在水电站压力钢管的焊接一直采用传统、简单而繁重的焊条电弧焊技术，只有少量的制作场纵缝采用埋弧自动焊技术，压力钢管的全位置自动化焊接技术尚属空白。随着水电建设的高速发展和机组参数的不断增大，大直径厚壁压力钢管的焊接必须采用先进的全位置自动化焊接技术才能适应施工生产的需要。 　　压力钢管全位置自动焊不仅要实现焊接小车沿焊缝的自动行走，焊丝的自动输送、凋整，摆动及对中等机电控制过程，而且要解决焊丝的熔滴过渡形式，保证全位置焊接的焊缝成型质量，特别是对各种位置的焊接规范自动调整等一系列自动控制技术；而更重要的是现场拼装的焊缝对装质量差、施工环境恶劣，较难满足自动化焊接施工的要求。目前，压力钢管全位置自动化焊接技术在大直径厚壁压力钢管焊接中全面应用尚有一定难度，其主要原因是： 　　(1)大直径厚壁压力钢管的安装环缝组装难以达到均匀一致的高精度，这就要求全位置自动焊设备能根据坡口尺寸及偏差自动凋整有关工艺参数，以降低或消除不均匀参数对焊接质量的影响； 　　(2)焊缝空间位置不断变化，要求焊接系统能根据焊炬所在位置自动及时调整焊接工艺参数，实现各处焊接成型基本一致； 　　(3)要实现坡口尺寸、焊接熔地形状，焊接规范参数实寸调节三者匹配，保证焊缝质量，其自动控制技术难度较大。 　　因此，如何选择造价低、适应性强、操作简单、焊接效率高的全位置自动化焊接设备是解决上述问题的唯一途径。针对水电站压力钢管的焊接特点，我们开发研制了一套独具特色的全位置自动焊机，并在湖北省兴山县古洞口水电站压力钢管及三峡二期工程左厂11#14#压力钢管纵缝的焊接施工中获得了成功应用。 1 全位置自动焊机的主要研制内容及其实施方案 　　全位置自动焊机研制主要包括机械和电气控制两大部分内容。 1.1 机械设计与制造 　　整机机械设计包括爬行轨道、爬行小车，焊炬摆动机构及摆幅自适应坡口宽度传感器结构设计。 1.1.1 爬行轨道 　　爬行道轨由不锈钢薄板、分体式齿块组成的齿条和固定道轨于工件表面的水磁铁块组成。爬行小车和焊炬摆动的控制拖车分别借助左右共四对滚动轴承对夹持道轨边缘，从而使两者可以沿道轨平稳灵活地移动，借助爬行小车内的行车电机输出轴上的小齿轮与道轨上的齿条啮合并通过两侧联杆使爬行小车与焊炬摆动控制拖车联成一体，使两者可以在道轨上可靠、平稳地运行，实行全位置爬行的功能。 1.1.2 爬行小车 　　爬行小车分主动驱动的行走小车和被动行走的焊炬摆动控制拖车两部分。它们分别在底板下方两侧各有两对互成60°的轴承轮夹紧轨道边缘，运动灵活可靠。夹持轨道的两侧轴承轮中的其中一侧可以通过螺杆和滑块作横向移动以实现小车在轨道上夹持与拆卸，使小车在轨道上装卸十分方便。 1.1.3 焊炬摆动机构 　　焊炬摆动机构是实现焊接电弧横向运动的机构。本系统采用一空心薄壁不锈钢方管。其上固定有条状不锈钢板和齿条作摆杆，摆杆端部安装有焊炬夹紧和传感器固定及调节机构。依靠摆杆上条状不锈钢板两侧有倒角的边缘与安装于立板上的四只轴承外套的V型滚轮相啮合，组成了摆动十分灵活、轻巧、刚度好、间隙小、工作稳定可靠、拆卸十分方便的摆动机构。 1.1.4 摆幅自适应坡口宽度和焊接自动跟踪两用传感器 　　摆幅和跟踪两用传感器是为了适应在水电站现场施工条件下，大直径厚壁压力钢管的环缝坡口装配很难做到间隙均匀，而且全位置自动化焊接时轨道的铺设也很难与焊缝完全平行而设计的。本机传感器采用探针机械接触坡口侧壁获取信号，这是一种工作可靠、抗干扰能力最强的获取信号方式，然后通过传感器内部的摆杆系统产生光电信号，经逻辑电路分辨控制焊炬摆动电机转向和停留，实现了焊炬摆幅自适应坡口宽度的功能。 1.2 电气控制系统研制 　　焊机电气控制系统设计功能的完善、工作稳定可靠、抗干扰性好对于确保焊机工作质量十分重要。本焊机充分考虑了全位置自动化焊机所必须的基本功能和参考国内外同样先进焊机的功能，开发了具有自身特点的摆幅自适应坡口宽度和自动跟踪焊接控制功能。本机具备的主要控制功能如下： 　　1)焊炬摆幅自动与手动选择； 　　2)焊炬摆幅设定与自适应选择； 　　3)焊炬摆动两侧停留时间调节； 　　4)焊炬摆速调节； 　　5)焊接电弧运动轨迹选择； 　　6)焊接方向选择； 　　7)焊接速度凋节； 　　8)设定摆幅工作方式下始摆方向选择； 　　9)设定摆幅工作方式下电弧纠偏调节； 　 10)焊接行车小车近控与遥控。 　　其电气控制原理如下图所示： 2 整机主要技术参数： 小车电源： 　　　220V 50HZ 小车爬行速度 　　0～450mm/min 焊炬摆动幅度 　　0～±40mm 焊炬摆动速度 　　250～3000mm/min 焊炬摆动方式 　　1)直线形；2)锯齿形；3)梯形；4)矩形 焊炬两侧停留时间　 0～5sec 自动跟踪精度 　　±0.5sec 焊炬调整自由度 　6个 焊接钢管曲率半径 ≥1500mm 焊机重量　　　　 18.5 kg 　　本焊机适应的焊接方法不受限制，可以根据需要采用CQ2气体保护焊、药芯焊丝气保焊、药芯焊丝自保焊、MAG焊、MIG焊、TIG焊等方法，只需配以相应特性的焊接电源和焊炬。 3 工程应用与效果 3.1 应用工程简介 　　古洞口水电站位于湖北省兴山县古夫河下游，电站总装机容量为4.5万kW，多年平均发电量为1.24亿kwh，其压力钢管直径为5m，壁厚为16～40mm不等，全长600余m。全部采用国产16Mn低合金结构钢制造。 　　三峡工程是举世瞩目的水电工程，其装机总容量为1 820万kW，年发电量达847亿kwh，其压力钢管直径为12.4m，壁厚为26～541mm，单管长度122.5m，采用国产16MnR低合金结构钢和进口600MPa级低碳调质高强钢板制造。 3.2 全位置自动焊工艺 　　全位置自动焊工艺参数见表1。 表1 全位置自动焊工艺参数表 3.3 应用效果 　　(1)全位置自动焊与传统焊条电弧焊的各项性能效果对比如表2： 表2 全位置自动焊应用效果对比表 　　(2)通过对古洞口压力钢管和三峡二期工程左厂11#～14＃压力钢管的焊接应用，纵缝超声波探伤的一次合格率为99.5％，环缝超声波探伤的一次合格率达98.1%，焊缝外观质量优良率达到了100％，这是传统的焊条电弧焊所无法比拟的。 　　(3)该焊接小车采用柔性轨道，机头行走摆动、焊缝两侧停留均能做到无级调速、自动送丝，稳定可靠，达到了全位置自动化焊接的基本要求。 　　(4)由于实现了机械化和自动化的焊接新技术，不仅减轻了焊工的劳动强度，而且大大提高了焊缝无损探伤的一次合格率，在焊接质量上大大减少了人为因素的影响。 　　(5)采用连续送丝和大电流密度焊接，与焊条电弧焊相比可提高工效1倍以上。 　　(6)与焊条电弧焊相比，该自动焊工艺具有较深的熔深，可采用较小坡口角度，同时可以大大降低焊接热影响区的宽度和焊接残余变形。 4 结束语 　　全位置自动焊机在吸取了国外同类焊机成功经验的基础上针对水电站压力钢管现场施工特点，创造性的开发；厂焊炬摆幅自适应坡口宽度和自动跟踪等重要功能，焊机整体设计合理，工作稳定可靠、外形美观、机构紧凑轻便，具有很高的推广应用价值。 　　全位置自动化焊接技术在古洞口压力钢管纵环缝及三峡二期工程左厂11#～14#压力钢管纵缝焊接施工中的成功应用，只是自动化焊接技术在水电站焊接施工中应用的一个开端，该设备与技术在三峡工程压力钢管环缝焊接中应用将是我们下一步追求的目标。全位置自动焊在水电站压力钢管及蜗壳上的应用也是焊接施工技术发展的必然结果

压力管道的组成件一般都是标准件，因此压力管道组成件的设计主要是其标准件的选用，管道压力等级的确定也就是其标准件等级的确定。 管道的压力等级包括两部分: 以公称压力表示的标准管件的公称压力等级； 以壁厚钢管等级表示的的标准管件的壁厚等级。 管道的压力等级：通常把管道中由标准管件的公称压力等级和壁厚等级共同确定的能反映管道承压特性的参数叫做管道的压力等级。而习惯上为简化描述，常把管道中管件的公称压力等级叫做管道的压力等级。 压力等级的确定是压力管道设计的基础，也是设计的核心。它是压力管道布置、压力管道应力校核的设计前提条件，也是影响压力管道基建投资和管道可靠性的重要因素。 5.1 设计条件 工程上，工艺操作参数不宜直接作为压力管道的设计条件，要考虑工艺操作的波动、相连设备的影响、环境的影响等因素，而在工艺操作参数的基础上给出一定的安全裕量作为设计条件。这里所说的设计条件主要是指设计压力和设计温度。 管道的设计压力：应不低于正常操作时，由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的压力。 最苛刻条件：是指导致管子及管道组成件最大壁厚或最高公称压力等级的条件。 设计压力确定：考虑介质的静液柱压力等因素的影响，设计压力一般应略高于由(或)外压与温度构成的最苛刻条件下的最高工作压力。 a.     一般情况下管道元件的设计压力确定 一般情况下，为了操作上的方便，在此不妨采用压力容器的做法，即在相应工作压力的基础上增加一个裕度系数。 表5-1   一般情况下管道元件的设计压力确定    工作压力Pw(MPa)  设计压力P(MPa)  Pw≤1.8  P= Pw+0.18  1.8  P= 1.1Pw  4.0  P= Pw+0.4  Pw>8.0  P=1.05 Pw      ※ 当按该原则确定的设计压力会引起管道压力等级变化时，应判断该工作压力是否就是由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的最高工作压力，如果是，在报请有关技术负责人批准的情况下，设计压力可取此时的最高工作压力，而不加系数。 b.     管道中有安全泄压装置时， 管道中有安全泄压装置时预示着该管道在运行过程中有出现超出其正常操作压力的可能。设置安全泄压装置(如安全阀、爆破片等)的目的，就是在系统中出现超出其正常操作压力的情况时，能将压力自动释放而使设备、管道等系统的硬件得到保护。此时管道的设计压力应不低于安全泄压装置的设定压力。 c.       管道中有高扬程的泵 对于高扬程的泵，尤其是往复泵，在开始启动的短时间内，往往会在第一道切断阀之前的管道和泵内产生一个较高的封闭压力，有时这个封闭压力会达到一个很大的值。此时泵的出口管道，其设计压力应取泵的最大封闭压力值。 D.      真空系统 真空系统管道承受的压力就是其外部的大气压力，故其设计压力应取0.1MPa外压； e.      与塔或容器等设备相连的管道   与塔或容器等设备相连的管道其设计压力应不低于所连设备的设计压力。当管道内有较高的液体液柱时，还应考虑该液体静压头的影响。事实上，对于管道来说，其受力要比设备复杂，这是因为它除受介质载荷之外，还往往遭受到由于管道的热胀冷缩而产生的管系力等。因此，管道的设计压力一般应不低于设备的设计压力。5.1.2设计温度   管道的设计温度:应不低于正常操作时，由内压（或外压）与温度构成的最苛刻条件下的温度。   最苛刻条件:  指导致管子及管道组成件最大壁厚、最高公称压力等级或最高材料等级的条件。   设计温度的确定:考虑环境、隔热、操作稳定性等因素的影响，设计温度应略高于由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的最高工作温度。   a.     一般情况下管道元件的设计温度确定   一般情况下为了操作上的方便，在此不妨也采用压力容器的做法，在相应工作温度的基础上增加一个裕度系数（除法兰和螺栓以外）。 表5－2  一般情况下管道元件的设计温度确定    工作温度Tw(℃)  设计温度T(℃)  -20  T= Tw-5(最低取－20)  15  T= Tw+20  Tw>350  T= Tw+(5～15)  ※当按该原则确定的设计温度会引起管道压力等级或材料变化时，应判断该工作温度是否      就是由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的最高工作温度，如果是，在报请有关技术负责人批准的情况下，设计温度可取此时的最高工作温度，而不加系数。   法兰、垫片的设计温度不低于最高工作温度的90％；   螺栓、螺母的设计温度应不低于最高工作温度的80％。   b.     夹套或外伴热管道   对于夹套或外伴热的管道当工艺介质温度高于伴热介质温度时，其设计温度按上表选取；当工艺介质温度低于伴热介质温度时，对夹套伴热取伴热介质温度为设计温度，而对外伴热则取伴热介质温度减10℃与工艺介质温度二者的较大值为设计温度；   c.      安全泄压管道   安全泄压管道取排放时可能出现的最高或最低温度为设计温度；   d.     蒸汽吹扫的管道   采用蒸汽吹扫的管道当介质温度高于吹扫蒸汽的温度时，则按介质温度根据上表确定其设计温度。当介质温度低于吹扫蒸汽温度时，应视具体情况而定。例如，按介质温度选取的管道及其元件不能承受吹扫介质的条件时，应适当提高等级以适应吹扫介质条件。   e.     多种工况下工作的管道   同一根管道，如果在两种或两种以上工况条件下工作时，其设计温度应取与内压(或外压)构成的最苛刻条件下的最高工作温度，并对其它工况进行校核。   f.       临氢管道   临氢操作的管道，在查Nelson曲线时，应取设计温度再加30～50℃作为查曲线的温度参数值。这是因为Nelson曲线为统计值，在邻近曲线下方选材时而出现氢损伤的实例也曾发生过；   g.     带衬里的管道   带隔热耐磨衬里的管道，其金属部分的管道设计温度应经计算或实测确定。一般情况下，宜取250℃作为设计温度；   h.     管系应力计算时   在进行有弹簧支架的管系应力计算时，宜取介质的正常工作温度作为计算参数。

压力管道的组成件一般都是标准件，因此压力管道组成件的设计主要是其标准件的选用，管道压力等级的确定也就是其标准件等级的确定。 管道的压力等级包括两部分: 以公称压力表示的标准管件的公称压力等级； 以壁厚等级表示的的标准管件的壁厚等级。 管道的压力等级：通常把管道中由标准管件的公称压力等级和壁厚等级共同确定的能反映管道承压特性的参数叫做管道的压力等级。而习惯上为简化描述，常把管道中管件的公称压力等级叫做管道的压力等级。 压力等级的确定是压力管道设计的基础，也是设计的核心。它是压力管道布置、压力管道应力校核的设计前提条件，也是影响压力管道基建投资和管道可靠性的重要因素。 5.1 设计条件 工程上，工艺操作参数不宜直接作为压力管道的设计条件，要考虑工艺操作的波动、相连设备的影响、环境的影响等因素，而在工艺操作参数的基础上给出一定的安全裕量作为设计条件。这里所说的设计条件主要是指设计压力和设计温度。 管道的设计压力：应不低于正常操作时，由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的压力。 最苛刻条件：是指导致管子及管道组成件最大壁厚或最高公称压力等级的条件。 设计压力确定：考虑介质的静液柱压力等因素的影响，设计压力一般应略高于由(或)外压与温度构成的最苛刻条件下的最高工作压力。 a.     一般情况下管道元件的设计压力确定 一般情况下，为了操作上的方便，在此不妨采用压力容器的做法，即在相应工作压力的基础上增加一个裕度系数。 表5-1   一般情况下管道元件的设计压力确定    工作压力Pw(MPa)  设计压力P(MPa)  Pw≤1.8  P= Pw+0.18  1.8  P= 1.1Pw  4.0  P= Pw+0.4  Pw>8.0  P=1.05 Pw      ※ 当按该原则确定的设计压力会引起管道压力等级变化时，应判断该工作压力是否就是由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的最高工作压力，如果是，在报请有关技术负责人批准的情况下，设计压力可取此时的最高工作压力，而不加系数。 b.     管道中有安全泄压装置时， 管道中有安全泄压装置时预示着该管道在运行过程中有出现超出其正常操作压力的可能。设置安全泄压装置(如安全阀、爆破片等)的目的，就是在系统中出现超出其正常操作压力的情况时，能将压力自动释放而使设备、管道等系统的硬件得到保护。此时管道的设计压力应不低于安全泄压装置的设定压力。 c.       管道中有高扬程的泵 对于高扬程的泵，尤其是往复泵，在开始启动的短时间内，往往会在第一道切断阀之前的管道和泵内产生一个较高的封闭压力，有时这个封闭压力会达到一个很大的值。此时泵的出口管道，其设计压力应取泵的最大封闭压力值。 D.      真空系统 真空系统管道承受的压力就是其外部的大气压力，故其设计压力应取0.1MPa外压； e.      与塔或容器等设备相连的管道   与塔或容器等设备相连的管道其设计压力应不低于所连设备的设计压力。当管道内有较高的液体液柱时，还应考虑该液体静压头的影响。事实上，对于管道来说，其受力要比设备复杂，这是因为它除受介质载荷之外，还往往遭受到由于管道的热胀冷缩而产生的管系力等。因此，管道的设计压力一般应不低于设备的设计压力。   5.1.2设计温度   管道的设计温度:应不低于正常操作时，由内压（或外压）与温度构成的最苛刻条件下的温度。   最苛刻条件:  指导致管子及管道组成件最大壁厚、最高公称压力等级或最高材料等级的条件。   设计温度的确定:考虑环境、隔热、操作稳定性等因素的影响，设计温度应略高于由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的最高工作温度。   a.     一般情况下管道元件的设计温度确定   一般情况下为了操作上的方便，在此不妨也采用压力容器的做法，在相应工作温度的基础上增加一个裕度系数（除法兰和螺栓以外）。 表5－2  一般情况下管道元件的设计温度确定    工作温度Tw(℃)  设计温度T(℃)  -20  T= Tw-5(最低取－20)  15  T= Tw+20  Tw>350  T= Tw+(5～15)  ※当按该原则确定的设计温度会引起管道压力等级或材料变化时，应判断该工作温度是否      就是由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的最高工作温度，如果是，在报请有关技术负责人批准的情况下，设计温度可取此时的最高工作温度，而不加系数。   法兰、垫片的设计温度不低于最高工作温度的90％；   螺栓、螺母的设计温度应不低于最高工作温度的80％。   b.     夹套或外伴热管道   对于夹套或外伴热的管道当工艺介质温度高于伴热介质温度时，其设计温度按上表选取；当工艺介质温度低于伴热介质温度时，对夹套伴热取伴热介质温度为设计温度，而对外伴热则取伴热介质温度减10℃与工艺介质温度二者的较大值为设计温度；   c.      安全泄压管道   安全泄压管道取排放时可能出现的最高或最低温度为设计温度；   d.     蒸汽吹扫的管道   采用蒸汽吹扫的管道当介质温度高于吹扫蒸汽的温度时，则按介质温度根据上表确定其设计温度。当介质温度低于吹扫蒸汽温度时，应视具体情况而定。例如，按介质温度选取的管道及其元件不能承受吹扫介质的条件时，应适当提高等级以适应吹扫介质条件。   e.     多种工况下工作的管道   同一根管道，如果在两种或两种以上工况条件下工作时，其设计温度应取与内压(或外压)构成的最苛刻条件下的最高工作温度，并对其它工况进行校核。   f.       临氢管道   临氢操作的管道，在查Nelson曲线时，应取设计温度再加30～50℃作为查曲线的温度参数值。这是因为Nelson曲线为统计值，在邻近曲线下方选材时而出现氢损伤的实例也曾发生过；   g.     带衬里的管道   带隔热耐磨衬里的管道，其金属部分的管道设计温度应经计算或实测确定。一般情况下，宜取250℃作为设计温度；   h.     管系应力计算时   在进行有弹簧支架的管系应力计算时，宜取介质的正常工作温度作为计算参数。   5.2影响管道压力等级确定的因素   除了上述的设计温度和设计压力是管道压力等级确定的基本参数外，还有一些其它因素也将影响到管道压力等级的确定。   5.2.1应用标准体系   不同的标准体系，其公称压力等级系列是不同的，对应的温度-压力表也不相同。或者说，相同的设计条件，而选用不同的应用标准，其公称压力等级是不同的。因此，在确定管道公称压力等级之前，应首先确定其应用标准体系。   5.2.2材料   不同的材料，其机械性能是不同的，那么它们在标准中的温度-压力表上的对应值也是不相同的。因此在确定管道的公称压力之前应首先确定管道及其元件的材料。材料的选用是由设计温度、设计压力和操作介质确定的。   管道中各元件的材料标准往往是不同的，一般情况下，管子用管材，法兰   用锻材，而阀门多用铸材。无论用什么材料标准，它们都应该是同等级的材料，即具有对操作条件的同等适应性和等强度； 注意管材、板材、棒材、铸材的配伍。   5.2.3操作介质   一般情况下，管道的公称压力在对应温度下的许用压力不得超出其设计压力。   对由于管子及其元件失效而将造成严重危害或易于产生重大事故的介质，在考虑其公称压力等级时，不应仅仅按温度-压力表来确定，应适当提高其公称压力等级，即提高其安全可靠系数。SH3059、SYJ1064标准对此都有详细的规定，例如：   对输送剧毒介质的管道，当采用SH标准体系时，无论介质的操作压力是多少，其公称压力等级应不低于PN5.0MPa；当采用JB标准体系时，应不低于PN4.0；   对输送、气、液态烃等介质的管道，当采用SH标准体系时，无论介质的操作压力是多少，其最低公称压力等级应不低于PN2.OMPa，当采用JB标准体系时，应不低于PN2.5MPa；   对输送一般可燃介质的管道，当采用SH标准体系时，其公称压力等级应不低于PN2.0MPa，当采用JB标准体系时，应不低于PN1.6MPa。   5.2.4介质温度及管系附加力   许多法兰标准都给出这样一个注释:其温度-压力表的对应值是指法兰不受冲击载荷的对应值。事实上，法兰遭受外部管道给予的弯曲、振动、温度循环等附加载荷时，都将影响其密封性，甚至影响到强度的可靠性，此时应将这些外部载荷折算成当量介质压力来确定管道所需的公称压力。   给予法兰的弯曲载荷主要是由管系的热胀冷缩引起的。一般情况下，对于PN2.0等级的法兰，当其工作温度大于200℃时，或PN5.0及以上等级的法兰在工作温度大于400℃时，均应考虑管系对法兰产生的附加载荷的影响，否则应提高管系的公称压力等级。   5.3影晌壁厚等级确定的因素   5.3.1材料的许用应力   材料的许用应力是指材料的强度指标除以相应的安全系数而得到的值。材料的机械性能指标有屈服极限、强度极限、蠕变极限、疲劳极限等，这些指标分别反映了不同状态下失效的极限值。为了保证管道运行中的强度可靠，常将管道元件中的应力限制在各强度指标下某一值，该数值即为许用应力。当管道元件中的应力超过其许用应力值时，就认为其强度已不能得到保证。因此说，材料的许用应力是确定管道壁厚等级的基本参数。   不同的设计标准，选取材料的许用应力值是不同的。对压力管道来说，国内的设计标准是按GB150《钢制压力容器》确定的许用应力值，ASTM材料则是取按ANSI B31.3《Process Piping》标准确定的许用应力值。   5.3.2腐蚀余量   腐蚀余量是考虑因介质对管道的腐蚀而造成的管道壁厚减薄，从而增加的管道壁厚值。它的大小直接影响到管道壁厚的取值，或者说直接影响到壁厚等级的确定。   目前我国尚没有一套有关各种腐蚀介质在不同条件下对各种材料的腐蚀速率数据，因此，工程上大多数情况下仍是凭经验来确定其腐蚀余量的。许多国内外的工程公司或设计院通常都将腐蚀余量分为如下四级:   a.无腐蚀余量。对一般的不锈钢管道多取该值；   b.1.6mm腐蚀余量。对于腐蚀不严重的碳素钢和铬钼钢多取该值；   c.3.2mm腐蚀余量。对于腐蚀比较严重的碳素钢和铬钼钢管道多取该值；   d.加强级(大于3.2mn)腐蚀余量。对于有固体颗粒冲刷等特殊情况下的管道，根据实际情况确定其具体值。.   5.3.3管子及其元件的制造壁厚偏差   管子及其元件在制造过程中，相对于其公称壁厚(或者叫理论壁厚)都会有正、负偏差，因此在确定管子及其元件公称壁厚时一定要考虑可能出现的负偏差值。各种钢管标准中规定的负偏差值是不完全相同的，GB/T8163《流体输送用无缝钢管》、GB/T14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》规定的壁厚偏差值如下：                          表5－3   常用标准的壁厚偏差值    材料标准  壁厚（mm）  偏差值（％）  GB/T8163  ≤20  +15，-10，+12，-5，-10  GB/T14976   ≥15  +15，-12.5   +20，-15   5.3.4焊缝系数   金属的焊接过程，实质上是一个冶金过程，其组织带有明显的铸造组织特征。一般情况下，铸造组织缺陷较多，材料性能也有所下降。对于有纵焊缝和螺旋焊缝的焊接管子及其元件，相对于无缝管子及其元件来说，工程上常给它一个强度降低系数(即焊缝系数)，以衡量其机械性能下降的程度。其焊缝系数的取值见表5-4   表5-4        焊接钢管的焊缝系数           序号  焊接方法  接头形式  焊缝型式  检验型式  焊缝系数  1  锻焊  对焊  直线  按标准要求  0.6  2  电阻焊  对焊  直线或螺旋形  按标准要求  0.85  3  电弧焊  单面对焊  直线或螺旋形  无RT   10%RT   100%RT  0.8   0.9   1.0  双面对焊  直线或螺旋形  无RT   10%RT   100%RT  0.85   0.9   1.0   RT  射线探伤   5.3.5设计寿命   a.      设计寿命与压力管道的腐蚀余量有关。   对于均匀腐蚀来说，当知道其年腐蚀速率后，根据预定的设计寿命，就很容易算出其应取的腐蚀余量了。   b.     设计寿命还与交变应力作用的荷载变化次数、氢损伤的孕育时间、断裂因子的扩展期等影响因素有关，   c.      与压力管道的一次性投资、资金代尝期和技术更新周期有关。   d.     美国一杂志上推荐的设计使用寿命为:碳钢为5年；铬钼钢和不锈钢为10年。   SH3059标准规定的设计寿命为15年。   国外的一些工程公司对总承包项目规定一般为10年；非总包项目一般为15年，以便从中获取较大的利润。   5.4 常用压力管道器材的设计标准   1) GB50316-2000《工业金属管道设计规范》；   2) GB50251-94  《输气管道工程设计规范》；   3) GB50253-94  《输油管道工程设计规范》；   4) GB50028-93  《城镇燃气设计规范》(1998年版)(2002年局部修订条文)；   5) GB50030-91  《氧气站设计规范》；   6) SH3059-2001 《石油化工管道设计器材选用通则》；   7) SH3064-1994 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》；   8) HG/T20646   《化工装置管道材料设计规定》。

铝锭等级是一个重要的知识，让我们对它进行下介绍。铝及铝锭等级1、电解铝的生产过程：铝土矿→氧化铝→电解铝。2、按照铝锭的主成份含量可以分成三类:高级纯铝（铝的含量99.93%-99.999%）、工业高纯铝（铝的含量99.85%-99.90%）、工业纯铝（铝的含量98.0%-99.7%）。3、按照铝锭的市场产品型态可以分成三类：一类是加工材，如板、带、箔、管、棒型、锻件、粉末等；一类是铸造铝合金、盘条线杆电缆等；一类是日常生活中的各类铝制品等。　铝的自然属性    铝是一种轻金属,其化合物在自然界中分布极广,地壳中铝的资源约为400～500 亿吨,仅次于氧和硅,具第三位。在金属品种中，仅次于钢铁，为第二大类金属。铝具有特殊的化学、物理特性，不仅重量轻，质地坚，而且具有良好的延展性、导电性、导热性、耐热性和耐核辐射性，是国民经济发展的重要基础原材料。铝的比重为2.7，密度为2.72g/cm3，约为一般金属的1/3。工业纯铝的力学性能除了与纯度有关外，还与材料的加工状态有关。由于铝的塑性很好，具有延展性，便于各种冷、热压力加工，它既可以制成厚度仅为0.006 毫米的铝箔，也可以冷拨成极细的丝。通过添加其它元素还可以将铝制成合金使它硬化，强度甚至可以超过结构钢，但仍保持着质轻的优点。铝锭的生产是由铝土矿开采、氧化铝生产、铝的电解等生产环节所构成。生产氧化铝的铝土矿主要有三种类型：三水铝石、一水硬铝石、一水软铝石。在已探明的铝土矿全球储量中，92％是风化红土型铝土矿，属三水铝石型，这些铝土矿的特点是低硅、高铁、高铝硅比，集中分布在非洲西部、大洋洲和中南美洲。其余的8％是沉积型铝土矿，属一水软铝石和一水硬铝石型，中低品位，主要分布在希腊、前南斯拉夫及匈牙利等地。由于三种铝土矿的特点不同，各氧化铝生产企业在生产上采取了不同的生产工艺，目前主要有拜耳法、碱石灰烧结法和拜尔－烧结联合法三种。通常高品位铝土矿采用拜耳法生产，中低品位铝土矿采用联合法或烧结法生产。拜尔法由于其流程简单，能耗低，已成为了当前氧化铝生产中应用最为主要的一种方法，产量约占全球氧化铝生产总量的95％左右。铝电解生产可分为侧插阳极棒自焙槽、上插阳极棒自焙槽和预焙阳极槽三大类。自焙槽生产电解铝技术有装备简单、建设周期短、投资少的特点，但烟气无法处理，污染环境严重，机械化困难，劳动强度大，不易大型化，单槽产量低，等一些不易克服的缺点，是正在被淘汰的生产工艺。而目前世界上大部分国家及生产企业都在使用大型预焙槽，槽的电流强度达到了350KA 以上，不仅自动化程度高，能耗低，单槽产量高，而且满足了环保法规的要求。 通过了解铝锭等级，我们对其有了更深入的了解，如果你想知道的更多可以登陆上海有色网。 

我国近代珍稀银币按其珍罕程度一般可分为4个等级。国外对我国近代珍稀银币的珍罕程度用“R” 来表示，“R”即为英文Rare，意为“稀罕的”。4种等级分别为孤品、极罕品、罕品、珍品。 孤品。所谓孤品，乃指惟一的、举世无双的，也就是说世上再也没有第二件了。如“奉天癸卯光绪元宝一两”银币，光绪二十九年(公元1903年)铸造，传世仅见一枚，是名副其实的孤品。被尊为近代银币中的“币王”。孤品英文标为4 R级，即R、R、R、R。极罕品。英文标为3 R级，即R、R、R。是指存世数量极为稀少，少到屈指可数的地步。如“湖南省造光绪元宝七钱二分”银币，光绪二十四年(公元1898年)铸造，系湖南省委托英国伯明翰喜敦造币厂试铸样品币，未公开流通，据传目前存世仅5到6枚。罕品。英文标为2 R级，即R、R。是指存世数量很稀少，罕品与极罕品的区别是存世量比极罕品稍多些，一般存世仅几十枚而已，如“湖北省造本省光绪元宝七钱二分”银币，该币存世量也很稀少，据传目前存世仅20余枚。珍品。英文标为1R级，即R。珍品的特点同样是数量极少，价格昂贵。除了孤品、极罕品、罕品之外的名贵近代银币，大多可列入珍品行列。珍品一般的存世量大约在100到500枚左右。.

压力加工方法是在金属塑性允许范围内借助金属塑性变形，改变坯料的形大辩论和尽寸，以获得所需要的产品。根据塑性变形过程温度、速度等条件的不同，可将变形划分为有完全再结晶而不残留京戏变硬化的热变形，伴有内应力回复的温变形和即无回复也无再结晶的冷变形三种形式。       金的塑性很好，在冷、热状态下加工都不出现特别的困难。        金及金基合金扁带（展平条材）用轧制线材的方法加工，其通常规格是：宽0.15～5mm、厚4µm至0.5mm。展干线采用展平机或二辊轧机，对于高强度的薄条材则采用多辊轧机轧制。轧制扁带的线材直径根据成品尺寸确定。若b/h≤10（b宽度，h为厚度）线材直径按成品和坯料断面积相等的原则来计算。若b/h＞10时，则线材直径按公式    计算，式中Ky—轧制时的宽展系数，与合金成分有关，对于金Ky＝1.03～1.1。       金具有极为优良的延展性能。在冷加工过程中，可以不用中间退火连续加工。民间长期流传的“羊皮金”术，加工成的金箔能够达到半透明状态。厚度为0.1～1µm的金箔采用手工锤锻的方法加工已有几千年历史，至今国内外仍然沿用此工艺加工金箔和金银双金属箔材。箔片用衬垫间隔叠成摞，塞在皮革壳里，用2～8kg重的链子锤击，经几次锤锻后达到要求尺寸。每次锤锻后需拆摞重新叠片，再重复下一次捶锻。衬垫一般用盲肠膜经特殊加工制成，以保证其完整性和弹性。       金的机械强度较低，延伸率较高，容易加工，在低于其熔点以上的温度各种压力加工方法都可采用。对于冷拉，道次加工率可达20%，两次退火间的总加工率可达95%以上，退火温度为400～500℃。纯度为99.9999%的高纯金丝具有室温下“自退火”的性能，会影响细金丝的使用。已经证明，高纯金中添加0.01%的Fe，Cu，Ag，Pt和Pb，可使再结晶温度由室温升至100℃；加0.01%Mg，Al，Si，Ni，Sb，Te和Bi的金，可在200℃或更高温度下退火。

    金属硅等级划分：质量规格(1)GB/T2881—91规定，工业硅的化学成分应符合表6-6-46规定。表6-6-46工业硅化学成分指标                  Si含量(%)   杂质含量(%)    Fe         Al               Ca                                       A级硅        >99.3%          ≤0.4        ≤0.2           ≤0.1                      B级硅       >99.0%           ≤0.5        ≤0.3           ≤0.2                      一级硅      >98.5%           ≤0.6         —            ≤0.3                      二级硅     >98.0%            ≤0.7         —            ≤0.5                      三级硅     >97.0%            ≤1.0         —            ≤1.0   注：①冶金用硅是指在冶金方面用于配制铝硅等各种合金所用之工业硅，化学用硅是指经化学方法处理后用于制取有机硅等所用之工业硅。②硅含量以100%减去规定分析成分铁、铝、钙之和来确定。③表中用“-”表示的杂质铝是指该项不受单项限制，但要分析并在质量证明书中报出其分 析结果。④如有特殊要求，表中未做规定的杂质元素，可由供需双方另行规定。需方对化学用硅的结 晶状况如有要求，也可由供需双方商定。(2)粒度：工业硅一般粒度为6～200ｍｍ，但粒度小于6ｍｍ、大于200ｍｍ的工业硅总和不超过10%。需方如有特殊要求，经供需双方协商，可供其他规格粒度的产品。(3)外观：产品的表面和断面应清洁，不允许有夹渣、泥土、粉状硅粘结及其他非冶炼过程所带异物。  更多关于金属硅等级的资讯，请登录上海有色网查询。 

由烧结的致密钼条生产钼棒、钼丝和钼带等的压力加工是旋锻和拉伸组成的典型工艺。为了提高钼加工材的质量和生产率，扩大产品的品种和规格，降低加工成本，目前已用轧制法代替旋锻法。为了使钼的压力加工型能得到改进，致密的钼条要求纯度高，密度大，晶粒度细且均匀。粉末冶金法制取的钼条一般都具备这些条件，而真空熔炼制取的钼制品，纯度虽高，但一般为粗晶粒结构，需在1400～1700℃下进行挤压，使晶粒变细后再进行锻造、拉丝、轧板。采用粉末冶金法制取的或真空熔炼挤压处理后的致密钼条（棒）经旋锻（或轧制）、拉拔加工成各种规格的棒材或丝材，带材，其致密的锭或板坯可经轧制加工成各种规格的钼板、箔等产品。关于钼压力加工的机理、工艺参数选择、影响产品质量等问题可参阅参考文献《稀有金属材料加工手册》(冶金工业出版社，北京，1984年)和《钼冶金进展》(西安冶金建筑学院，西安，1980年)。

1.电阻焊电极归纳了钨和铜的优势,耐高温、耐电弧烧蚀、强度高、比严重、导电、导热性好,易于切削制作,并具有发汗泠却等特性,因为具有钨的高硬度、高熔点、抗粘附的特色,常常用来做有必定耐磨性、抗高温的凸焊、对焊电极。2.电火花电极针对钨钢、耐高温超硬合金制造的模具需电蚀时,普通电极损耗大,速度慢,而钨铜高的电腐蚀速度,低的损耗率,准确的电极形状,优秀的制作功能,能确保被制作件的准确度大大提高。3.高压放电管电极高压真空放电管在作业时,触头材料会在零点几秒的时间内温度升高几千摄氏度,而钨铜的抗烧蚀功能、高韧性,杰出的导电、导热功能给放电管安稳的作业供给必要的条件。4.电子封装材料既有钨的低胀大特性,又具有铜的高导热特性,其热胀大系数和导电导热功能够经过调整材料的成分而加以改动,然后给材料的运用供给了便当。大直径的钨铜管首要用于设备的耐高温部件，小直径的钨铜管首要用于螺纹电极制作。[1]化学成份首要化学成份% 钨W70.00 铜Cu30.00使用电阻焊电极,电火花电极,高压放电管电极,电子封装材料。物理功能及机械功能密度g/cm3 13.814 导电率%IACS42 硬度185HV 抗弯强度Mpa 700 软化温度℃900

铝市再现政策调控压力　　有关国内铝市场出口退税税率下调为零的消息在经过一段时间的平静以后再起波澜，据传除了取消出口退税之外，国家还将对出口企业另征收5％的税，并严格控制氧化铝进料加工的生产，鼓励一般贸易。果真如此的话，今后国内政策性因素将在很大程度上左右国内铝价走势以及国内铝市场今后的发展状况。　　今年二季度以来，中国政府的宏观调控力度加大，电解铝行业经过一段时间的整顿之后取得了一定成效，但产量依然不减反增，而需求由于宏观调控，汽车和房地产等行业对铝锭的消费可能会出现一定程度下降，国内供过于求状况严重，对国家可能采取的取消出口退税的决策，铝厂反响强烈。不过，笔者认为，铝行业的调控仍然没有结束，产能的控制还远远没有达到目标，取消出口退税的可能性相当大，但具体实施的时间估计要到年底以后。综合考虑国家较终取消铝锭出口退税的可能性较大，对出口铝锭再征收5％左右关税的可能性较小。　　取消出口退税将对国内市场产生较大冲击：其一，国内外比价进一步缩减。由于出口退税税率降至零，按照外贸中的汇率比公式人民币汇率÷【1-（1-退税率）×退税率】来计算，内外比价实际上就是人民币的汇率，约为8.30左右。其二，外强内弱的格局有望持续。出口退税取消之后，生产商出口铝锭的成本无疑会大大提高，也就是说利润大大减少。因此，国内外比价将进行重新调整达到新的平衡（即前面计算的8.30）。如果比价偏高，那么国内生产商将尽量减少出口在国内销售。否则，比价偏低将吸引国内生产商出口铝锭。目前，国内外比价维持在9.00左右（远期合约），倘若出口退税税率降至零，那么过高的比价将使得国内铝锭的出口行为难以发生，毕竟利润大大下降。因此，在出口退税政策取消之后的相当一段时间内，国内出口的大量减少可能会促使国际铝价走出强势上攻行情，而国内铝价则会因现货压力的沉重继续向下寻求支撑。也就是说外强内弱的格局将延续较长时间。其三，国内现货压力更加沉重。理论上计算，一般贸易的出口，在取消出口退税之后，利润减少按照出口价格×8％的公式可以得出，而对进料加工复出口核销的生产商来说，企业减少的利润可以根据（铝锭出口价格×人民币汇率－进口氧化铝价格×氧化铝用量×人民币汇率）×7％的公式计算出来。也就是说，出口退税税率降为零之后将导致国内生产商寻求在国内销售铝锭，直至国内外比价缩减指一个比较合理的水位之后才能吸引出口。因而，出口退税取消之后国内铝市场的现货压力将更加沉重，现货价格可能会持续低迷。其四，国内铝厂将面临重新洗牌。出口退税的取消无疑会使得国内现货压力变得更加沉重，国内铝厂的生产和经营面临巨大的困难。一些技术水平和管理水平落后，经营理念跟不上形势的铝厂将在市场残酷的竞争之中被迫关闭甚至倒闭，被市场无情淘汰掉。而一些实力雄厚，技术水平和经营理念先进的企业则会在逆境中发愤图强，通过重组、收购和兼并等举措来完成质的转变，从而会变得越来越强大。　　因此，虽然出口退税政策的调整短期会给中国铝行业带来阵痛，对企业的生产经营产生负面影响，但长远来看将有利于国内铝行业的健康发展，提升企业的综合竞争能力。　　来源：中国证券报

钴硫精矿等级质量标准

使用酸性液浸出金、银的作业一般是在室温文常压下进行。实验也证明，金、银的初始溶解速度随作业温度的进步而加快。但温度的进步会使溶液中的氧化速度加快，而使金、银的溶液速度随时刻的延伸急剧下降。当温度升高至100℃左右时，会剧烈氧化而失效。故提金的作业温度首要取决于的稳定性，尽量削减在浸金过程中的丢失。到目前为止，大多数研讨者以为应在低于或等于25℃的条件下进行。但也有人以为，这一温度上限纷歧定是最佳的。且据R.G.舒尔策的研讨，德国SKW公司的办法是将矿浆加热至40℃，以加快的氧化，并通入适量SO2操控矿浆中总量的50%坚持二硫甲脒状况，它可使贵金属到达最大的溶解速度，的消耗量也可降至吨矿0.57kg。 浸出矿浆的浓度一般选用固液比1∶2。但当处理含很多矿泥的粘性氧化矿浆时，也可将固液比恰当进步。

铝型材挤压机是按挤压力的大小来命名的,但表征挤压力可以用国际单位制/工程单位制/美制这三种计量单位。MN是国际制单位＂兆牛＂，T是工程制单位＂吨＂，  UST是美制单位＂美吨＂ 1MN=1000000N=100000kg=100T，1T=1.1UST.。 例如12.5MN的挤压机就是1250T的挤压机．又例如880UST的挤压机就是800T的挤压机。  　　挤压机吨位的分档基本上是按1.25的比数来递增的，即高一档挤压机的挤压力比低一档的挤压机的挤压力大25％。例如800T的上一档是1000T， 1000T的上一档是1250T，1250T的上一档是1600T，1600T的上一档是2000T，2000T的上一档是2500T．

钴硫精矿精矿等级分类标准

铜锍和炉渣控制温度与铜锍品位和炉渣成分有关。各工厂实际生产数据见表1。 表1  闪速炉铜锍和炉渣控制温度工厂铜锍品位，%炉渣含SiO2  %铜锍温度℃炉渣温度℃贵冶503312101240哈里亚瓦尔塔60～7027～2812401320足尾503011801250小坂55～603211901190巴亚马雷48～5530～3211801260东予5632.711851220佐贺关603312001230玉野60～6231～3311701185汉堡60～6230～3211851220萨姆松572811551250凯特里40～5030～3211701260韦尔瓦572911501250伊达哥603012001250格沃古夫98.83212901290温山582811951255卡巴卡里602912001330伊萨贝拉503412001250圣马纽尔61～633012321260奥林匹克坝98.520.712701300      铜锍温度采用一次性热电偶检测。当铜锍温度偏差超出允许范围时，即通过调整反应塔燃料量予以纠正。     主要控制反应塔出口、沉淀池出口及上升烟道出口三处烟气温度。反应塔出口烟气温度是反映塔内精矿化学反应良好与否的重要参数。但由于难于实际侧量，一般通过热平衡计算及测定耐火材料温度进行推测。通常反应塔出口烟气温度为1350～1400℃。沉淀池及上升烟道出口烟气温度由热电偶测定。沉淀池出口烟气温度控制在1400～1420℃。上升烟道出口烟气温度控制在1300～1350℃。控制较低的上升烟道出口烟气温度有利于减轻废热锅炉烟尘粘结。     闪速炉炉内压力一般控制沉淀池拱顶为微负压。通过设于电收尘器与排风机之间的蝶阀自动控制。

黄铜板揉捏力和穿孔力影响揉捏力的各种要素     黄铜板影响揉捏力的要素许多，主要有:金属的变形扰力、变形程度、外冲突状况、模子形状尺度、揉捏模角、揉捏速度、锭坯长度、制品断面形状以及揉捏办法等。变形粗度对揉捏力的影晌    选用不同揉捏比、揉捏不同金属及合金时的揉捏力改变规则变形程度对揉捏力的影响规则   从能够看出，揉捏力与变形程度成正比联系.揉捏力跟着变形程度的增大而升高。几种钥合金的制作率与揉捏力的联系。    从能够看出，揉捏力跟着制作率的添加而添加。揉捏东西对揉捏力的影晌   金属在揉捏东西(揉捏筒、揉捏模)触摸面上的效果，所发生的阻力是揉捏力的组成部分。不同揉捏工其表面状况对揉捏力的影响规则。揉捏工其衷面状况时揉捏力的影响1-粗目面 2-究漪面 3-先淆面井润附   跟着外摩攘阻力的添加.金属活动不均匀程度添加，因此所需的揉捏力添加。能够看出，金属与揉捏筒内衬、揉捏模具表面之间的冲突阻力添加，揉捏力添加。

熔炼反射炉一般保持微负压（0～－20Pa）操作，也有保持微正压的。压力测点一般设在距烟气出口烟道2～3m处的炉顶中心，炉内压力一般由废热锅炉后的闸门自动控制。加拿大弗林·弗朗厂240m3熔炼反射炉内压力保持为－24Pa，由设在废热锅炉和排风机间的水冷闸门或副烟道进口处的水冷闸门调节。 各种染料的燃烧器都应让染料可充分沿炉长分布，形成广泛的高温区，使大部分炉料在这里发生熔炼作用。燃烧气体距燃烧器端7～8m处温度最高，热量传给炉料及炉渣表面。燃烧气体在接近炉尾时，温度稳定下来，使铜锍和炉渣沉降分离。离炉烟气温度比炉渣温度高50～100℃，将烟气引入废热锅炉可利用约50%～60%的显热。 熔炼反射炉炉头温度一般为1500～1550℃，炉尾温度为1250～1300℃，出炉烟气温度为1200℃左右。当粉煤质量低劣或粒度较粗、水分较高时，炉头温度会降低，炉尾及烟气温度升高。若粉煤挥发分高、质量较好、粒度又很细时，将引起炉头温度过高。 设计应充分考虑对炉内压力和温度的各种测量仪表和自动控制装置，以及当仪表损坏或自动控制失灵时，有由人工处理的可能性。 表1为熔炼反射炉炉内压力和温度测量实例。 表1  反射炉炉内压力盒温度测量实例厂别炉床面积 m2炉内压力 Pa炉头温度 ℃炉尾温度 ℃烟气温度 ℃大冶21715～20①1450～15201200～13001200大冶2700～201450～1500②1200～12501150白银210－5～151500～1550③1250～13001200犹他360～181360～14771200～13401200～1310钦诺21515931270①炉内压力测点在距离炉子后墙9m的炉顶中心； ②炉头温度测点在距炉子前墙6.7m的炉顶中心，炉尾温度测点在距炉子后墙6.05m的炉顶中心，出炉烟气温度测点在斜坡烟道上，炉内压力的测点在距炉子后墙9m处； ③炉内压力测点在距炉子后墙1m侧炉顶中心。

精细数字压力机的内部结构是非常精细的，咱们在运用的进程中有许多需求留意的当地，往往一个过错的运用方导致产品损坏很多的机能，乃至导致产品作废。针对这个问题，下面小编经过简略的文章给咱们解说精细数字压力计在运用的进程中都需求留意哪些工作。 　　首要咱们先讲讲精细数字压力计的功用，它广泛应用于各个领域。并且能直观地显现出各个工序环节的压力改变，洞悉产品或介质流程中的条件构成，监督出产运转进程中的安全意向，并经过主动连锁或传感设备，构筑了一道敏捷牢靠的安全确保，为防备事端、确保人身和产业安全发挥了重要效果，被称作安全显现的“眼睛”。 　　(1)精细数字压力计装在锅炉、压力容器上的数字压力表，其较很多程(表盘上刻度极限值)应与设备的工作压力相适应。精细数字压力计的量程一般为设备工作压力的1.5～3倍，较好取2倍。若选用的数字压力表量程过大，因为相同精度的精细数字压力计，量程越大，答应差错的值和肉眼调查的差错就越大，则会影响压力读数的精确性;反之，若选用的数字压力表量程过小，设备的工作压力等于或挨近精细数字压力计的刻度极限，则会使数字压力表中的弹性元件长时间处于较大的变形状况，易发生较久变形，引起精细数字压力计的差错增大和运用寿命下降。别的，精细数字压力计的量程过小，万一超压运转，指针跳过较很多程挨近零位，而使操作人员发生幻觉，形成更大的事端。因而，精细数字压力计的运用压力规模，应不超越刻度极限的60～70%。 　　(2)工效果数字压力表的精度是以答应差错占表盘刻度极限值的百分数来表明的。精度等级一般都标在表盘上，选用精细数字压力计时，应根据设备的压力等级和实际工作需求来断定精度。 　　(3)表盘直径为了使操作人员能精确地看清压力值，数字压力表的表盘直径不该过小，假如数字压力表装得较高或离岗位较远，表盘直径应增大。 　　(4)精细数字压力计用于丈量的介质假如有腐蚀性，那么必定要根据腐蚀性介质的详细温度、浓度等参数来选用不同的弹性元件材料，不然达不到预期的意图。 　　(5)日常注重运用保护，定时进行检查、清洗并做好运用情况记载。 　　(6)精细数字压力计一般检定周期为半年。强制检定是确保精细数字压力计技能功能牢靠、量值传递精确、有用确保安全出产的法令办法。 　　以上并是小编针对精细数字压力机运用的留意事项作出的相关回答，信任您在看了以上文章之后在今后运用精细数字压力计时也可以愈加称心如意的操作。 　　文章来历：http://www.chinadwr.com/htm/newscenter-cn/2014_1124_823.html

紫铜钢管是紫铜的一个种类，包括c1100紫铜钢管、T2进口紫铜钢管、T1紫铜钢管等，随着中国经济的发展，中国紫铜 行业 也是众多紫铜厂商关注的焦点之一。紫铜就是铜单质，因其颜色为紫红色而得名。紫铜就是工业纯铜，其熔点为1083℃，无同素异构转变，相对密度为8.9，为镁的五倍。比普通钢还重约15%。其具有玫瑰红色，表面形成氧化膜后呈紫色，故一般称为紫铜。它是含有一定氧的铜，因而又称含氧铜。1.紫铜钢管的性质紫铜，因呈紫红色而得名。它不一定是纯铜，有时还加入少量脱氧元素或其他元素,以改善材质和性能，因此也归入铜合金。中国紫铜加工材成分可分为：普通紫铜(T1、T2、T3、T4)、无氧铜（TU1、TU2和高纯、真空无氧铜）、脱氧铜（TUP、TUMn）、添加少量合金元素的特种铜（砷铜、碲铜、银铜）四类。紫铜的电导率和热导率仅次于银，广泛用于制作导电、导热器材。紫铜在大气、海水和某些非氧化性酸（盐酸、稀硫酸）、碱、盐溶液及多种有机酸（醋酸、柠檬酸）中，有良好的耐蚀性，用于化学工业。另外，紫铜有良好的焊接性，可经冷、热塑性加工制成各种半成品和成品。20世纪70年代，紫铜的 产量 超过了其他各类铜合金的总 产量 。紫铜中的微量杂质对铜的导电、导热性能有严重影响。其中钛、磷、铁、硅等显著降低电导率,而镉、锌等则影响很小。氧、硫、硒、碲等在铜中的固溶度很小,可与铜生成脆性化合物,对导电性影响不大，但能降低加工塑性。普通紫铜在含氢或一氧化碳的还原性气氛中加热时，氢或一氧化碳易与晶界的氧化亚铜(Cu2O)作用，产生高压水蒸气或二氧化碳气体，可使铜破裂。这种现象常称为铜的“氢病”。氧对铜的焊接性有害。铋或铅与铜生成低熔点共晶，使铜产生热脆；而脆性的铋呈薄膜状分布在晶界时，又使铜产生冷脆。磷能显著降低铜的导电性,但可提高铜液的流动性,改善焊接性。适量的铅、碲、硫等能改善可切削性。紫铜退火板材的室温抗拉强度为22～25公斤力／毫米2,伸长率为45～50％，布氏硬度（HB）为35～45。具有优良的导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机﹑母线﹑电缆﹑开关装置﹑变压器等电工器材和热交换器﹑管道﹑太阳能加热装置的平板集热器等导热器材。常用的铜合金分为黄铜﹑青铜﹑白铜3大类。纯净的铜是紫红色的 金属 ，俗称“紫铜”、“红铜”或“赤铜”。 紫铜富有延展性。象一滴水那么大小的纯铜，可拉成长达两公里的细丝，或压延成比床还大的几乎透明的箔。紫铜最可贵的性质是导电性能非常好，在所有的 金属 中仅次于银。但铜比银便宜得多，因此成了电气工业的“主角”。2.紫铜钢管的用途紫铜的用途比纯铁广泛得多，每年有50%的铜被电解提纯为纯铜，用于电气工业。这里所说的紫铜，确实要非常纯，含铜达99.95%以上才行。极少量的杂质，特别是磷、砷、铝等，会大大降低铜的导电率。铜中含氧(炼铜时容易混入少量氧)对导电率影响很大，用于电气工业的铜一般都必须是无氧。铜管质地坚硬，不易腐蚀，且耐高温、耐高压，可在多种环境中使用。与此相比，许多其他管材的缺点显而易见，比如过去住宅中多用的镀锌钢管，极易锈蚀，使用时间不长就会出现自来水发黄、水流变小等问题。还有些材料在高温下的强度会迅速降低，用于热水管时会产生不安全隐患，而铜的熔点高达摄氏1083度，热水系统的温度对铜管微不足道。想要了解更多关于紫铜钢管的信息，请继续浏览上海 有色 网。 

钢管镀锌是提高钢管耐锈蚀性能、装饰美观的一种工艺手法。目前，最常用的钢管镀锌方法是热镀锌。无缝钢管的制造工艺可以分为：热轧（挤压）、冷轧（拔）、热扩钢管这基本的几类。焊管按照制造工艺可以分为：直缝焊接钢管，埋弧焊接钢管、板卷对接焊钢管，焊管热扩钢管。按照钢管的形状可以分为方形管、矩形管、八角形，六角形、D形，五角形等异形钢管。 复杂断面钢管，双凹型钢管，五瓣梅花形钢管，圆锥形钢管，波纹形钢管，瓜子形钢管，双凸形钢管等。按用途分类--管道用钢管、热工设备用钢管、机械工业用钢管、石油、地质钻探用钢管、容器钢管、化学工业用钢管、特殊用途钢管、其他。钢管生产技术的发展开始于自行车制造业的兴起。钢管不仅用于输送流体和粉状固体、交换热能、制造机械零件和容器，它还是一种经济钢材。用钢管制造建筑结构网架、支柱和机械支架，可以减轻重量，节省 金属 20～40％，而且可实现工厂化机械化施工。钢管对国民经济发展和人类生活品质的提高关系甚大，远胜于其他钢材。从人们的日常用具、家具、供排水、供气、通风和采暖设施到各种农机用具的制造、地下资源的开发、国防和航天所用枪炮、子弹、导弹、火箭等都离不开钢管。钢管镀锌能有效地延长钢管的腐蚀时间，使得钢管的利用价值得到提升，目前钢材 市场 的镀锌钢管的 价格 也在小幅度的上涨。 

涂敷钢管是在大口径螺旋焊管和高频焊管基础上涂敷塑料而成，最大管口直径达1200mm，涂敷钢管可根据不同的需要涂敷聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、环氧树脂（EPOZY）等各种不同性能的塑料涂层，附着力好，抗腐蚀性强，可耐强酸、强碱及其它化学腐蚀，无毒、不锈蚀、耐磨、耐冲击、耐渗透性强，管道表面光滑，不粘附任何物质，能降低输送时的阻力，提高流量及输送效率，减少输送压力损失。涂层中无溶剂，无可渗出物质，因而不会污染所输送的介质，从而保证流体的纯洁度和卫生性，在-40℃到+80℃范围可冷热循环交替使用涂敷钢管，不老化、不龟裂，因而可以在寒冷地带等苛刻的环境下使用。大口径涂敷钢管广泛应用于自来水、天然气、石油、化工、医药、钢管、通讯、电力、海洋等工程领域。

中国输气管道建设的高峰期。石油和天然气作为一种主要能源在国家的经济建设中发挥着越来越重要的作用。随着石油天然气需求量的不断增加 ,管道的输送压力不断增加 ,管线钢管向着大口径、厚壁和高强度方向发展已成趋势。“西气东输”和“陕京二线”天然气输送管线工程就标志着我国采用大口径、厚壁、高压输送管的新起点。为了实现西气东输工程用大口径直缝埋弧焊钢管的国产化 ,巨龙钢管有限公司建成了国内第一条JCOE大口径直缝埋弧焊管生产线 ,直缝钢管是焊缝与钢管纵向平行的钢管。通常分为公制电焊钢管、电焊薄壁管、变压器冷却油管等等。　　生产工艺　　直缝高频焊接钢管具有工艺相对简单，快速连续生产的特点，在民用建筑、石化、轻工等部门有广泛用途。多用于输送低压流体或做成各种工程构件及轻工产品。 　　1.直缝高频焊接钢管的生产工艺流程 　　直缝焊接钢管是通过高频焊接机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝焊接而成钢管。钢管的形状可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它取决于焊后的定径轧制。焊接钢管的材料主要是：低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低合金钢或其他钢材。直缝钢管高频焊接的生产工艺流程如下： 　　2.高频焊接 　　高频焊接是根据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡流热效应，使焊缝边缘的钢材局部加热到熔融状态，经滚轮的挤压，使对接焊缝实现晶间接合，从而达到焊缝焊接之目的。高频焊是一种感应焊（或压力接触焊），它无需焊缝填充料，无焊接飞溅，焊接热影响区窄，焊接成型美观，焊接机械性能良好等优点，因此在钢管的生产中受到广泛的应用。 　　钢管的高频焊接正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应，钢材（带钢）经滚压成型后，形成一个截面断开的圆形管坯，在管坯内靠近感应线圈中心附近旋转一个或一组阻抗器（磁棒），阻抗器与管坯开口处形成一个电磁感应回路，在趋肤效应和邻近效应的作用下，管坯开口处边缘产生强大而集中的热效应，使焊缝边缘迅速加热到焊接所需温度经压辊挤压后，熔融状态的金属实现晶间接合，冷却后形成一条牢固的对接焊缝。 　　3.高频焊管机组 　　直缝钢管的高频焊接过程是在高频焊管机组中完成的。高频焊管机组通常由滚压成型、高频焊接、挤压、冷却、定径、飞锯切断等部件组成，机组的前端配有储料活套，机组的后端配有钢管翻转机架；电气部分主要有高频发生器、直流励磁发电机和仪表自动控制装置等组成。现以φ165mm高频焊管机组为例，其主要技术参数如下： 　　3.1 焊管成品　　圆管外径： φ111~165mm　　方管： 50×50~125×125mm　　矩形管： 90×50~160×60~180×80mm　　成品管壁厚：2~6mm 　　3.2 成型速度： 20~70米/分钟 　　3.3 高频感应器：　　热功率： 600KW　　输出频率： 200~250KHz　　电源： 三相380V 50Hz　　冷却： 水冷　　激励电压： 750~1500V 　　4.高频激励电路 　　高频激励电路（又称高频振荡电路），是由安装在高频发生器内的大型电子管和振荡槽路组成，它是利用电子管的放大作用，在电子管接通灯丝和阳极时，把阳极输出信号正反馈到栅极，形成自激振荡回路。激励频率的大小取决于振荡槽路的电气参数（电压、电流、电容和电感）。 　　5.直缝钢管高频焊接工艺 　　5.1 焊缝间隙的控制 　　将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。 　　5.2 焊接温度控制 　　焊接温度主要受高频涡流热功率的影响，根据公式（2）可知，高频涡流热功率主要受电流频率的影响，涡流热功率与电流激励频率的平方成正比；而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。激励频率公式为： 　　f=1/[2π(CL)1/2]...(1)　　式中：f-激励频率(Hz)；C-激励回路中的电容(F)，电容=电量/电压；L-激励回路中的电感，电感=磁通量/电流 　　上式可知，激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比，只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小，从而达到控制焊接温度的目的。对于低碳钢，焊接温度控制在1250~1460℃，可满足管壁厚3~5mm焊透要求。另外，焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。 　　当输入热量不足时，被加热的焊缝边缘达不到焊接温度，金属组织仍然保持固态，形成未熔合或未焊透；当输入热时不足时，被加热的焊缝边缘超过焊接温度，产生过烧或熔滴，使焊缝形成熔洞。 　　5.3 挤压力的控制 　　管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。 　　5.4 高频感应圈位置的调控 　　高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。若感应圈距挤压辊较远时，有效加热时间较长，热影响区较宽，焊缝强度下降；反之，焊缝边缘加热不足，挤压后成型不良。 　　5.5 阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒，阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的70%，其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路，产生邻近效应，涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近，使管坯边缘加热到焊接温度。阻抗器用一根钢丝拖动在管坯内，其中心位置应相对固定在接近挤压辊中心位置。开机时，由于管坯快速运动，阻抗器受管坯内壁的磨擦而损耗较大，需要经常更换。 　　5.6 焊缝经焊接和挤压后会产生焊疤，需要清除。清除方法是在机架上固定刀具，靠焊管的快速运动，将焊疤刮平。焊管内部的毛刺一般不清除。 　　5.7 工艺举例　　现以焊制φ32×2mm 直缝焊管为例，简述其工艺参数：　　带钢规格：2×98mm 带宽按中径展开加少量成型余量　　钢材材质：Q235A　　输入 励磁电压：150V 励磁电流：1.5A 频率：50Hz　　输出 直流电压：11.5kV 直流电流：4A 频率：120000Hz　　焊接速度：50米/分钟　　参数调节：根据焊接线能量的变化及时调节输出电压和焊接速度。参数固定后一般不用调整。 　　6.高频焊管的技术要求与质量检验 　　根据GB3092《低压流体输送用焊接钢管》标准的规定，焊管的公称直径为6~150mm，公称壁厚为2.0~6.0mm，焊管的长度通常为4~10米，可按定尺或倍尺长度出厂。钢管表面质量应光滑，不允许有折叠、裂缝、分层、搭焊等缺陷存在。钢管表面允许有不超过壁厚负偏差的划道、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等轻微缺陷存在。允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在。 　　焊接钢管应做机械性能试验和压扁试验以及扩口试验，并要达到标准规定的要求。钢管应能承受一定的内压力，必要时进行2.5Mpa压力试验，保持一分钟无渗漏。允许用涡流探伤的方法代替水压试验。涡流探伤按GB7735《钢管涡流探伤检验方法》标准执行。涡流探伤方法是将探头固定在机架上，探伤与焊缝保持3~5mm距离，靠钢管的快速运动对焊缝进行全面的扫查，探伤信号经涡流探伤仪的自动处理和自动分选，达到探伤的目的。 　　探伤后的焊管用飞锯按规定长度切断，经翻转架下线。钢管两端应平头倒角，打印标记，成品管用六角形捆扎包装后出厂。

合金 σb/MPa σ0.2/MPa δ/% αk/kJ.m-2 疲劳强度σ-1①/MPaADC1 240 145 1.8 56 130ADC3 295 170 3 144 125ADC5 280 185 7.5 144 140ADC6 280 　 10.5 　 125ADC10 295 170 2 85 140ADC12 295 185 2 81 140

JB/T 4745—2002                                附录D（规范性附录）压力容器用钛及钛合金焊丝 D.1 范 围 D.1.1 本附录适用于钛制压力容器的钨极气体保护焊用钛及钛合金填充丝和熔化极气体保护焊用钛及钛合金焊丝。D.1.2 本附录适用于压力容器用国产钛材的焊接,也可适用于相应进口钛材的焊接。D.1.3 本附录规定了钛及钛合金焊丝(包括焊丝和填充丝)的要求、试验方法、检验规则和标志、包装等。 D.2 合同内容 本附录所列焊丝的订货合同应包括下列内容:a) 焊丝的牌号、状态、直径；b) 产品形式（直段或无支架卷）；c) 对残余元素是否有要求；d) 订货重量；e) 本标准及附录的编号；f) 其他需要说明的事项。 D.3 要 求 D.3.1 牌号、状态、直径与产品形式D.3.1.1 焊丝的牌号、状态、直径及其允许偏差应符合表D.1的规定。表D.1  钛焊丝牌号、状态、直径及其允许偏差牌号 状态 直径mm 直径允许偏差mmSTA0R   冷加工态（Y）真空退火态（M）   0.8,1.0,1.2,1.6,2.02.4,3.2,4.0,4.8    ±0.05(直径＜4.0）±0.1(直径≥4.0)STA1R STA2R STA3R STA9R STA10R D.3.1.2 焊丝的产品形式分直段和无支架卷两种。D.3.1.3 直段供货的焊丝长度及允许偏差为915mm±6mm，长度有其他要求时应协议解决。D.3.2 熔炼方法和化学成分D.3.2.1 用于制作焊丝的铸锭应采用真空自耗电弧炉熔炼，熔炼次数不得少于两次。D.3.2.2 焊丝的化学成分应符合表D.2的规定。表D.2 钛焊丝化学成分牌号 主 要 成 分% 杂 质 元 素% 残 余 元 素≤ %Ti Mo Ni Pd Fe O C N H 单个 总和STA0R 余 — — — ≤0.10 ≤0.10 ≤0.03 ≤0.015 ≤0.005 0.05 0.20STA1R 余 — — — ≤0.20 ≤0.10 ≤0.03 ≤0.020 ≤0.008 0.05 0.20STA2R 余 — — — ≤0.20 0.10-0.15 ≤0.03 ≤0.020 ≤0.008 0.05 0.20STA3R 余 — — — ≤0.30 0.15-0.25 ≤0.03 ≤0.020 ≤0.008 0.05 0.20STA9R 余 — — 0.12～0.25 ≤0.20 ≤0.10 ≤0.03 ≤0.020 ≤0.008 0.05 0.20STA10R 余 0.2～0.4 0.6～0.9 — ≤0.30 ≤0.12 ≤0.03 ≤0.020 ≤0.008 0.05 0.20注:当合同中未特别指明时,残余元素包括AL、V、Sn、Mo、Zr、Ni、Cu、Si、Y（该牌号中含有主要成分元素应除去）。合同中未注明时，不提供残余元素的分析结果。D.3.2.3 用户从产品上取样进行化学成分复验时,成品分析的允许偏差列于表D.3。表D.3  钛焊丝成品化学成分分析允许偏差成分元素 规定成分范围% 成品分析允许偏差%Mo 0.2～0.4 ±0.03Ni 0.6～0.9 ±0.03Pd 0.12～0.25 ±0.02Fe ≤0.10或≤0.20 ±0.05≤0.30 ±0.10O ≤0.10 ±0.020.10～0.15 ±0.02≤0.25 +0.03C ≤0.03 +0.01N ≤0.015或≤0.02 +0.01H ≤0.005或≤0.008 +0.002单个残余元素 ≤0.05 +0.02D.3.3 低倍检查   焊丝的横向低倍组织上不应有裂纹、折叠、气孔、分层、缩尾、金属或非金属夹杂物及其他影响使用的缺陷。  3.4 表面与宏观质量  3.4.1 焊丝表面应清洁，无氧化色，不应有裂纹、起皮、折叠、起刺、斑疤和夹杂等，不应有润滑剂和其他外来物质的污染，以及其他影响使用的缺陷。  3.4.2 焊丝应满足在自动或半自动焊接设备中均匀送进的要求。  3.4.3 成卷供货的焊丝缠绕时不应有波浪形、死弯、重叠、并可无阻碍地自由退绕，外端头应有标记，以使方便的找出。 D.4 试验方法 D.4.1 焊丝化学成分仲裁分析方法按GB/T 4698的规定进行。D.4.2 焊丝的尺寸、重量应使用相应精度的量具测量。D.4.3 焊丝的低倍组织检验参照GB/T 5168的规定进行。D.4.4 焊丝的表面与宏观质量的检查采用目视进行。 D.5 检验规则 D.5.1 检查和验收D.5.1.1 焊丝应由供方技术监督部门检验，保证焊丝质量符合本标准的规定，并填写质量证明书。D.5.1.2 需方对收到的焊丝，应按本标准的规定进行复验，如复验结果与本标准规定不符时，应在收到产品之日起6个月内向供方提出。D.5.2 组批焊丝应成批提交检验，每批应由同一牌号、熔炼炉号、制造方法、状态和规格的产品组成。D.5.3 检验项目   每批焊丝均应进行化学成分、尺寸、代倍及表面与宏观质量的检验。D.5.4 取样位置和取样数量D.5.4.1 每批焊丝由成品上任取一个试样进行气体（N、H、O、C）含量的分析，其他成分的含量以原铸锭的分析结果报出。当所使用的铸锭没有分析过残余元素含量时，还应从同一锭号的成品丝材中任意取一个试样进行残余元素的分析。不注明可不分析残余元素。D.5.4.2 每批焊丝任取两卷（或根）分别在每根的两端各取一个试样进行横向低倍组织检查，检验不合格时，该批产品为不合格。D.5.4.3 焊丝应逐根（卷）进行尺寸、表面与宏观质量的检查。D.5.5 重复试验   在化学成分分析检验中，如果有一个分析结果不合格，则从该批焊丝中取双倍试样进行该不合格项目的复验。复验结果若仍有一个不合格，则该批焊丝为不合格。 D.6 标志、包装、运输、储存 D.6.1 产品标志   在已检验的每件（卷）焊丝上应牢固地扎上一个标牌，标牌上应注明牌号、状态、规格、熔炼炉号、批号、净重、生产厂名称（或标识）、本标准呈等。D.6.2 包装、包装标志、运输、储存D.6.2.1 焊丝按标准重量包装时，其实际净重与所示标准重量的差值应在标准重量的10%内，标准重量可按供方习惯，也可双方协议。D.6.2.2 成卷交货的焊丝，无支架卷的内、外直径和卷的宽度可按供方习惯，也可双方协议。D.6.2.3 每件（卷）焊丝用聚乙烯薄膜套好、扎紧后，用木箱包装。产品装箱时，箱内应衬以防潮纸，箱内各件之间须用软材料填实、固定。不同批号的焊丝不得装入同一箱内。D.6.2.4 产品装箱后，在包装箱外壁上应有一清晰、牢固的标记，标记内容有：产品名称、牌号、本标准号、锭号、批号、规格、净重、生产厂名称等。D.6.2.5 产品的其他包装、包装标志、运输和储存等应符合GB/T 8180的规定。D.6.3 质量证明书   每批产品应附有质量证明书。质量证明书应包括产品名称、牌号、锭号、批号、状态、规格、数量（件数、毛重、净重）、合同号、本标准号、生产厂名称与地址、各项分析检验的结果、技术监督部门的印记、检验员印鉴、检查日期、包装日期。 D.7 说明     压力容器用钛及钛合金焊丝也可按GB/T 3623—1998的焊丝技术要求订货，但焊丝的化学成分应符合本附录的要求。 .

国标无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。在我国钢管业中具有重要的地位，分热轧和冷轧（拨）无缝钢管两类。尺寸及允许偏差： D1 ±1.5%，最小±0.75 mmD2 ±1.0%。最小±0.50 mmD3 ±0.75%．最小±0.30 mmD4 ±0.50%。最小±0.10 mm 国标无缝钢管重量公式： 　　[(外径-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米（每米的重量） 无缝钢管的国标是GB8162、直缝焊接钢管的国标是GB/T13793， 　　GB8162无缝钢管　GB8162无缝钢管与GB8163的区别 GB8162《结构用无缝钢管》，此标准适用于一般结构、机械结构用无缝钢管，GB8163《输GB8162送流体用无缝钢管》标准适用于输送流体的一般无缝钢管。它与GB8162的主要区别是GB8163钢管逐根进行液压试验或进行超声波、涡流、漏磁探伤。因此，在压力管道钢管的标准选用上，不宜采用GB8162标准。钢管品种钢管标准常用钢管牌号常用国外钢管标准结构用无缝钢管GB/T8162-199910、20、35、45、40Mn2、45Mn2、27SiMn、20Cr、40Cr、20CrMo、35CrMo、38CrMoA1、30CrMnSi、50CrV、ASTM A500-98ASTM A501-98、ASTN A519-98、JIS G3441-1994 输送流体用无缝钢管  GB/T8163-199910、20、Q295、Q345ASTM A53-98、ASTM A192、ASME S192、JIS G3452-1998、FIS G3454-1998、DIN 1629-1984油井用油管、接箍料管管线钢管API SPEC 5CTAPE SPEC 5LJ55、N80 A、B、X42API高压锅炉用无缝钢管GB5310-199520G、20MnG、25MnG、15MoG、20MoG、12Cr1MoVG、15CrMoVG、12Cr2MoG、12Cr2MoWVTiB、12Cr3MoVSiTiBASTM A106-96a、ATSMA213-95a、JISG3461-1988、JISG3462-1998、DIN 17175-1979、BS3059：Part 2：1990低中压锅炉用无缝钢管GB3087-199910、20ASTM A179、ASTM A192、BS3059化肥设备用高压无缝钢管GB6479-8610、20G、Q345、Q390、10MoVNb、12CrMo、15CrMo、12Cr2MoISO 9329-2-1997、ASTM A161-94石油裂化用无缝钢管GB9948-8610、20、12CrMo、15CrMo、1Cr2Mo、1Cr5MoJIS G3441-1988汽车半轴套管用无缝钢管Q/OHAD001-1997YB/T5035-199845Mn2、45、25MnCrDIN 1629-1984液压支柱用热轧无缝钢管Q/OHAD010-1998GB/T17398-199827SiMn 船舶用碳钢、碳锰钢无缝钢管GB/T5312-1999Q320、Q360、Q410、Q460、Q490DIN 2391-1994冷拔精密无缝钢管GB/T3639-83GB/T8713-8810、20、35、45、20CrMo 地质钻探用无缝钢管YB/T5052-93YB235-70DZ40、DZ50 炮弹用无缝钢管YBn1-8640Mn2、D60 顶杆用无缝钢管Q/OHAD003-941CrMo 轴承钢管YB/Z12-77YJZ84GCr15 带肋钢筋连接套筒用无缝钢管Q/OHAD011-1997a10、20 气瓶用无缝钢管技术协议34Mn2V、30CrMo、35CrMo、45 进口无缝钢管和国产无缝钢管的差距在于价格，目前国内无缝钢管制造水平也是比较高的，像天钢，冶钢，宝钢，中钢联，汇通制造钢管已达国际先进水平。

无缝钢管无缝钢管是用实心管坯经穿孔后轧制的。1、生产制造方法按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。1.1、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。 1.2、若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法。冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制。冷拔通常在0.5～100T的单链式或双链式冷拔机上进行。 1.3、挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出。此法可生产直径较小的钢管。 2、用途 2.1、无缝管用途很广泛。一般用途的无缝管由普通碳素结构钢、低合金结构钢或合金结构钢轧制，产量最多，主要用作输送流体的管道或结构零件。 2.2、根据用途不同分三类供应：a、按化学成分和机械性能供应；b、按机械性能供应；c、按水压试验供应。按a、b类供应的钢管，如用于承受液体压力，也要进行水压试验。 2.3、专门用途的无缝管有锅炉用无缝管、地质用无缝管及石油用无缝管等多种。 3、种类 3.1、无缝钢管按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。 3.2、按外形分类有圆形管、异形管之分。异形管除方形管和矩形管外，还有椭圆管、半圆管、三角形管、六角形管、凸字形管、梅花形管等。 3.3、按材质的不同，分为普通碳素结构管、低合金结构管、优质碳素结构管、合金结构管、不锈管等。 3.4、按专门用途分，有锅炉管、地质管、石油管等。 4、规格及外观质量 无缝管按GB/T8162-87规定 4.1、规格：热轧管外径32～630mm。壁厚2.5～75mm。冷轧(冷拔)管外径5～200mm。壁厚2.5～12mm。 4.2、外观质量：钢管的内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层、发纹和结疤缺陷存在。这些缺陷应完全清除掉，清除后不得使壁厚和外径超过负偏差。 4.3、钢管的两端应切成直角，并清除毛刺。壁厚大于20mm的钢管允许气割和热锯切割。经供需双方协议也可不切头。 4.4、冷拔或冷轧精密无缝钢管《表面质量》参照GB3639-83。 5、化学成分检验 5.1、按化学成分和机械性能供应的国产无缝管，如10、15、20、25、30、35、40、45和50号钢的化学成分应符合GB/T699-88的规定。进口无缝管按合同规定的有关标准检验。09MnV、16Mn、15MnV钢的化学成分应符合GB1591-79的规定。 5.2、具体分析方法参照GB223-84《钢铁及合金化学分析方法》的有关部分。 5.3、分析偏差参照GB222-84《钢的化学分析用试样及成品化学成分允许偏差》。 6、物理性能检验 6.1、按机构性能供应的国产无缝管，普通碳素钢按GB/T700-88的甲类钢制造(但必须保证含硫量不超过0.050%和含磷量不超过0.045%)，其机械性能应符合GB8162-87表内所规定的数值。 6.2、按水压试验供应的国产无缝管必须保证标准所规定的水压试验。 6.3、进口无缝管的物理性能检验按合同规定的有关标准进行。 7、主要进出口情况 7.1、一般无缝管进口量很大。主要进口国家是德国和日本。欧洲国家如罗马尼亚、俄罗斯、瑞士、法国、西班牙、捷克、南斯拉夫、匈牙利等国都有进口。还有少量从南美的阿根廷、墨西哥等国进口。 7.2、根据我国用货单位的不同要求，进口无缝管规格多达100多种，常见的规格有15922mm、1595mm、15918mm。114.38mm、114.310mm、114.313mm。长度一般为5～8m或4～7m不等。主要是热轧碳结构，钢号为ST35.ST45及ST65。进口规格直径最小的为305mm，最大的47813mm。 7.3、从法国和西班牙曾进口少量直径较小而壁薄的无缝管，如183mm，223mm、26.93mm等。执行德国曼内斯曼钢管厂的一般规则。 7.4、从匈牙利和日本进口的无缝管，常参照DIN2448、DIN1629。 7.5、在进口索赔案例中，进口无缝管存在的质量问题主要有：化学成分不合格、压扁试验发生劈裂、抗拉强度低、出现严重锈蚀及凹坑等。 8、包装 按GB2102-88规定。钢管包装分三种：捆扎、装箱、涂油捆扎或涂油装箱。

疏浚钢管是主要用于清理输送泥沙，泥浆以及其它混合杂物的钢制管道。主要为螺旋钢管，无缝钢管和直缝钢管。疏浚钢管广泛应用于海滩，河道，航道，城市环保，工程施工等领域。天津滨海腾飞钢铁有限公司地处天津北辰区南仓道储宝市场，公司主营国产进口高温高压锅炉管、合金钢锅炉管，规格齐全，高压合金管，石油裂化管，液压支架管，化肥专用管，高压锅炉管，液压支柱管，16Mn钢管，无缝管（16Mn无缝管、27SiMn无缝管）、圆钢（Q345B圆钢、16Mn圆钢）并为电厂及锅炉电站进口整套锅炉管道材料。疏浚钢管

国标钢管规格产品类别国标钢管规格主要材质国标钢管规格执行标准国标钢管规格用途国标钢管规格规格范围高压锅炉管20G、A106cST45.8/3GB5310-95ASTMA106-99DIN17175-79高压锅炉用耐热无缝钢管∮16-824×2-65  　合金管12Cr1MoVP22(10CrMo910)T91、P91、P9、T9 WB36、Cr5Mo(P5、STFA25、T5、)15CrMo(P11、P12、STFA22)13CrMo44、Cr5Mo、15CrMo、25CrMo、30CrMo、40CrMo DIN17175-79JISG3467-88JISG3458-88 　 GB5310-95 GB9948-88ASTMA335/A335mASTMA213/A213m石油、化工、电力、锅炉行业的耐高温、耐低温、耐腐蚀用无缝钢管∮16-824×2-100 不锈钢301 302 304 304L 304H 305 316 316L 316Ti 317 317L 310S 321 321H 347HGB/T14976-2002 GB13296-91 GB5310-95 GB6479-2000 GB9948-88 ASTM312 ASTM213不锈钢高压无缝钢管 1Cr18Ni9TiФ6-680×0.5-40 高压合金无缝钢管T91/P91、P92、15CrMoG、12Cr1MoVGGB3087-99 GB5310-95  GB6479-2000 石油、化工、电力、锅炉行业的耐高温、耐低温、耐腐蚀用无缝钢管∮60-830×0.53-60 石油套管J55　　N80API  SPEC  5CT油井用油管、接箍料管∮60-630×1.53-40 低中压锅炉管10、20GB3087-1999低中压锅炉过热用管、 沸水管、机车大小烟管∮10-530×2-40 石油裂化管2012CrMo15CrMoGB9948-88石油炼精厂的炉管、热交换管、管道用无缝管∮10.530×1.5-36 化肥设备用高压无缝管20、16Mn、Q345GB6479-2000化肥设备、管道∮25-426×6-40 液压支柱管27SiMnGB/T17396-1998液压支架液压支柱∮70-377×9-40 船用管410GB/T5312-1999制造船舶专用耐压管、锅炉及过热器用管∮14-426*1.5-4.5 管线管B级API石油、天然气 工业输送气、水、油∮60-630×1.53-40 流体管20、Q345GB/T8163-1999流体输送∮8-630×1.5-40 结构管10、20、35、45、16Mn? Q345BGB/T8162-1999一般结构用∮6-610×1.5-40 精密管St35 St37.4(10#) St45(20#)St55(35#) Ck45(45#)St52(16Mn) CH8Ni9Ti 35CroGB/T3639-2000DIN2391用于汽车、摩托车、工程机械、千斤顶、电动工具及运动器材等其他领域所用的精密钢管∮4-89

钢管表面处理是钢管的使用寿命的关键因素之一，它是防腐层与钢管能否牢固结合的前提。经研究机构验证，防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外，钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占50％，因此，应严格按照防腐层规范对钢管表面的要求，不断探索和总结，不断改进钢管表面处理方法。     1、清洗     利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，因此在防腐生产中只作为辅助手段。       2、工具除锈     主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度。（ 中国喷砂机网 www.penshaji.com ）     3、酸洗     一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染。     4、喷(抛)射除锈     喷(抛)射除锈是通过大功率电机带动喷(抛)射叶片高速旋转，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对钢管表面进行喷(抛)射处理，不仅可以彻底清除铁锈、氧化物和污物，而且钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达到所需要的均匀粗糙度。 　　喷(抛)射除锈后，不仅可以扩大管子表面的物理吸附作用，而且可以增强防腐层与管子表面的机械黏附作用。因此，喷(抛)射除锈是管道防腐的理想除锈方式。一般而言，喷丸(砂)除锈主要用于管子内表面处理，抛丸(砂)除锈主要用于管子外表面处理。采用喷(抛)射除锈应注意几个问题。     4．1除锈等级     对于钢管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺，一般要求钢管表面达到近白级(Sa2．5)。实践证明，采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100μm，充分满足防腐层与钢管的附着力要求，而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级(Sa2．5)技术条件。     4．2喷(抛)射磨料     为了达到理想的除锈效果，应根据钢管表面的硬度、原始锈蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料，对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层，采用钢砂和钢丸的混合磨料更易达到理想的除锈效果。钢丸有强化钢表面的作用，而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料(通常钢丸的硬度为40～50 HRC，钢砂的硬度为50～60 HRC可用于各种钢表面，即使是用在C级和D级锈蚀的钢表面上，除锈效果也很好。     4．3磨料的粒径及配比     为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄；同时由于锚纹太深，在防腐过程中防腐层易形成气泡，严重影响防腐层的性能。      粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的内部点蚀，不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击，还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到清理效果，同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的磨损，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，钢丸的粒径为0.8～1.3 mm，钢砂粒径为0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm为主要成分。砂丸比一般为5～8。     应该注意的是在实际操作中，磨料中钢砂和钢丸的理想比例很难达到，原因是硬而易碎的钢砂比钢丸的破碎率高。为此，在操作中应不断抽样检测混合磨料，根据粒径分布情况，向除锈机中掺入新磨料，而且掺人的新磨料中，钢砂的数量要占主要的。     4．4除锈速度 钢管的除锈速度取决于磨料的类型和磨料的排量，即单位时间内磨料施加到钢管的总动能E及单颗粒磨料的动能E1。     式中： m ——磨料的喷(抛)量；     　　　 V ——磨料运行速度；    　　　  m1——单颗粒磨料的质量。     m。的大小与磨料破碎率有关，破碎率大小直接影响表面处理作业的成本及除锈设备的费用。当设备固定不变后，m为常数，y为常数，所以E也是一个常数，但由于磨料破碎，m1发生变化，因此，一般应选择损耗率较低的磨料，这样有利于提高清理速度和长叶片的寿命。     4．5清洗和预热     在喷(抛)射处理前，采用清洗的方法除去钢管表面的油脂和积垢，采用加热炉对管体预热至40一60℃，使钢管表面保持干燥状态。在喷(抛)射处理时，由于钢管表面不含油脂等污垢，可增强除锈的效果，干燥的钢管表面也有利于钢丸、钢砂与锈和氧化皮的分离，使除锈后的钢管表面更加洁净。     5 结语     在生产中重视表面处理的重要性，严格控制除锈时的工艺参数，在实际施工中，钢管防腐层的剥离强度值大大超过标准的要求，确保了防腐层的质量，在同样设备的基础上，大大提高工艺水平，降低生产成本。

直缝钢管是用焊缝与钢管纵向平行的钢管。通常分为公制电焊钢管、电焊薄壁管、变压器冷却油管等等。　　生产工艺　　直缝高频焊接钢管具有工艺相对简单，快速连续生产的特点，在民用建筑、石化、轻工等部门有广泛用途。多用于输送低压流体或做成各种工程构件及轻工产品。 　　1.直缝高频焊接钢管的生产工艺流程 　　直缝焊接钢管是通过高频焊接机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝焊接而成钢管。钢管的形状可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它取决于焊后的定径轧制。焊接钢管的材料主要是：低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低合金钢或其他钢材。直缝钢管高频焊接的生产工艺流程如下： 　　2.高频焊接 　　高频焊接是根据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡流热效应，使焊缝边缘的钢材局部加热到熔融状态，经滚轮的挤压，使对接焊缝实现晶间接合，从而达到焊缝焊接之目的。高频焊是一种感应焊（或压力接触焊），它无需焊缝填充料，无焊接飞溅，焊接热影响区窄，焊接成型美观，焊接机械性能良好等优点，因此在钢管的生产中受到广泛的应用。 　　钢管的高频焊接正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应，钢材（带钢）经滚压成型后，形成一个截面断开的圆形管坯，在管坯内靠近感应线圈中心附近旋转一个或一组阻抗器（磁棒），阻抗器与管坯开口处形成一个电磁感应回路，在趋肤效应和邻近效应的作用下，管坯开口处边缘产生强大而集中的热效应，使焊缝边缘迅速加热到焊接所需温度经压辊挤压后，熔融状态的金属实现晶间接合，冷却后形成一条牢固的对接焊缝。 　　3.高频焊管机组 　　直缝钢管的高频焊接过程是在高频焊管机组中完成的。高频焊管机组通常由滚压成型、高频焊接、挤压、冷却、定径、飞锯切断等部件组成，机组的前端配有储料活套，机组的后端配有钢管翻转机架；电气部分主要有高频发生器、直流励磁发电机和仪表自动控制装置等组成。现以φ165mm高频焊管机组为例，其主要技术参数如下： 　　3.1 焊管成品　　圆管外径： φ111~165mm　　方管： 50×50~125×125mm　　矩形管： 90×50~160×60~180×80mm　　成品管壁厚：2~6mm 　　3.2 成型速度： 20~70米/分钟 　　3.3 高频感应器：　　热功率： 600KW　　输出频率： 200~250KHz　　电源： 三相380V 50Hz　　冷却： 水冷　　激励电压： 750~1500V 　　4.高频激励电路 　　高频激励电路（又称高频振荡电路），是由安装在高频发生器内的大型电子管和振荡槽路组成，它是利用电子管的放大作用，在电子管接通灯丝和阳极时，把阳极输出信号正反馈到栅极，形成自激振荡回路。激励频率的大小取决于振荡槽路的电气参数（电压、电流、电容和电感）。 　　5.直缝钢管高频焊接工艺 　　5.1 焊缝间隙的控制 　　将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。 　　5.2 焊接温度控制 　　焊接温度主要受高频涡流热功率的影响，根据公式（2）可知，高频涡流热功率主要受电流频率的影响，涡流热功率与电流激励频率的平方成正比；而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。激励频率公式为： 　　f=1/[2π(CL)1/2]...(1)　　式中：f-激励频率(Hz)；C-激励回路中的电容(F)，电容=电量/电压；L-激励回路中的电感，电感=磁通量/电流 　　上式可知，激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比，只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小，从而达到控制焊接温度的目的。对于低碳钢，焊接温度控制在1250~1460℃，可满足管壁厚3~5mm焊透要求。另外，焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。 　　当输入热量不足时，被加热的焊缝边缘达不到焊接温度，金属组织仍然保持固态，形成未熔合或未焊透；当输入热时不足时，被加热的焊缝边缘超过焊接温度，产生过烧或熔滴，使焊缝形成熔洞。 　　5.3 挤压力的控制 　　管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。 　　5.4 高频感应圈位置的调控 　　高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。若感应圈距挤压辊较远时，有效加热时间较长，热影响区较宽，焊缝强度下降；反之，焊缝边缘加热不足，挤压后成型不良。 　　5.5 阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒，阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的70%，其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路，产生邻近效应，涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近，使管坯边缘加热到焊接温度。阻抗器用一根钢丝拖动在管坯内，其中心位置应相对固定在接近挤压辊中心位置。开机时，由于管坯快速运动，阻抗器受管坯内壁的磨擦而损耗较大，需要经常更换。 　　5.6 焊缝经焊接和挤压后会产生焊疤，需要清除。清除方法是在机架上固定刀具，靠焊管的快速运动，将焊疤刮平。焊管内部的毛刺一般不清除。 　　5.7 工艺举例　　现以焊制φ32×2mm 直缝焊管为例，简述其工艺参数：　　带钢规格：2×98mm 带宽按中径展开加少量成型余量　　钢材材质：Q235A　　输入 励磁电压：150V 励磁电流：1.5A 频率：50Hz　　输出 直流电压：11.5kV 直流电流：4A 频率：120000Hz　　焊接速度：50米/分钟　　参数调节：根据焊接线能量的变化及时调节输出电压和焊接速度。参数固定后一般不用调整。 　　6.高频焊管的技术要求与质量检验 　　根据GB3092《低压流体输送用焊接钢管》标准的规定，焊管的公称直径为6~150mm，公称壁厚为2.0~6.0mm，焊管的长度通常为4~10米，可按定尺或倍尺长度出厂。钢管表面质量应光滑，不允许有折叠、裂缝、分层、搭焊等缺陷存在。钢管表面允许有不超过壁厚负偏差的划道、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等轻微缺陷存在。允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在。 　　焊接钢管应做机械性能试验和压扁试验以及扩口试验，并要达到标准规定的要求。钢管应能承受一定的内压力，必要时进行2.5Mpa压力试验，保持一分钟无渗漏。允许用涡流探伤的方法代替水压试验。涡流探伤按GB7735《钢管涡流探伤检验方法》标准执行。涡流探伤方法是将探头固定在机架上，探伤与焊缝保持3~5mm距离，靠钢管的快速运动对焊缝进行全面的扫查，探伤信号经涡流探伤仪的自动处理和自动分选，达到探伤的目的。 是用钢板或钢带经过卷曲成型后焊接制成的钢管。焊接钢管生产工艺简单，生产效率高，品种规格多，设备资少，但一般强度低于无缝钢管。20世纪30年代以来，随着优质带钢连轧生产的迅速发展以及焊接和检验技术的进步，焊缝质量不断提高，焊接钢管的品种规格日益增多，并在越来越多的领域代替了无缝钢管。焊接钢管按焊缝的形式分为直缝焊管和螺旋焊管。直缝焊管生产工艺简单，生产效率高，成本低，发展较快。螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高，能用较窄的坯料生产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。但是与相同长度的直缝管相比，焊缝长度增加30~100%，而且生产速度较低。　　探伤后的焊管用飞锯按规定长度切断，经翻转架下线。钢管两端应平头倒角，打印标记，成品管用六角形捆扎包装后出厂。