成品铝价相对于现货铝价而言稍高，因为其中包括一顶的加工费。铝是目前国家经济发展的最重要的基础原材料，是当今工业上常用的金属之一。铝具有重量轻，质地坚，而且具有良好的延展性、导电性、导热性、耐热性和耐核辐射性的性质。中华商务网讯：日本铝锭价格上涨的同时铝产品价格下跌，令交易商左右为难。据《日本金属公告》(japanesemetalbulletin)报道，随着海外市场价格上涨及日元疲软，日本国内市场第二季度的铝锭价格有可能由一季度的每公斤230日元增至 250日元。在正常情况下，铝卷材价格可能会随之而涨，但是最近，受到需求低迷的打击，交易商无法确定能否成功提价。据交易商协会的一份调查显示，由于东京、大阪和名古屋的需求持续低迷，1月份的铝板和成形产品价格下跌了5- -10日元。一部分人悲观地认为，市场结构不健全，降价不会刺激需求；另一部分人则颇乐观地认为这只不过是黎明前的黑暗。但是大家都在为前景不明而担心，同时对于为争取订单而必须承受的风险感到忧虑。未来成品铝价的变动还是主要取决于整体金融环境的影响，更多成品铝价信息请登陆上海有色网咨询。 

成品铜价：伦敦金属交易所(LME)是世界上交易规模最大的有色金属交易市场，其每天公布的包括铜在内的一系列官方价格，是世界有色金属交易的风向标。LME官方价格数据显示，自2000年至2003年年底，世界铜价一直处于相对平稳状态，每吨电解铜维持在2000美元左右。自2004年第一季度开始，世界铜价一路上扬，到2006年4月达到最高峰8000美元/吨。此后铜价一度回落到接近6000美元/吨，但在2007年4月，又回升到8000美元/吨的最高位。此后至今，世界铜价一直在高位运行，保持在7000美元/吨-8000美元/吨的水平。跟随世界铜价在2006年、2007年的持续高位运行，中国国内电解铜价格也经历了快速上涨的过程。在2007年4月达到76000元/吨的最高点后，至今，国内铜价一直在60000元/吨-65000元/吨的高位上运行。2008年国内铜加工市场基本处于供大于求的态势，精铜供给压力将明显趋缓，但受到智利等产铜大国铜产量增速明显下降等因素的影响，国际期铜市场价格将持续维持在高位运行。另一方面铜作为一种不可再生资源，随着需求量的快速增长，其长期供给形势依然严峻。因此，慧聪研究认为，未来一年，国内精铜价格将继续维持高位运行的态势，成品铜价平均每吨价格将依然维持在60000元以上。 

4.低压流体输送用大直径电焊钢管（GB/T14980-1994） (1)尺寸规格见表6-107。 表6-107大直径电焊钢管的尺寸规格公称外径D壁厚S/mm4.04.55.05.56.07.0【打印低压流体输送用大直径电焊钢管（GB/T14980-1994）】 【收藏低压流体输送用大直径电焊钢管（GB/T14980-1994）】 【关闭】更多 资讯搜索>>返回钢管信息港首页在百度搜索 低压流体输送用大直径电焊钢管（GB/T14980-1994）在谷歌搜索 低压流体输送用大直径电焊钢管（GB/T14980-1994）在雅虎搜索 低压流体输送用大直径电焊钢管（GB/T14980-1994）在搜狗搜索 低压流体输送用大直径电焊钢管（GB/T14980-1994）在有道搜索 低压流体输送用大直径电焊钢管（GB/T14980-1994）在搜搜搜索 低压流体输送用大直径电焊钢管（GB/T14980-1994）

成品铜的 价格 ,以下是小便采集的国内部分地区的成品铜 价格 ：品名规格产地/牌号交易 地价格 (元/吨)涨跌备注紫铜棒φ8-20mm上海上海58200-58550+200T2黄铜棒φ40-100mm上海上海41450-41750+100H62紫铜板1-4*600*C上海上海61500-61850+300T2紫铜带0.3-0.8mm*305广州广州63600-66000-T2紫铜板1-4mm*600*C广州广州59300-61800-T2黄铜棒8mm进口

成品铝 价格 相对于 现货 铝价而言稍高，因为其中包括一顶的加工费。成品铝 价格 的目前 市场 关注度也很高，对于目前成品铝 价格 的 走势 和 行情 的关注度也是广大投资者的每日关注焦点之一。铝是目前国家经济发展的最重要的基础原材料，是当今工业上常用的 金属 之一。铝具有重量轻，质地坚，而且具有良好的延展性、导电性、导热性、耐热性和耐核辐射性的性质。成品铝 价格 也是如此。网讯：日本铝锭 价格 上涨的同时铝产品 价格 下跌，令 交易 商左右为难。据《日本 金属 公告》(japanesemetalbulletin)报道，随着海外 市场价格 上涨及日元疲软，日本国内 市场 第二季度的铝锭 价格 有可能由一季度的每公斤230日元增至 250日元。在正常情况下，铝卷材 价格 可能会随之而涨，但是最近，受到需求低迷的打击， 交易 商无法确定能否成功提价。据 交易 商协会的一份调查显示，由于东京、大阪和名古屋的需求持续低迷，1月份的铝板和成形产品 价格 下跌了5- -10日元。一部分人悲观地认为， 市场 结构不健全，降价不会刺激需求；另一部分人则颇乐观地认为这只不过是黎明前的黑暗。但是大家都在为前景不明而担心，同时对于为争取订单而必须承受的风险感到忧虑。未来成品铝 价格 的变动还是主要取决于整体金融环境的影响，成品铝 价格 的涨幅也能从一个方面体现出关于目前的铝 行业 的进展。更多成品铝 价格 信息请登陆上海 有色 网咨询。 

最近成品铅价格和其他铅产品一样都受到了很多注意的目光。截至目前伦铅重心虽较周一有所上行，但是成品铅价格较其它基本金属本周表现较为疲软。成品铅价格未能向笔者上周的预测跟随其它金属创年内新高，现在伦铜、伦锌的强势也已暂告一段落，成品铅价格再想创新高，难度将更大。国内铅价被动跟随伦铅小幅涨跌，商家普遍反应市场好似停滞一样。无论铅价涨跌，下游消费总是表现无动于衷。现在商家对11月份寄望仍较大，但是根据7月份的市场表现铅价走出令商家欣喜的行情的可能性不大。　　目前废电瓶价格较成品铅价格更不乐观。由于废电瓶变动较小，只有在伦铅涨跌幅度较大的情况下才会有小幅调整，且表现跟跌积极，跟涨不足。冶炼厂坚持可生产的企业不多和成品铅消费迟缓是不跟涨的理由，持货商能做的最多是持货不出。但是市场货源相对需求较为充足，冶炼厂不愁买不到货，这样的局面后期仍将持续。国内环保旷日持久，何时结束暂难确定，这样注定废电瓶后面的情况将不乐观，但是成品铅价格还是能够有待提升的。

成品锡价格关系到锡的价格，更因为其对投资者的操作很重要而更加受到关注。成品锡每公斤可以卖多钱的价格需要通过做检测之后才能确定价格，而且还要看是锡锭还是锡渣还是其它形式的锡，价格差好远的。锡渣的价位大约是90元/KG。现在很多公司回收无铅锡渣可用成品锡条按七成兑换。无铅锡渣118/公斤。锡市成品油价格调整第一批财政补贴资金发放到位 ：为确保石油价格形成机制综合配套改革的顺利实施，锡市将成品油价格调整补贴资金全部及时拨付到相关部门。此次共拨付财政补贴资金491.83万元，其中：拨付林水部门0.89万元，用于渔业和林业燃油补贴；拨付交通部门6.35万元，用于农村客运燃油补贴；拨付城管部门484.59万元，用于出租车业主燃油补贴364.89万元、城市公交车补贴119.7万元。截至目前，除已向出租车业主发放燃油补贴金额的80%外，其余各部门已全部顺利发放完毕。锡，金属元素，一种略带蓝色的白色光泽的低熔点金属元素,在化合物内是二价或四价,不会被空气氧化,主要以二氧化物(锡石)和各种硫化物(例如硫锡石)的形式存在。元素符号Sn。锡是大名鼎鼎的“五金”——金、银、铜、铁、锡之一。早在远古时代，人们便发现并使用锡了。在我国的一些古墓中，便常发掘到一些锡壶、锡烛台之类锡器。据考证，我国周朝时，锡器的使用已十分普遍了。在埃及的古墓中，也发现有锡制的日常用品。更多丰富的成品锡价格的知识，你可以登陆上海有色网进行查询。

成品铜价格,收购的价格暂时价格是1300-1500元 ，出售的价格2000左右。铜铜是一种化学元素，它的化学符号是Cu（拉丁语：Cuprum），它的原子序数是29，是一种过渡金属。 铜呈紫红色光泽的金属，密度8.92克/立方厘米。熔点1083.4±0.2℃，沸点2567℃。常见化合价+1和+2。电离能7.726电子伏特。铜是人类发现最早的金属之一，也是最好的纯金属之一，稍硬、极坚韧、耐磨损。还有很好的延展性。导热和导电性能较好。铜和它的一些合金有较好的耐腐蚀能力，在干燥的空气里很稳定。但在潮湿的空气里在其表面可以生成一层绿色的碱式碳酸铜Cu2（OH）2CO3，这叫铜绿。可溶于硝酸和热浓硫酸，略溶于盐酸。容易被碱侵蚀。1、化合物中以一价和二价形式存在为主的金属元素，有延性和展性，是热和电最佳导体之一，是唯一的能大量天然产出的金属，也存在于各种矿石（例如黄铜矿、辉铜矿、斑铜矿、赤铜矿和孔雀石）中，能以金属状态及黄铜、青铜和其他合金的形态用于工业、工程技术和工艺上。如：铜山（出产铜矿的山）；铜花（铜屑）；铜金（赤铜）；铜粉（铜屑。铜和其他金属熔融在一起所做出来的黄金色粉状合金，可当作颜料）；铜陵（产铜的山）；铜落（铜屑，可入药）；铜腥（铜的腥臭味）。 　　2、铜制的[器物]。如:铜鼎：铜鼎是用来烹煮食物，后主要用于祭祀和宴享，是商周时期最重要的礼器之一。上，下有铜丸(铜铸的小球);铜牙(弩上钩弦的钩叫牙,以铜制者称铜牙);铜瓦(铜制的瓦);铜史(漏刻铜壶上的铜人像);铜印(铜铸的印章。也称“铜章”);铜兵(铜制的兵器);铜狄(铜铸的人。即“铜人”。或称“金人”);铜洗(铜制的盥洗用具);铜柱(铜制的柱子);铜荷(铜制的烛台。形似荷叶);铜猊(铜制的狮形香炉);铜浑(铜制的浑天仪。又叫“铜仪”);铜鼻(古代官印上铜制的鼻状纽孔) 　　3、铜铸的货币。也用以泛指金钱 。 　　4、喻坚固的。如:铜郭(形容城郭的坚固,如同铜铸一般);铜堞(像铜铁般坚固的城堞。堞是城上的女墙);铜楼(华美坚固的楼房);铜山铁壁(比喻风节的坚毅刚正);铜头铁额(比喻人非常勇猛强悍) 　　5、喻坚强，强大有力的。如：铜豌豆(喻有经验的老狎妓者) （元朝关汉卿曾说：“我是个蒸不烂煮不熟捶不破炒不爆响当当的一粒铜豌豆”）。以铜作为内芯的导线铜是与人类关系非常密切的有色金属，被广泛地应用于电气、轻工、机械制造、建筑工业、国防工业等领域，在我国有色金属材料的消费中仅次于铝。 　　铜在电气、电子工业中应用最广、用量最大，占总消费量一半以上。用于各种电缆和导线，电机和变压器的绕阻，开关以及印刷线路板等。 　　在机械和运输车辆制造中，用于制造工业阀门和配件、仪表、滑动轴承、模具、热交换器和泵等。

电解法或其他办法精粹得到的金应熔铸成制品金锭。    制品金锭的熔铸，一般用石墨坩埚于柴油地炉中进行，操作过程如下:    (1)　缓慢升温，烘烤坩埚，查看有无破损；    (2)　分次参加电解金，逐步升温至1300～1400℃进行熔融；    (3)　待金悉数熔化并过热至金液呈白色后，参加适量化学纯和硼砂造渣；    (4)　锭模用柴油棉纱擦净，置于地炉盖上烤热至150～180℃，点着熏上一层均匀的灰，摆　平待浇；    (5)　整理净渣后，在液温1200～1300℃、模温120～150℃下，将金液沿模具长轴的笔直方向快　速均匀地注入模具中心；    (6)　金在空气中熔融时，能溶解很多空气。为让锭面比内部先冷却，确保锭面平坦，浇完一块　锭后，立即用水溶液渗透的纸盖上，再用预热至80℃的砖紧密掩盖；    (7)　锭冷凝后倾于石棉板上，随即用不锈钢钳子投入5%的稀中浸泡10～15分钟，然后取出　用自来水冲刷，用纱布揩干后再用无水乙醇或汽油清擦表面；    (8)　查验、打号、入库。

熔铸制品金锭的质料，主要为电解金。用化学法和各种湿法冶金提纯的金，以档次是否到达金锭要求为标准。 制品金锭的熔铸，一般于柴油地炉顶用石墨坩埚熔融后铸锭。选用柴油作燃料，是为了进步炉温至1300～1400℃，以利于金的熔融和铸锭。 某厂柴油地炉的结构与上述的煤气地炉相同，仅仅改烧柴油。柴油一般运用齿轮油泵供入，但有些工厂则运用高位油箱，借高差添加油压。油箱至喷嘴的高差一般不小于3～4m。雾化空气运用98.066～196.133kPa（1～2kg∕cm2）的压缩空气。 如运用60号石墨坩埚，经烘烤并查看没有损坏后，每埚分次参加电解金35～60kg，逐步升温至1300～1400℃进行熔融。待金悉数熔化并过热至金液呈赤白色后，参加化学纯和硼砂各10～20g造渣。 锭模选用敞口长方倒梯形铸铁平模，该模经机械加工后的内部尺度为：长260mm（上）、235mm（下）；宽80mm（上）、55mm（下）；高40mm。锭模用柴油棉纱擦净，置于地炉盖上烤热至150～180℃，点着熏上一层均匀的烟，将模子摆好呈水平（用水平尺查看，防止锭块厚薄不匀），待浇铸。 经造渣和整理净渣后，取出坩埚，用不锈钢片整理净坩埚口的余渣，在液温1200～1300℃、模温120～150℃下，将金液沿模具长轴的笔直方向注入模具中心。浇铸速度要快、稳和均匀，防止金液在模内剧烈动摇，使锭面构成裂纹和皱纹。为防止金液腐蚀模底，金液注入方位要平稳地左右移动。 因为金在空气中熔融时，能溶解很多的气体，为了让锭面比内部先冷却，确保锭面平坦，防止生成大的缩坑，某厂选用浇完一块锭后，立即用水溶液渗透的纸盖上，再用预先烤热至80℃以上的砖紧密掩盖。盖纸和砖动作要快而精确。待锭冷凝后，将其倾于石棉板上，随即用不锈钢钳子投入5%稀缸中浸泡10～15min，取出用自来水洗刷净，用纱布揩干后，再用无水乙醇或汽油清擦表面。质量好的金锭，经清擦后表而亮光似镜。 每坩埚铸锭3～5块，化验样3～4根。产出的金锭，含金99.99%或更高，每块重10.89～13.30kg。经厂查验员查验合格后，用钢码打上锭顺序号和年月按块磅码（精度百分之一克，现行标准规定单锭重11～13kg，单锭分量修约到0.1g）开票交库。废锭重铸。 许多工厂从前改铸小锭，也不掩盖纸和砖，即在敞口平模内铸成厚5～25mm的薄锭。这种小锭，因为厚度小，冷凝快，不会生成大的缩坑。但常在锭面中间呈现洼陷和发生锭面气泡。 某些厂选用小型坩埚熔铸金锭，每埚浇铸金锭一块，分量在熔铸前先称好参加。金液注入模中后，撒少量硼砂于金锭表面以氧化液面杂质，再浇冷水于锭表面，用嘴重复吹动，一可洗去浮淹，二可使金锭表面比内部先冷却，防止生成大的缩坑。洒水动作要轻和当令，即在锭面已生成冷凝膜后洒水，防止将金锭表面冲成坑。

黄铜管具有巩固、耐腐蚀的特性，而成为现代承包商在所有住所商品房的自来水管道、供热、制冷管道装置的首选。黄铜管是最佳供水管道。 　　黄铜管特性：分量较轻，导热性好，低温强度高。常用于制作换热设备(如冷凝器等)。也用于制氧设备中装置低温管路。直径小的铜管常用于运送有压力的液体(如光滑体系、油压体系等)和用作外表的测压管等。黄铜管具有巩固、耐腐蚀的特性，而成为现代承包商在所有住所商品房的自来水管道、供热、制冷管道装置的首选。 　　铜管融很多长处于一身：它刚强，具有一般金属的高强度;一起又比一般金属易曲折、易改变、不易裂缝、不易折断，并具有必定的抗冻胀和抗冲击才能，因而建筑中的供水体系中铜水管一经装置，运用起来安全可靠，乃至无需保护和保养。 　　黄铜管的长处：铜管质地坚固，不易腐蚀，且耐高温、耐高压，可在多种环境中运用。与此比较，许多其他管材的缺陷清楚明了，比方曩昔住所中多用的镀锌钢管，极易锈蚀，运用时间不长就会呈现自来水发黄、水流变小等问题。还有些材料在高温下的强度会敏捷下降，用于热水管时会发生不安全危险，而铜的熔点高达摄氏1083度，热水体系的温度对铜管微乎其微。 　　黄铜管：每米分量=0.02670*壁厚*(外径-壁厚)         

金、银产品应用范围广，大多数部门只使用一般纯度的金、银，有些工业部门则需要使用高纯或特高纯度的金、银。为此，金、银成品质量标准的制定只能着眼于大多数使用部门，对于一些有特殊需求的用户，则可由供需双方协商，按需方要求进行生产来加以满足。至于一些矿山和冶金厂生产的合质金或低纯度金、银合金产品，则可由银行收购，集中组织再加工提纯后供工业部门使用。 成品金、银锭的现行质量标准是经国家技术监督局批准，从1994年12月1日实施的GB4134－94（金）和GB4135－94（银）。这两个标准对金、银锭的质量规定列于下表。 表  成品金、银锭标准牌号化学成分∕%规格金或银（不小于）杂质含量不大于锭形锭重∕kgCuFeBiPbSbAg总和Au－199.9990.0020.0020.0020.0010.0010.0050.01长方梯形或长方形11～13Au－299.950.0150.0030.0020.0030.0020.0200.0511～13Au－399.9      0.111～13Ag－199.990.0030.0010.0020.0010.001 0.01长方形15～16Ag－299.950.0250.0030.0040.0050.002 0.0515～16Ag－399.9      0.115～16说明：（1）牌号1、2的银锭，杂质加测Au、C、S，其含量虽不规定上限值，但必须加入杂质总和中； （2）牌号1、2的金或银锭，其金或银含量以100%减去杂质总和面得。牌号3的金或银锭为直接测定值。 （3）需方如有特殊要求，由供需双方另行协议。

熔铸制品银锭的质料，首要是电解银粉。用化学法和各种湿法冶金法提纯的银，以档次是否到达银锭要求为标准。 熔铸制品银锭的办法，各工厂多迥然不同。某厂电解产出的含银99.86%～99.88%的银粉，于100号石墨坩埚炉中熔融铸锭，是将坩埚预先锯好浇口，并经烘烤，查看断定没有损坏后，每坩埚参加烘干的电解银粉90kg左右，运用煤气加热〔雾化空气气压为98.066～196.133kPa（1～2kg∕cm2）〕经熔融后铸成5块370×135×30mm、每块重15～16kg、含银99.94%～99.96%的银锭。 炉猜中配入约0.3%的碳酸钠和一块活松木。参加松木焚烧是为了降低氧在银中的溶解度。所用的松木应含松脂低，避免松脂生成的炭粒影响银锭质量。 因为银粉密度小体积大，应分次参加坩埚内。炉内温度为1200～1250℃，每埚冶炼1～1.5h，木块燃净前再加一块。待银彻底熔融，银液呈青绿色通明状，液面的木块急剧旋转时出炉浇铸。 锭模为组合立式生铁模，内表面经机械加工成表面平坦光亮。模具运用前先用煤气烘烤至130～160℃，经清刷后点着往模壁上均匀熏上一层烟，然后合模夹紧，并用银片或不锈钢片盖严每只浇口待用。每浇铸一次用熏烟一次，每浇铸14次左右就受全面清刷模具一次。 银浇铸时，先于炉内铲除液面和坩埚壁上的渣（木块不取出），取出坩埚，用不锈钢片将坩埚口邻近的余渣和木块拨向后边，于坩埚口放一块从旧坩埚锯下的约150×100mm并经预热至300℃以上的石墨块，往液面倒一大碗稻草灰，即行浇铸。参加草灰和石墨块，首要是为了吸附阻隔渣，也为了焚烧除氧和保温。 浇铸运用组合立模顶注法，液温1200℃左右，模温90～160℃。注入的金属要对准模心，速度由慢到快再逐步慢。即开端细流，然后敏捷加大银流，至金属充溢模高的五分之三左右，逐步减速，以让气体自在逸出。至模高的六分之五时再次减速，金属液进入帽口后以不断线的细流直至注满帽口，以确保银液充溢模内各上角。银的冷凝在帽口以下发生缩坑，要及时补加银液。浇铸一块锭约需10～18s。浇完第二块后，往样模中浇样品一块送化验。直至浇完5块后，取出坩埚中的草灰和石墨块，再加料熔铸下一埚。 待锭冷凝后，用钢钎撬开模具，用不锈钢钳子取出银锭，轻放在表面光亮平坦的生铁模具上。此刻锭尚处于高温且质软，要特别注意不要磕碰损害锭边和锭角。趁热用粗钢丝刷刷光银锭表面。经开始自检后，不合格的锭重铸，合格锭用钢码打上炉次号 。待锭冷后，用锯床锯去锭头，在锭底打上 。剔去飞边毛刺入库。再由厂查验员接出厂标准再次查验，不合格锭重铸，合格锭打上顺序号、年月和查验印，分块磅码（精度达百分之一克，现行标准规则修约到0.1克），填写磅码单开票交库。银锭钢码方位如图1。图1  银链钢码方位及意义 废锭和锭头，其时回来重铸。待浇完一批后，剩下的废锭、锭头，及锯屑等，均磅码开票交库供下批重铸。

铝青铜优点和功用 铝青铜是一种具有超高强度，杰出的耐磨性和耐腐蚀性的含有的铝量小于等于11.5％的铝铜合金，有时候为了改进铝青铜的功能，还会在铝青铜中参加适量的铁、锡、锰等元素，当铝青铜加热后可热处理强化，这种铝青铜的强度比锡青铜高，并且还具有很高的抗氧化功能，这种铝青铜能够用于强度比较高的螺杆、螺帽、铜套、密封环等，也能够用作耐磨的零部件及提供给必定的耐磨性，为了进步铝青铜的硬度则可将铝青铜进行淬火回火等功用，铝青铜有很好的高温耐腐蚀性和抗氧化性，可切削性一般，在大气、淡水和海水中抗腐蚀性很好，可焊接不易纤焊，热态下制作杰出，铝青铜可制造绷簧及其它弹性无件，化工设备上的耐磨零件和抗磁零件造纸工业用的乔刀，有一种铝青铜防爆东西，具有共同的防爆功能，经国家权威机构监督检测，到达ExIIC级标准，不呈现火花，不引爆气体。铝青铜在冶炼过程中很简略吸气，导致浇注凝结后铸件冒涨，安排疏松，发生很多的气孔。这些气孔的存在，破坏了金属原料的连续性，减少了铸件的有用承载截面，一起在气孔周围引起应力会集，这就大大地降低了铸件的机械功能。此外气孔对铸件的耐蚀性和耐热性也有不良的影响，严峻的导致铸件的作废。在铜合金中铝青铜具有较高的强度和塑性,杰出的耐磨性和很好的耐蚀性.因为铸件安排细密,还有很好的抗水压性，因而铝青铜被广泛地制造成在重载荷、转速较高情况下的耐磨零件，如重型机器上的螺母、蜗轮及套筒等零件，（专业红铜,钨铜,锻打红铜,铝青铜,磷青铜,杯土铜）

怎样提高挤压成品率?以下几点建议供挤压操作工和挤压质检员参考： 1) 质检：机台质检要采取快、准、狠的检验方式，所谓的“快”就是检验勤快及时;“准”就是要熟悉国家标准、内控标准、不同客户和不同表面处理的标准，必要时取样做相应表面处理试验，绝不能出现误判和超标验收现象在特殊情况下判定不了的要立即上报相关负责人;“狠”就是立场和实施执行制度威严。 2)挤压班长：不能拉错模具，不能写错跟踪卡，要积极做好质量自检首检和过程检验工作。 3)主机操作手(代班长)：积极配合班长的工作，核实每套模具，控制好三温，根据不同型号的结构和不同的表面处理灵活掌握好出材的流速的状况，随时检查出材质量状况，负责壁厚、成型度、冲崩拖烂和或内拖、精确计算不同规格品种的型材锯切成半成品后的料头是否够长。 4)中断工：中断工也是非常重要的一个岗位，发现质量问题要第一时间告诉班长或代班长，每套模具上机出都要检查出料口的升降架的高低和石墨块以及高温滚是否完好，因为它们会直接影响到出材的成形度，及时打开风机，检查输送带的运送过程是否平稳有效。如发现型材表面有汽泡油泡、冲崩拖烂要在型材上做明显标识，防止流入下工序。 5)调直工(合料、定尺锯切、装框工)： 每支料在调直前要全面检查表面质量，不能让冷床上的型材堆得太多，以免擦碰伤，空心型材要选用合适的塞头防止断头出现过度变形。如有装配关系以本批订单取相应表面处理型号的样板实配为准，以此来控制调直的拉伸率。 合料时，注意不同表面处理的料有不同的合料方法，坯料、氧化喷砂料、“氧化电泳光面料”尽量将非装饰面朝下或非装饰面与非装面对着合，保持型材支与支之间的间隔尽量避免装饰面擦、碰、刮、划、伤。 定尺锯切前要考虑料头料尾废料是否够长，如发现整支料或批量不够长时要立即通知中断或开机手，锯切后要认真检查型材端头是否变形，如因锯切变形可以适当调慢锯切的近速。 隔热材(订单特殊注明弯曲扭拧的按客户要求严格验收，订单中未注明的按高精级验收)装框前必须将每支料过平台合格后才能装框，形状比较复杂装框后隔条容易压坏的型材要每层放扁管隔开，表面质量要求严格的产品要用高温毡单支间隔，隔条摆放必须整洁。

①金属门窗表面洁净、平整、光滑，无毛刺，钢门窗无焊渣、焊瘤、锤印;镀膜、涂色、镀锌层或防锈漆均匀、无锈蚀，大面应无划痕、碰伤;剔除扭曲变形、节点松脱、表面损坏和附件缺损等缺陷的产品。金属及塑料门窗框外表面应用保护膜覆盖，保护面层。 　　②金属门窗及撑挡、执手柄等配件采用的材料厚度应符合标准，以保证刚度要求;扇的大小准确一致，确保扇与框周边的搭接量不小于2mm;合页的高低位置要准确一致，上下合页轴在一个垂直线上，合页一边的缝隙为0.6～lmm，不装合页一边的缝隙不大于2㎜;窗框下冒头两侧阴角处要满焊;采用圆形的铁脚孔，不得用长腰圆形的铁脚孔;每扇开窗下框都要设排水孔，它的上端有腰窗处要设披水板;平列开扇之间高低整齐一致。 　　③门窗用铝合金型材的截面应满足设计要求，一般情况下壁厚不小于1.4mm，铝合金门的铝型材壁厚不宜小于2.0mm，以保证刚度要求;铝合金门窗选用的五金件和其他配件必须符合相关规范的规定和设计要求，一般应采用不锈钢、轻金属或其他经表面防腐处理的材料;铝合金型材氧化膜应达到AAl0级以上要求，膜层粘合牢固。

紫铜钢管是紫铜的一个种类，包括c1100紫铜钢管、T2进口紫铜钢管、T1紫铜钢管等，随着中国经济的发展，中国紫铜 行业 也是众多紫铜厂商关注的焦点之一。紫铜就是铜单质，因其颜色为紫红色而得名。紫铜就是工业纯铜，其熔点为1083℃，无同素异构转变，相对密度为8.9，为镁的五倍。比普通钢还重约15%。其具有玫瑰红色，表面形成氧化膜后呈紫色，故一般称为紫铜。它是含有一定氧的铜，因而又称含氧铜。1.紫铜钢管的性质紫铜，因呈紫红色而得名。它不一定是纯铜，有时还加入少量脱氧元素或其他元素,以改善材质和性能，因此也归入铜合金。中国紫铜加工材成分可分为：普通紫铜(T1、T2、T3、T4)、无氧铜（TU1、TU2和高纯、真空无氧铜）、脱氧铜（TUP、TUMn）、添加少量合金元素的特种铜（砷铜、碲铜、银铜）四类。紫铜的电导率和热导率仅次于银，广泛用于制作导电、导热器材。紫铜在大气、海水和某些非氧化性酸（盐酸、稀硫酸）、碱、盐溶液及多种有机酸（醋酸、柠檬酸）中，有良好的耐蚀性，用于化学工业。另外，紫铜有良好的焊接性，可经冷、热塑性加工制成各种半成品和成品。20世纪70年代，紫铜的 产量 超过了其他各类铜合金的总 产量 。紫铜中的微量杂质对铜的导电、导热性能有严重影响。其中钛、磷、铁、硅等显著降低电导率,而镉、锌等则影响很小。氧、硫、硒、碲等在铜中的固溶度很小,可与铜生成脆性化合物,对导电性影响不大，但能降低加工塑性。普通紫铜在含氢或一氧化碳的还原性气氛中加热时，氢或一氧化碳易与晶界的氧化亚铜(Cu2O)作用，产生高压水蒸气或二氧化碳气体，可使铜破裂。这种现象常称为铜的“氢病”。氧对铜的焊接性有害。铋或铅与铜生成低熔点共晶，使铜产生热脆；而脆性的铋呈薄膜状分布在晶界时，又使铜产生冷脆。磷能显著降低铜的导电性,但可提高铜液的流动性,改善焊接性。适量的铅、碲、硫等能改善可切削性。紫铜退火板材的室温抗拉强度为22～25公斤力／毫米2,伸长率为45～50％，布氏硬度（HB）为35～45。具有优良的导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机﹑母线﹑电缆﹑开关装置﹑变压器等电工器材和热交换器﹑管道﹑太阳能加热装置的平板集热器等导热器材。常用的铜合金分为黄铜﹑青铜﹑白铜3大类。纯净的铜是紫红色的 金属 ，俗称“紫铜”、“红铜”或“赤铜”。 紫铜富有延展性。象一滴水那么大小的纯铜，可拉成长达两公里的细丝，或压延成比床还大的几乎透明的箔。紫铜最可贵的性质是导电性能非常好，在所有的 金属 中仅次于银。但铜比银便宜得多，因此成了电气工业的“主角”。2.紫铜钢管的用途紫铜的用途比纯铁广泛得多，每年有50%的铜被电解提纯为纯铜，用于电气工业。这里所说的紫铜，确实要非常纯，含铜达99.95%以上才行。极少量的杂质，特别是磷、砷、铝等，会大大降低铜的导电率。铜中含氧(炼铜时容易混入少量氧)对导电率影响很大，用于电气工业的铜一般都必须是无氧。铜管质地坚硬，不易腐蚀，且耐高温、耐高压，可在多种环境中使用。与此相比，许多其他管材的缺点显而易见，比如过去住宅中多用的镀锌钢管，极易锈蚀，使用时间不长就会出现自来水发黄、水流变小等问题。还有些材料在高温下的强度会迅速降低，用于热水管时会产生不安全隐患，而铜的熔点高达摄氏1083度，热水系统的温度对铜管微不足道。想要了解更多关于紫铜钢管的信息，请继续浏览上海 有色 网。 

钢管镀锌是提高钢管耐锈蚀性能、装饰美观的一种工艺手法。目前，最常用的钢管镀锌方法是热镀锌。无缝钢管的制造工艺可以分为：热轧（挤压）、冷轧（拔）、热扩钢管这基本的几类。焊管按照制造工艺可以分为：直缝焊接钢管，埋弧焊接钢管、板卷对接焊钢管，焊管热扩钢管。按照钢管的形状可以分为方形管、矩形管、八角形，六角形、D形，五角形等异形钢管。 复杂断面钢管，双凹型钢管，五瓣梅花形钢管，圆锥形钢管，波纹形钢管，瓜子形钢管，双凸形钢管等。按用途分类--管道用钢管、热工设备用钢管、机械工业用钢管、石油、地质钻探用钢管、容器钢管、化学工业用钢管、特殊用途钢管、其他。钢管生产技术的发展开始于自行车制造业的兴起。钢管不仅用于输送流体和粉状固体、交换热能、制造机械零件和容器，它还是一种经济钢材。用钢管制造建筑结构网架、支柱和机械支架，可以减轻重量，节省 金属 20～40％，而且可实现工厂化机械化施工。钢管对国民经济发展和人类生活品质的提高关系甚大，远胜于其他钢材。从人们的日常用具、家具、供排水、供气、通风和采暖设施到各种农机用具的制造、地下资源的开发、国防和航天所用枪炮、子弹、导弹、火箭等都离不开钢管。钢管镀锌能有效地延长钢管的腐蚀时间，使得钢管的利用价值得到提升，目前钢材 市场 的镀锌钢管的 价格 也在小幅度的上涨。 

涂敷钢管是在大口径螺旋焊管和高频焊管基础上涂敷塑料而成，最大管口直径达1200mm，涂敷钢管可根据不同的需要涂敷聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、环氧树脂（EPOZY）等各种不同性能的塑料涂层，附着力好，抗腐蚀性强，可耐强酸、强碱及其它化学腐蚀，无毒、不锈蚀、耐磨、耐冲击、耐渗透性强，管道表面光滑，不粘附任何物质，能降低输送时的阻力，提高流量及输送效率，减少输送压力损失。涂层中无溶剂，无可渗出物质，因而不会污染所输送的介质，从而保证流体的纯洁度和卫生性，在-40℃到+80℃范围可冷热循环交替使用涂敷钢管，不老化、不龟裂，因而可以在寒冷地带等苛刻的环境下使用。大口径涂敷钢管广泛应用于自来水、天然气、石油、化工、医药、钢管、通讯、电力、海洋等工程领域。

模具设计制作及修模水平、工装设备及工艺技术控制、车间管理及员工操作是提高成品率的重要因素。需要补充的是，机台班长在生产过程中真实记录模具原始参数对提高成品率有不可忽视的辅助作用，科学合理地制定产能、成品率激励制度是“提高成品率”的有力保障。　　笔者认为，挤压成品率与以下几方面有直接的联系：　　1、员工饱满的工作热情是提高和稳定成品率的一个重要因素，任何产品都是人做出来的，人是至关重要的因素。俗话说“车间如战场”，员工如果都能做到精神焕发，做事有头有序，忙而不乱，相信成品率会有提高。　　2、班组合理计划组织生产是提高成品率的重要因素，的挤压班长，组织能力强，不但能完成生产计划，保证订单按时较货，而且能提高成品率。　　3、挤压环节，选用合符排产的铝合金铸棒，防止产生批量废料，是提高成品率的前提。　　4、业务技能强的班组，能选用符合排产的模具壁厚，熟悉模具的使用情况是提高成品率的关键。如果由于选用的模具壁厚不符合排产要求，不熟悉模具的使用情况，势必导致频繁卸模，成品率自然受到影响。　　5、规范的工艺操作是提高成品率的有力保证。要严格执行“三温不达标不能生产”，不移动模具中心位，保证适宜的开机速度。剪棒不超长，保证工艺废料符合规范要求。　　6、机台人员要具备较强的质量意识，综合技能好，加强每道工序的自检工作，预防产生批量不合格废料，做到“不合格不生产、不合格不流入下工序”，规范操作，做到轻拿轻放，杜绝产品人为擦碰伤。　　7、锯料长度要准确。要保证定尺准确，每锯切一次要留意定尺挡板不能移动，料头统一到位。　　8、合理的装框能避免压坏，是提高成品率的有效方法：根据产品不同形状，壁厚采用分层，增加每层隔条支数的装框方法，以避免产品压坏。

怎样提高挤压成品率？我个人有以下几点建议供挤压操作工和挤压质检员参考：　　　　1）质检：机台质检要采取快、准、狠的检验方式，所谓的“快”就是检验勤快及时；“准”就是要熟悉国家标准、内控标准、不同客户和不同表面处理的标准，必要时取样做相应表面处理试验，绝不能出现误判和超标验收现象在特殊情况下判定不了的要立即上报相关负责人；“狠”就是立场和实施执行制度威严。　　　　2）挤压班长：不能拉错模具，不能写错跟踪卡，要积极做好质量自检首检和过程检验工作。　　　　3）主机操作手（代班长）：积极配合班长的工作，核实每套模具，控制好三温，根据不同型号的结构和不同的表面处理灵活掌握好出材的流速的状况，随时检查出材质量状况，负责壁厚、成型度、冲崩拖烂和或内拖、精确计算不同规格品种的型材锯切成半成品后的料头是否够长。　　　　4）中断工：中断工也是非常重要的一个岗位，发现质量问题要第一时间告诉班长或代班长，每套模具上机出都要检查出料口的升降架的高低和石墨块以及高温滚是否完好，因为它们会直接影响到出材的成形度，及时打开风机，检查输送带的运送过程是否平稳有效。如发现型材表面有汽泡油泡、冲崩拖烂要在型材上做明显标识，防止流入下工序。　　　　5）调直工（合料、定尺锯切、装框工）：　　　　每支料在调直前要全面检查表面质量，不能让冷床上的型材堆得太多，以免擦碰伤，空心型材要选用合适的塞头防止断头出现过度变形。如有装配关系以本批订单取相应表面处理型号的样板实配为准，以此来控制调直的拉伸率。　　　　合料时，注意不同表面处理的料有不同的合料方法，坯料、氧化喷砂料、“氧化电泳光面料”尽量将非装饰面朝下或非装饰面与非装面对着合，保持型材支与支之间的间隔尽量避免装饰面擦、碰、刮、划、伤。　　　　定尺锯切前要考虑料头料尾废料是否够长，如发现整支料或批量不够长时要立即通知中断或开机手，锯切后要认真检查型材端头是否变形，如因锯切变形可以适当调慢锯切的近速。　　　　隔热材（订单特殊注明弯曲扭拧的按客户要求严格验收，订单中未注明的按高精级验收）装框前必须将每支料过平台合格后才能装框，形状比较复杂装框后隔条容易压坏的型材要每层放扁管隔开，表面质量要求严格的产品要用高温毡单支间隔，隔条摆放必须整洁。

1 铝铸锭与挤压裂纹 　　铝铸锭在结晶过程凝固后，因铝铸锭形成的多种应力迭加超过铝铸锭本身抗拉强度引起铸锭内裂，导致挤压时裂纹扩展成为废品。 　　铝铸锭裂纹有两种：一是热裂纹一般沿晶开裂，开裂处发黑，已被氧化，裂纹成锯齿状，形状不规则；一是冷裂纹从晶内开裂，裂口未氧化，呈银色折线状发亮。 　　预防措施：科学合理和严格控制铝合金化学成分与杂质含量；避免铝液过热和在炉内停留过长时间；合理制订铸造工艺，准确控制铸造温度和铸造速度；铝液供流和冷却应均匀；防止和避免外来夹杂物掉人铸造铝液等措施，有效避免铝铸锭裂纹产生，为优质铝合金挤压制品创造先决条件。 　　挤压裂纹多发生铝制品棱角、尖角锐边或厚度较大的台阶附近产生的锯齿状开裂。因铝合金不纯，杂质超标，热塑性差；坯料加热温度偏高，晶粒粗化，从而使金属破断抗力降低；控温仪表失灵，挤压温度偏高，挤压速度失控，突然加快，增大了挤压热塑性变形应力，接近模壁外层的金属因承受过大拉应力被撕裂为锯齿状或皮下裂纹；挤压热塑性变形不均，表层金属承受较大的摩擦力和附加拉应力：当瞬时应力超过金属抗拉强度时产生挤压裂纹，在外力作用下裂纹由表面向内扩展至断裂。 　　预防措施：加强铝合金材质检查，杂质含量超标和原始组织不合格不投产；生产中严格校验控温仪表，控温精度必须达到±1．5℃；针对不同牌号的铝合金坯料，制订相应的合理的加热温度，确保均匀加热；制订适合不同牌号铝合金的挤压速度和挤压变形量，使热塑性变形尽量均匀；改进模具结构设计，挤压件断面的棱角部位尽可能大些；试验表明，铝锭预先均匀退火(540℃～560℃，保温4—6h快冷)可降低挤压力1 5％～25％，提高挤压速度1 0％--1 5％，显著增加热塑性等上述措施，可有效防止和避免挤压裂纹的产生。 　　2 气泡起皮 　　因铝铸锭内部的气体和挤压过程中被卷人的空气，在挤压时与随后热处理时发生膨胀，致使表面鼓起形成的气泡起皮缺陷，失去商品表面美观和影响质量。因铝锭坯料组织疏松、缩松、气孔、砂眼、内裂、粗晶；挤压筒不清洁、有油、污物、冲蚀与鼓突变形；挤压筒预热温度过高；挤压筒与挤压垫磨损严重和压配不当；挤压速度失控，铝金属充填过快，排气不畅，铝金属粘附于铝制品等因素，均会导致铝制品起泡起皱。 　　预防措施。提高铝锭质量，选用优质铝锭和严格铝材人库和投产前检查；及时更换严重磨损的挤压筒和挤压垫，并保持清洁、光滑；控制热处理气氛，防止水蒸气进人昶减少对挤压垫片和模具的润滑，调整挤压机使其动作均匀协调，制订合理的挤压速度和挤压变形量，确保排气畅通；挤压筒预热温度应低于铝坯加热温度25℃--35℃；防止润滑剂过量，及时清除铝金属氧化壳及腐蚀污物等措施，能有效防止铝制品起泡起皮，达到质量指标。 　　3 擦伤 　　铝制品轻微擦伤不仅表面不美观且急剧降低机械力学性能和耐用度，严重擦伤铝制品不能使用，成为废品，造成经济损失。 　　因挤压模型面粗糙度大，有较深冷加工刀痕、磨痕和碰伤沟痕，擦伤铝制品表面，产生凹凸印迹；模具红硬性、耐磨性不足，模面与约450℃-500℃铝金属坯料接触，且焖模时间长，过度回火导致型面硬度降低而软化。由于铝制品挤压时激烈的金属塑性流动与模腔发生强烈摩擦，将加深模面沟槽，使铝制品表面更加粗糙，失去商品表面；挤压工模具装配不合理且间隙过大，导致热塑铝金属从模孔流出过程中表面与工模具及设备接触不良，从而造成严重擦伤；压型导管和导路装配不当，或挤压筒内有铝金属氧化物硬壳、夹渣、尘砂等异物进入模孔，擦伤模具工作带，造成铝制品擦伤。 　　预防措施。对挤压模具进行表面改性强硬化处理，提高红硬性、耐磨性和抗擦伤能力；选用优质精炼模具钢，具有纯清度高、杂质少、晶粒细、碳化物小、等向性能优、化学成分和组织均匀等特点：或用钢结硬质合金制造模具，经镦造与复合强硬化热处理，使模具工作型面具有高硬度、红硬性、耐磨性、抗疲劳、抗咬合、抗粘结、抗腐蚀和抗擦伤等特性，而钢基体具有高强硬性，表硬内刚赋予高寿命；选择较佳工作带宽度，生产一定铝制品后，抛光模具型面与工作带；确保工模具与挤压设备装配精度；经常润滑导路与导管。采用上述措施能有效防止铝制品表面擦伤，确保铝制品内在质量和表面质量优良。 　　4 过热过烧 　　因铝锭过热或铝锭粘附较多易燃物和控温仪表失灵，导致加热温度过高，晶粒显著长大，晶界发生局部熔化与氧化，晶界结合力急剧降低，脆性变大，韧性急剧降低，机械力学性能低劣，导致铝制品报废。 　　预防措施。选用高精度WJ一1型微机控温，能使控温精度达到±1．5℃；加强加热设备维修与检查，确保炉腔内各部位温度均匀一致；严格检查铝锭坯料，不得有油污等易燃物，保持坯料清洁；制订先进合理的热加工工艺规程，精心操作等措施，有效避免过热过烧，从而确保铝制品组织性能和表面质量合格。 　　5　　塑性变形超差 　　铝制品塑性变形超差轻者成为次品，重者成为废品。模具设计不良，悬臂太长，导致热挤压时铝合金塑性流动沿模具工作带表面的流速前后相差悬殊，造成不均匀塑性变形，使铝制品形成波浪形不对称扭曲变形；铝制品设计结构太复杂，壁厚相差悬殊，导致薄弱部位刚性不足，局部应力集中，铝金属流速不均匀。若铝金属在热塑性变形过程中突然受阻，铝制品就会发生硬弯变形，导致堵模、闷车，形成扭拧波浪，导致塑性变形超差。 　　预防措施。科学合理地准确设计模具，避免悬壁过大、过长和安装挤压导路；严格控制挤压温度和挤压速度，确保匀速塑性变形，避免中途停车；合理准确地计算坯料长度，避免余料；加热成品首件检查，发现问题及时维修好设备，确保设备正常运转作业；调整好挤压温度、挤压速度及工艺参数。使之相互协调配合等措施，可有效防止铝制品塑性变形超差，达到优质高产。 　　6 焊合不良 　　铝制品焊合不良，造成焊缝处机械力学性能低劣，使铝制品在外力作用下易在焊缝处开裂，成为废品，造成损失。因铝锭坯料表面有氧化物、油污垢及挤压残料等而隔开了焊缝，使挤压温度降低，热塑性差；挤压力和挤压时间不足；焊合腔太小，模腔压力不足等。 　　预防措施。采用先进的挤压设备、先进技术和先进工艺，并加强科学管理；正确合理设计模具，确保铝金属塑性流动均匀并很好焊合；采用优质铝铸锭，确保表面光洁无异物，挤压前清理干净铝坯料表面；针对不同牌号铝合金，制订合理的挤压温度和挤压速度；确保挤压设备及工模具工作部位无异物等上述措施，可以获得优质平整焊缝，使其具有高的机械力学性能和商品表面，在外力作用下不易裂开。 　　7　　波纹与尺寸波动 　　因挤压机不稳定、严重抖动，铝金属不平衡流过模腔，铝制品厚薄悬殊大和冷却不均匀等因素，导致 铝制品表面形成波纹；模具与挤压筒壁相对位置不当，或模具偏斜，从而使挤压应力与挤压速度发生变化，引起铝制品厚薄不均和挤压长度不等，产生厚度及尺寸波动，严重影响铝制品质量和耐用度。 　　预防措施。维修好挤压机，使其达到所要求精度，工作平稳无抖动；校正和确保模具工作带获得均匀的金属塑性流量；控制冷却速度，确保铝制品均匀冷却；选用一级优质铝锭；设计精密耐用挤压模和制订合理 的挤压量及挤压速度；确保挤压机液压系统无空气截留等措施，能有效防止和避免铝制品波纹与尺寸波动，确保铝制品质量。 　　8　　组织线、模线及毛刺 　　该缺陷与铸造工艺、挤压工艺和模具有关，严重影响铝制品商品美观和质量。因铝铸锭宏观或微观组织不均匀和铝铸锭均匀化处理不充分以及铝铸锭合金成分与结晶方式不同。易形成不同结晶粒度与不同结晶方向，导致出现与挤压方向一致的带状组织线；铝铸锭若有折迭和夹渣时，往往会因不适当地从边缘 间隙进料，使铝金属强烈热塑性流动；挤压力偏心造 成坯料氧化皮及其它异物挤进工作带和模孔；铝坯料与挤压筒之间间隙过大，或坯料夹渣、过热及工作带 长度突然变化等均会导致组织线、模线和毛刺产生。 　　预防措施。铝铸锭结晶凝固时再均匀急速冷却和铝铸锭进行晶粒细化处理；采用纯洁度高、杂质少、晶粒细、无夹渣的一级优质铝锭；设计先进料口，使挤压筒与挤压垫之间的较大间隙≤1．Omm；确保挤压模具精度与同心度，减小工模具表面粗糙度；加强首件铝制品检查，达到一级优质品后方可批量生产；生产一定数量产品后，卸模抛光型面，并及时清理挤压筒与挤压垫中的铝氧化物壳、污物和异物等上述措施，有效消除组织线、模线和毛刺，确保生产出一级优质铝制品。 　　9 叠层 　　铝制品叠层缺陷，不仅表面不美观，使其机械力学性能低劣，在外力作用下叠层处易开裂，成为废品。因铝铸锭存在折迭、分层和夹渣等铸造缺陷；挤压筒与挤压垫严重磨损，模孔离挤压筒内壁太近，坯料从不适当的边缘间隙进料；挤压筒冲蚀、凸起或凹陷，残留铝金属氧化物壳过多，进而截留润滑剂；坯料表面层金属沿挤压模前端弹性区界面流人等上述原因导致形成铝制品叠层缺陷。 　　预防措施。选用无夹渣、分层、折叠的一级优质铝锭，增加坯料弹性、塑性与韧性，降低各向异性；严格进行铝锭检查，有严重缺陷者不能用；班前班后清理干净挤压筒中与挤压垫上异物：校正挤压模与挤压筒的同心度，及时更换不合格模具及挤压零部件，减少油膏及润滑剂用量；设计先进的高级挤压工模具和真空熔炼钢、电渣重熔钢制造挤压模具等上述措施。有效消除铝制品叠层，确保铝制品质量和耐用度。 　　10　 光亮晶粒与花边状组织 　　铝铸锭组织内出现的合金元素含量较低的贫乏固溶体的一次晶，较正常组织色泽光亮的树枝状组织，枝晶粗大，网络稀薄，其硬度与机械力学性能低于正常组织。光亮晶粒的形成因在铸造过程中漏斗温度低，在其底部形成低成分一次晶底结物固溶体和不断长大，逐渐形成光亮晶粒。 　　预防措施。漏斗导热性要好，表面应光滑，漏斗涂料需均匀；漏斗应充分预热，漏斗沉人铝液不宜过深和制订科学合理铸造温度：铸造时铝液供应应均匀和防止漏斗底部粘上铝液等措施，有效消除力学性能低劣的光亮晶粒。 　　在晶粒边界形成折线形花边，类似羽毛状铸造孪晶，显微组织呈相互平行的薄片状，其边界呈波浪状或锯齿状，既影响美观，又影响性能。因铝锭化学成分调配不当；熔体过热、停留时问过长；过滤管孔直径太细，铸造温度偏高，结晶器太矮；变质剂失效等因素所致。 预防措施。铝锭化学成分搭配应科学合理，严禁杂质超标；选用合适过滤系统和结晶装置；精密控制铸造温度和时间；适量、适时加人优质变质剂等措施，有效避免花边组织形成，确保铝制品质量。 　　11　缩尾 　　缩尾因铝铸锭表面有结瘤极易造成挤压筒与轴偏心；由于挤压后期挤压温度偏高，挤压速度增大，导致表层金属沿挤压垫和后端弹性区界面流人铝制品内部，形成环形缩尾；反向挤压时，由于模腔压力不足。加之金属补充不充分，极易产生中心漏斗缩尾，成为废品。 预防措施。加强铝锭进库和投产前质量检验，不合格铝锭不投产；发现有结瘤铝锭，切除结瘤后方可投产：挤压前应首先全面检测和维修挤压设备，使挤压机与工模具达标，确保精度等级与同心度；采用合理的挤压速度与挤压温度；及时更换超差的挤压零部件与工模具；选用电渣重熔优质模具钢和表面强化热处理新工艺制造挤压模具；选用优质一级铝锭和先进挤压技术等措施。有效消除因缩尾带来的铝制品缺陷。 　　12 划伤 　　挤压铝制品划伤不仅失去美观商品表面，并急剧降低机械力学性能，影响耐用度。轻者划伤成为次品，重者划伤成为废品。因铝铸锭难熔夹杂物和模具、工艺与操作方面因素造成铝制品划伤。 　　铝铸锭夹杂物：因在熔炼过程中铝液与空气中氧、水接触发生化学反应，生成A1203、MgO、Si01和A1203：MgO夹杂物；A1一Ti—B残余细化剂和Ti—B中间合金的粗大粒子；耐火砖碎片与工具上保护涂料等硬质点导致铝制品划伤。当模具因模口及工作带在挤压过程中局部碎裂脱落，残渣挂堵在工作带内；修模时焊接的阻碍墙脱落，堵住模具或模具有棱角锐边发生应力集中；模具断面与挤压筒距离太小，筒壁夹杂流人模具和模具无斜度及表面粗糙，造成残铝聚集等上述因素导致因模具原因造成铝制品划伤。工艺与操作：挤压速度过快，引起流速不均，使细小而硬的夹杂物易横向流动和铝金属在模口、工作带等不光滑处受阻。形成挂擦划伤。 　　预防措施。提高铝铸锭质量，选用陶瓷过滤板，滤掉夹杂；提高修模质量，达到技术要求；提高模具设计和制造质量；使用均热铝锭，恒温减速挤压，降低挤压力，使铝金属流速均匀，改善模具受力状况；确保铝锭挤压前表面清洁和避免夹杂物进入挤压筒等措施，有效消除划伤。 　　总之，经综合治理，有效消除上述铝合金挤压制品12种缺陷，达到优质高产，长寿命，又有美观商品表面，创品牌，给企业带来生机和兴旺，有显著技术经济效益。

大家知道在铝型材生产中，利润=销售额减去生产成本。铝型材总成本分为固定成本和变动成本。固定成本如，厂租、机器折旧等。是固定的。而变动成本是有很大的弹性空间的。　　　　在铝型材销售价格不变的情况下，铝型材成本越高，利润越低。目前原材料价格上涨、工人工资不断提高，人民币升值、能源价格上涨、税费负担加重等恶劣环境下，同行业竞争已进入“白热化”的今天。成本控制精细化的时代已经来了。　　　　成本控制是企业经营管理的要害和核心。只有不断发现薄弱环节,挖掘内部潜力,运用一切可以降低成本的手段和途径，全员参与，从细节做起，从减少浪费开始，精细地实施铝型材成本控制,才能有效地拓宽企业生存的空间，改进企业经营管理状态,使企业持续发展，并立于不败之地。　　　　铝型材成本控制是以价值链为向导，将成本控制分为设计成本、采购成本、制造成本、销售成本和服务成本。由于成本控制牵涉面广、内容多。本人就从生产制造的角度谈谈何提高生产成品率从而降低生产成本。　　　　通过数据分析和实践证明，提高铝合金型材成品率是降低生产成本较直接和有效的方法之一，以挤压车间为例，成品率每提高一个百分点，铝材每吨生产费用将降低25—30元，而这降低的部分就是企业的纯利润。提高挤压的成品率，产要任务是降低挤压废品。　　　　如何提高铝型材成品率减少铝材废料，提高生产率，减少铝型材的生成产成本，我们将挤压废品进行了归纳：　　　　铝合金挤压型材的废品分为两大类：几何废品和技术废品。几何废品是铝合金型材在挤压过程中不可避免产生的废品。如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料，切取必要的试样，分流组合模中残留在分流腔中的铝块，铸锭和制品切取定尺断料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的铝锭等。　　　　技术废品是铝合金型材生产过程中因工艺不合理、设备出现问题，工人操作不当时产生的认为废品。它和几何废品不同，通过技术改进、加强管理，可以有效的克服和杜绝技术废品的产生。技术废品可分为：　　　　组织废品：过烧、粗晶环、粗大晶粒、缩尾、夹渣等。　　　　力学性能不合格废品：强度、硬度太低，不符合国家标准：或塑性太低，没有充分软化不符合技术要求。　　　　表面废品：成层、气泡、挤压裂纹，桔子皮、组织条文、黑斑、纵向焊合线、横向焊合线、擦划伤、金属压入等。　　　　几何尺寸废品：波浪、扭拧、弯曲、平面间隙、尺寸超差等。　　　　成品率分工序成品率和综合成品率。　　　　工序成品铝率一般指主要工序，通常是以车间为单位进行计算。熔铸工序（熔铸车间）、挤压工序（挤压工序）、氧化着色工序（氧化车间）、喷粉工序（喷涂车间）。它的定义是：车间合格产出量均与车间原料（也可能是半成品）的投入量之比。　　　　成品率与设备的好坏、铸锭品质、产品结构、品种规格的变换频率、工艺技术的先进程度、企业管理水平和操作工人的素质等因素有关。　　　　提高铝合金型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品。几何废品虽然是不可避免的，但可以设法使其降到较低。技术废品是人为因素，可以逐项分析加以消除，也可以使其降到较低水平。为此可以采用如下来有效的控制和提高挤压制品的成品率。　　　　6.1.3.1减少几何废料是提高成品率的重要前提　　　　减少几何废品的措施　　　　正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。铸锭长度不是先挤压后再计算，而是要先计算后再挤压。　　　　现在大多数企业采用了长棒热剪铝棒加热炉，相比短棒加热炉，减少了铝屑的损耗，因模具使用壁厚变化，对铸长控制更加灵活准确，大大提高了成品率。但很多的企业在使用长棒热剪炉后，忽略了对铸长的计算，而直接交此项工作交给操作工去控制。而操作工往往是根据经验先下一条棒，观察出材长度，如果差异大，继续调整，通常需要3棒左右才能得到准确的长度。在这个过程中，已经产生了不短的废料，这样既降低了生产效率，又降低了成品率。　　　　正确的做法是，模具初始生产时，由工艺控制部门计算出铸锭的长度，多次上机的模具生产时，根据模具卡上记录的上一次生产棒长，略加约5--10MM，在出材时观察出材长度。如有差异进行微调。这样第二棒就很准确了。有资料说明，使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率，在实际生产中提高2—3个百分点是完全可行的。　　　　另外在选择定尺个数或制品长度时，在保证挤压机能顺利挤压的前提下。冷床长度又足构长时，尽可能增加定尺个数或制品长度，也即可能选择较长的铸锭。这也是降低工艺几何废料的百分数和提高成品率的有效方法。　　　　从技术层面提高成品率的措施　　　　提高模具设计、制造水平，减少试模次数，是提高成品率的重要技术措施。一般没此试模都耗费1—3支铸锭，使成品率降低0.5—1%，由于模具的设计，制造水平低，有的产品要修模、试模3--4次甚至更多次才能出成品，无形中使成品率降低2--5%,这不仅会造成经济损失，而且由于反复试模，会延长生产周期。　　　　现代模具提出零试模概念，即模具制造出来以后，不需要试模，可以直接上机生产出合格产品。采用模拟设计软件，有限元分析，设计可以全部在电脑里完成。也可以通过电脑模拟试模。模腔加工在自动加工中心里面完成，整个模具的加工都是高精度完成，因此模具的质量非常高。上机合格率在90%以上。可以提高成品率2--6%。　　　　适当加大铝材挤压系数提高成品率　　　　各个铝材厂均有一系列的机台，各厂根据产品的挤压比，冷床长度、制品的外截圆，挤压筒长度直径，来确定产品放在相应的机台上生产。实践证明，同样规格的制品，放在不同吨位的挤压机上生产，由于挤压系数的不同，对制品组织性能和生产效率有很大影响，其成品率也会产生差异。挤压机吨位较大时，挤压系数较大，成品率较高，而挤压费用接近。　　　　提高铸锭质量是提高成品率的前提　　　　铸锭是挤压生产的原材料，铸锭组织的均匀，晶粒细小、无夹渣，气孔、偏析、裂纹等缺陷，不仅可以降低挤压力，提高挤压速度，提高产品内在质量。而且可以减少制品表面气泡，气孔、划伤、开裂、麻点等缺陷。较小的夹渣可以通过模具工作带的狭缝排出，但会造成型材表面梨痕，造成一定长度的的废料。而较大的夹渣将被卡在工作带狭缝中不能被排除，引起塞模或制品开裂，更换模具，这将严重影响成品率。拉伸矫直时使用相应垫具，减少头尾料的切除长度　　　　型材在拉伸矫直时，很多企业没有设计相应垫具，特别是一些大悬壁型材及空心型材。导致型材头尾变形量过大，而在成品锯切时，变形部分必须切掉。这样就造成了成品率下降。　　　　垫具可以使用硬木或者铝块，设计时尽量减少垫具的规格，增加垫具的通用性。对于悬壁较长又有封闭截面的型材，矫直时在封闭腔内塞入垫具还要在悬壁部分放支撑架。从而减少长度方向的变形量。夹具必须有专人设计，专人管理，并指导工人使用。　　　　同时为防止工人因嫌麻烦而不愿意使用垫具的现象，必须建立成品率与工资挂钩的奖惩机制。　　　　加强铝型材挤压模具及生产原始记录的管理　　　　模具卡及生产原始记录是非常重要的，模具卡必须能真实显示出模具氮化情况，维修情况，出材情况，原始记录必须能真实显示出，支重，铸长、数量为下一次生产提供可靠依据。　　　　现在很多的企业也实现了电脑化数据管理，但在实际运用中还有很长的路要走。　　　　使用无压余挤压减少几何废料　　　　固定垫无压余挤压，是将挤压垫固定在挤压杆上，并对二者作一定改造。使挤压筒不退时，压垫也容易与铸锭分离。然后直接将下一根铸锭推入挤压筒。与上一根铸锭的剩余一起挤压，这样就避免了每一支铸锭剪一次压余。可根据质量要求和订货数量来决定多少支铸剪压余一次。通常40—50根剪一次。　　　　优化铝型材挤压工艺，减少技术废料　　　　影响技术废料的挤压工艺有很多方面，它涵盖了整个挤压生产过程。主要包括：铸锭质量，工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等。除了制定先进、科学的生产工艺外，还要正确严格执行操作规程、提高工人的熟练程度和责任心。　　　　尽量减少每班生产的品种，较好只安排3—5个品种每班，提高单套模具一次上机生产量。上机品种越多带走的模具铝越多，成品率越低。　　　　模具对成品率的影响主要有两个方面：新模试模和生产模具的使用　　　　试模次数越多，带走的模具铝越多，成品率越低。所以必须提高模具的设计及制作水平。　　　　生产模具要精心维修、合理氮化、及时保养。保证每次上机合格率高。成型度好，耐用度高。如果每班因模具维修不合格，导致3—4个品种上机生产失败，成品率至少会降低一个百分点。　　　　铝型材挤压工具包括：挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。主要保证挤压筒、杆、模具三点同心。其次是合理维修挤压筒，正确加热，保证筒端面平整。消除各种挤压筒与模具配合不良的现象。定期清理挤压筒内壁的残铝，检查内孔壁有无损伤，正确使用模垫，提高模具支撑强度。　　　　挤压温度、挤压速度及冷却三者，对制品组织，力学性能、表面质量有很大影响，也会影响成品率。此外三者会影响制品的长度，铸棒温度高，挤出速度快、冷却速度低时，会使制品挤出后的长度增加，增长率可达0.5%—1%，也就影响了型材的线密度，所以稳定的工艺可以提高成品率。　　　　完善挤压后续工序，避免造成技术废品。挤压后续工序的转运，主要注意型材的擦花碰伤。　　　　一模多孔挤压可以提高成品率。　　　　对于某些制品适合多空挤压时，尽可能采用多孔挤压，不仅可以减少挤压系数，降低及压力，而且可以提高成品率。在技术废品为零的情况下用双孔挤压比单孔挤压成品率可以提高3%～4%。　　　　挤压速度是挤压工艺中一个重要的工艺参数，它关系到产品的好坏和生产效率的高低。挤压速度不像掌握工艺温度那样，一种合金一种热处理工艺基本上可以选定易个温度，而挤压速度是一个经验性很强的工艺参数。不同合金状态不同断面的型材，选用挤压速度不同，同一种制品在挤压过程中受温度变化的影响，前后的挤压速度也不相同。要正确地控制好挤压速度应做到：　　　　熟练灵活的掌握好各种合金、各种断面（包括壁厚）的挤压速度范围，并注意观察在该挤压速度对铝型材的影响，如表面质量，成型度等。　　　　熟悉挤压设备控制挤压速度的能力。有的挤压机有等速挤压控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的两者都没有。当给定一个挤压速度后，有的挤压机开始可以按这个速度挤压，随着挤压筒内的坯料的逐渐减少，挤压力降低，制品的流出速度会越来越快，有时会使制品的后产生裂纹。因此就要即使地调整挤压速度。只有了解设备状态，才能恰当的调整、控制挤压速度。　　　　了解不同的模具对挤压速度产生的影响。一般来说平模（实心型材）的挤压速度比分流模（空心型材）的挤压速度大。但同一类模具、同一断面形状的制品，由于设计和制造水平不同，挤压速度不同。特别是断面有壁厚差，或有开口的半空心型材，与模具有很大的关系，只有使用模具设计的某一挤压速度为较好，速度太快或太慢都易产生扭拧，开收口现象。　　　　通过加强首检和制程检验降低废品的产生　　　　铝材外形尺寸废品如壁厚超差、扭拧、平面间隙、开口或收口等，主要靠试模后靠前支棒由主机手在出料时检查和质检员在拉伸后检查把关来杜绝这类废品的产生。一般壁厚公差要从负公差开始控制，因为随着制品的陆续生产，由于模具的逐渐磨损，制品壁厚会逐渐变厚。对于大悬壁的型材，在拉伸矫直时要认真对照图纸检查，控制合理的拉伸量。　　　　表面废品如擦划伤、桔皮、组织条文、黑斑、气泡等，往往不是每一根制品全部出现。需要通过主机手、质检员、拉伸成品锯切工序，互相检查，共同监督将表面存在的废品调出。　　　　如质检员在出料台上未发现制品有擦划伤，到成品锯切时发现制品有划伤现象，就要从冷床的转化过程中检查，是否运输皮带、拨料器等某些部位有坚硬突出造成制品划伤。　　　　质量管理是全员、全过程的管理，每个工序都必须把好质量关，做到自检、互检、专检相结合，才能有效的将技术废品消灭在萌芽状态。人为的控制和提高成品率。　　　　通过以上措施可以使几何废料减少，可见减少几何废品是企业一项重要的技术管理措施，对高经济效益有很大的意义。　　　　提高铝型材挤压坯料的成品率是要在挤压生产全面细致的工作过程，不仅技术工艺方面要到位，管理方面也要扎实到位，做到实处。我国铝型材企业成品率提升尚有很大的空间，成品率提升将是一个持续的过程，提高成品率和提高产品质量、产量是紧密相连的。是一个企业技术和管理水平的综合体现。　　　　提高氧化着色铝材成品率　　　　氧化成品率为一次生产成品率，即一次生产不返工的成品率，据生产实践发现，返工型材成本是不返工型材成本的3倍，而且还无法保证型材的表面质量。当然氧化产品的质量是从熔铸车间开始的，由于篇幅限制，下面就浅谈一下氧化生产过程中注意的一些细节问题。　　　　挂料杆与导电梁之间固定用螺丝要经常紧固，每次绑料前都要首先检查挂料杆固定是否松动，如稍有松动，就应及时紧固。另受腐蚀，挂料杆会变小，需及时更换，因为其导电面积变小了，容易引起发热，同时要绑紧，防止型材掉入槽中引起碰极，短路损坏电源。　　　　同时掉入槽中的型材需及时清理出来，如碱洗槽里落入一根型材，就会很快腐蚀，实验证明，其耗碱量相当于碱洗50—100根型材的耗碱量。落入着色槽或封孔槽内，由于腐蚀作用，槽内会积累大量的铝离子，影响槽液的使用寿命。　　　　绑料用的铝丝采用两种规格为好，大料选用粗铝丝，中、小料则用较细铝丝，可采用2mm与3mm，或2.2mm与3.2mm两种规格，铝丝退火硬度取1/2~3/4为好。目前很多企业已改用夹具。　　　　吊入氧化槽前要认真紧固每根型材；对返工料氧化前紧料时，要先用老虎钳拍打型材端部使其移位后才紧料，使接触处无膜，保证良好导电。　　　　型材料挂放入氧化槽和着色槽导电座上时要注意好对中，不然易出现阴阳面色差。　　　　氧化结束断电后及时吊起，停留在氧化槽内数分钟会影响封孔，也会使着色速度加快；氧化后吊起在空中倾斜停留太久，泻酸液的一端因氧化膜扩孔原因使着色较深，易出现两头色差。　　　　着色槽前后四个水洗槽要保持每个槽的pH值相对稳定，正常四个水洗槽的pH值控制如下：　　　　氧化后靠前道水洗槽pH值：0.8~1.5　　　　氧化后第二道水洗槽pH值：2.5~3.5　　　　着色后靠前道水洗槽pH值：1.5~2.5　　　　着色后第二道水洗槽pH值：3.5~5.0　　　　一般情况下，生产时即开启一定量的溢流水，停产时及时关闭进水阀门，不应整槽排水、加水，在氧化后靠前个水洗槽内停留数分钟，则着色速度加快，而在第二个水洗槽内停留则会使着色减慢。　　　　对生产浅色仿钢料，一般采用先过着色、后退至标准色板法进行着色。因为仿钢料色差的着色时间控制范围很小（只有2~3秒），而采用退色法则可有10~15秒的控色时间，且统一退色也利于底色一致，对仿钢料退色和补色都使色调趋于发青，而一次性着色则趋于发红。　　　　型材料挂从着色槽和着色后靠前道水洗槽内吊起后不要停空时间太长，不然型材表面会出现色带、色泽不均匀和泻水端白头等现象，应稍作对色后及时进行下道水洗，准确对色应在第二道水洗后进行。一般来说对仿钢料，如对比样板色偏红，则说明着色时间不够应再补色；如色偏黄则已过着色，可根据色深程度选择在着色槽还是着色后靠前道水洗槽内退色修正。　　　　着色槽内药品加入方法：硫酸亚锡和硫酸镍一定要用槽液溶解，而着色添加剂用纯水溶解（纯水易溶），一定要注意固体添加剂完全溶解后方可倒入，浓硫酸直接倒入着色槽。　　　　电泳前热水洗的温度、时间及水质一定要保证，氧化膜孔内如残余SO42-没有洗净，则电泳、烘烤后易出现发黄和漆膜不透明现象。一般情况下热水温度控制60~70℃，热水洗时间5~10分钟。

中国输气管道建设的高峰期。石油和天然气作为一种主要能源在国家的经济建设中发挥着越来越重要的作用。随着石油天然气需求量的不断增加 ,管道的输送压力不断增加 ,管线钢管向着大口径、厚壁和高强度方向发展已成趋势。“西气东输”和“陕京二线”天然气输送管线工程就标志着我国采用大口径、厚壁、高压输送管的新起点。为了实现西气东输工程用大口径直缝埋弧焊钢管的国产化 ,巨龙钢管有限公司建成了国内第一条JCOE大口径直缝埋弧焊管生产线 ,直缝钢管是焊缝与钢管纵向平行的钢管。通常分为公制电焊钢管、电焊薄壁管、变压器冷却油管等等。　　生产工艺　　直缝高频焊接钢管具有工艺相对简单，快速连续生产的特点，在民用建筑、石化、轻工等部门有广泛用途。多用于输送低压流体或做成各种工程构件及轻工产品。 　　1.直缝高频焊接钢管的生产工艺流程 　　直缝焊接钢管是通过高频焊接机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝焊接而成钢管。钢管的形状可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它取决于焊后的定径轧制。焊接钢管的材料主要是：低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低合金钢或其他钢材。直缝钢管高频焊接的生产工艺流程如下： 　　2.高频焊接 　　高频焊接是根据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡流热效应，使焊缝边缘的钢材局部加热到熔融状态，经滚轮的挤压，使对接焊缝实现晶间接合，从而达到焊缝焊接之目的。高频焊是一种感应焊（或压力接触焊），它无需焊缝填充料，无焊接飞溅，焊接热影响区窄，焊接成型美观，焊接机械性能良好等优点，因此在钢管的生产中受到广泛的应用。 　　钢管的高频焊接正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应，钢材（带钢）经滚压成型后，形成一个截面断开的圆形管坯，在管坯内靠近感应线圈中心附近旋转一个或一组阻抗器（磁棒），阻抗器与管坯开口处形成一个电磁感应回路，在趋肤效应和邻近效应的作用下，管坯开口处边缘产生强大而集中的热效应，使焊缝边缘迅速加热到焊接所需温度经压辊挤压后，熔融状态的金属实现晶间接合，冷却后形成一条牢固的对接焊缝。 　　3.高频焊管机组 　　直缝钢管的高频焊接过程是在高频焊管机组中完成的。高频焊管机组通常由滚压成型、高频焊接、挤压、冷却、定径、飞锯切断等部件组成，机组的前端配有储料活套，机组的后端配有钢管翻转机架；电气部分主要有高频发生器、直流励磁发电机和仪表自动控制装置等组成。现以φ165mm高频焊管机组为例，其主要技术参数如下： 　　3.1 焊管成品　　圆管外径： φ111~165mm　　方管： 50×50~125×125mm　　矩形管： 90×50~160×60~180×80mm　　成品管壁厚：2~6mm 　　3.2 成型速度： 20~70米/分钟 　　3.3 高频感应器：　　热功率： 600KW　　输出频率： 200~250KHz　　电源： 三相380V 50Hz　　冷却： 水冷　　激励电压： 750~1500V 　　4.高频激励电路 　　高频激励电路（又称高频振荡电路），是由安装在高频发生器内的大型电子管和振荡槽路组成，它是利用电子管的放大作用，在电子管接通灯丝和阳极时，把阳极输出信号正反馈到栅极，形成自激振荡回路。激励频率的大小取决于振荡槽路的电气参数（电压、电流、电容和电感）。 　　5.直缝钢管高频焊接工艺 　　5.1 焊缝间隙的控制 　　将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。 　　5.2 焊接温度控制 　　焊接温度主要受高频涡流热功率的影响，根据公式（2）可知，高频涡流热功率主要受电流频率的影响，涡流热功率与电流激励频率的平方成正比；而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。激励频率公式为： 　　f=1/[2π(CL)1/2]...(1)　　式中：f-激励频率(Hz)；C-激励回路中的电容(F)，电容=电量/电压；L-激励回路中的电感，电感=磁通量/电流 　　上式可知，激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比，只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小，从而达到控制焊接温度的目的。对于低碳钢，焊接温度控制在1250~1460℃，可满足管壁厚3~5mm焊透要求。另外，焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。 　　当输入热量不足时，被加热的焊缝边缘达不到焊接温度，金属组织仍然保持固态，形成未熔合或未焊透；当输入热时不足时，被加热的焊缝边缘超过焊接温度，产生过烧或熔滴，使焊缝形成熔洞。 　　5.3 挤压力的控制 　　管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。 　　5.4 高频感应圈位置的调控 　　高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。若感应圈距挤压辊较远时，有效加热时间较长，热影响区较宽，焊缝强度下降；反之，焊缝边缘加热不足，挤压后成型不良。 　　5.5 阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒，阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的70%，其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路，产生邻近效应，涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近，使管坯边缘加热到焊接温度。阻抗器用一根钢丝拖动在管坯内，其中心位置应相对固定在接近挤压辊中心位置。开机时，由于管坯快速运动，阻抗器受管坯内壁的磨擦而损耗较大，需要经常更换。 　　5.6 焊缝经焊接和挤压后会产生焊疤，需要清除。清除方法是在机架上固定刀具，靠焊管的快速运动，将焊疤刮平。焊管内部的毛刺一般不清除。 　　5.7 工艺举例　　现以焊制φ32×2mm 直缝焊管为例，简述其工艺参数：　　带钢规格：2×98mm 带宽按中径展开加少量成型余量　　钢材材质：Q235A　　输入 励磁电压：150V 励磁电流：1.5A 频率：50Hz　　输出 直流电压：11.5kV 直流电流：4A 频率：120000Hz　　焊接速度：50米/分钟　　参数调节：根据焊接线能量的变化及时调节输出电压和焊接速度。参数固定后一般不用调整。 　　6.高频焊管的技术要求与质量检验 　　根据GB3092《低压流体输送用焊接钢管》标准的规定，焊管的公称直径为6~150mm，公称壁厚为2.0~6.0mm，焊管的长度通常为4~10米，可按定尺或倍尺长度出厂。钢管表面质量应光滑，不允许有折叠、裂缝、分层、搭焊等缺陷存在。钢管表面允许有不超过壁厚负偏差的划道、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等轻微缺陷存在。允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在。 　　焊接钢管应做机械性能试验和压扁试验以及扩口试验，并要达到标准规定的要求。钢管应能承受一定的内压力，必要时进行2.5Mpa压力试验，保持一分钟无渗漏。允许用涡流探伤的方法代替水压试验。涡流探伤按GB7735《钢管涡流探伤检验方法》标准执行。涡流探伤方法是将探头固定在机架上，探伤与焊缝保持3~5mm距离，靠钢管的快速运动对焊缝进行全面的扫查，探伤信号经涡流探伤仪的自动处理和自动分选，达到探伤的目的。 　　探伤后的焊管用飞锯按规定长度切断，经翻转架下线。钢管两端应平头倒角，打印标记，成品管用六角形捆扎包装后出厂。

在水电站压力钢管的焊接一直采用传统、简单而繁重的焊条电弧焊技术，只有少量的制作场纵缝采用埋弧自动焊技术，压力钢管的全位置自动化焊接技术尚属空白。随着水电建设的高速发展和机组参数的不断增大，大直径厚壁压力钢管的焊接必须采用先进的全位置自动化焊接技术才能适应施工生产的需要。 　　压力钢管全位置自动焊不仅要实现焊接小车沿焊缝的自动行走，焊丝的自动输送、凋整，摆动及对中等机电控制过程，而且要解决焊丝的熔滴过渡形式，保证全位置焊接的焊缝成型质量，特别是对各种位置的焊接规范自动调整等一系列自动控制技术；而更重要的是现场拼装的焊缝对装质量差、施工环境恶劣，较难满足自动化焊接施工的要求。目前，压力钢管全位置自动化焊接技术在大直径厚壁压力钢管焊接中全面应用尚有一定难度，其主要原因是： 　　(1)大直径厚壁压力钢管的安装环缝组装难以达到均匀一致的高精度，这就要求全位置自动焊设备能根据坡口尺寸及偏差自动凋整有关工艺参数，以降低或消除不均匀参数对焊接质量的影响； 　　(2)焊缝空间位置不断变化，要求焊接系统能根据焊炬所在位置自动及时调整焊接工艺参数，实现各处焊接成型基本一致； 　　(3)要实现坡口尺寸、焊接熔地形状，焊接规范参数实寸调节三者匹配，保证焊缝质量，其自动控制技术难度较大。 　　因此，如何选择造价低、适应性强、操作简单、焊接效率高的全位置自动化焊接设备是解决上述问题的唯一途径。针对水电站压力钢管的焊接特点，我们开发研制了一套独具特色的全位置自动焊机，并在湖北省兴山县古洞口水电站压力钢管及三峡二期工程左厂11#14#压力钢管纵缝的焊接施工中获得了成功应用。 1 全位置自动焊机的主要研制内容及其实施方案 　　全位置自动焊机研制主要包括机械和电气控制两大部分内容。 1.1 机械设计与制造 　　整机机械设计包括爬行轨道、爬行小车，焊炬摆动机构及摆幅自适应坡口宽度传感器结构设计。 1.1.1 爬行轨道 　　爬行道轨由不锈钢薄板、分体式齿块组成的齿条和固定道轨于工件表面的水磁铁块组成。爬行小车和焊炬摆动的控制拖车分别借助左右共四对滚动轴承对夹持道轨边缘，从而使两者可以沿道轨平稳灵活地移动，借助爬行小车内的行车电机输出轴上的小齿轮与道轨上的齿条啮合并通过两侧联杆使爬行小车与焊炬摆动控制拖车联成一体，使两者可以在道轨上可靠、平稳地运行，实行全位置爬行的功能。 1.1.2 爬行小车 　　爬行小车分主动驱动的行走小车和被动行走的焊炬摆动控制拖车两部分。它们分别在底板下方两侧各有两对互成60°的轴承轮夹紧轨道边缘，运动灵活可靠。夹持轨道的两侧轴承轮中的其中一侧可以通过螺杆和滑块作横向移动以实现小车在轨道上夹持与拆卸，使小车在轨道上装卸十分方便。 1.1.3 焊炬摆动机构 　　焊炬摆动机构是实现焊接电弧横向运动的机构。本系统采用一空心薄壁不锈钢方管。其上固定有条状不锈钢板和齿条作摆杆，摆杆端部安装有焊炬夹紧和传感器固定及调节机构。依靠摆杆上条状不锈钢板两侧有倒角的边缘与安装于立板上的四只轴承外套的V型滚轮相啮合，组成了摆动十分灵活、轻巧、刚度好、间隙小、工作稳定可靠、拆卸十分方便的摆动机构。 1.1.4 摆幅自适应坡口宽度和焊接自动跟踪两用传感器 　　摆幅和跟踪两用传感器是为了适应在水电站现场施工条件下，大直径厚壁压力钢管的环缝坡口装配很难做到间隙均匀，而且全位置自动化焊接时轨道的铺设也很难与焊缝完全平行而设计的。本机传感器采用探针机械接触坡口侧壁获取信号，这是一种工作可靠、抗干扰能力最强的获取信号方式，然后通过传感器内部的摆杆系统产生光电信号，经逻辑电路分辨控制焊炬摆动电机转向和停留，实现了焊炬摆幅自适应坡口宽度的功能。 1.2 电气控制系统研制 　　焊机电气控制系统设计功能的完善、工作稳定可靠、抗干扰性好对于确保焊机工作质量十分重要。本焊机充分考虑了全位置自动化焊机所必须的基本功能和参考国内外同样先进焊机的功能，开发了具有自身特点的摆幅自适应坡口宽度和自动跟踪焊接控制功能。本机具备的主要控制功能如下： 　　1)焊炬摆幅自动与手动选择； 　　2)焊炬摆幅设定与自适应选择； 　　3)焊炬摆动两侧停留时间调节； 　　4)焊炬摆速调节； 　　5)焊接电弧运动轨迹选择； 　　6)焊接方向选择； 　　7)焊接速度凋节； 　　8)设定摆幅工作方式下始摆方向选择； 　　9)设定摆幅工作方式下电弧纠偏调节； 　 10)焊接行车小车近控与遥控。 　　其电气控制原理如下图所示： 2 整机主要技术参数： 小车电源： 　　　220V 50HZ 小车爬行速度 　　0～450mm/min 焊炬摆动幅度 　　0～±40mm 焊炬摆动速度 　　250～3000mm/min 焊炬摆动方式 　　1)直线形；2)锯齿形；3)梯形；4)矩形 焊炬两侧停留时间　 0～5sec 自动跟踪精度 　　±0.5sec 焊炬调整自由度 　6个 焊接钢管曲率半径 ≥1500mm 焊机重量　　　　 18.5 kg 　　本焊机适应的焊接方法不受限制，可以根据需要采用CQ2气体保护焊、药芯焊丝气保焊、药芯焊丝自保焊、MAG焊、MIG焊、TIG焊等方法，只需配以相应特性的焊接电源和焊炬。 3 工程应用与效果 3.1 应用工程简介 　　古洞口水电站位于湖北省兴山县古夫河下游，电站总装机容量为4.5万kW，多年平均发电量为1.24亿kwh，其压力钢管直径为5m，壁厚为16～40mm不等，全长600余m。全部采用国产16Mn低合金结构钢制造。 　　三峡工程是举世瞩目的水电工程，其装机总容量为1 820万kW，年发电量达847亿kwh，其压力钢管直径为12.4m，壁厚为26～541mm，单管长度122.5m，采用国产16MnR低合金结构钢和进口600MPa级低碳调质高强钢板制造。 3.2 全位置自动焊工艺 　　全位置自动焊工艺参数见表1。 表1 全位置自动焊工艺参数表 3.3 应用效果 　　(1)全位置自动焊与传统焊条电弧焊的各项性能效果对比如表2： 表2 全位置自动焊应用效果对比表 　　(2)通过对古洞口压力钢管和三峡二期工程左厂11#～14＃压力钢管的焊接应用，纵缝超声波探伤的一次合格率为99.5％，环缝超声波探伤的一次合格率达98.1%，焊缝外观质量优良率达到了100％，这是传统的焊条电弧焊所无法比拟的。 　　(3)该焊接小车采用柔性轨道，机头行走摆动、焊缝两侧停留均能做到无级调速、自动送丝，稳定可靠，达到了全位置自动化焊接的基本要求。 　　(4)由于实现了机械化和自动化的焊接新技术，不仅减轻了焊工的劳动强度，而且大大提高了焊缝无损探伤的一次合格率，在焊接质量上大大减少了人为因素的影响。 　　(5)采用连续送丝和大电流密度焊接，与焊条电弧焊相比可提高工效1倍以上。 　　(6)与焊条电弧焊相比，该自动焊工艺具有较深的熔深，可采用较小坡口角度，同时可以大大降低焊接热影响区的宽度和焊接残余变形。 4 结束语 　　全位置自动焊机在吸取了国外同类焊机成功经验的基础上针对水电站压力钢管现场施工特点，创造性的开发；厂焊炬摆幅自适应坡口宽度和自动跟踪等重要功能，焊机整体设计合理，工作稳定可靠、外形美观、机构紧凑轻便，具有很高的推广应用价值。 　　全位置自动化焊接技术在古洞口压力钢管纵环缝及三峡二期工程左厂11#～14#压力钢管纵缝焊接施工中的成功应用，只是自动化焊接技术在水电站焊接施工中应用的一个开端，该设备与技术在三峡工程压力钢管环缝焊接中应用将是我们下一步追求的目标。全位置自动焊在水电站压力钢管及蜗壳上的应用也是焊接施工技术发展的必然结果

钢球的大小尺寸取决于矿石的物理机械性质和矿石粒度组成。 处理硬度大粒度粗的矿石，需要有较大的冲击力，需要装入尺寸大些的钢球;处理矿石较软给矿粒度较小，要求产品粒度较细，则应以研磨为主，可装入尺寸较小的钢球。 生产现场球磨机都装入多种球径的球，按一定比例配比来处理大小不同的矿粒组成的物料。从理论上讲，只有保证各种球有一定比例，才能与被磨物料的粒度组成相适应，才能取得良好的磨矿效果。 钢球的配比是一个比较复杂的技术性问题。所以，生产厂必须根据实际情况，经过长期调查研究才能找出合理的装球配比。 下面列出球径与给矿粒度之间的关系经验数字，可以提供参考： 球径与给矿粒度之间的关系球径（毫米）120100908070605040 给矿粒度（毫米）12-1810-128-106-84-62-41-20.3-0.1

大家知道在铝型材生产中，利润=销售额减去生产成本。铝型材总成本分为固定成本和变动成本。固定成本如，厂租、机器折旧等。是固定的。而变动成本是有很大的弹性空间的。　　在铝型材销售价格不变的情况下，铝型材成本越高，利润越低。目前原材料价格上涨、工人工资不断提高，人民币升值、能源价格上涨、税费负担加重等恶劣环境下，同行业竞争已进入“白热化”的今天。成本控制精细化的时代已经来了。　　成本控制是企业经营管理的要害和核心。只有不断发现薄弱环节,挖掘内部潜力,运用一切可以降低成本的手段和途径，全员参与，从细节做起，从减少浪费开始，精细地实施铝型材成本控制,才能有效地拓宽企业生存的空间，改进企业经营管理状态，使企业持续发展，并立于不败之地。　　铝型材成本控制是以价值链为向导，将成本控制分为设计成本、采购成本、制造成本、销售成本和服务成本。由于成本控制牵涉面广、内容多。本人就从生产制造的角度谈谈何提高生产成品率从而降低生产成本。　　通过数据分析和实践证明，提高铝合金型材成品率是降低生产成本最直接和有效的方法之一，以挤压车间为例，成品率每提高一个百分点，铝材每吨生产费用将降低25—30元，而这降低的部分就是企业的纯利润。提高挤压的成品率，产要任务是降低挤压废品。　　如何提高铝型材成品率减少铝材废料，提高生产率，减少铝型材的生成产成本，我们将挤压废品进行了归纳：　　铝合金挤压型材的废品分为两大类：几何废品和技术废品。几何废品是铝合金型材在挤压过程中不可避免产生的废品。如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料，切取必要的试样，分流组合模中残留在分流腔中的铝块，铸锭和制品切取定尺断料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的铝锭等。　　技术废品是铝合金型材生产过程中因工艺不合理、设备出现问题，工人操作不当时产生的人为废品。它和几何废品不同，通过技术改进、加强管理，可以有效的克服和杜绝技术废品的产生。技术废品可分为：　　组织废品：过烧、粗晶环、粗大晶粒、缩尾、夹渣等。　　力学性能不合格废品：强度、硬度太低，不符合国家标准：或塑性太低，没有充分软化不符合技术要求。　　表面废品：成层、气泡、挤压裂纹，桔子皮、组织条文、黑斑、纵向焊合线、横向焊合线、擦划伤、金属压入等。　　几何尺寸废品：波浪、扭拧、弯曲、平面间隙、尺寸超差等。　　成品率分工序成品率和综合成品率。　　工序成品铝率一般指主要工序，通常是以车间为单位进行计算。熔铸工序（熔铸车间）、挤压工序（挤压工序）、氧化着色工序（氧化车间）、喷粉工序（喷涂车间）。它的定义是：车间合格产出量均与车间原料（也可能是半成品）的投入量之比。　　成品率与设备的好坏、铸锭品质、产品结构、品种规格的变换频率、工艺技术的先进程度、企业管理水平和操作工人的素质等因素有关。　　提高铝合金型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品。几何废品虽然是不可避免的，但可以设法使其降到最低。技术废品是人为因素，可以逐项分析加以消除，也可以使其降到最低水平。为此可以采用如下来有效的控制和提高挤压制品的成品率。　　1、减少几何废品的措施　　正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。铸锭长度不是先挤压后再计算，而是要先计算后再挤压。　　现在大多数企业采用了长棒热剪铝棒加热炉，相比短棒加热炉，减少了铝屑的损耗，因模具使用壁厚变化，对铸长控制更加灵活精确，大大提高了成品率，但很多企业在使用长棒热剪炉后，忽略了对铸长的计算，而直接交此项工作交给操作工去控制。而操作工往往是根据经验先下一条棒，观察出材长度，如果差异大，继续调整，通常需要3棒左右才能得到准确的长度。在这个过程中，已经产生了不短的废料，这样既降低了生产效率，又降低了成品率。　　正确的做法是，模具初始生产时，由工艺控制部门计算出铸锭的长度，多次上机的模具生产时，根据模具卡上记录的上一次生产棒长，略加约5～10MM，在出材时观察出材长度。如有差异进行微调。这样第二棒就很精确了。有资料说明，使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率，在实际生产中提高2～3个百分点是完全可行的。　　另外在选择定尺个数或制品长度时，在保证挤压机能顺利挤压的前提下。冷床长度又足构长时，尽可能增加定尺个数或制品长度，也即可能选择较长的铸锭。这也是降低工艺几何废料的百分数和提高成品率的有效方法。　　2、从技术层面提高成品率的措施　　提高模具设计、制造水平，减少试模次数，是提高成品率的重要技术措施。一般没此试模都耗费1～3支铸锭，使成品率降低0.5～1%，由于模具的设计，制造水平低，有的产品要修模、试模3～4次甚至更多次才能出成品，无形中使成品率降低2～5%,这不仅会造成经济损失，而且由于反复试模，会延长生产周期。　　现代模具提出零试模概念，即模具制造出来以后，不需要试模，可以直接上机生产出合格产品。采用模拟设计软件，有限元分析，设计可以全部在电脑里完成。也可以通过电脑模拟试模。模腔加工在自动加工中心里面完成，整个模具的加工都是高精度完成，因此模具的质量非常高。上机合格率在90%以上。可以提高成品率2～6%。　　3、适当加大铝材挤压系数提高成品率　　各个铝材厂均有一系列的机台，各厂根据产品的挤压比，冷床长度、制品的外截圆，挤压筒长度直径，来确定产品放在相应的机台上生产。实践证明，同样规格的制品，放在不同吨位的挤压机上生产，由于挤压系数的不同，对制品组织性能和生产效率有很大影响，其成品率也会产生差异。挤压机吨位较大时，挤压系数较大，成品率较高，而挤压费用接近。　　4、提高铸锭质量是提高成品率的前提　　铸锭是挤压生产的原材料，铸锭组织的均匀，晶粒细小、无夹渣，气孔、偏析、裂纹等缺陷，不仅可以降低挤压力，提高挤压速度，提高产品内在质量。而且可以减少制品表面气泡，气孔、划伤、开裂、麻点等缺陷。较小的夹渣可以通过模具工作带的狭缝排出，但会造成型材表面梨痕，造成一定长度的的废料。而较大的夹渣将被卡在工作带狭缝中不能被排除，引起塞模或制品开裂，更换模具，这将严重影响成品率。拉伸矫直时使用相应垫具，减少头尾料的切除长度。　　型材在拉伸矫直时，很多企业没有设计相应垫具，特别是一些大悬壁型材及空心型材。导致型材头尾变形量过大，而在成品锯切时，变形部分必须切掉。这样就造成了成品率下降。　　垫具可以使用硬木或者铝块，设计时尽量减少垫具的规格，增加垫具的通用性。对于悬壁较长又有封闭截面的型材，矫直时在封闭腔内塞入垫具还要在悬壁部分放支撑架。从而减少长度方向的变形量。夹具必须有专人设计，专人管理，并指导工人使用。　　同时为防止工人因嫌麻烦而不愿意使用垫具的现象，必须建立成品率与工资挂钩的奖惩机制。　　5、加强铝型材挤压模具及生产原始记录的管理　　模具卡及生产原始记录是非常重要的，模具卡必须能真实显示出模具氮化情况，维修情况，出材情况，原始记录必须能真实显示出，支重，铸长、数量为下一次生产提供可靠依据。　　现在很多的企业也实现了电脑化数据管理，但在实际运用中还有很长的路要走。　　6、使用无压余挤压减少几何废料　　固定垫无压余挤压，是将挤压垫固定在挤压杆上，并对二者作一定改造。使挤压筒不退时，压垫也容易与铸锭分离。然后直接将下一根铸锭推入挤压筒。与上一根铸锭的剩余一起挤压，这样就避免了每一支铸锭剪一次压余。可根据质量要求和订货数量来决定多少支铸剪压余一次。通常40—50根剪一次。　　7、优化铝型材挤压工艺，减少技术废料　　影响技术废料的挤压工艺有很多方面，它涵盖了整个挤压生产过程。主要包括：铸锭质量，工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等。除了制定先进、科学的生产工艺外，还要正确严格执行操作规程、提高工人的熟练程度和责任心。　　尽量减少每班生产的品种，最好只安排3～5个品种每班，提高单套模具一次上机生产量。上机品种越多带走的模具铝越多，成品率越低。　　模具对成品率的影响主要有两个方面：新模试模和生产模具的使用　　试模次数越多，带走的模具铝越多，成品率越低。所以必须提高模具的设计及制作水平。　　生产模具要精心维修、合理氮化、及时保养。保证每次上机合格率高。成型度好，耐用度高。如果每班因模具维修不合格，导致3～4个品种上机生产失败，成品率至少会降低一个百分点。　　铝型材挤压工具包括：挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。主要保证挤压筒、杆、模具三点同心。其次是合理维修挤压筒，正确加热，保证筒端面平整。消除各种挤压筒与模具配合不良的现象。定期清理挤压筒内壁的残铝，检查内孔壁有无损伤，正确使用模垫，提高模具支撑强度。　　挤压温度、挤压速度及冷却三者，对制品组织，力学性能、表面质量有很大影响，也会影响成品率。此外三者会影响制品的长度，铸棒温度高，挤出速度快、冷却速度低时，会使制品挤出后的长度增加，增长率可达0.5%～1%，也就影响了型材的线密度，所以稳定的工艺可以提高成品率。　　完善挤压后续工序，避免造成技术废品。挤压后续工序的转运，主要注意型材的擦花碰伤。　　8、一模多孔挤压可以提高成品率　　对于某些制品适合多空挤压时，尽可能采用多孔挤压，不仅可以减少挤压系数，降低及压力，而且可以提高成品率。在技术废品为零的情况下用双孔挤压比单孔挤压成品率可以提高3%～4%。　　挤压速度是挤压工艺中一个重要的工艺参数，它关系到产品的好坏和生产效率的高低。挤压速度不像掌握工艺温度那样，一种合金一种热处理工艺基本上可以选定易个温度，而挤压速度是一个经验性很强的工艺参数。不同合金状态不同断面的型材，选用挤压速度不同，同一种制品在挤压过程中受温度变化的影响，前后的挤压速度也不相同。要正确地控制好挤压速度应做到：　　熟练灵活的掌握好各种合金、各种断面（包括壁厚）的挤压速度范围，并注意观察在该挤压速度对铝型材的影响，如表面质量，成型度等。　　熟悉挤压设备控制挤压速度的能力。有的挤压机有等速挤压控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的两者都没有。当给定一个挤压速度后，有的挤压机开始可以按这个速度挤压，随着挤压筒内的坯料的逐渐减少，挤压力降低，制品的流出速度会越来越快，有时会使制品的后产生裂纹。因此就要即使地调整挤压速度。只有了解设备状态，才能恰当的调整、控制挤压速度。　　了解不同的模具对挤压速度产生的影响。一般来说平模（实心型材）的挤压速度比分流模（空心型材）的挤压速度大。但同一类模具、同一断面形状的制品，由于设计和制造水平不同，挤压速度不同。特别是断面有壁厚差，或有开口的半空心型材，与模具有很大的关系，只有使用模具设计的某一挤压速度为最好，速度太快或太慢都易产生扭拧，开收口现象。　　9、通过加强首检和过程检验降低废品的产生　　铝材外形尺寸废品如壁厚超差、扭拧、平面间隙、开口或收口等，主要靠试模后第一支棒由主机手在出料时检查和质检员在拉伸后检查把关来杜绝这类废品的产生。一般壁厚公差要从负公差开始控制，因为随着制品的陆续生产，由于模具的逐渐磨损，制品壁厚会逐渐变厚。对于大悬壁的型材，在拉伸矫直时要认真对照图纸检查，控制合理的拉伸量。　　表面废品如擦划伤、桔皮、组织条文、黑斑、气泡等，往往不是每一根制品全部出现。需要通过主机手、质检员、拉伸成品锯切工序，互相检查，共同监督将表面存在的废品调出。　　如质检员在出料台上未发现制品有擦划伤，到成品锯切时发现制品有划伤现象，就要从冷床的转化过程中检查，是否运输皮带、拨料器等某些部位有坚硬突出造成制品划伤。　　质量管理是全员、全过程的管理，每个工序都必须把好质量关，做到自检、互检、专检相结合，才能有效的将技术废品消灭在萌芽状态。人为的控制和提高成品率。　　通过以上措施可以使几何废料减少，可见减少几何废品是企业一项重要的技术管理措施，对高经济效益有很大的意义。　　提高铝型材挤压坯料的成品率是要在挤压生产全面细致的工作过程，不仅技术工艺方面要到位，管理方面也要扎实到位，做到实处。我国铝型材企业成品率提升尚有很大的空间，成品率提升将是一个持续的过程，提高成品率和提高产品质量、产量是紧密相连的。是一个企业技术和管理水平的综合体现。

国标无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。在我国钢管业中具有重要的地位，分热轧和冷轧（拨）无缝钢管两类。尺寸及允许偏差： D1 ±1.5%，最小±0.75 mmD2 ±1.0%。最小±0.50 mmD3 ±0.75%．最小±0.30 mmD4 ±0.50%。最小±0.10 mm 国标无缝钢管重量公式： 　　[(外径-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米（每米的重量） 无缝钢管的国标是GB8162、直缝焊接钢管的国标是GB/T13793， 　　GB8162无缝钢管　GB8162无缝钢管与GB8163的区别 GB8162《结构用无缝钢管》，此标准适用于一般结构、机械结构用无缝钢管，GB8163《输GB8162送流体用无缝钢管》标准适用于输送流体的一般无缝钢管。它与GB8162的主要区别是GB8163钢管逐根进行液压试验或进行超声波、涡流、漏磁探伤。因此，在压力管道钢管的标准选用上，不宜采用GB8162标准。钢管品种钢管标准常用钢管牌号常用国外钢管标准结构用无缝钢管GB/T8162-199910、20、35、45、40Mn2、45Mn2、27SiMn、20Cr、40Cr、20CrMo、35CrMo、38CrMoA1、30CrMnSi、50CrV、ASTM A500-98ASTM A501-98、ASTN A519-98、JIS G3441-1994 输送流体用无缝钢管  GB/T8163-199910、20、Q295、Q345ASTM A53-98、ASTM A192、ASME S192、JIS G3452-1998、FIS G3454-1998、DIN 1629-1984油井用油管、接箍料管管线钢管API SPEC 5CTAPE SPEC 5LJ55、N80 A、B、X42API高压锅炉用无缝钢管GB5310-199520G、20MnG、25MnG、15MoG、20MoG、12Cr1MoVG、15CrMoVG、12Cr2MoG、12Cr2MoWVTiB、12Cr3MoVSiTiBASTM A106-96a、ATSMA213-95a、JISG3461-1988、JISG3462-1998、DIN 17175-1979、BS3059：Part 2：1990低中压锅炉用无缝钢管GB3087-199910、20ASTM A179、ASTM A192、BS3059化肥设备用高压无缝钢管GB6479-8610、20G、Q345、Q390、10MoVNb、12CrMo、15CrMo、12Cr2MoISO 9329-2-1997、ASTM A161-94石油裂化用无缝钢管GB9948-8610、20、12CrMo、15CrMo、1Cr2Mo、1Cr5MoJIS G3441-1988汽车半轴套管用无缝钢管Q/OHAD001-1997YB/T5035-199845Mn2、45、25MnCrDIN 1629-1984液压支柱用热轧无缝钢管Q/OHAD010-1998GB/T17398-199827SiMn 船舶用碳钢、碳锰钢无缝钢管GB/T5312-1999Q320、Q360、Q410、Q460、Q490DIN 2391-1994冷拔精密无缝钢管GB/T3639-83GB/T8713-8810、20、35、45、20CrMo 地质钻探用无缝钢管YB/T5052-93YB235-70DZ40、DZ50 炮弹用无缝钢管YBn1-8640Mn2、D60 顶杆用无缝钢管Q/OHAD003-941CrMo 轴承钢管YB/Z12-77YJZ84GCr15 带肋钢筋连接套筒用无缝钢管Q/OHAD011-1997a10、20 气瓶用无缝钢管技术协议34Mn2V、30CrMo、35CrMo、45 进口无缝钢管和国产无缝钢管的差距在于价格，目前国内无缝钢管制造水平也是比较高的，像天钢，冶钢，宝钢，中钢联，汇通制造钢管已达国际先进水平。

无缝钢管无缝钢管是用实心管坯经穿孔后轧制的。1、生产制造方法按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。1.1、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。 1.2、若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法。冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制。冷拔通常在0.5～100T的单链式或双链式冷拔机上进行。 1.3、挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出。此法可生产直径较小的钢管。 2、用途 2.1、无缝管用途很广泛。一般用途的无缝管由普通碳素结构钢、低合金结构钢或合金结构钢轧制，产量最多，主要用作输送流体的管道或结构零件。 2.2、根据用途不同分三类供应：a、按化学成分和机械性能供应；b、按机械性能供应；c、按水压试验供应。按a、b类供应的钢管，如用于承受液体压力，也要进行水压试验。 2.3、专门用途的无缝管有锅炉用无缝管、地质用无缝管及石油用无缝管等多种。 3、种类 3.1、无缝钢管按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。 3.2、按外形分类有圆形管、异形管之分。异形管除方形管和矩形管外，还有椭圆管、半圆管、三角形管、六角形管、凸字形管、梅花形管等。 3.3、按材质的不同，分为普通碳素结构管、低合金结构管、优质碳素结构管、合金结构管、不锈管等。 3.4、按专门用途分，有锅炉管、地质管、石油管等。 4、规格及外观质量 无缝管按GB/T8162-87规定 4.1、规格：热轧管外径32～630mm。壁厚2.5～75mm。冷轧(冷拔)管外径5～200mm。壁厚2.5～12mm。 4.2、外观质量：钢管的内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层、发纹和结疤缺陷存在。这些缺陷应完全清除掉，清除后不得使壁厚和外径超过负偏差。 4.3、钢管的两端应切成直角，并清除毛刺。壁厚大于20mm的钢管允许气割和热锯切割。经供需双方协议也可不切头。 4.4、冷拔或冷轧精密无缝钢管《表面质量》参照GB3639-83。 5、化学成分检验 5.1、按化学成分和机械性能供应的国产无缝管，如10、15、20、25、30、35、40、45和50号钢的化学成分应符合GB/T699-88的规定。进口无缝管按合同规定的有关标准检验。09MnV、16Mn、15MnV钢的化学成分应符合GB1591-79的规定。 5.2、具体分析方法参照GB223-84《钢铁及合金化学分析方法》的有关部分。 5.3、分析偏差参照GB222-84《钢的化学分析用试样及成品化学成分允许偏差》。 6、物理性能检验 6.1、按机构性能供应的国产无缝管，普通碳素钢按GB/T700-88的甲类钢制造(但必须保证含硫量不超过0.050%和含磷量不超过0.045%)，其机械性能应符合GB8162-87表内所规定的数值。 6.2、按水压试验供应的国产无缝管必须保证标准所规定的水压试验。 6.3、进口无缝管的物理性能检验按合同规定的有关标准进行。 7、主要进出口情况 7.1、一般无缝管进口量很大。主要进口国家是德国和日本。欧洲国家如罗马尼亚、俄罗斯、瑞士、法国、西班牙、捷克、南斯拉夫、匈牙利等国都有进口。还有少量从南美的阿根廷、墨西哥等国进口。 7.2、根据我国用货单位的不同要求，进口无缝管规格多达100多种，常见的规格有15922mm、1595mm、15918mm。114.38mm、114.310mm、114.313mm。长度一般为5～8m或4～7m不等。主要是热轧碳结构，钢号为ST35.ST45及ST65。进口规格直径最小的为305mm，最大的47813mm。 7.3、从法国和西班牙曾进口少量直径较小而壁薄的无缝管，如183mm，223mm、26.93mm等。执行德国曼内斯曼钢管厂的一般规则。 7.4、从匈牙利和日本进口的无缝管，常参照DIN2448、DIN1629。 7.5、在进口索赔案例中，进口无缝管存在的质量问题主要有：化学成分不合格、压扁试验发生劈裂、抗拉强度低、出现严重锈蚀及凹坑等。 8、包装 按GB2102-88规定。钢管包装分三种：捆扎、装箱、涂油捆扎或涂油装箱。

疏浚钢管是主要用于清理输送泥沙，泥浆以及其它混合杂物的钢制管道。主要为螺旋钢管，无缝钢管和直缝钢管。疏浚钢管广泛应用于海滩，河道，航道，城市环保，工程施工等领域。天津滨海腾飞钢铁有限公司地处天津北辰区南仓道储宝市场，公司主营国产进口高温高压锅炉管、合金钢锅炉管，规格齐全，高压合金管，石油裂化管，液压支架管，化肥专用管，高压锅炉管，液压支柱管，16Mn钢管，无缝管（16Mn无缝管、27SiMn无缝管）、圆钢（Q345B圆钢、16Mn圆钢）并为电厂及锅炉电站进口整套锅炉管道材料。疏浚钢管