木制花箱一般的使用年限只有两到三年，有的甚至使用寿命只有一年。像塑木花箱还需要后期定期维护，因花箱表面的漆层易掉，需要重新刷漆．铝合金花箱天生骄傲，防水防潮、防虫防白蚁。仅这“四防”，防腐木便望尘莫及．市面上花箱主要是塑木花箱和PVC花箱，塑木花箱和PVC花箱都存在使用寿命短的缺点。而花箱网生产的铝合金花箱的使用寿命可达20年以上。铝合金型材的花箱是用德国进口热转印技术制造，不褪色，能以崭新面貌出现在城市道路中。 道路花箱是城市的窗口，园林绿化的重要组成部分。 花箱和花的搭配效果各具千秋，怎样摆放都具有他独特的美感。

    铜合金具有比纯铜更高的耐腐蚀性，通过在纯铜中添加Sn、Zn元素铸造试样,采用阳极极化测定法研究在弱酸(pH值为6)、弱碱性(pH值为8)溶液中Sn、Zn两元素对铜合金腐蚀行为的影响。试验结果显示,含5%Sn的铜合金在弱酸性溶液中能形成更加致密和稳定的钝化膜,从而提高铜合金的耐蚀性;在弱碱性溶液中,Sn、Zn对提高铜合金的耐蚀性作用不明显。    白铜合金带18%镍是铜合金的一种，该产品广泛应用于高档眼镜配件、表壳、电子产品的生产，锌含量18%，铜含量69%，在延展性、耐疲劳、耐腐蚀性、抗电磁干扰屏蔽性等方面比镍白铜板性能更加优异，有全软、半硬，3/4硬等状态，表面色泽白亮，无砂眼、裂纹，可进行油压加工。    由此可见，众多铜合金都具有极高的耐腐蚀性的特性。    最近有记者报道，笔芯笔尖使怪招。正规厂家生产的中性笔笔尖一般采用不锈钢或镍铜合金制作，而一些厂家为降低生产成本，采用铅黄铜制作，耐腐性远远没有不锈钢或镍铜合金制作的笔尖性能好，使用时会造成断线现象。再者就是笔芯内的油管，正常规格油管内径在1.6毫米以上，但不少厂家生产时故意缩小内径，如果不注意一般无法正常识别。 

废物，作为人类日子的伴生物，给人们带来了越来越多的费事。一个城市每天所发生的废物数量是惊人的。以省会石家庄为例，日产日子废物3000多吨，且跟着人口的不断增加，这一数字以每年8%—10%的速度递加。 　　废物污染带来了巨大的环境压力，怎样对其整理收回、无害化处理及再使用，已是一道重要的环保课题。而要使废物变废为宝，分类收回是第一步。 　　一些分类废物箱成了铺排 　　在省会首要大街，你走几分钟就会看到贴有“可收回”和“不行收回”字样的分类废物箱放在路旁边。那它们的“责任行使”终究怎样呢？ 　　镜头一：青园街十五中邻近，一位小学生容貌的女孩拿着一张雪糕包装纸和一个矿泉水空瓶正准备扔在废物桶内，可她站在分类废物箱前踌躇了一瞬间，最终仍是将其悉数扔进收回废物桶。 　　镜头二：中山路北方地区商城前，一个捡废物的白叟翻开可收回废物桶，捡了几个易拉罐和矿泉水空瓶，又翻开不行收回的废物桶盖，捡到了相同的一些废物。 　　市民是否按废物箱上的分类标志扔废物呢？一位环卫工人通知笔者，有些人扔废物都做不到扔进废物箱，还谈什么废物分类！据了解，去年初，石家庄在一些首要大街，安装了分类废物箱，但就现在状况来看，大大都市民虽能将废物投入废物桶内，但对“可收回”、“不行收回”标志视若无睹，而是把分类废物箱当作普通废物桶，未对废物进行有用分类。 　　大都人不知废物怎样分类 　　前面说到的女孩在分类废物箱前踌躇，是对手中包装纸、矿泉水瓶该扔进哪个废物桶的考虑。对其他市民来说，是否有着和小女子相同的疑问呢？ 　　笔者在街头进行了随机采访。采访中，不少人向笔者坦言，分类废物箱上虽贴有“可收回”、“不行收回”字样，但并不非常清楚哪些属可收回废物，哪些属不行收回废物。有的被访者说，分类废物箱上虽标有分类废物标志，但这个分起来很费事，平常自己很少故意去做，哪边随手就扔到哪边。有人说，自己所了解的废物分类就是把可以卖钱的废品，比方废旧报纸、饮料瓶等挑出来。还有人表明，对废物分类的做法非常拥护，也情愿合作，但更需求环卫、社区等有关部门加强废物分类的宣传工作，教咱们怎样正确分类。咱们彻底不需求过多的投入，在现有的废物桶桶身，可具体喷印上废物分类阐明，怎样投进，一望而知，而不是简略的、让大都人有些莫衷一是的“可收回”、“不行收回”的字样。 　　可收回废物究竟是什么 　　日子中的废物各式各样、五花八门，可究竟什么是可收回废物呢？ 　　依据《城市日子废物分类及其点评标准》，可收回物是指适合收回循环运用和资源使用的废物，首要包含废纸、塑料、玻璃、金属和布料五大类。废纸：未严峻玷污的文字用纸、包装用纸和其他纸制品等。如报纸、各种包装纸、工作用纸、广告纸片、纸盒等；塑料：废容器塑料、包装塑料等塑料制品。如各种塑料袋、塑料瓶、泡沫塑料、一次性塑料餐盒餐具、硬塑料等；玻璃：有色和无色废玻璃制品；金属：各种类别的废金属物品。如易拉罐、铁皮罐头盒、铅皮牙膏皮、废电池等；布料：包含旧纺织衣物和纺织制品，如抛弃衣服、桌布、洗脸巾、书包、布鞋等。 　　不行收回物指除可收回废物之外的废物，常见的有在天然条件下易分化的废物，如果皮、菜叶、剩菜剩饭、花草树枝树叶等。 　　据介绍，废物分类搜集后，每使用1吨废纸，可造纸0.8吨，相当于节省木材4万立方米或少采伐30年树龄的树木20棵；每使用1吨废铁，可炼钢0.9吨，相当于节省矿石3吨；1吨废塑料再使用可制作0.7吨无铅汽油；1吨废玻璃收回后可生产一个篮球场那么大的平板玻璃或500克的瓶子2万只；用1吨抛弃食物加工饲料，可节省0.36吨粮食…… 　　让废物变废为宝，废物分类是要害。让咱们每个人从自我做起，从废物分类做起，积极响应国家开展循环经济的召唤，真实削减废物污染。.

铝合金箱中的航空箱已被人们带到了更远的地方，越来越受到人们的欢迎。因为航空箱本身的优势决定了它的广泛应用。 　　航空箱主要广泛应用于视听系统多媒体，舞台灯光设备，军工运输业，光电行业，设备运输等高科技领域。在长短途的运输中提供了更有效的保护措施。这一系列产品的本身构造具有以下特点： 　　1.外部结构： 　　外部由较坚硬的多层夹板外贴ABS防火板钉成木箱，木箱的各边采用一定厚度和强度的铝合金型材，箱体每一个角用高强度的金属球形包角与合金铝边和夹板连接固定，密封性极好；箱体底部用承受能力和耐磨能力极强的PU轮组合而成； 　　2.内部结构： 　　箱体可以根据产品特点安装隔板，箱体内侧和隔板贴上比较柔软的EVA复合固体回力材料，该材料具有量轻、防震、防潮、防燃、抗氧化功能。 　　正是这样内外优势的组合，决定了航空箱的防火、防水、防冲击、机动方便等优点，还可根据客户的要求设计出多样性的款式，箱体美观时尚，安全可靠。

配电箱，俗称（箱壳）。用途于配电房或大型机器控制台，功能控制和调节各个机器的运转、电流的通断。　　配电箱拆解比较麻烦，住要是件大，品杂。一般由电线、开关、变压器等组成　　1：先把电缆线从箱壳中分开　　2：把各类开关拆下　　3：把变压器拆下　　4：用拨线机拨去电线的外皮，拆开变压器　　5：进行铜铁等分类　　铜卖到铜厂再加工利用，铁回炉加工成铸件和钢筋。.

每一位频繁进行旅游的人们都会感觉到行李箱带来的不便，所以现在行李箱的功能真的越来越多元化，一款功能强大、设计贴心、使用方便的行李箱就成为了许多商务人士必须要面对的选择。 近日，Samsara作为一款外观设计独特新颖的铝合金材质智能行李箱，无论是耐用性还是轻量化设计，都能够给你带来巨大的惊喜。Samsara还可以与智能手机连接，当与我们的距离太远，就会可以立刻发送通知进行提醒。如果在视线范围之外，Samsara被打开了，同样会进行通知提醒。Samsara采用了航空级铝合金材质，更具耐用性与轻便性，并采用隐藏式万象滚轮和拉杆设计，不仅很漂亮，而且不影响整体性。Samsara提供了黑色和银色两种配色，顶部采用了平面设计，可以直接作为工作台在机场候机时支起笔记本。同时行李箱融合了一些智能元素，内置了带USB-C端口的可移动电源，能够为笔记本和智能手机充电，内部配备了LED照明灯，还具有定位防丢通知、监控电池百分比等功能。Samsara的隐藏式万象滚轮和拉杆设计，不仅很漂亮，而且不影响整体性 Samsara在内部还提供了极具收纳能力的折叠收纳包、化妆品袋和数字用品收纳袋。Samsara在内部还配备了高逼格LED灯，因此在黑暗的环境下也可以随时整理衣物。较后，Samsara还内置了移动电源和USB-C接口，能够为笔记本和智能手机充电，并且容量超大，智能手机冲十个来回没有问题。

彩涂铝卷(彩色铝板)，指的就是对铝卷或者铝板表面进行涂层着色处理后的产品。常见的彩涂铝卷有氟碳彩涂铝卷(PVDF)、聚脂彩涂铝卷(PE)。　　　　聚酯彩涂铝卷(PE)的聚酯树脂是采用主链中的含酯键的高分子聚合物为单体，添加醇酸树脂，根据光泽度又可分亚光和高光系列。可以使产品具有良好得光泽度和平滑性，还有很好的质感和手感，使产品更富层次感和立体感。同时，聚酯彩涂铝卷的涂层可以适应室外紫外线照射、风吹雨淋等袭击，持久耐用。　　　　氟碳涂层彩涂铝卷(PVDF)中氟酸基料的化学结构中以氟/碳化合键结合，性能更为稳定，产品具有超常的耐磨性，抗冲击性，尤其是在极端天气和恶劣气候下，能长久的抗褪色性，抗紫外线照射，可以说，氟碳彩铝比聚酯彩铝具有更强的耐候性和更广泛的适用性。根据现在的技术水平，一些厂家的优质氟碳彩涂铝卷甚至可以达到30年。　　　　随着彩涂铝卷产品的成熟发展，彩色铝卷(板)被广泛用于高档建筑室内外铝材的涂装，如明泰铝业的彩涂铝卷产品畅销国内外，一些公共场所的室内外装饰、建筑装修家居制造中也常常见到。明泰铝业的优质彩涂铝卷，特别适用于公共场所的室内，室外装修，商业连锁，展览广告等的装饰与展示，获得了众多国内外客户的一致青睐。

春节假期临近，回家探亲、外出旅行成为大众消费者度过节日的两大选择，经过一年忙碌的工作，选择一种轻松快乐的方式度过假期，是大家对春节长假的诉求。安排完紧张的行程，你才会发现，比订机票订车票更让你烦恼的事情，是没有一只合适的旅行拉杆箱。出行的衣物、回家带的礼物、旅行的必备用品，如何归类整齐，存放有序，又不占用空间;如何经久耐用，携带方便，又美观大方不失品味，无论你是回乡团聚还是外出旅行，一只好的拉杆箱，会成就你一段美好旅程。伴随着消费市场的不断升级，箱包产业也在发生着多元的变换，除了外观的设计不断改进，铝合金材质在箱包的广泛应用也成为了行业发展的趋势，相对于传统材质拉杆箱，全铝镁合金拉杆箱更加结实耐用，具有抗摔、防刮、防水、防霉、抗压、静音等特点，部分好的品牌拉杆箱寿命可长达十余年，更适合经常出差人群选购。从上世纪三十年代开始，第1款轻量航空级铝材质的旅行箱面世以来，铝材质在便开始在旅行箱行业广泛应用，各大生产企业也是不断改进制造工艺，从起初的材质变换，到多种元素的添加，从单一的金属材质，到镁铝合金的搭配，从传统的沟槽结构，到如今铆钉的华丽点缀，旅行箱不在是单一的撞箱模式，私人订制也已经开始成为了这一行业的发展趋势，拥有一款独一 无二的旅行箱，正在成为消费者青睐的事情。 据某第三方的数据统计和网购平台的评选，近几年铝合金箱包的品牌美誉度和销量正在逐年上涨，以下五大品牌表现较为突出，无论在购买力还是消费者认可度上都在拉杆箱行业内稳居前列。下面就带大家盘点一下，希望能给即将出行的人们，提供一些购买的消费建议。 RIMOWA日默瓦智能铝合金拉杆箱的开创者 RIMOWA是来自德国的全球领先的优质旅行箱品牌，旗下旅行箱均使用铝镁合金和高科技聚碳酸酯材料打造。1937年，当历史上，第1个由轻量航空铝材制作的旅行箱被开创之时，RIMOWA彻底改变了旅行世界，精美的设计以及轻型材料的应用一直被旅行家，高品位的消费者欣赏。对RIMOWA来说，德国制造和德国工艺意义重大，代表优质材料、卓越技术、非凡设计的结合，并将产品质量提升至较高。回顾过去一百多年的历史，RIMOWA经典沟槽结构的设计令人一见难忘，每一次新的开发都是由激情所驱动，旨在提供给客户更轻，更坚固，更便于操作的旅行箱。如今RIMOWA将智能互联网技术与箱包相结合，领先开创了智能便捷的新产品特色，在技术和设计方面不断改进，但是不变的是：高雅，永恒，无误。 ZENESSE爵尼诗高端艺术定制铝合金拉杆箱的缔造者 ZENESSE爵尼诗品牌诞生于美国，以时尚、艺术、科技等要素著称，作为全球领先的箱包品牌，ZENESSE专注于打造坚固、轻便、耐用、个性的箱包产品，其铝镁合金的材质特性，也成为拉杆箱领域的一支翘楚。ZENESSE设计团队带着对消费者的需求和对旅行的特殊理解，将艺术的元素融入到产品中，在行业首次推出了系列艺术高端定制旅行箱，无缝箱体的独特设计，将工业艺术与文化艺术结合升华，多元时尚元素的淋漓演绎，堪称业界唯 一。ZENESSE品牌价值的个性化，也成为铝镁合金旅行箱市场中，具特色的箱包品牌，对细节设计的苛求，也让ZENESSE在兼具美感的同时，具备了诸多实用价值，近期，ZENESSE也将智能科技融入到了新品之中，无疑在迈向世界一流品牌的过程中更进一步。 Samsonite新秀丽时尚铝合金拉杆箱的倡导者 Samsonite新秀丽品牌1910年创始于美国，作为百年品牌，新秀丽Samsonite始终坚持传承匠心品质，融合创新科技与时尚设计，发展历史中，多次荣获国际性设计大奖。新秀丽Samsonite以高科技人工技术及先进原料，努力研究及发展新产品并重新定义耐用性、多功能性、合乎人体工学的设计及安全标准。始终保持对旅行者不断变化需求的敏锐洞察力及适应能力，作为旅行用品领域的行家，它以世界带头人和创新者的形象，不断创造出别具匠心、经久耐用、时尚舒适的箱包产品。新秀丽Samsonite近年推出了铝合金拉杆箱，年轻朝气的品牌形象，也受到年轻消费者的青睐。 小米90分铝合金拉杆箱价格搅局者 素来性价比高，以价格屠夫著称的小米公司，在硬件生态链布局的的过程中更近一步。近期，小米生态链企业90分，发布了一款90分金属登机箱(米家定制版)，箱体横条纹的样子简约漂亮，格调分明，兼顾美观与感性。小米90分拉杆箱采用5系高标号定制铝镁合金材质，轻盈坚固，兼具支撑和防撞击力，拥有更强的延伸率和抗冲击功能，减少旅途中对箱体可能造成的磕碰与损害。999元的市场售价，也成为低价旅行箱的诚意之作，小米之家将陆续在国内主要城市落地，作为补充产品，小米90分的超低价旅行箱，势必会吸引更多粉丝的喜爱。 ZERO零度新生代铝合金拉杆箱的创新者 “ZERO零度”品牌源自1963年地中海沿岸的意大利，起初以皮鞋制造为主，以独到的眼光把握住时尚脉搏，以智慧感悟艺术，尊贵优雅、舒适愉悦的体验是ZERO零度的品牌价值。零度以创新赢未来，行动把机遇的姿态，顺势而为推出了铝合金拉杆箱，以极具竞争力的品牌背书，布局线上线下经营共融的新模式，打通品牌价值、用户、货品、服务等多领域的资源共享，成为了铝合金箱包行业凸起的一支主力军。 在漫长而又未知的旅途中，一款实用而又不失格调的拉杆箱，或许会给你的路程带去真正的安全感。面对人生未来的各种可能，在路上重新认识自己，下一站，无论回家还是旅行，都让一款你钟爱的铝合金拉杆箱，带你去开启快乐的旅程。

由于堆浸提金生产中的喷淋浸出作业系露天作业，所以天气的变化对矿堆的生产有较大的影响。    大风、干旱的天气会使浸矿液大量挥发损失，从而降低金的实收率，同时还会增加生产成本。大雨会造成浸矿液中化学成分的浓度降低，或造成浸矿液流失。    一般说来，提高浸出过程的温度可以提高金的反应速度，但在生产实践中一般难以采用加热浸矿液喷淋浸出，这主要是使生产成本难以忍受，所以在严寒季节常常停止生产。    综上所述，堆浸生产中的喷淋浸出作业一般都要选择在有利气候条件下进行。

砂滤箱常用钢板、木板或混凝土制造，呈方形或圆形（看下图）。箱内放入除泥介质，上层和底层辅设麻袋或草袋类的滤帘，上层滤帘是防止溶液冲散滤层，基层则防止泥质被溶液带走。中间滤层由卵石和细砂组成，选用卵石是为了增大贮液空间。溶液自上给入，净液则从底部排液口排出。    砂滤池应设置两个，以便定时轮换运用，在替换时应将细砂更新。    砂滤池和沉积池相同，由于它们单位面积出产率低，弄清作用差，所以它们常与框式弄清机等合作运用。含金溶液弄清作业经常因滤布被碳酸盐、硫化物以及矿泥沉积物所阻塞，影响正常出产。为消除这些有害影响，应采纳下列办法：    1.缩短含金溶液与空气的触摸时刻，撤销在过滤机与弄清机之间的中间槽。    2.用不含二氧化碳的压缩空气对矿浆进行拌和，以下降溶液中碳酸盐类的浓度。    3.用酸作为纯作剂铲除滤布、管道及金属部件上的碳酸盐沉积。    4.用1～1.5%洗刷滤布，以消除碳酸盐沉积。

耐诺氧化锆球(NanorZr-95B): 采用氧化钇作稳定，干粉等静压成形，烧结定相的工艺制成。PPM级的磨耗和优异的抗剪切性特别适合篮式砂磨机、立式搅拌磨、卧式滚动磨、振动磨等设备对拒绝污染的浆料和粉料的湿法和干法的超细分散和研磨。 氧化锆含量: 95%, 氧化钇含量: 5%, 比 重: >6.0kg/dm3, 散 重: >3.6kg/L, 莫 氏 硬度: 9, 维 氏 硬度: >1200kg/mm2, 断 裂 韧性: 10Mpa.m1/2 弹 性 模量: 200Gpa, 粒 径: 3-50mm, 颜 色: 奶白, 包 装: 25kg/桶.

美铝已经开发出来一种铝合金Dura-Bright燃料箱，着陆齿轮，复合材料板。    铝合金Dura-Bright燃料箱耐腐蚀，表面无需抛光，可以使表面光泽持续多年。新型铝合金着陆齿轮可使载重汽车的拖车减轻重量100磅，并能满足或超过所有负载状态，这种铝合金着陆齿轮，又称为第5车轮，采用了Holland集团独自的无润滑技术，利用6061 T6锻铝板制成，比起具代表性的钢材加工第5车轮减轻重量100磅。    复合材料板Aluplate，是把一种高强度铝合金板和一种挤压热塑铝型材结合在一起制成的。

1.建议在每次存放皮制品之前，都应为它去尘做清理。一般的皮质制品最好先上过皮质保养油，先将油抹在干净的棉布上，然后再均匀地擦拭表面，避免将油直接涂抹在表面上，以避免损伤了皮件。    2.收纳皮制品的柜子必须保持通风。皮革本身的天然油脂会随着时间愈久或使用次数过多而渐渐减少，因此即使是很高级的皮件也需要定期做保养。    3.皮革吸收力强，应注意防污，高档磨沙真皮尤其要注意。每周一次用干毛巾沾水后拧干，重复几次进行轻拭。如有发现任何洞孔、破烂烧损现象，不要擅自修补，直接请专业人员服务。    4.皮件上五金保养，应在使用后以干布擦拭。如微氧化，可试以面粉或牙膏轻轻擦五金即可。    5.漆面皮革一般只需用软布料擦拭即可。光泽皮革之保养，请使用少许皮革保养专用油沾于软布料上，再稍用力在皮革上磨擦；无光泽皮革之保养，平时只需用布轻拭，若污垢严重时，可试以类似橡皮的橡胶轻轻擦拭去除。    其它材质箱包的保养方法    帆布、尼龙、EVA等材质箱面的清洁，可使用湿布或粘胶滚刷来清洁表面的尘土。清除较为严重的污渍时，可使用湿布或软刷蘸中性清洁剂擦洗。长时间存放的旅行箱内，要保持干燥状态，以防止箱内发霉和异味的产生。    若使用湿布清洁过箱内，更要待其风干后才能合盖。不要将旅行箱当做储物箱使用，存放过多衣物会使旅行箱滚轮或垫脚长期受到超负荷压力而变形。箱内衣物绑带、隔板应保持松弛状态，松紧带若长时间拉伸紧绷会失去弹性。    航空箱的加强部件，加强后的实用性比较：    L型的支架：能加强整箱体的牢固性。    防水胶垫：安装在轮窝下的防水胶垫，能让箱体达到更完美的防水效果，用于户外演出的箱体必须加装。    轮板加强板：安装轮板加强板是为了加强箱体的载重程度，和增加轮板和轮子的使用寿命。    方管钢：一般安装在箱盖和轮板下面，作用就是令到箱体在上下受力的时候能更加结实牢固。    蜂窝板：我们常见的航空箱都是采用木夹板制作的，但的新一代航空箱的板材是复合蜂窝板。这种板材的好处有以下几点：坚固性好，就是我们通常说的防撞性强；是一种环保材料，这个箱体除了轮板、轮子和五金件外全是可回收的材料；使用的寿命时间长，在正常的使用下，使用时间能达到5-8年是普通航空箱的2-3倍。

钢材长度尺寸是各种钢材的最基本尺寸，是指钢材的长、宽、高、直径、半径、内径、外径以及壁厚等长度。钢材长度的法定计量单位是米（m）、厘米（cm）、毫米（mm）。在现行习惯中，也有用英寸（″）表示的，但它不是法定计量单位。         1. 钢材的范围定尺     Cr5Mo钢管材质耐最高温度是节省材料的一种有效措施。范围定尺就是长度或长乘宽不小于某种尺寸，或是长度、长乘宽从多少到多少的尺寸范围内交货。生产单位可以按此尺寸要求进行生产供货。      2. Cr5Mo钢管材质耐最高温度不定尺（通常长度）      凡产品尺寸（长度或宽度），在标准规定范围内，而又不要求固定尺寸的叫不定尺。不定尺长度又叫通常长度（通尺）。按不定尺交货的金属材料，只要在规定长度范围内交货即可。例如，不大于25mm的普通圆钢，其通常长度规定为4-10m, 则长度在此范围内的圆钢都可以交货。      3. Cr5Mo钢管材质耐最高温度定尺      按订货要求切成固定尺寸的称为定尺。按定尺长度交货时，所交金属材料必须具有需方在订货合同中指定的长度。例如，合同上注明按定尺长度 5m 交货，则所交货的材料必须都是5m长的，短于5m或长于5m均为不合格。但实际上交货不可能都是5m 长，因此规定了允许有正偏差，而不允许有负偏差。      4.Cr5Mo钢管材质耐最高温度倍尺      按订货要求的固定尺寸切成整倍数的称为倍尺。按倍尺长度交货时，所交金属材料的长度必须为需方在订货合同中指定的长度（叫单倍尺）的整数倍数（另加锯口）。例如，需方在订货合同中要求单倍尺长度为 2m ，那么，切成双倍尺时长度即为4m，切成3倍尺时即为6m，并分别加上一个或两个锯口量。锯口量在标准中有规定。倍尺交货时，只允许有正偏差，不允许出现负偏值。      5. Cr5Mo钢管材质耐最高温度短尺      长度小于标准规定的不定尺长度下限，但不小于允许的最短长度的叫短尺。例如，水、煤气输送钢管标准中规定，允许每批有 10% 的（按根数计算）2-4m长的短尺钢管。4m即为不定尺长度的下限，允许的最短长度为2m。      6. Cr5Mo钢管材质耐最高温度窄尺       宽度小于标准规定的不定尺宽度下限，但不小于允许的最窄宽度的叫窄尺。      按窄尺交货时，必须注意有关标准规定的窄尺比例和最窄尺。

记者从攀钢集团公司获悉，攀钢科技人员在技术创新上不断加快速度，仅用２个月左右的时间，就开发出了通常需要２年以上才能开发出的高强度耐大气腐蚀乙字钢。  　　随着我国铁路的高速、重载化，对制造火车大梁的材料—高强度耐大气腐蚀乙字钢的强度、耐大气腐蚀、低温冲击性能等质量指标要求也越来越高。由于其技术难度大，国内目前只有攀钢可以批量生产。近年来，攀钢不断促进高强耐蚀乙字钢升级换代，并形成了系列高强耐蚀乙字钢生产能力。  　　高强度耐大气腐蚀乙字钢，是攀钢近期开发的高速、重载列车用大梁钢。该钢不仅具有高强度，同时还具有良好的耐低温冲击和耐大气腐蚀性能。  　　为加速我国重载货运的进程，今年铁道部计划新造重载列车３万辆，急需攀钢供应５万吨以上的高强乙字钢。攀钢以往生产高强耐候乙字钢，工艺流程长，工序操作复杂。课题组科技人员针对存在的问题，制定科学的试验方案，通过对钢纯净度控制、连铸、钢加热和轧制等方面的研究，确定了合理可行的生产工艺，采用攀钢炼钢２号方坯线和轨梁新加热炉工艺，完成了通常需要２年以上的产品开发工作，率先在国内开发出大方坯生产高强度耐大气腐蚀乙字钢。  　　据介绍，产品的检验结果表明，乙字钢各项性能指标不仅达到了重载列车的要求，而且还达到了课题组所希望的提高表面质量和各项经济指标的目的。.

电解铜试验是高中课本上的一个典型实验，通过这个实验，可以很形象的讲述什么是电解，以及电解的化学原理是什么。    电解铜试验原理：铜的电解精炼是在电解槽内进行的，以火法精炼产生的精铜作阳极，纯铜片(始极片)作阴极，电解液是含有游离硫酸的硫酸铜溶液。    电解铜试验中，电解质在溶液中离解成离子：CuSO4≒Cu2++SO42-                          H2O≒H++OH-                          H2SO4≒2H++SO42-    铜的标准电极电位为0.34V，它具有比火法精炼铜中除贵金属外的其他杂质更正的电极电位。因此，在电解铜试验电解过程中，只要控制一定的    工艺条件，在直流电的作用下，阳极铜便发生化学溶解：                         Cu-2e→Cu2+    不断减薄缩小；而在纯铜阴极的始极片上则发生铜离子的还原反应：                         Cu2++2e→Cu    被还原的铜沉积在阴极片上，使阴极片变得越来越厚。电解铜试验电极电位较铜更负的离子留在电解液中，而电极电位较铜更正的贵金属和某些化合物在电解铜试验阳极不发生放电溶解，以阳极泥形态沉积槽底，从而实现了铜与杂质的分离。    电解铜已有120多年的发展历史。自20世纪50年代以来，由于大功率可控硅整流器和始极片加工机组的开发，以及自动控制和电子计算机等技术在铜电解精炼工艺过程中的推广应用，铜电解精炼向大型化、机械化和自动化方向发展的步伐加快，现世界年产电解铜能力达到40万t的工厂有5家，年生产电解铜能力超过15万t的工厂也有30多家。    更多关于电解铜试验的资讯，请登录上海有色网查询。 

摘要：研究了锌铝合金涂层与有机涂层的耐盐雾性能，在防腐涂层体系中，锌铝合金涂层的耐盐雾防腐性能好于有机涂层；而在防腐防污涂层体系中由于防污漆含有铜，锌铝涂层与铜离子可形成原电池加速腐蚀，锌铝合金涂层的防腐性能差于有机涂层体系。 　　关键词：热喷涂；锌铝合金；有机涂层；耐盐雾；防腐；防污 　　1引言 　　金属锌、铝的电化学电位比铁低，在电化学防腐体系中发挥着重要的作用。现在广泛应用的喷锌、喷铝及各种富锌漆对铁基体都有良好的电化学保护和屏蔽保护作用，其耐盐雾腐蚀性能高于只有屏蔽保护作用的纯有机涂层，可用于海洋环境中的长效重防腐蚀涂层体系。采用热喷涂锌、铝及其合金涂层对钢铁构件和构筑物进行长效防护早在20世纪20年代就己开始应用。随着经济的发展，人类在海洋中建造了无数固定与活动的海上钢铁构筑物，如舰船、风力发电、海底管线、栈桥码头、海上石油平台等，从20世纪中叶开始，世界各国在不同的海域对热喷涂锌铝及其合金涂层海洋环境下长期防护性能进行了很多现场挂片暴露试验和实际应用。国内外的大量长期现场试验证明，热喷涂锌铝及其合金涂层对于海洋环境下的钢铁构筑物具有优良的长效防护性能，锌具有优良的电化学保护性，铝具有比锌更好的化学稳定性，锌铝合金既保留了锌的电保护特点，又具有铝的化学稳定性能。特别是经过适当有机涂料封闭的喷锌、铝、锌铝合金的复合涂层对处于海洋大气和浪花飞溅区的海洋平台等海上钢铁设施是一种保护性较好的长效防腐方案。 　　2热喷涂技术 　　2．1热喷涂技术原理 　　热喷涂是借助某种热源（火焰或电能）将欲喷涂的金属材料（线材或粉末）熔化，利用压缩空气将金属熔滴雾化，高速喷射到经粗化处理的工件基体表面，熔滴在撞击到工件表面的瞬间冷凝而形成金属涂层。涂层的组织结构是由互相镶嵌、重叠的无数变形微粒机械地结合在一起，并含有一定数量的孔隙结构。涂层的孔隙率与喷涂工艺有关，涂层的结合强度与喷涂材料和表面处理有关。按照使用热源的不同，热喷涂可分为：火焰喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂和爆炸喷涂等。根据使用材料的形态不同又可分为：线材喷涂和粉末喷涂。用于防腐目的的热喷涂方法主要是线材电弧喷涂和线材火焰喷涂。由于电弧喷涂的生产率和能源利用率高、结合强度高，适用于各种钢构件的防腐蚀施工，成为涂层耐蚀性能好、应用最广的热喷涂方法。 　　2．2热喷涂涂层防腐蚀机理 　　用于防腐蚀目的的喷涂材料主要有锌、铝及其合金。它们对钢铁的保护机理主要有2个：①具有与涂料涂装防腐机理类似的阻挡腐蚀介质渗透的隔离作用；②具有通过涂层材料自我牺牲而实现的阴极保护作用。根据电化学理论，锌、铝及其合金涂层的电极电位较钢铁材料低，在电解液存在的条件下，这些涂层为阳极性材料，钢铁为阴极性材料，它们之间形成腐蚀原电池。在腐蚀过程中，阳极材料（涂层）通过自身的牺牲实现对阴极材料（钢铁）的保护。由于锌或铝涂层的腐蚀产物能有效地减缓腐蚀速率，所以涂层的消耗也是很缓慢的，可以较长时间地保护钢铁基体。锌、铝及其合金涂层在许多环境下对钢铁材料都有很好的保护作用。相对来说，由于铝涂层内部微粒表面覆盖有耐腐蚀的氧化膜，铝涂层的寿命更长。与锌相比铝涂层的缺点是对钢铁材料的动态电化学保护效果不如前者。 　　3试验目的 　　采用对比试验研究热喷涂锌铝合金涂层与有机涂层在海洋环境中的耐盐雾腐蚀性能。 　　4对比试验 　　4．1试验材料 　　⑴试板规格：材质为Q235或Q345钢板，尺寸为133mm×67mm×（1.5～2.5）mm。 　　⑵涂层材料：热喷涂锌铝合金涂层、环氧防锈漆、环氧连接漆、无锡自抛光防污漆、环氧富锌漆、环氧厚浆漆、氟碳漆。 　　⑶试验设备仪器：盐雾腐蚀试验箱FQY025。 　　4．2试验过程 　　4．2．1样板制作 　　按照GB/T9271—1988《色漆与清漆标准试板》对钢板进行表面处理；按照GB/T1765—1979《测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）漆膜制备法》制板，按照涂层方案喷涂至规定膜厚，室温放置7d后，按照GB/T1771—1991《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》，在试板上沿对角线划叉形划痕，划痕处露出金属底板，再采用耐水自干漆封边，并对试板进行编号标识，见表1。 　　表1耐盐雾试验涂层体系及试板数量     　　注：A、H为防污涂层，B、C、D、E、F、G为防腐涂层。 　　4．2．2耐盐雾腐蚀试验 　　按照GB/T1771—1991进行2000h的耐盐雾腐蚀试验。.

在选矿阶段除砷，是归纳使用含砷多金属矿的根本途径。在选别中抑砷是下降产品含砷的首要办法，因而研发和选用选择性好的抑砷药剂，是砷与多金属矿藏别离的要害。石灰、钠、腐殖酸钠等是常用而较有用的毒砂类砷矿藏的按捺剂，特别是石灰，使用遍及，一起作为调整剂和按捺剂，它不但能较好地按捺毒砂，并且还能消除矿浆中金属离子对毒砂的活化影响，出产使用成功的实例较多。对性质杂乱的矿石选用组合按捺剂是一种趋势。如后卜河铅锌矿原矿含砷2.10%，一起运用上述三种按捺剂，并辅以少数（小于20g/t），使铅、锌精矿含砷别离降至0.60%和0.10%的抱负程度。赤峰大井银铜矿选用我院制造的FYS组合按捺剂，使铜精矿含砷降至0.30%以下，工业目标0.40%以下，到达冶炼的要求，实验成果见表1。别的，使用选择性捕收剂也非常重要，如选用甲基硫酯和乙基黄药混合或丁黄腈酯对铜砷的别离有显着作用，如兴安盟莲花山铜矿，用石灰和钠作按捺剂，乙基黄药和甲基硫酯作捕收剂，使铜精矿含砷降到0.3%以下。   表1  各种矿石闭路实验成果/%矿石称号产品 称号品   位回  收  率补白CuPbZnAsCuPbZn霍各乞铅 锌矿石铅精矿 锌精矿 62.97 1.042.99 44.09  67.96 2.282.35 70.41铅精选脱碳，选锌抑碳，少组合剂抑硫，归纳收回硫甲生盘铅 锌矿石铅精矿 锌精矿 55.98 0.674.19 43.71  56.31 6.450.34 83.14预先、中间脱碳，高碱度抑硫，中矿独自处理，归纳收回了硫后卜河 铅锌矿铅精矿 锌精矿 63.20 0.495.15 50.670.60 0.10 78.72 85.821.35 0.60少组合剂抑砷、硫，乙硫氮强化捕收剂，归纳收回硫砷玛尼吐多 金属矿铜精矿29.03  0.3789.30  组合按捺剂抑砷赤峰大井 银铜矿铜精矿21.80  0.2794.55  组合按捺剂抑砷硐子 铅锌矿铜精矿 铅精矿 锌精矿19.24 1.23 0.537.67 49.00 0.8117.69 3.37 46.84 71.79 10.66 7.735.58 86.78 2.438.09 3.58 83.99多段抑碳，高碱度抑硫，归纳收回了硫

高岭石、伊利石、叶腊石等含硅矿物是铝土矿中主要的脉石矿物，也是氧化铝生产中最为有害的杂质。硅在溶出时与铝生成铝硅酸钠（生产上称为钠硅渣）既引起铝的损失，也增加碱耗，同时使得氧化铝生产工艺复杂，生产成本高。      如何经济有效地脱除矿石中的二氧化硅，提高铝土矿的铝硅比，为氧化铝生产提供优质原料，从而降低生产成本，是合理利用我国铝土矿资源及促进我国氧化铝工业可持续发展的根本保证。      我国从20世纪50年代起就着手研究铝土矿选矿脱硅技术，在研究工作中总结经验，不断技术创新，取得巨大的进展。为了进一步优化浮选工艺，强化粗粒富连生体的捕集，放粗入选细度和精矿细度，降低选矿成本，改善精矿脱水过滤性能，开发出优于铝土矿选矿“九五”攻关成果的新工艺，为山东铝业公司铝土矿选矿厂建设设计提供依据。在深入分析研究铝土矿的工艺矿物学特性的基础上，吸收了阶段磨矿一次选别工艺和分级-浮选工艺的优点，应用了选矿先进理论和技术，例如，闪速浮选技术等，新近开发的一种新工艺。创造性地把闪速浮选原理和粗细分选技术应用于铝土矿选别过程，获得理想结果。在山东铝业公司大力支持下，于2001年7月28日顺利地完成了三个方案（阶段磨矿一次选别工艺、分级-浮选工艺及选择性磨矿-粗细分选新工艺）的对比连选试验，三个方案连续累计9个班试验指标见表1。试验结果表明，选择性磨矿-粗细分选工艺，技术先进、经济合理、易于实施。推荐采用该方案作为山东铝业公司铝土矿选矿厂设计依据，并建议在设计过程中考虑采用粗粒快速浮选技术及其配套装备实现该工艺。  表1  三个方案的连选试验结果/%工艺技术入选细度 /-75µm产品名称产  率品     位A/SAl2O3回收率Al2O3SiO2阶段磨矿 一次选别67.4精矿 尾矿 原矿81.40 18.60 100.069.05 36.20 62.945.78   10.7811.94   5.8489.30 10.70 100.0分级-浮选79.2精矿 尾矿 原矿83.85 16.15 100.067.95 37.74 63.076.36   10.8410.68   5.8290.34 9.66 100.00选择性磨矿 -粗细分选62.9精矿 尾矿 原矿83.09 16.91 100.068.71 35.89 63.135.45   10.8212.61   5.8390.39 9.61 100.0     一、开发新工艺的研究     （一）新工艺的研究基础     我国研究铝土矿选矿脱硅技术，近年来取得巨大进步。具体表现如下：（1）创造性地把以一水硬铝石富连生体作为捕集和回收对象的技术思路应用于铝土矿选矿脱硅，解决了因一水硬铝石型铝土矿嵌布粒度细而导致的铝精矿粒度和氧化铝回收率之间的矛盾。（2）将铝土矿入选细度从95%以上－75µm放粗至70%～75%－75µm，保证了选别指标和放粗精矿粒度，为后续脱水过滤、拜耳法溶出赤泥沉降提供了条件。（3）开发了复合高效分散剂，实现矿浆的有效分散，选用高效组合捕收剂强化捕收一水硬铝石及富连生体，实现有效脱硅及最大限度地回收目的矿物。（4）选精矿指标从A/S9左右、Al2O3回收率70%，到选精矿A/S11以上、Al2O3回收率89%左右。“九五”期间，铝土矿选矿脱硅研究工作进展加快。北京矿冶研究总院及兄弟单位针对我国中低品位一水硬铝石型铝土矿固有的工艺矿物学特征，做了大量的铝土矿选矿脱硅基础理论研究及扎实、详细的试验工作。在国内外首次完成了铝土矿选矿脱硅-拜耳法生产氧化铝新工艺的工业试验，取得较好的技术经济指标，不仅突破了多年来我国铝土矿选矿脱硅氧化铝回收率偏低的困难局面，而且极大地推动了我国铝土矿选矿脱硅产业化进程，为进一步优化工艺技术条件及流程结构打下了坚实的基础。     （二）开发新工艺的理论背景     提出选择性磨矿－粗细分选工艺理论的背景是由于粗粒浮选性质存在明显的差异，表现在粗粒和细粒的比表面能不同，因而吸附药剂的量和速度不同；粗粒和细粒要求的搅拌强度不同；粗粒和细粒浮选要求的矿浆浓度不同；粗粒要求较短的矿化起泡浮升路程；细粒易互凝。因此，窄粒级化、粗细分选、营造分别适应粗粒和细粒浮选过程环境是提高粗粒一水硬铝石富连生体或单体的捕收率、改善微细粒分选效率、避免矿泥恶化浮选过程、降低药剂成本等的根本保证，从而实现在提高精矿铝硅比的同时，经济有效地回收有用矿物的目的。     （三）新工艺的特点     选择性磨矿-粗细分选新工艺，吸收了阶段磨矿一次选别工艺和分级－浮选工艺的优点，应用了选矿先进理论和技术，例如，闪速浮选技术等，创造性地把闪速浮选原理和粗细分选技术应用于铝土矿选矿过程。其实质是在磨矿分级回路中，采用粗粒快速浮选技术，选用粗粒浮选机和高效捕收剂快速捕集分级返砂中的粗粒一水硬铝石单体及富连生体，获得最终精矿产品（称为精矿1），细粒（分级溢流）进入常规浮选回路选别，产出精矿（称为精矿2）和尾矿。克服了粗粒和细粒混选时同时上浮对浮选环境的特殊要求，粗粒快速浮出，缩短了浮选时间，提高了粗粒捕收剂效果，改善了细粒级分选效率，减少细粒脉石进入精矿，使精矿脱水性能提高，并降低捕收剂总用量，从而节约选别成本。     二、新工艺连选试验     （一）试验矿样     连选试验矿样的采样设计、组织实施及采样说明书编制由山东铝业公司负责完成。矿样于2001年4月份运达北京矿冶研究总院，大约20t。对矿样进行粗、中碎及闭路细碎，将矿石加工至－3mm，混匀，取样分析，保存备用。其矿物组成见表2。原矿中主要矿物为一水硬铝石，少量的一水软铝石。含硅脉石矿物为伊利石、高岭石、叶腊石、绿泥石等。其它矿物为锐钛矿、金红石、板钛矿、针铁矿、水针铁矿等。此外还有微量的蒙脱石、水白云母、锆石、电气石、石英等。原矿多元素分析结果见表3。 表2  原矿的矿物组成及含量/%矿   物含   量矿   物含   量一水硬铝石 一水软铝石64.63锐钛矿 金红石 板铁矿3.18伊利石21.83 高岭石 绿泥石 叶腊石 蒙脱石2.14针铁矿 水针铁矿 赤铁矿  6.23石英微锆石微电气石微其它矿物1.99 表3  原矿主要化学成分分析结果/%元素Al2O3SiO2Fe2O3TiO2K2ONa2OCaOMgO灼碱A/S含量62.7310.816.413.102.060.0540.0420.2512.725.80     （二）小型试验        选择磨矿－粗细分选工艺小型试验开展的主要研究工作是，开发粗粒快速浮选强力组合捕收剂，优选细粒浮选高效分散剂，确定适宜人选细度。在条件试验基础上，进行闭路试验，试验流程如图1，试验结果见表4。  图1  选择性磨矿-粗细分选工艺小型闭路试验流程及药剂条件 表4  选择性磨矿-粗细分选工艺的闭路试验结果/%新工艺技术产品名称产率品     位A/SAl2O3回收率Al2O3SiO2选择性磨矿 -粗细分选精矿1 精矿2 精矿 (精矿1+精矿2) 尾矿 原矿27.91 54.89   82.80 17.20 100.068.21 70.20   69.53 35.54 63.687.20 5.05   5.78 34.46 10.719.47 13.90   12.03 1.03 5.9429.89 60.51   90.40 9.60 100.0     （三）连选试验     以小型试验工艺流程为依据，适当地调整药剂用量、确定合适的磨矿细度及浮选浓度，采用磨矿分级闭路循环，溢流再次分级，分级返砂经粗粒快速浮选，闪速选出精矿（称精矿1），细粒（分级溢流）进常规浮选回路，经一次粗选、一次扫选、三次精选后获得精矿（称精矿2），工艺流程与图1基本相同。以50kg/h，即日处理量1.2t的连选规模进行试验。同时还进行了阶段磨矿一次选别工艺（采用磨矿分级闭路循环、一次粗选、一次扫选、扫选尾矿经分级机分级后，分级粗粒返回磨机再磨再选，分级溢流为最终尾矿，粗精矿经二次精选获得精矿）及分级-浮选工艺（采用磨矿分级闭路循环，分级溢流再次分级，返砂直接作为精矿产出，溢流进常规浮选回路，经一次粗选、一次扫选、扫选尾矿送分级机分级后粗粒返回磨机再磨再选，分级溢流为最终尾矿，粗精矿经二次精选后，获得精矿）的连选对比试验，三个方案连续9个班累计试验结果见表5。 表5  三个方案的连选试验结果/%工艺技术产品名称产  率品   位A/SAl2O3回收率Al2O3SiO2I：阶段磨矿 一次选别精矿 尾矿 原矿81.40 18.60 100.069.05 36.20 62.945.78   10.7811.94   5.8489.30 10.70 100.0Ⅱ：分级－浮选精矿 尾矿 原矿83.85 16.15 100.067.95 37.74 63.076.36   10.8410.68   5.8290.34 9.66 100.0Ⅲ：选择性磨矿 －粗细分选精矿 尾矿 原矿83.09 16.91 100.068.71 35.89 63.135.45   10.8212.61   5.8390.39 9.61 100.0     （四）三个方案对比       以本次连选试验结果为依据，按日处理原矿1500t规模计，参照沈阳铝镁设计研究院提交的《选矿－拜耳法生产氧化铝新工艺工业试验技术经济论证报告》、1999年铝土矿选矿脱硅工业试验数据及我国大型铝矿山选矿生产实践，进行了三个方案的成本估算及连选试验主要技术经济指标对比，结果见表6。 表6  三个方案连选试验的主要技术经济指标对比方案I：阶段磨矿 一次选别Ⅱ：分级 －浮选Ⅲ：选择性磨矿 －粗细分选精矿产率/% 精矿铝硅比 精矿回收率/% 入选细度/%-75µm 精矿细度/%-75µm 选矿药剂成本 /(元·t-1) 选矿加工成本 /(元·t-1干精矿)81.40 11.94 89.30 67.4 75.80 15.35   67.68  83.85 10.68 90.34 79.2 77.70 14.01   62.50  83.09 12.61 90.39 62.9 73.86   13.15 55.89       从表6可见，无论是技术指标，还是经济指标，方案Ⅲ均较为优越。与方案I相比，不仅吨精矿加工成本减少11元以上，而且精矿产率高1.69%、精矿铝硅比高0.67、精矿回收率高1.09%；与方案Ⅱ相比，精矿回收率及产率相近，但精矿铝硅比高1.93，吨精矿加工成本节省了6元左右。     三、选择性磨矿－粗细分选新工艺评述     方案Ⅰ在1998年河南铝土矿选矿脱硅连选试验和1999年河南铝土矿选矿脱硅工业试验流程与药剂制度的基础上，沿用原磨浮流程，即“阶段磨矿一次选别”流程（原矿粗磨入选，粗粒级中矿返回磨机再磨，合并选别），在药剂制度上开展深入的研究工作后，本次获得的技术指标与1998年连选指标和1999年工业试验指标相近，但药剂用量下降，药剂成本有所降低。     方案Ⅱ是在1998年连选试验提出的“分级-浮选”工艺和1999年“阶段磨矿一次选别”流程工业试验和2001年完成的中州铝土矿“分级－浮选”工艺工业试生产的基础上开发的一种技术方案。原磨矿细至75%～80%－75µm后，经分选机分级，粗粒级产品直接作为精矿产出，产率约15%～20%，细粒级进入浮选回路选别，获得精矿2和尾矿。与方案Ⅰ比较，其优点在于进入浮选作业的矿量将减少30%左右，药剂耗量和浮选矿浆也将减少，可降低选矿成本；其缺点为，以分级方式产出精矿，波动大，难以控制，在原矿铝硅比波动大时，尤其偏低时，难以保证精矿的铝硅比。     方案Ⅲ“选择性磨矿－粗细分选”工艺为根据我国铝土矿的工艺矿物学特征，在总结已有工作的基础上，应用选矿领域先进理论和技术，新近开发的一种新工艺，是继1998年将铝土矿入选细度从95%以上－75µm放粗至70%～75%－75µm之后的新的实质性进步；“粗细分选”技术创造性地运用在铝土矿分选上，是铝土矿选矿工艺有以新的创举。由于粗粒与细粒浮选性质存在明显的差异，因此窄粒级化，粗细分选，营造分别适应粗粒和细粒浮选过程浮选环境，是提高粗粒一水硬铝石富连生体或单体的捕收率、改善微细粒分选效率、避免矿泥恶化浮选条件及降低药剂成本的根本保证。本次连选试验结果充分证明，方案Ⅲ技术上的先进性和经济上的合理性。与方案Ⅰ相比，不仅吨精矿加工成本减少11元以上（其中药剂节省了2.2元），而且精矿产率高1.69%、精矿铝硅比高0.67、精矿回收率高1.09%；与方案Ⅱ相比，精矿回收率及产率相近，但精矿铝硅比高1.93，吨精矿加工成本节省了6.61元（其中药剂节省了0.86元）。其优点为入选粒度粗（磨矿细度为60%～65%－75µm），大部分的粗粒在磨矿分级回路中快速选出，改善了磨矿分级条件，避免了目的矿物过磨；细粒进入常规浮选，矿量少，且无浮选尾矿分级作业和中矿返回磨机的大循环，药剂消耗，球耗和能耗将大为减少。     四、结语     （一）“选择性磨矿－粗细分选”工艺是根据我国铝土矿的工艺矿物学特征，以一水硬铝石富连生体及中等品位连声体为捕集和回收目标，实施选择性碎磨，进一步放粗入选细度（60%～65%－75µm），是继1998年将铝土矿入选细度从95%以上－75µm放粗至70%～75%－75µm之后的新的实质性进步。“粗细分选”技术创造性地运用在铝土矿分选上，是铝土矿选矿工艺又一新的创举。     （二）开发了“选择性磨矿-粗细分选”新技术，并完成了小型试验和连选试验。原矿铝硅比5.83时，获得了精矿产率83.09%，精矿铝硅比12.61，三氧化二铝回收率90.39%。     （三）本次连选试验结果充分证明，新工艺技术上的先进性和经济上的合理性。与方案Ⅰ相比，不仅吨精矿加工成本减少11元以上（其中药剂节省了2.2元），而且精矿产率高1.69%、精矿铝硅比高0.67、精矿回收率高1.09%；与方案Ⅱ相比，精矿回收率及产率相近，但精矿铝硅比高1.93，吨精矿加工成本节省了6元左右（其中药剂节省了0.86元）。     （四）本次连选试验技术指标稳定、可靠，工艺流程和药剂制度简单易行。

一、砂金矿常用的选矿办法 金矿选矿实验技能计划原生金矿床显露地表今后，因为机械和化学的风化效果，使得含金矿脉或许含金母岩逐步破碎成为岩屑和金粒等。然后，在外力的转移效果和分选效果下，使比重较大的矿藏（例如金粒）沉积在山坡、河槽、湖海边岸的当地，构成必定的富集，其具有工业挖掘价值者，就称为砂金矿床。 砂金矿床一般用采金船挖掘、水力挖掘，挖掘机挖掘以及地下（竖井）挖掘等。我国砂金矿床以采金船挖掘为主，亦有水力挖掘和挖掘机挖掘。 砂金选矿工艺首要包含选别前的预备作业和选别作业。预备作业首要由碎散和筛分两进程组成。碎散首要是将采出的矿砂中的矿粒和粘土质矿泥解离。筛分是筛除不含金的粗粒级。常用的设备有平面筛、圆筒筛、圆筒擦拭机等。砂金的选别首要选用重力选矿法，这是因为一方面砂金比严重（平均为17.50～18.0），粒度较粗（一般为0.074～2毫米），另一方面是因重力选矿法比较经济和简略。重选设备一般选用各品种型的溜槽、跳汰机和摇床（常用于精选）。 二、脉金矿常用的选矿办法 金矿选矿实验技能计划金矿石的各品种型因性质不同，选用的选矿办法也有不同，但遍及选用重选、浮选、混、化及近年来的树脂矿浆法、炭浆吸附法、堆浸法提金新工艺。对某些品种的矿石，往往选用联合提金工艺流程。 金矿选矿实验技能计划用于生产实践的选金流程计划许多，一般选用的有如下几种： 1、单一混：此流程适于处理含粗粒金的石英脉原生矿床和氧化矿石。混法提金是一种陈旧而又遍及的选金办法。在近代黄金工业生产中，混法依然占有很重要的方位。因为金在矿石中多呈游离状况呈现，因而，在各类矿石中都有一部分金粒能够用混法收回。实践证明，在选金流程顶用混法提早收回一部分金粒，能够明显地下降粗粒金在尾矿中的丢失。 金矿选矿实验技能计划混法提金的理论基础为，对金粒能挑选性地潮湿，然后向潮湿的金粒中涣散。 在以水为介质的矿浆中，当与金粒表面触摸时，金与构成的触摸面替代了本来金与水和与水的触摸面，然后下降了表面能，亦破坏了阻碍金与触摸的水化膜。此刻沿着金粒表面敏捷涣散，并使相界面上的表面能下降。随后向金粒内部涣散，构成了的化合物－齐（膏）。 金矿选矿实验技能计划混提金法又分为内混和外混两种。所用混设备有混板、混溜槽、捣矿机、混筒和专用的小型球磨机或棒磨机。 混提金法工艺进程简略，操作简略，本钱低价。但是有毒物质，对人体损害很大。所以，选用混提金的选矿厂应当严厉遵守安全技能操作规程，使蒸气和金属对人身体的损害约束到最小程度。 2、混－重选联合流程：此流程分为先混后重选和先重选后混两个计划。先混后重选流程适用于处理简略石英脉含金矿石。先重选后混流程适用于处理金粒大，但表面被污染和氧化膜包裹的不易直接混的矿石，以及含金量低的砂金矿石。 3、重选（混）－化联合流程：此流程适用于处理石英脉含金氧化矿石。原矿先重选，重选所得精矿进行混；或许原矿直接进行混，尾矿、分级矿、混砂别离化。 4、单一浮选流程：此流程适用于处理金粒较细、可浮性高的硫化物含金石英脉矿石及多金属含金硫化矿石和含碳（石墨）矿石等。 5、金矿选矿实验技能计划混－浮选联合流程：这一流程是先用混收回矿石中的粗粒金，混尾矿进行浮选。这种流程适用于处理单一浮选处理的矿石、含金氧化矿石和伴生有游离金的矿石。选用这种流程比单一浮选流程取得的收回率高。 6、全泥化（直接化）流程：金以细粒或微细粒涣散状况产出于石英脉矿石中，矿石氧化程度较深，并不含Cu、As、Sb、Bi及含碳物质。这样的矿石最适于选用全泥化流程。 化法是提取金银的首要办法之一。用这种办法提金具有收回率高、对矿石适应性强、能就地产金等长处，所以得到广泛应用。 化法提金由含金矿石在化溶液中的浸出、含金贵液与浸渣的别离、浸金的沉积和金泥的熔炼四个进程组成。这种提金法的缺陷是是剧毒物质，易污染环境，在实践中必定要严厉做好环境的维护与管理作业。 7、浮选－化联合流程：此流程有以下三个同计划： （1）浮选－精矿化流程。它适用于处理金与硫化物共生关系亲近的石英脉含金矿石和石英黄铁矿矿石。 （2）浮选－焙烧－化流程。该流程适用于处理含有可浮性的有害于化的矿藏，金只需少数的与这种矿藏结合。 8、浮选－重选联合流程：此流程以浮选法为主，适用于金与硫化物共生亲近而且只能用冶炼法收回金的矿石。也适用于粗累嵌布不均匀的含金石英脉矿石，并比单一浮选取得较高的收回率。 9、堆浸法：堆浸法是化法提金的一品种型，它适用于处理含金档次较低的矿石。首要长处是工艺进程简略，出资少，本钱低。 以上9种流程是准则流程，其内部结构应以所处理的矿石类型和性质的不同而有所不同。 不管哪一种矿石，只需其间含有粗粒金，就应遵循早收多收的准则，在矿石进入浮选作业前，应别离选用重选、混或单槽浮选及时收回粗粒金。

某铬铁矿选矿厂现处理铬品位(Cr2O3) 32%以上的富矿，采用全摇床分级选别工艺，可以得到Cr2O343%以上的铬精矿。随着资源的日益减少，贫矿的回收利用也提到了议事日程。该矿附近还有不同品位(Cr2O35～30%) 的贫铬铁矿，为了为以后充分利用资源提供依据，我们对该矿贫铬铁矿进行了选矿工艺及设备的选择研究，对铬品位为8%左右的贫铬铁矿进行了四种流程、三种设备的选择。在不同的选矿流程及工艺下均取得了比较理想的选别指标。其中强磁选抛尾—摇床全粒级分选流程指标相对较好，在-200目60%的磨矿粒度下，可得到精矿品位39.98%、产率13.28%、铬回收率64.74%的较好指标，精矿中SiO2 含量为4.07%。   1 原矿多元素化学分析 原矿多元素化学分析结果见表1。从上表化学分析结果看，矿石中目的元素铬的含量较低，只有8.19%，属贫铬矿石，需经选矿富集后才能入炉冶炼。其它金属元素Mg 含量也相对较高，为36.10%，若成单独矿物存在，应考虑综合回收利用。主要脉石成分为SiO2，含量高达30.55%，其它成分含量均较低，Al2O3 含量仅为1.78%，但是如果Al3+与Cr3+呈类质同象存在，则在选矿过程中富集铬的同时,铝也将在铬精矿中得到富集。对本研究来说，目的元素为Cr，而Mg 和Si 是选矿中需要剔除的主要对象。 2 矿石可磨性分析 以酒钢铁矿作为标准矿样进行可磨性对比。结果表面，贫铬铁矿相对酒钢铁矿难磨，当新生-200 目含量达到40%时，其相对可磨度为0.56。 3 选矿试验 根据铬铁矿高比重( 4.3～4.6) 、弱磁性( 比磁化系数286×10- 6C.G.S.M厘米3/克) 的性质，确定采用重选和磁选法进行选矿试验。 3.1 摇床选矿试验 摇床是目前选别铬铁矿比较普遍使用的设备，由于其分选精度高，往往有许多矿山愿意使用。为此，我们首先进行了摇床对该贫铬铁矿的选别试验。 3.1.1 全粒级选别 磨矿至要求的细度后，直接进入摇床选别。本试验对影响选别指标的磨矿粒度、冲洗水量、冲程、冲次及坡度均进行了选择。根据选择的条件，进行流程试验，选别流程为: 摇床粗选- 中矿再选两段选别。选别流程及结果见图1。从以上选别结果可见，在- 200 目60%的磨矿粒度下采用摇床一段选别，可得到品位39.85%、产率11.82%、回收率56.83%的铬精矿，SiO2含量4.32%。将中矿进行再选,可获得产率2.68%、品位32.69%的铬精矿，硅含量升高至8.14%，与粗选精矿合并作为最终精矿，指标为产率14.50%、铬品位38.53%、铬回收率67.40%，硅含量5.03%，选矿比6.9 倍。 3.1.2 摇床分级选矿试验 对于摇床来说，一般情况下粒度的级别范围越窄，选别指标越稳定，分选效率更高。为此将磨矿产品采用干式筛分的办法筛分为+0.15mm、- 0.15 +0.10mm、-0.1+0.074mm、- 0.074+0.038mm 和- 0.038mm 五个级别，分别在其适宜的条件下进行摇床选别，每个级别的选别流程同图1，各粒级选别产品合起来为总选别产品。试验结果见表2。从表筛分结果看，铬铁矿矿物主要存在于38～100 微米粒级中，这几个粒级中的铬品位相对较高，铬分布率合计达79.56%。粗粒级和微细粒级的铬品位均较低，+0.15mm 粒级铬品位为6.22%，-38mm粒级中铬品位仅为5.93%，均低于原矿，表明脉石成分在这两个粒级中有所富集。从各粒级单独选别结果看，中间粒级( 0.038～0.010mm) 的选别效率均较高，精矿铬品位和回收率都比较理想，尤其是0.074 ～0.100mm 粒级，铬品位为39.30%，回收率85.25%，两项指标均为各粒级中最高。相对来说，+0.15mm 的粗粒级和- 0.038mm的微细粒级选别效果比较差，前者精矿品位仅为34.07%，作业回收率为52.75%,而后者精矿品位仅为26.09%，回收率也低达38.28%，这两个粒级的尾矿品位也明显高出其它粒级。分析原因，认为粗粒级品位低是因为矿物解离度不够，铬铁矿与脉石没有充分解离，达不到分离的目的，而细粒级指标差是由于摇床对细泥的选别效率偏低所致。从综合结果看，最终精矿品位为36.09%、回收率73.97%，相对全粒级选别结果，精矿品位偏低，回收率相对较高。若将- 0.038mm 粒级不并入精矿，则精矿品位可提高至37.22%，若再将+0.15mm 以上的粗粒级去掉，精矿品位可进一步提高。综合来看，全粒级和分级选别流程的选矿效率基本接近，全粒级入选具有流程简单、不需分级、操作简便的优点，对于本矿石来说，由于磨矿粒度相对较细，粒级比较集中，采用全粒级入选比较适宜。 3.2 螺旋溜槽抛尾—摇床选矿试验摇床具有分选精度高的优点，但同时具有占地面积大、处理能力低的缺点。对于本矿石来说，由于原矿铬品位低，造成大量已解离的脉石矿物进入摇床，大大增加摇床负担，为此，有必要探索预先抛尾工艺，在磨矿后采用处理量大、成本低的设备抛除合格尾矿，既减少了进入摇床的矿量，节省了摇床台数，同时减少了脉石尤其是微细粒脉石的干扰，为摇床分选创造有利条件。为此进行了螺旋溜槽抛尾- 摇床选别试验，试验流程及结果见图2。从图2 结果可见，螺旋溜槽可抛除产率43.91%、铬品位4.47%的尾矿，抛尾后进入一段摇床和二段摇床的矿量大大减少，可节省近一半的摇床设备与占地面积,而且抛尾后进行摇床选别的的效率明显提高，采用与全粒级、分级选别一样的摇床分选流程，最终精矿品位可提高到39.54%,只是回收率指标相对较低，主要原因是螺旋溜槽抛尾时，少部分细粒铬铁矿因离心力而进入了尾矿，造成尾矿品位稍有偏高。螺旋溜槽具有单位面积处理能力大、结构简单、不需动力等优点，但其回收粒度的下限为30 微米左右，磨矿粒度较细时，易造成细粒有用矿物的流失。 3.3 磁选抛尾—摇床选矿试验 根据铬铁矿具有较高比磁化系数的性质，进行了磁选抛尾—摇床选别试验。 磁选设备采用仿琼斯湿式强磁选机,在磨矿粒度- 200 目60% 、磁场强度5000Oe 的条件下进行强磁选抛尾试验，由于磁选尾矿品位低，可作为合格尾矿，所以采用磁选进行粗选抛尾，采用摇床进行精选以提高品位。试验流程及指标见图3。从图3 结果看，采用强磁选可脱除产率50.21%的合格尾矿，尾矿品位仅为2.19%，从而使进入摇床的矿量减少了一半，大大减少了摇床台数，同时抛尾后为摇床的分选创造了有利条件，使选别指标进一步改善，最终获得了品位39.98%、回收率64.74%、SiO2含量4.07%的理想指标,与螺旋溜槽抛尾—摇床工艺相比，强磁选工艺抛尾量大，尾矿品位低，最终精矿回收率相对较高。 4 指标对比分析 从以上各流程的选别指标看，最终精矿品位和回收率指标均有较大差异，比较来看，磁选抛尾—摇床选别流程结果比较理想。精矿品位明显高于其它流程，且回收率指标也下降不多； 螺旋溜槽抛尾—摇床选别流程也能获得高品位铬精矿，但由于螺旋溜槽设备对细粒级铬矿物回收效率偏低，造成抛尾的尾矿品位稍高，使得精矿回收率相对较低； 摇床全粒级选别流程的指标居中，分级选别指标相对较差，主要表现在精矿铬品位偏低，如果进一步调整精矿带宽度，精矿品位可能会提高，但回收率会有明显下降，预计最终指标不会超过磁选—摇床流程的指标( 比如，将分级选别流程中的0.038～0.15mm 粒级的一段选别精矿合起来，其铬品位为38.74%，而回收率仅59.78%) 。 从流程来看，全摇床选别所需摇床台数多，占用厂房面积大，若进行分级入选,则还需较严格的控制分级粒度； 对本矿石来说，由于磨矿粒度较细，粒度范围较小,从方便管理和操作的角度看，可采用全粒级入选流程。螺旋溜槽和强磁选抛尾流程可预先抛除产率43%以上的尾矿，为摇床下一步分选创造有利条件，同时大大减少摇床台数，两种抛尾设备运行可靠，处理量大，可考虑使用。磁选是最适宜的流程，由于该设备处理量大，仅需很少的台数就可完成大量摇床的工作量，而且操作简单，运行可靠，指标稳定，管理方便，缺点是设备价格高，单台设备耗电量大。以上试验流程各有优缺点，应根据建厂情况及经济对比选择适合实际的、成本低的选别流程。 本试验中，为了尽可能多的回收铬铁矿，在各选别流程的中矿再选作业中，截取的中矿量较大，使得中矿再选进入摇床的矿量也大。从选别指标看，再选精矿产率很低，绝大部分矿量重新进入尾矿，所以在实际生产中可减少一段摇床的中矿量，从而减轻二段摇床的负担。 5 产品分析 对磁选抛尾—摇床全粒级流程选别的精矿进行多元素化学分析，结果见表2。可见，精矿中主要脉石成分为Al2O3和MgO，两者总含量高达25.11%，严重影响着精矿品位。MgO 在原矿中含量就较高，选矿后在铬精矿中有较大幅度的降低,说明大部分Mg 以单独的矿物存在于铬铁矿中，经选矿能与铬铁矿分离开来。而Al2O3却大量在铬精矿中富集，富集比高达5.8(其在原矿中含量仅为1.78%) ，表明Al元素很可能进入铬铁矿晶格，与铬元素呈类质同相存在，采用机械方法无法将其与铬分离开来。 6 结语 6.1 某贫铬铁矿中Cr2O3 含量仅为8.19%。经过适当工艺的选别，可以得到Cr2O3 含量39%以上的合格产品，表明该贫铬铁矿是可选的。 6.2 采用摇床选别流程，在全粒级入选时可得到产率14.50%、品位38.53%、铬回收率67.40%的选别指标。分粒级入选时，可得到产率16.91%、品位36.09%、回收率73.97%的选别指标。综合比较，全粒级入选指标相对稍好。全摇床流程的优点是分选精度高，缺点是处理量小，所需设备台数多，占地面积大。 6.3 采用螺旋溜槽及强磁选工艺均可预先脱除43%以上的尾矿，为摇床精选创造条件，同时大大减少摇床设备台数及厂房占地面积。两者比较，强磁选尾矿品位低，可直接作为合格尾矿抛弃，而螺旋溜槽尾矿品位相对稍高。两种抛尾设备处理量大、运行可靠。 6.4 采用强磁选抛尾—摇床选别流程 可得到产率13.28%、品位39.98%、回收率64.74% 的铬精矿，精矿中SiO2含量4.07%。螺旋溜槽抛尾—摇床选别流程可获得精矿品位39.54%、产率12.50%、铬回收率60.28%的指标，精矿中SiO2含量为4.15%。前者选别指标相对较好。

一、铜矿选矿实验的首要计划 有色金属硫化矿绝大部分用浮选法处理，但若有用矿藏比重较大，嵌布较粗，也可考虑选用重浮联合流程。 因而选矿实验时首要要依据矿藏的比重和嵌布粒度，必要时经过重液别离实验来判别选用重选的或许性，然后依据矿藏组成和有关物理化学性质挑选浮选流程和药方。 (一)硫化铜矿石 未经氧化(氧化率很低)的硫化铜矿石的选矿实验，根本上可仅考虑浮选计划。 在硫化铜矿石中，除了硫化铜矿藏和脉石以外，多少都含有硫化铁矿藏(黄铁矿)、磁黄铁矿、砷黄铁矿等)，硫化铜矿藏同脉石的别离是比较简单的，因而硫化铜矿石浮选的首要矛盾是铜硫别离。 矿石中硫化铁矿藏含量很高时，应选用优先浮选流程;反之，应优先考虑铜硫混合浮选后再别离的流程，但也不排挤优先浮选流程。 铜硫别离的根本药方是用石灰按捺硫化铁矿藏，必要时可增加少数。硫化铁矿藏的复生可用碳酸钠，二氧化碳气体、硫酸等，一起需增加少数硫酸铜。 矿石中含磁铁矿时，可用磁选法收回。 矿石中含钴时，钴一般存在于黄铁矿中，黄铁矿精矿就是钴精矿。 矿石中含有少数钼时，可先选出铜钼混合精矿，再进行别离。 铜镍矿也是大都选用混合浮选流程，混合精矿可先冶炼成镍冰铜后再用浮选法别离，也可直接用浮选别离。 (二)硫化铜锌矿石 硫化铜锌矿石首要用浮选法处理。 硫化铜锌矿石中一般也多少含有硫化铁矿藏。浮选的首要任务是处理铜、锌、硫别离，特别是铅锌别离的问题。 因为铜锌矿藏常常细密共生，并且闪锌矿易(在矿床中或矿浆中)被铜离子活化，因而铜锌别离一般要比铅锌别离困难。 浮选流程需经过实验比照，但可依据矿石物质组成初步判别。硫化物含量高时应优先考虑优先浮选流程或铜锌混合浮选后再浮硫的部分混合浮选流程;反之，则可考虑用全浮选流程，或优先浮铜后锌硫混合浮选。铜矿藏和锌矿藏互相共生的粒度比同黄铁矿共生的粒度细时可选用铜锌部分混合浮选流程;反之，不如先浮铜再混合浮选锌硫。 铜锌别离的根本药方仍是用或盐(包含NaSO3、Na2S2O3、NaHSO3、H2SO3、SO2气体等)抑锌浮铜，大多要与硫酸锌混合运用。还可考虑试用以下三个计划： 1、用加硫酸锌抑锌浮铜; 2、在石灰介质顶用赤血盐抑铜浮锌; 3、在石灰介质中加温矿浆(到60℃)抑铜浮锌。 锌硫别离的传统药方是用石灰抑硫浮锌，在有条件的区域，也可试用矿浆加温的办法替代石灰按捺黄铁矿。 (三)硫化铜铅锌矿石 硫化铜铅锌矿石的选矿首要也是用浮选。实验时应优先考虑以下两个流程计划： 1、部分混合浮选流程，即先混合浮选铜、铅，再顺次或混合浮选锌和硫矿藏。 2、混合浮选流程，行将悉数硫化物一次浮出，然后再行别离。 铜铅别离是铜铅锌矿石浮选时的首要问题。其计划可所以抑铅浮铜，也可所以抑铜浮铅。终究那一计划较好，要经过详细的实验断定。但一般原则是：当矿石中铅的含量比铜高许多时，应抑铅浮铜;反之当铜含量挨近或式于铅时，应抑铜浮铅。 常用铜铅别离办法如下： (1)重铬酸盐法：即用重铬酸盐按捺方铅矿而浮选铜矿藏。 (2)化法：即用按捺铜矿藏而浮选铅矿藏。 (3)铁法：当矿石中次生铜矿藏含量很高时，上述两个办法的作用都不够好，此刻若矿石中铅含量较高，则可用铁(黄血盐和赤血盐)来按捺次生铜矿藏浮选铅矿藏;若铅的含量比铜高许多，就应实验以下两个计划。 (4)法(二氧化硫法)：即用二氧化硫气体或处理混合精矿，使铅矿藏被按捺而铜矿藏遭到活化。为了加强按捺，可再增加重或等，也可将矿浆加温(加温浮选法)，终究都必须用石灰将矿浆pH调整到5-7，然后进行铜矿藏的浮选。 (5)钠，硫酸铁法：即用钠和硫酸铁作混合按捺剂，并用硫酸酸化矿浆，在pH=6-7的条件下拌和，按捺方铅矿而浮选铜矿藏。 铜铅混合精矿别离困难的首要原因之一，是因为混合精矿中含有过剩的药剂(捕收剂和起泡剂)的原因。在混合精矿别离前除掉矿浆中过剩的药剂和从矿藏表面上除掉捕收剂薄膜能够大大的改进混合精矿的别离作用。 从矿浆中除掉过剩药剂和从矿藏表面除掉捕收剂薄膜的办法有： 1、机械的办法; 2、化学的或物理化学的办法。可依据混合精矿的性质和其所取得条件的不同，来选定合适的办法。 在多金属矿石中，伴生有用矿藏的收回问题，须视其与首要矿藏的共生状况和在选别进程中的行为而定。如铋和锑首要进入铅精矿，可在冶炼时收回。镉、铟和锗等，一般与闪锌矿共生，因而或许进入锌精矿。钴在选别进程中多进入黄铁矿精矿，但也或许进入铜和锌精矿中。钼和锡有时可选成独自产品或半成品。金和银则多与硫化矿在一起而选入相应的精矿中，一般较多地进入铅精矿中。 二、有关选别氧化铜矿石的首要计划 国内外选别氧化铜矿石的首要计划归纳如下： (一)浮选法：直接浮选、硫化浮选等。 (二)水冶法：浸出法、酸浸出法。 第一种用硫酸浸出，然后用铁屑置换铜，再用浮选法浮出沉积铜。 第二种用NH3、CO2浸出，硫(硫黄，黄铁矿等)沉积出硫化铜然后浮选。 (三)离析-浮选法。 (四)细菌浸出法。 目前国内已投产厂矿均选用预先硫化，然后用单一浮选法选别。但对难选氧化铜矿石用单一浮选难以收回，为了处理这部分资源的使用，曾进行过较多计划的研讨，总的趋势是需选用选矿-冶金联合流程或冶金办法处理。国外也亦如此，处理易选氧化铜矿也首要选用浮选法，对难选氧化铜矿石大部分选用联合流程。 三、实验计划的挑选 此矿石首要选别目标为氧化铜矿和黄铁矿，首要曾试用单一浮选流程，包含优先浮选和混合浮选流程。经过实践证明选用单一浮选计划不行，不能得到满足的目标。 对矿石性质的知道不或许在实验前一次完结，要真实知道所研讨矿石的特性，终究还要依托自己的实践。经过实践、知道、再实践、再知道，发现该矿石在粗粒状况下，大部分的氧化铜矿可为水或稀酸溶解，而当其磨细后反而不溶。原因是该矿含有很多石灰岩和其它碱性脉石，这些脉石磨细后不只对水冶晦气，并且导致已溶解的铜又从头沉积，致使水冶和浮选均难进行。矿石的这一特殊规则首要是因为此氧化铜矿石处于硫化矿床的氧化带，矿石和脉石均大部分风化呈粉末松懈状，严峻风化所造成的。把握了矿石的这一规则，就要使自己的思维合于这一客观外界的规则性，改动原有的计划，从头拟定了如下计划： (一)酸浸-浮选(浸渣浮选)。 (二)水浸-浮选(浸渣浮选)。 该矿选用水冶-浮选联合流程，不只能够进步铜的目标，并且能够改进浸渣的浮选。但因为原矿中黄铁矿含量高，若在浸出矿浆中直接沉积浮选，铜硫别离比较困难，因而应选用渣液别离处理的办法。因为原矿中含有很多石灰石，因而浸出粒度不能选用浮选粒度，应使用其风化的性质，选用粗粒浸出。水冶进程能够用水浸出，也可用0.3%-1.0%的稀酸溶液。尽管两者浸出率不同较大，但终究目标却很挨近。 浸液中的铜可用一般的办法如铁粉置换，沉积等办法收回，也可用萃取剂萃取，使其提浓，直接电解，出产电铜。实验中选用脂肪酸萃取，(进一步实验时选用N510萃取剂，即a-羟基5仲辛基二甲酮肟)，取得了杰出的作用。 从已作过的流程和办法看，水冶-浮选联合流程是处理此矿的有用办法。水浸-浮选和酸浸-浮选均能取得较为满足的目标。 所引荐的处理计划浸出粒度粗，浸出时间短，不要酸，这在往后的洗矿中浸出进程将主动进行，故既合适矿石性质，又有利于往后的出产。但因为缺少出产实践，还需经过扩展实验进一步验证。

一、钼矿的选矿办法 钼矿的选矿办法首要是浮选法，收回的钼矿藏是辉钼矿。有时为了进步钼精矿质量、去除杂质，将钼精矿再进行化学选矿处理。 辉钼矿晶体呈六方层状或板状结构，由沿层间范式键的S-Mo-S结构和层内极性共价键S-Mo构成的。层与层间的结合力很弱，而层内的共价键结合力甚强。所以回辉钼矿极易沿结构层间解裂呈片状或板状产出，这是辉钼矿天然可浮性杰出的原因。实践证明：在适宜的磨矿细度下，辉钼矿晶体解离发生在S-Mo-S层间，亲水的S-Mo面占很小份额。但过磨时，S-Mo面的份额增加，可浮性下降，尽管此刻参加一定量极性捕收剂如黄药类，有利于辉钼矿的收回，但过磨发生的新矿泥影响浮选作用。因此对辉钼矿的选别要避免和避免过磨，在出产上需求选用分段磨矿和多段选别流程，逐渐到达单体解离，确保钼精矿的高收回率。 钼矿的破碎一般都选用三段一闭路流程，破碎终究产品粒度为12～15毫米。 磨矿一般用球磨机或棒磨-球磨流程。亨德森是仅有选用半自磨流程的。 浮选选用优先浮选法。粗选产出钼精矿，粗扫选尾矿收回伴生矿藏或丢掉。钼粗精矿选用两、三段再磨，四，五次精选取得终究钼精矿。 钼矿的浮选药剂以非极性油类作捕收剂，一起增加起泡剂。美国和加拿大用表面活性剂辛太克斯(Syntex)作油类乳化剂。依据矿石性质，用石灰作调整剂，水玻璃作脉石按捺剂，有时加或硫化物按捺其他重金属矿藏。 为确保钼精矿质量，对钼精矿中所含的铜、铅、铁等重金属矿藏和氧化钙以及炭质矿藏需进一步进行别离： 一般运用或，或铁按捺铜和铁;用重铬酸盐或诺克斯(Nokes)按捺铅。假如运用按捺剂，杂质含量还达不到质量标准，需要辅以化学选矿处理：次生硫化铜用浸出;黄铜矿用溶液浸出;方铅矿用和溶液浸出，均可到达标准含量以下。 含氧化钙的脉石易泥化，因此，关于含此类脉石的矿石切忌过磨。出产上往往增加水玻璃，六聚偏磷酸钠或有机胶作脉石按捺剂或分散剂;也可用活性炭加CMC(羧甲基纤维素)按捺碳酸盐脉石。终究可用或加溶液浸出处理。 含炭质矿藏的别离，首先要查明炭质是属石墨类、沥青类或煤类。这些炭质矿藏的可浮性与辉钼矿附近，但密度较小，一般可用重选法进行脱除;运用六聚偏磷酸钠和CMC抑炭浮钼;或加、水玻璃和六聚偏磷酸钠按捺炭质也有用;选用焙烧除掉有机炭，也是办法之一。应该指出的是，所有这些炭质矿藏的别离办法，现在还不能令人满意，仍是一个没有彻底处理的问题。 脉石中SiO2(二氧化硅)含量太高，常常是影响钼精矿档次的原因。经查定：SiO2含量跟着钼精矿档次进步而下降，两者有彼此消费的趋势。只需钼矿藏到达单体解离细度，SiO2含量一般可降到标准以下。加活性炭吸附钼表面的油类，再加CMC按捺硅酸盐脉石，SiO2含量也可降到标准以下。 二、钼中矿处理-钼酸铵出产 钼矿选矿过程中，有的流程产出一个难以用浮选收回的低档次钼中矿;有的因杂质含量太高得不到合格钼精矿〈或称低档次钼精矿〉。使用这些不合格的钼精矿和钼中矿来出产钼酸铵是收回这部分钼的一个办法。 (一)钼中矿的化学选矿 杨家杖子钼矿在选矿过程中产出一个含钼0.6%～0.8%的钼中矿，以此为质料出产钼酸铵的工艺流程如下： 首先把钼中矿浓缩到60%固体浓度，参加次溶液浸出，反响式如下： MoS2+9NaClO+6H2O→Na2MoO4+2Na2SO4+9NaCl+3H2O 次溶液含NaClO130～140克/升、含NaOH50～60克/升。浸出温度45～55℃，钼中矿细度为0.074毫米以下。 浸出生成的钼酸钠溶液参加使pH=5～6，然后加氯化钙，用蒸汽煮沸生成钼酸钙沉积。反响式如下： Na2MoO4+CaCl2→CaMoO4↓+2NaCl 把钼酸钙沉积过滤后，加碳酸钠溶液分化钼酸钙以除掉其间搀杂的重金属离子，反响式如下：然后加使溶液的pH=0.5，在95℃下反响生成钼酸沉积，反响式如下： Na2MoO4+2HCl→H2MoO4↓+2NaCl 把钼酸别离出来后，直接溶解于中，生成钼酸铵。参加活性炭脱色，然后加使pH=2.5，得到白色结晶的二水四钼酸铵[(NH4)2O·4MoO4·2H2O]。过滤、枯燥、破坏得到钼酸铵制品。整个出产流程如图1所示。图1 钼中矿出产钼酸铵工艺流程 (二)低档次钼精矿出产钼酸铵 有的选厂如金口岭和宝穴选矿厂，因含炭质矿藏的影响，浮选得到的钼精矿含钼仅20%～35%。该厂选用化学选矿制成钼酸铵。出产流程如下：首先将低档次钼精矿烘干后焙烧成三氧化钼，反响式如下：然后将三氧化钼用浸出、生成正钼酸铵，反响式如下：过滤除掉氢氧化铁等不溶物。滤液加(或硫化铵)，将浸出液中铜络合物转化为硫化铜沉积、与正钼酸铵别离。除掉重金属离子的溶液，参加硝酸，使pH=2.5，正钼酸铵转化为四钼酸铵晶体，反响式如下： 4(NH4)2MoO4+6HNO3→(NH4)2O·4MoO3↓+6NH4NO3+3H2O 把晶体过滤、在120℃枯燥3小时得到白色结晶的四钼酸铵。出产流程如图2所示。图2 低档次钼精矿出产钼酸铵流程 三、伴生钼矿藏的选矿办法 世界上钼产值的三分之一以上来自其他多金属矿的副产品收回。智利和秘鲁的钼都是从铜选矿厂作为副产品收回的。 从多金属矿收回伴生钼，首要来自斑岩铜矿，少数来自钨钼矿、钼铁矿、钼铋矿和钼铀矿。 斑岩铜矿含铜较低，一般为0.5%～0.7%Cu，含钼0.01%～0.03%左右。斑岩铜矿储量大，选厂规划也大，因此副产钼数量是相当可观的。 斑岩铜矿中钼矿藏以很细颗粒浸染于铜矿藏中。从斑岩铜矿收回钼，选矿上一般选用铜钼混合粗选，混合粗精矿再经混合精选得到含铜档次20%以上的含钼铜精矿。然后进行铜钼别离前的预处理：浓缩脱药、蒸煮、再磨等，接着进行铜钼别离和钼精选。铜钼别离一般选用抑铜浮钼;只要美国宾厄姆选矿厂选用抑钼浮铜。钼精选多选用二、三次再磨和四次至更屡次的精选。因为含铜矿藏的不同，原矿铜钼档次不同及杂质影响，钼的收回率相差很大，约在30%～70%。

铍铜机械性能的测定常常采用单轴的拉伸试验。该试验为元件设计提供数据。拉伸试验的资料同样可用以材料的验收和控制工艺操作。诸如：冲压、弯曲、轧制、机加工、拉拔和截条等。试验本身比较简单，但铍铜试验数据的介释和应用，需要对试验的程序和过程中合金的特性行为有充分的理解。    拉伸试验    依据试样的形状和设备情况，有系列的试验用的附件，夹具和应力、应变测量装置可以用金田公司对所有的供贷的铍铜的抗拉性能的测定和确认，都依据ASTM E-8（拉伸试验金属材料的标准测试方法）所叙述的试验程序，这一试验程序允许有宽的范围试验条件、设备和试样形状的选择。    铍铜在应变速率0.005～0.2时的试验速度，其性能对应变速率的敏感性是中等的。检验通常在恒定的速度或应变速率下进行。虽然试样在到达屈服应力后，可能分段式上升，但对高延伸率的合金尽量缩短测试时间。    对铍铜带材的检验，最常用的是中间截面收缩的试片（狗骨头形），直边形的试片同样也可用。测试试样的轴沿带材的纵向，即轧制方向。只要可制备出光滑的、边角没有应力的试样的任何一种方法均可以采用。试样的边缘可用金刚砂布轻轻抛一下，以撤除毛刺，这些毛刺会影响试样的提前破坏或不准确的测试结果。金田公司检验带材制品时的试样尺寸为宽度12.5ｍ.m ，标距为５０m.m 。    对于大尺寸的或大块的铍铜产品，其拉伸测试棒，机加工成直径9ｍ.m，长35ｍ.m或者直径12.7ｍｍ×长50.8ｍｍ的标准截面。作为带材试样，ＡＳＴＭ　Ｅ－８要求，标距长度至少为标准直径的４倍，拉伸试棒表面精加工的速度最大为1.5μｍ.rm.s，吃刀深度最少为0.08mm，以尽可能减少棒材表面的应力。    从位伸试验得出的是工程应力一应弯曲线，图１所示，应力，位于纵轴，试验载荷除以试样的横截面积。应力的表示单位为磅/寸２（psl或１b/in2），千位的磅/时２（ＫＳＩ）或者以米制表示为：牛顿/毫米２（Ｎ/mm2）或者兆巴（ＭＰａ），一个兆巴定为１Ｎ/mm2。不常用的米制应力以公斤/毫米２（kg/m.m2或者kg.f/m.m2）表示。[next]表1.列出应力单位的换算：psi×1000=ksiMpa×0.012=Kg/mm2ksi×6.895=N/m.m2Mpa×0.145=ksiksi×6.895=MpaN/mm2×0.145=ksiksi×0.703=kg/m.m2kg/m.m2×1.422=ksiMpa×1=N/m.m2kg/m.m2×9.807=Mpa     应变，位于应力一应弯曲线的横轴，是测试试样的伸长量除以标准截面的长度，由于应变的单位是英时/英时或者毫米/毫米，因此，应变的表示方法无尺寸量纲或者百分率，有时候，标距长度应变单位提供。如“１１％在２英时内”分析应力奕变曲线，可以确定屈服强度、抗拉强度、弹性（扬氏）模数，均匀应变和总的应变，截面收率的测定，对圆形试样是有要求的，在试样完成检验之后进行。    应力一应变曲线    应力一应变曲线（图１）的初始部分是线性的，其斜率的数值（应力除以应变）是材料的弹性模数。弹性模数又称为扬氏模量。测量材料对小变形的抗力，也是材料成性的一种度量。弹性模数越大，在给定的应力条件下，其应变结果越小。金属弹性模数常规的度量单位为百万个psi（msi），千个ksi，米制单位为千兆巴（Gpa）。[next]    另外一种刚性的测量是剪切模量，设计上有时也用，作为观刚性的一种表征。此时，试验样品的应变超过弹性极限，如图２所示。    剪切模量的计算，要求有一条准确的应力－应变曲线和特定的应变数值。剪切模量并非是单纯的材料性能，其中的设定的因素（应变量）影响着剪切模量的数值。剪切模量始终低于弹性模量。[next]    应力－应变曲线的初始线性部分是弹性的。撤除载荷时，试样没有永久性位移。超过弹性区域的变形，进入塑性变形区域，始终是一些永久位移或者应变的结果。撤除载荷时，弹性变形恢复。    材料屈服极限的定义是：使试样产生给定的永久变形时所需要的应力。为了不模糊，屈服强度应当以其应变量或永久位移量，例如：0.01％、0.2％或0.5％来定义。0.2％的屈服强度（也称为0.2％位移屈服）是最经常测量的屈服强度，当应变量被删略掉时，即为0.2％。在拉伸检验设备计算机化以前，屈服强度是通过画图测定，在应力－应变曲线的原点的右边，位移一定的应变量，画出一条线平行于弹性变形线。画出的线与应力－应变曲线的交叉点即为屈服强度。屈服强度的测定即受这条画出线的准确性的影响，不论它是通过绘图或者计算机来完成弹性和塑性区域的转折点（0％屈服强度）称为弹性极限。    对于许多有色金属，弹性和塑性行为的转折非常缓和。其弹性极限或者任意一种小位移的屈服强度，没有高灵敏度的仪器，是非常难于精确测定的。采用最新的设备，由计算机控制的弹性模量与弹性极限的测定，其准确性严重受到弹性区斜率的不准确测量的影响。斜率的精确测定可能由于试验机的弯曲补偿或者试样的早期塑性变形的设定而失败。精确的弹性极限检验，即测量0.0001％位移的屈服强度。（一微的应变量或者每英时标距为1微英时的应变量）。    由于测量上的困难，铍铜的弹性极限和低位移的（低于0.2％）的屈服强度不作为例行的报导，由金田公司的顾客技术服务部可提供该资料。    当应力－应变曲线进一步移动进入塑性区，用以完成试样延伸的应力继续上升，直之达到最大值，该最大值称为抗拉强度或者破断拉伸强度。拉伸检验达到这一点时，拉伸试样沿着标距长度均匀地伸长（其横截面收缩）。达到最大强度或拉伸强度时，拉伸试片尺寸变得不稳定再变形就不均匀而且非常局部性－试片开始颈缩，最大应力和最大应变的点不互相重合。    从拉伸试验测得的应变或伸长率提供了合金的塑性或成型性的一种表征。总应变量是最常报导的数据，如图1所示，它是直到试样破断以后，试验完结时所记录的应变。总的应变包括弹性应变、均匀应变、材料过到破断拉伸应力之后，试样发生颈缩期间的不均匀应变。在元件设计工作中均匀应变的数值比总应变数值要重要得多，因为它测定的仅仅是“可用的”变形量，到过破断拉伸应力点时，允许的最大的设计应力。[next]    另一方面，对于加工金属用的材料特性，诸如：机加工、冲压或者栽条等导致金属破断的成型工艺，总变形量比均匀变形量更有意义。    试验数据的介释    金田公司对其发贷的每批铍铜产品将确认以下标准的拉伸性能；破断抗拉强度，0.2％位移的屈服强度，及伸长率。这些测定值，对多数的使用场合，表示了合金的特征性能。某些应用场合的元件品质，可能受近似弹性性能的影响（低位移屈服强度），对此，标准的拉伸试验是不移灵敏的，当合金试样给出了（出示了）合格的拉伸试验证书，使用时性能却有差异，可能需要灵敏的拉伸试验或另外的材料特性来鉴别该问题。    另外，当使用条件非常近似于真实的试验条件时，拉伸试验数据，会准确地反映材料的性能，这种情况非常少有，因为多数使用环境，其应力状态比单轴拉伸试验要复要得多。    当拉伸试验数据可能用于表达材料在压缩、弯曲或平面应变的性能时，则需要有更精确地表示出材料在非拉伸条件下的性能补充的资料。    硬度检验用以表示材料的强度，但它并没有测量合金的强度，它不能用于替代拉伸检验值，硬度检验测定比较小体积的金属，它可能受到不均匀显微组织的影响。而拉伸检验，由于试片尺寸规格，对组织变化的敏感性较小。    对于深加工或热加工的产品，其拉伸性能非各向同性。非轴向的拉伸性能与纵向性能的相互关系取决于材料的性能，模数、强度、伸长率、合金、显微组织以及变形的程度。对冷加工的带材，横向的弹性模量略微高于纵向的，而伸长率略低于纵向的。    对于铍铜所有状态的产品，其拉伸检验的性能范围，提供于金田公司出版的“铍铜指南”。    除非特别指定，拉伸性能通常室温下测定。接近室温时，－70到150℃，铍铜的拉伸性能对温度并不敏感。金田公司提供铍铜在高温和低温下的拉伸数据。

一、概述 铁矿石选矿方法可分为单一的和联合的两类。 单一方法主要有(弱磁选、强磁选)、磁化焙烧磁选、重选、浮选和电选等。联合方法按各种方法联结方式的不同，分串联和并联两种。前者是不同方法串联使用，以回收不同的有用成分;后者是不同方法并联使用，分别处理矿石的不同粒级物料。 铁矿石包括磁铁矿石、赤铁矿石，磁铁-赤(菱)铁矿石，褐铁矿石，菱铁矿石，复合铁矿石等。其选矿方法及工艺流程分别叙述如下。 二、磁铁矿石选矿方法及工艺流程 磁铁矿石主要是沉积变质型磁铁矿石。矿石中铁矿物绝大部分是磁铁矿，以细粒嵌布为主;脉石矿物主要为石英或角闪石等硅酸盐矿物，有的含硅酸铁较多。由于磁铁矿石是一种强磁性矿物，采用弱磁选方法选别即可获得高品位、高回收率的铁精矿。不少大、中型磁选厂在磨矿粒度大于0.2～0.3mm时，常采用一段磨矿磁选流程;小于0.2～0.3mm时，则采用两段磨矿磁选流程。若粗磨能分出合格尾矿时，则采用阶段磨矿磁选流程。如果采矿时混入一定围岩或矿石在各级破碎的产品中，有一定量的单体脉石矿物产生，则在磨矿前利用干式磁选机进行预选。对有些矿石为了获得铁品位66%～68%的高品位铁精矿，可再用细筛、磁选柱、反浮选等方法处理。 目前对硅酸铁尚无合理利用途径。应用选矿方法虽可回收，但会大幅度降低铁精矿品位，在经济上不大合理。一般来说，炉料中含有一定量硅酸铁，不会影响大、中型高炉冶炼过程的顺行，且硅酸铁中铁不会从炉渣中流失，但在小型高炉冶炼时，由于硅酸铁在冶炼过程中是吸热反应，且融点低，会降低炉温影响冶炼过程顺行，且随炉渣流失的铁分增加。 三、赤铁矿石选矿方法及工艺流程 赤铁矿石是一种弱磁性铁矿石，所用选矿方法较多，包括重选、浮选、强磁选、焙烧磁选及几种方法的联合流程。近年来，普遍应用既有并联又有串联组合的联合流程。如鞍山地区的贫赤铁矿石采用重选、磁选及浮选联合流程，获得精矿铁品位在65%～67%的高指标。 (一)单一赤铁矿石 这类矿石包括沉积变质、沉积型、热液型及风化型矿床的赤铁矿石、菱铁矿石、褐铁矿石和赤(镜铁)-菱铁矿石等。常用的选矿方法有两种。 1、磁化焙烧磁选 焙烧磁选是选别细粒到微粒( 2、重选、浮选、强磁选及其联合流程 浮选是选别细粒到微粒赤铁矿石的常用方法之一，分正浮选和反浮选两种，且均有生产实践经验。重选和强磁选主要用于选别粗粒(20～2mm)和中粒赤铁矿石。由于近年来技术上有较大发展，已广泛用来选别细粒赤铁矿石。块状(>20mm)和粗粒矿石的重选，常用重介质或跳汰选矿法;中、细粒矿石的重选，则用螺旋选矿机、摇床和离心选矿机等流膜选矿法。 粗、中粒矿石的强磁选常用感应辊式强磁选机，细粒矿石的强磁选常用湿式感应介质立环、平环强磁选机和脉动高梯度磁选机。目前由于细粒矿石的强磁精矿品位不高，而重选处理能力又低，所以常组成强磁选-重选和强磁选-浮选联合流程，强磁选丢弃大量合格尾矿，重选和浮选进一步处理强磁选精矿，以进一步提高铁品位。 各种选矿方法及其联合流程的应用，随矿石类型而异。沉积变质型赤铁矿石铁矿物主要是赤铁矿，脉石矿物主要是石英，沉积变质型镜铁-菱铁矿石，铁矿物主要是镜铁矿和菱铁矿，脉石矿物有石英、碧玉、重晶石和白云石等。这些沉积变质型铁矿石都呈细粒嵌布，生产上几乎采用了所有的选矿方法。沉积型鲕状赤铁矿石和赤铁-菱铁矿石，铁矿物主要是赤铁矿和菱铁矿，脉石矿物有鲕绿泥石、石英，有的还有方解石等;铁矿物常为细粒嵌布，且与脉石矿物紧密共生呈鲕状结构，不易单体解离。由于是地下开采，易被围岩贫化。此种矿石比较难选。如果是富矿或自熔性矿石，常用重介质、跳汰或干式强磁选等方法剔除脉石矿物，得到块状成品铁矿石。如果是较富的鲕状矿石，常用焙烧磁选法，有时在焙烧磁选前先预选除去块状脉石矿物;至于较贫的鲕粒矿石，即使采用焙烧磁选，精矿品位也难以达到50%以上，因此常在剔除围岩后与其他高品位精矿配矿使用或采用直接还原等选冶联合方法。对含铝较高的矿石应该注意铁精矿的硅铝比，对自熔性或碱性矿石应保持精矿的自溶性。热液型石英质赤铁矿石和赤铁-褐铁矿石，常为不均匀嵌布，多采用重选、强磁选、浮选等方法的联合流程。 电选法选别弱磁性铁矿石，具有选别效率高，适应粒度范围较大，矿石选别前不需要磁化焙烧，选别过程不消耗药剂，不需要水因而可无需浓缩过滤的脱水设备。试验研究表明：采用小型圆筒电选机处理0.096～0.06mm赤铁矿，当原矿铁品位32.17%，可得产率44.20%，铁品位65.08%，二氧化硅4.60%，回收率89.40%的铁精矿。对海南镜铁矿石，当给矿粒度>0.15mm，原矿铁品位29.67%，可得产率48.13%，铁品位60.49%，二氧化硅9.18%，回收率98.10%的铁精矿。电选还可应用于铁尾矿的回收，当选别齐大山尾矿库中物料(-0.11mm)，FGD型复合高压电选机可从铁品位33.70%的原矿中，选出精矿产率40.39%，精矿品位66.06%，回收率79.17%的铁精矿。 电选前需对矿石进行干燥与加热，并严格进行分级，当入选矿石中各种矿物的导电率相近，难于分选时，应对其表面进行擦洗和清洗处理。 粒铁法用来处理用机械选矿方法很难获得良好选矿指标的高硅贫铁矿石。对湘西南微粒嵌布赤铁矿石，采用试验室碳阻炉，温度1300～1350℃，加无烟煤做还原剂可得粒铁，TFe96.21%，S0.261%，P0.81%，C2.54%，TFe回收率93.7%。 (二)含多金属赤铁矿石 它主要是热液型和沉积型含磷或含硫化物的赤铁矿石和菱铁矿石。此类矿石一般用重选、浮选、强磁选或其他联合流程回收铁矿物，用浮选回收磷或硫化物。热液型含磷灰石赤铁矿石和含铜、硫菱铁矿石可以用浮选法处理。沉积型含磷鲕状赤铁矿石，磷呈胶磷矿状态，虽然可用浮选法使之与铁矿物分离，但往往难于富集成磷精矿，使铁回收率降低甚多。沉积型含磷鲕状赤铁矿石的开发，可以考虑采用重选或磁选对矿石进行粗粒预选，剔除大粒度围岩、夹石，恢复矿石的地质品位，然后全烧结入炉冶炼，生产高磷生铁，再以转炉炼钢，同时生产钢渣磷肥。该方法的优点在于选矿方法简单，避免了细磨深选降磷、除硅、铝的复杂工艺，而且保持了矿石的自熔性，使磷得到充分利用。 (三)磁铁-赤(菱)铁矿石混合矿选矿方法及工艺流程 1、单一磁铁-赤(菱)铁矿石 它主要是沉积变质型磁铁矿石和磁铁-菱铁矿石。矿石中铁矿物有磁铁矿和赤铁矿或菱铁矿石，多呈细粒嵌布;脉石矿物主要是石英，有的含有较多的硅酸铁。磁铁矿在矿石中的比例是变化的，往往是从矿床地表向深部逐渐增加。此类矿石常用的选矿方法有两种：一是弱磁选与重选、浮选、强磁选联合流程，用弱磁选回收磁铁矿，用重选、浮选或强磁选回收弱磁性铁矿物的联合流程，近年来用得较多。这是由于弱磁选回收磁铁矿远比其他选矿方法经济有效，同时多数矿山随着服务年限的延长，选矿厂将由原处理磁铁-赤铁矿石逐渐转变为处理单一磁铁矿石。已被采用过的联合流程有：弱磁选-浮选、浮选-弱磁选、弱磁选-重选、弱磁选-强磁选和弱磁选-强磁选-重选-浮选等。近年来，浮选-弱磁选、弱磁选-强磁选、弱磁选-强磁选-重选或弱磁选-强磁选-浮选、弱磁选-强磁选-重选-浮选等联合流程较为流行。二是磁化焙烧磁选法或其他选矿方法的联合流程，该磁化焙烧磁选与单一赤铁矿石的磁化焙烧磁选流程相似，但它在与其他选矿方法的并联流程中，粉矿是采用弱磁选联合其他选矿方法处理。此外也有焙烧磁选与其他选矿方法的串联流程，即焙烧磁选精矿再用浮选或重选精选，以进一步提高精矿品位。微粒嵌布的磁铁-赤铁矿石，用一般选矿方法难于得到良好的效果。应采用选择性絮凝脱泥、絮凝浮选、絮凝强磁选和絮凝重选等方法。 2、含多金属磁铁-赤(磁)铁矿石 属于此类矿石的有矽卡岩型含硫化物的混合铁矿石和热液型含磷、硫或稀土的混合铁矿石。 此类矿石的选矿方法是铁矿石中最为复杂的。一般都用弱磁选与其他选矿方法的联合流程，即用弱磁选回收磁铁矿;用重选、浮选或强磁选回收弱磁性赤(菱)铁矿物;用浮选回收伴生组分。流程包括：弱磁选-浮选-强磁选、弱磁选-强磁选-浮选和弱磁选-重选-浮选等。对于含稀土的混合铁矿石，如果铁矿物以大量赤铁矿为主时，也有采用还原焙烧磁选-浮选流程的，即用还原焙烧回收赤铁矿物，用浮选回收稀土矿物。稀土矿物在还原焙烧后进行浮选，有利于提高选别指标。此外，浮选-选择性絮凝流程也可获得高指标。 四、褐铁矿石选矿方法及工艺流程 褐铁矿为2Fe2O3·3H2O，分布在广东省、江西省一带，由于其中富含结晶水，因此物理选矿法很难达到铁精品位60%，但经焙烧后，因烧减较大，可大幅度提高铁精矿品位。此外由于褐铁矿在破磨过程中极易泥化，而难以获得较高金属回收率。 铁坑褐铁矿矿床为黄铁矿矽卡岩型铁帽状褐铁矿床。矿石工业类型有矽卡岩型褐铁矿和高硅型褐铁矿两类。前者占66%，矿石由褐铁矿、赤铁矿和石英组成，后者矿石由褐铁矿、针铁矿和赤铁矿组成。其选矿方法采用磁化焙烧-弱磁选、重选、强磁选、浮选、选择性絮凝浮选、强磁选-正浮选一强磁选、强磁选-反浮选流程等联合流程进行选别。 铁坑选矿厂自建成投产以来，一直围绕着提高选矿指标进行了各种选矿方法和多种选矿流程的试验研究和生产实践，诸如重选、反浮选、正浮选、强磁选-正浮选流程，获得原矿品位35.25%，精矿品位50.52%，回收率76.23%。多年来的生产实践表明，强磁选-正浮选联合流程选别指标较好，经济效益显著。 近年来马鞍山矿山研究院研制了强磁选-阳离子反浮选工艺，连选试验结果表明，当原矿铁品位37.09%，可得产率38.26%，铁品位56.73%，铁回收率58.52%的铁精矿，满足了冶炼对铁精矿质量要求。该工艺流程已于2005年底改造完毕并投产。半年的工业生产实践表明，利用强磁选-反浮选联合选矿技术工艺合理，技术可靠，过程稳定，适应性强。 五、菱铁矿石选矿方法及工艺流程 菱铁矿的理论品位较低，仅为48.2%，且经常与钙、镁、锰呈类质同象共生，因此物理选矿方法很难使铁精矿品位达45%以上，但经焙烧后因烧减可大幅度提高铁精矿品位。由于菱铁矿的特点，是很有发展前途的一种铁矿资源，一是经焙烧后可提高铁品位，如铁品位35%时，经600°～700℃焙烧后，可使铁品位达50%。二是焙烧后菱铁矿转变为磁铁矿，易于磁选。三是菱铁矿具有较好还原性，经焙烧后CO2自矿石中逸出，使矿石中空隙增加，从而增大了与还原气体的接触面积，利于冶炼。 菱铁矿选矿方法有重选、强磁选、强磁选-浮选、磁化焙烧-弱磁选等。 近年来长沙矿冶研究院等单位对大冶铁矿强磁选精矿、酒钢选厂强磁选中矿、大西沟菱铁矿等富含碳酸铁矿石，采用回转窑焙烧技术，铁精矿品位可提高到50%～60%以上。  中钢集团马鞍山矿山研究院对太钢峨口铁矿尾矿中碳酸铁的回收做了大量试验研究工作，由于该碳酸铁的赋存状态是以铁镁碳酸盐类质同象系列矿物为主，推荐采用筛分-强磁选-浮选联合流程，最终铁精矿品位达35%以上(焙烧后铁品位达51%以上)，SiO2含量降至4%以下，四元碱度达到3以上，既是一种铁原料，又具有炼铁熔剂的性能，与酸性铁精矿混合冶炼能大大改善冶金性能，年经济效益十分可观。

一、砂金矿常用的选矿办法 原生金矿床显露地表今后，因为机械和化学的风化效果，使得含金矿脉或许含金母岩逐步破碎成为岩屑和金粒等。然后，在外力的转移效果和分选效果下，使比重较大的矿藏(例如金粒)沉积在山坡、河槽、湖海边岸的当地，构成必定的富集，其具有工业挖掘价值者，就称为砂金矿床。 砂金矿床一般用采金船挖掘、水力挖掘，挖掘机挖掘以及地下(竖井)挖掘等。我国砂金矿床以采金船挖掘为主，亦有水力挖掘和挖掘机挖掘。 砂金选矿工艺首要包含选别前的预备作业和选别作业。预备作业首要由碎散和筛分两进程组成。碎散首要是将采出的矿砂中的矿粒和粘土质矿泥解离。筛分是筛除不含金的粗粒级。常用的设备有平面筛、圆筒筛、圆筒擦拭机等。砂金的选别首要选用重力选矿法，这是因为一方面砂金比严重(平均为17.50～18.0)，粒度较粗(一般为0.074～2毫米)，另一方面是因重力选矿法比较经济和简略。重选设备一般选用各品种型的溜槽、跳汰机和摇床(常用于精选)。 二、脉金矿常用的选矿办法 金矿石的各品种型因性质不同，选用的选矿办法也有不同，但遍及选用重选、浮选、混、化及近年来的树脂矿浆法、炭浆吸附法、堆浸法提金新工艺。对某些品种的矿石，往往选用联合提金工艺流程。 用于生产实践的选金流程计划许多，一般选用的有如下几种： 1、单一混此流程适于处理含粗粒金的石英脉原生矿床和氧化矿石。混法提金是一种陈旧而又遍及的选金办法。在近代黄金工业生产中，混法依然占有很重要的方位。因为金在矿石中多呈游离状况呈现，因而，在各类矿石中都有一部分金粒能够用混法收回。实践证明，在选金流程顶用混法提早收回一部分金粒，能够明显地下降粗粒金在尾矿中的丢失。 混法提金的理论基础为，对金粒能挑选性地潮湿，然后向潮湿的金粒中涣散。 在以水为介质的矿浆中，当与金粒表面触摸时，金与构成的触摸面替代了本来金与水和与水的触摸面，然后下降了表面能，亦破坏了阻碍金与触摸的水化膜。此刻沿着金粒表面敏捷涣散，并使相界面上的表面能下降。随后向金粒内部涣散，构成了的化合物-齐(膏)。 混提金法又分为内混和外混两种。所用混设备有混板、混溜槽、捣矿机、混筒和专用的小型球磨机或棒磨机。 混提金法工艺进程简略，操作简略，本钱低价。但是有毒物质，对人体损害很大。所以，选用混提金的选矿厂应当严厉遵守安全技能操作规程，使蒸气和金属对人身体的损害约束到最小程度。 2、混-重选联合流程此流程分为先混后重选和先重选后混两个计划。先混后重选流程适用于处理简略石英脉含金矿石。先重选后混流程适用于处理金粒大，但表面被污染和氧化膜包裹的不易直接混的矿石，以及含金量低的砂金矿石。 3、重选(混)-化联合流程此流程适用于处理石英脉含金氧化矿石。原矿先重选，重选所得精矿进行混;或许原矿直接进行混，尾矿、分级矿、混砂别离化。 4、单一浮选流程 此流程适用于处理金粒较细、可浮性高的硫化物含金石英脉矿石及多金属含金硫化矿石和含碳(石墨)矿石等。 5、混-浮选联合流程这一流程是先用混收回矿石中的粗粒金，混尾矿进行浮选。这种流程适用于处理单一浮选处理的矿石、含金氧化矿石和伴生有游离金的矿石。选用这种流程比单一浮选流程取得的收回率高。 6、全泥化(直接化)流程金以细粒或微细粒涣散状况产出于石英脉矿石中，矿石氧化程度较深，并不含Cu、As、Sb、Bi及含碳物质。这样的矿石最适于选用全泥化流程。 化法是提取金银的首要办法之一。用这种办法提金具有收回率高、对矿石适应性强、能就地产金等长处，所以得到广泛应用。 化法提金由含金矿石在化溶液中的浸出、含金贵液与浸渣的别离、浸金的沉积和金泥的熔炼四个进程组成。这种提金法的缺陷是是剧毒物质，易污染环境，在实践中必定要严厉做好环境的维护与管理作业。 7、浮选-化联合流程 此流程有以下三个同计划： (1)浮选-精矿化流程。它适用于处理金与硫化物共生关系亲近的石英脉含金矿石和石英黄铁矿矿石。 (2)浮选-焙烧-化流程。该流程适用于处理含有可浮性的有害于化的矿藏，金只需少数的与这种矿藏结合。 8、浮选-重选联合流程此流程以浮选法为主，适用于金与硫化物共生亲近而且只能用冶炼法收回金的矿石。也适用于粗累嵌布不均匀的含金石英脉矿石，并比单一浮选取得较高的收回率。 9、堆浸法 堆浸法是化法提金的一品种型，它适用于处理含金档次较低的矿石。首要长处是工艺进程简略，出资少，本钱低。 以上9种流程是准则流程，其内部结构应以所处理的矿石类型和性质的不同而有所不同。 不管哪一种矿石，只需其间含有粗粒金，就应遵循早收多收的准则，在矿石进入浮选作业前，应别离选用重选、混或单槽浮选及时收回粗粒金。

跟着易选冶硫化铜矿资源的日益干涸，氧化铜矿资源的运用日益受到重视。氧化铜矿所含矿藏较杂乱且难以经过选矿富集进步铜档次。本实验研讨了用硫酸浸出氧化铜矿石，调查了各要素对铜浸出率的影响。       一、实验质料       实验质料为云南某铜矿原矿经破碎后的粗颗粒矿石，铜档次0.95%，归于低档次氧化铜矿。矿石中所含铜矿藏以氧化铜矿藏为主，大部分为孔雀石和硅孔雀石，有少数的黑铜矿、蓝铜矿和赤铜矿；其次为硫化铜矿藏，如辉铜矿、铜蓝、斑铜矿等；其他金属物有褐铁矿、黄铁矿及磁铁矿等；脉石矿藏主要为石英、白云石等。       矿石化学分析成果见表1，化学物相分析成果见表2。   表1  氧化铜矿石元素分析成果化学成分ωB/%Cu Fe Zn Pb CaO MgO Al2O3 SiO20.95 10.35 0.32 0.03 7.66 13.53 10.23 414.63   表2  氧化铜矿石化学物相分析成果物相ωB/%占有率/%自在氧化铜 结合氧化铜 次生硫化铜 原生硫化铜价 全铜0.58 0.27 0.04 0.06 0.9560.87 28.51 4.01 6.61 100.00       二、验办法及试剂、仪器       浸出实验在1000mL烧杯中进行，机械拌和。浸出液过滤后分析酸度及其间各元素质量浓度，浸出渣经水洗（少数屡次）、烘干，分析铜质量分数并核算铜浸出率。       实验试剂：工业浓硫酸，17.93mol/L；，分析纯，12.14mol/L。       实验设备：JJ－1型大功率电动拌和器，全自动控温设备（最高温度300℃），电炉，电热恒温干燥器，SHB－ⅢA型循环水式多用真空泵，1000mL抽滤瓶，漏斗。       分析仪器：XRF－1800型X射线荧光光谱仪，GGX－6型原子吸收分光光度计，雷磁pHB－4型pH计。       三、实验成果及评论       （一）条件实验       单要素条件实验中，别离调查矿石粒度、液固体积质量比、浸出时刻、温度、硫酸质量浓度、活化剂用量对铜浸出率的影响。       1、矿石粒度对浸出的影响       原矿经振荡磨矿机磨细，运用100意图标准查验筛进行筛分，硫酸质量浓度为50g/L，液固体积质量比为4L/kg，室温拌和浸出1h。实验成果如图1所示。    图1  矿石粒度对铜浸出率的影响       矿石粒度对铜的浸出影响不大，细磨后铜的浸出率有所增大，当矿石粒度为－100目占80%时，铜浸出率为61%，再减小粒度铜的浸出率不再进步。       2、液固体积质量比对浸出的影响       矿石粒度为－100目占80%，硫酸质量浓度为50g/L，室温拌和浸出2h。不同液固体体积质量比对铜浸出率的影响实验成果如图2所示。    图2  液固体积质量比对铜浸出率的影响       液固体积质量比对铜浸出率影响较小，液固体积质量比增大至4L/kg，铜浸出率稳定在61%左右。       3、浸出时刻对铜和铁浸出率的影响       矿石粒度－100目占80%，硫酸质t浓度50g/L，液固体积质量比4L/kg，室温下拌和浸出3h。前2h每隔10min取液样一次，后1h每隔20min取液样一次。实验成果如图3所示。    图3  浸出时刻对铜和铁浸出率的影响       开端浸出的前20min，铜浸出较快，浸出率达57.27%，今后浸出速率添加缓慢，浸出50min后，铜浸出率稳定在61%左右，而铁的浸出率随浸出时刻延伸不断添加。       4、温度对浸出的影响       矿石粒度－100目占80%，硫酸质量浓度50g/L，液固体积质量比为4L/kg，用全自动控温设备操控浸出温度，拌和浸出1h。成果如图4所示。    图4  温度对铜和铁浸出率的影响       浸出温度升高有利于铜和铁的浸出，80℃时，铜浸出率为76.6%，铁浸出率为9.3%，铜的浸出率较室温时添加了15%，铁的浸出率较室温时添加了近3倍，由此也增大了硫酸用量。       5、溶液硫酸质量浓度对铜浸出率的影响       矿石粒度为－100目占80%，液固体积质量比为4L/kg，室温下拌和浸出2h，硫酸质量浓度对铜浸出率的影响实验成果如图5所示。室温下，硫酸质量浓度为10g/L时，铜浸出率仅为40%，浸出液pH＝4.9，硫酸缺乏是铜浸出率低的主要原因。当溶液中硫酸质t浓度高于30g/L后，铜的浸出率稳定在60%左右。    图5  硫酸质量浓度对铜浸出率的影响       6、活化剂用量对铜浸出率的影响       矿石粒度为－100目占80%，硫酸质量浓度50g/L，液固体积质量比4L/kg，室温下拌和浸出1h，活化剂用量对铜浸出率的影响见图6。    图6  活化剂用量对铜浸出率的影响       活化剂的参加能够改进浸出动力学条件，其质量浓度为5g/L时可进步铜浸出率5%。       7、硫酸质量浓度与硫酸耗费       在不同质量浓度的硫酸溶液中浸出，依据铜浸出率核算相应条件下浸出1t金属铜所耗费的硫酸的量，成果见图7。在相同硫酸质量浓度下，80℃时耗酸显着高于20℃时，溶液中硫酸质量浓度越高，浸出时耗费的硫酸就越多。从经济视点考虑，以30g/L的硫酸在常温下浸出即可，此条件下吨铜硫酸耗费量为11t。    图7  溶液配酸浓度（1t金属铜计）与耗酸联系图       （二）归纳条件实验       依据以上条件实验成果，操控液固体积质量比为4L/kg，硫酸质量浓度30g/L，室温，矿石粒度－100目占80%，活化剂质量浓度5g/L，拌和浸出50min。3组归纳实验成果见表3，浸出渣铜物相分析成果见表4。   表3  归纳条件实验成果编号矿石质量/g液计浸出率%渣计浸出率%E－1 E－2 E－350 100 20065.8 64.9 64.864.9 64.5 64.2     表4  浸出渣中铜的物相分析自在氧化铜结合氧化铜硫化铜ω/%占有率%浸出率%ω/%占有率%浸出率%ω/%占有率%浸出率%0.03911.8293.50.20160.9128.720.0927.2713.55       四、结语       （一）矿石氧化程度较高，结合氧化铜占28.5%，常温下用硫酸只能将自在氧化铜浸出，铜浸出率为61%。       （二）常温下，硫酸质量浓度高于30g/L后，再增大硫酸用量对铜的浸出没有效果，而杂质元素会被很多浸出，增大了硫酸耗费量。       （三）矿石粒度为－100目占80%即可，粒度再减小，对进步铜浸出率效果不大。       （四）升高温度能将矿石中的结合氧化铜损坏，当温度升高到80℃时，铜浸出率进步到76%，但矿石中的铁也很多进入溶液，耗费很多硫酸。       （五）活化剂的参加可进步5%的铜浸出率。

我国钼矿规划较大，储量大于10万t的大型钼矿占全国总储量的76%，储是在1万～10万t的中型矿床占全国总储量的20%。就矿石类型来看，在我国已探明的钼矿储量中，以便于使用的硫化钼矿石为主，其储量约占钼矿总保有储量的99%，而不方便使用的氧化钼矿石，混合钼矿石及类型不明的钼矿石只占全国总保有储量的1%。加强对硫化钼矿石的选矿实验研讨，关于有用使用钼矿资源具有重要意义。青海新近发现了一处大型矽卡岩型辉钼矿床，文中具体叙说了针对该钼矿进行的浮选工艺技术条件的实验研讨。     一、矿石性质     （一）原矿石化学组成 表1  原矿石首要化学成分分析   （%）组分MoBiCuPbAu×10-6ZnS含量1.040.010.060.010.200.020.96组分PAg×10-6AsCoSiO2Al2O3MgO含量0.022.170.020.0240.2411.432.14       由表1标明，原矿石中Mo含量为1.04%，其他伴生有价金属含量低，P、As等有害元素含量低。     （二）矿藏组成及其嵌布特征     该原矿石中金属矿藏组成简略，首要金属矿藏为辉钼矿，首要脉石矿藏为石榴子石、透辉石等。在矿石矿藏组成见表2。首要金属矿藏的特征；辉钼矿呈半自形晶-它形鳞片状，呈不均匀团块和浸染状散布于石榴石粒间。辉钼矿浸染状集合体嵌布粒度为0.1～1.2mm，其间0.1～-0.4mm含量10.0%，＋0.4～-0.6mm70%，＋0.6～-1.2mm20.0%。黄铁矿呈它形粒状存在于石榴子石微裂隙中，粒度≤0.02mm。 表2  原矿石矿藏组成类别首要矿藏非必须矿藏微量矿藏氧化矿藏 硫化矿藏 硅酸盐矿藏 碳酸盐矿藏 硫酸盐矿藏石英 辉钼矿 石榴子石、透灰石、绢云母 方解石 -- 黄铁矿 硅辉石、钙铁辉石 - -- - -   -     二、实验成果与评论     本矿石为典型矽卡岩型辉钼矿石，原矿石含钼1.04%，含硫0.96%，依据矿石性质，进行了探究实验，实验成果标明，本矿石组成简略，选用浮选工艺即可完成钼矿藏与脉石别离。     原矿石中含有的透辉石、绢云母等硅酸盐脉石易于泥化，因为细泥对药剂的吸附下降了药效，并使矿浆粘性添加，使细泥黏附在辉钼矿表面，构成包裹层，影响辉钼矿的浮选，参加水玻璃战胜矿泥影响。实验成果标明，水玻璃能激烈按捺硅酸盐脉石，一起对细泥有抗絮涣散作用。当水玻璃用量适其时，还能够将涣散的细泥选择性吸附，从而使细泥表面亲水化而被按捺沉积，下降矿浆的黏性，削减细泥对辉钼矿表面的污染，使辉钼矿从细泥的絮凝体中开释，改进浮选进程，进步浮选目标。     捕收剂对浮选目标的影响：本实验选用火油作为捕收剂，101复合松醇油作为起泡剂。火油对辉钼矿的选别具有较好的选择性。101复合松醇油与2#油比照实验成果标明，101复合松醇油起泡功能强、用量少，用于辉钼矿，不仅能进步收回率，并且能进步钼精矿质量。     将粗选钼精矿再磨后精选与不再磨直接精选作比照实验，以调查再磨后精选的作用。比照实验成果标明，因为粗选钼精矿单体解离充沛，再进行磨矿会形成辉钼矿过破坏而促进其难选，并且再磨还形成矿泥进一步添加，因而精选前对粗选钼精矿不再进行磨矿。     （二）粗选条件实验     1、磨矿细度对浮选目标的影响     磨矿细度实验工艺条件为火油用量60g/t，101复合松醇油用量24g/t，浮选时刻4min，不同磨矿细度与浮选目标的联系见图1。跟着磨矿细度的添加，钼选矿目标逐步进步，当磨矿细度为-200目90%时，钼收回率为 86.0%，钼选矿目标有下降趋势。这说明当磨矿细度较低时，辉钼矿颗粒不能与脉石矿藏单体解离，且颗粒重，不能有用上浮，简略形成过磨，涂改在脉石矿藏表面，使这部分脉石进入精矿中，影响质量。另外因过磨使矿泥添加，导致浮选环境恶化，形成钼收回率下降。图1  磨矿细度实验成果[next]     2、水玻璃用量实验     在磨矿细度为-200目90%，火油用量60g/t，101复合松醇油用量24g/t，浮选时刻4min条件下，进行水玻璃用量实验。由图2标明，跟着水玻璃用量添加，在钼档次改变不大的状况下，钼收回首先进步再下降。当水玻璃用量为500g/t时，粗选可得到钼收回率93.10%、钼档次36.78%的技术目标。图2  粗选水玻璃用量实验成果     3、火油用量实验     使用以上实验的各项条件，进行火油用量实验。由图3标明，跟着火油用量添加，钼收回率有所添加，火油用量为60g/t时，收回率目标趋于稳定，为此断定火油最佳用量为60g/t。图3  火油用量实验成果     （二）精选实验     精选作业水玻璃用量实验成果见图4。由图4能够看出，精选中参加适量水玻璃有利于选矿目标改进，当水玻璃用量为50g/t时，可得到钼精矿收回率87.2%、钼档次55.8%的目标；再持续加大水玻璃用量，钼收回率下降。图4  精选水玻璃用量实验成果     （三）闭路实验     在条件实验及最佳条件开路实验的基础上，按图5所示的流程结构和工艺条件进行闭路实验，实验成果见表3。 表3  闭路实验成果  （%）产品名称产率档次收回率精矿 尾矿 原矿1.94 98.06 100.051.68 0.04 1.0496.40 3.60 100.0     为了调查钼精矿质量与尾矿中钼的丢失状况，对闭路终究精矿进行了化学多元素分析；对终究尾矿进行了筛水析实验与显微镜下调查，见表4。从表4能够看出，闭路钼精矿等第较高，SiO2、As、Sn、Pb等杂质含量完全符合对钼精矿的国家质量标准要求。尾矿筛水析实验与显微镜下调查成果标明，尾矿中钼的丢失首要在-0.038mm粒级中，钼矿藏颗粒受脉石污染严峻，下降了其表面的疏水性，这部分钼矿藏浮选难以收回。图5  闭路实验流程与条件 表4  钼精矿首要成分分析成果   （%）成分MoSiO2AsSnPCuPbCaO含量51.684.800.06＜0.010.050.460.322.02     三、定论     矿石为单一辉钼矿石，金属矿藏组成简略，有害杂质少，易于浮选收回钼。在原矿石含钼1.04%，磨矿细度为-200目90%的条件下，以火油为捕收剂、101复合松醇油为起泡剂，并参加适量水玻璃抗絮涣散矿泥，通过一次粗选、两次扫选、三次精选，闭路流程实验取得了精矿含钼51.68%、钼收回率96.40%的技术目标。本实验引荐的工艺流程结构合理，药剂准则简略，易于工业化。

铜硫浮选分离是硫化铜浮选处理的重要技术问题 ，生产实践 中大都采用抑制硫化铁矿物、浮选出铜矿物的工艺，其中包括铜硫混合浮选后抑硫浮铜 、优先浮铜再活化选硫的工艺。该矿含铜1.14％，含硫 8.01％，并且含有水溶铜及大量易浮脉石，矿物多样且嵌布复杂。采用铜硫混合浮选工艺 ，可以获得铜品位24.30％、回收率84.4l％的铜精矿，为开发利用该资源提供了技术保障。一、矿石性质（一）主要化学成分分析及物相分析原矿的主要化学成分分析结果见表 1，铜物相分析结果见表 2。 表1  原矿主要化学成分分析结果表2  原矿中铜的物相分析结果（二）矿物组成矿石中主要金属矿物有黄铁矿、白铁矿、黄铜矿 、黝铜矿 、闪锌矿 、方铅矿 、辉铋矿 、辉铅铋矿、碲铋矿和磁铁矿等。脉石矿物有石英 、白云母、绿泥石、方解石、白云石、萤石等。（三）矿石中主要金属矿物嵌布特征1、黄铜矿黄铜矿是本矿石中含量最高的铜矿物，矿物相对含量约为3.10％。矿石中黄铜矿嵌布粒度极不均 匀，多数黄铜矿的嵌布粒度为 0.020—0.5mm，最大粒度可达2mm。粗粒黄铜矿中常嵌布有细粒的脉石矿物及黄铁矿、闪锌矿，细粒黄铜矿常与脉石矿物紧密共生，嵌生边界十分复杂，归纳起来该矿石中黄铜矿主要有以下几种典型的嵌布特点：（1）黄铜矿嵌布粒度极不均匀，常呈不规则状嵌布在脉石矿物中，细粒黄铜矿充分单体解离较困难。(2)黄铜矿呈不规则状嵌布于脉石矿物，粒度稍粗些的黄铜矿中常包裹细粒的脉石矿物及黄铁矿、闪锌矿，黄铜矿与这些矿物间充分单体解离需要细磨矿。(3)黄铜矿与黝铜矿常紧密共生，所组成的硫化物集合体嵌布粒度较粗；另外，也常见黄铜矿与辉铋矿紧密共生，它们组成的硫化物一般嵌布粒度较粗。（4）除粗粒黄铜矿中可包裹细粒的黄铁矿、闪锌矿外，也见有少量的黄铜矿沿黄铁矿、白铁矿的裂隙、周边嵌布或以包体形式嵌布在闪锌矿中，黄铜矿的粒度一般较细，彼此充分单体解离比较困难。(5)黄铜矿呈不规则状嵌布在脉石矿物中，个别黄铜矿的粒度较细，与脉石矿物共生关系十分复杂，即使细磨矿它们之间充分解离也比较困难。总的来看，矿石中黄铜矿嵌布粒度不均匀，黄铜矿与脉石矿物共生最为密切，其次是与黄铁矿、白铁矿等硫铁矿矿物紧密共生。 2、黝铜矿矿石中黝铜矿含量不高，仅为0.41％。黝铜矿常与黄铜矿紧密共生，或沿黄铜矿周边嵌生与黄铜矿共同组成粗粒硫化物集合体或以细粒包裹体的形式嵌布在黄铜矿及黄铁矿中。黝铜矿一般粒度为0.015—0.015mm，最大粒度为0.3mm。3、闪锌矿矿石中闪锌矿嵌布粒度多在 0.020～0.15mm之间，最大粒度达 0.2mm，粗粒闪锌矿中常包裹细粒的黄铜矿。4、黄铁矿、白铁矿黄铁矿、白铁矿是该矿石中最为重要的硫铁矿物，二者常紧密共生，矿物相对含量合计约为l3.04％。矿石中黄铁矿的嵌布粒度不均匀，黄铁矿的嵌布粒度一般较粗，常呈不规则状嵌布在脉石矿物中，而白铁矿自形程度较差，嵌布粒度较细。这两种矿物与其它硫化物的关系也相当密切二、选矿工艺研究（一）方案的选择浮选方案的制定主要取决于试样的矿石性质，其中包括 目的矿物之间的嵌布关系、结构构造、粒度分布特征、矿物可浮性的好坏以及上浮矿物重量的多少等。根据该矿石的特点进行了混合浮选、优先浮选、部分优先浮选等方案的研究，决定采用混合浮选流程。 （二）浮选试验在方案探索试验中发现，石灰的添加对硫化铜矿物的浮选有促进作用并且对硫化铁矿物有一定的抑制作用，但同时脉石也大量上浮，对后续的浮选作业造成不利影响。所以选择在自然 pH值条件下进行浮选条件试验。采用混合浮选方案进行了药剂探索试验，同时考虑后续铜硫分离作业易于进行，选择捕收能力较强且易于实现铜硫分离的BJ404作为捕收剂。1、捕收剂用量试验在磨矿细度为一74μm占65％，进行粗选捕收剂BJ404用量试验，试验流程见图l，试验结果见图2。从试验结果来看，随着捕收剂用量的增加铜硫的回收率增加。捕收剂BJ404用量为36g即可。2、磨矿细度试验在捕收剂用量为36 ，松醇油用量为l8的条件下，进行粗选磨矿细度试验，试验结果见图3。结果表明，随着磨矿细度的递增，粗精矿铜回收率提高，这说明部分铜、硫矿物嵌布粒度较细。综合考虑磨矿成本等因素，磨矿细度为－74μm占65％即可。3、再磨细度试验铜硫粗精矿经空白精选后得铜硫混合精矿，混合精矿分离最终得到铜精矿和硫精矿。在石灰用量1000g／t（pHl2）的条件下，进行铜硫混合精矿分离再磨细度试验，试验流程见图4，试验结果见图5。结果表明，铜硫混合精矿再磨有利于改善铜硫分离效果。综合考虑，再磨细度为－43μm占71％即可。4、浮选开路试验在浮选条件试验的基础上，进行浮选开路试验。试验流程见图6，试验结果见表3。5、浮选闭路试验在浮选开路试验的基础上，进行了浮选闭路试验，由于矿浆循环，减少了粗选捕收剂和起泡剂用量。药剂用量及试验流程见图7，试验结果见表4。表3  开路试验结果表4  闭路试验结果三、结论（一）矿石中含铜 1.14％，含硫 8.01％，并且含有水溶铜及大量易浮脉石，矿物多样且嵌布复杂。（二）采用铜硫混合浮选工艺，可以获得铜品位24.30％、回收率 84.41％的铜精矿。（三）为开发利用该资源提供了技术保障。

氧气顶吹熔融复原炼铁实验：介绍了氧气顶吹熔融复原技能的工艺、设备和氧在反响中最佳喷溅作用的模仿；此工艺选用浸入式水冷喷把富氧空气直接喷吹到渣层中来加强对熔池的拌和，强化传热传质．经过用昆钢供给的质料开始实验，得到了与传统高炉质量适当的优质铁水．该工艺能够运用传统高炉无法运用的高磷铁矿石作为炼铁质料，且能冶炼出含磷下降的铁水，脱磷也是这种工艺的特色之一。