炼钢炉炼成的钢水经过铸造后得到的产品就是钢坯。钢坯从制造工艺上主要可分为两种：模铸坯和连铸坯，目前模铸工艺已基本淘汰。    生产钢管所用的坯料，叫做管坯。通常，采用优质（或合金）的实心圆钢作管坯。某些管生产方式也有采用钢锭、连铸坯、锻坯、轧制方坯及离心浇铸的空心坯等做制管的坯料。一般情况下，管坯是指圆管坯。圆管坯的规格大小以实心圆钢的直径来表示。1 钢坯管坯加热工艺 对 130/185 工件计算切屑厚度 每次重磨后锯片寿命 锯片重磨次数 锯片更换用时 主驱动 AC 电机 芯轴旋转无级变速 AC 电机进给能力 无级变速进给 快速返回恒定值 中心润滑系统 刷扫装置 液压 3 条锯切系统 西门子控制系统 表示质量 Ra 平直度最大 毛刺高度 切屑长度公差 尺寸： 宽 长 0.1～0.15mm 10～20m2 8～10 3～5min 55kw 34～90rpm (180) 6.9kw 100～2000mm/min 8000mm/min 0.1kw 0.12kw 2×75kw S7 25µm 0.5/100 1.2mm ±1mm 大约 2850mm 大约 1200mm 大约 1920mm 大约 14000kg mm 高 每条坯总重 一个切断周期为 70 秒(包括夹紧、管坯切断、锯片返回、打开夹紧装置和管坯出料以及 切头、切尾的时间，但不包括管坯运输时间)。 3 台锯的最大生产能力为 50 万吨/年。管坯锯有一特殊的倒向装置(液压伺服装置)有利 于减振和提高锯的使用寿命(只在进给时起作用)。 锯床有两个夹紧装置分布于入出口(输入区 有辊道支撑保证弯坯的夹紧)锯切后入口端。夹紧打开保证锯片返回时不与坯子接触。 —进给锯齿轮 —锯齿轮减振， 由三个固定齿轮的减振组成， 作为可移动的减振避免了锯片相对于轴向 的摆动。 —刷扫装置 —在锯片的底部安装有一个驱动刷扫装置，清扫齿上的铁屑，不会影响锯片的寿命。 —锯片喷射润滑。 为了提高锯片的使用寿命， 高负载润滑剂的容器由空气雾化少量浇注 在锯片上，没有残留。 —锯片冷却装置。一个特殊的喷嘴，冷的空气-5oC 喷在锯片上。 锯切后的定尺坯经出口辊道和称重装置后拨至装料机前缓冲链(注：3#锯前有一尚需切 头的单倍尺坯上料台架，称重后有一回炉坯上料台架)，缓冲移送链将管坯运至装料机下辊 道前， 坯子由翻料钩从链上翻至辊道上称重合格的管坯由装料机装入环形炉， 称重不合格的 管坯由辊道运输至剔除台架前剔除。 2 环形炉简述 环形炉在热轧生产线中的作用是将管坯锯锯切之后的合格定尺管坯由常温 （20℃） 加热 到 1280±5℃以供穿孔机组进行穿孔工序。环形炉是目前世界上用于加热圆管坯的最理想的 工业炉炉型。 此炉型的特点是炉底呈环形， 在炉底驱动装置的作用下承载管坯由入料端旋转 至出料端， 再由出料机从出料炉门将加热好的管坯取出。 在管坯随炉底运动过程中通过炉墙、 炉顶等处的烧嘴加热达到合格的出料温度，并满足温度均匀性要求。 为了达到理想的加热质量， 从热工控制上将炉子从圆周方向上分成若干控制区， 依次形 成预热段、加热段、均热段，各段亦可再分若干控制区以提高控制精度，例如我厂环形炉就 分成 7 个控制区，预热段一个控制区，加热段四个控制区，均热段一个控制区，最后一个出 料区。各控制区按不同的温度进行控制，实现对管坯的合理加热，达到要求的加热质量。各 区的基本加热设备是烧嘴，烧嘴将助燃空气、燃料按合理的比例（空燃比）混合燃烧形成火 焰加热管坯。 其中燃料由管道系统供送， 助燃空气是由鼓风机 （助燃风机） 经由换热器加热， 再由空气管道分配至各区烧嘴参与燃烧。 而温度的调节由自动化控制系统通过调节管道上的 阀门开度实现燃料及配风的流量来实现。而燃料燃烧产生的烟气通过烟囱排入大气。炉底、 炉墙、烟道、烟囱等是由耐火材料砌筑而成的，以达到保温节能的效果。 与其它的炉型相比，环形炉具有以下优点： ★环形炉最适合加热圆管坯， 并能适应各种不同直径和长度的复杂坯料组成， 易于按管坯规 格的变化调整加热制度。 ★管坯在炉底上间隔放置，坯料能三面受热，加热时间短，温度均匀，加热质量好。 ★管坯在加热过程中随炉底一起转动， 与炉底之间没有相对运动和摩擦， 氧化铁皮不易脱落。 炉子除装出料门外无其它开口，严密性好，冷空气吸入少，因而氧化烧损较少。 ★炉内管坯可以出空，也可以留出不装料的空炉底段，便于更换管坯规格，操作调度灵活。 ★装料、出料和炉内运转都能自动运行，操作的机械化和自动化程度高。 环形炉的缺点是：炉子是圆形的，占用车间面积较大，平面布置上比较困难；管坯在炉 底上呈辐射状间隔布料，炉底面积的利用较差，单位炉底面积的产量较低。 目前，国际上 DALMING 厂环形炉中径为φ46m。ALGOMA 厂环形炉中径为φ36m， 国内宝钢环形炉中径为φ35m，成都无缝厂环形炉中径为φ20m，包头无缝厂环形炉中径为 φ35m，我厂一套环形炉中径φ48m，这些都是环形炉在无缝钢管厂使用的一些例证。 我厂管坯加热采用环形炉，中径 33.25m，年加热管坯量约为 50 万吨，造价近 4000 万人民 币。 3.2.1.1 1 布置 环形炉在生产线中的布置和作用 环形炉为高架布置，座落在+5m 平台上。炉体在 A-B 跨和 B-C 跨内，占据着两个跨。 从纵向看在 3 柱和 6 柱之间。 连铸管坯经冷锯切割成定尺管坯后， 管坯经由运输设备送至炉 子装料机夹钳下方， 装料机夹钳夹起管坯装入炉内。 加热好的管坯用出料机从炉内取出送至 穿孔工艺工序。 2 作用 轧管厂设置一座管坯加热炉，供连铸圆坯轧制前加热。 1) 生产任务 管坯规格：   钢坯管坯加热工艺 31 直径（mm）；200 210 150 长度（mm）：1122～4200 最大单重（kg）： 1040 注：管坯材质为低合金钢、合金钢。 2) 工艺要求 管坯加热温度：1260～1280℃ 允许温差：±5℃ 3.2.1.2 环形炉基本尺寸 炉底中心平均直径：33250mm 炉膛内部宽度:4800mm 炉底宽度：4350mm 炉膛高度：1800mm 装出料炉门夹角：14.47。 有效炉底面积：600.85m2 3、钢坯管坯加热工艺之三 炉子结构及辅助设备 结构概述： 环形炉由转动的炉底和固定的炉墙、炉顶组成。 图 3-1 环形炉运转示意图 管坯由装料机 A 送入环形炉并放置在炉底上，随炉底一起转动，在转动过程中，被安 装在炉子侧墙和炉顶的烧嘴加热，转动一圈后，由出料机 B 将被加热好的管坯取出。 环形炉炉内烟气按照与炉底转动相反的方向流动， 加热管坯后废气经由装料端内环侧墙上的 排烟口排除炉外。 1 具体的特点如下： 炉子的钢结构： 炉体外壳由轧制型钢焊接的柱梁和炉皮钢板组成。炉顶钢结构承载吊挂炉顶的耐火材 料。 2 环缝与水封：为了保证炉底运转良好,炉底和侧墙的内外环之间留有一定的缝隙,即环缝.考虑到炉子 工作时受热膨胀，炉子外环缝要比内环缝的缝隙稍大一些。 炉底和炉墙之间的环缝采用水封，水封系统由水封槽、活动刀和固定刀组成。活动刀安装在 炉墙上不动。在活动刀底部装有刮板，这样炉底在转动时，通过刮板，把水封槽内的氧化铁 皮和其它一些杂质刮到水封槽的漏斗处，最后通过漏斗清渣。 4、钢坯管坯加热工艺之四 隔墙： 在装料门和出料门之间的炉膛内设有一道隔墙 A， 其目的是减少低温管坯区对高温管坯 区及高温出炉管坯的吸热。及高温烟气直接进入低温区形成烟气短路。 在装料门后烟气出口前又设有一道隔墙 B，因为烟气出口处为负压，即有抽力。为了防止炉 膛从装料门吸入大量的冷空气，造成热耗和烧损的增加，就设置了这道隔墙 B。出料段与均 热段间设有一道隔墙 C,起到了隔离均热段与出料段,提高加热均匀性， 进一步防止烟气短路。 炉门及其它 炉子四周设有必要的检修门和观察门。 操作平台， 走道和梯子可以通达所有的烧嘴和阀 门处。 3.2.2.2 1 炉子机械 装出料机 钢坯管坯加热工艺 33 1) 结构 装出料机都是由一个固定的钢架和安装在钢架上的操作小车组成， 操作小车又由带有夹 钳的机械臂的提升装置组成。操作小车的运动用电机驱动，夹钳用液压缸开闭，所有暴露在 炉膛高温下的机械部件都采用水冷，装有绞盘，在紧急情况下把机械臂从炉内退出。 为了使夹钳夹管坯平稳，最大行程为 7600mm，且出料机夹钳可以左右摆动。扒渣机设在装 料机之间负责扒除炉底氧化铁皮积渣。 2) 动作描述 装出料机可以同步工作，也可以分别工作，所有动作都是由液压传动来完成的。装出料 机的动作可以近似看为一个矩形， 机械臂提升 前进 下降 夹钳打开 （夹紧夹钳） 3) 提升 后退 技术参数： 起重能力：1040kg 运行速度：>1m/s 运送行程：7600mm 动作频率：180 次/小时 2 炉底装置 1) 结构 环形炉的中枢部分是在炉底结构。 转动炉底是由一个型钢制成的双层钢架， 上下两层钢 架之间不是紧固连接的。上层钢架承载炉底耐火材料，下层钢架的横断面呈梯形，可把传动 设备、支撑辊、定心辊布置在炉底两侧，有利于设备的更换和维修。 2) 转动机械 环形炉通过均匀分布在炉底圆周上的两台液压马达销轮和柱销装置驱动， 柱销安装在炉 底下层钢架的外环侧。 炉底可以反向转动， 通过液压靠紧装置可以保持传动销轮和柱销之间 始终能良好的咬合。 表 3-1 每步转动距离 mm 炉内根数 每步周期(最小)S 布料排数 3 1) 定心辊和支撑辊 定心辊 为了使炉底以一个固定中心转动，采用了水平定心辊来实现定心，即沿圆周设有 12 组 321.4 313 20 单排或交错 带弹簧压紧装置的弹簧式定心辊。 定心是从内环方向向外顶住炉底下层钢架来实现。 定心力 的大小通过调节弹簧的压力来实现。 2) 4 支撑辊 整个炉底由 96 个锻钢滚轮支撑。 炉门开闭机械 装料门、出料门和清渣门用加筋的钢结构制成，内衬以浇注料,传动采用液压缸,炉门的开闭与装、出料机操作连锁。 2 炉子的供热与燃烧系统 概述 环形炉烧天然气,按照加热制度分为七个控制段供热,从装料门开始,第一段为预热段,中间四段为加热段,第六段为均热段， 第七段为出料段,预热段、 加热段侧墙上均装有德国 Krom 公司的高速型侧烧嘴,均热段和出料段炉顶装有德国 Krom 公司的平焰顶烧嘴。 2 燃烧系统的组成及设备性能 燃烧系统由一台助燃风机、空气管道、一台烟气稀释风机、一台空气换热器、一套燃气 分配系统和烧嘴形成。构成燃烧系统的这些设备，保证了燃料、助燃空气通过烧嘴达到正常 燃烧的目的。下面分别介绍： 1) 助燃空气鼓风机(1 台) 鼓风机的作用 是提供足够的助燃空气。 直联离心式 风量 60000m3/h 风压 转速 2) 功率 烟气稀释风机(1 台) 12000pa 1450r/min 355kw(10kv 50HZ)作用：烟气出炉温度很高时（850℃）,则起动稀释风机，向烟气内鼓入冷空气，这样烟 气温度就下降，保证烟气到达换热器处的温度最高值低于允许温度（930℃），保护换热器 不至于被烧毁.这种操作是自动进行的，随烟气温度的升降自动开闭稀释风机。 性能： 型式 直联离心式 风量 风压 转速 功率 3 空气预热器 1) 作用 烟气出炉温度很高近 1000℃，具有很高的热能，把这部分能量传给空气，这样便可回 收一定的热能，达到节能，提高热效率的目的。 2) 结构 换热器是由许多无缝钢管组成的。钢管内部走空气，换热器置于烟道内，这样，钢管内 12000m3/h 1960pa 1450r/min 15kw的空气就被加热了。 由于烟气的走向和空气的走向是相反方向的， 所以叫做逆流管状换热器。

钢坯是炼钢炉炼成的钢水经过铸造后得到的产品。 　　钢坯从制造工艺上主要可分为两种：模铸坯和连铸坯，目前模铸工艺已基本淘汰。 　　从外形上主要分为两种： 钢坯按形状及用途分类　　板坯：截面宽、高的比值较大，主要用来轧制板材。  　　方坯：截面宽、高相等，或差别不大，主要用来轧制型钢、线材。 产品规格（mm） 钢坯按形状及用途分类材质 定尺（M） 执行标准  　1、方坯  150×150×7800 HRB335 6-12 GB700-2006 150×150×6000 HRB335  150×150×9700 HRB335  150×150×9000 Q235  135×135×9800 Q235  135×135×9000 Q235  135×135×9000 16Mn  135×135×9000 16Mn  135×135×9800 16Mn  150×150×6000 B7  135×135×9000 B7  135×135×9000 12LW  150×150×8600 55Q  135×135×9000 24Mn2k  　2、矩型坯 65×225×9000 Q235 6-12 GB1519-88  180×275×9000 Q235  180×275×6000 Q235  180×275×6000 16Mn  　3、板坯 150×1200×6000 Q235 5-9 GB699-88  150×1200×5300  150×1120×5000  150×1120×5900  180×1200×6000  200×1200×4600  200×1200×6000  150×1000×4100  150×1100×4700  150×1250×6000 Q215  150×1120×5000 Q215  150×1200×6000 16Mn  150×1100×5700 16Mn  150×1100×6000 16Mn  150×1200×6000 12LW  产品 　　　钢坯规格 　　　断面尺寸mm　定尺m 方坯 　　　120×120、135×135、150×150　3～12 板坯 　　　厚度：150、180、200　　　宽度： 1000～1200　4.5～6

铸造铝锭相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铸造铝锭工艺    　　    产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造铝锭工艺，也是以这一过程为主。铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。    　　1．连续浇铸    　　连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。    混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由**冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。    重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。    　　2．竖式半连续铸造    　　竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭)；板锭需加入Al-Ti--B合金(Ti5％B1％)进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5％，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2／5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。    　　浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690～7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190～21Omm／min，冷却水压为0.147～0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：    VD＝K    　　式中 V为铸造速度，mm／min或m／h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2～1.5。    　　竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区．由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。    　　顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。    铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1．5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。    铝线锭的缺陷主要有：①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8％，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。    　　3．铸锭质量的保证    　　(1)重熔用铝锭。铸锭过程中最重要的技术条件是浇铸温度，在浇铸过程中必须严格控制浇铸温度，一般高于铝液凝固温度30～50℃。    　　(2)线锭。线锭的浇铸略为复杂，需控制的条件有铸锭速度。铸锭速度与铸锭直径有关。其浇铸温度保持680～690℃，冷却水压为0.147～0.196MPa，结晶器内壁铝液水平控制在30mm左右。控制好以上条件，并加强操作管理，即可获得较好的质量。 　世界铝工业的真正工业化生产始于1886 年，1956 年全球铝产量开始超过铜跃居有色金属的首位，成为仅次于（钢）铁的第二大金属。近几年全球铝加工业技术和装备水平的提高，特别是中国铝工业的迅速发展，带动了全球铝产量迅猛增长。截止到2004 年末，全球原铝总产量达到了2985 万吨。铝锭生产主要集中在中国、美国、俄罗斯、加拿大、澳洲、巴西、挪威等国家，产量约占全球的60％以上。铝的供应来源除了原铝（铝土矿－氧化铝－电解铝）外，回收铝也占有很高比例。回收铝又分为旧料回收（主要来源是饮料罐和汽车废件）、新料回收（加工过程中的废屑）两种。通过了解铸造铝锭的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

紫铜铸造是人类掌握比较早的一种 金属 热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。紫铜铸造是指将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定形状的铸模待其凝固成形的加工方式。被铸物质多为原为固态但加热至液态的 金属 （例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是沙、 金属 甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。紫铜铸造是人类掌握比较早的一种 金属 热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。紫铜铸造是指将固态 金属 溶化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。在早期中国商朝的重875公斤的司母戊方鼎，战国时期的曾侯乙尊盘，西汉的透光镜，都是古代紫铜铸造的代表产品。 早期的铸件大多是农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩浓厚。那时的紫铜铸造工艺是与制陶工艺并行发展的，受陶器的影响很大。在近代进入20世纪，紫铜铸造的发展速度很快，其重要因素之一是产品技术的进步 ，要求铸件各种机械物理性能更好，同时仍具有良好的机械加工性能；另一个原因是机械工业本身和其他工业如化工、仪表等的发展，给紫铜铸造业创造了有利的物质条件。如检测手段的发展，保证了铸件质量的提高和稳定，并给紫铜铸造理论的发展提供了条件；电子显微镜等的发明，帮助人们深入到 金属 的微观世界，探查 金属 结晶的奥秘，研究 金属 凝固的理论，指导紫铜铸造生产。紫铜铸造是指熔炼 金属 ，制造铸型，并将熔融 金属 浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能 金属 零件毛坯的成型方法。紫铜铸造是将 金属 熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。紫铜铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间．紫铜铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。紫铜铸造种类很多，按造型方法习惯上分为①普通砂型紫铜铸造，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。 ②特种紫铜铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种紫铜铸造两类。工艺流程：随着科技的进步与紫铜铸造业的蓬勃发展，不同的紫铜铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型紫铜铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型、造芯两大项工作。砂型紫铜铸造中用来造型、造芯的各种原材料，如紫铜铸造原砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料，造型材料准备的任务是按照铸件的要求、 金属 的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和连续式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，混砂速度快。造型、造芯是根据紫铜铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的紫铜铸造车间里，造型、造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、气冲造型机、无箱射压造型机、冷芯盒制芯机和热芯盒制芯机、覆膜砂制芯机等。铸件自浇注冷却的铸型中取出后，带有有浇口、冒口、 金属 毛刺、披缝，砂型紫铜铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有磨光机、抛丸机、浇冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时 ，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。铸造产品材质相关的分类：1.铸铁2.铸钢 3.精密材料紫铜铸造 4.合金紫铜铸造综上所述，紫铜铸造是历史悠久的生产工艺流程，也是纷繁复杂的工业工序，紫铜铸造 行业 也将随着中国工业经济的飞速发展而更上一层楼。

废铝铸造在主要发达国铝的生产中地位日益突出。发达国家原铝与再生铝的占有比已接近或超出1:1。正因如此，废弃Al的废铝铸造已成为世界各国的十分重视的工作，废铝铸造并已成为一项重要的 产业 。然而，铝合金的回收及废铝铸造又是一项十分复杂的技术工作，各种铝制品使用范围宽广，使用分散，如何废铝回收集中、废铝分类，再来实现废铝铸造等均是十分繁杂庞大的工程。其次，全世界不同合金成份，不同性能的合金数以百计，其中许多合金中的成份元素相互排斥，互不兼容。如何以最简易的方法、最低成本、最有效的废铝铸造工艺使废弃Al再生成成份合乎理想合金要求、性能满足使用，质量能达到或按近原生材料水平的再生利用技术是世界各国本 行业 的追求目标。目前发达国家已形成完善的废杂铝收集、管理、分检、废铝铸造系统，适应不断扩大的 市场 需求，发达国家在生产中不断推出新的技术创新举措，如低成本的连续熔炼和处理工艺，使低品位废杂铝升级的工艺等，用废杂铝已能大量制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭，最大的铸锭重13.5吨，其中重熔二次合金锭（RSI）用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的重量下降到只有14克左右，某些再生铝还用于制造计算机软盘驱动器的框架。但是我国对废杂铝的回收、废铝铸造在观念及认识的程度上，却未深化到美、日等发达国家的地步，废铝铸造的道路还是路漫漫。 

白铜铸造的铸造性能   铸造白铜有较好的铸造工艺性能，中等的造渣性、流动性和收缩性，但吸气性较强，浇注前需用Cu-Mn（或Mn）、Cu-Mg（或Mg）和Cu-P脱氧。铸造白铜的铸造性能见表更多白铜铸造的铸造性能请详见上海 有色金属 网 

铝锭铸造相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铝锭铸造工艺    　　    产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造工艺，也是以这一过程为主。铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。    　　1．连续浇铸    　　连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。    混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由**冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。    重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。    　　2．竖式半连续铸造    　　竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭)；板锭需加入Al-Ti--B合金(Ti5％B1％)进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5％，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2／5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。    　　浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690～7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190～21Omm／min，冷却水压为0.147～0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：    VD＝K    　　式中 V为铸造速度，mm／min或m／h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2～1.5。    　　竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区．由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。    　　顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。    铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1．5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。    铝线锭的缺陷主要有：①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8％，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。    　　3．铸锭质量的保证    　　(1)重熔用铝锭。铸锭过程中最重要的技术条件是浇铸温度，在浇铸过程中必须严格控制浇铸温度，一般高于铝液凝固温度30～50℃。    　　(2)线锭。线锭的浇铸略为复杂，需控制的条件有铸锭速度。铸锭速度与铸锭直径有关。其浇铸温度保持680～690℃，冷却水压为0.147～0.196MPa，结晶器内壁铝液水平控制在30mm左右。控制好以上条件，并加强操作管理，即可获得较好的质量。 　世界铝工业的真正工业化生产始于1886 年，1956 年全球铝产量开始超过铜跃居有色金属的首位，成为仅次于（钢）铁的第二大金属。近几年全球铝加工业技术和装备水平的提高，特别是中国铝工业的迅速发展，带动了全球铝产量迅猛增长。截止到2004 年末，全球原铝总产量达到了2985 万吨。铝锭生产主要集中在中国、美国、俄罗斯、加拿大、澳洲、巴西、挪威等国家，产量约占全球的60％以上。铝的供应来源除了原铝（铝土矿－氧化铝－电解铝）外，回收铝也占有很高比例。回收铝又分为旧料回收（主要来源是饮料罐和汽车废件）、新料回收（加工过程中的废屑）两种。通过了解铝锭铸造的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

黄铜铸造是人类掌握比较早的一种 金属 热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。黄铜铸造是指将固态 金属 溶化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。被铸 金属 有：铜、铁、铝、锡、铅等，普通铸型的材料是原砂、黏土、水玻璃、树脂及其他辅助材料。特种铸造的铸型包括：熔模铸造、消失模铸造、 金属 型铸造、陶瓷型铸造等。（原砂包括：石英砂、镁砂、锆砂、铬铁矿砂、镁橄榄石砂、兰晶石砂、石墨砂、铁砂等）    黄铜铸造的所需最低温度：    一般来说是960度，已经快结晶了，一般至少用980，是最低的铸造温度，这是高锌黄铜，低锌黄铜还要高点    黄铜铸造增加硬度的方法：    在铝黄铜(72.5Cu-22.7Zn-3.4Al)中添加微量钴(0.2%,0.4%,0.6%),研究微量钴、熔炼铸造工艺及加工工艺参数对轧制法生产的带材的机械性能的影响.探索采用铝黄铜替代目前广泛使用的弹性铜合金材料.锡磷青铜的可行性.研究结果显示:钴能有效减少铸态合金的晶粒尺寸、改变晶粒的形状,提高合金的抗拉强度、硬度,并保证合金具有较好的延展性.铝黄铜中添加0.4%钴.采用合理的加工工艺生产出的黄铜带具有比锡磷青铜更优异的性能,0.25 mm厚的带材,其抗拉强度可达840.4 MPa,伸长率为2.8%,维氏硬度值为228,比特硬状态的QSn6.5-0.1带材的抗拉强度最大值(805 MPa)提高了4.4%,满足弹性元件的使用要求;同时,由于该黄铜中含有22.7%的锌,可有效降低成本,具有实际应用价值.    我国使用黄铜铸造的历史：我国最早用黄铜铸钱开始于明嘉靖年间。黄铜矿“黄铜”一词最早见于西汉东方朔所撰的《申异经·中荒经》:“西北有宫，黄铜为墙，题日地皇之宫。” 在姜寨仰韶文化遗址中曾出土有含锌量超过20%的黄铜片和黄铜管，山东胶县三里河龙山文化的地层中也曾出土两种黄铜锥。显而易见，这些黄铜器物的出现并不是说人们在史前就掌握了黄铜的冶炼技术，而是人们在利用铜锌共生矿时无意中获得的。    更多关于黄铜铸造的资讯，请登录上海 有色 网查询。

竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒（线锭）；板锭需加入Al-Ti--B合金（Ti5%B1%）进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5%，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2/5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。 　　浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690~7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190~21Omm/min，冷却水压为0.147~0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：VD=K　　　　式中 V为铸造速度，mm/min或m/h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2~1.5。 　　竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区.由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。 　　顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。 　　铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1.5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。 　　铝线锭的缺陷主要有： 　　①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8%，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。 　　②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。 　　③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的 　　④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。 　　⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。 　　⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。

铝棒铸造过程： 　　熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。主要过程为： 　　 　　（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 　　 　　（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 　　 　　（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。

科技名词定义中文名称：铸造铜合金 英文名称：cast copper alloy 定义：以铜为基的铸造合金。各种成分的铜合金的结晶特征不同，铸造性能不同，铸造工艺特点也不同。1、锡青铜：结晶特征是结晶温度范围大，凝固区域宽。铸造性能方面流动性差，易产生缩松，不易氧化。工艺特点是壁厚件采取定向凝固（顺序凝固），复杂薄壁件、一般壁厚件采取同时凝固。2、铝青铜和铝黄铜：结晶特征是结晶温度范围小，为逐层凝固特征。铸造性能方面流动性较好，易形成集中缩孔，极易氧化。工艺特点是铝青铜浇注系统为底注式，铝黄铜浇注系统为敞开式。3、硅黄铜：结晶特征是介于锡青铜和铝青铜之间。铸造性能最好（在特殊黄铜中）。工艺特点是顺序凝固工艺，中注式浇注系统，暗冒口尺寸较小。（一）用于生产铸件的铜合金。多数铸造铜合金不能进行压力加工，例如铸造铍青铜和铸造锡青铜(Cu5Sn5Zn5Pb)，这类合金塑性极差，不能进行压力加工。铸造铍青铜主要用作防爆工具、模具、海底电缆中继器的结构件、焊接电极等。铸造锡青铜，铸造铝青铜，铸造黄铜主要用作轴瓦、轴套、衬套、轴承、齿轮、管件等。铸造铜合金在工艺美术品方面得到广泛应用，古代青铜器就是一个典型例子。 　　（二）ZCuZn38Mn2Pb2 　　标准：GB/T 1176-1987 　　●特性及适用范围： 　　有较高的力学性能和耐蚀性,耐磨性较好，可切削性能良好。 　　●化学成份： 　　铜 Cu ：57.0～60.0 　　锡 Sn ：≤2.0(不计入杂质总和) 　　锌 Zn：其余 　　铅 Pb：1.5～2.5 　　铅 Pb：1.5～2.5 　　铝 Al：≤1.0(不计入杂质总和) 　　铁 Fe：≤0.8(杂质) 　　锰 Mn：1.5～2.5 　　铍 Sb ：≤0.1(杂质) 　　注：杂质总和≤2.0 　　●力学性能： 　　抗拉强度 σb (MPa)：≥245 　　伸长率 δ5 (％)：≥10 　　硬度 ：≥685HB 　　●热处理规范：加热温度1050～1100℃；浇注温度980～1000℃。 　　●铸造方法： 　　S-砂型铸造、J- 金属 型铸造、La-连续铸造、Li离心铸造

由于在电解槽内的铝液中友许多杂质，所以铸造铝锭前有必要滤清。 　　据悉，常用的办法包含：榜首，溶剂净化法就是使用参加溶液中的溶剂，该溶剂具有密度小，活性大，吸附能力强等特色。经过吸附溶液中的氧化物，构成新的液滴升到表面。冷却后构成浮渣。去除浮渣即可浇铸铝锭。第二。气体净化、常用、氮气或氯氮混合气体，是一种首要的原铝净化法。(1)净化。通入铝液中生成许多纤细的气泡，充沛的混合在铝液中，溶解在其间的氢，以及一些机械夹杂物，能被吸附在小气泡上。跟着气泡上升到铝液表面而排出。(2)氮气净化法。由于有毒，且本钱较高，所以氮气净化呈现了。使用氧化铝球(418mm)作过滤介质。N2直接通入铝液内。铝液接连送入净化炉内，经过氧化铝球过滤层，并遭到氮气的冲刷，所以铝液中的非金属夹杂物以及溶解的氢得以铲除，然后接连排出，从而使纤细的氮气泡均匀分布在受处理的铝液内起到净化的作用。(3)混合气体净化法。选用和氮气的混合物来净化铝液，其作用是一方面脱去和别离氧化物，另一方面铲除铝中某些金属杂质(如镁)，常用的组成是90%氮气+10%。也有选用10%+10%二氧化碳+80%氮气。这样作用更好，二氧化碳能使与氮气很好的分散，可缩短操作时刻。厂商应根据实际需要，挑选适宜的净化办法。

铝的运用铝广泛用於各种建筑中，如挢梁、塔楼和储罐等。尽管结构钢型材与板材的基建投资费用较低，但当人们考虑到工程的结构特色、共同的建筑规划、质轻和(或)抗腐蚀性时，就采用了铝。铝可用於挢梁与公路的辅佐结构上，如挢梁栏杆、公路护栏、照明标准件、交通指挥塔、交通标志和衔接围栏等。铝也遍及用於挢梁结构上，特别是长墩距挢梁或活动挢梁的平衡装置和嶺升挢的施工中。　　脚手架、爬梯、变电所构筑物及其他共用工程构筑物，常运用的铝材方式首要是结构型材和特殊揉捏型材。吊车、输送机和重载装卸体系包含了很多的铝材。储水大罐常用铝合金缔造，以增强抗腐蚀性并构成引人注意的外观。 　　包装业一直是用铝的商场之一，且开展最快。包装业产品包含家用包装材料、软包装和食物容器、瓶盖、软管、饮料罐与食物罐。铝箔颇适用於包装，箔制盒，包用於盛食物与药剂，并可作家用。 　　变形铝制品和铸造铝制品在轿车结构中运用颇广。每台轿车的典型铝用量约70kg(150lb)，此数可望急剧添加，由于遍及的节约燃料的要求迫使如此，并且人们还不断着重收回铝的重要性。　　　　货车由於分量的约束及人们想添加有用载分量的希望，制作商已添加铝在驾驶室、拖车和货车规划中的运用。由於运用揉捏的车身纵梁、车架下梁和横梁，货车自重已减小。揉捏的或模板及铸造的驾驶盘已常见。@铁路车辆铝用於制作铁路底卸年、冷冻车和槽车。铝亦广泛用於铁路客车，特别是那些公共交通体系的车辆。　　　　海上运用铝遍及於各式各样的海上运用中，包含船只的首要受力构件如船体与舱面室，以及其他运用如烟囱外壳、舱盖、窗框、空气出口、舷梯、通道、船尾、甲板、通风设备、船用家具、以铝代用的五金器件、燃料罐及面表亮光的平整件。 　　航空航天铝实际上用於飞机、和宇宙飞船工业的一切部分制作机身、引擎、附件、液体燃料和氧化剂的容器设备。铝因其高强度/密度之比率、抗腐蚀性和分量成效而得到广泛运用，特别是用在紧缩的规划中。 　　耐用消费品：家用电器由於铝制品质量轻、外观漂亮、具有对各种方式加工的习惯性以及廉价的制作加工费用，因而铝广泛运用於家用用具中，质轻是它重要的特性，可习惯於真空吸尘器、电熨斗、便沬式洗碟机及食物加工机与搅拌器的要求。 　　家具质轻、低维护费用、抗蚀、经久耐用和美丽的外观是铝制家具的首要长处。 　　机械与设备：铝材也被广泛地运用在：加工设备纺织设备煤矿机械移动式灌溉管与东西铝及其合金能够用已知的一切办法浇铸成铸件或加工成材。铝及其合金的加工产品能够划分为两类：一类是通用产品，包含薄板、厚板、箔、棒材、线材、管材以及结构型材，其间板材可细分为圆棒和非圆形棒，其间管材可细分为标准圆管和非标准圆形管。另一类对错通用的产品，这是为了某个特定用处而设定的产品，包含揉捏型材、锻件、冲挤件、铸件、冲压件、粉末冶金(P/M)零件、机加工件和铝基复合材料。 　　揉捏件其是揉捏固体金属经过开孔模而出产出来的。具有轴对称的规划件特别合适於用揉捏方式出产。运用现行的工艺，也能揉捏杂乱的、有心轴的和不对称的外形，精细揉捏可显出非同小可的严厉和表面光洁度，工件的首要一般不需要机加工；揉捏後产品的精度可容许用简略的切开、孔、扩孔和其他小量的机加工来到达。揉捏、揉捏与拉拨结合出产的无缝管可与机械制作的有缝管和焊接收相匹敌。

铸造准备检查与确认的工作内容:　　　　(1)温度控制(以转注流程的温降确定保温炉、在线除气箱、过滤箱以及铸造流槽前端的各点温度控制);　　　　(2)铝液转注流程中各对接口、事故流口的密封及事故箱的到位、容量与干燥情况;　　　　(3)转注流槽、铸造流槽、漏斗(分配袋)、控流筏、打渣箱及工具的加热和干燥情况;　　　　(4)铸造传动控制系统包括液压、仪表的运行与显示情况;　　　　(5)结晶器光洁程度、安放位置和引锭头的位置及干燥情况(包括润滑);　　　　(6)冷却水的调试检查及水温情况;　　　　(7)生产合金、规格的工艺参数确认等等，这些是每个铸次不可忽略的工作。　　　　除此之外有的铸造准备还要有针对性，根据所生产的合金、规格及以往生产、质量所存在的问题，有的放矢，采取必要的对应措施。　　　　铸造主要工艺参数的设定要根据铸造时间或铸造长度，把握各工艺参数的对应关系。要根据每铸次各方面的实际情况进行综合调整，尤其是针对某些质量缺陷进行优化。

美国Wagastaff(瓦格斯塔夫)公司是天下著名铝材铸造设置装备部署公司，以向环球铝产业提供DC铸造设置装备部署而著名全天下，不光云云，并且它还拥有很多先辈的铝材铸造技能。 　　1.AirSlip气滑铸造技能 　　AirSlip气滑铸造技能是Wagastaff公司较重要工艺，于1982年开辟并投入市场。 　　到现在为止，环球的铸造车间约莫拥有800条气滑铸造生产线，由于接纳该技能生产出的产物格量好，不停是铝材生产厂家的优选技能。 　　AirSlip另有壳区小的特点，与利用传统铸造技能生产的产物相比，铸造速率更快，生产本钱更有竞争力，产物晶粒布局匀称，收缩了均质化周期时间，在环保方面的上风是油耗较小，低落了冷却水流速。 　　2.LHC铝板坯铸造技能 　　LHC铝板坯铸造技能是Wagastaff公司研究开辟的新技能，其质量可以和电磁铸造技能生产的板坯质量相比，但生产本钱却比电磁铸造生产板 坯低一些。LHC铸造的板坯具有产物格量、制品率高、孕育发生废物少、能耗低、性能可靠的特点，并且由于冷却水流速低，节流能源。 　　LHC铝板坯铸造技能的突出特点是在板坯模上接纳了油连结体系(oilretentionsystem)，在铸造历程中重要省去了到达冷却水体系的模润滑油。 　　油连结体系的一连润滑低落了处置处罚冷却水的相干本钱。油连结体系在接纳模台倾斜体系时制止了模润滑油的滴流，低落了铸造台四周的“油喷溅”，并使进入冷却水体系的油较少，从而使在铸造台四周的事情职员淘汰走路打滑的征象。 　　3.包管铸造宁静的StopCast技能 　　为包管在铸造历程中操纵职员的宁静，Wagastaff公司开辟研制出铝池塘漏探测系同一StopCast体系，该体系在挤压坯铸造历程中探测 到有铝水走漏时会主动断开一连铝水流，所需时间仅仅为几秒;没有安置StopCast体系，则关断一连铝水流则要几分钟，乃至更永劫间。 　　对付接纳AirSlip挤压铸造技能和StopCast技能生产线的进一步开辟仍在举行中。 　　4.开辟铸造气体控制技能AutoFlo提拔AutoCastSCADA程度 　　Wagastaff公司开辟研制出用于AirSlip气滑铸造技能的气体控制技能AutoFlo，并已经成服从于产业生产，用户反响很好，接纳该技能就不必要操纵职员过多到场，从而低落了操纵职员袒露在铝水前的时机。 　　Wagastaff公司进一步提拔了AutoCastSCADA程度，提供较新的硬件和软件，SCADA作为AutoCast的“特别”功效， 开始时很多铸造厂并不都要求具备这一功效，但颠末几年来的生产实践，他们同等以为，SCADA功效体系对付铸造厂来讲是必须的。

铸造碳化钨管内成分为W2C和WC合金颗粒,硬度93HRA熔点1600-1800度,采用氧-乙炔焰堆焊,具有较高的耐磨性.适用于石油钻具,建材机械,甘蔗破碎刀具,打井钻头,秸杆还田粉碎机和饲料粉碎机刀片等易磨损件的堆焊使之成为合金耐磨具. 型号 管径mm 管长mm 粒度.适用范围：石油钻井，工程机械，搅拌机绞刀，螺旋，粉碎机叶片等。此焊条为锰，钨-合金粉原料。硬度高。耐磨。耐冲击。耐高温。氧-乙炔温度：1000～2800度。　用途：广泛应用于石油钻具，工程机械，搅拌机绞刀，螺旋，粉碎机叶片，矿业机械，煤炭钻杆，榨糖蔗刀等等！！此焊条的特点是：焊层熔合面牢，硬度高，耐冲击磨损，不脱层，掉块，使用方便，适用直流焊机；焊条不需焊前预热，焊后保温，适用于不同材质，不同用途的堆焊。堆焊层硬度HRC大于80，铸造碳化钨焊条简介铸造碳化钨焊条又称铸造碳化钨合金焊条管内成分为W2C和WC合金颗粒,硬度93HRA熔点1600-1800度铸造碳化钨气焊条又称铸造碳化钨合金焊条管内成分为W2C和WC合金颗粒,硬度93HRA熔点1600-1800度,采用氧-乙炔焰堆焊,具有较高的耐磨性.适用于石油钻具,建材机械,甘蔗破碎刀具,打井钻头,秸杆还田粉碎机和饲料粉碎机刀片等易磨损件的堆焊使之成为合金耐磨具. 型号 管径mm 管长mm 粒度（目） YZ5 4.0 390 60~80 YZ4 5.0 390 40~60 YZ3 6.0 390 30~40 我厂生产的YZ铸造碳化钨耐磨气焊条具有硬度高(采用高标号铸造碳化钨粉),服务优，质量可靠，信誉第一。。。。型号         管径mm   管长mm    粒度（目） YZ5      4.0      390       60~80  YZ4      5.0      390       40~60  YZ3      6.0      390       30~40 此粉块自熔性良好，堆焊的工件无需除锈，它可堆焊在低、中碳钢、低合金钢及铸钢件上，也可在高锰钢和某些灰铸铁上堆焊，用于承受低、中等程度冲击的强磨粒磨损的易损件的制造与修复，焊后硬度为HRC≥79。它主要用于各种叶片、溜槽耐磨钢板、挤压辊辊面、制砖机绞刀、打泥板等零部件的制造和修复。堆焊后可提高使用寿命３－８倍。用量：堆焊面积为１平方米约需粉块10kg或稍多一些，每１kg粉块，堆焊后所获得的耐磨层的重量为1.5kg左右，是任何耐磨堆焊材料所达不到的。用法：１、手工碳弧焊：石墨电极规格：（碳棒）直流：φ10×300、φ12×300、φ15×300；（碳棒）交流：φ8×350、φ10×350；交流弧焊机（空载电压≥70ｖ）。焊钳：采用加长嘴焊钳（防人灼伤）堆焊时，碳棒伸出钳口100ｍｍ左右；堆焊电流200～300ａ，堆焊稀释率50％。２、用耐磨焊条添加粉块手工电弧焊，堆焊电流250ａ～300ａ。fe－05耐磨合金粉块的抗裂性与抗磨性都优于fe－05焊条，主要用于在振动疲劳磨损严重零部件上。第二章　　堆焊实例　一、堆焊装载机的方法与效益１、方法：（１）新铲刃用ｄ－65型堆焊１层，堆焊厚度为3～5mm；堆焊部位为刃板的刃口部及其正背面。堆焊宽度：正面，从刃口部向里堆焊3cm宽：背面（底面），从刃口部向里堆焊6cm宽、刃口全部堆焊；铲刃底面垂直刃口部堆焊层，每隔15cm纵向堆焊一条宽2cm，长16cm的堆焊层。（２）旧铲刃：磨损不严重的铲刃可用ｄ266型堆焊条焊平再用新铲刃的堆焊方法堆焊。2、效益：用上述方法堆焊的装载机铲刃，相当于不堆焊新铲刃的使用寿命３倍。  使用于：建材 行业 ：砖瓦厂、搅刀、搅笼、对滚、锤破、笼破。水泥厂、塔盘、塔尖、筚齿、衬板、鄂板、破石机、锤头、排水叶片、挤压辊、磨滚、挖土机、铲齿、搅拌机叶片。矿产 行业 ：煤矿、溜槽、电铲斗齿、钻头修补。钢厂：大钟、小钟、漏斗。糖厂：造纸厂、建筑、耐火材料厂等企业的搅拌与粉碎。农业：镟耕犁刀、玉米杆粉碎。其它 行业 ：各种易磨损件修补，能达到较理想的效果。更多有关铸造碳化钨请详见于上海 有色 网

1.黄铜以锌作首要增加元素的铜合金，具有漂亮的黄色，总称黄铜。铜锌二元合金称普通黄铜或称简略黄铜。三元以上的黄铜称特殊黄铜或称杂乱黄铜。含锌低於36％的黄铜合金由固溶体组成，具有杰出的冷制作功能，如含锌30％的黄铜常用来制作弹壳，俗称弹壳黄铜或黄铜。含锌在3642％之间的黄铜合金由和固溶体组成﹐其间最常用的是含锌40％的六四黄铜。为了改进普通黄铜的功能，常增加其他元素，如铝﹑镍﹑锰﹑锡﹑硅﹑铅等。铝能进步黄铜的强度﹑硬度和耐蚀性，但使塑性下降，适协作海轮冷凝管及其他耐蚀零件。锡能进步黄铜的强度和对海水的耐腐性，故称水兵黄铜，用作船只热工设备和螺旋桨等。铅能改进黄铜的切削功能，这种易切削黄铜常用作挂钟零件。黄铜铸件常用来制作阀门和管道配件等。　　2.青铜原指铜锡合金，后除黄铜﹑白铜以外的铜合金均称青铜，并常在青铜名字前冠以榜首首要增加元素的名。锡青铜的铸造功能﹑减摩功能好和机械功能好，合适於制作轴承﹑蜗轮﹑齿轮等。铅青铜是现代发动机和磨床广泛运用的轴承材料。铝青铜强度高，耐磨性和耐蚀性好，用於铸造高载荷的齿轮﹑轴套﹑船用螺旋桨等。铍青铜和磷青铜的弹性极限高，导电性好，适於制作精细绷簧和电触摸元件，铍青铜还用来制作煤矿﹑油库等运用的无火花东西。　　3.白铜以镍为首要增加元素的铜合金。铜镍二元合金称普通白铜，加有锰﹑铁﹑锌﹑铝等元素的白铜合金称杂乱白铜。工业用白铜分为结构白铜和电工白铜两大类。结构白铜的特点是机械功能和耐蚀性好，色泽漂亮。这种白铜广泛用於制作精细机械﹑化工机械和船只构件。电工白铜一般有杰出的热电功能。锰铜﹑康铜﹑考铜是含锰量不同的锰白铜，是制作精细电工仪器﹑变阻器﹑精细电阻﹑应变片﹑热电偶等用的材料。

武钢榜首炼钢厂(以下简称一炼钢)2005年冷镦钢产量近5万t，典型钢种有SWRM6、SWRM8、SWRM10等。浇铸该类钢种时，铸坯表面振痕深度达0.5～0.7mm，一起在振痕谷底处常伴有肉眼可见微裂纹。这些表面缺点严重影响了铸坯的质量，影响了冷镦钢的后续加工功能。现在对冷镦钢连铸时铸坯表面振痕问题的研讨很少，尤其是碳含量较低的SWRM6、SWRM8等钢种。因而有必要结合一炼钢的实践出产工艺条件，找呈现在冷镦钢连铸时构成铸坯表面振痕缺点的首要原因，进步铸坯的表面质量。 1方坯表面振痕描摹及构成机理　　一炼钢出产的SWRM8方坯表面振痕状况。坯样取自2号连铸机，浇注条件是：过热度3O℃，拉速1.6m／min，二冷选用强冷准则。可以看出，SwRM8方坯表面首要有以下缺点。(1)振痕。凹形深振痕，均匀深达0.5mm，且振痕曲折。(2)洼陷。接近角部区域呈现纵向洼陷，最深处达3.5～4.0mm，且洼陷部位有粘渣现象。经过对不同连铸条件下的铸坯表面振痕进行金相分析，最常见的振痕形状首要有两类：洼陷状振痕和带钩状振痕。　　为了改进铸坯表面质量，减小振痕深度，人们对维护渣存在状况下的连铸坯振痕构成的原因进行了深人详尽的研讨，在弯月面处，因为钢液的过热度及钢液对流的影响，弯月面处0.3s期间内构成的凝结坯壳或许表现为刚体，也或许表现为液体的性质，即具有流变性。因为结晶器的振荡，弯月面区域的维护渣中发生压力。在负滑移期间，结晶器向下振荡的速度大于拉坯速度时，弯月面会被维护渣道中构成的正压力面向钢液中，在正滑脱期间，当初始凝结坯壳强度不大，维护渣中构成的负压力和动摇钢液的惯性力将坯壳面向结晶器内壁，导致初始凝结坯壳曲折或堆叠，构成不带钩状的振痕。当初始凝结坯壳的厚度较大，强度高的时分，初始凝结坯壳不能面向结晶器内壁，因而钢液会掩盖在弯月面上，构成一种带钩状的振痕。2振痕缺点构成原因分析　　针对一炼钢出产的SWRM8方坯振痕状况，振荡参数不合理(振幅大、频率低)，负滑脱时振痕间长，维护渣理化功能不适宜等振痕曲折滑不良，摩擦阻力大使振痕沿拉坯方向曲折。2.1振痕构成的影响要素　　振痕距离和振痕深度是衡量振痕的重要参数。因而，考虑连铸坯振痕的影响要素时，应别离考虑这两个参数。一起，很多研讨标明，无论是低碳钢仍是中碳钢，当振痕距离增大时，振痕的深度随之增大。合理的操控振痕距离对操控振痕深度有重要作用。2.2振荡参数对振痕的影响　　连铸过程中铸坯的振痕都与结晶器的振荡参数密切相关，其振荡模式首要为正弦振荡。振痕构成机理及试验研讨均标明振痕是在负滑脱期间发生的，负滑脱时刻越长，振痕的深度就越大，因而操控负滑脱时刻的长短，可以有用地操控振痕的形状。3结晶器振荡参数的优化3.1现行振荡参数特色(1)跟着拉速的不断进步，负滑脱率在不断的下降；(2)拉速的不断进步，对负滑脱时刻的影响不大；(3)拉速的进步，使得结晶器导前显着增加。3.2结晶器振荡参数的断定　　在实践振荡过程中，断定适宜的结晶器振荡基本参数振幅和频率厂是取得高质量的铸坯的要害，断定上述参数的首要准则是以取得合理的工艺参数为条件，可以依据工艺要求调理振幅、频率得到。断定工艺参数的总准则是应尽量减小铸坯表面振痕深度及改进结晶器和坯壳之间的光滑，这便要求可以取得较小的负滑脱时刻，较大的正滑脱时刻，尽量小的正滑脱速度差，足够大的负滑脱量NSA以及恰当的负滑脱速度比率NS和负滑脱时刻比率NSR。3.3振荡参数优化计划及作用　　依据以上对结晶器振荡工艺参数与基本参数联系的分析，结合振痕构成机理可知：要削减振痕深度，就要减小负滑脱时刻，可经过减小振程或许进步振频，或许两个参数都恰当改动的方法来完成。4结语　　依据一炼钢的状况，提出了3种振荡参数优化计划，经过核算比较分析，再结合结晶器振荡参数断定准则，得最佳计划。计划在整个拉速范同内均满意条件，负滑脱时刻保持在0.10s左右，在作业拉速规模(1.2～1.8m／min)内，负滑脱率在28～30%之间，结晶器导前1.5～2.5mm，振痕距离8～11mm。除结晶器导前稍微偏小外，其他工艺参数均在最佳取值规模内，且负滑脱时刻较现行振荡参数状况下缩短约0.02S，能有用减小振痕深度。选用计划3后，经过5个浇次的取样分析，方坯表面振痕得到显着改进，均匀振痕深度为0.372mm。

可用金属铸造成形工艺直接获得零件的铝合金。    该类合金的合金元素含量一般多于相应的变形铝合金的含量。     据主要合金元素差异有四类铸造铝合金。    （1）铝硅系合金，也叫“硅铝明”或“矽铝明”。有良好铸造性能和耐磨性能，热胀系数小，在铸造铝合金中品种最多，用量最大的合金，含硅量在10％-25％。有时添加0.2％-0.6％镁的硅铝合金，广泛用于结构件，如壳体、缸体、箱体和框架等。有时添加适量的铜和镁，能提高合金的力学性能和耐热性。此类合金广泛用于制造活塞等部件。    （2）铝铜合金，含铜4.5％-5.3％合金强化效果最佳，适当加入锰和钛能显著提高室温、高温强度和铸造性能。主要用于制作承受大的动、静载荷和形状不复杂的砂型铸件。    （3）铝镁合金，密度最小(2.55g/cm3)，强度最高(355MPa左右)的铸造铝合金，含镁12％，强化效果最佳。合金在大气和海水中的抗腐蚀性能好，室温下有良好的综合力学性能和可切削性，可用于作雷达底座、飞机的发动机机匣、螺旋桨、起落架等零件，也可作装饰材料。    （4）铝锌系合金，为改善性能常加入硅、镁元素，常称为“锌硅铝明”。在铸造条件下，该合金有淬火作用，即“自行淬火”。不经热处理就可使用，以变质热处理后，铸件有较高的强度。经稳定化处理后，尺寸稳定，常用于制作模型、型板及设备支架等。

电解铝铸造单元安全标准化考评标准考评说明如下：1．本标准适用于电解铝铸造单元安全标准化等级考评。2．电解铝铸造单元下设考评类目，考评类目下设考评项目，考评项目赋标准分，对照考评内容和考评办法，评出考评项目的实际得分。考评类目中不存在的考评项目不参加考评。考评类目的考评实际得分＝（所有参加考评项目实际得分之和）×（所有考评项目标准分之和÷所有参加考评项目标准分之和）。3．电解铝铸造单元中不存在的考评类目不参加考评。电解铝单元考评以100分为满分，按照附表进行考评。电解铝铸造单元考评实际得分＝（所有参加考评类目的考评实际得分之和）×（所有考评类目标准分之和÷所有参加考评类目标准分之和）。4．电解铝铸造单元安全标准化等级分为三级。考评实际得分在90分以上的为电解铝铸造单元一级安全标准化；考评实际得分在80分以上、但不足90分的为电解铝铸造单元二级安全标准化；考评实际得分在70分以上、但不足80分的为电解铝铸造单元三级安全标准化；考评实际得分在70分以下的为电解铝铸造单元安全标准化不达标。更多电解铝铸造信息请登陆上海有色网查询。 

6061铝棒从电解槽吸出的铝液中含有各种杂质，因而铸造之前需求进行净化。工业上首要选用弄清、熔剂、气体等净化办法，也有尝试用定向凝结和过滤办法进行净化。　　1.熔剂净化熔剂净化是使用参加铝液中的熔剂构成许多的纤细液滴，使铝液中的氧化物被这些液滴湿润吸赞同溶解，组成新的液滴升到表面，冷却后构成浮渣除掉。净化用的熔剂选用熔点低、密度小，表面张力小、活性大、对氧化渣有很强吸附才能的盐组成。使用时，先将小块熔剂装入铁笼里，再刺进混合炉底部来回搅动，至熔剂化完后取出铁笼，停止5~10min.捞出表面浮渣即可浇铸。根据需求也可将熔剂撤在表面上起掩盖作用。　　2.气体净化是一种首要的6061铝棒净化法，所用气体是、氮气或氯氮混合气体。　　(1)净化。曾经选用活性气体作净化剂(氯化法)。在氯化法中，把通入铝液内时生成许多反常纤细的AlCl3，气泡，充分地混合在铝液内。溶解在铝液中的氢，以及一些机械夹杂物便吸附在AlCl3气泡上，跟着AlCl3气泡上升到铝液表面而排出。通入时还能使某些比6061铝棒愈加负电性的元素氯化，如钙、钠、镁等均因通入而生成相应的氯化物，得以别离出来。所以氯化法是一种十分有用的原铝净化法。用量为每吨铝500-700g.但由于氧气有毒并且比较宝贵，为了防止空气被污染和下降铝锭出产的本钱，故在现代铝工业上已逐步废去了氯化法改成惰性气体——氮气净化法。　　(2)氮气净化法。又称为无烟接连净化法，用氧化铝球(418mm)作过滤介质。N2直接通入铝液内。铝液接连送入净化炉内，经过氧化铝球过滤层，并遭到氮气的冲刷，所以铝液中的非金属夹杂物以及溶解的氢得以铲除，然后接连排出，从而使纤细的氮气泡均匀分布在受处理的铝液内起到净化的作用。氮气对大气无污染，且净化处理量大，每分钟可处理200~600kg铝液，净化过程中形成的铝丢失量相对削减，故现在广泛应用。但它不象那样可以铲除铝液中的钙、钠、镁。　　(3)混合气体净化法。选用和氮气的混合物来净化铝液，6061铝棒作用是一方面脱去和别离氧化物，另一方面铲除铝中某些金属杂质(如镁)，常用的组成是90%氮气+10%。也有选用10%+10%二氧化碳+80%氮气。这样作用更好，二氧化碳能使与氮气很好的分散，可缩短操作时刻。

铜合金铸造工艺

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中文名称：铸造铜合金英文名称：cast copper alloy定义：以铜为基的铸造合金。所属学科： 机械工程（一级学科） ；铸造（二级学科） ；铸造合金（三级学科）cast copper alloy 　　（一）用于生产铸件的铜合金。多数铸造铜合金不能进行压力加工，例如铸造铍青铜和铸造锡青铜(Cu5Sn5Zn5Pb)，这类合金塑性极差，不能进行压力加工。铸造铍青铜主要用作防爆工具、模具、海底电缆中继器的结构件、焊接电极等。铸造锡青铜，铸造铝青铜，铸造黄铜主要用作轴瓦、轴套、衬套、轴承、齿轮、管件等。铸造铜合金在工艺美术品方面得到广泛应用，古代青铜器就是一个典型例子。 　　（二）ZCuZn38Mn2Pb2 　　标准：GB/T 1176-1987 　　●特性及适用范围： 　　有较高的力学性能和耐蚀性,耐磨性较好，可切削性能良好。 　　●化学成份： 　铜 Cu ：57.0～60.0 　　锡 Sn ：≤2.0(不计入杂质总和) 　　锌 Zn：其余 　　铅 Pb：1.5～2.5 　　铅 Pb：1.5～2.5 　　铝 Al：≤1.0(不计入杂质总和) 　　铁 Fe：≤0.8(杂质) 　　锰 Mn：1.5～2.5 　　铍 Sb ：≤0.1(杂质) 　　注：杂质总和≤2.0 　　●力学性能： 　　抗拉强度 σb (MPa)：≥245 　　伸长率 δ5 (％)：≥10 　　硬度 ：≥685HB 　　●热处理规范：加热温度1050～1100℃；浇注温度980～1000℃。 　　●铸造方法： 　　S-砂型铸造、J-金属型铸造、La-连续铸造、Li离心铸造

锌锭铸造机是各大锌锭贸易商的生产时必不可少的大型机器.但在铸造的同时,也要符合铸造行业新标准,不能有违反之处.以上是笔者为您提供的铸造行业新标准

铝锭铸造机是一种投资者较为关注的一个信息，让我们来了解下。铝锭铸造机产品名称：铝锭铸造机所在区域：浙江电议发布日期：2010-6-9有 效 期：长期有效供应：铝锭铸造机 用途 铝(锌,铁)锭成型   规格 12-30米型号 JN-J23            品牌 佳能适用铝、锌、铁合金锭生产，生产效率高，每小时最大铸锭可达8吨，驱动电机选用交流调速电机，调速方式可选用电磁或变频方式，无级调速，自动灌液，锭重均匀，劳动强度低，使用本设备可提高产量20%--30%。另可选用机械手叠锭机及后段输送设备，组成完整的铸锭生产线。本设备为直线式，最大宽度1.3米，长度16米起。铝合金锭铸机主要技术数据1、设备运行速度0～6米/分可调2、最大生产能率：12吨/小时3、分液系统：自动4、锭模数量：180锭起5KG铸造机 (速率设为2.6米/分 时)主轴转速 铸模移动速度 铝锭成品数 2.2转/分 2.6米/分 900条/小时 10KG铸造机 (速率设为1.356米/分 时)主轴转速 铸模移动速度 铝锭成品数 1.08转/分 1.356米/分 467条/小时 铸造机机身为框架焊接结构，规格可根据客户需求订做,操作人数为3~4人，产品重量按客户要求订制.铝锭铸造机是生产普通重熔用铝锭的关键设备之一 ,脱模机构是使经过间接冷却的成型铝锭脱离铸造模具 (简称铸模 )的机械装置。脱模机构动作的可靠性与性能的稳定性直接影响到主机的生产效率和无故障时间 ,在整个机组中占有比较重要的位置。专业生产制造畜热式圆形熔铝炉(推荐使用)，圆形节能熔铝炉，斜门式熔化炉，铝均匀化处理炉，矩形节能熔铝炉，台车式电阻炉，燃气炉煤转气炉，单段式煤气发生炉，双段式煤气发生炉，铝(锌,铁)锭铸造机(推荐使用)，铝灰机，同水平密排热顶铸造系列，除铁器，选矿设备，永磁搅拌机，环保设备(高效脱硫除尘空气净化设备)，各种熔炼设备及配件如果你想更多的了解关于铝锭铸造机的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

铝的运用铝广泛用於各种建筑中，如挢梁、塔楼和储罐等。尽管结构钢型材与板材的基建投资费用较低，但当人们考虑到工程的结构特色、共同的建筑规划、质轻和(或)抗腐蚀性时，就采用了铝。铝可用於挢梁与公路的辅佐结构上，如挢梁栏杆、公路护栏、照明标准件、交通指挥塔、交通标志和衔接围栏等。铝也遍及用於挢梁结构上，特别是长墩距挢梁或活动挢梁的平衡装置和嶺升挢的施工中。　　　　脚手架、爬梯、变电所构筑物及其他共用工程构筑物，常运用的铝材方式首要是结构型材和特殊揉捏型材。吊车、输送机和重载装卸体系包含了很多的铝材。储水大罐常用铝合金缔造，以增强抗腐蚀性并构成引人注意的外观。　　　　包装业一直是用铝的商场之一，且开展较快。包装业产品包含家用包装材料、软包装和食物容器、瓶盖、软管、饮料罐与食物罐。铝箔颇适用於包装，箔制盒，包用於盛食物与药剂，并可作家用。　　　　变形铝制品和铸造铝制品在轿车结构中运用颇广。每台轿车的典型铝用量约70kg(150lb)，此数可望急剧添加，由于遍及的节约燃料的要求迫使如此，并且人们还不断着重收回铝的重要性。　　　　货车由於分量的约束及人们想添加有用载分量的希望，制作商已添加铝在驾驶室、拖车和货车规划中的运用。由於运用揉捏的车身纵梁、车架下梁和横梁，货车自重已减小。揉捏的或模板及铸造的驾驶盘已常见。@铁路车辆铝用於制作铁路底卸年、冷冻车和槽车。铝亦广泛用於铁路客车，特别是那些公共交通体系的车辆。　　　　海上运用铝遍及於各式各样的海上运用中，包含船只的首要受力构件如船体与舱面室，以及其他运用如烟囱外壳、舱盖、窗框、空气出口、舷梯、通道、船尾、甲板、通风设备、船用家具、以铝代用的五金器件、燃料罐及面表亮光的平整件。　　　　航空航天铝实际上用於飞机、和宇宙飞船工业的一切部分制作机身、引擎、附件、液体燃料和氧化剂的容器设备。铝因其高强度/密度之比率、抗腐蚀性和分量成效而得到广泛运用，特别是用在紧缩的规划中。　　　　耐用消费品：家用电器由於铝制品质量轻、外观漂亮、具有对各种方式加工的习惯性以及廉价的制作加工费用，因而铝广泛运用於家用用具中，质轻是它重要的特性，可习惯於真空吸尘器、电熨斗、便沬式洗碟机及食物加工机与搅拌器的要求。　　　　家具质轻、低维护费用、抗蚀、经久耐用和美丽的外观是铝制家具的首要长处。　　　　机械与设备：铝材也被广泛地运用在：加工设备纺织设备煤矿机械移动式灌溉管与东西铝及其合金能够用已知的一切办法浇铸成铸件或加工成材。铝及其合金的加工产品能够划分为两类：一类是通用产品，包含薄板、厚板、箔、棒材、线材、管材以及结构型材，其间板材可细分为圆棒和非圆形棒，其间管材可细分为标准圆管和非标准圆形管。另一类对错通用的产品，这是为了某个特定用处而设定的产品，包含揉捏型材、锻件、冲挤件、铸件、冲压件、粉末冶金(P/M)零件、机加工件和铝基复合材料。　　　　揉捏件其是揉捏固体金属经过开孔模而出产出来的。具有轴对称的规划件特别合适於用揉捏方式出产。运用现行的工艺，也能揉捏杂乱的、有心轴的和不对称的外形，精细揉捏可显出非同小可的严厉和表面光洁度，工件的首要一般不需要机加工；揉捏後产品的精度可容许用简略的切开、孔、扩孔和其他小量的机加工来到达。揉捏、揉捏与拉拨结合出产的无缝管可与机械制作的有缝管和焊接收相匹敌。

 铸造锡青铜       锡青铜的前史悠久 , 是人类最早运用的金属材料之一。现在广泛运用的锡青铜中锡的质量分 数一般为 3%-11% 。为了改进锡青铜的力学、物理和技术功能 , 在 Cu-Sn 二元合金基础上 ,再增加必定数量的 Zn 、 Pb 、Ni 或 P 等构成一系列的多元锡青铜 。分子式：CAS号：性质：含有3％～14％锡的青铜，此外还常常参加磷、锌、铅等元素。是人类运用最早的合金，至今已有约4000年的运用前史。它耐蚀、耐磨，有较好的力学功能和技术功能，并能很好地焊接和钎焊，冲击时不发生火花。分为制作锡青铜和铸造锡青铜。用于压力制作的锡青铜含锡量低于6％～7％，铸造锡青铜的含锡量为10％～14％。常用牌号有QSn4-3，QSn4.4-2.5，QSn7-O.2，ZQSn10，ZQSn5-2-5，ZQSN6-6-3等。锡青铜是铸造缩短率最小的有色金属合金，可用来加工形状杂乱、概括明晰、气密性要求不高的铸件。锡青铜在大气、海水、淡水和蒸汽中非常耐蚀，广泛用于蒸汽锅炉和海船零件。含磷锡青铜具有杰出的力学功能，可用作高精密工作母机的耐磨零件和弹性零件。含铅锡青铜常用作耐磨零件和滑动轴承。含锌锡青铜可作高气密性铸件。

 铝青铜三铸造功能  A、 凝结特色: 铸造铝青铜的结晶温度规模小 , 约 30 ℃ 左右 , 归于层状凝结 ; 流动性好 , 体积缩短大 , 简单构成会集缩孔 ,不简单发生枝晶偏析,可以取得安排细密的铸件。B 、氧化倾向: 合金含有较多的铝 , 极易氧化 构成 Al203 悬浮性的夹渣 ; 浇注过程中也易构成二次氧化渣 , 很难从铜液中去除。因而 , 无论是在冶炼过程中 , 仍是在确认铸造技术时 , 都要采纳恰当办法 , 避免氧化物进入铸件。C、吸气倾向: 铝青铜液的蒸汽压比黄铜和锡青铜都低 , 吸气倾向大。但当铜液表面有一层 Al203 薄膜掩盖时 , 能起维护效果 , 所以在冶炼过 程中不该过火搅动铜液。

美国Wagastaff(瓦格斯塔夫)公司是国际出名铝材锻造设备公司，以向全球铝工业提供DC锻造设备而出名全国际，不但如此，而且它还具有很多领先的铝材锻造技能。 　　1.AirSlip气滑锻造技能 　　AirSlip气滑锻造技能是Wagastaff公司较重要技能，于1982年开发并投入市场。 　　到目前为止，全球的锻造车间大概具有800条气滑锻造出产线，因为选用该技能出产出的商品质量好，一直是铝材出产厂家的优选技能。 　　AirSlip还有壳区小的特色，与运用传统锻造技能出产的商品比较，锻造速度更快，出产成本更有竞争力，商品晶粒构造均匀，缩短了均质化周期时刻，在环保方面的优势是油耗较小，降低了冷却水流速。 　　2.LHC铝板坯锻造技能 　　LHC铝板坯锻造技能是Wagastaff公司研讨开发的新技能，其质量能够和电磁锻造技能出产的板坯质量比较，但出产成本却比电磁锻造出产板 坯低一些。LHC锻造的板坯具有商品质量优良、成品率高、发生废料少、能耗低、功用牢靠的特色，而且因为冷却水流速低，节省能源。 　　LHC铝板坯锻造技能的杰出特色是在板坯模上选用了油坚持体系(oilretentionsystem)，在锻造过程中首要省去了抵达冷却水体系的模光滑油。 　　油坚持体系的接连光滑降低了处置冷却水的相关成本。油坚持体系在选用模台歪斜体系时中止了模光滑油的滴流，降低了锻造台周围的“油喷溅”，并使进入冷却水体系的油较少，然后使在锻造台周围的工作人员减少走路打滑的表象。 　　3.确保锻造安全的StopCast技能 　　为确保在锻造过程中操作人员的安全，Wagastaff公司开发研制出铝水池漏勘探体系一StopCast体系，该体系在揉捏坯锻造过程中勘探 到有铝水走漏时会主动断开接连铝水流，所需时刻仅仅为几秒;没有安装StopCast体系，则关断接连铝水流则要几分钟，乃至更长时刻。 　　关于选用AirSlip揉捏锻造技能和StopCast技能出产线的进一步开发仍在进行中。 　　4.开发锻造气体操控技能AutoFlo提高AutoCastSCADA水平 　　Wagastaff公司开发研制出用于AirSlip气滑锻造技能的气体操控技能AutoFlo，并现已成功用于工业出产，用户反应极好，选用该技能就不需求操作人员过多参加，然后降低了操作人员暴露在铝水前的时机。 　　Wagastaff公司进一步提高了AutoCastSCADA水平，提供较新的硬件和软件，SCADA作为AutoCast的“特别”功用， 开始时很多锻造厂并不都需求具有这一功用，但通过几年来的出产实践，他们共同以为，SCADA功用体系关于锻造厂来讲是有必要的。