在水电站压力钢管的焊接一直采用传统、简单而繁重的焊条电弧焊技术，只有少量的制作场纵缝采用埋弧自动焊技术，压力钢管的全位置自动化焊接技术尚属空白。随着水电建设的高速发展和机组参数的不断增大，大直径厚壁压力钢管的焊接必须采用先进的全位置自动化焊接技术才能适应施工生产的需要。 　　压力钢管全位置自动焊不仅要实现焊接小车沿焊缝的自动行走，焊丝的自动输送、凋整，摆动及对中等机电控制过程，而且要解决焊丝的熔滴过渡形式，保证全位置焊接的焊缝成型质量，特别是对各种位置的焊接规范自动调整等一系列自动控制技术；而更重要的是现场拼装的焊缝对装质量差、施工环境恶劣，较难满足自动化焊接施工的要求。目前，压力钢管全位置自动化焊接技术在大直径厚壁压力钢管焊接中全面应用尚有一定难度，其主要原因是： 　　(1)大直径厚壁压力钢管的安装环缝组装难以达到均匀一致的高精度，这就要求全位置自动焊设备能根据坡口尺寸及偏差自动凋整有关工艺参数，以降低或消除不均匀参数对焊接质量的影响； 　　(2)焊缝空间位置不断变化，要求焊接系统能根据焊炬所在位置自动及时调整焊接工艺参数，实现各处焊接成型基本一致； 　　(3)要实现坡口尺寸、焊接熔地形状，焊接规范参数实寸调节三者匹配，保证焊缝质量，其自动控制技术难度较大。 　　因此，如何选择造价低、适应性强、操作简单、焊接效率高的全位置自动化焊接设备是解决上述问题的唯一途径。针对水电站压力钢管的焊接特点，我们开发研制了一套独具特色的全位置自动焊机，并在湖北省兴山县古洞口水电站压力钢管及三峡二期工程左厂11#14#压力钢管纵缝的焊接施工中获得了成功应用。 1 全位置自动焊机的主要研制内容及其实施方案 　　全位置自动焊机研制主要包括机械和电气控制两大部分内容。 1.1 机械设计与制造 　　整机机械设计包括爬行轨道、爬行小车，焊炬摆动机构及摆幅自适应坡口宽度传感器结构设计。 1.1.1 爬行轨道 　　爬行道轨由不锈钢薄板、分体式齿块组成的齿条和固定道轨于工件表面的水磁铁块组成。爬行小车和焊炬摆动的控制拖车分别借助左右共四对滚动轴承对夹持道轨边缘，从而使两者可以沿道轨平稳灵活地移动，借助爬行小车内的行车电机输出轴上的小齿轮与道轨上的齿条啮合并通过两侧联杆使爬行小车与焊炬摆动控制拖车联成一体，使两者可以在道轨上可靠、平稳地运行，实行全位置爬行的功能。 1.1.2 爬行小车 　　爬行小车分主动驱动的行走小车和被动行走的焊炬摆动控制拖车两部分。它们分别在底板下方两侧各有两对互成60°的轴承轮夹紧轨道边缘，运动灵活可靠。夹持轨道的两侧轴承轮中的其中一侧可以通过螺杆和滑块作横向移动以实现小车在轨道上夹持与拆卸，使小车在轨道上装卸十分方便。 1.1.3 焊炬摆动机构 　　焊炬摆动机构是实现焊接电弧横向运动的机构。本系统采用一空心薄壁不锈钢方管。其上固定有条状不锈钢板和齿条作摆杆，摆杆端部安装有焊炬夹紧和传感器固定及调节机构。依靠摆杆上条状不锈钢板两侧有倒角的边缘与安装于立板上的四只轴承外套的V型滚轮相啮合，组成了摆动十分灵活、轻巧、刚度好、间隙小、工作稳定可靠、拆卸十分方便的摆动机构。 1.1.4 摆幅自适应坡口宽度和焊接自动跟踪两用传感器 　　摆幅和跟踪两用传感器是为了适应在水电站现场施工条件下，大直径厚壁压力钢管的环缝坡口装配很难做到间隙均匀，而且全位置自动化焊接时轨道的铺设也很难与焊缝完全平行而设计的。本机传感器采用探针机械接触坡口侧壁获取信号，这是一种工作可靠、抗干扰能力最强的获取信号方式，然后通过传感器内部的摆杆系统产生光电信号，经逻辑电路分辨控制焊炬摆动电机转向和停留，实现了焊炬摆幅自适应坡口宽度的功能。 1.2 电气控制系统研制 　　焊机电气控制系统设计功能的完善、工作稳定可靠、抗干扰性好对于确保焊机工作质量十分重要。本焊机充分考虑了全位置自动化焊机所必须的基本功能和参考国内外同样先进焊机的功能，开发了具有自身特点的摆幅自适应坡口宽度和自动跟踪焊接控制功能。本机具备的主要控制功能如下： 　　1)焊炬摆幅自动与手动选择； 　　2)焊炬摆幅设定与自适应选择； 　　3)焊炬摆动两侧停留时间调节； 　　4)焊炬摆速调节； 　　5)焊接电弧运动轨迹选择； 　　6)焊接方向选择； 　　7)焊接速度凋节； 　　8)设定摆幅工作方式下始摆方向选择； 　　9)设定摆幅工作方式下电弧纠偏调节； 　 10)焊接行车小车近控与遥控。 　　其电气控制原理如下图所示： 2 整机主要技术参数： 小车电源： 　　　220V 50HZ 小车爬行速度 　　0～450mm/min 焊炬摆动幅度 　　0～±40mm 焊炬摆动速度 　　250～3000mm/min 焊炬摆动方式 　　1)直线形；2)锯齿形；3)梯形；4)矩形 焊炬两侧停留时间　 0～5sec 自动跟踪精度 　　±0.5sec 焊炬调整自由度 　6个 焊接钢管曲率半径 ≥1500mm 焊机重量　　　　 18.5 kg 　　本焊机适应的焊接方法不受限制，可以根据需要采用CQ2气体保护焊、药芯焊丝气保焊、药芯焊丝自保焊、MAG焊、MIG焊、TIG焊等方法，只需配以相应特性的焊接电源和焊炬。 3 工程应用与效果 3.1 应用工程简介 　　古洞口水电站位于湖北省兴山县古夫河下游，电站总装机容量为4.5万kW，多年平均发电量为1.24亿kwh，其压力钢管直径为5m，壁厚为16～40mm不等，全长600余m。全部采用国产16Mn低合金结构钢制造。 　　三峡工程是举世瞩目的水电工程，其装机总容量为1 820万kW，年发电量达847亿kwh，其压力钢管直径为12.4m，壁厚为26～541mm，单管长度122.5m，采用国产16MnR低合金结构钢和进口600MPa级低碳调质高强钢板制造。 3.2 全位置自动焊工艺 　　全位置自动焊工艺参数见表1。 表1 全位置自动焊工艺参数表 3.3 应用效果 　　(1)全位置自动焊与传统焊条电弧焊的各项性能效果对比如表2： 表2 全位置自动焊应用效果对比表 　　(2)通过对古洞口压力钢管和三峡二期工程左厂11#～14＃压力钢管的焊接应用，纵缝超声波探伤的一次合格率为99.5％，环缝超声波探伤的一次合格率达98.1%，焊缝外观质量优良率达到了100％，这是传统的焊条电弧焊所无法比拟的。 　　(3)该焊接小车采用柔性轨道，机头行走摆动、焊缝两侧停留均能做到无级调速、自动送丝，稳定可靠，达到了全位置自动化焊接的基本要求。 　　(4)由于实现了机械化和自动化的焊接新技术，不仅减轻了焊工的劳动强度，而且大大提高了焊缝无损探伤的一次合格率，在焊接质量上大大减少了人为因素的影响。 　　(5)采用连续送丝和大电流密度焊接，与焊条电弧焊相比可提高工效1倍以上。 　　(6)与焊条电弧焊相比，该自动焊工艺具有较深的熔深，可采用较小坡口角度，同时可以大大降低焊接热影响区的宽度和焊接残余变形。 4 结束语 　　全位置自动焊机在吸取了国外同类焊机成功经验的基础上针对水电站压力钢管现场施工特点，创造性的开发；厂焊炬摆幅自适应坡口宽度和自动跟踪等重要功能，焊机整体设计合理，工作稳定可靠、外形美观、机构紧凑轻便，具有很高的推广应用价值。 　　全位置自动化焊接技术在古洞口压力钢管纵环缝及三峡二期工程左厂11#～14#压力钢管纵缝焊接施工中的成功应用，只是自动化焊接技术在水电站焊接施工中应用的一个开端，该设备与技术在三峡工程压力钢管环缝焊接中应用将是我们下一步追求的目标。全位置自动焊在水电站压力钢管及蜗壳上的应用也是焊接施工技术发展的必然结果

压力管道的组成件一般都是标准件，因此压力管道组成件的设计主要是其标准件的选用，管道压力等级的确定也就是其标准件等级的确定。 管道的压力等级包括两部分: 以公称压力表示的标准管件的公称压力等级； 以壁厚钢管等级表示的的标准管件的壁厚等级。 管道的压力等级：通常把管道中由标准管件的公称压力等级和壁厚等级共同确定的能反映管道承压特性的参数叫做管道的压力等级。而习惯上为简化描述，常把管道中管件的公称压力等级叫做管道的压力等级。 压力等级的确定是压力管道设计的基础，也是设计的核心。它是压力管道布置、压力管道应力校核的设计前提条件，也是影响压力管道基建投资和管道可靠性的重要因素。 5.1 设计条件 工程上，工艺操作参数不宜直接作为压力管道的设计条件，要考虑工艺操作的波动、相连设备的影响、环境的影响等因素，而在工艺操作参数的基础上给出一定的安全裕量作为设计条件。这里所说的设计条件主要是指设计压力和设计温度。 管道的设计压力：应不低于正常操作时，由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的压力。 最苛刻条件：是指导致管子及管道组成件最大壁厚或最高公称压力等级的条件。 设计压力确定：考虑介质的静液柱压力等因素的影响，设计压力一般应略高于由(或)外压与温度构成的最苛刻条件下的最高工作压力。 a.     一般情况下管道元件的设计压力确定 一般情况下，为了操作上的方便，在此不妨采用压力容器的做法，即在相应工作压力的基础上增加一个裕度系数。 表5-1   一般情况下管道元件的设计压力确定    工作压力Pw(MPa)  设计压力P(MPa)  Pw≤1.8  P= Pw+0.18  1.8  P= 1.1Pw  4.0  P= Pw+0.4  Pw>8.0  P=1.05 Pw      ※ 当按该原则确定的设计压力会引起管道压力等级变化时，应判断该工作压力是否就是由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的最高工作压力，如果是，在报请有关技术负责人批准的情况下，设计压力可取此时的最高工作压力，而不加系数。 b.     管道中有安全泄压装置时， 管道中有安全泄压装置时预示着该管道在运行过程中有出现超出其正常操作压力的可能。设置安全泄压装置(如安全阀、爆破片等)的目的，就是在系统中出现超出其正常操作压力的情况时，能将压力自动释放而使设备、管道等系统的硬件得到保护。此时管道的设计压力应不低于安全泄压装置的设定压力。 c.       管道中有高扬程的泵 对于高扬程的泵，尤其是往复泵，在开始启动的短时间内，往往会在第一道切断阀之前的管道和泵内产生一个较高的封闭压力，有时这个封闭压力会达到一个很大的值。此时泵的出口管道，其设计压力应取泵的最大封闭压力值。 D.      真空系统 真空系统管道承受的压力就是其外部的大气压力，故其设计压力应取0.1MPa外压； e.      与塔或容器等设备相连的管道   与塔或容器等设备相连的管道其设计压力应不低于所连设备的设计压力。当管道内有较高的液体液柱时，还应考虑该液体静压头的影响。事实上，对于管道来说，其受力要比设备复杂，这是因为它除受介质载荷之外，还往往遭受到由于管道的热胀冷缩而产生的管系力等。因此，管道的设计压力一般应不低于设备的设计压力。5.1.2设计温度   管道的设计温度:应不低于正常操作时，由内压（或外压）与温度构成的最苛刻条件下的温度。   最苛刻条件:  指导致管子及管道组成件最大壁厚、最高公称压力等级或最高材料等级的条件。   设计温度的确定:考虑环境、隔热、操作稳定性等因素的影响，设计温度应略高于由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的最高工作温度。   a.     一般情况下管道元件的设计温度确定   一般情况下为了操作上的方便，在此不妨也采用压力容器的做法，在相应工作温度的基础上增加一个裕度系数（除法兰和螺栓以外）。 表5－2  一般情况下管道元件的设计温度确定    工作温度Tw(℃)  设计温度T(℃)  -20  T= Tw-5(最低取－20)  15  T= Tw+20  Tw>350  T= Tw+(5～15)  ※当按该原则确定的设计温度会引起管道压力等级或材料变化时，应判断该工作温度是否      就是由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的最高工作温度，如果是，在报请有关技术负责人批准的情况下，设计温度可取此时的最高工作温度，而不加系数。   法兰、垫片的设计温度不低于最高工作温度的90％；   螺栓、螺母的设计温度应不低于最高工作温度的80％。   b.     夹套或外伴热管道   对于夹套或外伴热的管道当工艺介质温度高于伴热介质温度时，其设计温度按上表选取；当工艺介质温度低于伴热介质温度时，对夹套伴热取伴热介质温度为设计温度，而对外伴热则取伴热介质温度减10℃与工艺介质温度二者的较大值为设计温度；   c.      安全泄压管道   安全泄压管道取排放时可能出现的最高或最低温度为设计温度；   d.     蒸汽吹扫的管道   采用蒸汽吹扫的管道当介质温度高于吹扫蒸汽的温度时，则按介质温度根据上表确定其设计温度。当介质温度低于吹扫蒸汽温度时，应视具体情况而定。例如，按介质温度选取的管道及其元件不能承受吹扫介质的条件时，应适当提高等级以适应吹扫介质条件。   e.     多种工况下工作的管道   同一根管道，如果在两种或两种以上工况条件下工作时，其设计温度应取与内压(或外压)构成的最苛刻条件下的最高工作温度，并对其它工况进行校核。   f.       临氢管道   临氢操作的管道，在查Nelson曲线时，应取设计温度再加30～50℃作为查曲线的温度参数值。这是因为Nelson曲线为统计值，在邻近曲线下方选材时而出现氢损伤的实例也曾发生过；   g.     带衬里的管道   带隔热耐磨衬里的管道，其金属部分的管道设计温度应经计算或实测确定。一般情况下，宜取250℃作为设计温度；   h.     管系应力计算时   在进行有弹簧支架的管系应力计算时，宜取介质的正常工作温度作为计算参数。

压力管道的组成件一般都是标准件，因此压力管道组成件的设计主要是其标准件的选用，管道压力等级的确定也就是其标准件等级的确定。 管道的压力等级包括两部分: 以公称压力表示的标准管件的公称压力等级； 以壁厚等级表示的的标准管件的壁厚等级。 管道的压力等级：通常把管道中由标准管件的公称压力等级和壁厚等级共同确定的能反映管道承压特性的参数叫做管道的压力等级。而习惯上为简化描述，常把管道中管件的公称压力等级叫做管道的压力等级。 压力等级的确定是压力管道设计的基础，也是设计的核心。它是压力管道布置、压力管道应力校核的设计前提条件，也是影响压力管道基建投资和管道可靠性的重要因素。 5.1 设计条件 工程上，工艺操作参数不宜直接作为压力管道的设计条件，要考虑工艺操作的波动、相连设备的影响、环境的影响等因素，而在工艺操作参数的基础上给出一定的安全裕量作为设计条件。这里所说的设计条件主要是指设计压力和设计温度。 管道的设计压力：应不低于正常操作时，由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的压力。 最苛刻条件：是指导致管子及管道组成件最大壁厚或最高公称压力等级的条件。 设计压力确定：考虑介质的静液柱压力等因素的影响，设计压力一般应略高于由(或)外压与温度构成的最苛刻条件下的最高工作压力。 a.     一般情况下管道元件的设计压力确定 一般情况下，为了操作上的方便，在此不妨采用压力容器的做法，即在相应工作压力的基础上增加一个裕度系数。 表5-1   一般情况下管道元件的设计压力确定    工作压力Pw(MPa)  设计压力P(MPa)  Pw≤1.8  P= Pw+0.18  1.8  P= 1.1Pw  4.0  P= Pw+0.4  Pw>8.0  P=1.05 Pw      ※ 当按该原则确定的设计压力会引起管道压力等级变化时，应判断该工作压力是否就是由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的最高工作压力，如果是，在报请有关技术负责人批准的情况下，设计压力可取此时的最高工作压力，而不加系数。 b.     管道中有安全泄压装置时， 管道中有安全泄压装置时预示着该管道在运行过程中有出现超出其正常操作压力的可能。设置安全泄压装置(如安全阀、爆破片等)的目的，就是在系统中出现超出其正常操作压力的情况时，能将压力自动释放而使设备、管道等系统的硬件得到保护。此时管道的设计压力应不低于安全泄压装置的设定压力。 c.       管道中有高扬程的泵 对于高扬程的泵，尤其是往复泵，在开始启动的短时间内，往往会在第一道切断阀之前的管道和泵内产生一个较高的封闭压力，有时这个封闭压力会达到一个很大的值。此时泵的出口管道，其设计压力应取泵的最大封闭压力值。 D.      真空系统 真空系统管道承受的压力就是其外部的大气压力，故其设计压力应取0.1MPa外压； e.      与塔或容器等设备相连的管道   与塔或容器等设备相连的管道其设计压力应不低于所连设备的设计压力。当管道内有较高的液体液柱时，还应考虑该液体静压头的影响。事实上，对于管道来说，其受力要比设备复杂，这是因为它除受介质载荷之外，还往往遭受到由于管道的热胀冷缩而产生的管系力等。因此，管道的设计压力一般应不低于设备的设计压力。   5.1.2设计温度   管道的设计温度:应不低于正常操作时，由内压（或外压）与温度构成的最苛刻条件下的温度。   最苛刻条件:  指导致管子及管道组成件最大壁厚、最高公称压力等级或最高材料等级的条件。   设计温度的确定:考虑环境、隔热、操作稳定性等因素的影响，设计温度应略高于由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的最高工作温度。   a.     一般情况下管道元件的设计温度确定   一般情况下为了操作上的方便，在此不妨也采用压力容器的做法，在相应工作温度的基础上增加一个裕度系数（除法兰和螺栓以外）。 表5－2  一般情况下管道元件的设计温度确定    工作温度Tw(℃)  设计温度T(℃)  -20  T= Tw-5(最低取－20)  15  T= Tw+20  Tw>350  T= Tw+(5～15)  ※当按该原则确定的设计温度会引起管道压力等级或材料变化时，应判断该工作温度是否      就是由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的最高工作温度，如果是，在报请有关技术负责人批准的情况下，设计温度可取此时的最高工作温度，而不加系数。   法兰、垫片的设计温度不低于最高工作温度的90％；   螺栓、螺母的设计温度应不低于最高工作温度的80％。   b.     夹套或外伴热管道   对于夹套或外伴热的管道当工艺介质温度高于伴热介质温度时，其设计温度按上表选取；当工艺介质温度低于伴热介质温度时，对夹套伴热取伴热介质温度为设计温度，而对外伴热则取伴热介质温度减10℃与工艺介质温度二者的较大值为设计温度；   c.      安全泄压管道   安全泄压管道取排放时可能出现的最高或最低温度为设计温度；   d.     蒸汽吹扫的管道   采用蒸汽吹扫的管道当介质温度高于吹扫蒸汽的温度时，则按介质温度根据上表确定其设计温度。当介质温度低于吹扫蒸汽温度时，应视具体情况而定。例如，按介质温度选取的管道及其元件不能承受吹扫介质的条件时，应适当提高等级以适应吹扫介质条件。   e.     多种工况下工作的管道   同一根管道，如果在两种或两种以上工况条件下工作时，其设计温度应取与内压(或外压)构成的最苛刻条件下的最高工作温度，并对其它工况进行校核。   f.       临氢管道   临氢操作的管道，在查Nelson曲线时，应取设计温度再加30～50℃作为查曲线的温度参数值。这是因为Nelson曲线为统计值，在邻近曲线下方选材时而出现氢损伤的实例也曾发生过；   g.     带衬里的管道   带隔热耐磨衬里的管道，其金属部分的管道设计温度应经计算或实测确定。一般情况下，宜取250℃作为设计温度；   h.     管系应力计算时   在进行有弹簧支架的管系应力计算时，宜取介质的正常工作温度作为计算参数。   5.2影响管道压力等级确定的因素   除了上述的设计温度和设计压力是管道压力等级确定的基本参数外，还有一些其它因素也将影响到管道压力等级的确定。   5.2.1应用标准体系   不同的标准体系，其公称压力等级系列是不同的，对应的温度-压力表也不相同。或者说，相同的设计条件，而选用不同的应用标准，其公称压力等级是不同的。因此，在确定管道公称压力等级之前，应首先确定其应用标准体系。   5.2.2材料   不同的材料，其机械性能是不同的，那么它们在标准中的温度-压力表上的对应值也是不相同的。因此在确定管道的公称压力之前应首先确定管道及其元件的材料。材料的选用是由设计温度、设计压力和操作介质确定的。   管道中各元件的材料标准往往是不同的，一般情况下，管子用管材，法兰   用锻材，而阀门多用铸材。无论用什么材料标准，它们都应该是同等级的材料，即具有对操作条件的同等适应性和等强度； 注意管材、板材、棒材、铸材的配伍。   5.2.3操作介质   一般情况下，管道的公称压力在对应温度下的许用压力不得超出其设计压力。   对由于管子及其元件失效而将造成严重危害或易于产生重大事故的介质，在考虑其公称压力等级时，不应仅仅按温度-压力表来确定，应适当提高其公称压力等级，即提高其安全可靠系数。SH3059、SYJ1064标准对此都有详细的规定，例如：   对输送剧毒介质的管道，当采用SH标准体系时，无论介质的操作压力是多少，其公称压力等级应不低于PN5.0MPa；当采用JB标准体系时，应不低于PN4.0；   对输送、气、液态烃等介质的管道，当采用SH标准体系时，无论介质的操作压力是多少，其最低公称压力等级应不低于PN2.OMPa，当采用JB标准体系时，应不低于PN2.5MPa；   对输送一般可燃介质的管道，当采用SH标准体系时，其公称压力等级应不低于PN2.0MPa，当采用JB标准体系时，应不低于PN1.6MPa。   5.2.4介质温度及管系附加力   许多法兰标准都给出这样一个注释:其温度-压力表的对应值是指法兰不受冲击载荷的对应值。事实上，法兰遭受外部管道给予的弯曲、振动、温度循环等附加载荷时，都将影响其密封性，甚至影响到强度的可靠性，此时应将这些外部载荷折算成当量介质压力来确定管道所需的公称压力。   给予法兰的弯曲载荷主要是由管系的热胀冷缩引起的。一般情况下，对于PN2.0等级的法兰，当其工作温度大于200℃时，或PN5.0及以上等级的法兰在工作温度大于400℃时，均应考虑管系对法兰产生的附加载荷的影响，否则应提高管系的公称压力等级。   5.3影晌壁厚等级确定的因素   5.3.1材料的许用应力   材料的许用应力是指材料的强度指标除以相应的安全系数而得到的值。材料的机械性能指标有屈服极限、强度极限、蠕变极限、疲劳极限等，这些指标分别反映了不同状态下失效的极限值。为了保证管道运行中的强度可靠，常将管道元件中的应力限制在各强度指标下某一值，该数值即为许用应力。当管道元件中的应力超过其许用应力值时，就认为其强度已不能得到保证。因此说，材料的许用应力是确定管道壁厚等级的基本参数。   不同的设计标准，选取材料的许用应力值是不同的。对压力管道来说，国内的设计标准是按GB150《钢制压力容器》确定的许用应力值，ASTM材料则是取按ANSI B31.3《Process Piping》标准确定的许用应力值。   5.3.2腐蚀余量   腐蚀余量是考虑因介质对管道的腐蚀而造成的管道壁厚减薄，从而增加的管道壁厚值。它的大小直接影响到管道壁厚的取值，或者说直接影响到壁厚等级的确定。   目前我国尚没有一套有关各种腐蚀介质在不同条件下对各种材料的腐蚀速率数据，因此，工程上大多数情况下仍是凭经验来确定其腐蚀余量的。许多国内外的工程公司或设计院通常都将腐蚀余量分为如下四级:   a.无腐蚀余量。对一般的不锈钢管道多取该值；   b.1.6mm腐蚀余量。对于腐蚀不严重的碳素钢和铬钼钢多取该值；   c.3.2mm腐蚀余量。对于腐蚀比较严重的碳素钢和铬钼钢管道多取该值；   d.加强级(大于3.2mn)腐蚀余量。对于有固体颗粒冲刷等特殊情况下的管道，根据实际情况确定其具体值。.   5.3.3管子及其元件的制造壁厚偏差   管子及其元件在制造过程中，相对于其公称壁厚(或者叫理论壁厚)都会有正、负偏差，因此在确定管子及其元件公称壁厚时一定要考虑可能出现的负偏差值。各种钢管标准中规定的负偏差值是不完全相同的，GB/T8163《流体输送用无缝钢管》、GB/T14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》规定的壁厚偏差值如下：                          表5－3   常用标准的壁厚偏差值    材料标准  壁厚（mm）  偏差值（％）  GB/T8163  ≤20  +15，-10，+12，-5，-10  GB/T14976   ≥15  +15，-12.5   +20，-15   5.3.4焊缝系数   金属的焊接过程，实质上是一个冶金过程，其组织带有明显的铸造组织特征。一般情况下，铸造组织缺陷较多，材料性能也有所下降。对于有纵焊缝和螺旋焊缝的焊接管子及其元件，相对于无缝管子及其元件来说，工程上常给它一个强度降低系数(即焊缝系数)，以衡量其机械性能下降的程度。其焊缝系数的取值见表5-4   表5-4        焊接钢管的焊缝系数           序号  焊接方法  接头形式  焊缝型式  检验型式  焊缝系数  1  锻焊  对焊  直线  按标准要求  0.6  2  电阻焊  对焊  直线或螺旋形  按标准要求  0.85  3  电弧焊  单面对焊  直线或螺旋形  无RT   10%RT   100%RT  0.8   0.9   1.0  双面对焊  直线或螺旋形  无RT   10%RT   100%RT  0.85   0.9   1.0   RT  射线探伤   5.3.5设计寿命   a.      设计寿命与压力管道的腐蚀余量有关。   对于均匀腐蚀来说，当知道其年腐蚀速率后，根据预定的设计寿命，就很容易算出其应取的腐蚀余量了。   b.     设计寿命还与交变应力作用的荷载变化次数、氢损伤的孕育时间、断裂因子的扩展期等影响因素有关，   c.      与压力管道的一次性投资、资金代尝期和技术更新周期有关。   d.     美国一杂志上推荐的设计使用寿命为:碳钢为5年；铬钼钢和不锈钢为10年。   SH3059标准规定的设计寿命为15年。   国外的一些工程公司对总承包项目规定一般为10年；非总包项目一般为15年，以便从中获取较大的利润。   5.4 常用压力管道器材的设计标准   1) GB50316-2000《工业金属管道设计规范》；   2) GB50251-94  《输气管道工程设计规范》；   3) GB50253-94  《输油管道工程设计规范》；   4) GB50028-93  《城镇燃气设计规范》(1998年版)(2002年局部修订条文)；   5) GB50030-91  《氧气站设计规范》；   6) SH3059-2001 《石油化工管道设计器材选用通则》；   7) SH3064-1994 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》；   8) HG/T20646   《化工装置管道材料设计规定》。

压力加工方法是在金属塑性允许范围内借助金属塑性变形，改变坯料的形大辩论和尽寸，以获得所需要的产品。根据塑性变形过程温度、速度等条件的不同，可将变形划分为有完全再结晶而不残留京戏变硬化的热变形，伴有内应力回复的温变形和即无回复也无再结晶的冷变形三种形式。       金的塑性很好，在冷、热状态下加工都不出现特别的困难。        金及金基合金扁带（展平条材）用轧制线材的方法加工，其通常规格是：宽0.15～5mm、厚4µm至0.5mm。展干线采用展平机或二辊轧机，对于高强度的薄条材则采用多辊轧机轧制。轧制扁带的线材直径根据成品尺寸确定。若b/h≤10（b宽度，h为厚度）线材直径按成品和坯料断面积相等的原则来计算。若b/h＞10时，则线材直径按公式    计算，式中Ky—轧制时的宽展系数，与合金成分有关，对于金Ky＝1.03～1.1。       金具有极为优良的延展性能。在冷加工过程中，可以不用中间退火连续加工。民间长期流传的“羊皮金”术，加工成的金箔能够达到半透明状态。厚度为0.1～1µm的金箔采用手工锤锻的方法加工已有几千年历史，至今国内外仍然沿用此工艺加工金箔和金银双金属箔材。箔片用衬垫间隔叠成摞，塞在皮革壳里，用2～8kg重的链子锤击，经几次锤锻后达到要求尺寸。每次锤锻后需拆摞重新叠片，再重复下一次捶锻。衬垫一般用盲肠膜经特殊加工制成，以保证其完整性和弹性。       金的机械强度较低，延伸率较高，容易加工，在低于其熔点以上的温度各种压力加工方法都可采用。对于冷拉，道次加工率可达20%，两次退火间的总加工率可达95%以上，退火温度为400～500℃。纯度为99.9999%的高纯金丝具有室温下“自退火”的性能，会影响细金丝的使用。已经证明，高纯金中添加0.01%的Fe，Cu，Ag，Pt和Pb，可使再结晶温度由室温升至100℃；加0.01%Mg，Al，Si，Ni，Sb，Te和Bi的金，可在200℃或更高温度下退火。

由烧结的致密钼条生产钼棒、钼丝和钼带等的压力加工是旋锻和拉伸组成的典型工艺。为了提高钼加工材的质量和生产率，扩大产品的品种和规格，降低加工成本，目前已用轧制法代替旋锻法。为了使钼的压力加工型能得到改进，致密的钼条要求纯度高，密度大，晶粒度细且均匀。粉末冶金法制取的钼条一般都具备这些条件，而真空熔炼制取的钼制品，纯度虽高，但一般为粗晶粒结构，需在1400～1700℃下进行挤压，使晶粒变细后再进行锻造、拉丝、轧板。采用粉末冶金法制取的或真空熔炼挤压处理后的致密钼条（棒）经旋锻（或轧制）、拉拔加工成各种规格的棒材或丝材，带材，其致密的锭或板坯可经轧制加工成各种规格的钼板、箔等产品。关于钼压力加工的机理、工艺参数选择、影响产品质量等问题可参阅参考文献《稀有金属材料加工手册》(冶金工业出版社，北京，1984年)和《钼冶金进展》(西安冶金建筑学院，西安，1980年)。

铝市再现政策调控压力　　有关国内铝市场出口退税税率下调为零的消息在经过一段时间的平静以后再起波澜，据传除了取消出口退税之外，国家还将对出口企业另征收5％的税，并严格控制氧化铝进料加工的生产，鼓励一般贸易。果真如此的话，今后国内政策性因素将在很大程度上左右国内铝价走势以及国内铝市场今后的发展状况。　　今年二季度以来，中国政府的宏观调控力度加大，电解铝行业经过一段时间的整顿之后取得了一定成效，但产量依然不减反增，而需求由于宏观调控，汽车和房地产等行业对铝锭的消费可能会出现一定程度下降，国内供过于求状况严重，对国家可能采取的取消出口退税的决策，铝厂反响强烈。不过，笔者认为，铝行业的调控仍然没有结束，产能的控制还远远没有达到目标，取消出口退税的可能性相当大，但具体实施的时间估计要到年底以后。综合考虑国家较终取消铝锭出口退税的可能性较大，对出口铝锭再征收5％左右关税的可能性较小。　　取消出口退税将对国内市场产生较大冲击：其一，国内外比价进一步缩减。由于出口退税税率降至零，按照外贸中的汇率比公式人民币汇率÷【1-（1-退税率）×退税率】来计算，内外比价实际上就是人民币的汇率，约为8.30左右。其二，外强内弱的格局有望持续。出口退税取消之后，生产商出口铝锭的成本无疑会大大提高，也就是说利润大大减少。因此，国内外比价将进行重新调整达到新的平衡（即前面计算的8.30）。如果比价偏高，那么国内生产商将尽量减少出口在国内销售。否则，比价偏低将吸引国内生产商出口铝锭。目前，国内外比价维持在9.00左右（远期合约），倘若出口退税税率降至零，那么过高的比价将使得国内铝锭的出口行为难以发生，毕竟利润大大下降。因此，在出口退税政策取消之后的相当一段时间内，国内出口的大量减少可能会促使国际铝价走出强势上攻行情，而国内铝价则会因现货压力的沉重继续向下寻求支撑。也就是说外强内弱的格局将延续较长时间。其三，国内现货压力更加沉重。理论上计算，一般贸易的出口，在取消出口退税之后，利润减少按照出口价格×8％的公式可以得出，而对进料加工复出口核销的生产商来说，企业减少的利润可以根据（铝锭出口价格×人民币汇率－进口氧化铝价格×氧化铝用量×人民币汇率）×7％的公式计算出来。也就是说，出口退税税率降为零之后将导致国内生产商寻求在国内销售铝锭，直至国内外比价缩减指一个比较合理的水位之后才能吸引出口。因而，出口退税取消之后国内铝市场的现货压力将更加沉重，现货价格可能会持续低迷。其四，国内铝厂将面临重新洗牌。出口退税的取消无疑会使得国内现货压力变得更加沉重，国内铝厂的生产和经营面临巨大的困难。一些技术水平和管理水平落后，经营理念跟不上形势的铝厂将在市场残酷的竞争之中被迫关闭甚至倒闭，被市场无情淘汰掉。而一些实力雄厚，技术水平和经营理念先进的企业则会在逆境中发愤图强，通过重组、收购和兼并等举措来完成质的转变，从而会变得越来越强大。　　因此，虽然出口退税政策的调整短期会给中国铝行业带来阵痛，对企业的生产经营产生负面影响，但长远来看将有利于国内铝行业的健康发展，提升企业的综合竞争能力。　　来源：中国证券报

使用酸性液浸出金、银的作业一般是在室温文常压下进行。实验也证明，金、银的初始溶解速度随作业温度的进步而加快。但温度的进步会使溶液中的氧化速度加快，而使金、银的溶液速度随时刻的延伸急剧下降。当温度升高至100℃左右时，会剧烈氧化而失效。故提金的作业温度首要取决于的稳定性，尽量削减在浸金过程中的丢失。到目前为止，大多数研讨者以为应在低于或等于25℃的条件下进行。但也有人以为，这一温度上限纷歧定是最佳的。且据R.G.舒尔策的研讨，德国SKW公司的办法是将矿浆加热至40℃，以加快的氧化，并通入适量SO2操控矿浆中总量的50%坚持二硫甲脒状况，它可使贵金属到达最大的溶解速度，的消耗量也可降至吨矿0.57kg。 浸出矿浆的浓度一般选用固液比1∶2。但当处理含很多矿泥的粘性氧化矿浆时，也可将固液比恰当进步。

VRV铜管装置技能、铜管焊接、装置过程及留意事项 （一）基本要求 1、冷媒管道表里壁应枯燥和清洁。2、管道的方位和装置标高契合规划要求。3、管道曲折变形不超越1/3。 4、穿越楼板或墙体处，应设置维护套管，焊缝不得在套管内，穿外墙孔有必要密封，防雨。5、冷媒管装置，焊接铜管时有必要充氮焊接，氮气气压0.05~0.03Mpa；冷媒管道装置结束后，应选用氮气对体系进行吹净，然后抽真空。 (二)铜管焊接 l、施工气体品种 （1）、加热用：工业氧气0.3-0.4Mpa 液化(或)0.007-0.4Mpa （2）、氮气（N 2 ）：为避免铜管内部氧化，对管内充入氮气。 2、焊接前预备 （1）、查看焊炬的衔接处和各气阀的严密性,漏气的有必要进行修补,并查看焊嘴有无阻塞现象。（2）、操作者预备所需的工夹具、钎料、钎剂等。（3）、铜管的焊接部位应无毛刺、无显着变形、表里表面洁净、无锈垢、无油脂等。 3、焊接过程 （1）、铜管应正派刺进规则深度,两装置件的中心线重合，焊接时应定位。为了确保装置尺度正确，不能用手定位，避免加热时铜管移动。（2）、装置空隙过大时，可按要求恰当钳小粗管口径。 4、充氮维护 （1）、铜管在钎焊温度下表面氧化剧烈，为有用削减铜管内部氧化皮的发生,要求对铜管进行充氮维护。（2）、在铜管装置后，对铜管接头内部充氮。（3）、对铜管充氮的办法 气压0.05~0.3Mpa, 确保充入工件内的氮气流量为4~6L/min（手摸有气流的感觉）。 装置后开端充氮至焊后冷却持续充氮10 秒以上。（4）、充氮的关键（见下图） a． 充氮时快速接头和充应合上压紧开关，使氮气悉数充入管内。b． 充氮要确保氮气到达各焊接接头处，有用地排出空气。 c． 接连充氮时必定要有出气口，否则在焊接时气体从接头空隙处逸出，使焊接填料困难，并易发生气孔。 5、焊接加热留意： （1）、钎焊为火焰硬钎焊，有必要恪守有关安全操作规则。（2）、加热前承认铜管内有氮气流过。（3）、钎焊紫铜时，运用中性焰或细微还原焰，一般选用外焰。铜管接头处加热应均匀，并留意依据管的材料尺度分配热量。一般先预热刺进管，使管合作严密；再沿接头长度方向来回摇摆，使其均匀加热到挨近钎焊温度，然后盘绕铜管加热至钎焊温度（铜管为浅红），一起钎料亦随之盘绕参加，并均匀填满接头空隙，再渐渐移开焊炬，并持续参加少数钎料，构成润滑钎角。（4）、加热时不能直接用火焰烧焊条，加热时刻也不宜过久。（5）、焊接时要留意操控好火焰方向，避开胶套管、海绵、电线等。 6、焊后处理（冷却） （1）、焊后在管内有氮气维护的条件下，可对接头处再次加热至铜管变色（200-300℃），即进行退火处理。（2）、在焊缝彻底凝结曾经，不能移动焊件或使其遭到轰动。（3）、对选用水冷的焊件，应避免水进入铜管内部，放置焊件时仍要避免铜管表面残留水分流入管内。 7、钎焊质量及查验 　　焊缝表面润滑，填角均匀丰满，自然地圆弧过渡。钎焊接头无过烧、焊堵、裂纹、焊缝表面粗糙、烧穿等缺点。焊缝无气孔、夹渣、未焊满、虚焊、焊瘤等缺点。 8、不合管装置 　　装置Y 型不合管尽量使其不合管竖向或水平。水平放置时，倾斜度在±30以内。放置在正确的方位后，充氮焊接。 不合管保温。每对不合管均配有泡沫，用泡沫将不合管包好，上下泡沫用不干胶密封。泡沫部分和无泡沫部分均用保温管包好。泡沫和保温管对接部分用不干胶密封。留意： ①对多不合管路体系，每根管子都贴上标签，使不合后的衔接收与室内机对应，避免接错。 ②不合管的进口侧，至少要有300mm 的直管段。 9、喇叭口加工的办法： （1）、弄直盘卷的铜管（2）、用切管器切管（3）、用扩孔器除掉管子切开面的毛刺（4）、用螺丝刀在端部轻敲以整理管子内部（5）、刺进喇叭口螺母（6）、在铜管上装好喇叭管东西（7）、对准扩孔器（8）、扩口（9）、取下喇叭管东西并查看喇叭管表面（三）吹洗 　　在焊接完一段管路后，有必要对管路进行吹洗。 吹洗是用氮气压力去除管内的外来物（尘埃，水份，焊接形成的等）。首要意图是： （1）、除掉管内焊接时因为充氮维护焊缺乏形成的氧化物。（2）、除掉因不妥贮运而进入管内的杂质和水分。（3）、查看室内机和室外机之间管道体系的衔接是否有大的走漏。 吹洗过程： （1）、将压力表装在氮气瓶上；（2）、压力表高压端接上小管（液管）的注氟嘴；（3）、用盲塞将室内机A 侧之外的一切铜管接口处阻塞好。（4）、翻开氮气瓶阀，保持压力在5 Kg/cm 2 。（5）、查看氮气是否流过室内机A 液管（6）、吹洗 用手中的绝缘材料抵住管口，当压力大的无法抵住时，快速开释绝缘物。再用绝缘物抵住管口，如此重复几回，直到没有没有杂物吹出停止。（7）、封闭氮气主阀（8）、对室内机B 重复以上操作（9）、对液管吹洗结束后，再对气管进行吹洗，吹洗过程跟吹洗液管过程相同。

铜锍和炉渣控制温度与铜锍品位和炉渣成分有关。各工厂实际生产数据见表1。 表1  闪速炉铜锍和炉渣控制温度工厂铜锍品位，%炉渣含SiO2  %铜锍温度℃炉渣温度℃贵冶503312101240哈里亚瓦尔塔60～7027～2812401320足尾503011801250小坂55～603211901190巴亚马雷48～5530～3211801260东予5632.711851220佐贺关603312001230玉野60～6231～3311701185汉堡60～6230～3211851220萨姆松572811551250凯特里40～5030～3211701260韦尔瓦572911501250伊达哥603012001250格沃古夫98.83212901290温山582811951255卡巴卡里602912001330伊萨贝拉503412001250圣马纽尔61～633012321260奥林匹克坝98.520.712701300      铜锍温度采用一次性热电偶检测。当铜锍温度偏差超出允许范围时，即通过调整反应塔燃料量予以纠正。     主要控制反应塔出口、沉淀池出口及上升烟道出口三处烟气温度。反应塔出口烟气温度是反映塔内精矿化学反应良好与否的重要参数。但由于难于实际侧量，一般通过热平衡计算及测定耐火材料温度进行推测。通常反应塔出口烟气温度为1350～1400℃。沉淀池及上升烟道出口烟气温度由热电偶测定。沉淀池出口烟气温度控制在1400～1420℃。上升烟道出口烟气温度控制在1300～1350℃。控制较低的上升烟道出口烟气温度有利于减轻废热锅炉烟尘粘结。     闪速炉炉内压力一般控制沉淀池拱顶为微负压。通过设于电收尘器与排风机之间的蝶阀自动控制。

1、弹线：在墙面上先标好水平线。然后根据设计标高确定吊顶标高，弹线标记，并且确定龙骨的位置标线。　　　　2、安装主龙骨吊杆：在靠前步完成的基础上，确定吊杆下端头的高度，然后用直径8毫米的膨胀螺栓将吊杆直接安装在原始顶面上。　　　　3、安装主经骨：主龙骨一般采用配套的，直接与配件吊杆连接。　　　　4、安装边龙骨：边龙骨顾名思义是哦安装在墙四周固定边沿的龙骨。　　　　5、安装次龙骨：次龙骨是与主龙骨配套的，连接在主龙骨之上的。次龙骨之间用专美的配件连接起来，全部装好之后需要调直。　　　　6、安装铝扣板：铝扣板安装时要十分小心，否则很可能使铝扣板发生磨损、卷边等问题。　　　　7、清理：安装完成之后，后续清理工作就是擦拭铝扣板的表面污渍。