 、阿 塞 尔 轧 机 、

一、工艺流程: 　　①银白料及银白电泳料氧化： 　　上架——水洗——低温抛光——水洗——水洗——钳料——氧化——水洗——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗——下架——风干——检验进入电泳工序——包装 　　②磨砂料及磨砂电泳料氧化： 　　上架——除油——水洗——酸蚀——水洗——水洗——碱蚀——水洗——水洗——中和出光——水洗——水洗——钳料——氧化——水洗——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗——下架——风干——检验——包装进入电泳工序 　　③着色料及着色电泳料氧化 　　上架——水洗——低温抛光——水洗——水洗——钳料——氧化——水洗——水洗——水洗——着色——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗检验进入电泳工序 　　——下架——风干——检验——包装 　　二、上料： 　　①型材上料前应将吊杆接触面打磨干净，并按标准支数上料，其计算公式：上料支数=标准电流标准电流密度×单支型材面积 　　②上架支数的考虑原则： 　　a、硅机容量利用率不大于95%; 　　b、电流密度取1.0—1.2A/dm; 　　c、型材形状和两支型材之间留必要的间隙; 　　③氧化时间的计算：氧化时间(t)=膜厚K·电流密度K为电解常数，取0.26—0.32，t单位为分钟; 　　④上排时必须按照《型材面积及上排支数表》规定的支数上架; 　　⑤为了便于排液和排气，上排捆扎时应倾斜，倾斜度5°为宜; 　　⑥两端可超出导电杆10—20mm，最多不得大于50mm。 　　三、低温抛光工艺 　　①低温抛光槽中低温抛光剂浓度控制为总酸25—30g/l，最低≥15 g/l; 　　②抛光槽温20-30℃不得低于20℃，抛光时间90—200s; 　　③提架倾斜，滴净残液后，迅速放入清水槽中漂洗，经两道水洗后迅速放入氧化槽氧化，在水槽中停留时间不应大于3分钟; 　　④低温抛光材料在抛光前不得进行其它方式的处理，也不能将其它槽液带入抛光槽中。 　　四、除油工艺; 　　①在室温酸液中进行，时间2—4分钟，H2SO4浓度140-160 g/l; 　　②提架倾斜滴净残液后，放入清水槽中清洗1-2分钟。 　　五、磨砂(酸蚀)工艺 　　①除油后在清水槽清洗再进入酸蚀槽; 　　②工艺参数：NH4HF4浓度30-35 g/l，温度35-40℃，PH值2.8-3.2，酸蚀时间3-5分钟; 　　③酸蚀结束后经两道水洗再进入碱蚀槽。 　　六、碱洗工艺 　　①工艺参数：游离NaOH 30-45 g/l，总碱50-60 g/l，碱蚀剂5-10 g/l，AL3+ 0-15 g/l，温度35-45℃，砂料碱蚀时间30-60秒; 　　②提架倾斜，滴净溶液后迅速放入清水槽中清洗干净; 　　③检查清洗后的表面质量，当无腐蚀斑纹，无杂物、凝附表面现象，即可进入出光工序。 　　七、出光工艺 　　①工艺参数：H2SO4浓度160-220 g/l,HNO3适量或50 g/l -100 g/l，温度室温,出光时间2-4分钟; 　　②提架倾斜滴净残液后迅速放入清水槽中1-2分钟，再放入第二清水槽1-2分钟; 　　③两次清洗完毕后，应钳紧扎架上的铝线，以保证氧化过程的良好接触。普通料钳紧扎架一端铝线，着色料、电泳料应钳紧扎架的两端铝线。 　　八、氧化工艺 　　①工艺参数：H2SO4浓度160-175 g/l，AL3+≤20 g/l，电流密度1-1.5A/dm，电压12-16V,氧化槽温度18-22℃,按计算公式求得通电时间。氧化膜规定：银白料3-4μm,白砂4-5μm，电泳7-9μm; 　　②阳极架应平稳放入导电座中，检查并确认型材与阴极板无接触时，可通电氧化; 　　③氧化结束将阳极杆吊离液面倾斜并滴净残液，转入清水池清洗2分钟; 　　④对不着色的型材可进入二级水槽待封孔处理。 　　九、着色工艺 　　①工艺参数：SnSO4 5-6g/l;NiSO4 16-18 g/l;着色剂9-12 g/l;游离酸17-20 g/l;PH值=0.8-1.2，槽温19-21℃,着色电压应低于氧化电压即14-16V;平时添加按如下比例进行: SnSO4:NiSO4=1:1;着色添加剂:SnSO4=1:1 　　②着色产品只能采用单排双线扎排的方式，产品之间间距≥相邻两产品的对应面宽度，一般用手指测时≥两支手指宽度，扎排必须扎紧，扎牢固，只能采用新线扎排; 　　③着色产品氧化时氧化槽温必须控制在18-22℃,保证膜厚均匀结构细密; 　　④着色产品每排氧化着色面积应基本一致; 　　⑤着色后提架倾斜，用色板对比，符合条件后，再入清水槽清洗，否则试下列情况而处理;a、色彩浅,重新入着色槽，按补色开关着色，时间不得超过2分钟; 　　色泽深，应放入氧化槽相应的水槽中退色，或空中悬挂退色至理想为止; 　　b、氧化后产品必须经三道或以上水洗后方可进入着色槽，保证最后一道水洗槽PH≥5。 　　⑦着色产品在氧化后禁止在水槽中长久浸泡，一般浸泡时间应不大于3分钟; 　　⑧产品进入着色槽后，应先不通电，浸泡1分钟左右，再开始通电着色，着色过程开始后，约在30s内平稳地将着色电压升至14-18V，然后保持电压稳定不变直至着色完毕; 　　⑨尽可能避免不同品种产品、不同批次产品在同一架上进行着色; 　　⑩着色完毕后进行二次水洗后才能进行后处理，控制水洗PH，值第一道PH≥2，第二道PH≥5。 　　十、封孔工艺 　　①将氧化型材入封孔池中，使其让多孔膜层封闭，达到提高氧化膜腐蚀能力; 　　②工艺参数:普通封孔温度：10-30℃时间3-10分钟，PH5.5-6.5，封孔剂5-8 g/l，镍离子0.8-1.3g/l，氟离子0.35-0.8g/l; 　　③封孔结束后，将排架吊起倾斜，滴净封孔液后，转入清水池清洗二次,每次一分钟，然后吹干型材，卸下再风干检查、包装。

FeTiO3 【化学组成】成分中常含Mg、Nb、Ta、Mn等类质同像混入物。在960°C以上,钛铁矿与赤铁矿形成完全类质同像,当温度降低时即发生离溶,故钛铁矿中常含有细鳞片状赤铁矿包体。 【晶体结构】三方晶系；a0=0.509 nm,c0=1.407 nm；Z=6。晶体结构为刚玉型的衍生结构。与刚玉不同之处在于铝的位置相间地被铁和钛所代替,导致c滑移面消失而使钛铁矿晶格的对称程度降低。在高温条件下钛铁矿中的Fe、Ti呈无序状态而具刚玉型结构。 【形态】单晶少见,偶见厚板状；通常呈不规则细粒状、鳞片状。可见依(0001)和(101)成双晶。 【物理性质】钢灰至铁黑色;条痕黑色,含赤铁矿者带褐色；金属～半金属光泽；不透明。无解理。硬度5～6。相对密度4.72。具弱磁性。 【成因及产状】主要形成于岩浆作用和伟晶作用过程中。常作为各类岩浆岩的副矿物出现。与基性岩有关的钒钛磁铁矿矿床中,钛铁矿呈显微粒状或片状分布于磁铁矿颗粒之间,或沿磁铁矿{111}面网方向呈定向分布，造成磁铁矿的{111}裂开，这是由于在550°C以上所形成的磁铁矿钛铁矿固溶体在温度降低时发生离溶，分离出的钛铁矿从{0001}面浮生(或交生)于磁铁矿的{111}面上而导致磁铁矿产生{111}裂开。我国四川攀枝花钒钛磁铁矿矿床,是世界上钛铁矿著名产地之一。 【鉴定特征】据其晶形、条痕和弱磁性与其相似的赤铁矿、磁铁矿相区别。但颗粒细小时不易识别，需要用化学方法或显微镜下鉴定。 【主要用途】为钛的重要矿石矿物。

钛铁矿、金红石砂矿：这是我国现在出产钛铁矿和金红石精矿的首要矿石类型。依据海南中兴精密陶瓷微粉总厂和海南省冶金工业总公司所属沙老、南港、清澜 ( 铺前 ) 、乌场(保定) 4 个国有钛(砂)矿的出产实践，其钛铁矿、金红石、锆石、独居石砂矿的采矿、选矿工艺流程和各种精矿的技术指标如图 3.5.10 。采矿的回采率> 95 %，贫化率图1  钛铁矿图2 金红石砂矿               为了进步资源的利用率和经济效益，削减中矿、尾矿的积压和对环境的污染，咱们曾专题研讨了“海南岛海边砂矿难选中矿钛元素赋存状况及归纳收回途径”(第三届全国矿产资源归纳利用学术会议论文集， 1990 年)。该研讨、实验标明：      ①  钛元素首要赋存在以 Ti4+ 与 Fe2+ 呈类质同象置换而构成的钛 - 铁矿系列中;其间钛铁矿(含 TiO252 %～ 54 %)和富铁钛铁矿(含 TiO246 %)所占的份额达 66.2 %，其次是富钛钛铁矿(含 TiO256 %～ 58 %)占 19.2 %，钛赤铁矿(含 TiO210.7 %～ 19.5 %)占 14.6 %。此外，钛元素还少量地赋存在金红石、锐钛矿、白钛石和榍石中。      ②  难选中矿属钛铁矿、锆石、独居石、金红石、锐钛矿等的混合矿藏，矿藏粒度 0.2 ～ 0.08mm (属可选粒度);选用二介质作“沉浮”选矿，比重3.3 的有用重矿藏下沉产率达 73.5 %。      ③  在下沉的重矿藏中，除主收钛铁矿外，可归纳收回锆石、独居石、富钛钛铁矿和金红石;其有用的选矿流程有二：其一是有用重矿藏经电磁选场强 6000Oe 分选出占钛铁矿矿藏份额 88.1 %的磁性产品( TiO243 %)，再经 800 ℃、 10min 的氧化焙烧，最终经场强 650 Oe 弱磁选，在磁选产品中可取得 TiO250% ～ 51 %的钛铁矿精矿产品;其二是有用重矿藏(钛铁矿粗精矿，含 TiO243% ～ 46 %)经电选( 2.1kV ， 120r / min )，在导体产品中可取得 TiO2 51% ～ 53 %的钛铁矿精矿产品。     ④  在经场强 8000 — 12000 Oe 磁选的尾矿中，再选用浮选，可取得合格的独居石精矿;再对其经场强> 20000 Oe 磁选的非电磁性重矿藏尾矿中，选用电选，可在非导体性产品中取得合格的锆石精矿，在导体性产品中取得合格的金红石精矿。

从矿石提取氧化铝有多种办法，例如:拜耳法、烧结法、拜耳-烧结联合法等。拜耳法一直是出产氧化铝的首要办法，其产值约占全世界氧化铝总产值的95％左右。70年代以来，对酸法的研讨已有较大发展，但尚未在工业上运用。拜耳法 系奥地利拜耳（K.J.Bayer）于 1888年创造。其原理是用苛性钠（NaOH）溶液加温溶出铝土矿中的氧化铝，得到铝酸钠溶液。溶液与残渣（赤泥）别离后，下降温度，参加氢氧化铝作晶种，经长期拌和，铝酸钠分化分出氢氧化铝，洗净，并在950～1200℃温度下煅烧，便得氧化铝制品。分出氢氧化铝后的溶液称为母液，蒸腾浓缩后循环运用。 拜耳法的扼要化学反响如下：由于三水铝石、一水软铝石和一水硬铝石的结晶结构不同，它们在苛性钠溶液中的溶解性能有很大差异，所以要供给不同的溶出条件，首要是不同的溶出温度。三水铝石型铝土矿可在125～140℃下溶出，一水硬铝石型铝土矿则要在240～260℃并增加石灰（3～7％）的条件下溶出。 现代拜耳法的首要发展在于：①设备的大型化和接连操作；②出产进程的自动化；③节约能量，例如高压强化溶出和流态化焙烧；④出产砂状氧化铝以满意铝电解和烟气干式净化的需求。拜耳法的工艺流程见图1。拜耳法的长处首要是流程简略、出资省和能耗较低，最低者每吨氧化铝的能耗仅3×106千卡左右，碱耗一般为100公斤左右（以Na2CO3计）。 拜耳法出产的经济效果决定于铝土矿的质量，首要是矿石中的SiO2含量，通常以矿石的铝硅比，即矿石中的Al2O3与SiO2含量的分量比来表明。由于在拜耳法的溶出进程中，SiO2转变成方钠石型的水合铝硅酸钠(Na2O·Al2O3·1.7SiO2·nH2O)，伴随赤泥排出。矿石中每公斤SiO2大约要构成1公斤Al2O3和0.8公斤NaOH的丢失。铝土矿的铝硅比越低，拜耳法的经济效果越差。直到70年代后期，拜耳法所处理的铝土矿的铝硅比均大于7～8。由于高档次三水铝石型铝土矿资源逐步削减，怎么使用其他类型的低档次铝矿资源和节能新工艺等问题，已是研讨、开发的重要方向。 烧结法 适用于处理高硅的铝土矿，将铝土矿、碳酸钠和石灰按必定份额混合配料，在反转窑内烧结成由铝酸钠(Na2O·Al2O3)、铁酸钠(Na2O·Fe2O3、原硅酸钙（2CaO·SiO2）和钛酸钠（CaO·TiO2）成的熟料。然后用稀碱溶液溶出熟猜中的铝酸钠。此刻铁酸钠水解得到的NaOH也进入溶液。假如溶出条件操控恰当，原硅酸钙就不会大量地与铝酸钠溶液发作反响，而与钛酸钙、Fe2O3·H2O 等组成赤泥排出。溶出熟料得到的铝酸钠溶液通过专门的脱硅进程，SiO2O构成水合铝硅酸钠(称为钠硅渣)或水化石榴石3CaO·Al2O3·xSiO2·(6－2x)H2O沉积(其间x≈0.1)，使溶液提纯。把CO2气体通入精制铝酸钠溶液，和参加晶种拌和，得到氢氧化铝沉积物和首要成分是碳酸钠的母液。氢氧化铝经煅烧成为氧化铝制品。水化石榴石中的Al2O3可以再用含Na2CO3母液提取收回。 　　烧结法的首要化学反响如下： 　　烧结： 　　Al2O3＋Na2CO3─→Na2O·Al2O3＋CO2 　　Fe2O3＋Na2CO3─→Na2O·Fe2O3＋CO2 　　SiO2＋2CaCO3─→2CaO·SiO2＋2CO2 　　TiO2＋CaCO3─→CaO·TiO2＋CO2 　　熟料溶出： 　　Na2O·Al2O3＋4H2O─→2NaAl(OH)4（溶解） 　　Na2O·Fe2O3＋2H2O─→Fe2O3·H2O↓＋2NaOH（水解） 　　脱硅： 　　1.7 Na2SiO3＋2NaAl(OH)4─→Na2O·Al2O3·1.7SiO2·nH2O↓＋3.4NaOH 　　3 Ca(OH)2＋2NaAl(OH)4＋x Na2SiO3─→ 3CaO·Al2O3·x SiO2·(6－x)H2O↓＋2(1＋x)NaOH 　　分化： 　　2NaOH＋CO2─→Na2CO3＋H2O 　　NaAl(OH)4─→Al(OH)3↓＋NaOH 我国烧结法出产氧化铝的首要技能成就是：在熟料烧成中选用低碱比配方，在熟料溶出工艺中选用二段磨料和低分子比溶液，以按捺溶出时的副反响丢失，使熟猜中Na2O和Al2O3的溶出率别离到达94～96％和92～94％。Al2O3的总收回率约90％，每吨氧化铝的Na2CO3的耗费量约95公斤。烧结法可以处理拜耳法不能经济地使用的低档次矿石，其铝硅比可低至3.5，质料的归纳使用较好，有其特征。 拜耳－烧结联合法 可充分发挥两法长处，扬长避短，使用铝硅比较低的铝土矿，求得更好的经济效果。联合法有多种形式，均以拜耳法为主，而辅以烧结法。按联合法的意图和流程衔接办法不同，又可分为串联法、并联法和混联法三种工艺流程。 ① 串联法是用烧结法收回拜耳法赤泥中的Na2O和Al2O3，于处理拜耳法不能经济使用的三水铝石型铝土矿。扩展了质料资源，削减碱耗，用较廉价的纯碱替代烧碱，并且Al2O3的收回率也较高。 ② 并联法是拜耳法与烧结法平行作业，别离处理铝土矿，但烧结法只占总出产能力的10～15％，用烧结法流程转化发生的NaOH弥补拜耳法流程中NaOH的耗费。 ③ 混联法是前两种联合法的归纳。此法中的烧结法除了处理拜耳法赤泥外，还处理一部分低档次矿石。 我国依据本国的铝矿资源特征，发展出多种氧化铝出产办法。50年代初就已用烧结法处理铝硅比只要3.5的纯一水硬铝石型铝土矿，创始了具有特征的氧化铝出产系统。用我国的烧结法，可使Al2O3的总收回率到达90%；每吨氧化铝的碱耗(Na2CO3)约90公斤；氧化铝的SiO2含量下降到0.02～0.04％；并且在50年代现已从流程中归纳收回金属镓和使用赤泥出产水泥。60年代初建成了拜耳烧结混联法氧化铝厂，使Al2O3总收回率到达91％，每吨氧化铝的碱耗下降到60公斤，为高效率地处理较高档次的一水硬铝石型铝土矿创始了一条新路。我国在用单纯拜耳法处理高档次一水硬铝石型铝土矿方面也积累了不少经历。 依据物理特性的不同，电解用氧化铝可分为三类:砂状、粉状和中间状（表1）。 表1  不同类型工业氧化铝的物理性质现在铝工业正研发和选用砂状氧化铝，由于这种氧化铝具有较高的活性，简单在冰晶石溶液中溶解，且可以较好地吸收电解槽烟气中的氟化氢，有利于烟气净化。 炼铝用氧化铝的化学组成一般如下： 　　Al2O3　　　　＞98.35％　　　　Fe2O3　　　　0.01～0.04％ 　　SiO2　　　　0.01～0.04％　　　TiO2　　　  　＜0.005％ 　　ZnO　　　　0.003～0.02％　　CaO　　　  　0.007～0.07％ 　　Na2O　　　　0.3～0.65％　　　V2O5　　　  　＜0.003％ 　　P2O5　　　　＜0.003％　      Cr2O3　　　  　＜0.002％ 　　灼减　　　　　0.2～1.5％

一、工艺流程简图：　　扼要阐明： 　　熔炼：首要原材料AL99.70以上铝锭（GB/T1196）参加铝硅合金锭、镁锭加热熔炼、熔炼温度为730℃~750℃、进行拌和、精粹、打渣等工序。 　　铸造：选用同水平密排顶铸造工艺，运用不同的结晶器，出产出不同直径规格的铝棒。 　　铸锭均匀化：选用575℃保温6小时快速冷却。 　　揉捏：铝棒加热到450℃左右，选用规则的模具，用揉捏机揉捏出各种规格的型材，并急速风冷或水冷，调直、锯切、装框。 　　时效：选用190℃~195℃保温3.5小时左右，然后选用强制风冷的工艺。 　　阳极氧化（上色）：以铝基材为阳极，置于电解液中通电，阳极发生氧原子、氧原子有很强的氧化性，在铝基材表面生成一层功能优秀的Al2O3保护层，上色选用电解上色工艺，将金属离子（镍离子、亚锡离子）填充到Al2O3保护层中，使氧化膜显现出不同的色彩。 　　封孔：选用Ni2+、F-冷封孔工艺。 　　电泳涂漆：将经过阳极氧化（上色）的型材放入电泳槽中，通电使酸树脂附着在型材表面。 　　固化：将电泳涂漆的型材在180+20℃温度下，用30分钟左右烘干固化。 　　粉未喷涂：铝型材基材经过铬化前处理，经过静电喷涂上粉未涂料。 　　固化：将粉未涂料的型材在200℃温度下烘烤10分钟。 　　滚齿、穿条、压合：选用穿条式工艺出产隔热铝型材、首要出产出带槽位的铝型材，用专用的滚齿设备在槽位上开出0.5~1.0mm深的齿来。穿入尼龙隔热条PA66—GF，用压合设备将两支铝型材复合在一起，出产出具节能功能的隔热铝型材。

目前产冶炼富锰渣的方法有高炉法、电炉法和转炉法三种，其中高炉法和电炉法是选择性还原，而转炉法是选择性氧化。其工艺分如下:    (1)高炉法生产富锰渣的工艺与一般生铁高炉相似，其秤工艺流程如图1。    高炉冶炼富锰渣是火法富集处理高铁高磷难选贫锰矿的主要方法，也是国内外应用得较多的方法。其基本原理是选择性还原(铁、磷被还原进入生铁，锰的高价氧化物还原为低价氧化物)和高温作用下的碳酸盐分解与结晶水的挥发，从而达到锰富集的目的。其中最关键的是选择性还原。    它的基本流程是，将合格的炉料(锰矿和焦炭)从炉顶装入炉内，热风从下部风口鼓入炉内，燃烧焦炭，生成煤气(CO,CO2,H2,N2)上升，并放出大量热。在高炉内，煤气上升和炉料下降这一相对运动中，发生一系列物理化学变化。矿石中的铁和磷还原生成生铁，而锰的高价氧化物还原为低价氧化物，则以MnO再与脉石中SiO2生成Mn2SiO4而进入炉渣。煤气从炉顶逸出经除尘净化后，再作热风炉的或别的燃料。冶炼好的渣铁经铁口排出，在炉前经分离后分别在铁模和渣盘铸块，或直接送给用户。    (2)电炉冶炼富锰渣大都采用还原电炉(矿热炉)，其工艺流程见图2。    电炉冶炼富锰渣基本原理与高炉冶炼富锰渣是一致的。所不同的是热源不同，高炉冶炼是焦炭燃料燃烧发热，而电炉冶炼是电能发热，加入少量的焦炭仅做还原剂用，加入少量萤石或硅石作熔剂，电炉不是鼓风冶炼，故煤气发生量少。[next]    电炉冶炼富锰渣是将配合好的炉料(锰矿石、焦炭、萤石或硅石)从炉顶装入炉内，接着把三根电极插入炉料中，电流从电极导入炉内，电炉依靠产生的电弧热和电流通过炉料、炉渣和金属时所产生的电阻热进行加热，使矿石熔化进行冶炼。炉内冶炼过程中一系列物理化学反应与高炉相同。冶炼产生的金属和炉渣集于炉底，通过出铁口定期排放。锰渣和铁水流出后，经分离后分别铸块，随着炉料的熔化，新的炉料不断从炉顶加入，冶炼过程连续进行。    (3)转炉冶炼富锰渣采用选择性氧化、低温吹炼，炉温控制在1350~1400℃。转炉工艺生产富锰渣，我国没有采用，实际应用也不多。    转炉冶炼富锰渣的基本原理是选择性氧化，根据锰、铁、磷、硅等元素不同的氧化性能，在保证硅和锰充分氧化的同时，抑制磷和铁的氧化。转炉富锰渣的冶炼过程，就是用镜铁(低品位的锰铁)在转炉中吹氧，并添加造渣熔剂，使铁水中的锰优先并以MnO形态富集于渣中而成富锰渣，而铁水中的铁和磷尽量使其不氧化或少氧化，不进入或少进入炉渣中而成为半钢。    本结只对应用较多的高炉法和电炉法进行讨论。表1列出了电炉富锰渣和高炉冶炼富锰渣基本特征的比较。相关指标对比见表2。表1            高炉法和电炉法治炼富锰渣技术指标比较项目高炉法电炉法备注治炼原理选择性还原选择性还原　生产方式连续连续　锰回收率/%85～9085～90　影响锰回收率的主要因素焦比高，碱度高、回收率低电耗高，碱度高、回收率低　还原剂焦碳及CO焦碳及CO　热原焦碳燃烧电能　煤气量大小　煤气中N2多少　煤气中CO及发热值CO低，发热值低CO高，发热值高　富集效果Mn较低，P较高Mn较高，P较低相同原料成分时表2                       高炉法与电炉法技术指标对比项目 单位 方法电炉法高炉法吉林遵义鞍山玛瑙山苏联湘潭广西玛瑙山上海鞍山营口炉量/KVA(或m3)9000180018001800　558313215513日产量/(t·d-1)47　　14　125　335012058电耗/(KW·h·t-1)12311100123520192082100120147105100125焦耗/(kg·t-1)181110127327　460410880510500490锰回收率/%　8686.78284.790　87889596富锰渣含Mn量/%40.664534.842.525337.9　39.537.336.536     采用什么方法冶炼富锰渣，一要看能源供应情况，二要看对富锰渣的质量要求，在电能丰富、对产品质量要求高时可采用电炉法，否则用高炉法。

铝型材生产加工工艺流程图删除

随着国民经济的发展，铅的使用量也越来越多，因此，铅废件和废料势必日益增加。再生铅铅锌矿加工生产便是以这些铅废件和废料为原料，生产精铅、铅基合金或铅化合物铅锌矿生产工艺流过程。根据世界金属统计局公布的资料，世界产铅总量的51%用于生产蓄电池，而总铅产量的40%是由再生铅生产获得的，废蓄电池则占再生铅生产原料的90%。除铅蓄电池以外，再生铅原料还有各种废旧铅板，铅皮、铅管、蛇形管、电缆包皮、印刷铅合金、轴承铅合金、弹丸合金、焊料以及各种铅屑、下脚料和铅灰，铅渣等。这些原料来源不一，组成也极为复杂。表2-8-12所列为再生铅原料的典型成分。由于再生铅原料是作为各种各样的废品回收的，物理形态和化学组成相差都很大。而盛在各种铅废件和废料中经常混杂有不同的杂物，因此在熔炼前必须根据原料的不同特点进行预先处理。再生铅原料的炼前处理可包括分类、解体、分癣防爆检验，取样以及细小物料的烧结等。分类就是根据含铅废料的性质及其混杂程度和状态，分门别类储存。解体就是将含铅废料与其他材料和金属解离，并将其整理为合乎规定大小的铅块。如大块的铅皮、铅板、铅管、蛇形管等，应切成规定大小的废料块；废蓄电池的解体有的只将箱体和隔扳与铅料分开，有的则将铅料再分成栅板和填料，然后分别处理。铅废料的分选包括手眩电磁分选，重介质分选和浮选等方法，在原料分类、解体和分选过程中，将炮弹头、信管等爆炸危险物挑选出来，并妥为处理。如果采用鼓风炉熔炼，粉状或细粒含铅废料则需烧结或制团。由于废蓄电池是再生铅较主要的原料，所以其炼前处理也很受关注、从废蓄电池回收铅的整体熔炼，因其熔炼温度高，金属回收率低，渣含铅高，而且产生大量的含铅、二氧化硫和酸雾的烟气，很难处理使其达到排放标准的要求。因此，将废蓄电池解体后冶炼得到了广泛的应用。废铅酸蓄电池主要由金属（铅锑合金和活性铅粉），化合物（硫酸铅、 PbO2 、氧化铅和硫酸）和有机物（橡胶和塑料）三部分组成。解体便是蒋这三部分分开。再生铅熔炼可用坩埚炉、鼓风炉、反射炉、短窑、电炉等火法冶金设备，也可用湿法冶金处理。

一、稀土选矿 　　选矿是使用组成矿石的各种矿藏之间的物理化学性质的差异，选用不同的选矿办法，凭借不同的选矿工艺，不同的选矿设备，把矿石中的有用矿藏富集起来，除掉有害杂质，并使之与脉石矿藏别离的机械加工进程。 　　当时我国和世界上其它国家挖掘出来的稀土矿石中，稀土氧化物含量只要百分之几，乃至有的更低，为了满意冶炼的出产要求，在冶炼前经选矿，将稀土矿藏与脉石矿藏和其它有用矿藏分隔，以进步稀土氧化物的含量，得到能满意稀土冶金要求的稀土精矿。稀土矿的选矿一般选用浮选法，并常辅以重选、磁选组成多种组合的选矿工艺流程。内蒙古白云鄂博矿山的稀土矿床，是铁白云石的碳酸岩型矿床，在首要成分铁矿中伴生稀土矿藏（除氟碳铈矿、独居石外，还有数种含铌、稀土矿藏）。采出的矿石中含铁30%左右，稀土氧化物约5%。在矿山先将 　　大矿石破碎后，用火车运至包头钢铁集团公司的选矿厂。选矿厂的使命是将Fe2O3从33%进步到55%以上，先在锥形球磨机上磨矿分级，再用圆筒磁选机选得62～65%Fe2O3的一次铁精矿。其尾矿继续进行浮选与磁选，得到含45%Fe2O3以上的二次铁精矿。稀土富集在浮选泡沫中，档次到达10～15%。该富集物可用摇床选出REO含量为30%的粗精矿，经选矿设备再处理后，可得到REO60%以上的稀土精矿。 　　二、稀土冶炼办法 　　稀土冶炼办法有两种，即湿法冶金和火法冶金。 　　湿法冶金属化工冶金办法，全流程大多处于溶液、溶剂之中，如稀土精矿的分化、稀土氧化物、稀土化合物、单一稀土金属的别离和提取进程就是选用沉积、结晶、氧化复原、溶剂萃取、离子交换等化学别离工艺进程。现使用较遍及的是有机溶剂萃取法，它是工业别离高纯单一稀土元素的通用工艺。湿法冶金流程杂乱，产品纯度高，该法出产制品使用面宽广。 　　火法冶金工艺进程简略，出产率较高。稀土火法冶炼首要包含硅热复原法制取稀土合金，熔盐电解法制取稀土金属或合金，金属热复原法制取稀土合金等。火法冶金的一起特色是在高温条件下出产。 　　1．稀土精矿的分化 　　稀土精矿中的稀土，一般呈难溶于水的碳酸盐、氟化物、磷酸盐、氧化物或硅酸盐等形状。有必要通过各种化学变化将稀土转化为溶于水或无机酸的化合物，通过溶解、别离、净化、浓缩或灼烧等工序，制成各种混合稀土化合物如混合稀土氯化物，作为产品或别离单一稀土的质料，这样的进程称为稀土精矿分化也称为前处理。分化稀土精矿有许多办法，总的来说可分为三类，即酸法、碱法和氯化分化。酸法分化又分为分化、硫酸分化和分化法等。碱法分化又分为分化或熔融或苏打焙烧法等。一般依据精矿的类型、档次特色、产品计划、便于非稀土元素的收回与综合使用、利于劳动卫生与环境维护、经济合理等准则挑选适合的工艺流程。 　　碳酸稀土和氯化稀土的出产： 　　这是稀土工业中最首要的两种初级产品，一般地说，现在有两个首要工艺出产这两种产品。 　　一个工艺是浓硫酸焙烧工艺，即把稀土精矿与硫酸混合在回转窑中焙烧。通过焙烧的矿用水浸出，则可溶性的稀土硫酸盐就进入水溶液，称之为浸出液。然后往浸出液中参加碳酸氢铵，则稀土呈碳酸盐沉积下来，过滤后即得碳酸稀土。 　　另一种工艺叫烧碱法工艺，简称碱法工艺。一般是将60%的稀土精矿与浓碱液搅匀，在高温下熔融反响，稀土精矿即被分化，稀土变为氢氧化稀土，把碱饼经水洗除掉钠盐和剩余的碱，然后把水洗过的氢氧化稀土再用溶解，稀土被溶解为氯化稀土溶液，调酸度除掉杂质，过滤后的氯化稀土溶液经浓缩结晶即制得固体的氯化稀土。 　　2．稀土元素的别离 　　现在，除Pm以外的16个稀土元素都可提纯到6N（99.9999%）的纯度。由稀土精矿分化后所得到的混合稀土化合物中，别离提取出单一纯稀土元素，在化学工艺上是比较杂乱和困难的。其首要原因有二个，一是镧系元素之间的物理性质和化学性质十分类似，大都稀土离子半径居于相邻两元素之间，十分附近，在水溶液中都是安稳的三价态。稀土离子与水的亲和力大，因受水合物的维护，其化学性质十分类似，别离提纯极为困难。二是稀土精矿分化后所得到的混合稀土化合物中伴生的杂质元素较多（如铀、钍、铌、钽、钛、锆、铁、钙、硅、氟、磷等）。因而，在别离稀土元素的工艺流程中，不但要考虑这十几个化学性质极端附近的稀土元素之间的别离，并且还有必要考虑稀土元素同伴生的杂质元素之间的别离。现在稀土出产中选用的别离办法（湿法出产工艺）有：（1）分步法（分级结晶法、分级沉积法和氧化复原法）；（2）离子交换法；（3）溶剂萃取法。 　　（1）分步法 　　从1794年发现的钇（Y）到1905年发现的镥（Lu）停止，一切天然存在的稀土元素间的单一别离，还有居里配偶发现的镭，都是用这种办法别离的。分步法是使用化合物在溶

稀土生产加工工艺流程图