炼钢炉炼成的钢水经过铸造后得到的产品就是钢坯。钢坯从制造工艺上主要可分为两种：模铸坯和连铸坯，目前模铸工艺已基本淘汰。    生产钢管所用的坯料，叫做管坯。通常，采用优质（或合金）的实心圆钢作管坯。某些管生产方式也有采用钢锭、连铸坯、锻坯、轧制方坯及离心浇铸的空心坯等做制管的坯料。一般情况下，管坯是指圆管坯。圆管坯的规格大小以实心圆钢的直径来表示。1 钢坯管坯加热工艺 对 130/185 工件计算切屑厚度 每次重磨后锯片寿命 锯片重磨次数 锯片更换用时 主驱动 AC 电机 芯轴旋转无级变速 AC 电机进给能力 无级变速进给 快速返回恒定值 中心润滑系统 刷扫装置 液压 3 条锯切系统 西门子控制系统 表示质量 Ra 平直度最大 毛刺高度 切屑长度公差 尺寸： 宽 长 0.1～0.15mm 10～20m2 8～10 3～5min 55kw 34～90rpm (180) 6.9kw 100～2000mm/min 8000mm/min 0.1kw 0.12kw 2×75kw S7 25µm 0.5/100 1.2mm ±1mm 大约 2850mm 大约 1200mm 大约 1920mm 大约 14000kg mm 高 每条坯总重 一个切断周期为 70 秒(包括夹紧、管坯切断、锯片返回、打开夹紧装置和管坯出料以及 切头、切尾的时间，但不包括管坯运输时间)。 3 台锯的最大生产能力为 50 万吨/年。管坯锯有一特殊的倒向装置(液压伺服装置)有利 于减振和提高锯的使用寿命(只在进给时起作用)。 锯床有两个夹紧装置分布于入出口(输入区 有辊道支撑保证弯坯的夹紧)锯切后入口端。夹紧打开保证锯片返回时不与坯子接触。 —进给锯齿轮 —锯齿轮减振， 由三个固定齿轮的减振组成， 作为可移动的减振避免了锯片相对于轴向 的摆动。 —刷扫装置 —在锯片的底部安装有一个驱动刷扫装置，清扫齿上的铁屑，不会影响锯片的寿命。 —锯片喷射润滑。 为了提高锯片的使用寿命， 高负载润滑剂的容器由空气雾化少量浇注 在锯片上，没有残留。 —锯片冷却装置。一个特殊的喷嘴，冷的空气-5oC 喷在锯片上。 锯切后的定尺坯经出口辊道和称重装置后拨至装料机前缓冲链(注：3#锯前有一尚需切 头的单倍尺坯上料台架，称重后有一回炉坯上料台架)，缓冲移送链将管坯运至装料机下辊 道前， 坯子由翻料钩从链上翻至辊道上称重合格的管坯由装料机装入环形炉， 称重不合格的 管坯由辊道运输至剔除台架前剔除。 2 环形炉简述 环形炉在热轧生产线中的作用是将管坯锯锯切之后的合格定尺管坯由常温 （20℃） 加热 到 1280±5℃以供穿孔机组进行穿孔工序。环形炉是目前世界上用于加热圆管坯的最理想的 工业炉炉型。 此炉型的特点是炉底呈环形， 在炉底驱动装置的作用下承载管坯由入料端旋转 至出料端， 再由出料机从出料炉门将加热好的管坯取出。 在管坯随炉底运动过程中通过炉墙、 炉顶等处的烧嘴加热达到合格的出料温度，并满足温度均匀性要求。 为了达到理想的加热质量， 从热工控制上将炉子从圆周方向上分成若干控制区， 依次形 成预热段、加热段、均热段，各段亦可再分若干控制区以提高控制精度，例如我厂环形炉就 分成 7 个控制区，预热段一个控制区，加热段四个控制区，均热段一个控制区，最后一个出 料区。各控制区按不同的温度进行控制，实现对管坯的合理加热，达到要求的加热质量。各 区的基本加热设备是烧嘴，烧嘴将助燃空气、燃料按合理的比例（空燃比）混合燃烧形成火 焰加热管坯。 其中燃料由管道系统供送， 助燃空气是由鼓风机 （助燃风机） 经由换热器加热， 再由空气管道分配至各区烧嘴参与燃烧。 而温度的调节由自动化控制系统通过调节管道上的 阀门开度实现燃料及配风的流量来实现。而燃料燃烧产生的烟气通过烟囱排入大气。炉底、 炉墙、烟道、烟囱等是由耐火材料砌筑而成的，以达到保温节能的效果。 与其它的炉型相比，环形炉具有以下优点： ★环形炉最适合加热圆管坯， 并能适应各种不同直径和长度的复杂坯料组成， 易于按管坯规 格的变化调整加热制度。 ★管坯在炉底上间隔放置，坯料能三面受热，加热时间短，温度均匀，加热质量好。 ★管坯在加热过程中随炉底一起转动， 与炉底之间没有相对运动和摩擦， 氧化铁皮不易脱落。 炉子除装出料门外无其它开口，严密性好，冷空气吸入少，因而氧化烧损较少。 ★炉内管坯可以出空，也可以留出不装料的空炉底段，便于更换管坯规格，操作调度灵活。 ★装料、出料和炉内运转都能自动运行，操作的机械化和自动化程度高。 环形炉的缺点是：炉子是圆形的，占用车间面积较大，平面布置上比较困难；管坯在炉 底上呈辐射状间隔布料，炉底面积的利用较差，单位炉底面积的产量较低。 目前，国际上 DALMING 厂环形炉中径为φ46m。ALGOMA 厂环形炉中径为φ36m， 国内宝钢环形炉中径为φ35m，成都无缝厂环形炉中径为φ20m，包头无缝厂环形炉中径为 φ35m，我厂一套环形炉中径φ48m，这些都是环形炉在无缝钢管厂使用的一些例证。 我厂管坯加热采用环形炉，中径 33.25m，年加热管坯量约为 50 万吨，造价近 4000 万人民 币。 3.2.1.1 1 布置 环形炉在生产线中的布置和作用 环形炉为高架布置，座落在+5m 平台上。炉体在 A-B 跨和 B-C 跨内，占据着两个跨。 从纵向看在 3 柱和 6 柱之间。 连铸管坯经冷锯切割成定尺管坯后， 管坯经由运输设备送至炉 子装料机夹钳下方， 装料机夹钳夹起管坯装入炉内。 加热好的管坯用出料机从炉内取出送至 穿孔工艺工序。 2 作用 轧管厂设置一座管坯加热炉，供连铸圆坯轧制前加热。 1) 生产任务 管坯规格：   钢坯管坯加热工艺 31 直径（mm）；200 210 150 长度（mm）：1122～4200 最大单重（kg）： 1040 注：管坯材质为低合金钢、合金钢。 2) 工艺要求 管坯加热温度：1260～1280℃ 允许温差：±5℃ 3.2.1.2 环形炉基本尺寸 炉底中心平均直径：33250mm 炉膛内部宽度:4800mm 炉底宽度：4350mm 炉膛高度：1800mm 装出料炉门夹角：14.47。 有效炉底面积：600.85m2 3、钢坯管坯加热工艺之三 炉子结构及辅助设备 结构概述： 环形炉由转动的炉底和固定的炉墙、炉顶组成。 图 3-1 环形炉运转示意图 管坯由装料机 A 送入环形炉并放置在炉底上，随炉底一起转动，在转动过程中，被安 装在炉子侧墙和炉顶的烧嘴加热，转动一圈后，由出料机 B 将被加热好的管坯取出。 环形炉炉内烟气按照与炉底转动相反的方向流动， 加热管坯后废气经由装料端内环侧墙上的 排烟口排除炉外。 1 具体的特点如下： 炉子的钢结构： 炉体外壳由轧制型钢焊接的柱梁和炉皮钢板组成。炉顶钢结构承载吊挂炉顶的耐火材 料。 2 环缝与水封：为了保证炉底运转良好,炉底和侧墙的内外环之间留有一定的缝隙,即环缝.考虑到炉子 工作时受热膨胀，炉子外环缝要比内环缝的缝隙稍大一些。 炉底和炉墙之间的环缝采用水封，水封系统由水封槽、活动刀和固定刀组成。活动刀安装在 炉墙上不动。在活动刀底部装有刮板，这样炉底在转动时，通过刮板，把水封槽内的氧化铁 皮和其它一些杂质刮到水封槽的漏斗处，最后通过漏斗清渣。 4、钢坯管坯加热工艺之四 隔墙： 在装料门和出料门之间的炉膛内设有一道隔墙 A， 其目的是减少低温管坯区对高温管坯 区及高温出炉管坯的吸热。及高温烟气直接进入低温区形成烟气短路。 在装料门后烟气出口前又设有一道隔墙 B，因为烟气出口处为负压，即有抽力。为了防止炉 膛从装料门吸入大量的冷空气，造成热耗和烧损的增加，就设置了这道隔墙 B。出料段与均 热段间设有一道隔墙 C,起到了隔离均热段与出料段,提高加热均匀性， 进一步防止烟气短路。 炉门及其它 炉子四周设有必要的检修门和观察门。 操作平台， 走道和梯子可以通达所有的烧嘴和阀 门处。 3.2.2.2 1 炉子机械 装出料机 钢坯管坯加热工艺 33 1) 结构 装出料机都是由一个固定的钢架和安装在钢架上的操作小车组成， 操作小车又由带有夹 钳的机械臂的提升装置组成。操作小车的运动用电机驱动，夹钳用液压缸开闭，所有暴露在 炉膛高温下的机械部件都采用水冷，装有绞盘，在紧急情况下把机械臂从炉内退出。 为了使夹钳夹管坯平稳，最大行程为 7600mm，且出料机夹钳可以左右摆动。扒渣机设在装 料机之间负责扒除炉底氧化铁皮积渣。 2) 动作描述 装出料机可以同步工作，也可以分别工作，所有动作都是由液压传动来完成的。装出料 机的动作可以近似看为一个矩形， 机械臂提升 前进 下降 夹钳打开 （夹紧夹钳） 3) 提升 后退 技术参数： 起重能力：1040kg 运行速度：>1m/s 运送行程：7600mm 动作频率：180 次/小时 2 炉底装置 1) 结构 环形炉的中枢部分是在炉底结构。 转动炉底是由一个型钢制成的双层钢架， 上下两层钢 架之间不是紧固连接的。上层钢架承载炉底耐火材料，下层钢架的横断面呈梯形，可把传动 设备、支撑辊、定心辊布置在炉底两侧，有利于设备的更换和维修。 2) 转动机械 环形炉通过均匀分布在炉底圆周上的两台液压马达销轮和柱销装置驱动， 柱销安装在炉 底下层钢架的外环侧。 炉底可以反向转动， 通过液压靠紧装置可以保持传动销轮和柱销之间 始终能良好的咬合。 表 3-1 每步转动距离 mm 炉内根数 每步周期(最小)S 布料排数 3 1) 定心辊和支撑辊 定心辊 为了使炉底以一个固定中心转动，采用了水平定心辊来实现定心，即沿圆周设有 12 组 321.4 313 20 单排或交错 带弹簧压紧装置的弹簧式定心辊。 定心是从内环方向向外顶住炉底下层钢架来实现。 定心力 的大小通过调节弹簧的压力来实现。 2) 4 支撑辊 整个炉底由 96 个锻钢滚轮支撑。 炉门开闭机械 装料门、出料门和清渣门用加筋的钢结构制成，内衬以浇注料,传动采用液压缸,炉门的开闭与装、出料机操作连锁。 2 炉子的供热与燃烧系统 概述 环形炉烧天然气,按照加热制度分为七个控制段供热,从装料门开始,第一段为预热段,中间四段为加热段,第六段为均热段， 第七段为出料段,预热段、 加热段侧墙上均装有德国 Krom 公司的高速型侧烧嘴,均热段和出料段炉顶装有德国 Krom 公司的平焰顶烧嘴。 2 燃烧系统的组成及设备性能 燃烧系统由一台助燃风机、空气管道、一台烟气稀释风机、一台空气换热器、一套燃气 分配系统和烧嘴形成。构成燃烧系统的这些设备，保证了燃料、助燃空气通过烧嘴达到正常 燃烧的目的。下面分别介绍： 1) 助燃空气鼓风机(1 台) 鼓风机的作用 是提供足够的助燃空气。 直联离心式 风量 60000m3/h 风压 转速 2) 功率 烟气稀释风机(1 台) 12000pa 1450r/min 355kw(10kv 50HZ)作用：烟气出炉温度很高时（850℃）,则起动稀释风机，向烟气内鼓入冷空气，这样烟 气温度就下降，保证烟气到达换热器处的温度最高值低于允许温度（930℃），保护换热器 不至于被烧毁.这种操作是自动进行的，随烟气温度的升降自动开闭稀释风机。 性能： 型式 直联离心式 风量 风压 转速 功率 3 空气预热器 1) 作用 烟气出炉温度很高近 1000℃，具有很高的热能，把这部分能量传给空气，这样便可回 收一定的热能，达到节能，提高热效率的目的。 2) 结构 换热器是由许多无缝钢管组成的。钢管内部走空气，换热器置于烟道内，这样，钢管内 12000m3/h 1960pa 1450r/min 15kw的空气就被加热了。 由于烟气的走向和空气的走向是相反方向的， 所以叫做逆流管状换热器。

钢坯是炼钢炉炼成的钢水经过铸造后得到的产品。 　　钢坯从制造工艺上主要可分为两种：模铸坯和连铸坯，目前模铸工艺已基本淘汰。 　　从外形上主要分为两种： 钢坯按形状及用途分类　　板坯：截面宽、高的比值较大，主要用来轧制板材。  　　方坯：截面宽、高相等，或差别不大，主要用来轧制型钢、线材。 产品规格（mm） 钢坯按形状及用途分类材质 定尺（M） 执行标准  　1、方坯  150×150×7800 HRB335 6-12 GB700-2006 150×150×6000 HRB335  150×150×9700 HRB335  150×150×9000 Q235  135×135×9800 Q235  135×135×9000 Q235  135×135×9000 16Mn  135×135×9000 16Mn  135×135×9800 16Mn  150×150×6000 B7  135×135×9000 B7  135×135×9000 12LW  150×150×8600 55Q  135×135×9000 24Mn2k  　2、矩型坯 65×225×9000 Q235 6-12 GB1519-88  180×275×9000 Q235  180×275×6000 Q235  180×275×6000 16Mn  　3、板坯 150×1200×6000 Q235 5-9 GB699-88  150×1200×5300  150×1120×5000  150×1120×5900  180×1200×6000  200×1200×4600  200×1200×6000  150×1000×4100  150×1100×4700  150×1250×6000 Q215  150×1120×5000 Q215  150×1200×6000 16Mn  150×1100×5700 16Mn  150×1100×6000 16Mn  150×1200×6000 12LW  产品 　　　钢坯规格 　　　断面尺寸mm　定尺m 方坯 　　　120×120、135×135、150×150　3～12 板坯 　　　厚度：150、180、200　　　宽度： 1000～1200　4.5～6

武钢榜首炼钢厂(以下简称一炼钢)2005年冷镦钢产量近5万t，典型钢种有SWRM6、SWRM8、SWRM10等。浇铸该类钢种时，铸坯表面振痕深度达0.5～0.7mm，一起在振痕谷底处常伴有肉眼可见微裂纹。这些表面缺点严重影响了铸坯的质量，影响了冷镦钢的后续加工功能。现在对冷镦钢连铸时铸坯表面振痕问题的研讨很少，尤其是碳含量较低的SWRM6、SWRM8等钢种。因而有必要结合一炼钢的实践出产工艺条件，找呈现在冷镦钢连铸时构成铸坯表面振痕缺点的首要原因，进步铸坯的表面质量。 1方坯表面振痕描摹及构成机理　　一炼钢出产的SWRM8方坯表面振痕状况。坯样取自2号连铸机，浇注条件是：过热度3O℃，拉速1.6m／min，二冷选用强冷准则。可以看出，SwRM8方坯表面首要有以下缺点。(1)振痕。凹形深振痕，均匀深达0.5mm，且振痕曲折。(2)洼陷。接近角部区域呈现纵向洼陷，最深处达3.5～4.0mm，且洼陷部位有粘渣现象。经过对不同连铸条件下的铸坯表面振痕进行金相分析，最常见的振痕形状首要有两类：洼陷状振痕和带钩状振痕。　　为了改进铸坯表面质量，减小振痕深度，人们对维护渣存在状况下的连铸坯振痕构成的原因进行了深人详尽的研讨，在弯月面处，因为钢液的过热度及钢液对流的影响，弯月面处0.3s期间内构成的凝结坯壳或许表现为刚体，也或许表现为液体的性质，即具有流变性。因为结晶器的振荡，弯月面区域的维护渣中发生压力。在负滑移期间，结晶器向下振荡的速度大于拉坯速度时，弯月面会被维护渣道中构成的正压力面向钢液中，在正滑脱期间，当初始凝结坯壳强度不大，维护渣中构成的负压力和动摇钢液的惯性力将坯壳面向结晶器内壁，导致初始凝结坯壳曲折或堆叠，构成不带钩状的振痕。当初始凝结坯壳的厚度较大，强度高的时分，初始凝结坯壳不能面向结晶器内壁，因而钢液会掩盖在弯月面上，构成一种带钩状的振痕。2振痕缺点构成原因分析　　针对一炼钢出产的SWRM8方坯振痕状况，振荡参数不合理(振幅大、频率低)，负滑脱时振痕间长，维护渣理化功能不适宜等振痕曲折滑不良，摩擦阻力大使振痕沿拉坯方向曲折。2.1振痕构成的影响要素　　振痕距离和振痕深度是衡量振痕的重要参数。因而，考虑连铸坯振痕的影响要素时，应别离考虑这两个参数。一起，很多研讨标明，无论是低碳钢仍是中碳钢，当振痕距离增大时，振痕的深度随之增大。合理的操控振痕距离对操控振痕深度有重要作用。2.2振荡参数对振痕的影响　　连铸过程中铸坯的振痕都与结晶器的振荡参数密切相关，其振荡模式首要为正弦振荡。振痕构成机理及试验研讨均标明振痕是在负滑脱期间发生的，负滑脱时刻越长，振痕的深度就越大，因而操控负滑脱时刻的长短，可以有用地操控振痕的形状。3结晶器振荡参数的优化3.1现行振荡参数特色(1)跟着拉速的不断进步，负滑脱率在不断的下降；(2)拉速的不断进步，对负滑脱时刻的影响不大；(3)拉速的进步，使得结晶器导前显着增加。3.2结晶器振荡参数的断定　　在实践振荡过程中，断定适宜的结晶器振荡基本参数振幅和频率厂是取得高质量的铸坯的要害，断定上述参数的首要准则是以取得合理的工艺参数为条件，可以依据工艺要求调理振幅、频率得到。断定工艺参数的总准则是应尽量减小铸坯表面振痕深度及改进结晶器和坯壳之间的光滑，这便要求可以取得较小的负滑脱时刻，较大的正滑脱时刻，尽量小的正滑脱速度差，足够大的负滑脱量NSA以及恰当的负滑脱速度比率NS和负滑脱时刻比率NSR。3.3振荡参数优化计划及作用　　依据以上对结晶器振荡工艺参数与基本参数联系的分析，结合振痕构成机理可知：要削减振痕深度，就要减小负滑脱时刻，可经过减小振程或许进步振频，或许两个参数都恰当改动的方法来完成。4结语　　依据一炼钢的状况，提出了3种振荡参数优化计划，经过核算比较分析，再结合结晶器振荡参数断定准则，得最佳计划。计划在整个拉速范同内均满意条件，负滑脱时刻保持在0.10s左右，在作业拉速规模(1.2～1.8m／min)内，负滑脱率在28～30%之间，结晶器导前1.5～2.5mm，振痕距离8～11mm。除结晶器导前稍微偏小外，其他工艺参数均在最佳取值规模内，且负滑脱时刻较现行振荡参数状况下缩短约0.02S，能有用减小振痕深度。选用计划3后，经过5个浇次的取样分析，方坯表面振痕得到显着改进，均匀振痕深度为0.372mm。

  有关铝板加工工艺的流程：各工序加工要领：（一）接单：①操作者接到加工单后，必须理解其图意，复查其图所指各数据是否与单相关数据相吻合。②在吻合条件下，再进行材料计划及办理其领料手续。（二）领料：①按单所指领用材料型号、规格、色泽由库房员认可签字后，按单数量核实后领料。②出库搬运，多则吊车；少则人工，运到切割机前待切割。（三）切割：①用进口切割机切割复合板时先将定位器调到所需的尺寸，先切一小点后，复核尺寸是否与需要尺寸相符合，相符时开始切割，反之进行调整，直至符合为止。②复合板切割时，切割方向一定要从左向右、从上至下，不准反切，板块饰面必须向上，两人共同切割时，必须采用简易手式或口令表示可以切割，其一操作员才能踩下离合器。③切割完毕要检查所剪板块数据是否与加工单相吻合，误差允许±1.0mm。④将板块轻放于清洁平台，避免板块饰面受损。（四）刨槽：①首先复核切割板块数据采用材料是否符合加工单要求。②刨槽时，必须将加工单图意作再次分析、确认、定型。③操作此项必须要求一人负责控制，刨槽方向要从左向右，从上至下，不准反切，力度一定要足够且平稳，要使定位轮与复合板贴紧，否则槽深浅不一致。④刨槽时先调整显示器至需要的尺寸，试开时，采用一小块复合板作刨槽调试，调试效果必须按复合板刨槽要求中，刨槽深度必须保证饰背面聚乙稀厚度在0.3mm~0.5mm之间,刨槽口宽在3mm~4mm之间，不得影响背面饰面外观，槽的位置尺寸误差允许±0.5mm。⑤刨槽完毕要轻放，避免饰面受损。（五）切角：必须按图位置，在冲角机上冲切，切角不允许超过刨槽中心线。（六）折弯：①注意不能反复折弯，避免疲劳破坏，最多折弯两次，尺寸允许误差±1.0mm。②折弯后，用壁纸刀背轻划复合板折弯的保护膜，注意不能划伤板面，位置距折弯处4mm左右，然后撕下保护膜。（七）组板、加筋：①用异丙醇/水混合物（1:1）或二甲苯清洁复合板、附框、加强筋与3M胶带粘结处。②3M胶带与附框、加强筋首先粘结，操作时，不得用手或其它物品接触撕膜后的3M胶带及清洗过的表面。③将粘有3M胶带的附框坐入复合板盒板内，用手或胶锤轻击附框，使复合板弯边进入附框勾槽内，使3M胶带与复合板粘结牢固，复合板折边接缝间隙小于0.4mm。④按设计图要求，用钻孔模板钻孔，抽芯铆钉间距离为350mm，排孔方式从两端向中间排，然后，安装自攻钉或抽芯铆钉。⑤加强筋与复合板贴合紧密，加强筋的两端与复合板折边交接处，采用自攻钉或抽芯铆钉，注意不能损伤板块饰面。（八）复检：①组装板块长、宽尺寸允许偏差±1.5mm；对角线尺寸允许偏差≤2.5mm；板块厚度±0.5mm；转角板角度允许偏差±0.5°，超过此数据为不合格产品。②复核各加工工序是否按要求进行，所加工的效果是否合格。（九）入库：检验合格后，饰面与饰面对放，并与水平成80°倾斜放在指定成品架上。注意搬运时，板块不能平抬，要求侧起搬运，避免板块变形。  更多有关铝板加工请详见于上海 有色 网  

加工内容：1、对各种精密细小管精密截断加工。2、对各种精密细小管截断端面磨尖加工。3、对各种精密细小管扩口收口加工。4对各种精密细小管折弯成型加工、5对各种精密细小管侧面削面加工。6、对各种精密细小管焊接组装抛光加工。7、对各种精密细小管进行分级压缩膨胀加工8.对各种管状产品多工位拉伸成型制品,9.对管件多孔位壁面空制品。本实用新型涉及一种铜铝复合纳子结构。技术方案包括：由铜制纳子芯、铝制纳子壳和橡胶材料制作防尘圈组成，在铝制纳子的壳内预埋一个带内螺纹的铜芯，两个端部配置防止各类杂质进入的由橡胶材料制备的防尘圈，即可解决在露天环境下复合纳子结构的腐蚀问题。目的在于：设计的用于空调器室内、外机铜铝连接管连接的铜铝复合纳子结构，可以在确保不产生腐蚀的前提下，降低铜类材料使用量的60％以上，节省材料成本45％以上。同样可以保证连接质量的牢固性、防腐性和可靠性。一种制冷配件用铜铝管连接装置，属制冷设备用配件的制造技术领域，主要由对口连接的铜管(1)和铝管(4)，置于铜管(1)或铝管(4)外带内螺纹的塑料螺母(2)，置于铝管(4)或铜管(1)外带外螺纹的塑料接头(5)，置于铜管(1)和铝管(4)之间的密封圈(3)，置于铜管(1)和铝管(4)前部凸出的墩头(6)等构成。连接时，将塑料接头旋入塑料螺母，挤压套在铜管上的密封圈，即形成铜管和铝管之间的软密封连接。本实用新型设计合理，采用塑料螺母和塑料接头互相螺纹啮合，使铜管和铝管形成软性连接，既保证了铜管和铝管的连接可靠性和密封性，又从根本上解决了现有铜铝管焊接连接存在的电化学腐蚀、密封性差等缺陷。一种铜管盘管吹扫用快速接头，它是由偏心锥管、偏心锥管套管及弹性挡圈构成；其工作方法为：(1)先将偏心锥管套管旋至与偏心锥管的偏心孔同心； (2)将一根外径大于较小偏心孔的孔径且小于较大偏心孔的孔径的铜管从偏心锥管套管顶端的孔中插入至偏心锥管的锥孔中，铜管在偏心锥管中的被“卡”住； (3)铜管端头产生的微小形变将铜管端头密封和固定；(4)旋转偏心锥管套管，使得偏心锥管套管与偏心锥管的偏心孔不再同心；(5)转动偏心锥管套管至偏心锥管与偏心锥管套管组成的通道的直径与铜管外径相等；(6)铜管在接触的面上产生微小形变将铜管锁紧。其优越性在于：结构简单，操作方便快捷，密封效果好，紧固可靠不易松脱，松开快捷，长期使用性能稳定。一种铜管连接装置，它不会因为铜管与螺母拧紧所产生的紧固压力而使喇叭口部产生裂纹及被切断，不仅防止因数根铜管的浮动压力而使喇叭口部脱离及破损，而且还可以防止流体泄漏。该装置通过螺母的紧固力使铜管上形成的喇叭口部紧密结合在螺栓上。且在一段铜管上至少形成两个以上的喇叭口部，与螺栓紧密配合，并用螺母将它们结合起来。详细内容请查阅上海 有色 网

加工铝线铝或铝（Al），是银白色 金属 ，熔点为660℃（1220 ° F）和1厘米的密度每立方米2.7克。 最丰富的 金属 元素，它构成了8.1个百分点地球的地壳 。 在自然界中它与氧气发生化学和其他元素相结合。 在纯净状态是软的，韧性，但它可以与许多其他合金元素，以增加强度，并提供一个有用的属性的数目。铝合金是轻，强度高，成型性和几乎所有已知的 金属 加工工艺。他们可以投票，加入了许多技术，加工容易，他们接受了各种饰面。除了它的密度低，许多铝及其合金的应用是基于它的高电气和热导率 ，高反射率，和耐腐蚀性。这归功于它的抗腐蚀的铝氧化物生长迅速的一个新兴的铝表面暴露在空气中连续膜。以上是加工铝线的一些知识，想要了解更多资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）

  铜资源的短缺与需求的增长，国际铜价的高涨，使人们对铜加工业的发展有了更深刻的认识：铜材加工将由普通加工业进入精密加工时代，那种以高投入，传统生产技术和装备新建和改造现有企业的方式应重新加以审势，而以实用的创新技术建设高效、专业化的铜加工企业已经显现出了光明的前景。我国铜加工技术创新的方向是：　　１、发展短流程生产工艺技术，紧密围绕着节能，节省 金属 消耗、环境保护方向开展技术创新，在 金属 压力加工允许的情况下，尽量压缩热加工工序；    ２、发展适合我国资源国情和 市场 需求的铜及合金产品，围绕发展精密铜材品种开展技术创新；　　３、近一步发展我国潜流式生产技术，不断扩大在铜加工生产中的应用范围，其重点是高精带材和精密管材生产；　　４、研制、开发、生产高效、环保、节能、自动化、连续化、专业化、低成本的铜加工技术装备和生产线；　　５、加强铜加工分析测试和在线检查等技术创新；研制、开发、生产先进的、实用的。低成本的分析检测装备和仪器，扭转铜加工先进分析检测装备依靠国外的被动局面；　　６、着力培养具有创新意识的管理和技术专业人材。  由于我国经济持续快速增长，带动了电气、电子、汽车、电力等铜板带材主要使用 行业 的高速增长。同时，中国日益成为世界制造中心，带动国际铜加工业，以及大量用铜 行业 向中国转移。在国内 市场 直接消费和国际 市场 间接消费的双重驱动下，国内铜板带材的 市场 需求持续快速增长，年平均增长率高达36.1%。据此，结合国内主要铜消费 行业 的发展前景，预计到2010 年国内铜板带材的 市场 需求为160 万吨左右，发展空间广阔。  铜材在电力、汽车、建筑、交通运输等 产业 中均扮演重要角色。“制造业的兴衰与生活质量的变化是决定铜需求量的主要原因。”海亮董秘汪鸣说。数据显示，西方发达国家GDP增长率超过2.4%时，每增长1%，铜的消费量增长3.24%。机构 预测 ，到2010年，中国人均铜消费量将达到4000克。中国的铜产品 产量 约占世界总 产量 的三分之一，是世界上最大的铜产品生产国，同时，由于经济的发展迅速拉动了铜产品消费 市场 的增长，中国也已成为世界上最大的铜产品消费国。　  在中国，家电 行业 用铜管的需求是铜加工企业最大的 市场 机会，其中空调、压缩机对铜产品的需求极大。而世界铜管的总消费量中，也有超过一半是空调用管。　  在建筑用铜管 市场 ，美、英等国已形成使用铜管的习惯，由于铜价的上升，选择替代品的消费者略有增加，但对于整体上升的趋势并不会造成太大影响，机构 预测 ，今后仍会维持在年均百万吨以上的需求。这为性价比高的中国铜管产品提供了良机。　  此外，在海水淡化、船舶工业和电力工业等领域，未来几年的铜管消费量也将持续攀升，而这些领域所采用的铜管对中国铜材加工企业来说，也将是前所未有的商机，借此，中国企业将实现高成长，甚至替代国际厂商。

  铜套加工HDB-FU 含油烧结轴承，FU含油轴承是以锡青铜粉末为原料，经过模具压制，在高温中烧结后整形而成。它的基体有细微、均布的孔隙，经润滑油真空浸渍后形成含油状态。该产品具有短期不加油润滑，使用成本低，内外径尺寸可变化等特点，适应于中速、低载荷的场所使用。产品已广泛应用于家用电器、电动工具、纺织机械、化工机械、汽车工业和办公设备中及一些普通机械场合使用。 最大承载压力 35 N/mm2 最高温度 -80 ℃ ～+ 160 ℃ 最高滑动速度 2.5 m /s 合金材质 0.12～0.20 最高PV值 2.45 N/mm2 .m/s 。  铜套，亦称铜辊，是新型材料铬锆铜制作用来制作非晶带和磁性材料的备件之一。用于甩带机上，是甩带机上的重要组成件。实用新型涉及 金属 及合金熔体甩带技术，具体为一种高真空单辊甩带机，具有感应熔炼部分(1)、铜辊甩带部分(2)，感应熔炼部分(1)装有驱动熔炼坩埚(14)升降的齿轮(12)、齿条(13)传动机构，铜辊甩带部分(2)的铜辊(21)中心与感应熔炼部分(1)的熔炼坩埚喷口(15)偏心设置；所述驱动铜辊(21)转动的电机轴密封(23)采用磁流体密封；所述铜辊甩带部分(2)安装有驱动铜辊(21)平移的齿轮(24)、齿条(25)传动机构。本实用新型结构简单、甩带质量高、使用寿命长，适用于非晶、微晶合金磁性材料、超高强度非晶合金等合金材料的甩带。 　　  目前国内制作最先进铜辊的山东某公司，他们制作的铬锆铜铜套是采用真空熔铸—锻造—特殊工艺—热处理—粗加工—UT超声探伤—成品—包装。一直畅销国内，出口于日本、美国、瑞典等。  更多有关铜套加工请详见于上海 有色 网

加工铝锭相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铝削加工铝锭铝屑能练多少成品铝是没有公式可算的，因为这牵扯到很多方面的问题。1.铝屑本身的出铝率。（铝屑的品质）2.工人操作工艺。3.所使用的设备。铝屑本身的出铝率受到大小、干净程度、成分的影响。工人的熟练程度、熔炼温度、操作时间都会影响。只能这样说吧，按经验如果一切都做的很好应该能出90%-80%，中等能出80%-60%，都差就很难说了市工商局经检支队执法人员接到线人举报,称位于阳山县水口镇旧磷肥厂有一地下铝锭加工场正在熔炼铝锭。执法人员接报后顶着烈日马上赶赴阳山县水口镇旧磷肥厂,将正在作业的涉嫌无照铝锭加工场依法查处。执法人员在现场看到,该铝锭加工场有两名工人正在一锅炉前熔炼铝锭,旁边的手推车上装着刚出炉的成品铝锭,仓库里堆放着成品铝锭约21吨。经查,当事人无法提供有关许可证和营业执照,执法人员当即责令当事人停止作业,并现场封存成品铝锭约16吨、扣留成品铝锭272锭(30斤/锭)、103锭(15斤/锭)。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。通过了解加工铝锭的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

紫铜加工顾名思义就是对紫铜的未成品或半成品进行加工，紫铜加工虽然只有简简单单的四个字，但其中的问题及方法，确实纷繁复杂，加工工艺和方法，以及加工所需的环境等等各个方面都是紫铜加工所必须注意和了解的。紫铜加工在理论上说，这种纯 金属 是很好生产的,但在实际中会有很多问题.。比如熔铸中的脱气，有很多方法，加脱氧几或是各种保护方法，一般要根据实际设备及操作情况综合采用。紫铜容易退火粘带,是采用通过式退火可完全避免,但要罩式退火,退火前的收卷张力就很重要了。要了解和清楚各种紫铜加工过程中所要关注的事情，首先要了解一下紫铜本身。紫铜就是铜单质，因其颜色为紫红色而得名。各种性质见铜。紫铜就是工业纯铜，其熔点为1083℃，无同素异构转变，相对密度为8.9，为镁的五倍。比普通钢还重约15%。其具有玫瑰红色，表面形成氧化膜后呈紫色，故一般称为紫铜。它是含有一定氧的铜，因而又称含氧铜。1.紫铜的性质紫铜 因呈紫红色而得名。它不一定是纯铜，有时还加入少量脱氧元素或其他元素,以改善材质和性能，因此也归入铜合金。中国紫铜加工材按成分可分为：普通紫铜(T1、T2、T3、T4)、无氧铜（TU1、TU2和高纯、真空无氧铜）、脱氧铜（TUP、TUMn）、添加少量合金元素的特种铜（砷铜、碲铜、银铜）四类。紫铜的电导率和热导率仅次于银，广泛用于制作导电、导热器材。紫铜在大气、海水和某些非氧化性酸（盐酸、稀硫酸）、碱、盐溶液及多种有机酸（醋酸、柠檬酸）中，有良好的耐蚀性，用于化学工业。另外，紫铜有良好的焊接性，可经冷、热塑性加工制成各种半成品和成品。20世纪70年代，紫铜的 产量 超过了其他各类铜合金的总 产量 。紫铜中的微量杂质对铜的导电、导热性能有严重影响。其中钛、磷、铁、硅等显著降低电导率,而镉、锌等则影响很小。氧、硫、硒、碲等在铜中的固溶度很小,可与铜生成脆性化合物,对导电性影响不大，但能降低加工塑性。普通紫铜在含氢或一氧化碳的还原性气氛中加热时，氢或一氧化碳易与晶界的氧化亚铜(Cu2O)作用，产生高压水蒸气或二氧化碳气体，可使铜破裂。这种现象常称为铜的“氢病”。氧对铜的焊接性有害。铋或铅与铜生成低熔点共晶，使铜产生热脆；而脆性的铋呈薄膜状分布在晶界时，又使铜产生冷脆。磷能显著降低铜的导电性,但可提高铜液的流动性,改善焊接性。适量的铅、碲、硫等能改善可切削性。紫铜退火板材的室温抗拉强度为22～25公斤力／毫米2,伸长率为45～50％，布氏硬度（HB）为35～45。具有优良的导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机﹑母线﹑电缆﹑开关装置﹑变压器等电工器材和热交换器﹑管道﹑太阳能加热装置的平板集热器等导热器材。常用的铜合金分为黄铜﹑青铜﹑白铜3大类。纯净的铜是紫红色的 金属 ，俗称“紫铜”、“红铜”或“赤铜”。 紫铜富有延展性。象一滴水那么大小的纯铜，可拉成长达两公里的细丝，或压延成比床还大的几乎透明的箔。紫铜最可贵的性质是导电性能非常好，在所有的 金属 中仅次于银。但铜比银便宜得多，因此成了电气工业的“主角”。2.紫铜的用途紫铜的用途比纯铁广泛得多，每年有50%的铜被电解提纯为纯铜，用于电气工业。这里所说的紫铜，确实要非常纯，含铜达99.95%以上才行。极少量的杂质，特别是磷、砷、铝等，会大大降低铜的导电率。铜中含氧(炼铜时容易混入少量氧)对导电率影响很大，用于电气工业的铜一般都必须是无氧铜。另外，铅、锑、铋等杂质会使铜的结晶不能结合在一起，造成热脆，也会影响纯铜的加工。这种纯度很高的纯铜，一般用电解法精制：把不纯铜(即粗铜)作阳极，纯铜作阴极，以硫酸铜溶液为电解液。当电流通过后，阳极上不纯的铜逐渐熔解，纯铜便逐渐沉淀在阴极上。这样精制而得的铜;纯度可达99.99%。紫铜加工是对比较纯净的铜加工，一般可近似认为是纯铜，导电性、塑性都较好，但强度、硬度较差一些，加工完成的铜，厂商可以进行进一步深层加工，或者直接进行贸易，从而从加工工序中获得经济利益，紫铜加工的技术日益成熟的今天，必然促使整个 有色金属行业 甚至是整个工业 行业 更上一层楼。

黄铜加工是指将黄铜经过一定的工艺，添加或减少某些元素的含量，或者形状、状态发生一定的变化，制作成符合人们的要求的成品。    黄铜是由铜和锌所组成的合金。如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制造阀门、水管、空调内外机连接管和散热器等。含锌低於36％的黄铜合金由固溶体组成﹐具有良好的冷加工性能﹐如含锌30％的黄铜常用来制作弹壳﹐俗称弹壳黄铜或七三黄铜。含锌在36～42％之间的黄铜合金由和固溶体组成﹐其中最常用的是含锌40％的六四黄铜。为了改善普通黄铜的性能﹐常添加其他元素﹐如铝﹑镍﹑锰﹑锡﹑硅﹑铅等。    普通黄铜加工压力加工性能：    α单相黄铜（从H96至H65）具有良好的塑性，能承受冷热加工，但α单相黄铜在锻造等热加工时易出现中温脆性，其具体温度范围随Zn量不同而有所变化，一般在200～700℃之间。因此，热加工时温度应高于700℃。单相α黄铜中温脆性区产生的原因主要是在Cu-Zn合金系α相区内存在着Cu3Zn和Cu9Zn两个有序化合物，在中低温加热时发生有序转变，使合金变脆；另外，合金中存在微量的铅、铋有害杂质与铜形成低熔点共晶薄膜分布在晶界上，热加工时产生晶间破裂。实践表明，加入微量的铈可以有效地消除中温脆性。    两相黄铜（从H63至H59），合金组织中除了具有塑性良好的α相外，还出现了由电子化合物CuZn为基的β固溶体。β相在高温下具有很高的塑性，而低温下的β′相（有序固溶体）性质硬脆。故（α+β）黄铜应在热态下进行锻造。含锌量大于46%～50%的β黄铜因性能硬脆，不能进行压力加工。   铸黄铜的黄铜加工工艺：    铸造黄铜成分比例：铜60.0-63.0%，杂质总量1.5%，其余为锌；    含铜量一般从57%-68%左右的铜锌合金，其他元素在3%左右基本只能作铸造用，废杂铜料只要废青铜不多（含铅比例太高），熔到一起就是杂牌的铸造黄铜料了。    更多关于黄铜加工的资讯，请登录上海有色网查询。 

铜加工铜制作(一)冶 炼        铜制作《尚书·禹贡》载：扬州贡“品”(一说指青铜、白铜、红铜， 另一说指金、银、铜)。铜制作商代是江南青铜器的萌发时期，经开掘的南京北阴阳营、锁金村、镇江马迹山等湖熟文明前期遗址，遍及发现冶铸青铜器的遗存，常见有铜矿物、铜炼渣和小件铜器(刀、斧、凿、锥、鱼钩及戈矛、钺、镞等)。在北阴阳营还发现直径仅17厘米的炼铜用坩埚、挹灌铜液用的陶勺。铜器形制简略，铸造粗糙。炼铜质料首要用孔雀石，以木炭作燃料。对商周铜器作光谱性或化学定量分析标明，江南区域铜器属铅青铜，华夏铜器属锡青铜，均用通体合铸法，但江南铜器技术水平尚逊一筹，表面十分粗糙，无铭文，显着不如华夏铜器精巧。春秋时，吴越炼铜竖炉大致具有现代鼓风炉的款式。吴王夫差在姑苏虎丘山麓和南京朝天宫建立提炼作坊铸造宝剑。现出土有姑苏的吴王青铜剑、山西的吴王光剑、湖北江陵越王勾践剑，历经2500多年，仍然金光湛湛，斑纹明晰，光荣照人。经现代科技办法测定，吴越青铜剑表面都有含铬或含硫的氧化层，能防腐蚀。        1958年8月，中央宣布关于加强铜铝加工的指示， 江苏暂停长远的冶铜业开端恢复加工。常州提炼厂建成0．75平方米和0．44平方米的鼓风炉各1台、 一吨平炉(阳极炉)1座，选用现代冶铜技术冶炼废旧紫杂铜，产出精铜或电解铜。 1960年7月，常州提炼厂矿铜提炼投产,冶炼技术流程是：铜精矿粉烧结成块，加焦炭、熔剂入鼓风炉冶炼成冰铜，再入转炉吹炼成粗铜，又入阳极炉(反射炉 )炼成精铜(阳极板)，然后投入电解槽电解，得含铜99．95%以上的电解铜。这是全省仅有的以硫化铜矿物炼铜的工厂，其冶铜技术彻底摆脱了手艺式土法提炼。鼓风炉冶炼技术虽具有适应性强、热效率高和设备造价低价等优势，但炉顶是打开的，只能处理块矿或烧结块，所产烟气二氧化硫浓态太低，难以有用收回，构成烟害。1965年常州提炼厂陈云门、袁代文等在冶金部有色金属规划总院、302 大队中条山规划队等单位支持下，自己规划、制作、设备成功国内第一座1平方米密闭鼓风炉， 用于冶炼细粒铜精矿。铜精矿砂通过混捏后直接投入炉内，使之在炉内构成料柱。炉料的固结，焙烧、脱硫、熔化、氧化、造渣等，都在炉内完结，既保留了传统鼓风炉炼铜办法中一次取得贫渣的优势，又为二氧化硫烟气收回制酸发明了条件。特别重要的是革除了铜精矿粉“烧结”这一道工序，把工人从粗笨、高温、尘毒中解放出来。         铜制作此项技术在全国冶铜厂商中遍及得到选用。1966—1974年，常州提炼厂对炉体结构和技能条件进行 7 次较大的修正， 为我国密闭鼓风炉炼铜技能供给重要资料。1974年，密闭鼓风炉的面积扩大为5．8平方米，用矿物炼出的电解铜达1451吨。       1976年6月，由南昌有色冶金规划研究院担任规划，冶金部出资580万元在常州提炼厂建成实验车间，进行国内初次闪速炉冶炼铜的工业性实验。其技术流程为将磨细的干精矿粉、预热空气和重油混合，通过喷嘴高速吹入反响塔中，矿粉在下落的一会儿被熔化提炼成铜，像“金属雨”似地落入沉淀池。这种办法是以自热冶炼原理为根底，提炼首要靠精矿粉中硫和铁的氧化反响所放出的热，参加剧油仅仅协助炉子坚持热平衡，冶炼时的温度为1350℃左右。提炼进程是接连的，含硫炉气通过余炉锅炉和电除尘器等设备,送去制作硫酸，是年8月至1978年5月进行3次实验，共投料1558．7小时，冶炼干铜精矿粉6394．1吨，产出冰铜1594．37吨、硫酸3362吨。此项实验验证了德兴铜精矿粉选用闪速冶炼的可行性，承认其合理，并取得许多的第一手资料，加深了对闪速冶炼基本规律的知道，训练出一批闪速冶炼规划、技术、科研、加工的技能人员和操作工人。(二)加 工西周，青铜冶铸制作技能较兴旺，宁镇区域接连出土许多制作精巧、杂乱的青铜器。铜制作其间“宜侯矢簋”等17件刻有铭文,有一些盘、、、釜内錾刻人物、动物、楼榭建筑等图画，不少铜器颇具南边浓郁的地方特色。仪征破山口西周墓出土收割稻子用的青铜镰和挖土开沟用的青铜铲(镢)。战国，青铜器冶铸造型、纹饰、镶嵌方法到达新的高度。从涟水三里墩出土有错金银的嵌松绿石飞鸟壶、盘龙纹鼎、牺尊，镂空雕的盘蛇纹铜架、铜鹿和蟠螭纹铜镜等绝佳技术品，可见一斑。这一时期发明的金银错和鎏金技能，一向撒播至今，在金属细技术中放射光荣。汉代，选用叠铸技能，许多铸造铜钱。从邗江县甘泉山“妾算书”墓出土铜镂玉衣，证明西汉晚期已能加工铜丝。唐代，扬州是全国铜镜制作的中心，技术精巧，铜镜中锡的成分增多,色彩净白如银。铜镜体质加厚加剧,给高浮雕技能增强立体感发明了条件。唐中宗令扬州造的“方丈镜”，反面铸铜为桂树，用白银镶嵌作树叶，用黄金薄片制成怒放的桂花。宋至清,铜制作技能开展缓慢,只在原有根底上稍有改善和完善。1961年，姑苏金属提炼厂(后改名姑苏铜材厂)用电炉冶炼再生铜水倒入沙盘，产出黄铜棒。1965年，将原黑色(铁皮)车间扩建成铜皮车间，用直径250、130毫米热轧机各1台、直径220毫米冷轧机1台,加工铜板带。1972年，建成铜管车间投产。翌年，添加直径50毫米穿孔机、63电冲床、七辊双曲线矫直机，构成浇锭—穿孔—操控—退火—查验—制品入库的加工线。至1983年，省内铜材制作技能仍较落后，设备简陋，所产铜带宽度均在200毫米以下，长度一般只要20—30米， 厚度绝大部分在0．3毫米以上，厚度公役2丝米；铜管只能加工直径3— 40毫米的，长度小于6米，不能轧制大直径和长的、细的规格。1985—1987年，从国外引入7条铜材制作加工线， 省内铜制作技术水平得到进步。常州提炼厂1985年从美国引入竖炉，从联邦德国克虏伯工业技能公司引入铜线坯连铸连轧机组，加工直径8毫米低氧亮光圆铜杆，年产才能4．2万吨，其产品出口量占全国的90%。铜杆含氧量仅为传统船形锭轧制的黑杆的1/2—1/3；铜杆的长度可达9000米，卷重2—4吨，导电率超越101%(iaos)。南通铜材总厂、徐州提炼厂引入芬兰上引法连铸技能加工无氧铜杆。南京铜棒厂 、南京铁合金厂，分别从台湾、日本引入600吨、1250吨揉捏机加工铜棒。       铜板带加工技能方面铜制作，同期姑苏铜材厂从联邦德国、瑞士、奥地利引入水平连铸机、四辊冷轧机组、钟罩式亮光退火炉等设备。选用水平连铸的带式法出产高精度铜及铜合金板带，年加工才能5000吨。此技术防止锭模铸锭呈现的各种缺点，且加工高度接连化、自动化。产出的精细铜板带，挨近抱负的单向结晶，宽度350—400毫米，带长大于300米，厚0.25—0.35毫米，精度进步到微米级，卷重3．5吨。        无锡提炼厂从联邦德国、英国引入水平连铸机、四辊不可逆轧机、亮光退火炉等设备，加工集成电路用引线结构材料、 电子仪器用弹性材料和水箱铜带，最大厚度350毫米，最小厚度0．1毫米，卷重1吨。       铜管加工技能方面铜制作，太仓铜材厂从日本引入一套管棒双动揉捏机，从美国引入三线拉拔机和盘状拉伸机、接连拉伸精整矫直切割机、亮光退火炉等设备。要点开展毛细管系列产品，最小直径仅1．8毫米，以电冰箱专用毛细管产品尤为闻名。管材加工选用水封揉捏技能，将穿孔、揉捏两道工序合在一起进行，运用自动操控设备将管材揉捏在翻滚的水槽中，使它在冷却之前与空气阻隔，表面不氧化，坚持亮光，省掉酸洗工序。管材拉制根数，亦由单根开展为3根。此外， 还打破拉机长度的局限性，开展成盘拉技术。拉制办法由长芯杆、固定芯头拉伸，开展为游动芯头拉伸，一次减径量和减壁量大，延伸系数可达1．65以上，削减了拉伸道次。南京铜管厂从日本引入焊管机组，选用焊接技术加工黄铜、紫铜、不锈钢天线套管，成材率由原拉制技术(无缝管)的30%进步到88%—92%。连铸铜棒制作技术流程-铜制作     铜棒制作是有色金属制作棒中的一种，他具有杰出的制作功能，以及高导电功能。其间铜棒首要分为黄铜棒(铜锌合金，较廉价)，紫铜棒(较高的铜含量)。       连铸铜棒首要加工技术流程为：电炉冶炼→成份分析→潜液转流→多流多头水平连铸→剥皮→查验出厂。揉捏铜棒首要加工技术流程为：电炉冶炼→成份分析→潜液转流→水平连铸→锯断→车外皮→揉捏→拉拨→退火→拉拨→矫直→查验出厂。       铜制作国内选用的铸造办法有接连铸造、半接连铸造、真空吸铸、水冷模、铁模及糠模铸造等几种。其开展走势是前二种。咱们发现，连铸坯锭的热制作功能大大优于半连铸坯锭。从微观安排来分析，连铸坯锭的边际部分和中心部分的金相安排比半连铸的均匀。铜湿法提炼的技术特色及流程铜湿法提炼技术流程的办法有哪些呢？铜制作-铜湿法提炼技术流程是怎么样的呢？铜湿法提炼技术流程有图吗？咱们仍是慢慢来介绍下铜湿法提炼技术流程的有关百科吧。所谓的铜湿法提炼是指：运用溶剂将铜矿、精矿或焙砂中的铜溶解出来，再进一步别离、富集提取的办法。我国的湿法提炼来源比较早。《神农本草》中就有铜湿法提炼的记载。而在国外，直到十六世纪才选用湿法冶金技能取得海绵铜。那么全铜网专家立刻为咱们介绍下“铜湿法提炼技术流程”的相关百科。　　铜湿法提炼的技术特色及流程？铜湿法提炼技术流程的优势：　　1、首要金属和伴生金属的收回率更高；　　2、技术愈加灵敏；　　3、能耗比较小；　　4、比较简单处理环境维护问题；　　5、冶金进程易于完成机械化和自动化。　　在说铜湿法提炼技术流程之前，咱们先来了解下铜湿法提炼的办法：包含了　　1、焙烧－浸出净化－电积法：用于处理硫化铜精矿。　　2、硫酸浸出—萃取—电积法：用氧化矿、尾矿、含铜废石、复合矿物。　　3、浸—萃取—电积法：用于处理高钙、镁氧化铜矿或硫化矿的氧化砂。铜管制作的办法及铜管制作的技能要求　铜管制作的办法有哪些呢？铜管制作的技能要求是什么？铜制作进程中会有哪些问题呢？那么咱们先来说下什么是铜管吧。所谓的铜管便是指运用铜通过限制和拉制的管材，也是一种无缝管材。铜管具有分量较轻，导热性好、巩固、耐腐蚀等特色，深受人们的喜欢。铜管在电气、电子工业中使用最广、用量最大。   铜管能够按形状分为形管和圆管。而形管又能够分为椭圆管、方管、矩形管、三角管、六角管、滴形管、五边管、外方内圆管、螺旋管、内肋管、外肋管、梅花管等等。铜管按加工办法和功能分为挤制管、拉制管、焊接收、软管、半硬管。铜管能够依照合金成分为紫铜管、黄铜管、青铜管、白铜管。最终也能够依照应用范围分为冷凝管、空调管、散热管、波导管、制氧机管、航天管、天线管等。那么现在咱们言归正传，来说说铜管制作吧。铜管制作的技能要求如下：　　1、管路的制作按规划图纸进行，形状、尺度应契合规划要求。　　2、断口处直径改动应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺。　　3、管件要脱油、去污、无铜屑，表里表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮。　　4、焊接进程有必要充氮维护，焊后用2.8~3.0MPa的枯燥紧缩空气吹净内部。铜管制作的办法内容如下：　　1、对各种精细细微管精细切断制作。　　2、对各种精细细微管切断端面磨尖制作。　　3、对各种精细细微管扩口收口制作。　　4、对各种精细细微管折弯成型制作。　　5、对各种精细细微管旁边面削面制作。　　6、对各种精细细微管焊接拼装抛光制作。　　7、对各种精细细微管进行分级紧缩胀大制作。　　8、对各种管状产品多工位拉伸成型制品。　　9、对管件多孔位壁面空制品。铜管制作的办法有以下三种：　　1、铜管的揉捏技术阐明：揉捏技术的界说是铜胚管通过铜管揉捏机对其进行揉捏成型，然后使铜管的密度散布愈加的均匀、壁厚一起也散布的很匀称，然后到达更强的抗压才能功能。　　2、铜管连铸连轧技术阐明：连铸连轧技术的界说是接连铸造接连轧制，然后把高温下烧化的液体铜倒入连铸机中轧制出铜坯（称为连铸坯），后续不通过冷却，直接在均热炉中保温必定时刻之后直接进入热连轧机组中轧制成型的铜轧制技术。连铸连轧技术它能奇妙地把铸造和轧制两种技术组合运用起来，和曾经的传统的先铸造出铜坯后经加热炉加热再进行轧制的技术具有简略化技术、削减劳动力、添加金属收成率、节省材料、增强连铸坯质量、加工出节能环保铜产品，直接一步完成了机械化、程序化和自动化的优势。　　3、铜制作铜管上引法技术阐明：上引法连铸铜管的原始特征是“无氧”，即含氧量在10ppm以下，电解铜经高温熔化成铜液体转化，硬化成型后的整个技术进程中，选用木炭复原和鳞片石墨掩盖、隔氧等技术办法。氧气在熔化的铜液体中是以氧化铜和氧化亚铜的新式存在，木炭在高温的作用下，能够自行脱氧，使其含氧量小于10ppm。在化学反响进程中发生的CO维护气体和鳞片石墨的隔氧作用，石墨在结晶进程中不再被氧化，然后到达上引法技术的作用。电解铜制作办法       电解铜铜的电解提纯：将粗铜（含铜99%）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。铜制作铜的提炼办法可分为两类：火法冶金和湿法冶金。世界上精铜产值的85%以上是用火法冶金从硫化铜精矿和再生铜中收回的，湿法冶金加工的精铜只占15%左右。　　咱们应该对电解铜了解的不是很透彻，在这里做下扼要阐明，电解铜便是用电解办法使铜在阴极堆积而得到的电解精粹铜。按纯度不同分为一号铜(T1)、二号铜(T2)、三号铜(T3)、四号铜(T4)。　　电解铜制作办法有火法治金法和湿法治金法两种。世界上精铜产值的85%以上是用火法冶金从硫化铜精矿和再生铜中收回的，湿法冶金加工的精铜只占15%左右。　　首要咱们来介绍下电解铜制作办法的的火法治金法：　　火法炼铜的办法许多，首要有：鼓风炉冶炼、反射炉 冶炼、闪速冶炼、电炉冶炼等。从以上炼铜的技术流程图看出：硫化铜精矿（含铜量为13%－30%）能够选用几种不同的冶金办法进行冶炼，得到冰铜，再通过 转炉吹炼得到含铜大于97.5%的粗铜，因粗铜的质量仍满意不了工业用铜的要求，有必要精粹后得到的精铜要求含铜99.95%以上。在硫化铜精矿提炼的进程中一起还能够收回硫、金、银、锑、铋、镍、硒等有价元素。　　在我国，从铜精矿中提取金属铜，首要选用火法冶金的办法，现在，比较先进的是闪速冶炼，其产值占全国产铜量的30%以上。因为能耗低，规划大，能有用操控环境污染等优势。这一提炼技能正在炼铜工业上得到 日益开展。闪速冶炼依据不同炉型的作业原理可分为两种类型：Outokumpu闪速冶炼、InCo闪速冶炼。以下介绍Outokumpu冶炼的铜制作技术流程。 

加工镀锌，是指产品成型之后，再起表面镀上一层锌，达到防腐目的。加工镀锌方法有两种：热镀锌、电镀锌（冷镀锌）。热镀锌也叫热浸锌和热浸镀锌，是一种有效的 金属 防腐方式，主要用于各 行业 的 金属 结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。现在钢板的表面镀锌主要采用的方法是热镀锌。热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有170年的历史了。然而近30年来，伴随冷轧带钢的飞速发展，热镀锌工业得到了大规模发展。镀锌板中的热镀锌板生产工艺流程主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类。电镀锌也叫冷镀锌，就是利用电解原理，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的锌镀层的过程。与其他 金属 相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种 金属 ，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止空气氧化腐蚀，并用于装饰。电镀锌与热镀锌最根本的区别是镀锌层厚度相差较大，电镀锌层的厚度一般仅在20～30μm，喷镀锌层的厚度一般仅为100μm左右，浸镀锌层的厚度则一般为200μm左右。但是在任一工艺中，镀层的厚度也不一样的。工业上一般用专用的镀层测厚仪来进行镀层厚度的精确检测。加工镀锌的化学原理：在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆 金属 制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接。镀锌液由含有镀覆 金属 的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的 金属 离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的 金属 形成 金属 离子进入镀锌液，以保持被镀覆的 金属 离子的浓度。镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。 

镀锌加工，是指产品成型之后，再起表面镀上一层锌，达到防腐目的。镀锌加工方法有两种：热镀锌、电镀锌（冷镀锌）。热镀锌也叫热浸锌和热浸镀锌，是一种有效的 金属 防腐方式，主要用于各 行业 的 金属 结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。现在钢板的表面镀锌主要采用的方法是热镀锌。热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有170年的历史了。然而近30年来，伴随冷轧带钢的飞速发展，热镀锌工业得到了大规模发展。镀锌板中的热镀锌板生产工艺流程主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类。电镀锌也叫冷镀锌，就是利用电解原理，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的锌镀层的过程。与其他 金属 相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种 金属 ，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止空气氧化腐蚀，并用于装饰。电镀锌与热镀锌最根本的区别是镀锌层厚度相差较大，电镀锌层的厚度一般仅在20～30μm，喷镀锌层的厚度一般仅为100μm左右，浸镀锌层的厚度则一般为200μm左右。但是在任一工艺中，镀层的厚度也不一样的。工业上一般用专用的镀层测厚仪来进行镀层厚度的精确检测。镀锌加工的化学原理：在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆 金属 制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接。镀锌液由含有镀覆 金属 的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的 金属 离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的 金属 形成 金属 离子进入镀锌液，以保持被镀覆的 金属 离子的浓度。镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。

铝线加工,是指对铝线进行再生产；使铝线达到使用的条件。铝，是一种化学元素。它的化学符号是Al，它的原子序数是13。铝元素在地壳中的含量仅次于氧和硅，居第三位，是地壳中含量最丰富的 金属 元素。在 金属 品种中，仅次于钢铁，为第二大类 金属 。至19世纪末，铝才崭露头角，成为在工程应用中具有竞争力的 金属 ，且风行一时。航空、建筑、汽车三大重要工业的发展，要求材料特性具有铝及其合金的独特性质，这就大大有利于这种新 金属 铝的生产和应用。 铝的应用极为广泛。银白色有光泽 金属 ，密度2.702克/立方厘米，熔点为660.37℃，沸点为2467℃。具有良好的导热性、导电性和延展性。化合价+3，电离能5.986电子伏特。铝被称为活泼 金属 元素，但在空气中其表面会形成一层致密的氧化膜，使之不能与氧、水继续作用。在高温下能与氧反应，放出大量热，用此种高反应热，铝可以从其它氧化物中置换 金属 （铝热法）。了解铝应用 铝的合金质量较轻而强度较高，因而在制造飞机、汽车、火箭中被广泛应用。 由于铝有良好的导电性和导热性，可用作超高电压的电缆材料。高纯铝具有更优良的性能。 铝在高温时的还原性极强，可以用于冶炼高熔点的 金属 。（这种冶炼 金属 的方法称为“铝热法”） 铝富展性，可制成铝箔，用于包装。 铝是 金属 ，所以可以回收再造，但是回收率不高。 铝的抗腐蚀性（特别是氧化，因为其氧化物氧化铝反而增加了铝的抗腐抗热性）优异，外观质感佳， 价格 适中，是电脑机壳的上选材料。　　近五十年来，铝已成为世界上最为广泛应用的 金属 之一。除上所述，在建筑业上，由于铝在空气中的稳定性和阳极处理后的极佳外观而受到很大应用；在航空及国防军工部门也大量使用铝合金材料；在电力输送上则常用高强度钢线补强的铝缆；集装箱运输、日常用品、家用电器、机械设备等都需要大量的铝。想要了解更多铝线加工的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）铝频道。

加工废铝一直是许多工厂企业关注的问题，加工废铝不仅是对废铝的再利用，也能有效地降低原料成本。加工废铝一般经过以下四道基本工序。(1)废铝料的备制首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他 有色金属 件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压 金属 打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。对于铝箔纸，用普通的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效的分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分离方法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。废铝的液化分离是今后回收 金属 铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净 金属 的回收率大大提高。(2)配料根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑 金属 的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及 金属 实收率，除油不干净的废铝，最高将有20%的有效成分进入熔渣。(3)再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。(4)再生铸造铝合金废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约1/4再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金A380、ADCl0等基本上是用废铝再生的。更多关于加工废铝的方法和 价格 都可以登陆上海 有色 网查询。

铝锭加工是一种投资者较为关注的信息，让我们来了解下。铝锭加工成门窗铝材加工费？电泳的  18000元/吨喷涂的  17000元/吨非法加工：清远日报讯近日,市工商局经检支队执法人员接到线人举报,称位于阳山县水口镇旧磷肥厂有一地下铝锭加工场正在熔炼铝锭。执法人员接报后顶着烈日马上赶赴阳山县水口镇旧磷肥厂,将正在作业的涉嫌无照铝锭加工场依法查处。执法人员在现场看到,该铝锭加工场有两名工人正在一锅炉前熔炼铝锭,旁边的手推车上装着刚出炉的成品铝锭,仓库里堆放着成品铝锭约21吨。经查,当事人无法提供有关许可证和营业执照,执法人员当即责令当事人停止作业,并现场封存成品铝锭约16吨、扣留成品铝锭272锭(30斤/锭)、103锭(15斤/锭)。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。如果你想更多的了解关于铝锭加工的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

5-6月份随着锌锭价格的大幅走低，中国锌锭加工的费用一度下跌至100美元/吨以下，国内锌锭加工的费用一度下跌至5000元/吨附近。锌矿供应增速缓慢将使锌锭加工日趋紧张。1-5月全球锌矿产量产量较去年同期增加14%，但锌锭产量1-5月较上年同期的增加19%，并且同期全球精炼锌消费量较去年同期增加21%。这种增速结构使得供应将会日趋紧张，使得今年1-5月全球精炼锌市场供应过剩20.9万吨，但低于去年同期26万吨的过剩量，全年的供需差也将小于去年同期。锌精矿供给紧张的预期下，锌的稀缺性将逐渐被市场重识。在2009年9月初举行的国际铅锌年会上，中国有色金属工业协会副会长尚福山在谈及中国铅锌行业目前存在的问题时表示，中国目前的锌储量只够开采6.4年。我国有色产业振兴规划中明确了前10名锌生产企业产锌需要占全国市场份额的60%以上，扩张产能是大厂必然的选择而且我国锌精矿的储量已经相对有限。随着国内冶炼能力的提高，大型冶炼厂面临压力和挑战，他们对原料保障的程度要求也随之提高，未来极有可能再度出现锌精矿短缺的局面。世界锌储量的25%都在中国，如果我国都出现锌精矿的不足情况，未来锌精矿供给紧张的趋势将是非常明显的。另外，受到2009年年底价格快速推高的影响，2010年受西方精锌冶炼厂开工率逐步提高，全球精矿供应也日渐趋紧. 锌锭加工的费用占锌价的比重也在逐渐降低，这显示出锌的稀缺性正在凸显。锌锭加工的紧张局面将会是一种常态，稀缺性将会逐渐被市场认识。

锻铝加工锻铝的特性与用途   高强度锻铝，热态下有高的可塑性，易於锻造、冲压，可热处理强化，工艺性能较好，抗蚀性也较好，但有晶间腐蚀倾向，切削加工性和点焊、滚焊、接触焊性能良好，电焊、气焊性能不好。用於制造形状复杂和中等强度的锻件和冲压件等   LD2 中等强度，在热态和退火状态下可塑性高，易於锻造、冲压，在淬火和自然状态下具有LF21一样好的耐蚀性，易於点焊和氢原子焊，气焊尚可。切削加工性在淬火时效後尚可。用於制造塑性和高耐蚀性、中等载荷的零件以及形状复杂的锻件 LD2-1 LD2-2 耐蚀性好，焊接性能良好。用於制造大型焊接构件、锻件及挤件 LD5 高强度锻铝，热态下有高的可塑性，易於锻造、冲压，可热处理强化，工艺性能较好，抗蚀性也较好，但有晶间腐蚀倾向，切削加工性和点焊、滚焊、接触焊性能良好，电焊、气焊性能不好。用於制造形状复杂和中等强度的锻件和冲压件等 LD6 在热压力加工时都有很好的工艺性能，可进行点焊和滚焊，热处理後易产生应力腐蚀倾向和晶间腐蚀敏感性。可制造复杂形状和中等强度的锻造零件和模锻件 LD7 LD8 LD9 耐热锻铝，可热处理强化，点焊、滚焊和接触焊性能良好，电焊性能差，耐蚀性和切削加工性尚好，LD8的热强性和可塑性比LD7差。用作在高温下工作的复杂锻件 LD10 高强度铝，热强性较好，但在热态下可塑性差，其他性能同LD5。用於制造高负荷和形状简单的锻件、模锻件 LD30 用於制造中等强度(σb＞27kgf/mm2)在+50~-70℃ 围内工作并要求在潮湿和海水介质中具有合格耐蚀性能的零件 .   锻铝加工，用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等。铝加工在20世纪初开始以工业方式进行生产，30年代以前，基本上沿用铜加工的生产设备，产品主要用于飞机制造。60年代后，铝材生产发展很快，每年大约增长4～8％，产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门。 产量 仅次于钢铁，居 金属 材料第二位。中国于50年代中期建成较大型的铝加工厂，形成了生产体系，产品已系列化,品种有七个合金系,可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、线材和锻件（自由锻件、模锻件）八类产品。

压力加工方法是在金属塑性允许范围内借助金属塑性变形，改变坯料的形大辩论和尽寸，以获得所需要的产品。根据塑性变形过程温度、速度等条件的不同，可将变形划分为有完全再结晶而不残留京戏变硬化的热变形，伴有内应力回复的温变形和即无回复也无再结晶的冷变形三种形式。       金的塑性很好，在冷、热状态下加工都不出现特别的困难。        金及金基合金扁带（展平条材）用轧制线材的方法加工，其通常规格是：宽0.15～5mm、厚4µm至0.5mm。展干线采用展平机或二辊轧机，对于高强度的薄条材则采用多辊轧机轧制。轧制扁带的线材直径根据成品尺寸确定。若b/h≤10（b宽度，h为厚度）线材直径按成品和坯料断面积相等的原则来计算。若b/h＞10时，则线材直径按公式    计算，式中Ky—轧制时的宽展系数，与合金成分有关，对于金Ky＝1.03～1.1。       金具有极为优良的延展性能。在冷加工过程中，可以不用中间退火连续加工。民间长期流传的“羊皮金”术，加工成的金箔能够达到半透明状态。厚度为0.1～1µm的金箔采用手工锤锻的方法加工已有几千年历史，至今国内外仍然沿用此工艺加工金箔和金银双金属箔材。箔片用衬垫间隔叠成摞，塞在皮革壳里，用2～8kg重的链子锤击，经几次锤锻后达到要求尺寸。每次锤锻后需拆摞重新叠片，再重复下一次捶锻。衬垫一般用盲肠膜经特殊加工制成，以保证其完整性和弹性。       金的机械强度较低，延伸率较高，容易加工，在低于其熔点以上的温度各种压力加工方法都可采用。对于冷拉，道次加工率可达20%，两次退火间的总加工率可达95%以上，退火温度为400～500℃。纯度为99.9999%的高纯金丝具有室温下“自退火”的性能，会影响细金丝的使用。已经证明，高纯金中添加0.01%的Fe，Cu，Ag，Pt和Pb，可使再结晶温度由室温升至100℃；加0.01%Mg，Al，Si，Ni，Sb，Te和Bi的金，可在200℃或更高温度下退火。

1、熔融挤出法    该方法是将金属颜料与粉末涂料的其余成分（树脂等）通过螺杆挤出机加热挤出。尽管金属颜料与粉末涂料能够充分混合，但金属颜料在高粘度的熔融体中取向不足。另外，在下一道粉碎工序中，颜料的片状结构不可避免的会被破坏。用该法生产的金属粉施工时金属效果带灰色。因此，此方法仅被用于锤纹粉的制作。    2、干混法    该法是将金属颜料干粉加入已粉碎的粉末涂料中采用机械式混合器混合。干混法的优点是金属颜料和粉末涂料混合时不甚激烈，从而防止片状金属颜料的变形，金属效果因而也不会受到影响。另外，疏松的颜料/树脂混合体也非常有利于金属颜料的取向，提高闪光效果。该法的缺点是在采用自动喷涂设备处理回收粉末时，由于金属颜料与树脂粉末颗粒的形状、密度和所带电荷有很大差异，从而产生分离现象。    3、粘结固定法（Bonding-Process）    该法将金属颜料与粉末涂料一边干混，一边同时加热，使得温度刚刚超过树脂的软化点，此时就能将金属颜料固定粘结在带黏性的树脂粉末的表面，从而防止粉末在施工中和施工后回收时金属颜料与树脂粉末的分离现象。就是现在流行的邦定法。    4、气流粉碎法    该法是利用超音速气流粉碎的原理进行生产的，由于铝粉易氧化故一般是使用JZDB系列氮气保护气流粉碎分级机来进行超细铝粉生产的。

铝氧化加工  主要有两类：①化学氧化，氧化膜较薄，厚度约为0.5～4微米,且多孔，质软，具有良好的吸附性，可作为有机涂层的底层，但其耐磨性和抗蚀性能均不如阳极氧化膜；②电化学氧化，氧化膜厚度约为5～20微米（硬质阳极氧化膜厚度可达60～200微米），有较高硬度，良好的耐热和绝缘性，抗蚀能力高于化学氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。  铝及铝合金的化学氧化处理设备简单，操作方便，生产效率高，不消耗电能，适用范围广，不受零件大小和形状的限制。 　　  铝及铝合金化学氧化的工艺按其溶液性质可分为碱性氧化法和酸性氧化法两大类。 　  按膜层性质可分为:氧化物膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜、铬酸－磷酸盐膜。  铝是比较活泼的 金属 ，标准电位-1.66v，在空气中能自然形成一层厚度约为0.01～0.1微米的氧化膜，这层氧化膜是非晶态的，薄而多孔，耐蚀性差。但是，若将铝及其合金置于适当的电解液中，以铝制品为阳极，在外加电流作用下，使其表面生成氧化膜，这种方法称为阳极氧化。 　通过选用不同类型、不同浓度的电解液，以及控制氧化时的工艺条件，可以获得具有不同性质、厚度约为几十至几百微米的阳极氧化膜，其耐蚀性，耐磨性和装饰性等都有明显改善和提高。  铝及其铝合金阳极氧化的方法很多，常用的有硫酸阳极氧化、铬酸阳极氧化、草酸阳极氧化、硬质阳极氧化和瓷质阳极氧化。 　　  硫酸阳极氧化：在稀硫酸电解液中通以直流和交流电对铝及其合金进行阳极氧化处理，可获得5～20微米厚，吸附性较好的无色透明氧化膜。 　硫酸阳极氧化工艺简单，溶液稳定，操作方便，允许杂质含量范围较宽，电能消耗少，成本低，且几乎可以适用于铝及各种铝合金的加工，所以在国内已得到了广泛的应用。   铝氧化的用途　　1. 红宝石、蓝宝石的主成份皆为氧化铝，因为其它杂质而呈现不同的色泽。红宝石含有氧化铬而呈红色，蓝宝石则含有氧化铁及氧化钛而呈蓝色。　　2. 在铝矿的主成份铁铝氧石中，氧化铝的含量最高。工业上，铁铝氧石经由Bayer process纯化为氧化铝，再由Hall-Heroult process转变为铝 金属 。　　3. 氧化铝是 金属 铝在空气中不易被腐蚀的原因。纯净的 金属 铝极易与空气中的氧气反应，生成一层薄的氧化铝薄膜覆盖在暴露于空气中铝表面。这层氧化铝薄膜能防止铝被继续氧化。这层氧化物薄膜的厚度和性质都能通过一种称为阳极处理（阳极防腐）的处理过程得到加强。　　4. 铝为电和热的良导体。铝的晶体形态金刚砂因为硬度高，适合用作研磨材料及切割工具。　　5. 氧化铝粉末常用作色层分析的媒介物。　更多有关铝氧化请详见于上海 有色 网 

  铝单板是采用优质铝合金板材为基材，铝单板加工经过数控折弯等技术成型，表面喷涂装饰性涂料的一种新型幕墙材料。　  铝单板基材采用1100H24、1060H24、3003H24、5005H24等幕墙专用单层铝合金板。　　  铝单板其构造主要由面板、加强筋和角码等部件组成。　　  涂料采用美国PPG、美国威士伯Valspar、荷兰阿克苏诺贝尔AkzoNobel、韩国KCC等知名品牌涂料，涂层分为二涂一烤、三涂二烤，其涂层性能达到AAMA（美国建筑制造业协会）和ASCA（美国建筑喷涂协会）的AAMA2605－98标准。　　  常规厚度：2.0mm、2.5mm、3.0mm。　　常用规格：1200*2400,1220*2440（超宽板有1400,1500,1600,1700,1800,1930,长度可以做到4000，4500，5000，6000）　　  铝单板的特点：　　1、重量轻，钢性好、强度高3.0mm厚铝板每平方反重8kg，抗拉强度100-280n/mm2 　　2、耐候性和耐腐蚀性好。采用kynar-500、hylur500为基料的pvdf氟碳漆可达25年不腿色。　　3、工艺性好。采用先加工后喷漆工艺，铝板可加工成平面、弧型和球面等各种复杂几何形状。　　4、涂层均匀、色彩多样。先进静电喷涂技术使得油漆与铝板间附着均匀一致，颜色多样，选择空间大。　　5、不易玷污，便于清洁保养。氟涂料膜的非粘着性，使表面很难附着污染物，更具有良好向洁性。　　6、安装施工方便快捷。铝板在工厂成型，施工现场不需裁切，固定在骨架上即可。　　7、可回收再利用，有利环保。铝板可100%回收，不同于玻璃，石材，陶瓷，铝塑板等装饰材料，回收残值高。　　  铝单板应用场合：　　1、建筑物外墙、梁柱、阳台　　2、候机/车楼　　3、会议厅、歌剧院　　4、体育场馆　　5、接待大堂等等 　　  铝单板幕墙的材质及构造:铝单板幕墙采用优质高强度铝合金板材，其常用厚度为1.5、2.0、2.5、3.0MM，型号为3003，状态为H24。常规材料最大尺寸为1220MM×2440MM。其构造主要由面板、加强筋和角码组成。角码可直接由面板折弯、冲压成型，也可在面板的小边上铆装角码成型。加强筋与板面后的电焊螺钉连接，使之成为一个牢固的整体，极大增强了铝单板幕墙的强度与刚性，保证了长期使用中的平整度及抗风抗震能力。如果需要隔音保温，可在铝板内侧安装高效的隔音保温材料。　　  铝单板幕墙的表面处理:　　铝单板幕墙表面一般经过铬化等前处理后，再采用氟碳喷涂处理。氟碳涂料面漆和清漆的聚偏氟乙烯树脂（ＫＡＮＡＲ５００）。一般分为二涂、三涂或四涂。氟碳涂层具有卓越的抗腐蚀性和耐候性，能抗酸雨、盐雾和各种空气污染物，耐冷热性能极好，能抵御强烈紫外线的照射，能长期保持不褪色、不粉化，使用寿命长。我厂选用世界知名的氟碳涂料涂料生产商ＰＰＧ、ＤＮＴ、ＡＫＺＯ、ＮＩＰＰＯＮ等公司的优质氟碳涂料，颜色选择广泛，客户可直接按厂家提供的色板选用或提供色板样。　　  铝单板幕墙的特点:　　铝单板幕墙重量轻、高度强、防水、防污、防火、防蚀、加工性能好、维护费用低、使用寿命长。铝单板幕墙可加工成弧形及异形，表面可喷涂成多种颜色，在墙面形成各种美丽的图案，并且可以和玻璃幕墙等组合成不同的外观形体，使建筑物更具高贵典雅的风格。　　  应用范围:　　铝单板幕墙适用于各种建筑内外墙、大堂门面、柱饰、高架走廊、人行天桥、电梯包边、阳台包装、广告指示牌、室内异形吊顶等的装饰。  更多有关铝单板加工请详见于上海 有色 网 

铝型材加工  铝型材，就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料。铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程。其中，上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程。铝型材加工流程：　　1、熔铸是铝材生产的首道工序。 　　主要过程为： 　　（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 　　（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 　　（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 　　2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 　　3、上色 (此处先主要讲氧化的过程) 　　氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。 　　其主要过程为： 　　（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。 　　（2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 　　（3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些 金属 盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。  更多有关铝型材加工请详见于上海 有色 网

  铝加工工艺,铝加工，用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等。铝加工在20世纪初开始以工业方式进行生产，30年代以前，基本上沿用铜加工的生产设备，产品主要用于飞机制造。60年代后，铝材生产发展很快，每年大约增长4～8％，产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门。 产量 仅次于钢铁，居 金属 材料第二位。中国于50年代中期建成较大型的铝加工厂，形成了生产体系，产品已系列化,品种有七个合金系,可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、线材和锻件（自由锻件、模锻件）八类产品。   是为塑性加工提供坯锭。熔炼炉多用燃气反射炉或燃油反射炉，一般容量为20～40吨或更大；也采用电阻加热反射炉，容量一般为10吨左右。为缩短装炉时间，提高熔化效率，减少吸收气体和卷入氧化膜，工业上已采用倾转式顶装料圆型炉。熔炼时最好应用快速分析仪器分析合金成分，并及时调整。为保证熔体纯洁，防止有害气体的污染和控制化学成分，除了尽可能缩短熔炼时间外，宜用以氯化钾和氯化钠为主的粉状熔剂覆盖，一般用量为炉料重量的0.4～2％。熔炼温度通常控制在700～750℃。 　   熔化后的 金属 还需进行精炼和过滤，以除掉 金属 中的有害气体氢和非 金属 夹杂物，以提高 金属 纯洁度。精炼通常用固体精炼剂或气体精炼剂。固体精炼剂一般以氯盐为主，也用以六氯乙烷代替氯盐的精炼剂。早期使用活性强的氯气作气体精炼剂，净化效果虽好，但对环境污染严重,因此发展出氮-氯混合气体、惰性气和三气体（N2、Cl2、CO）精炼剂,效果较好。为保证精炼效果，精炼气体中的氧和水分含量一般应分别小于0.03％（体积）和 0.3克/米3。动态真空除气法也具有较好的除气和除钠效果。 　　过滤是让熔体 金属 通过中性或活性材料制成的过滤器，除去熔体中处于悬浮状的夹杂物。常用玻璃丝网、微孔陶瓷管和板、氧化铝粒作过滤床进行过滤，也可用电熔剂精炼、熔剂层过滤。 　　 铸造一般采用立式或水平式水冷半连续铸造法。为改善立式铸造的坯锭组织和表面质量，还发展出电磁结晶槽、矮结晶槽和热顶铸造法（见 金属 的凝固）。水冷半连续铸造法是通过流槽将液体 金属 导入用水冷却的结晶器内，使液体 金属 冷却形成凝固的外壳，由铸造机底座牵引或靠自身重量均匀下降而脱出结晶器，形成坯锭。工艺参数因合金成分和坯锭尺寸的不同，差异很大。一般应尽量提高铸造速度和冷却速度，降低结晶槽的高度。铸造温度通常比合金的液相线高50～110℃。此外,还发展出铝板带连续铸轧工艺。 　　   板材、带材生产 采用平辊轧制，基本工序为热轧、冷轧、热处理和精整。对化学成分复杂的 LY12、LC4等硬铝合金，热轧前应进行均匀化处理。处理温度一般低于合金中低熔点相的共晶温度10～15℃，保温12～24小时。硬铝合金的包铝是将包铝板放在经过铣面的坯锭两面，借助于热轧焊合。包铝层的厚度一般为板材厚度的4%。热轧一般在再结晶温度以上进行。热轧可在单机架可逆轧机上进行，或在多机架上实行连轧。为提高成品率和生产效率发展大铸锭轧制，锭重达10～15吨以上。年 产量 在10万吨以下的工厂，一般用四辊可逆热轧和采用热上卷工艺，热轧带材厚度为6～8毫米左右。 产量 10万吨以上的工厂，多在四辊可逆热轧机开坯后采用单机架或两机架、三机架、五机架连轧，实行热精轧，带材厚度可达2.5～3.5毫米。热轧带材成卷后作为冷轧坯料。为保证 金属 有最佳的塑性，应在单相组织状态下进行热轧。LY11、LY12等合金的热轧开坯温度为400～455℃。前几道道次变形率一般在10％以内，以后逐渐增大。纯铝和软铝合金道次变形率可达50％，硬铝合金则为40％左右。热轧总变形率可达90％以上。 　　 冷轧常在室温下进行，通过冷轧可获得尺寸精确、表面光洁和平整的较薄的板材和带材，并可获得具有特定力学性能的加工硬化的板材和带材。冷轧主要采用带式法生产工艺，应用四辊可逆轧机或四辊不可逆轧机进行冷轧，当前发展不可逆轧机进行冷轧。轧机装备有液压压下、液压弯辊、厚度自动控制系统或测辊缝的厚度自动控制系统及板形控制仪，由微型电子计算机控制、记录、储存各种参数，以获得尺寸精确、板形平整的板带材，如 0.18毫米带材公差可达±5微米。小工厂也有块式法生产板材的。退火后铝的冷变形率可达90％以上。多相的硬铝合金冷加工硬化明显，需中间退火。中间退火后的冷变形率为60～70％。热轧用乳液润滑，冷轧已由乳液发展为全油润滑。采用单独控制喷嘴的多段冷却系统，以减少铝板和轧辊的摩擦，冷却轧辊，控制辊型，洗除铝粉及其他杂质，以获得良好的表面质量及板形。 　　 经冷轧和热处理后的带卷常在辊式矫直机上或在拉弯连续矫直机列上进行精整。平整淬火后的板片应在时效孕育期内进行，一般在淬火后30～40分钟内完成。淬火板的平直压光总变形量不应超过2％。 　　 1955年试验成功的铝板带连续铸轧可生产薄板和铝箔坯料。中国于70年代初开始用此法生产薄板。   更多有关铝加工工艺请详见于上海 有色 网

铜合金加工本书全面描述了各种铜与铜合金的成分、性能特点与用途；详细总结了铜与铜合金的熔炼与铸造技术，铜与铜合金板、带、条、箔、管、棒、型、线材的加工工艺制度、操作技术、制品质量控制及常用设备等；对铜合金制品的质量标准及检验方法也进行了简明实用的介绍。附录中还列出了铜与铜合金常用数据资料，以供查询。　　本书既充分反映了国内外有关铜与铜合金的常用加工技术及最新加工工艺，也汇集了作者多年积累的工作经验总结，内容丰富，资料翔实，实例较多，查找方便。非常适合铜与铜合金生产与加工企业的技术人员使用，同时可供大专院校冶金、材料及相关专业的师生参考。目录绪论　0.1　铜、铜合金及其制品、材料加工在国民经济中的重要性　0.2　铜、铜合金的特性及用途　　0.2.1　铜及铜合金的分类　　0.2.2　铜的特性及用途　　0.2.3　加工黄铜的特性和用途　　0.2.4　加工青铜的特性和用途　　0.2.5　加工白铜的特性和用途　　0.2.6　铸造铜合金和压铸铜合金的特性和用途　0.3　铜、铜合金加工制品和材料　0.4　铜、铜合金的加工方法　　0.4.1　铸造加工法及其特点　　0.4.2　塑性加工法及其特点　0.5　铜、铜合金及其制品、材料的最新标准　　0.5.1　基础标准　　0.5.2　化学分析方法标准　　0.5.3　理化力学性能试验标准　　0.5.4　铜及铜合金产品标准　　0.5.5　包装、标志、运输及贮存标准第1章　铜、铜合金的成分、性能和用途　1.1　铜和低合金铜的成分、性能和用途　　1.1.1　杂质和微量元素对铜和低合金铜的影响　　1.1.2　铜和低合金铜的成分、性能和用途　　1.1.3　加工铜和特种铜的成分、性能和用途　1.2　加工黄铜的成分、性能和用途　1.2.1　普通黄铜的成分、性能和用途　　1.2.2　特殊黄铜的成分、性能和用途　　1.2.3　加工黄铜的化学性能　1.3　加工青铜的成分、性能和用途　　1.3.1　锡青铜的成分、性能和用途　　1.3.2　铝青铜的成分、性能和用途　　1.3.3　铍青铜的成分、性能和用途　　1.3.4　硅青铜的成分、性能和用途　　1.3.5　锰青铜的成分、性能和用途　　1.3.6　铬青铜和镉青铜的成分、性能和用途　　1.3.7　锆青铜的成分、性能和用途　　1.3.8　其他加工青铜的成分、性能和用途　1.4　加工白铜的成分、性能和用途　　1.4.1　加工白铜的成分、性能和用途　　1.4.2　电工用白铜的成分、性能和用途　1.5　铸造铜合金和压铸铜合金的成分、性能和用途　　1.5.1　概述　　1.5.2　铸造锡青铜的成分、性能和用途　　1.5.3　铸造铝青铜的成分、性能和用途　　1.5.4　铸造铅青铜的成分、性能和用途　　1.5.5　铸造铍青铜的成分、性能和用途　　1.5.6　铸造硅青铜的成分、性能和用途　　1.5.7　铸造黄铜的成分、性能和用途　　1.5.8　压铸铜合金的成分、性能和用途　1.6　铜、铜合金材料制品和材料的质量（品质）检验　　1.6.1　有关质量（品质）检验方法的标准　　1.6.2　化学成分检验　　1.6.3　金相检验　　1.6.4　物理、力学性能检验　　1.6.5　外观形状尺寸检验　　1.6.6　腐蚀检验第2章　铜、铜合金的熔炼和铸造工艺　2.1　熔炼铜、铜合金所用的 金属 材料　2.2　铜合金熔炼时的 金属 损耗和配料　　2.2.1　熔炼时的 金属 熔炼损耗　　2.2.2　铜合金熔炼时的配料　　2.2.3　配料原则与配料计算　2.3　铜、铜合金熔炼过程中的除气和脱氧　　2.3.1　气体的来源　　2.3.2　气体介质对熔融铜合金的影响　　2.3.3　除气的方法　　2.3.4　铜合金熔炼时的氧化和脱氧　2.4　铜、铜合金的精炼　　2.4.1　铜合金精炼的方法　　2.4.2　精炼时用的熔剂　2.5　铜合金的变质处理　　2.5.1　使用变质剂的作用　　2.5.2　对变质剂的要求条件　　2.5.3　铜及其合金变质处理的实例　2.6　铜和低合金铜的熔炼工艺　……第3章　铜、铜合金板材、带材加工工艺第4章　铜及铜合金管材、棒材和型材的加工工艺第5章　铜、铜合金线材加工工艺第6章　铜、铜合金加工制品（成品）验收参考文献 

紫铜浮雕加工，一般用离子法进行制作。紫铜又称纯铜、红铜。红铜的延展性、导电性和耐腐蚀性很好，其中延展性是铜饰的重要特性。红铜的熔点很高，不易铸造，而良好的延展性弥补了这一缺点，因此能够很容易地加工成各种造型图案。暗红的 金属 光泽使其在表达现代感的同时还具有沉稳、高贵的品质，是铜饰中最常使用的材料。   传统意义上紫铜浮雕也称纯铜浮雕，是用红铜薄板作为基材经过手工錾制而成，故又称锻铜浮雕。锻铜浮雕自二十世纪八十年代以来得到了空前发展，全国各地经济改革、招商引资的浪潮汹涌澎湃，文化搭台、经济唱戏成为各地政府争相仿效的成功手段。铜饰产品因其特有的典雅华贵及几千年深厚铜文化的积淀而大行其道，锻铜浮雕则更是风行全国，小到几个平方米的主体浮雕，大到数百平方米叙事式的铜雕文化长廊，到处洋溢着铜艺文化的气息，彰显着铜艺文化的辉煌。给人已强烈的精神震撼。无疑锻铜浮雕在成功展现地方历史文化、现代文明及经济发展方面功不可没。在宣传地方文化提升地方城市品味的同时，也让相关企业得到了丰厚的回报。 　　离子导入法紫铜浮雕铸铜工艺是一门新型的电化学工艺。二十世纪八十年代我国自欧洲引进，作为辅助工艺生产一些特种型号及不规则界面工业产品，九十年代被引入工艺品 行业 一炮打红，用离子导入工艺生产的铜工艺品纯度较红铜高，精度更好，无盲孔，沉积速度、光亮程度容易把握。生产过程中基本上不产生污染，这在电化学工艺上是很少见的。另外一个方面离子导入法生产工艺品基本建设投资小，劳动强度低，用工省，对专业水平要求不高，这对资金薄弱的投资者尤为重要。想要了解更多关于紫铜浮雕系列的信息，请继续浏览上海 有色 网。

  铜件加工着色的工艺流程，经由着色的铜，因为更具有美感，且其使用、观赏价值比较高，因而受到了人们的普遍欢迎。着色铜除有锦绣的外观，作为装饰外，还可以进步的铜的耐磨性和耐蚀性，因此，铜件加工着色技术开发了表面处理又一新领域。1、处理工艺：除油除锈除氧化皮-水洗-酸性抛光-水洗-中和-水洗-着色处理-水洗-干燥及其他后处理。2、酸性抛光推荐使用“云清牌”-铜材酸洗抛光液进行处理。目的是使黄铜表面具有光泽。3、本品为工作液，将工件浸泡于本品种，2分钟左右后黄铜表面即变成黑青色，根据实验结果。浸泡时间为20-25分钟时，表面变色质量最好，可获得较好的防锈机能。工件可重复浸泡，增加变色层厚度，可获得满足效果。4、如想达到古铜色，经上述步骤处理后，可用砂纸摩擦，方可达到理想的效果。。留意事项1、勿入眼口，勿触皮肤。如勿触立刻净水冲干净。施工现场尽可能透风良好，阔别光热，单独存放。2、本品有挥发的可能，建议在透风厨或透风良好环境下出产操纵。3、本品有侵蚀性，操纵时带好防护用品；勿食勿饮；孩童勿触。4、着古铜色，用砂纸摩擦后防氧化效果会有所下降。  铜在天然界大气中的二氧化硫、碳酸气和水分的长期作用下天生的铜绿-孔雀绿，结构致密、结合强度高，经得起数百年的日晒雨淋。从古代寺庙、文物、工艺品种还能见到。这些铜绿的化学结构是碱式硫酸铜和碱式碳酸铜的混合物。现在为修复古代遗产、建筑装饰、工艺美术早就古色古香的外观，需要研究快速形成孔雀绿的方法。  更多有关铜件加工请详见于上海 有色 网

  电荒潮退杳无期，江浙铜加工企业受煎熬，也是这个原因，江浙地区的部分铜材加工企业只能根据有关部门的限电要求安排 生产。而作为我国铜加工的主要产区，江浙的这次限电措施使当地铜加工企业 产量 出 现下滑明显，而浙江地区的限电举措力度远大于江苏地区。“企业不能正常生产，产 量下滑，这也在所难免。”相关人士告诉记者。据悉，一家浙江中等规模的铜材加工 企业因限电导致企业 产量 下滑近５０％……    电荒潮退仍无期   “预计２０１０年浙江电网最高统调用电负荷需求达４２５０千瓦，夏季高峰时 段缺口约１００万～２００万千瓦。”相关人士告诉记者。今年１～５月，浙江省全 社会用电量为１０７８亿千瓦时，其中工业用电量达８３３．９２亿千瓦时。杭州电 网夏季网供最高需求约８００万千瓦，约占全省夏季高峰时段缺口的２０％～４０％。   “而上海世博会将较大影响今年的外购电形势，加上极端天气可能带来的阶段用 电需求高峰，该省电力供应目前仍不排除阶段紧张局面。”浙江省的一个电力企业人 士表示。他说，浙江省今年冬季电力供应也存在较多不确定因素，若用电需求增长继 续保持较高增速，最高用电负荷增长有可能超过预期。   因此，浙江省经信委和省电力公司联合发文，出台２０１０年浙江电网有序用电 方案，应对可能出现的用电紧张局面。之后，国内某大型加工企业在其公告中下调了 今年的盈利目标，表示将根据浙江省经信３３９号、３７４号、诸经５８号《关于全 面开展节能降耗有序用电工作的实施意见》文件精神，自２０１０年７月１日～１２ 月３１日止，该公司将采取合理调度利用已有生产资源的配置等积极措施减少停（限）电对公司的不利影响。   到２００８年，我国主要铜材产地仍然是江 苏、浙江、广东等沿海地区，其中江浙铜材 产量 分别为１３９．２１、１５１．１６ 万吨，占全国总 产量 的１９％和２０％。而浙江省一直是全国第一位，全国领军的铜 加工企业也多位于此。主要代表企业是中铝洛铜、宁波金田铜业集团、海亮集团、浙江宏磊铜业集团、宁波兴业电子铜带有限公司、绍兴力博铜材有限公司、宁波博威 有色 合金材料有限公司等。   专家指出，电力供应紧张地区的企业应该以积极、平和的心态面对缺电形势，铜加工企业可以趁用电紧张且下游需求不旺这一时期，对设备进行全面检修和保养，也可以潜心研究企业下一步的发展规划和产品开发，以期在未来获得更大的发展空间。    

  据铜加工网提供：江浙两省的夏季用电都有缺口，推行限电措施后，部分铜材加工企业只能根据有关部门的限电要求安排生产，企业不能正常生产， 产量 下滑，这也在所难免。入夏以来，因持续高温使得江苏、浙江两省夏季用电紧缺的矛盾日益突出，江浙两省为了保证民用电力而减少工业用电，对高电耗的企业进行了一定的用电限制。从目前上海 有色 了解的情况来看，浙江地区的限电举措力度远大于江苏地区。  浙江某大型铜材加工企业表示，政府为了节能减排，要求企业用电量控制在今年上半年月平均值的60%以内，虽说各地、各企业的情况会有不同，但限电这是普遍面临的问题。另一家浙江中等规模的铜材加工企业也反映，因限电导致企业 产量 下滑近50%。  企业保守估计今年的限电政策将会持续到10月份，也就是说该地区的铜材 产量 可能从8到10月共3个月出现下滑。对于对策，企业表示一方面可以利用限电时期采取检修维护设备等工作以保障后期开工顺利运行；另一方面 产量 的下滑也使得一些企业在订单的挑选上更为谨慎。他们过滤掉一些信誉不高、执行不力、加工费偏低的订单。此外，也有一些企业指出因公司在其他省区有分厂，可以把部分不能完成的订单转移至其他省区的厂区。  铜加工网认为，在目前铜加工产能过剩的局面下，江浙两地短时间内限电不会导致全国范围内对铜需求的下滑，但是会使得原本集中在该地区的订单向其他地区流转。不过倘若该限电政策持续时间过长，可能会造成华东地区短期内电解铜库存增加的情况。上海 有色 将会继续跟踪限电政策对铜企业的影响。