钢是含碳量在0.04%~2.3%之间的铁碳合金。为了保证其韧性和塑性，含碳量一般不超过1.7%。钢的主要元素除铁、碳外，还有硅、锰、硫、磷等。钢的分类方法多种多样，其主要方法有如下七种： 1.按品质分类 (1)普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%） (2)优钢材质钢（P、S均≤0.035%） (3)高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%） 2.按化学成份分类 (1)碳素钢：a.低碳钢（C≤0.25%）；b.中碳钢（C≤0.25~0.60%）；c.高碳钢（C≤0.60%）。 (2)合金钢：a.低合金钢（合金元素总含量≤5%）；b.中合金钢（合金元素总含量为5~10%）；c.高合金钢（合金元素总含量＞10%）。 弹簧钢冲压3.钢材按成形方法分类：(1)锻钢；(2)铸钢；(3)热轧钢；(4)冷拉钢。 4.钢材按金相组织分类 (1)退火状态的：a.亚共析钢（铁素体+珠光体）；b.共析钢（珠光体）；c.过共钢材析钢（珠光体+渗碳体）；d.莱氏体钢（珠光体+渗碳体）。 (2)正火状态的：a.珠光体钢；b.贝氏体钢；c.马氏体钢；d.奥氏体钢。 (3)钢材无相变或部分发生相变的 5.按用途分类 (1)建筑及工程用钢：a.普通碳素结构钢；b.低合金结构钢；c.钢筋钢。 (2)结构钢：a.机械制造用钢：(a)优质结构钢 (b)表面硬化结构钢：包括渗碳钢、渗钢、表面淬火用钢 (c)易切结构钢 (d)冷塑性成形用钢：包括冷冲压用钢、冷镦用钢； b.弹簧钢；c.轴承钢。 (3)工具钢：a.碳素工具钢；b.合金工具钢；c.高速工具钢。 (4)特殊性能钢：a.不锈耐酸钢；b.耐热钢：包括抗氧化钢、热强钢、气阀钢；c.电热合金钢；d.耐磨钢；e.低温用钢；f.电工用钢。 (5)专业用钢——如桥梁用钢、船舶用钢、锅炉用钢、压力容器用钢、农机用钢等。 6.综合分类 (1)普通钢 a.碳素结构钢：(a)Q195 (b)Q215(A、B) (c)Q235(A、B、C) (d)Q255(A、B) (e) Q275；b.低合金结构钢；c.特定用途的普通结构钢。 (2)优质钢（包括高级优质钢）：a.结构钢：(a)优质碳素结构钢 (b)合金结构钢 (c)弹簧钢 (d)易切钢 (e)轴承钢 (f)特定用途优质结构钢；b.工具钢：(a)碳素工具钢 (b)合金工具钢 (c)高速工具钢；c.特殊性能钢：(a)不锈耐酸钢 (b)耐热钢 (c)电热合金钢 (d)电工用钢 (e)高锰耐磨钢。 7.按冶炼方法分类 (1)按炉种分：a.平炉钢：(a)酸性平炉钢 (b)碱性平炉钢；b.转炉钢：(a)酸性转炉钢 (b)碱性转炉钢[或(a)底吹转炉钢 (b)侧吹转炉钢 (c)顶吹转炉钢]；c.电炉钢：(a)电弧炉钢 (b)电渣炉钢 (c)感应炉钢 (d)真空自耗炉钢 (e)电子束炉钢。 (2)钢材按脱氧程度和浇注温度分：a.沸腾钢；b.半镇静钢；c.镇静钢；d.特殊镇静钢。 钢铁炼成分: 1. ----采矿（获得铁矿石） 2. ----选矿（将铁矿石破碎、磁选成铁精粉） 3. ---烧结（将铁精粉烧结成具有一定强度、粒度的烧结矿） 4. ---冶炼（将烧结矿运送至高炉，热风、焦碳使烧结矿还原成铁水，并脱硫） 5. ---炼钢（在转炉内高压氧气将铁水脱磷、去除夹杂，变成钢水） 6. ---精练（进一步脱磷、去除夹杂，提高纯净度） 7. ---连铸（热状态下将钢水铸成具有一定形状的连铸坯） 8. ---轧钢（将连铸坯轧制成用户要求的各种型号的钢材，如板材、线材、管材等）。

弹簧钢的特点—弹簧主要在动载荷下工作,即在冲击、振动的条件下,或在交变应力作用下工作,利用弹性变形来吸收冲击能量,起缓冲作用。由于弹簧经常承受振动和长期在享变应力作用下工作,主要是疲劳破坏,故弹簧钢必须具有高的弹性极限和高疲劳极限。此外,还应有足够的韧性和塑性,以防止在冲击力作用下突然脆断。在工艺性论方面,弹簧钢应具有较好的淬透性和低的过热、脱碳敏感性。降低弹簧表面粗糙度能提高疲劳寿命。为了获得所需的性能,必须具有较高的含碳量。弹簧钢碳素弹簧钢的含碳量在0.6-0.9％之间,由于碳素弹簧钢的淬透性差,故只用于制造截面尺寸不超过10-15mm的弹簧。对于截面尺寸较大的弹簧,必须采用合金弹簧钢。合金弹簧钢碳含量在0.45-0.75％之间,加入的合金元素有Mn ,Si ,W ,V ,Mo等。它们的主要作用是提高淬透性和回火稳定性,强化铁素体和细化晶粒,有效地改善弹簧钢的力学性能,其中Cr ,W ,Mo还能提高钢的高温强度。   在热状态下成型的弹簧(直径或厚度一般在10mm以上)            在冷状态下成型的弹簧(直径或厚度一般在10mm以下)           热成型弹簧的热处理工艺--用这种方法成型弹簧多数是将热成型和热处理结合在一起进行的,而螺旋弹簧则大多数是在热成型后再进行热处理。这种弹簧钢的热处理方式是淬火+中温回火,热处理后组织为回火托氏体。这种组织的弹性极限和屈服极限高,并有一定的韧性。     弹簧钢热处理     冷成型弹簧的热处理工艺--对于用冷轧钢板、钢带或冷拉钢丝制成的弹簧,由于冷塑性变形使材料强化,己达到弹簧所要求的性能。故弹簧成型后只需在250C左右范围内,保温30min左右的去应力处理,以消除冷成型弹簧的门应力,并使弹簧定型即可。  耐热弹簧钢的热处理--内燃机的气阀弹簧是在较高温度下工作,有的还存在腐蚀性气氛,因此必须选用特殊的弹簧钢和合适的热处理规范。       弹簧淬火时常见的缺陷及防止措施     (1)脱碳(降低使用寿命)--1、采用盐浴炉或拄制气氛加热炉加热。2、采用快速加热工艺。     (2)淬火后硬度不足,非马氏体数量较多,心部出现铁素体(产全残余变形,降低使用寿命)--1、选用淬透性较好的材料。2、改善淬火冷却剂的冷却能力。3、弹簧进入冷却剂的温度应控制在Ar3以上。4、适当提高淬火加热温度。

通常是先加工成铸造品、锻造品以及箔、板、带、管、棒、型材等后，再经冷弯、锯切、钻孔、拼装、上色等工序而制成。　　　　铝元素的化学性质相对比较活泼，容易与酸、碱发生化学反应从而出现腐蚀、锈点、发黑、发霉。铝材质目前在汽车发动机、变速器、航空设备和其它机械设备行业被广泛使用，因此对铝材冲压加工专用冲压油的需求日益增长，冲压油产品提供了铝材加工时速度和大进料比所要求的良好润滑性和冷却性，可延长刀具的使用寿命。　　　　综合上面所述，铝及其合金冲压油的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此可用于铝及其合金加工的冲压油与普通的冲压油有所不同，选择一款合适的冲压油是十分必要的。　　　　铝材冲压油的选择　　　　冲压拉伸油属于金属加工油，适用于超高强度拉伸成型、拉管冲压成型及冲剪、拉削等。冲压拉伸油分为：水溶性冲压拉伸油、金属冲压拉伸油、铝材冲压拉深油。　　　　1、冲压拉伸油的润滑性：这是拉延油较重要性能，润滑性不好，会导致工件破裂、板材与金属产生烧结、产品出现划伤，模具磨损严重，降低模具寿命。　　　　2、冲压拉伸油的冷却性：冲压加工产生热量的原因很多，模具与材料间的摩擦热及材料塑性变形热都以加工热的形式表现出来。特别是加工形状复杂的零件或塑性变形阻力大的材料时，产生的热量更大，长时间连续进行这种加工时，要是不除去或不抑制这种热量，热量就蓄积到模具上，使模具温度继续上升，模具进一步膨胀，凸模与凹模之间的间隙就会减少，摩擦及施加给材料上的应力就会增大，局部产生高温，导致润滑膜破裂，从而造成烧结、拉伤和破裂等故障。在这种情况下，通过使用水溶性冲压油剂，能够抑制产生的热量，特别是高速连续动作加工和高速连续自动化加工领域以及不锈钢的拉深加工或易拉罐的高速加工等，多使用冷却性好的水容性冲压油剂。　　　　3、冲压拉伸油的防锈性:冲压加工后的零件，一般要原封不动放置很长时间，为了使其在放置期间不生锈，要求拉延油具有良好的防锈性。因为冲压加工用润滑油吸附性很强，在金属表面保持着难以破坏的油膜，所以一般就具有防锈效果。但其效果的大小是根据润滑油的性质和加工条件的不同而不同，另外也根据零件放置环境不同而不同，因此在环境恶劣和存放时间长时，对油品防锈性要求更高。　　　　4、冲压拉伸油的带油焊接性:为了简化工序提高生产效率，要求拉延油具有不必清洗可以带油焊接的性能。有时由于拉延油的附着，在焊接的地方生锈。有的油在焊接时产生有害气体以及影响焊接强度。冲压加工后带油焊接时不发生上述问题，这对拉延油来说是非常重要的。　　　　5、冲压拉伸油的脱脂性（易清洗性）:附着在冲压件上拉延油，通过采用确实可以洗净的洗涤剂和洗涤方法来进行清洗时，洗涤成本低廉，并且用很短时间就能脱脂，这也是重要特性之一。冲压件清洗不干净，会影响后工序的喷漆和电镀。　　　　6、冲压拉伸油的操作性:冲压加工前，把拉延油涂刷到加工板材上的操作需要时间和劳力，有损于生产效率，因此这个操作容易进行也成为对拉延油要求的一个性质。特别是对于大尺寸零件，这个性质尤为重要，如果从操作性来看，应尽量采用低粘度的拉延油。　　　　对于冲压成型加工来说，在冲压过程中会产生大量的热量，热量可使工件发生变形，严重影响到工件的精度。因此选择冲压油时既要考虑润滑和冷却性能外还要考虑到冲压油的极压抗磨，如选择的切削极压抗磨性能过低，那么材质可能造成成型不佳的效果。因此对于精冲压成型或超精冲压成型加工选用极压抗磨性能好的冲压油。　　　　在冲压油的选择方面除了要考虑冲压油的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑冲压油的防锈性、成本和易维护等方面的性能。冲压油易选用粘度相对较低的基础油加入减磨添加剂，这样既可达到润滑减摩，也可有很好冷却和易过虑性。但是冲压油存在的问题是闪点低，在冲压成型时温度高，易变形，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的景况下尽量选用抗压抗磨性高的冲压油。　　　　铝材冲压油的使用与维护　　　　（1）铝材冲压油应贮存于阴凉干燥处并保持容器密闭，避免水与杂质的混入,贮存温度不要超出60°C。　　　　（2）为确保冲压效果，不能和其它油脂混合使用，严禁混入其它杂物。

镀锌钢带——钢带(steel-belt) 　　以碳钢制成的输送带作为带式输送机的牵引和运载构件。 　　钢带的特性分类 　　钢带是 产量 大、用途广、品种多的钢材。按加工方法分为热轧钢带和冷轧钢带；按厚度分为薄钢带（厚度不大于4mm）和厚钢带（厚度大于4mm）；按宽度分为宽钢带（宽度大于600mm）和窄钢带（宽度不大于600mm）；窄钢带又分为直接轧制窄钢带和由宽钢带纵剪窄钢带；按表面状态分为原轧制表面和镀（涂）层表面钢带；按用途分为通用和专用（如船体、桥梁、油桶、焊管、包装、自生车等）钢带。 　　钢带是各类轧钢企业为了适应不同工业部门工业化生产各类 金属 或机械产品的需要而生产的一种窄而长的钢板。钢带又称带钢，是宽度在1300mm以内，长度根据每卷的大小略有不同。带钢一般成卷供应，具有尺寸精度高、表面质量好、便于加工、节省材料等优点。同钢板相同，钢带按所用材质分为普通带钢和优质带钢两类；按加工方法分热轧钢带、冷轧带钢带两种。

不锈钢带的生产方法，不锈钢带应用到军工、汽车、电子或家电等行业，属于冷轧基板材料技术领域。特征是：选用不锈钢带坯料经第一次轧程，轧制成半成品不锈钢带；将半成品不锈钢带进入退火炉，同时充入保护气体，退火炉内的温度分为六个区域和预热段；退火结束后，再经第二次轧程，将半成品不锈钢带轧制成厚度为：０．２～０．５ｍｍ的成品不锈钢带；然后将轧制后的不锈钢带经拉直矫平，裁剪、包装为成品。本发明冷却效果好，能减少轧制道次；能降低生产成本，提高产品质量和产量；能提高表面光洁度及平直度，并能满足客户对硬度的使用要求。 不锈钢带的厚度大于1.2mm采用洛氏硬度计，测试HRB、HRC硬度。厚度为0.2～1.2mm的不锈钢带采用表面洛氏硬度计测试HRT、HRN硬度。厚度小于0.2mm的不锈钢带，采用表面洛氏硬度计配金刚石砧座，测试HR30Tm硬度。 在不锈钢带的生产过程中，有一个十分重要的工序，这就是退火－精整处理。不锈钢的退火－精整处理通常是在连续退火机组上进行的，不锈钢带以某一速度连续运动，不锈钢带的硬度主要依靠改变运动速度或调节精整压下率来调整。不锈钢带材的硬度是一项十分重要的质量指标，它关系到以不锈钢带为原料的冲压、焊管及其他变形或非变形加工的产品质量和工作效率。如何能在不停机的条件下，在生产现场快速无损地检测不锈钢带的硬度，通过现场调整工艺参数保证最终产品的硬度在规定范围之内。这是不锈钢带生产，以及冷轧钢带生产中一项亟待解决的难题。 最新生产的W－B75型韦氏硬度计较好地解决了这一问题。这种仪器有20个刻度，它采用洛氏硬度值为90HRB的标准洛氏硬度块来校正仪器，这一硬度值被设定在仪器13～14的范围内，这种仪器可以当作一台简单的HRB洛氏硬度计来使用。它可以有效地区分退火不锈钢带的软态、1/8硬、1/4硬、1/2硬及全硬状态。仪器重量不到1kg，它象一把钳子一样（俗称钳式硬度计或硬度钳），在不锈钢带上掐一下即可。测试后在不锈钢带上只留下一个极小的压痕，这个压痕既不影响外观，又不影响使用，可认为是无损检测。整个操作过程只需要1秒钟时间。这种仪器的采用可能有效地解决不锈钢带硬度的在线检测，在线控制问题。可以有效地提高不锈钢带产品的合格率，降低不锈钢带产品硬度的分散性，提高工厂的质量管理水平。我们相信这种新改进的W－B75型韦氏硬度计，在不锈钢加工行业一定会受到广泛的欢迎。

1 齿轮钢现状和发展方向   齿轮在工作时，长期受到变载荷的冲击力、接触应力、脉动弯曲应力及摩擦力等多种应力的作用，还受到加工精度、装配精度、外来硬质点的研磨等多种因素的影响，是极易损坏的零件，因此要求齿轮钢具有较高的强韧性、疲劳强度和耐磨性。为了生产出优质齿轮钢，一方面要求钢厂为用户提供淬透性稳定且适应用户工艺要求的齿轮钢产品，另一方面齿轮厂也要优化现有工艺，引进新工艺来提高齿轮的质量。 与日本、德国、美国生产的齿轮钢相比，中国齿轮钢存在的差距主要是：钢的牌号未形成系列化，产品标准落后；钢的淬透性带较宽，国外钢的淬透性带已经达到4HRC，而中国在6-8HRC左右，并且不够稳定；钢的纯净度较低，从日本、德国、奥地利等国进口的齿轮钢，其氧含量波动在（7-18）×10-6，中国在（15-25）×10-6左右，并且非金属夹杂物弥散程度不够，分布不均，大颗粒夹杂物较多；晶粒度要求不同，中国齿轮钢晶粒度级别一般要求5-8级，而日本特别强调渗碳齿轮钢的晶粒度应不粗于6级；日本开发了低硅抗晶界氧化渗碳钢系列，可使晶界氧化层降低到≤5μm，而SCM420H等Cr-Mo钢为15-20μm；平均使用寿命短，单位产品能耗大，劳动生产率低。此外，在轧制过程中如何保证疏松等低倍缺陷在很小且芯部范围内，也是中国未曾研究的领域，因为低倍组织缺陷会对零件后续加工以及热处理变形带来很多不利影响。 目前，中国汽车用齿轮钢的主体钢种仍是20CrMnTi，该钢种通常采用气体渗碳工艺，由于渗碳气氛中氧化性气体的存在，导致渗层中对氧亲和力较大的元素Si、Mn、Cr在晶界处发生氧化，形成晶界氧化层。晶界氧化层的发生会导致渗层Si、Mn、Cr等合金元素固溶量下降，降低渗层的淬透性，从而降低渗层的硬度并导致非马氏体组织的产生，进而显著降低齿轮的疲劳性能。为解决这一问题可以采用两种手段：1）采用特殊的热处理工艺。真空渗碳可降低渗碳气氛中的氧势，从而可以较为有效地减小渗碳层晶界氧化的发生程度；稀土渗碳工艺也可以降低晶界氧化程度，由于稀土优先在工件表面富集并择优沿钢的晶界扩散，而且与氧的亲合力远比Si、Mn、Cr高得多，它将优先与氧结合,阻碍氧原子继续向内扩散，从而有助于减轻非马氏体组织的产生。2）通过合金设计，开发抗晶界氧化的齿轮钢。Ni、Mo具有很强的抗氧化能，Cr元素次之，Mn抗氧化能力弱，而Si的抗氧化能力最弱（Si氧化倾向是Cr、Mn的10倍）。因此为减小晶界氧化并保证淬透性，在齿轮钢成分设计时，应适当降低易氧化元素的含量，特别是Si的含量，相应地提高难氧化元素Ni、Mo的含量。据报道，将Si、Mn、Cr分别控制在0.05%、0.35%、0.01%可以完全抑制表面组织异常，而且即使在1000℃也很少有晶界氧化的发生。 为满足汽车行业高性能以及轻量化的发展要求，未来应重点开发：淬透性带窄的齿轮钢、超低氧渗碳钢、低晶界氧化层渗碳钢、超细晶粒渗碳钢、提高高温硬度和高温抗软化渗碳钢、易切削齿轮钢、冷锻齿轮用钢等。  2 轴承钢现状和发展方向   轴承广泛应用于矿山机械、精密机床、冶金设备、重型装备与高档轿车等重大装备领域和风力发电、高铁动车及航空航天等新兴产业领域。中国生产的轴承主要为中低端轴承和小中型轴承，表现为低端过剩和高端缺乏。与国外相比，在高端轴承和大型轴承方面存在较大差距。中国高速铁路客车专用配套轮对轴承全部需要从国外进口。在航空航天、高速铁路、高档轿车及其他工业领域用的关键轴承上，中国轴承在使用寿命、可靠性、Dn值与承载能力等方面与先进水平存在较大差距。例如，国外汽车变速箱轴承的使用寿命最低50万公里，而国内同类轴承寿命约10万公里，且可靠性、稳定性差。   航空方面   作为航空发动机的关键基础零部件，国外正在研发推力比为15-20的第2代航空发动机轴承，准备在2020年前后装配到第5代战机中。近10年来，美国研发了第2代航空发动机用轴承钢，其代表性钢种为耐500℃的高强耐蚀轴承钢CSS-42L和耐350℃高氮不锈轴承钢X30（Cronidur30），中国则在进行第2代航空发动机用轴承的研发。   汽车方面   对于汽车轮毂轴承，中国目前广泛应用的是第1代和第2代轮毂轴承（球轴承），而欧洲已广泛采用第3代轮毂轴承。第3代轮毂轴承的主要优点是可靠、有效载荷间距短、易安装、无需调整、结构紧凑等。目前，中国引进车型大多采用这种轻量化和一体化结构轮毂轴承。   铁路车辆方面   目前，中国铁路重载列车用轴承采用国产电渣重熔G20CrNi2MoA渗碳钢制造，而国外已经将超高纯轴承钢（EP钢）的真空脱气冶炼技术、夹杂物均匀化技术（IQ钢）、超长寿命钢技术（TF钢）、细质化热处理技术、表面超硬化处理技术和先进的密封润滑技术等应用到轴承的生产和制造，从而大幅度提升了轴承的寿命与可靠性。中国电渣轴承钢不仅质量低，而且成本比真空脱气钢高出2000-3000元/吨，未来中国需要开发超高纯、细质化、均匀化与质量稳定的真空脱气轴承钢取代目前采用的电渣轴承钢。   风电能源方面   对于风电轴承，目前中国还无法生产技术含量较高的主轴轴承和增速器轴承，基本依靠进口，3MW以上风电机组配套轴承的国产化问题还没有解决。国外为了提高风电轴承的强度、韧性和使用寿命，采用了新型特殊热处理钢SHX（40CrSiMo），对于偏航和变浆轴承，通过表面感应淬火热处理控制淬硬层深度、表面硬度、软带宽度和表面裂纹；对于增速器轴承和主轴轴承采用碳氮共渗，使零件表面得到较多稳定残余奥氏体体积分数（30%-35%）和大量细小碳化物、碳氮化物，提高了轴承在污染润滑工况下的使用寿命。 为提高轧机轴承的使用寿命以及运转精度，未来需要进行轧机用GCr15SiMn和G20Cr2Ni4等轴承钢的超高纯真空脱气冶炼和轴承表层大奥氏体量控制热处理等技术的研发。日本NSK与NTN轴承公司分别开发了表面奥氏体强化技术，即通过增加表层奥氏体含量，开发出了TF轴承和WTF轴承，从而将轴承的寿命提高了6-10倍。 未来中国轴承钢的研发方向主要体现在四个方面： 一是经济洁净度：在考虑经济性的前提下，进一步提高钢的洁净度，降低钢中的氧和钛含量，达到轴承钢中的氧与钛的质量分数分别小于6×10-6和15×10-6的水平，减小钢中夹杂物的含量与尺寸，提高分布均匀性。 二是组织细化与均匀化：通过合金化设计与控轧控冷工艺的应用，进一步提高夹杂物与碳化物的均匀性，降低和消除网状和带状碳化物，降低平均尺寸与最大颗粒尺寸，达到碳化物的平均尺寸小于1μ m的目标；进一步提高基体组织的晶粒度，使轴承钢的晶粒尺寸进一步细化。 三是减少低倍组织缺陷：进一步降低轴承钢中的中心疏松、中心缩孔与中心成分偏析，提高低倍组织的均匀性。 四是轴承钢的高韧性化：通过新型合金化、热轧工艺优化与热处理工艺研究，提高轴承钢的韧性。3 弹簧钢现状和发展方向   弹簧钢主要用于汽车、发动机制造业以及铁路行业。目前，中国弹簧钢产品存在的问题是，中低端产品过剩，高端及特殊品种缺乏；中国弹簧钢在纯净度、抗疲劳性、表面质量以及质量稳定性等方面与国外存在较大差距，无法满足高档乘用车悬架簧、气门弹簧、铁路及重载货车专用弹簧等对弹簧钢性能的要求。中国高档次及深加工弹簧钢仍然依赖进口。进口品种主要为轿车用弹簧钢、铁道用弹簧圆钢、油泵阀门弹簧钢丝等。 虽然降低钢中氧及夹杂物含量是获得纯净钢的一种途径，但是要想得到零夹杂的弹簧钢比较困难，为此有研究者提出了氧化物冶金技术，这是一种有效的晶粒细化的方法，是实现钢铁材料强度与韧性成倍提高的最有效方法。它利用钢中细小弥散的高熔点非金属夹杂物，主要是氧化物、硫化物以及氮化物，作为晶内铁素体的形核核心，从而起到细化晶粒的作用。国内外已经对Ti、Zr氧化物体系做了系统的研究，认为含钛氧化物是最理想的。在奥氏体晶粒内钛的氧化物质点成为针状铁素体有效形核地点，促进晶内铁素体形成。但是，由于钢种成分的限制，钛氧化物冶金的推广受到了限制。最近几年开始对稀土元素进行研究，可以利用稀土元素的强脱氧脱硫能力及产物熔点高的特点来研究稀土氧化物对钢材性能的影响。 汽车行业对悬簧强度的要求越来越高，设计应力提高到1100-1200MPa，为此日本开发出添加合金来提高强度和提高耐腐蚀疲劳强度的钢材。中国弹簧钢无法满足高档乘用车悬架簧用钢性能需求，强度1200MPa及以上悬架弹簧产品用弹簧钢全部依赖进口。然而，近年来，为规避资源风险、降低成本和实现原材料的全球化供给，强烈要求使用标准钢（SAE9254）维持高强度，而且强烈要求提高钢的韧性，因此越来越多地采用喷丸硬化处理取代处理费用高的表面硬化热处理。喷丸硬化处理将压缩残余应力作用于表面，可提高抗疲劳强度，减小表面缺陷的影响程度，因此近年来将它视为表面处理不可或缺的技术。随着表面强化技术的发展，悬簧的设计应力也达到了1200MPa级。预计今后对高强度悬簧用钢的强度、韧性和耐腐蚀性及耐用性的要求将越来越高。未来，随着汽车轻量化，发展高强度、优良抗弹减性能和抗疲劳性能的汽车悬架用弹簧钢是提高中国高端装备零部件自主配套能力、有效替代进口的必然趋势。所有弹簧产品中，气门弹簧对材料要求最为严格，特别是高应力及异型截面气门弹簧对材料要求近乎苛刻。例如，要求抗拉强度达到2000MPa；对氧化物、硫化物的夹杂物等级要求均达到0级；异型截面材料对曲率、长短轴等有特殊要求。目前，国外气门弹簧专用弹簧钢生产主要集中在日本、韩国、瑞典，生产企业有日本铃木、三兴、住友、神钢钢线、韩国KisWire、瑞典Garphyttan等，几乎垄断了中国全部异型截面和高应力气门弹簧钢市场。2000年以后，随着新型发动机的开发，对发动机的旋转速度和轻量化、紧凑化的要求越来越高，因此日本开始采用2100-2200MPa的OT钢丝。在此情况下，不仅要调整合金成分，还要对现有制造工艺进行改进，低温弥散硬化成为必不可少的工艺。然而，低温弥散硬化后的弹簧形状发生变化，为了提高形状和尺寸的控制精度，控制整个制造工序中的形状变化的技术开始引人关注。 未来，为满足高端弹簧基础零部件国产化的发展需求，应不断开发高性能弹簧钢产品，一方面是向高强度方向发展，要求在高应力下同时提高疲劳寿命和抗松弛性能；另一方面是向功能性方向发展，根据不同的用途，要求具有耐蚀性、非磁性、导电性、耐磨性、耐热性等。

冷冲模的日常保护与处理作业.对改善冲模的技能状况、确保制件质量和确保出产顺利进行至关重要。因而，有必要细心做好这项作业。 　　一、冲模保护与处理的内容 　　冷冲模日常保护与处理的内容，首要包含以下几方面： 　　1)冲模技能状况判定; 　　2)冲模保护性修补 　　3)冲模的保养; 　　4)冲模技能文件处理; 　　5)冲模的入库与发放; 　　6)冲模的保管方法; 　　7)冲模的作废处理; 　　8)冲模易损零件的制备。 　　二、冲模技能状况的判定 　　(一)冲模技能状况判定的必要性 　　冷冲模在运用过程中，因为冲模零件的天然磨损，冲模制造工艺不合理，冲模在机床上设备或运用不当以及设备发作缺点等原因，都会使冲模的首要零部件失掉原有的运用功能及精度。致使冲模技能状况日趋恶化，影响出产的正常进行和功率以及制品的质量。所以，在冲模处理上，有必要要主动地把握冲模的这些技能状况改变，并细心地予以处理以使冲模能一直在杰出的技能状况下作业。 　　此外，经过冲模技能状况判定成果，连同制品的出产数量、质量的缺点内容，冲模的磨损程度、冲模损坏的原因等可拟定出冲模修补计划及保护方法，这对延伸冲模的运用寿数，下降出产本钱以及进步冲模质量及技能制造水平都是十分必要的。 　　(二)冲模技能判定的方法 　　冲模的技能状况判定，一般分两种方法进行：即新模具制成和冲模修补后，冲模的技能状况是经过试模来判定的。而在运用中的冲模技能判定，首要是经过对制件质量状况和冲模作业状况查看来进行的。现就冲模运用过程中及运用后技能判定方法做一介绍，供判守时参阅。 　　1.冲模的作业功能查看 　　冲模在运用过程中或在运用后，应对冲模的功能及作业状况.进行具体的查看，其查看的首要方法如下： 　　(1)冲模作业成形零件的查看 　　在冲模作业中或作业后，结合制件的质量状况，对其凸、凹模进行查看，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严峻磨损，凸凹模空隙是否均匀及其巨细是否适宜，刃口是否尖利(冲裁模)等。如当冲裁件发现有毛刺时.必定凸、凹模刃口变钝及空隙不均，此刻有必要做必要的修整和处理。 　　(2)导向设备的查看 　　查看导向设备的导柱、导套及导板是否有严峻磨损，其合作空隙是否过大，设备在模板上是否松动。 　　(3)卸料设备的查看 　　查看冲模的推件及卸料设备动作是否活络牢靠，顶件杆有没有曲折、折断，卸料用的橡皮及绷簧弹力巨细，作业起来是否平稳，有无严峻磨损及变形。 　　(4)定位设备的查看 　　查看定位设备是否牢靠，定位销及定位板有无松动状况及严峻磨损。如结合制件查看时，若制品的外形及孔位发作改变及质量不合要求时，则是定位设备出了缺点，应严厉查看。 　　(5)安全防护设备的查看 　　在某些冲模中，为使作业时安全牢靠，一般都设有安全防护设备，如防护板等设备。查看时应侧重查看其运用的牢靠性，是否动作活络、安全。 　　(6)主动体系的查看 　　在某些主动冲模中，应查看主动体系的各零件是否有坏损，动作是否和谐，能否主动做正常的送料和退料。 　　2.制件的质量查看 　　冲模的技能状况好坏，直接表现在制件质量、精度上。因而，制件的质量查看.是冲模技能状况判定的重要手法。 　　(1)制件质量查看的内容 　　1)制件形状及表面质量有无显着缺点和缺乏。 　　2)制件各部位尺度精度有无下降，是否契合图样规矩的要求。 　　3)冲裁后的毛刺是否超越规矩的要求，有无显着的改变。拉伸件侧壁有无拉毛，曲折件曲折视点有无显着改变等。 　　(2)判定方法 　　在做冲模技能判守时，对制件质量的查看应分三个阶段进行： 　　1)制件的首件查看。制件的首件查看应在冲模完结设备在压力机上及调整后试冲时进行。行将初次冲压出的几个制件，进行具体查看其形状、尺度精度，并与前一次冲模查验时的测定值作比较，以查看冲模的设备及运用是否正确。 　　2)冲模运用中的查看。冲模在运用过程中，应随时对制件进行质量查看，以及时把握、了解冲模在运用中的作业状况。其首要查看方法是：丈量尺度、孔位、形状精度;调查毛刺状况。经过查看，随时能够把握冲模的磨损和运用功能状况。 　　3)末件查看。在冲模运用结束后，应将较后几个制件做具体查看，查看断定质量状况。其查看时.应依据工序性质，如冲裁件首要查看外形尺度、孔位改变及毛刺改变状况;拉深件首要查看拉深形状、表面质量及尺度改变状况;曲折件首要查看曲折圆角、形状方位改变状况。经过末件质量查看状况及所冲件的数量，来判别冲模的磨损状况或冲模有补的必要。以防止鄙人一次运用时引起事端或中止出产。 　　在冲模运用及运用后进行查看，首要意图是确保冲模的精度，能使其确保杰出的作业状况下正常出产，较大极限地延伸冲模的运用寿数和防止制件呈现缺点形成废品。 　　冲模经过功能、制件质量的两种查看成果，经过分析可基本上断定出冲模的技能状况杰出程度.并以其为首要依据决议冲模修补及作废定见。 　　在做冲模技能状况判守时.关于每副冲模都应树立技能判定档案，对每—次判定成果填写挂号卡片，处理定见，技能状况状况，以备检用。以便于往后对该冲模能做到正确、合理的运用。 　　三、冷冲模随机保护性修补 　　冷冲模在运用过程中，总会呈现缺点及发作一些小缺点。这时，不必将冲模从压力机上卸下，可直接在压力机上进行保护性修补，以使其能正常康复作业，确保出产的正常进行。 　　(一)冲模随机保护修补内容 　　冲模随机保护性修补，首要包含以下内容： 　　1)运用储藏的冲模易损件，替换冲模在作业过程中现已损坏的零件.如在接连模中的挡块，复合模、曲折、拉深模中的定位销、定位板等。 　　2)运用油石刃磨被磨损而变钝了的凸、凹模刃口，使其变得尖利。 　　3)运用抛光等对拉深模、冷挤压模等进行作业零件的暂时抛光，以消除因常常运用，而被磨损表面质量下降的影响。 　　4)紧固松动了的固定螺钉及冲模其他零件。 　　5)替换卸料绷簧及橡胶垫等。 　　6)调整冲模因磨损而变大了的凸、凹模空隙以及定位设备。 　　7)替换被损坏了的顶杆及顶料杆等。 　　8)替换冲模其他易损的辅佐零件。 　　(二)冲模随机保护性修补方法 　　冲模的随机保护性修补，首要是在出产现场环境下，对冲模暂时发作的缺点进行保护性修整，暂时替换一些比较简单的易损零件或进行暂时的调整.不需求杂乱的调整、研配和查验。其方法如下所述。 　　1.替换新件 　　冲模在运用过程中，简单损坏需替换的零件首要包含两种：一种是通用标准零件，如内六角螺钉、销钉、模柄、绷簧、橡胶垫等。另一种则是冲模的易损零件，如凸模、凹模和定位设备零件。 　　2.修磨作业零件的作业面 　　1)当冲裁模中的凸、凹模刃口磨损的程度不大，为了削减冲模拆开而影响定位圆柱销与销孔的合作精度以及凸、凹模空隙，一般不必将凸、凹模拆下，可在压力机上用几组不同规格的油石蘸火油在刃口面上顺着一个方向轻轻地对刀口进行刃磨，直到刃口光滑、尖利停止。 　　2)关于拉深和曲折模的作业表面，常常因磨损而会有金属微粒粘附在表面，致使作业表面呈现道道划痕而严峻影响制品的表面质量。这时，可先用弧形油石或细砂纸，将凹模圆弧面打光，然后再用氧化铬抛光。在打光与抛光过程中，有必要使凹模洞口遍地光滑，在圆弧面与型腔圆柱面和凹模端面联接处，要光滑陡峭过渡而没有任何棱边。若修磨后凹模圆角变大.可将凹模卸下，从头镀硬铬后再抛光，直到适宜停止。 　　3.修正被损坏及变形的零件 　　因为冲模的长时间运用，某些零件在冲压力及条料的冲击、撞压下，简单发生变形乃至被损坏。如拉深模中压料板的压料面.长时间触摸板料及受压会失掉表面的平坦性，影响冲压质量，这时应将其磨平。又如在级进模中，导料板经长时间运用后，很简单被条料磨损而变形，这时可将其卸下，把触摸条料的面用平面磨床磨平。然后再扩展螺钉孔和销钉孔，从头安装后使之康复到本来的精度。如是部分磨损，可选用补焊的方法，在磨平后持续运用。 　　4.紧固冲模上的松动零件 　　冲模在运用过程中，因为压力机压力的激烈冲击.有些零件如固定板、导料板、和卸料板上的螺钉受振而松动，致使这些零件方位改变而影响冲模的精度和作业功能，严峻时会使冲模损坏，削减冲模运用寿数。因而，在冲模作业过程中，应随时对其调查，若一旦发现螺钉松动，必定要将其拧紧后再进行运用。 　　5.修磨受损害的刃口 　　在模具作业过程中.若冲裁模刃口呈现崩刃或呈现裂纹，且崩刃及裂纹不严峻、冲模精度要求不高时，可用油石或风动砂轮对刃口进行修磨。用风动砂轮进行修磨时，可先用风动砂轮将崩刃或裂纹部位的不规矩断面修磨成油滑过渡的断面，然后用油石细心研磨成尖利刃口。 　　6.补加光滑油 　　冲模因为常期作业，故作业一段时间后，要在导向部位加添光滑油，以削减磨损，添加冲模寿数。 　　冲模的随机保护性修补，是保护和保养冲模、进步冲模运用效果和寿数的一项重要办法。因而，有必要细心操作，确保质量，并要在修补后进行细心的查看，以确保修补后的运用效果。 　　四、冷冲模的保养 　　冷冲模是一种比较精细而又结构杂乱的工艺配备。它的制造周期较长，本钱较高，出产中又具有成套性。因而，为了确保正常出产的作业，进步制件质量，下降制件本钱.延伸冲模运用寿数，改善冲模的技能状况，对冲模有必要进行精心的保养。冲模的保护和保养作业，应贯穿在冲模的运用、冲模的修补和冲模的保管作业各个环节之中。 　　冷冲模的保养，首要包含以下几方面内容： 　　(一)冲模运用前的查看 　　1)冷冲模在运用前，要对照工艺文件进行查看，所运用的冲模是否正确.规格、类型是否与工艺文件一起。 　　2)操作者应了解冲模的运用功能、结构特色及效果原理，并了解运用操作方法。 　　3)查看所运用的冲模是否无缺.运用的冲压材料是否契合工艺图样要求，防止因为原材料质量欠好，而损坏冲模。 　　4)查看所运用的设备是否合理，如压力机的行程、压力机吨位、漏料孔巨细是否与所运用的冲模配套。 　　5)查看冲模在压力机上的设备是否正确，上摸板、下模板是否紧固在压力机上。 　　(二)冲模运用过程中的查看 　　1)冲模在调整开机前，必定要查看冲模表里有无异物，所冲的毛坯、板料是否洁净、规整。 　　2)操作现场必定要清洁、工件要摆放规整。 　　3)冲模在试冲后的头几件制品要按图样细心查看，合格后再正常开机批量出产，以防冲模开端就带病作业。 　　4)冲模在运用中，要恪守操作规矩，防止乱放、乱砸、乱碰。 　　5)在作业中，要随时查看冲模作业状况，发现异常现象要随时进行保护性修补。 　　6)要守时对冲模的作业件表面及活动合作进行表面光滑。 　　(三)冲模运用后的查看 　　1)冲模运用后，要按操作规程正确的将冲模从压力机卸下，不能乱拆、乱卸，以使冲模损坏。 　　2)拆开后的冲模，要擦试洁净，并涂油防锈。 　　3)冲模的吊运应保险、慢起、慢放。 　　4)选取在冲模要停止运用后的几个零件，进行全面查看，以断定检修与否。 　　5)查看冲模运用后的技能状况状况，如螺钉松后要拧紧，并无缺及时送入指定地址寄存。 　　(四)冲模的检修保护 　　1)冷冲模要定时依据冲模技能状况状况进行检修，以坚持和进步冲模的精度，并使作业功能一直处于杰出状况。 　　2)在检修时—定要按检修工艺进行，检修后要进行调整、试冲及做技能状况判定。 　　(五)冲模的寄存 　　1)冲模入库时要进行细心细心的查看，并做好冲模技能功能判定。 　　2)在保管冲模时，有必要进行分类保管，树立健全保管档案。 　　3)所运用的冲模，较好由专人保管。 　　4)寄存冲模的地址或仓库，必定要枯燥且通风杰出。 　　5)常期不必的冲模，必定要定时擦试，涂油，防止生锈。 　　五、冷冲模的保管 　　(一)冷冲模处理方法 　　冷冲模的处理方法应该是：帐、物、卡相符，分类进行处理。 　　1.模具处理卡 　　冲模处理卡是指记载模具号和称号、模具制造日期、制造单位、制品称号、制品图号、材料规格类型、零件草图、所运用的设备、模具运用条件、模具加工件数及质量状况的记载卡片.有些还记载有模具技能状况判定成果及模具修补、改善的内容等。模具处理卡，一般挂在模具上，要求一模一卡。在冲模运用后，要当即填写作业日期、制件数量及质量状况等有关事项，与模具同时交库保管。冲模处理卡—般用塑料袋寄存，防止长时间运用损坏。 　　2.模具处理台帐 　　模具处理台帐是对库存悉数模具进行总的挂号与处理，首要记载模具号及模具寄存、保管地址，以便运用时及时取存。 　　3.模具的分类处理 　　模具的分类处理是指模具应按其品种和运用机床分类进行保管。也有的是按制件的类别分类保管，—般是按制件分组收拾。如一个冲压制品，别离要经冲裁、拉深、成形三个工序才干完结，这样可将这三个工序的运用冲裁(落料)模、拉探(屡次拉深)模、成形模等—系列冲模一致放在一块处理和保存，以便在运用时，很便利的存取模具，而且依据制件状况便于保护和保养。 　　在冷冲压出产中，按上述方法应常常对库存冲模进行查看，使其物、帐、卡相符，若发现问题，应及时处理，防止影响正常出产进行。处理好模具，对改善模具技能状况，确保制品质量和确保冲压出产顺利进行至关重要。因而，有必要细心做好这项作业，它也是出产经营处理的一项重要内容。 　　(二)模具入库发放的处理方法 　　模具的保管，应使模具常常处于可运用状况。为此，模具入库与发放应做到以下几点： 　　1)入库的新模具，有必要要有查验合格证.并要带有经试模后或运用后的后几件合格制品件。 　　2)在运用后的模具若需入库进行从头保管，必定要有技能状况判定阐明，承认下次是否还能持续运用。 　　3)经修补保养康复技能状况的模具，经自检和互检应是承认合格能运用的模具。 　　4)经修补后的模具，须经查验人员检验合格后并带有试件的模具。 　　不契合上述要求的冲模，必定不允许入库，防止滥竽充数，防止模具鄙人次运用时.形成不该有的丢失。冲模的发放须凭出产指令即按出产通知单，填明产品称号、图号、模具号后方可发放运用。如有的工厂以出产计划为准，提早做好难备，随后由保管人员向调度(工长)宣布“冲模传票”，表明此模已具有出产条件。工长再向冲模运用(设备)人员下达冲模设备使命，设备工再向库内提取传票所指定的冲模进行设备运用。这是因为，因为大批量出产条件下，每日仿制、修补冲模较多，假如不加以运用上的操控及乱用、乱发放，成果会使几套仿制模有朝—日都处于修补状况而使修补和出产都处于被迫，给出产带来影响。因而，这就需求模具处理人员有激烈的责任心和责任感，对所保管的模具，要做到心中有数，时间把握每套模具技能状况状况，以确保出产的正常进行。 　　(三)模具的保管方法 　　在保管模具时，要注意以下几点： 　　1)贮存模具的模具库，应通风杰出，防止湿润，并便于寄存及取出。 　　2)贮存模具时，应分类寄存并摆放规整。 　　3)关于小型模具应放在架上保管，大、中型模具应放在架底层或进口处.底面应垫以枕木并垫平。 　　4)模具寄存前，应擦洗洁净，并在导柱顶端的储油孔中，注入光滑油后盖上纸片，以防尘埃及杂物落人导套内影响导向精度。 　　5)在凸模与凹模刃口及型腔处，导套导柱触摸面上涂以防锈油，以防长时间寄存后生锈。 　　6)模具在寄存时，应在上、下模之间垫以限位木块(特别是大、中型模具)，以防止卸料设备长时间受压而失效。 　　7)模具上、下模应全体安装后寄存，决不能拆开寄存，防止损坏作业零件。 　　8)关于长时间不运用的模具，应常常查看其保存无缺程度，若发现锈斑或尘埃应给以及时处理。 　　(四)模具作废的处理方法 　　模具作废的处理，应按下述规矩进行： 　　1)凡归于天然磨损而又不能修正的模具，应由技能判定部分写出作废单，并注明原因及尺度磨损改变状况，经出产部分会签后处理模具作废手续。 　　2)凡磨损坏的模具，应由责任者填写作废单，注明原因，经出产部分批阅后处理作废手续。 　　3)由图样改版或工艺改造使模具作废的，应由规划部分填写作废单.写明改版后的图号及原因.经工艺部分会签后.按天然磨损作废处理。 　　4)新模具经试模后或签定不合格而无法修正时，应由技能部分安排工艺人员，模具规划、制造者一起进行分析后，找出作废原因及改善方法后，再进行作废处理。 　　(五)易损件库存量的处理 　　冲模经长时间运用，总会使作业零件及辅佐零件磨损及损坏，所以为了使模具损坏后能敏捷康复到本来的技能状况，缩短修补周期，在工厂备件库中.贮备必定数量的易损件是完全必要的，但库存量不要过大。假如某易损件消耗量较大，应分析原因，采纳各种办法，不要盲目扩展库存。 　　关于常用的易损件，除贮备必定数量做到及时替换外，还有必要采纳各种办法，使其习惯出产上的需求。如关于简单损坏的零件，应改用耐性特别高的模具材料;关于简单磨损的零件，应选用耐磨的优质合金钢及硬质合金材料制造。 　　此外，为了防止因为备件处理不善而影响出产或因为直销不及时而形成出产停歇，则对每一副模具应断定出易损件品种，在库中至少应备有2—3个备用件，以确保出产能正常进行。

地弹簧门有五条缝隙，如果安装精度有差，将影响其外观效果和保温密封性能。不仅在制作过程中需要注意精度，安装质量也是一个重要指标，门框、门扇的对角线查、外形尺寸公差都必须要符合要求，以下简单介绍一下安装步骤。　　1、画线，使地弹簧转轴中心与门夹转轴重合。　　2、根据说明书和实物在地面开孔，孔的大小要与地弹簧壳体配紧，不能松动。　　3、将地弹簧放入开好的孔内摆正。　　4、抬起装好门夹的门扇，使地弹簧的转轴插入门扇的转轴孔内。　　5、调节地弹簧三个方向的螺丝。保持门扇垂直，及上下转动轴心重合。　　6、调节关门的速度。删除

地绷簧门也被称为自动门首要依托弹性关开门，地绷簧门的弹性就是所谓的关门速度，弹性大就是关门速度快，弹性小就是关门速度慢些。地绷簧门轨迹用高强度、耐磨铝材制成。首要是由地绷簧、门锁、推手组成。地绷簧门敞开方法有平开门、推拉门等。　　配件要素　　1、地绷簧:：应为不锈钢或铜面，在装置运用前应前后左右速度的开关闭合调整，以便于保用。液压部分不能漏油，也能够运用定门器。　　2、门锁：双面敞开的安全锁。　　3、推手：不锈钢、铝合金或许铜制品。 地绷簧门报价首要决定要素是地绷簧、材料厚度等要素，普通的报价在200-300元一平米之间，高级的能到达上千元。　　地绷簧门特色　　地绷簧门的地绷簧装置精度对其运用寿命影响很大。一切对地绷簧要求较高，一般挑选质量好的地绷簧很要害。 　　地绷簧的质量缺点首要有：本体漏油和地轴偏疼。本体漏油是因为地绷簧铸造加工工艺形成，铸造过程中假如形成砂眼在装置后本体内部液压力加大，而形成漏油现象。地轴偏疼可导致门体装置后违背门扇中心线，尽管经过本体方位调整能够补偿一些质量缺点，可是最好仍是联络生产商予以替换。　　地绷簧运用寿命的完结就是轴心漏油和弹力削弱，假如天轴与地绷簧主轴的轴心连线不严厉笔直地上，门扇的运动就会对地绷簧带来极大的扭力，增大主轴与轴承之间磨损，终究导致轴心漏油。绷簧在长时间拉伸运动后不可避免的会使弹力削弱。　　值得注意的当地　　1、闭门器是装置在门的上面，驱动器装置在门的一侧。地绷簧装置在门的下面。一般来讲运用阐明上会有相关装置阐明。　　2、地绷簧防火门不是一搬的地绷簧门，也不是一般的防火门，更不是一般的玻璃门。而是按防火的要求把防火玻璃装置在合格的防火门框内，门框四周运用防火防烟条，处理了普通地绷簧门不能作防火门用，又处理了普通防火门不能制成地绷簧门，是一种新式的防火门。

铝合金板温成形工艺受到材料成形性能、工艺参数与模具的设计、润滑与摩擦状态等诸多因素的影响，目前仍是一项尚待进一步研究开发的板料冲压成形新技术。如果突破，则可以提供高效率成形技术——平均每小时生产零件（ASPH）大于540件。汽车底板温冲压工艺流程如图10。　　近年来，铝合金板温成形技术开始应用于汽车车身。　　图11为湖南大学中汽轿车车身外覆盖件铝板冲压件。目前，板材温成形冲压技术用于车身铝板冲压仍存在一些不足，主要表现在以下方面。 　　（1）成形性还需继续改善。铝合金板材的局部拉延性不好，容易产生裂纹，特别是形状比较复杂的零件。 　　（2）为避免拉裂，常常导致冲压拉伸不充分，作为外覆盖件容易出现局部面畸变等缺陷，影响表面质量。 　　（3）尺寸精度不容易掌握，回弹难以控制。由于上述原因，铝板冲压模具开发难度大、调试周期长，因而成本较高，难以满足高档轿车车身件的质量要求。