锻造黄铜是通过利用锻压机械对黄铜坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件产品。锻造是锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除黄铜在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的黄铜流线，锻造黄铜的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻造黄铜。    锻造黄铜材料的原始状态有棒料、铸锭、黄铜粉末和液态黄铜。 黄铜在变形前的横断面积与变形后的横断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比、合理的加热温度及保温时间、合理的始锻温度和终锻温度、合理的变形量及变形速度对提高锻造黄铜产品质量、降低成本有很大关系。    一般的中小型锻造黄铜都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻造黄铜。    黄铜是由铜和锌所组成的合金。如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制造阀门、水管、空调内外机连接管和散热器等。如果是由二种以上的元素组成的多种合金就称为特殊黄铜。如由铅、锡、锰、镍、铁、硅组成的铜合金。黄铜有较强的耐磨性能。特殊黄铜又叫特种黄铜，它强度高、硬度大、耐化学腐蚀性强。还有切削加工的机械性能也较突出。由黄铜所拉成的无缝铜管，质软、耐磨性能强。黄铜无缝管可用于热交换器和冷凝器、低温管路、海底运输管。制造板料、条材、棒材、管材，铸造零件等。含铜在62%～68%，塑性强，制造耐压设备等。    更多关于锻造黄铜的资讯，请登录上海 有色 网查询。

炼钢炉炼成的钢水经过铸造后得到的产品就是钢坯。钢坯从制造工艺上主要可分为两种：模铸坯和连铸坯，目前模铸工艺已基本淘汰。    生产钢管所用的坯料，叫做管坯。通常，采用优质（或合金）的实心圆钢作管坯。某些管生产方式也有采用钢锭、连铸坯、锻坯、轧制方坯及离心浇铸的空心坯等做制管的坯料。一般情况下，管坯是指圆管坯。圆管坯的规格大小以实心圆钢的直径来表示。1 钢坯管坯加热工艺 对 130/185 工件计算切屑厚度 每次重磨后锯片寿命 锯片重磨次数 锯片更换用时 主驱动 AC 电机 芯轴旋转无级变速 AC 电机进给能力 无级变速进给 快速返回恒定值 中心润滑系统 刷扫装置 液压 3 条锯切系统 西门子控制系统 表示质量 Ra 平直度最大 毛刺高度 切屑长度公差 尺寸： 宽 长 0.1～0.15mm 10～20m2 8～10 3～5min 55kw 34～90rpm (180) 6.9kw 100～2000mm/min 8000mm/min 0.1kw 0.12kw 2×75kw S7 25µm 0.5/100 1.2mm ±1mm 大约 2850mm 大约 1200mm 大约 1920mm 大约 14000kg mm 高 每条坯总重 一个切断周期为 70 秒(包括夹紧、管坯切断、锯片返回、打开夹紧装置和管坯出料以及 切头、切尾的时间，但不包括管坯运输时间)。 3 台锯的最大生产能力为 50 万吨/年。管坯锯有一特殊的倒向装置(液压伺服装置)有利 于减振和提高锯的使用寿命(只在进给时起作用)。 锯床有两个夹紧装置分布于入出口(输入区 有辊道支撑保证弯坯的夹紧)锯切后入口端。夹紧打开保证锯片返回时不与坯子接触。 —进给锯齿轮 —锯齿轮减振， 由三个固定齿轮的减振组成， 作为可移动的减振避免了锯片相对于轴向 的摆动。 —刷扫装置 —在锯片的底部安装有一个驱动刷扫装置，清扫齿上的铁屑，不会影响锯片的寿命。 —锯片喷射润滑。 为了提高锯片的使用寿命， 高负载润滑剂的容器由空气雾化少量浇注 在锯片上，没有残留。 —锯片冷却装置。一个特殊的喷嘴，冷的空气-5oC 喷在锯片上。 锯切后的定尺坯经出口辊道和称重装置后拨至装料机前缓冲链(注：3#锯前有一尚需切 头的单倍尺坯上料台架，称重后有一回炉坯上料台架)，缓冲移送链将管坯运至装料机下辊 道前， 坯子由翻料钩从链上翻至辊道上称重合格的管坯由装料机装入环形炉， 称重不合格的 管坯由辊道运输至剔除台架前剔除。 2 环形炉简述 环形炉在热轧生产线中的作用是将管坯锯锯切之后的合格定尺管坯由常温 （20℃） 加热 到 1280±5℃以供穿孔机组进行穿孔工序。环形炉是目前世界上用于加热圆管坯的最理想的 工业炉炉型。 此炉型的特点是炉底呈环形， 在炉底驱动装置的作用下承载管坯由入料端旋转 至出料端， 再由出料机从出料炉门将加热好的管坯取出。 在管坯随炉底运动过程中通过炉墙、 炉顶等处的烧嘴加热达到合格的出料温度，并满足温度均匀性要求。 为了达到理想的加热质量， 从热工控制上将炉子从圆周方向上分成若干控制区， 依次形 成预热段、加热段、均热段，各段亦可再分若干控制区以提高控制精度，例如我厂环形炉就 分成 7 个控制区，预热段一个控制区，加热段四个控制区，均热段一个控制区，最后一个出 料区。各控制区按不同的温度进行控制，实现对管坯的合理加热，达到要求的加热质量。各 区的基本加热设备是烧嘴，烧嘴将助燃空气、燃料按合理的比例（空燃比）混合燃烧形成火 焰加热管坯。 其中燃料由管道系统供送， 助燃空气是由鼓风机 （助燃风机） 经由换热器加热， 再由空气管道分配至各区烧嘴参与燃烧。 而温度的调节由自动化控制系统通过调节管道上的 阀门开度实现燃料及配风的流量来实现。而燃料燃烧产生的烟气通过烟囱排入大气。炉底、 炉墙、烟道、烟囱等是由耐火材料砌筑而成的，以达到保温节能的效果。 与其它的炉型相比，环形炉具有以下优点： ★环形炉最适合加热圆管坯， 并能适应各种不同直径和长度的复杂坯料组成， 易于按管坯规 格的变化调整加热制度。 ★管坯在炉底上间隔放置，坯料能三面受热，加热时间短，温度均匀，加热质量好。 ★管坯在加热过程中随炉底一起转动， 与炉底之间没有相对运动和摩擦， 氧化铁皮不易脱落。 炉子除装出料门外无其它开口，严密性好，冷空气吸入少，因而氧化烧损较少。 ★炉内管坯可以出空，也可以留出不装料的空炉底段，便于更换管坯规格，操作调度灵活。 ★装料、出料和炉内运转都能自动运行，操作的机械化和自动化程度高。 环形炉的缺点是：炉子是圆形的，占用车间面积较大，平面布置上比较困难；管坯在炉 底上呈辐射状间隔布料，炉底面积的利用较差，单位炉底面积的产量较低。 目前，国际上 DALMING 厂环形炉中径为φ46m。ALGOMA 厂环形炉中径为φ36m， 国内宝钢环形炉中径为φ35m，成都无缝厂环形炉中径为φ20m，包头无缝厂环形炉中径为 φ35m，我厂一套环形炉中径φ48m，这些都是环形炉在无缝钢管厂使用的一些例证。 我厂管坯加热采用环形炉，中径 33.25m，年加热管坯量约为 50 万吨，造价近 4000 万人民 币。 3.2.1.1 1 布置 环形炉在生产线中的布置和作用 环形炉为高架布置，座落在+5m 平台上。炉体在 A-B 跨和 B-C 跨内，占据着两个跨。 从纵向看在 3 柱和 6 柱之间。 连铸管坯经冷锯切割成定尺管坯后， 管坯经由运输设备送至炉 子装料机夹钳下方， 装料机夹钳夹起管坯装入炉内。 加热好的管坯用出料机从炉内取出送至 穿孔工艺工序。 2 作用 轧管厂设置一座管坯加热炉，供连铸圆坯轧制前加热。 1) 生产任务 管坯规格：   钢坯管坯加热工艺 31 直径（mm）；200 210 150 长度（mm）：1122～4200 最大单重（kg）： 1040 注：管坯材质为低合金钢、合金钢。 2) 工艺要求 管坯加热温度：1260～1280℃ 允许温差：±5℃ 3.2.1.2 环形炉基本尺寸 炉底中心平均直径：33250mm 炉膛内部宽度:4800mm 炉底宽度：4350mm 炉膛高度：1800mm 装出料炉门夹角：14.47。 有效炉底面积：600.85m2 3、钢坯管坯加热工艺之三 炉子结构及辅助设备 结构概述： 环形炉由转动的炉底和固定的炉墙、炉顶组成。 图 3-1 环形炉运转示意图 管坯由装料机 A 送入环形炉并放置在炉底上，随炉底一起转动，在转动过程中，被安 装在炉子侧墙和炉顶的烧嘴加热，转动一圈后，由出料机 B 将被加热好的管坯取出。 环形炉炉内烟气按照与炉底转动相反的方向流动， 加热管坯后废气经由装料端内环侧墙上的 排烟口排除炉外。 1 具体的特点如下： 炉子的钢结构： 炉体外壳由轧制型钢焊接的柱梁和炉皮钢板组成。炉顶钢结构承载吊挂炉顶的耐火材 料。 2 环缝与水封：为了保证炉底运转良好,炉底和侧墙的内外环之间留有一定的缝隙,即环缝.考虑到炉子 工作时受热膨胀，炉子外环缝要比内环缝的缝隙稍大一些。 炉底和炉墙之间的环缝采用水封，水封系统由水封槽、活动刀和固定刀组成。活动刀安装在 炉墙上不动。在活动刀底部装有刮板，这样炉底在转动时，通过刮板，把水封槽内的氧化铁 皮和其它一些杂质刮到水封槽的漏斗处，最后通过漏斗清渣。 4、钢坯管坯加热工艺之四 隔墙： 在装料门和出料门之间的炉膛内设有一道隔墙 A， 其目的是减少低温管坯区对高温管坯 区及高温出炉管坯的吸热。及高温烟气直接进入低温区形成烟气短路。 在装料门后烟气出口前又设有一道隔墙 B，因为烟气出口处为负压，即有抽力。为了防止炉 膛从装料门吸入大量的冷空气，造成热耗和烧损的增加，就设置了这道隔墙 B。出料段与均 热段间设有一道隔墙 C,起到了隔离均热段与出料段,提高加热均匀性， 进一步防止烟气短路。 炉门及其它 炉子四周设有必要的检修门和观察门。 操作平台， 走道和梯子可以通达所有的烧嘴和阀 门处。 3.2.2.2 1 炉子机械 装出料机 钢坯管坯加热工艺 33 1) 结构 装出料机都是由一个固定的钢架和安装在钢架上的操作小车组成， 操作小车又由带有夹 钳的机械臂的提升装置组成。操作小车的运动用电机驱动，夹钳用液压缸开闭，所有暴露在 炉膛高温下的机械部件都采用水冷，装有绞盘，在紧急情况下把机械臂从炉内退出。 为了使夹钳夹管坯平稳，最大行程为 7600mm，且出料机夹钳可以左右摆动。扒渣机设在装 料机之间负责扒除炉底氧化铁皮积渣。 2) 动作描述 装出料机可以同步工作，也可以分别工作，所有动作都是由液压传动来完成的。装出料 机的动作可以近似看为一个矩形， 机械臂提升 前进 下降 夹钳打开 （夹紧夹钳） 3) 提升 后退 技术参数： 起重能力：1040kg 运行速度：>1m/s 运送行程：7600mm 动作频率：180 次/小时 2 炉底装置 1) 结构 环形炉的中枢部分是在炉底结构。 转动炉底是由一个型钢制成的双层钢架， 上下两层钢 架之间不是紧固连接的。上层钢架承载炉底耐火材料，下层钢架的横断面呈梯形，可把传动 设备、支撑辊、定心辊布置在炉底两侧，有利于设备的更换和维修。 2) 转动机械 环形炉通过均匀分布在炉底圆周上的两台液压马达销轮和柱销装置驱动， 柱销安装在炉 底下层钢架的外环侧。 炉底可以反向转动， 通过液压靠紧装置可以保持传动销轮和柱销之间 始终能良好的咬合。 表 3-1 每步转动距离 mm 炉内根数 每步周期(最小)S 布料排数 3 1) 定心辊和支撑辊 定心辊 为了使炉底以一个固定中心转动，采用了水平定心辊来实现定心，即沿圆周设有 12 组 321.4 313 20 单排或交错 带弹簧压紧装置的弹簧式定心辊。 定心是从内环方向向外顶住炉底下层钢架来实现。 定心力 的大小通过调节弹簧的压力来实现。 2) 4 支撑辊 整个炉底由 96 个锻钢滚轮支撑。 炉门开闭机械 装料门、出料门和清渣门用加筋的钢结构制成，内衬以浇注料,传动采用液压缸,炉门的开闭与装、出料机操作连锁。 2 炉子的供热与燃烧系统 概述 环形炉烧天然气,按照加热制度分为七个控制段供热,从装料门开始,第一段为预热段,中间四段为加热段,第六段为均热段， 第七段为出料段,预热段、 加热段侧墙上均装有德国 Krom 公司的高速型侧烧嘴,均热段和出料段炉顶装有德国 Krom 公司的平焰顶烧嘴。 2 燃烧系统的组成及设备性能 燃烧系统由一台助燃风机、空气管道、一台烟气稀释风机、一台空气换热器、一套燃气 分配系统和烧嘴形成。构成燃烧系统的这些设备，保证了燃料、助燃空气通过烧嘴达到正常 燃烧的目的。下面分别介绍： 1) 助燃空气鼓风机(1 台) 鼓风机的作用 是提供足够的助燃空气。 直联离心式 风量 60000m3/h 风压 转速 2) 功率 烟气稀释风机(1 台) 12000pa 1450r/min 355kw(10kv 50HZ)作用：烟气出炉温度很高时（850℃）,则起动稀释风机，向烟气内鼓入冷空气，这样烟 气温度就下降，保证烟气到达换热器处的温度最高值低于允许温度（930℃），保护换热器 不至于被烧毁.这种操作是自动进行的，随烟气温度的升降自动开闭稀释风机。 性能： 型式 直联离心式 风量 风压 转速 功率 3 空气预热器 1) 作用 烟气出炉温度很高近 1000℃，具有很高的热能，把这部分能量传给空气，这样便可回 收一定的热能，达到节能，提高热效率的目的。 2) 结构 换热器是由许多无缝钢管组成的。钢管内部走空气，换热器置于烟道内，这样，钢管内 12000m3/h 1960pa 1450r/min 15kw的空气就被加热了。 由于烟气的走向和空气的走向是相反方向的， 所以叫做逆流管状换热器。

铸造 　　对金属坯料（不含板材）施加外力，使其发生塑性变形、改动尺度、形状及改进功能,用以制造机械零件、工件、东西或毛坯的成形加工办法。 　　铸造的品种和特色 　　当温度超越300-400℃（钢的蓝脆区），到达700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能也得到很大改进。依据在不同的温度区域进行的铸造，针对锻件质量和铸造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。本来这种温度区域的区分并无严厉的边界，一般地讲，在有再结晶的温度区域的铸造叫热锻，不加热在室温下的铸造叫冷锻。 　　在低温铸造时，锻件的尺度改变很小。在700℃以下铸造，氧化皮构成少，并且表面无脱碳现象。因而，只需变形能在成形能范围内，冷锻简单得到很好的尺度精度和表面光洁度。只需操控好温度和光滑冷却，700℃以下的温锻也能够取得很好的精度。热锻时，因为变形能和变形阻力都很小，能够铸造形状杂乱的大锻件。要得到高尺度精度的锻件，可在900-1000℃温度域内用热锻加工。别的，要留意改进热锻的作业环境。锻模寿数（热锻2-5千个，温锻1-2万个，冷锻2-5万个）与其它温度域的铸造比较是较短的，但它的自在度大，成本低。 　　坯料在冷锻时要发生变形和加工硬化，使锻模接受高的荷载，因而，需求运用高强度的锻模和选用避免磨损和粘结的硬质光滑膜处理办法。别的，为避免坯料裂纹，需求时进行中间退火以确保需求的变形才能。为坚持杰出的光滑状况，可对坯料进行磷化处理。在用棒料和盘条进行接连加工时，现在对断面还不能作光滑处理，正在研讨运用磷化光滑办法的或许。 　　依据坯料的移动办法，铸造可分为自在锻、镦粗、揉捏、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。闭式模锻和闭式镦锻因为没有飞边，材料的运用率就高。用一道工序或几道工序就或许完结杂乱锻件的精加工。因为没有飞边，锻件的受力面积就削减，所需求的荷载也削减。可是，应留意不能使坯料彻底受到约束，为此要严厉操控坯料的体积，操控锻模的相对方位和对锻件进行丈量，尽力削减锻模的磨损。 　　依据锻模的运动办法，铸造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等办法。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了进步材料的运用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自在锻相同的旋转铸造也是部分成形的，它的长处是与锻件尺度比较，铸造力较小情况下也可完成构成。包含自在锻在内的这种铸造办法，加工时材料从模具面邻近向自在表面扩展，因而，很难确保精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用核算机操控，就可用较低的铸造力取得形状杂乱、精度高的产品。例如出产品种多、尺度大的汽轮机叶片等锻件。 　　铸造设备的模具运动与自在度是不一致的，依据下死点变形约束特色，铸造设备可分为下述四种办法： 　　· 约束铸造力办法：油压直接驱动滑块的油压机。 　　· 准冲程约束办法：油压驱动曲柄连杆安排的油压机。 　　· 冲程约束办法：曲柄、连杆和楔安排驱动滑块的机械式压力机。 　　· 能量约束办法：运用螺旋安排的螺旋和磨擦压力机。 　　为了取得高的精度应留意避免下死点处过载，操控速度和模具方位。因为这些都会对锻件公役、形状精度和锻模寿数有影响。别的，为了坚持精度，还应留意调整滑块导轨空隙、确保刚度，调整下死点和运用补助传动设备等办法。 　　此外，依据滑块运动办法还有滑块笔直和水平运动（用于细长件的铸造、光滑冷却和高速出产的零件铸造）办法之分，运用补偿设备能够添加其它方向的运动。上述办法不同，所需的铸造力、工序、材料的运用率、产值、尺度公役和光滑冷却办法都不相同，这些要素也是影响自动化水平的要素。 　　锻件与铸件比较有什么特色 　　金属通过铸造加工后能改进其安排结构和力学功能。铸造安排通过铸造办法热加工变形后因为金属的变形和再结晶，使本来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、巨细均匀的等轴再结晶安排，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其安排变得愈加严密，进步了金属的塑性和力学功能。 　　一般说来，铸件的力学功能低于同原料的锻件力学功能。此外，铸造加工能确保金属纤维安排的接连性， 使锻件的纤维安排与锻件外形坚持一致，金属流线完好，可确保零件具有杰出的力学功能与长的运用寿数选用精细模锻、冷揉捏、温揉捏等工艺出产的锻件，都是铸件所无法比拟的。 　　铸造的品种 　　飞机锻件 　　按分量核算，飞机上有85%左右的的构件是锻件。飞机发动机的涡、后轴颈（空心轴）、叶片、机翼的翼梁, 机身的肋筋板、轮支架、起落架的表里筒体等都是触及飞机安全的重要锻件。飞机锻件多用高强度耐磨、耐蚀的铝合金、钛合金、镍基合金等宝贵材料制造。为了节省材料和节省能源，飞机用锻件大都选用模锻或多向模锻压力机来出产。 　　轿车锻 　　按分量核算，轿车上有17-19%的锻件。一般的轿车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、变速箱、传动轴、转向体系等15个部件构成轿车锻件的特色是外形杂乱、分量轻、工况条件差、安全度要求高。如轿车发动机所运用的曲轴、连杆、凸轮轴、前桥所需的前梁、转向节、后桥运用的半轴、半轴套管、桥箱内的传动齿轮等等，无一不是有关轿车安全运转的保安要害锻件。 　　柴油机锻件 　　柴油机是动力机械的一种，它常用来作发动机。以大型柴油机为例，所用的锻件有汽缸盖、主轴颈、曲轴端法兰输出端轴、连杆、活塞杆、活塞头、十字头销轴、曲轴传动齿轮、齿圈、中间齿轮和染油泵体等十余种。 　　船用锻件 　　船用锻件分为三大类，主机锻件、轴系锻件和舵系锻件。主机锻件与柴油机锻件相同。轴系锻件有推力轴、中间轴艉轴等。舵系锻件有舵杆、舵柱、舵销等。 　　兵器锻件 　　锻件在兵器工业中占有极其重要的位置。按分量核算，在坦克中有60%是锻件。火炮中的炮管、炮口制退器和炮尾，步卒兵器中的具有膛线的管及刀、火箭和潜艇深水发射设备和固定座、核潜艇高压冷却器用不锈钢阀体、炮弹、弹等，都是锻压产品。除钢锻件以外，还用其它材料制造兵器。 　　石油化工锻件 　　锻件在石油化工设备中有着广泛的使用。如球形储罐的人孔、法兰，换热器所需的各种管板、对焊法兰催化裂化反应器的整锻筒体（压力容器），加氢反应器所用的筒节，化肥设备所需的顶盖、底盖、封头号均是锻件。 　　矿山锻件 　　按设备分量核算，矿山设备中锻件的比重为12-24%。矿山设备有： 　　采掘设备 卷扬设备 破碎设备 研磨设备 洗选设备 烧结设备 　　核电锻件 　　核电分为压水堆和沸水堆两类。核电站首要的大锻件可分为压力壳和堆内构件两大类。 压力壳含：筒体法兰、管嘴段、管嘴、上部筒体、下部筒体、筒体过渡段、螺栓等。 堆内构件是在高温、高压、强中子幅照、水腐蚀、冲刷和水力振荡等严峻条件下作业的，所以要选用18-8奥氏不锈钢来制造。 　　火电锻件 　　火力发电设备中有四大要害锻件，即汽轮发电机的转子和护环，以及汽轮机中的叶轮与汽轮机转子。 　　水电锻件 　　水力发电站设备中的重要锻件有水轮机大轴、水轮发电机大轴、镜板、推力头号。

钢坯是炼钢炉炼成的钢水经过铸造后得到的产品。 　　钢坯从制造工艺上主要可分为两种：模铸坯和连铸坯，目前模铸工艺已基本淘汰。 　　从外形上主要分为两种： 钢坯按形状及用途分类　　板坯：截面宽、高的比值较大，主要用来轧制板材。  　　方坯：截面宽、高相等，或差别不大，主要用来轧制型钢、线材。 产品规格（mm） 钢坯按形状及用途分类材质 定尺（M） 执行标准  　1、方坯  150×150×7800 HRB335 6-12 GB700-2006 150×150×6000 HRB335  150×150×9700 HRB335  150×150×9000 Q235  135×135×9800 Q235  135×135×9000 Q235  135×135×9000 16Mn  135×135×9000 16Mn  135×135×9800 16Mn  150×150×6000 B7  135×135×9000 B7  135×135×9000 12LW  150×150×8600 55Q  135×135×9000 24Mn2k  　2、矩型坯 65×225×9000 Q235 6-12 GB1519-88  180×275×9000 Q235  180×275×6000 Q235  180×275×6000 16Mn  　3、板坯 150×1200×6000 Q235 5-9 GB699-88  150×1200×5300  150×1120×5000  150×1120×5900  180×1200×6000  200×1200×4600  200×1200×6000  150×1000×4100  150×1100×4700  150×1250×6000 Q215  150×1120×5000 Q215  150×1200×6000 16Mn  150×1100×5700 16Mn  150×1100×6000 16Mn  150×1200×6000 12LW  产品 　　　钢坯规格 　　　断面尺寸mm　定尺m 方坯 　　　120×120、135×135、150×150　3～12 板坯 　　　厚度：150、180、200　　　宽度： 1000～1200　4.5～6

锻造铝轮毂是指对铝轮毂进行工业上的锻造，是工业加工的一种重要形式之一。1锻造铝轮毂加工过程包括：将材料切割成所需尺寸、加热、锻造、热处理、清理和检验。在小型人工锻造中，所有这些操作都由数名锻工上手和下手在狭小场所内进行。他们都暴露于相同的有害环境和职业性危害中；在大型锻造车间，危害随工作岗位的不同而各异。工作条件：尽管工作条件因锻造形式不同而各异，但具有某些共同特点：中等强度的体力劳动，干热的小气候环境，产生噪声和振动，空气受烟雾污染。2.工人们同时暴露于高温空气和热辐射下，导致热量在体内积累，热量加上代谢的热量，会造成散热失调和病理变化。大气污染:作场所的空气中可能含有烟尘、一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫，或者还含有丙烯醛，其浓度取决于加热炉燃料的种类和所含杂质，以及燃烧效率、气流和通风状况。噪声和振动:型锻锤必然会产生低频率噪声和振动，但也可能有一定的高频成分，其声压级在95~115分贝之间。工作人员暴露于锻造振动中，可能造成气质性和功能性失调，会降低工作能力和影响安全。铝轮毂以其美观大方、安全舒适等特点博得了越来多私家车主的青睐。现在，几乎所有的新车型都采用了铝轮毂，并且很多车主朋友也将原来车上用的轮毂换成铝轮毂。铝轮毂的主要特点：铝轮毂有一件式、两件式和三件式的。两件式的铝轮毂是由一件内件和一件外件焊上的或钉上的。焊接时要小心，因为焊接两件东西不一定能保证圆度。三件式的铝轮毂由一件中心部件和两个外圆件组成，并用航空级的螺钉拧在一起。为了减轻质量，很多三件式铝轮毂使用锻造件。三件式结构为厂家小批量制造提供了较大的灵活性。安全：对于高速行驶的汽车来说，因轮毂变形、制动等产生的高温爆胎、制动效能降低等现象已屡见不鲜。而铝台金的热传导系数比钢、铁等大三倍，散热效果自然要好得多，从而增强了制动效能、提高了轮胎和制动盘的使用寿命、有效的保障了汽车的安全行驶。舒适：装有铝轮毂的汽车一般都采用子午线轮胎。子午线轮胎的缓冲和吸震性能优于普通轮胎。这样，汽车在不平的道路上或高速行驶时，舒适性将大大提高。节能：由于铝轮毂重量轻(与同样规格的铝或钢轮毂相差约2kg)、制造精度高，所以在高速转动时变形小、惯性阻力也小。这有利于提高汽车的直线行驶性能、减轻轮胎滚动阻力，从而减少油耗。使用铝轮毂改装的优点与缺点：汽车用铝轮毂是以铝合金为原材料,其制作工艺分铸造和锻造两种。锻造铝轮毂需要较钢轮毂平均轻2kg左右，当车速为60km/h时可省油5%-7%，此外还有散热快、减震性能好、轮胎寿命长，安全可靠，外观美丽，图案丰富多彩，尺寸精确，平衡好等优点，在西方轿车工业中已大量使用，发展潜力很大。世界每年汽车铝合金轮毂 产量 在1亿只以上，预计2014年铝合金轮毂的需求量将达到2.5亿只左右，国际铝合金轮毂 市场 巨大的吸引力刺激着铝合金轮毂 行业 的发展。

铜合金锻造温度和加热规范(冶金) 各金种类 合金牌号 锻造温度/℃ 加热温度+10/-20℃ 保温时间min·mm-1 始 锻 终 锻 黄铜 HPb59-1 720 650 720 0.6 HPb60-1 810 650 810 H62, H68 810 650 810 H70 840 700 840 H80 860 700 860 H90 890 700 890 H96 920 750 920 青铜 QAl9-2，QAl9-4 890 700 890 0.7 QAl10-3-1.5 840 700 840 QAl10-4-4 890 750 890 QBe2.5 740 650 740 0.6 QSi1-3 870 700 700 0.7 QSi3-1 790 700 630 QCd1.0，QMn5 840 650 650 0.6 QSn6.5-0.4QSn7-0.2 790 700 700 0.7 紫 铜 T1，T2，T3，T4，T5 900 650 900 0.6 白 铜 B19 1000 850 1000  　 

锻造钢球发展史 1.传统工艺：顾名思义就是锻打而成的钢球，传统的工艺需要先按照尺寸下料，然后用煤或者天然气将料加热到一定温度，空气锤锻打，热处理，产品检验。传统工艺有太多的弊端，最主要的有生产效率低下、产品质量人为控制导致个体差异大、环境污染严重、工人劳动强度很大、热辐射和噪音辐射等严重危害工人健康。 2.斜扎工艺：随着时代的发展，传统工艺逐渐淡出历史舞台，取而代之的是斜扎工艺，斜扎工艺基本思路是用电炉将整根的圆钢加热，通过输送装置送入轧辊，通过电机和减速机带动轧辊旋转，轧辊就可以利用其自身的球槽设计将高温的圆钢斜扎成球。斜扎工艺无需下料，无需空气锤锻打，大大提高了生产效率，工人劳动强度也大大降低，受到的噪音等危害也大大减少，斜扎技术是锻造钢球行业飞跃式的发展。 但是斜扎工艺有很大的缺陷，最主要的是表面质量和圆度等方面，斜扎技术扎出的钢球表面有夹皮、缺肉、过烧、突起、失圆度高等缺陷，而且斜扎技术在钢球直径大于50mm时，扎出的钢球各项指标均达不到相关标准的要求。直径大于90mm的钢球，斜扎技术已经不能生产。 3.旋切滚锻技术：随着世界矿业机械的发展，球磨机直径越来愈大，同时伴随着半自磨机的出现，矿山对于球磨机钢球的需求也从小直径开始逐渐更新为大直径。显然，传统工艺和斜扎技术已经不能满足矿山的需要。在这种情况下，山东华民钢球股份有限公司董事长侯宇岷先生，带领华民公司的技术人员，通过国外学习、自主研发，通过不断地摸索、试验，经过几年的辛苦努力，终于研发成功了锻造钢球旋切滚段自动化生产线。旋切辊锻机等关键技术荣获国家5项发明专利，配合其新型RCAB系列专利材料，生产出来的产品被国际矿业巨头“必和必拓”“力拓”“淡水河谷”等认可。 旋切滚锻自动化钢球生产线技术采用全新的自动上料技术、中频&高频感应电炉加热技术、旋切辊锻机技术、螺旋等温机技术、滚筒式螺旋淬火机技术、全自动保温桶等先进设备，生产效率比传统工艺提高了近20倍，工人的劳动强度和工作环境得到了极大地改善。用先进的感应炉加热，取代了煤炭和天然气等，节能降耗的同时，不会给环境带来污染。生产出来的钢球不管是表面质量还是内在品质，都超过了相关标准的指标，圆度、硬度、冲击值、跌落值都超过了国家标准的规定。尤其是打破了直径100mm以上大直径钢球，只能依赖传统空气锤锻打的常规。可谓锻造钢球发展史上又一次飞跃。 目前华民公司能生产直径20mm—150mm之间的锻造钢球。 4.锻造钢球液态挤压成型技术。华民钢球公司此项技术正在研发和申请专利之中，尚不能提供详细的资料。相信华民人会带来磨球生产技术的再一次突破式的革新。

白点常常是锻件冷却至室温后几小时或几十小时，乃至更长的一段时间后才发作的。例如，160MM的马氏体类合金结构钢方坯，冷却后12、24、48H均未发现白点，直到72H才发现白点。别的，白点开端发作后，在今后的持续冷却和放置期间还不断地扩大和发作新的白点。因而，查看白点应在冷却后再隔一段时间进行。　　　　关于白点构成的理论较多。但比较有说服力而又能被实践证明的是：白点是因为钢中氢和安排应力一起效果的成果。这儿的安排应力主要指奥氏体转变为马氏体和珠光体时构成的内应力。没有必定数量的氢和较明显的安排应力，白点是不能构成的。可是，若仅仅含氢量较高，而安排应力不大，一般也不会呈现白点。例如，单相的奥氏体和铁素体类钢，因没有相变的安排应力，就很少呈现白点。　　　　和安排应力是怎么促进构成白点的呢？现在对这些问题的知道大致如下：1）钢中含有氢时，使钢的塑性下降。当含氢量到达某数值时，塑性急剧地下降，构成氢脆现象。特别当钢内长期存在应力的情况下，氢能够分散到应力会集区（空地溶解的氢原子有会集到接受张应力的晶格中去的倾向），并使其塑性下降到简直等于零。在应力足够大时就发作脆性破断。例如25CR2NI2MO钢含14.5CM3／100G的氢时，于900℃正火，600℃回火后的伸长率降至0.6％，断面缩短率降至0；含7.84CM3／100G的氢时，淬火状况的伸长率和断面缩短率均降至0.20钢含170CM3／100G的氢时，退火状况的伸长率降为0.2％，断面缩短率为0；含12.76CM3／100G的氢时，淬火状况的伸长率和断面缩短率均降至0；2）炼钢时钢液中吸收的氢，在钢锭凝结时因溶解度削减而分出。图3－38为氢在铁中的溶解度曲线。它来不及逸出钢锭表面而存在于钢锭内部空地处。压力加工之前加热时，氢又溶于钢中，压力加工后的冷却过程中因为奥氏体分化和温度下降，氢在钢中溶解度削减，氢原子从固溶体中分出到钢坯内部的一些显微空地处。氢原子在这儿将结合成分子状况，并发作相当大的压力（当钢中含氢量为0.001％，温度为400℃时，这种压力可高达1200MPA以上）。别的，氢与钢中的碳反响构成（CH4），也构成很大的分子压力。这一点被有的白点表面有脱碳现象所证明；3）钢坯在冷却过程中因相变而构成的安排应力在必定条件下可到达相当大的数值（树枝状偏析愈严峻、冷却速度愈快、淬透性愈好的钢，安排应力就愈大）。因而，钢氢脆失去了塑性，在安排应力及氢分出所构成的内应力的一起效果下，使钢发作了脆性决裂，这就构成了白点。压力加工过程中不均匀变形经起的附加应力和冷却时的热应力对白点构成也有必定影响。　　　　铸钢因为内部有许多较大的空地，氢分出时不会构成很大的内应力，因而对白点不灵敏。铁素体和奥氏体类钢因冷却时无相变发作，不会有安排应力，所以一般也不呈现白点。莱氏体钢冷却时虽有较大的安排应力，但可能是因为氢在这些钢中构成安稳的氢化物和因为杂乱的碳化物阻止了氢的分出等原因，也不发作白点。

摘要：能耗和节能减排成为社会发展的一个重要课题，汽车工业将怎样发展？锻造铝合金在汽车轻量化技术上能得到怎样的应用？　　关键词：汽车轻量化；铝合金锻造；无锡海特铝业有限公司　　ABSTRACT：　　KEYWORDS:Lightweight of automobile,Aluminium forge,Wuxi Hatal aluminiumco.,ltd.　　1引言　　汽车的轻量化，就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整体质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排放。目前在汽车轻量化技术中，铝合金，镁合金等轻金属材料，塑料，铝基复合材料，钛合金等都有应用。在金属材料中，铝合金由于材料的经济性，易加工成型等特点，已经在汽车轮毂，发动机，支架，壳体等零件中广泛应用；而铝合金锻造更是进一步提高有强度高，在同等条件下，可以减轻重量；轮圈，悬臂，转向，制动系统已经有锻造铝合金零件的应用。　　2常用的锻造铝合得奖号和力学性能　　表1：常用铝合得奖号和力学性能    *为了获取特殊的性能参数，可以适当增加合金配比比例。　　*抗疲劳性能，蠕变性能等特殊性能要求，需要提供T651，T62，T351，T42，T451等状态。　　3铝合金锻造的优越性　　1） 重量轻；　　2） 强度好；　　3） 加工性能优良；　　4） 外观漂亮；　　5） 可循环利用，对环境危害小；　　6） 良好的导热，导电性能；　　7） 耐腐蚀性好。　　4铝合金锻造在汽车零部件的典型应用　　1） 锻造铝合金轮毂：用锻造工艺生产的轮毂，机械强度高，重量轻，散热好，对燃油消耗和轮胎损害都有很大帮助。　　2） 悬挂系统控制臂：宝马、奔驰等高级轿车的悬挂系统中已经大量采用铝合金锻造件，包括控制臂拉杆，横梁，转向节，卡爪等。由于铝合金的优良性能和轻量化，中级轿车上已经部分采用，并有进一步发展的趋势，譬如帕萨特轿车，在前桥上就有6件拉杆件在应用。　　3） 发动机活塞：美国Wiseco推出的锻造活塞在提高发动机动力方面广受赞誉，轻量化的锻造材料应用在汽车竞赛，摩托车竞赛上表现优异。　　4） 其它应用方向：齿轮箱，变速箱，轴承座等。　　5锻造铝合金内在质量要求　　1） 锻造铝合金零件大多数都是安全件，又是大批量生产制造，对铝合金材料的内在质量要求非常高。锻造铝合金零件一般经过如下主要制造流程：　　合金熔炼---铸造---挤压---锻造---热处理---机械加工　　 合金熔炼成分配比，除气，过滤，铸造逆偏析，挤压过程质量，锻造金属流线，热处理温度，时间，晶粒度控制，尺寸精度等等，需要非常系统的过程控制才能达到稳定，可靠的汽车安全零件。　　2） 专业汽车锻造铝合金材料企业介绍：无锡海特铝业有限公司　　无锡海特铝业是中国汽车用铝技术领导者，特别是在精密铝管技术上一直引导行业的发展。目前是大众，通用，奔驰，福特，雪铁龙，标致，丰田，本田等世界汽车制造巨头铝合金材料合格供应商。　　海特铝业开发的铝镁硅锻造铝合金已经成功应用在汽车悬挂系统零件,该产品成功解决了从铝合金熔炼到挤压过程中的质量难题,并为锻造厂家找到材料经过锻造后性能降低和不稳定的原因。　　公司拥有世界一流的浇铸技术和国内创先的铝挤压技术，全新的检测设备、严格的工艺规定、完善的培训系统和质量保证系统确保产品质量完全达到国内外客户的要求，并把国内汽车用铝管、棒、型材的质量提升到世界一流产品的水平。　　公司通过了ISO/TS16949：2002质量体系认证，认证公司为德国DQS，产品面向的市场区域为国内市场及亚太地区。

关于白点构成的理论较多。但比较有说服力而又能被实践证明的是：白点是因为钢中氢和安排应力一起效果的成果。这儿的安排应力主要指奥氏体转变为马氏体和珠光体时构成的内应力。没有必定数量的氢和较明显的安排应力，白点是不能构成的。可是，若仅仅含氢量较高，而安排应力不大，一般也不会呈现白点。例如，单相的奥氏体和铁素体类钢，因没有相变的安排应力，就很少呈现白点。     和安排应力是怎么促进构成白点的呢？现在对这些问题的知道大致如下：1）钢中含有氢时，使钢的塑性下降。当含氢量到达某数值时，塑性急剧地下降，构成氢脆现象。特别当钢内长期存在应力的情况下，氢能够分散到应力会集区（空地溶解的氢原子有会集到接受张应力的晶格中去的倾向），并使其塑性下降到简直等于零。在应力足够大时就发作脆性破断。例如25CR2NI2MO钢含14.5CM3／100G的氢时，于900℃正火，600℃回火后的伸长率降至0.6％，断面缩短率降至0；含7.84CM3／100G的氢时，淬火状况的伸长率和断面缩短率均降至0.20钢含170CM3／100G的氢时，退火状况的伸长率降为0.2％，断面缩短率为0；含12.76CM3／100G的氢时，淬火状况的伸长率和断面缩短率均降至0；2）炼钢时钢液中吸收的氢，在钢锭凝结时因溶解度削减而分出。图3－38为氢在铁中的溶解度曲线。它来不及逸出钢锭表面而存在于钢锭内部空地处。压力加工之前加热时，氢又溶于钢中，压力加工后的冷却过程中因为奥氏体分化和温度下降，氢在钢中溶解度削减，氢原子从固溶体中分出到钢坯内部的一些显微空地处。氢原子在这儿将结合成分子状况，并发作相当大的压力（当钢中含氢量为0.001％，温度为400℃时，这种压力可高达1200MPA以上）。别的，氢与钢中的碳反响构成（CH4），也构成很大的分子压力。这一点被有的白点表面有脱碳现象所证明；3）钢坯在冷却过程中因相变而构成的安排应力在必定条件下可到达相当大的数值（树枝状偏析愈严峻、冷却速度愈快、淬透性愈好的钢，安排应力就愈大）。因而，钢氢脆失去了塑性，在安排应力及氢分出所构成的内应力的一起效果下，使钢发作了脆性决裂，这就构成了白点。压力加工过程中不均匀变形经起的附加应力和冷却时的热应力对白点构成也有必定影响。     铸钢因为内部有许多较大的空地，氢分出时不会构成很大的内应力，因而对白点不灵敏。铁素体和奥氏体类钢因冷却时无相变发作，不会有安排应力，所以一般也不呈现白点。莱氏体钢冷却时虽有较大的安排应力，但可能是因为氢在这些钢中构成安稳的氢化物和因为杂乱的碳化物阻止了氢的分出等原因，也不发作白点。     白点常常是锻件冷却至室温后几小时或几十小时，乃至更长的一段时间后才发作的。例如，160MM的马氏体类合金结构钢方坯，冷却后12、24、48H均未发现白点，直到72H才发现白点。别的，白点开端发作后，在今后的持续冷却和放置期间还不断地扩大和发作新的白点。因而，查看白点应在冷却后再隔一段时间进行。

随着时间的增长，铝合金轮毂的诸多优点也被越来越多的人认知和接受，装车量也随之提升。最近有卡友反应市面出现了一种相对便宜的铸造铝合金轮毂，那么这种铸造铝合金轮毂和锻造铝合金轮毂之间有什么差别呢？ 　　铸造轮毂工艺相对简单 适合批量生产成本较低 　　低压铸造是生产铝轮毂的最基本方法，也比较经济，较为常见的有低压铸造和高反压模铸。低压铸造就是把熔化的金属浇铸在模子里成型并硬化，冷却后的毛坯再经过车床精细加工抛光的程序最终得到成品。 　　高反压铸造是较为先进的铸造方法，用高真空产生的吸力把溶化后的金属吸进模具，这样做有利于保持恒温和排除杂质，铸件内没有气孔而且密度均匀，强度相对低压铸造更高。铸造工艺流程相对简单适合大批量生产有利降低成本。 　　锻造轮毂工艺复杂 成本较高但性能更好 　　锻造是目前制造铝轮毂的最先进的方法，锻造铝合金轮毂是以一定的压力把一块铝锭在热状态下，用大型锻压机反复锻压成一个轮毂毛坯。锻压过后再对毛坯进行旋压处理，这道工序的作用就是把轮圈的宽度进行拉伸，以达到对应标准，经过旋压工艺过后轮毂已基本成型，之后再经过车床精加工，打磨喷漆之后就能得到成品铝合金轮毂。 　　正因为锻造工艺复杂，锻造设备昂贵，（一台大型锻压机的成本就要数千万元），所以锻造轮毂的成本也就相对较高。 　　金相分析 锻造轮毂性能更好 　　图中我们可以看到下面锻造轮毂的切面非常的光滑，金属晶粒排列紧密无粗糙感，而铸造的铝合金轮毂金属晶粒排列松散，同时金属颗粒较大切面有很强的粗糙感。　　在显微镜下观察，右侧铸造轮毂金属分子排列松散颗粒较大，左侧锻造铝合金轮毂的金属分子排列非常紧密。金属分子排列的越紧密，轮毂的韧性就越高，抗冲击力，强度，承载性就越好。　　外观难以区分 重量有差别 　　锻造轮毂和铸造轮毂在外观上几乎无法分别，只是在金属特性上有较大差别，锻造轮毂的韧性，抗冲击力，强度，承载能力相对铸造轮毂更高，两者在散热性能上没有太大的差别。但是铸造轮毂普遍要比锻造轮毂重20%左右。 　　编后语 　　虽然铸造铝合金轮毂和锻造铝合金轮毂对比有些许差别，但用最新工艺生产的铸造轮合金轮毂的性能性能已经很接近锻造轮毂，卡友们可根据自己的车辆工况选择合适自己的铝合金轮毂，但要谨防一些无良商家用铸造轮毂冒充锻造轮毂销售。

6月10日中国海关数据显现，5月末铜铸造及铜材进口39.67万吨，低于上月的43.63万吨；5月废铜进口33万吨，上月为37万吨。　　我国铜提炼厂开端减产<a target=_blank href=https://hq.smm.cn/tong>铜价</a>急剧跌落，矿山反响剧烈，惜售显着，提炼厂质料严重，买卖压力添加，境况困难，但计划当即减产的仍是少量。  　　昨日沪铜干流合约跌停在13900元/吨，商场反映激烈。矿山表明，以现在的现货多少钱，除掉给提炼厂的制作费，矿价现已不能承受，所以不肯意买卖精矿。提炼厂也表明，权且不论矿价怎样，今日要从矿山拿到货都比较困难。进口矿也是相似情况，5月底进口制作费还在130-140美元/吨，昨日就跌倒110美元/吨左右，今日听说跌倒100美元/吨以下，并且供货也不多。除了单个贸易商说有货之外，其他都说无货可供，估量不是没有货，是不肯意在这个时分出售。咱们分析其心思，或许由于经济形式整体趋好，多少钱这么低具有抄底的价值，藏着总比亏本出售好。最难过的是提炼厂。提炼厂一方面为质料忧愁，另一方面忧虑铜锭多少钱再跌。这几天，许多提炼厂正在紧迫洽谈对策，大部分还没有关于加工计划改动的计划。　　相对来说，北方区域提炼厂动作比较早，浙江兆东机械有限公司，浙江松尼铜厂、金田铜业现已开端调整加工，估量6月份这几个提炼厂一共减产16000吨左右。南边提炼厂中至今还没有减产的，但他们反映压力很大，一方面是由于南边提炼厂多，上一年以来有适当一些一向开工缺乏；另一方面，南边区域质料直销情况好于北方。再者，有些提炼厂在上一年年末现已检修过。　　经过查询，兆东机械感觉到，迫使提炼厂减产以至于对商场产生影响还需要至少20天时刻。从本周开端的新一轮惜售行为只能导致多少钱在短时刻里不再跌落，但难挡跌落的总走势。　　今日，氧化铜职业表明，汽车销量增速减缓，现已导致氧化铜职业张望心情增强。一些贸易商也反映，一些镀铜厂从5月份开端采纳随用随买的战略，不肯意多买铜锭。　　整个商场气氛仍是显着偏空的，估计任何反弹都将是时间短的，反弹之后将再度回落，乃至更低，现货价会在最近几天跌破13000元/吨。

铝合金可分为锻铝和铸铝两类。 　　锻铝是对未熔化的铝坯进行热加工或冷加工成型，铸铝是将熔化的铝液倒入模具再将其铸造成型。 　　锻造铝合金牌号命名规则是由美国铝业协会( AA) 于1954 年提出的，现已被广泛接受并采用，我国也采纳并沿用了该命名方法，并借鉴美国规范的状态代号制订了相关规范。不同牌号的锻造铝合金的强度、延展性、耐腐蚀性等特性由于其化学成分( 铝元素和其他少量添加元素) 含量的差异而有所不同。其中4xxx 系列主要用于焊接材料，未纳入比较范围。除化学成分的影响外，锻造铝合金的后续处理方法也会对其力学性能带来很大影响。在各系铝合金中，2xxx、6xxx 和7xxx 系列是可热处理铝合金，通常使用热处理加工方法( T) ；其他各系为非热处理铝合金，常使用冷加工硬化( H) 等方法进行处理。6xxx 系列中含有镁和硅元素，该系列铝合金具有良好的耐腐蚀性和与Q235 钢材相近的强度，并且易于挤压成型，建筑结构中使用的大部分铝合金型材均属该系列，如6061-T6 铝合金，被广泛应用于铝合金空间结构中。

修伤是铝合金模锻工艺中的重要一环。由于铝合金在高温下较软，粘性大，流动性差，容易粘模并产生各种表面缺陷(折叠、毛刺、裂纹等)，在进行下一道工序前，必须打磨、修伤，将表面缺陷清除干净，否则在后续工序中缺陷将进一步扩大，甚至引起锻件报废。 　　修伤用的工具有风动砂轮机、风动小铣刀、电动小铣刀及扁铲等。修伤前先经腐蚀查清缺陷部位，修伤处要圆滑过渡，其宽度应为深度的5～10倍。

锻件的缺陷包括表面缺陷和内部缺陷。有的锻件缺陷会影响后续工序的加工质量，有的则严重影响锻件的性能，降低所制成品件的使用寿命，甚至危及安全。因此，为提高锻件质量，避免锻件缺陷的产生，应采取相应的工艺对策，同时还应加强生产全过程的质量控制。本章概要介绍三方面的问题：锻造对金属组织、性能的影响与锻件缺陷；锻件质量检验的内容和方法；锻件质量分析的一般过程。 　　（一）锻造对金属组织和性能的影响 锻造生产中，除了必须保证锻件所要求的形状和尺寸外，还必须满足零件在使用过程中所提出的性能要求，其中主要包括：强度指针、塑性指针、冲击韧度、疲劳强度、断裂韧度和抗应力腐蚀性能等，对高温工作的零件，还有高温瞬时拉伸性能、持久性能、抗蠕变性能和热疲劳性能等。锻造用的原材料是铸锭、轧材、挤材和锻坯。而轧材、挤材和锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工后形成的半成品。锻造生产中，采用合理的工艺和工艺参数，可以通过下列几方面来改善原材料的组织和性能：1）打碎柱状晶，改善宏观偏析，把铸态组织变为锻态组织，并在合适的温度和应力条件下，焊合内部孔隙，提高材料的致密度；2）铸锭经过锻造形成纤维组织，进一步通过轧制、挤压、模锻，使锻件得到合理的纤维方向分布；3）控制晶粒的大小和均匀度；4）改善第二相（例如：莱氏体钢中的合金碳化物）的分布；5）使组织得到形变强化或形变——相变强化等。由于上述组织的改善，使锻件的塑性、冲击韧度、疲劳强度及持久性能等也随之得到了提高，然后通过零件的较后热处理就能得到零件所要求的硬度、强度和塑性等良好的综合性能。但是，如果原材料的质量不良或所采用的锻造工艺不合理，则可能产生锻件缺陷，包括表面缺陷、内部缺陷或性能不合格等。 　　（二）原材料对锻件质量的影响 原材料的良好质量是保证锻件质量的先决条件，如原材料存在缺陷，将影响锻件的成形过程及锻件的较终质量。如原材料的化学元素超出规定的范围或杂质元素含量过高，对锻件的成形和质量都会带来较大的影响，例如：S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔点相，使锻件易出现热脆。为了获得本质细晶粒钢，钢中残余铝含量需控制在一定范围内，例如Al酸0．02％～0．04％（质量分数）。含量过少，起不到控制晶粒长大的作用，常易使锻件的本质晶粒度不合格；含铝量过多，压力加工时在形成纤维组织的条件下易形成木纹状断口、撕痕状断口等。又如，在1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢中，Ti、Si、Al、Mo的含量越多，则铁素体相越多，锻造时愈易形成带状裂纹，并使零件带有磁性。如原材料内存在缩管残余、皮下起泡、严重碳化物偏析、粗大的非金属夹杂物（夹渣）等缺陷，锻造时易使锻件产生裂纹。原材料内的树枝状晶、严重疏松、非金属夹杂物、白点、氧化膜、偏析带及异金属混人等缺陷，易引起锻件性能下降。原材料的表面裂纹、折叠、结疤、粗晶环等易造成锻件的表面裂纹。 　　（三）锻造工艺过程对锻件质量的影响 锻造工艺过程一般由以下工序组成，即下料、加热、成形、锻后冷却、酸洗及锻后热处理。锻造过程中如果工艺不当将可能产生一系列的锻件缺陷。加热工艺包括装炉温度、加热温度、加热速度、保温时间、炉气成分等。如果加热不当，例如加热温度过高和加热时间过长，将会引起脱碳、过热、过烧等缺陷。 对于断面尺寸大及导热性差、塑性低的坯料，若加热速度太快，保温时间太短，往往使温度分布不均匀，引起热应力，并使坯料发生开裂。锻造成形工艺包括变形方式、变形程度、变形温度、变形速度、应力状态、工模具的情兄和润滑条件等，如果成形工艺不当，将可能引起粗大晶粒、晶粒不均、各种裂纹、折叠。寒流、涡流、铸态组织残留等。 锻后冷却过程中，如果工艺不当可能引起冷却裂纹、白点、网状碳化物等。 　　（四）锻件组织对较终热处理后的组织和性能的影响 奥氏体和铁素体耐热不锈钢、高温合金、铝合金、镁合金等在加热和冷却过程中，没有同素异构转变的材料，以及一些铜合金和钛合金等，在锻造过程中产生的组织缺陷用热处理的办法不能改善。在加热和冷却过程中有同素异构转变的材料，如结构钢和马氏体不锈钢等，由于锻造工艺不当引起的某些组织缺陷或原材料遗留的某些缺陷，对热处理后的锻件质量有很大影响。现举例说明如下： 　　1）有些锻件的组织缺陷，在锻后热处理时可以得到改善，锻件较终热处理后仍可获得满意的组织和性能。例如，在一般过热的结构钢锻件中的粗晶和魏氏组织，过共析钢和轴承钢由于冷却不当引起的轻微的网状碳化物等。 　　2）有些锻件的组织缺陷，用正常的热处理较难消除，需用高温正火、反复正火、低温分解、高温扩散退火等措施才能得到改善。例如，低倍粗晶、9Cr18不锈钢的孪晶碳化物等。 　　3）有些锻件的组织缺陷，用一般热处理工艺不能消除，结果使较终热处理后的锻件性能下降，甚至不合格。例如，严重的石状断口和棱面断口、过烧、不锈钢中的铁素体带、莱氏体高合金工具钢中的碳化物网和带等。 　　4）有些锻件的组织缺陷，在较终热处理时将会进一步发展，甚至引起开裂。例如，合金结构钢锻件中的粗晶组织，如果锻后热处理时未得到改善，在碳、氮共渗和淬火后常引起马氏体针粗大和性能不合格；高速钢中的粗大带状碳化物，淬火时常引起开裂。 锻造过程中常见的缺陷及其产生原因在第二章中将具体介绍。应当指出，各种成形方法中的常见缺陷和各类材料锻件的主要缺陷都是有其规律的。不同成形方法，由于其受力情况不同，应力应变特点不一样，因而可能产生的主要缺陷也是不一样的。例如，坯料镦粗时的主要缺陷是侧表面产生纵向或45°方向的裂纹，锭料镦粗后上、下端常残留铸态组织等；矩形截面坯料拔长时的主要缺陷是表面的横向裂纹和角裂，内部的对角线裂纹和横向裂纹；开式模锻时的主要缺陷则是充不满、折叠和错移等。各主要成形工序中常见的缺陷将在第四章中详细介绍。 不同种类的材料，由于其成分、组织不同，在加热、锻造和冷却过程中，其组织变化和力学行为也不同，因而锻造工艺不当时，可能产生的缺陷也有其特殊性。例如，莱氏体高合金工具钢锻件的缺陷主要是碳化物颗粒粗大、分布不均匀和裂纹，高温合金锻件的缺陷主要是粗晶和裂纹；奥氏体不锈钢锻件的缺陷主要是晶间贫铬，抗晶间腐蚀能力下降，铁素体带状组织和裂纹等；铝合金锻件的缺陷主要是粗晶、折叠、涡流、穿流等。

 低铅和无铅铸造和铸造铜合金    滤沥到水里的铅对人体健康的影响引起了人们关于现有铜合金及开发一种饮用水用的新合金的从头考虑。铸件的耐压紧密度以及由铅附属物供给的铸造和铸造部件的上等机械制作性都是必需要到达的要求。含合金的铸造和铸造无铅铋有必要具有以下特性：    契合ANSI/NSF 61的健康要求以及饮水体系成分健康要求。现在人们现已开端用一种酸化钠醋酸洗涤剂来铲除机器上的铅污渍。可是这一职业的某些部分提出了对混合碎屑的顾忌，由于他们以为在这些混合碎屑中，铋的微量会导致在制作过程中金属的热脆。碎屑收回工业学院（ISRI）和黄铜与青铜铸造加工商（BBIM）正在研讨一种碎屑收回严厉的控制程序和切割程序。

武钢榜首炼钢厂(以下简称一炼钢)2005年冷镦钢产量近5万t，典型钢种有SWRM6、SWRM8、SWRM10等。浇铸该类钢种时，铸坯表面振痕深度达0.5～0.7mm，一起在振痕谷底处常伴有肉眼可见微裂纹。这些表面缺点严重影响了铸坯的质量，影响了冷镦钢的后续加工功能。现在对冷镦钢连铸时铸坯表面振痕问题的研讨很少，尤其是碳含量较低的SWRM6、SWRM8等钢种。因而有必要结合一炼钢的实践出产工艺条件，找呈现在冷镦钢连铸时构成铸坯表面振痕缺点的首要原因，进步铸坯的表面质量。 1方坯表面振痕描摹及构成机理　　一炼钢出产的SWRM8方坯表面振痕状况。坯样取自2号连铸机，浇注条件是：过热度3O℃，拉速1.6m／min，二冷选用强冷准则。可以看出，SwRM8方坯表面首要有以下缺点。(1)振痕。凹形深振痕，均匀深达0.5mm，且振痕曲折。(2)洼陷。接近角部区域呈现纵向洼陷，最深处达3.5～4.0mm，且洼陷部位有粘渣现象。经过对不同连铸条件下的铸坯表面振痕进行金相分析，最常见的振痕形状首要有两类：洼陷状振痕和带钩状振痕。　　为了改进铸坯表面质量，减小振痕深度，人们对维护渣存在状况下的连铸坯振痕构成的原因进行了深人详尽的研讨，在弯月面处，因为钢液的过热度及钢液对流的影响，弯月面处0.3s期间内构成的凝结坯壳或许表现为刚体，也或许表现为液体的性质，即具有流变性。因为结晶器的振荡，弯月面区域的维护渣中发生压力。在负滑移期间，结晶器向下振荡的速度大于拉坯速度时，弯月面会被维护渣道中构成的正压力面向钢液中，在正滑脱期间，当初始凝结坯壳强度不大，维护渣中构成的负压力和动摇钢液的惯性力将坯壳面向结晶器内壁，导致初始凝结坯壳曲折或堆叠，构成不带钩状的振痕。当初始凝结坯壳的厚度较大，强度高的时分，初始凝结坯壳不能面向结晶器内壁，因而钢液会掩盖在弯月面上，构成一种带钩状的振痕。2振痕缺点构成原因分析　　针对一炼钢出产的SWRM8方坯振痕状况，振荡参数不合理(振幅大、频率低)，负滑脱时振痕间长，维护渣理化功能不适宜等振痕曲折滑不良，摩擦阻力大使振痕沿拉坯方向曲折。2.1振痕构成的影响要素　　振痕距离和振痕深度是衡量振痕的重要参数。因而，考虑连铸坯振痕的影响要素时，应别离考虑这两个参数。一起，很多研讨标明，无论是低碳钢仍是中碳钢，当振痕距离增大时，振痕的深度随之增大。合理的操控振痕距离对操控振痕深度有重要作用。2.2振荡参数对振痕的影响　　连铸过程中铸坯的振痕都与结晶器的振荡参数密切相关，其振荡模式首要为正弦振荡。振痕构成机理及试验研讨均标明振痕是在负滑脱期间发生的，负滑脱时刻越长，振痕的深度就越大，因而操控负滑脱时刻的长短，可以有用地操控振痕的形状。3结晶器振荡参数的优化3.1现行振荡参数特色(1)跟着拉速的不断进步，负滑脱率在不断的下降；(2)拉速的不断进步，对负滑脱时刻的影响不大；(3)拉速的进步，使得结晶器导前显着增加。3.2结晶器振荡参数的断定　　在实践振荡过程中，断定适宜的结晶器振荡基本参数振幅和频率厂是取得高质量的铸坯的要害，断定上述参数的首要准则是以取得合理的工艺参数为条件，可以依据工艺要求调理振幅、频率得到。断定工艺参数的总准则是应尽量减小铸坯表面振痕深度及改进结晶器和坯壳之间的光滑，这便要求可以取得较小的负滑脱时刻，较大的正滑脱时刻，尽量小的正滑脱速度差，足够大的负滑脱量NSA以及恰当的负滑脱速度比率NS和负滑脱时刻比率NSR。3.3振荡参数优化计划及作用　　依据以上对结晶器振荡工艺参数与基本参数联系的分析，结合振痕构成机理可知：要削减振痕深度，就要减小负滑脱时刻，可经过减小振程或许进步振频，或许两个参数都恰当改动的方法来完成。4结语　　依据一炼钢的状况，提出了3种振荡参数优化计划，经过核算比较分析，再结合结晶器振荡参数断定准则，得最佳计划。计划在整个拉速范同内均满意条件，负滑脱时刻保持在0.10s左右，在作业拉速规模(1.2～1.8m／min)内，负滑脱率在28～30%之间，结晶器导前1.5～2.5mm，振痕距离8～11mm。除结晶器导前稍微偏小外，其他工艺参数均在最佳取值规模内，且负滑脱时刻较现行振荡参数状况下缩短约0.02S，能有用减小振痕深度。选用计划3后，经过5个浇次的取样分析，方坯表面振痕得到显着改进，均匀振痕深度为0.372mm。

随着汽车工业的发展及我国加入WTO，国内国际市场对汽车锻件的质量及成本价格的要求越来越苛刻，如拔模斜度、重量公差、尺寸、加工余量等要求均很高，而且价格又不太理想，但批量很大。为适应市场化的需求，本文对工艺进行了分析并反复实践，找到了一个比较理想的工艺，对同类产品的生产有重要意义。     产品的介绍及工艺方案的确定     产品的介绍     臂体是用于重型车刹车泵上的一个零件，结构如图1所示。锻造中有以下几个难点：(1)拔模斜度小，只有外3°、内5°，而顶料出模装置在∮62孔内只有一处;(2)加工余量小，∮62及方槽23.2mm两处的加工只用镗削与拉削;(3)10-∮6.2*5这10个钉的充满困难且位置度要求高，而且钉的根部圆角为R0.2，该部位模具的磨损较快，生产流转过程中易磕碰造成变形。     工艺方案的确定     为了适应大批量生产，提高效率，我们确定了如下工艺:(中频炉)加热/(楔横轧)制坯/(25000kN热模锻压机)压弯/预锻/终锻/(3150kN双点压力机)冲孔/切边/正火/抛丸探伤/精压。在工艺流程中，加热制坯是采用一次两件，零件柄部细长，自由锻单件制坯效率低。采用楔横轧制坯(如图2示)，同时在轧机上切断成两件。由于零件的截面变化较大，从∮55轧制到∮23，需两次起楔方可完成，所以轧制模具加工及修复难度较高。     精压工序在保证压头部及柄部尺寸外，更重要的是校正10个钉的位置、根部的圆角，以及压弯柄部。因此，采用两块活动带5个孔的标准压板，保证了钉的位置及根部圆角，提高了锻模的寿命。     模具设计及制作的要点     通常压弯模设计时只考虑压出的坯外形弯曲与锻件相一致。由于臂体大头与柄部的厚度相差较大，在放入预锻模时，弯坯柄部会悬空，预锻时，柄部与大头过渡处产生了折叠，由于弯坯柄部悬空，预锻时这部位的金属流动过大而造成。因此，压弯坯的设计必须使弯坯放在预锻模上，使其外形与预锻模的外形相符。

加工钛及钛合金的锻造加热温度(物理性质)  编号（α+β）/β相变点/℃铸锭变形坯料成品加热温度/℃终锻温度/≮℃加热温度/℃终锻温度/℃加热温度/℃终锻温度/≮℃TA1890-9201000-1020750900-950700850-880700TA2890-9201000-1020750900-950700850-880700TA3890-9201000-1020750900-950700850-880700TA4960-98011508501030-1050800——TA5980-10001080-11508501000-1050800——TA61000-10201150-12009001050-1100850980-1020800TA71000-10201150-12009001050-1100850980-1020800TB27501140-11608501090-1100800990-1010800TC1910-9301000-1020750900-950750850-880750TC2920-9401000-1020800900-950800850-900750TC3960-9701100-1150850950-1050800950-970750TC4980-9901100-1150850960-1100800950-970750TC6950-9801150-11808501000-1050800950-980800TC91000-10201140-11608501050-1080800950-970800TC109351100-11508001000-1050800930-940800

 铅和无铅铸造和铸造铜合金    滤沥到水里的铅对人体健康的影响引起了人们关于现有铜合金及开发一种饮用水用的新合金的从头考虑。铸件的耐压紧密度以及由铅附属物供给的铸造和铸造部件的上等机械制作性都是必需要到达的要求。含合金的铸造和铸造无铅铋有必要具有以下特性：    契合ANSI/NSF 61的健康要求以及饮水体系成分健康要求。现在人们现已开端用一种酸化钠醋酸洗涤剂来铲除机器上的铅污渍。可是这一职业的某些部分提出了对混合碎屑的顾忌，由于他们以为在这些混合碎屑中，铋的微量会导致在制作过程中金属的热脆。碎屑收回工业学院（ISRI）和黄铜与青铜铸造加工商（BBIM）正在研讨一种碎屑收回严厉的控制程序和切割程序。

研究人员试图在成型过程中直接将钢板和铝块连接起来，而不需要额外的连接步骤。 混合式复合锻造是靠前种将两种轻量化结构进行结合的工艺，即在钢板和块状金属之间形成一个材料结。而且根据所选金属的不同可以获得不同的材料性能，例如将轻质铝与高强钢进行连接。汉诺威综合生产研究所（IPH）与德国克劳斯塔尔工业大学（TU Clausthal）的焊接与加工研究所（ISAF）展开合作，正在开发一种新型的锻造工艺，以用于轻型汽车的制造。图为铝螺柱连接钢板。这是IPH研究人员成功设计地一种壳式连接。现在他们想要实现两部分之间的材料连接 研究人员的想法是在一个工艺步骤中实现钢板与高强铝螺柱的连接。在过去的生产过程中，首先需要将每个部件单独制备好，然后再将两个部件进行连接，譬如通过焊接固定螺柱。混合式复合锻造的初衷就是省去后续的连接步骤，同时使轻质部件的生产更加高效。在设计这种新型轻量化生产工艺时，汉诺威综合生产研究所和焊接与加工研究所面临着两个巨大的挑战：由于铝的熔点比钢低得多，所以接头成形工艺更为复杂。 此外，钢和铝的混合会导致脆性相的析出，从而使获得的连接材料强度降低，因此不适用于汽车制造工业。考虑到这个原因，研究人员尝试使用镀锌钢板与铝螺柱进行连接，发现锌能够牢固地将铝及钢连接在一起而不会产生脆性相 在“混合式复合锻造”的研究项目中，研究人员的任务是找出较合适的工艺条件——即确定出较佳温度、压力及速度，以保证两个部件能实现良好的成型及连接。他们还尝试确定该新型工艺是否同样适用于不同厚度的板材和不同类型的额螺柱。另一项任务就是确定连接区的承载能力以及连接成型后混合部分的可加工性。 未来，混合式复合锻造工艺可以应用于汽车和航空航天工业，以生产诸如纵梁、尾灯支架或货物捆扎环等零部件。轻质结构在汽车和航空航天领域具有举足轻重的地位：因为轻量化意味着更低的燃料消耗。

铍青铜是一种典型的沉淀强化型合金，具有高弹性、高强度、高导电性、耐蚀性、耐疲劳、弹性滞后小、无磁性、冲击时不产生火花等一系列优点，被广泛应用于航天、航空、电子、通讯、机械、石油、化工、汽车及家电工业中，具有广阔的应用前景。 铍青铜棒材作为一种应用较多的常规产品，近年来应用数量逐渐增多，尤其是在石油钻井应用领域增幅明显。另外，铍青铜又作为一种特殊的材料在航空、航天等重要领域的应用数量也较多，而且对内部组织和性能要求也远远高出常规产品。为了满足不同客户的需求，进一步提高棒材的质量，文章针对当前采用挤压和锻造两种热加工方法生产Φ30～120mm棒材的生产现状，研究了挤压和锻造工艺对铍青铜热加工棒材组织和性能的影响。 一、试验部分 （一）试验材料 试验使用中频感应熔炼和半连续浇铸的铸锭为原料，经扒皮、锯切和平整，铸锭尺寸为Φ175×300mm，采用ICP全谱直读光谱仪测定其化学成分，分析结果列于表1。对铸锭横截面进行宏观组织检验，组织照片如图1所示。从图1中可以看出，铸锭横截面边部为细小的等轴晶，中部为粗大的等轴晶，两部分等轴晶之间为径向的柱状晶，而且柱状晶较为发达。铸锭的挤压和锻造加工必须使粗大的等轴晶和柱状组织得到充分细化以改善材料的内部组织和性能，因此，研究铸锭的热加工工艺对铍青铜棒材的组织影响很大。 表1  铍青铜铸锭的化学成分                          %元素BeCoNiFeAlSiPbCuQBe2.0标准值1.8～2.1－0.2～0.5≤0.15≤0.15≤0.15≤0.005余量含量1.9100.1500.3200.0740.0560.0650.004余量图１ 铍青铜铸锭横截面宏观组织 （二）试验方法 试验分别采用挤压加工、锻造加工以及锻造和挤压加工相结合的生产工艺，对热加工Φ50mm棒材的组织和性能进行了分析和研究。具体工艺流程如下：（1）铸锭→加热→挤压→固溶处理→超声波探伤→扒皮→检验；（2）铸锭→加热→锻造→固溶处理→超声波探伤→扒皮→检验；（3）铸锭→加热→锻造→修整→加热→挤压→固溶处理→超声波探伤→扒皮→检验。 试验采用1t空气锤和16.3MN卧式挤压机对铍青铜铸锭进行锻造和挤压加工，以及780±10℃×70～85min固溶处理，金相检验按照《QJ2337－92铍青铜的金相试验方法》采用MM6型金相显微镜观察其微观组织，拉伸性能按照《GB／T228－2002金属材料室温拉伸试验方法》进行测试。棒材的内部组织缺陷检验采用断口检验和超声波探伤两种方法。断口性能检测采用肉眼和体式显微镜按照《YS／T336铜、镍及其合金管材和棒材断口检验方法》进行断口观察，超声波探伤根据《GB／T3310铜合金棒材超声波探伤方法》对棒材进行无损检测。 二、结果与讨论 （一）加工方式对棒材微观组织的影响 由于铍青铜在常温下的变形抗力很高，所以通常为热挤压和热锻造加工。与其它热加工方法相比较，挤压制品组织的特点是，在其断面上与长度上分布都很不均匀。一般来说，总是沿制品长度上前端晶粒粗大后端晶粒细小，沿断面径向上中心晶粒粗大外层细小。前端部分由于变形不足，特别是在挤压比很小（R＜5）时，常保留一定程度的铸造组织。不同加工工艺的棒材微观组织如图2所示。图2（a）和（b）为Φ50mm铍青铜挤压棒材沿断面径向上边部和中心的微观组织。由图2可以看到，合金的边部晶粒细小而且均匀，中心晶粒较大而且存在有长条的大晶粒，组织极不均匀。这种组织的不均匀主要是由于外层金属与中心部分的金属变形程度不同而引起的，这种沿径向上的变形不均匀，必然导致金属的组织不均匀，即外层金属晶粒破碎程度较之中心部分的剧烈。锻造加工与普通挤压相比，在加工率相同的情况下组织在长度和断面上较为均匀，图2（c）和（d）为Φ50mm铍青铜锻造棒材沿断面径向上边部和中心的微观组织。从图中对比分析可以发现，锻造棒材沿断面径向的组织虽然中心组织比边部稍大一些，但相对挤压组织而言比较均匀，中心不存在特别粗大的长条晶粒。图2（e）和（f）为采用锻造＋挤压工艺加工Φ50mm铍青铜棒材的横断面边部和中心部位的微观组织。该工艺加工的棒材微观组织更为细小均匀，主要原因是铸锭在锻造开坯时先进行镦粗，这样加工会使纵向和近纵向的柱状晶粒得到了有效的破碎，在拔长时又使径向的柱状晶粒和中心的粗大等轴晶得到了有效的破碎和细化，锻造后的坯料内部组织比原铸锭的内部组织要均匀很多，在这种情况下再进行挤压，其挤压组织当然会比较均匀，而且比直接锻造的组织细小、均匀。图2  不同加工工艺的棒材微观组织 （二）加工方式对棒材力学性能的影响 挤压制品的变形和组织不均匀性必然相应地引起力学性能的不均匀性。一般来说，实心制品（未经热处理）的心部和前端的强度低，伸长率高，而外层和后端的强度高，延伸率低。而且，由于三种工艺生产的棒材内部组织存在一定程度的差异，所以必须选择一个合理的拉伸试样的取样位置。试验的拉伸试样取样位置确定为棒材中部横断面半径的1／2中心处。三种试验工艺的拉伸性能检测结果列于表2。从表2中的检测数据可以看出，挤压棒材的强度比锻造的棒材要高，但延伸率稍低一些，锻造＋挤压工艺生产的棒材强度和延伸率都比前两者高，说明第三种工艺的力学综合性能最好。从力学性能的结果分析来看，这三种工艺的性能差异是和其组织的差异是一致的。挤压棒材的中心组织极不均匀，存在有一定程度的大晶粒和条状或纤维状组织，而锻造组织虽然中心组织比边部组织较大，但大多都是等轴晶粒，所以挤压棒材的抗拉强度比锻造棒材高，而延伸率则较之略低。由于锻造＋挤压工艺的棒材晶粒细小而且较为均匀，所以表现为抗拉强度和延伸率均高，即综合力学性能最好。 表2  不同加工工艺的棒材拉伸性能加工方式规格∕mm状态抗拉强度Rm∕MPa延伸率A∕%挤压Φ50M520.641.2锻造Φ50M495.446.6锻造＋挤压Φ50M526.550.0 （三）不同加工方式对棒材改善内部组织缺陷的影响 铸锭经过挤压、锻造等热加工手段可以有效地改善内部组织，在一定程度上可以消除和减少材料内部的缺陷。比如疏松和缩孔，可以在热和压应力的相互作用下得到焊合，夹杂物可以被破碎和细化，以减小其对材料性能的危害。但气孔由于内部存在有一定程度的气压则很难消除。铍青铜棒材的内部组织缺陷检验可以采用断口检验和超声波探伤两种方法分别或综合检验。图3～图5分别为挤压、锻造和挤压＋锻造工艺生产的棒材的宏观断口检验和超声波探伤的结果。从图中可以看出，图3和图4中的宏观断口都存在一定程度的肉眼可见的疏松和气孔等缺陷，图5中的宏观断口比较致密，基本没有肉眼可见的缩孔和气孔等缺陷，而且断口检验的结果与超声波探伤的结果基本一致，图3中的缺陷波最高且杂波最多，图4其次，图5中的缺陷波最低而且几乎没有杂波。综合比较说明，挤压棒材的内部组织缺陷较多，但大多数也可以满足标准要求，锻造棒材其次，而锻造＋挤压工艺生产的棒材内部组织最好，对内部铸锭组织缺陷的改善最为明显。图3  挤压棒材的宏观断口形貌及超声波探伤波形图 图4  锻造棒材的宏观断口形貌及超声波探伤波形图图5  挤压＋锻造的宏观断口形貌及超声波探伤波形图 三、结论 采用热加工工艺可以有效地破碎铍青铜铸锭的粗大晶粒、改善材料内部组织、减少组织缺陷，在加工率相同的条件下，锻造＋挤压工艺对棒材组织改善最为明显，微观组织细小均匀，综合力学性能最好，锻造工艺其次，挤压工艺不如前两者，微观组织不均匀，但力学性能与锻造工艺相当。

大部分的钢材加工都是通过压力加工，使被加工的钢（坯、锭等）产生塑性变形。根据钢材的加工温度不同，钢材的加工方法可以分为冷加工和热加工两种。钢材的主要加工方法有：轧制、铸造、拉拨、挤压等。其中轧制又可以分为热轧和冷轧。1.轧制法将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种外形），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产 钢材 最常用的生产方式，主要用来生产型材、板材、管材。2.锻压法锻压法是用锻锤、精锻机、快锻机或液压机将钢锭锻压成钢材、钢坯或锻件毛坯。锻压是最早采用的加工方法，锻造又分为自由锻造和模型锻造两种。锻压法可以得到机械性能更好以及轧制法所不容易或不能够得到的形状的成品钢材。3. 拉拨法拉拨是将已经轧制的金属坯料（型、管、制品等）通过模孔拉拨成截面减小长度增加的加工方法大多用作冷加工。4.挤压法挤压法是将坯料装入挤压机的挤压筒中加压，使之从挤压筒的孔中挤出，形成比坯料断面小，并有一定断面形状的型材、管材或空心材等。挤压法用于生产用热轧法难以生产的产品(如复杂断面钢材、不锈钢管等)。

这段时间以来，小编经常在工艺员口中听到一个词——“转炉一倒合格率”，不知道小伙伴们听说了没有呢?在好奇心的驱使下，小编查阅并向老师傅们收集整理了一些相关资料，现在就来给大家进行知识普及。 转炉一倒合格率转炉一倒合格率是指结合炼钢各钢种工艺要求，在转炉吹炼至一倒时的碳、磷和温度达出钢的控制要求，以保证所炼钢种的温度、成分达产品控制要求。 提高转炉一倒合格率的意义提高一倒合格率，可提高产品内控合格率和浇注温度命中率，同时有效减少拉后吹，是炼钢操作水平和管理水平高低的重要标志，也是降低炼钢生产成本和产品质量的基础工作和重要抓手。 提高转炉一倒合格率的经济效益“提高转炉一倒合格率改善炼钢技术经济指标”的经济效益主要体现在两方面，一是钢铁料消耗降低，二是合金消耗的降低，另外，转炉一倒合格率提高后，可有效减少化学废品和降低转炉耐火材料消耗。 钢铁料耗的统计方式1.理论基础： 任何指标都要统一标准才好对比，钢铁料耗的理论基础是物质不灭定律，推广到具体的钢铁料耗方面为物料平衡，投入量与产出量之间的关系，为了统计方便，国家专门制订了钢铁料耗统计的相关规定。 2.国家规定的统计标准： 转炉钢铁料消耗(kg/t钢)=[生铁+废钢铁量(kg)]/转炉(电炉)合格产出量(t) 。 其中：生铁包括冷生铁、高炉铁水、还原铁;废钢铁包括各种废钢、废铁等。凡分别管理、按类配用下列废钢铁的，在计算废钢铁消耗指标时，可按下列统一的折合标准折合计算： a.轻薄料废钢，包括锈蚀的薄钢板以及相当于锈蚀薄板的其他轻薄废钢，按实物量×60%计算，其加工压块按实物量×60%计算;关于轻薄废钢，国家标准GB/T4223-1996中有明确规定; b. 渣钢是指从炉渣中回收的带渣子的钢，按实物×70% 计算;经过砸碎加工(基本上去掉杂质)的渣钢，按实物量×90%计算; c.优质钢丝(即过去所称“钢丝”)、钢丝绳、普通钢钢丝(即过去所称“铁丝”)、铁屑以及钢锭扒皮车屑和机械加工的废钢屑(加工压块在内)，按实物量×60%计算; d. 钢坯切头切尾、汤道、中注管钢、桶底钢、冻包钢、重废钢等均按实物计算。 钢铁料的影响1. 内部(工艺技术、管理等)影响因素 (1)转炉炉前吹损 转炉炉前吹损包括生铁和废钢的化学损失，烟尘损失，渣中氧化损失，渣中铁珠损失，喷溅损失，依据理论和首钢、武钢、马钢等公司转炉生产的实践经验转炉炉前吹损约为7.38~11.72%。与炉料和操作水平有关. (2)转炉厂内部管理因素 理论上的是认为各种称量系统都是准确的，实际情况并不是这样，这对钢铁料耗数值影响也很大。 如进厂铁水实际(真值)60吨，但过磅59吨，所以要加强这方面的管理工作; 渣钢回收的回收管理工作特别重要，由于转炉冶炼操作的控制波动较大。渣中含有大块和小块钢以及铁颗粒的回收对降低钢铁料耗指标有重要的影响，影响多大体现了管理水平的高低。 转炉厂钢水的流转工序管理，钢包的剩余钢水量、中包包底钢水量以及连浇炉数，连铸坯的定尺长度及割缝;生产事故和质量事故的金属损失等; 有些是转炉厂可以控制的如钢包的剩余钢水量、中包包底钢水量以及连浇炉数、连铸坯的割缝等，如连铸坯的定尺长度和钢种不能控制的，公司计划是什么就执行什么。转炉厂钢坯出厂钢坯未计重量、支数的。 特别是出厂钢坯，若出厂时没有记数如10炉钢，有2支没记数，每支1.65吨 这对钢铁料耗的数值影响是很大的! 2.外部因素 (1)统计因素 根据国家规定的统计标准，a类、b类、c类在实践中比较难以区分，所以在选择折算系数时难以确定，对转炉的钢铁料耗也有较大的影响。如一车60吨的小锣帽废钢，折算系数该怎么计。 (2)外部的称量系统因素 理论上称量系统是准确的，但在实际工作中不完全是这样的;若进入转炉的生铁、废钢铁量和出转炉的合格钢坯的称量系统出现系统误差，对钢铁料耗影响确实较大。 (3)原料因素 受高炉生产影响，铁水质量波动大如含Si 0.5%的铁水与Si 1.6%的铁水对转炉的钢铁料耗的影响是显著的;生铁块与废钢影响也是如此。 若有的钢厂铁水富余，全铁水炼钢，若含Si 0.5%的铁水与Si1.6%的铁水，那钢铁料耗的数值影响5kg/t和16kg/t,可见钢铁料耗相差11kg/t。 (4)钢种的影响 由于合金在计算钢铁料耗时，投入项不计合金量的 。 而在计算合格产出量时，合金参与了合格产出量的计算，所以合金对钢铁料耗有影响，有时还特别大!!!

周初开市，受上周末钢坯报价大涨以及周一开盘黑色系全线拉涨带动，本地供应商价格纷繁大幅跟涨，商场询价现象较多。但午后，受期货震动趋弱影响，现货报价有高位回落痕迹，商场实践成交并不抱负。周中期，黑色系走势先是跌落然后震动盘整，T2紫铜板现货报价先跌落然后止跌企稳。 成交方面，遭到行情回落影响，下流收购积极性不高，商场全体成交仍显疲软。周晚期，跟着周四钢坯报价反弹以及相关期货大涨影响，商场出现翘尾行情，部分供应商价格上调但高位水平根本没有成交，也有部分供应商借机出货然后到达必定的出货量后再上调报价。但是好景不长，周五黑色系期货再次堕入震动趋弱的状况，现货报价以稳为主，单个供应商有低位出货操作。 后市而言，库存方面，据盯梢计算，2018年1月2日至21日，天津热轧商场首要库房总库存现已接连四周上升，但全体增幅较去年同期有所下降，商场供应压力并不是特别显着，按捺报价跌落空间。需求方面，冷季时节且接近新年，终端用户有用需求强度有所削弱，难以支撑报价大幅反弹。综上所述，估计短期内本地热卷报价或窄幅调整运转。         

工业炉是在工业生产中，利用燃料燃烧或电能转化的热量，将物料或工件加热的热工设备。广义地说，锅炉也是一种工业炉，但习惯上人们不把它包括在工业炉范围内。       　　工业炉的主要组成部分有：工业炉砌体、工业炉排烟系统、工业炉预热器和工业炉燃烧装置等。机械工业应用的工业炉有多种类型，在铸造车间，有熔炼金属的冲天炉、感应炉、电阻炉、电弧炉、真空炉、平炉、坩埚炉等；有烘烤砂型的砂型干燥炉、铁合金烘炉和铸件退火炉等；在锻压车间，有对钢锭或钢坯进行锻前加热的各种加热炉，和锻后消除应力的热处理炉；在金属热处理车间，有改善工件机械性能的各种退火、正火、淬火和回火的热处理炉；在焊接车间，有焊件的焊前预热炉和焊后回火炉；在粉末冶金车间有烧结金属的加热炉等。 　　工业炉还广泛应用于其他工业，如冶金工业的金属熔炼炉、矿石烧结炉和炼焦炉；石油工业的蒸馏炉和裂化炉；煤气工业的发生炉；硅酸盐工业的水泥窑和玻璃熔化、玻璃退火炉；食品工业的烘烤炉等。 　　工业炉的创造和发展对人类进步起着十分重要的作用。中国在商代出现了较为完善的炼铜炉，炉温达到1200℃，炉子内径达0.8米。在春秋战国时期，人们在熔铜炉的基础上进一步掌握了提高炉温的技术，从而生产出了铸铁。 　　 　　1794年，世界上出现了熔炼铸铁的直筒形冲天炉。后到1864年，法国人马丁运用英国人西门子的蓄热式炉原理，建造了用气体燃料加热的第一台炼钢平炉。他利用蓄热室对空气和煤气进行高温预热，从而保证了炼钢所需的1600℃以上的温度。1900年前后，电能供应逐渐充足，开始使用各种电阻炉、电弧炉和有芯感应炉。 　　二十世纪50年代，无芯感应炉得到迅速发展。后来又出现了电子束炉，利用电子束来冲击固态燃料，能强化表面加热和熔化高熔点的材料。 　　用于锻造加热的炉子最早是手锻炉，其工作空间是一个凹形槽，槽内填入煤炭，燃烧用的空气由槽的下部供入，工件埋在煤炭里加热。这种炉子的热效率很低，加热质量也不好，而且只能加热小型工件，以后发展为用耐火砖砌成的半封闭或全封闭炉膛的室式炉，可以用煤，煤气或油作为燃料，也可用电作为热源，工件放在炉膛里加热。 　　为便于加热大型工件，又出现了适于加热钢锭和大钢坯的台车式炉，为了加热长形杆件还出现了井式炉。20世纪20年代后又出现了能够提高炉子生产率和改善劳动条件的各种机械化、自动化炉型。 　　工业炉的燃料也随着燃料资源的开发和燃料转换技术的进步，而由采用块煤、焦炭、煤粉等固体燃料逐步改用发生炉煤气、城市煤气、天然气、柴油、燃料油等气体和液体燃料，并且研制出了与所用燃料相适应的各种燃烧装置。 　　工业炉的结构、加热工艺、温度控制和炉内气氛等，都会直接影响加工后的产品质量。在锻造加热炉内，提高金属的加热温度，可以降低变形阻力，但温度过高会引起晶粒长大、氧化或过烧，严重影响工件质量。在热处理过程中，如果把钢加热到临界温度以上的某一点，然后突然冷却，就能提高钢的硬度和强度；如果加热到临界温度以下的某一点后缓慢冷却，则又能使钢的硬度降低而使韧性提高。 　　为了获得尺寸精确和表面光洁的工件，或者为了减少金属氧化以达到保护模具、减少加工余量等目的，可以采用各种少无氧化加热炉。在敞焰的少无氧化加热炉内，利用燃料的不完全燃烧产生还原性气体，在其中加热工件可使氧化烧损率降低到0.3%以下。 　　可控气氛炉是使用人工制备的气氛，通入炉内可进行气体渗碳、碳氮共渗、光亮淬火、正火、退火等热处理：以达到改变金相组织、提高工件机械性能的目的。在流动粒子炉中，利用燃料的燃烧气体，或外部施加的其他流化剂，强行流过炉床上的石墨粒子或其他惰性粒子层，工件埋在粒子层中能实现强化加热，也可进行渗碳、氮化等各种无氧化加热。在盐浴炉内，用熔融的盐液作为加热介质，可防止工件氧化和脱碳。 　　在冲天炉内熔炼铸铁，往往受到焦炭质量、送风方式、炉料情况和空气温度等条件的影响，使熔炼过程难于稳定，不易获得优质铁水。热风冲天炉能有效地提高铁水温度、减少合金烧损、降低铁水氧化率，从而能生产出高级铸铁。 　　随着无芯感应炉的出现，冲天炉有逐步被取代的趋势。这种感应炉的熔炼工作不受任何铸铁等级的限制，能够从熔炼一种等级的铸铁，很快转换到熔炼另一种等级的铸铁，有利于提高铁水的质量。一些特种合金钢，如超低碳不锈钢以及轧辊和汽轮机转子等用的钢，需要将平炉或一般电弧炉熔炼出的钢水，在精炼炉内通过真空除气和氩气搅动去杂，进一步精炼出高纯度、大容量的优质钢水。 　　工业炉按供热方式分为两类：一类是火焰炉(或称燃料炉)，用固体、液体或气体燃料在炉内的燃烧热量对工件进行加热；第二类是电炉，在炉内将电能转化为热量进行加热。 　　火焰炉的燃料来源广，价格低，便于因地制宜采取不同的结构，有利于降低生产费用，但火焰炉难于实现精确控制，对环境污染严重，热效率较低。电炉的特点是炉温均匀和便于实现自动控制，加热质量好。按能量转换方式，电炉又可分为电阻炉、感应炉和电弧炉。 　　工业炉按热工制度又可分为两类：一类是间断式炉又称周期式炉，其特点是炉子间断生产，在每一加热周期内炉温是变化的，如室式炉、台车式炉、井式炉等；第二类是连续式炉，其特点是炉子连续生产，炉膛内划分温度区段。在加热过程中每一区段的温度是不变的，工件由低温的预热区逐步进入高温的加热区，如连续式加热炉和热处理炉、环形炉、步进式炉、振底式炉等。 　　以单位时间单位炉底面积计算的炉子加热能力称为炉子生产率。炉子升温速度越快、炉子装载量越大，则炉子生产率越高。在一般情况下，炉子生产率越高，则加热每千克物料的单位热量消耗也越低。因此，为了降低能源消耗，应该满负荷生产，尽量提高炉子生产率，同时对燃烧装置实行燃料与助燃空气的自动比例调节，以防止空气量过剩或不足。此外，还要减少炉墙蓄热和散热损失、水冷构件热损失、各种开口的辐射热损失、离炉烟气带走的热损失等。 　　金属或物料加热时吸收的热量与供入炉内的热量之比，称为炉子热效率。连续式炉比间断式炉的热效率高，因为连续式炉的生产率高，而且是不间断工作的，炉子热制度处于稳定状态，没有周期性的炉墙蓄热损失，还由于炉膛内部有一个预热炉料的区段，烟气部分余热为由于炉膛内部有一个预热炉料的区段，烟气部分余热为入炉的冷工件所吸收，降低了离炉烟气的温度。 　　为了使炉温恒定和实现规定的升温速度，除必须根据工艺要求、预热器和炉用机械型式、燃料和燃烧装置类别、工业炉排烟方式等确定优良的炉型结构外，还需要对燃料和助燃空气的流量和压力，或对电功率等可控变量通过各种控制单元进行相互调节，以实现炉温、炉气氛或炉压的自动控制。.

建设新一代的“绿色”钢铁生产工艺一直是当代钢铁行业的目标，现在这一工艺的原型已在南非萨尔达尼亚(Saldanha)钢铁厂建成并于1999年1月峻工投产。 Saldanha厂座落于南非萨尔达尼亚海湾，该厂主要以铁矿石、煤为原料，现已达年产125万吨热轧卷的规模，并计划在此基础上将年产量再翻一番。该厂是目前世界上唯—一家集多项钢铁生产新工艺为一体，即将熔融还原、直接还原、电炉炼钢、薄板坯连铸，形成一完整生产工艺线的钢铁厂。由于技术上的创新，Saldanha钢铁厂大幅度地降低了工艺的投资成本和能耗，其建厂总投资为11亿美元，预计年出口金额达2000万美元。该厂生产指标为每200万吨铁矿石生产出125万吨热轧卷，每吨成品钢材价格约为320美元，具有市场竞争力。采用新技术，替代了高炉一转炉法炼钢，形成无焦炉，无高炉的友好工厂环境，建成了新一代的“绿色”钢铁工厂。 Saldanha钢厂技术上有几大特点： 1、实现了熔融还原与直接还原相结合方案的工业化熔融还原采用了Corex C2000测装置，Corex法是目前熔融还原法唯一已经工业化的方法，早在1989年南非伊斯科(ISCOR)公司比勒陀利亚(Pretoria)厂已建成投产年产30万吨的Corex C1000装置，后经改进，1995年由韩国浦项钢铁公司建成Corex C2000装置，年生产能力达70万吨。此后，包括Saldanha在内，韩国韩宝及印度JINDAL公司都计划建设Corex C2000装置.Corex法生产过程能产生大量剩余气体，且能耗较高，若能有效利用这些气体则能降低能耗和成本。Salfsnhs将Corex C2000产生的大量剩余气体CO2净化后，用于Midrex直接还原铁法的还原气体将铁矿石直接还原成海绵铁。由Corex生产出的生铁和 Midrex的直接还原铁再作为电炉炼钢的原料，时间短，有害元素少，提高炼钢效率，形成无焦炉、高炉的清洁生产工艺。 2、工厂采用薄板坯连铸新工艺（工艺为曼内斯曼德马克公司开发的ISP流程），将热轧机的粗轧与连铸相结合，一次铸成90mm薄钢坯，粗轧至20～30mm，进一步缩短了工艺流程，降低投资，提高劳动生产率。 3、工厂整个工艺简短连续从铁矿石进人Corex或Midrex炉作业至最终产品出炉只需16h。所有的生产过程紧密结合，中间无需任何储存、缓存设备，形成一套连续作业的生产线。 Saldanha炼钢厂具体生产流程如下： 1、铁矿石、煤经5km长的传输带从saldanha海湾直接送至工厂。 2、Corex C2000直接熔融厂生产液态生铁及副产物—还原性气体。 3、工厂净化气体除去Corex气体中的大部分CO2。 4、Midrex直接还原厂利用净化过的Corex气体替代天然气作为还原气生产直接还原铁。 5、以Corex生铁和Midrex还原铁作为原料，用双壳交流电弧炉炼钢。 6、液态钢经两段钢包炉(LF)和真空氧气脱碳设备(VOD)精炼。 7、精炼后的钢水经单流薄板坯连铸机铸成90mm厚，900～1560mm宽的钢坯。以软压下铸成75mm厚的钢坯。 8、90/75mm钢坯经燃气管道炉加热至卷即温度（1150℃）经2架四锟式粗轧机20～30mm，经卷取机卷起．防止热量散失。 9、经5架四锟精轧机轧至1.0～8.5mm厚。冷却，卷取。 10、再经平整，以进一步由高钢材的质量。 在世界经济全球化的趋势下，具有新型钢铁生产工艺的Saldanha钢铁厂具有很大竞争力；可持续供应的价廉的矿石；清洁地生产出高质量的钢材；合理的电力价格和能源的优化利用；现代化的设备生产出表面质量调换钢材。Saldanha钢铁厂的建成与运行是全新型钢铁生产工艺工业化的首例，可为我国钢铁企业和研究者结合我国特色建设和改造符合21世纪环保要求、并具竞争力钢铁企业所借鉴。

热轧板卷方面，3月12日，全国24个首要商场3.0热轧板卷平均报价2613元/吨，较上个交易日下调17元/吨；全国24个首要商场4.75热轧板卷平均报价2547元/吨，较上个交易日下调17元/吨。唐山钢坯，昨日下午唐山钢坯报价大涨50元/吨，今晨开盘，现当地普碳150坯出厂价2040元/吨，165矩形坯2070元/吨，低合金坯2160元/吨含税出厂，销售商裸价1968元/吨左右，昌黎普方坯现金含税出厂价2040元/吨。期货方面，昨日热轧板卷主力合约Hc1505开盘2488，最高2560，最低2484，微合金钢连铸紫铜排表面裂纹成因分析及操控。尾盘收于2510元/吨，成交量15190手，紫铜板持仓量削减1212手。国内音讯，全国政协副主席、央行行长12日在十二届全国人大三次会议记者会上，给出了利率商场化时间表：本年铺开存款利率上限是大概率事情。而 在上一年期间，曾表明利率商场化在1到2年内有望完结。此外，还重申，稳健的钱银政策取向没有改动，广义钱银M2的直销量仍然是适度的。世界音讯，高盛(Goldman Sachs)表明，将欧元区作为一个全体来看，估计其2015年经济增速将为1.5%，2016年为1.7%。但高盛指出，欧元区内各国经济增加远景仍存 在较大差异，例如意大利经济增速处于1%下方，而德国及西班牙经济增速则技高一筹。         

废 金属 是什么？废 金属 ：是指暂时失去使用价值的 金属 或合金。面临危机：　　所有的 金属 材料都来自于 金属 矿产资源。由于矿产资源有限且不可再生，随着人类的不断开发，这些资源在不断的减少，资源短缺必然成为人类回收意义：　　 金属 制品使用过程中的新旧更替现象是必然的，由于 金属 制品的腐蚀、损坏和自然淘汰，每年都有大量的废旧 金属 产生。如果随意弃置这些废旧 金属 ，既造成了环境的污染，又浪费了有限的 金属 资源。有人曾做过这样的估计：回收一个废弃的铝质易拉罐要比制造一个新易拉罐节省20%的资金，同时还可节约90%~97%的能源。回收1t废钢铁可炼得好钢0.9t，与用矿石冶炼相比，可节约成本47%，同时还可减少空气污染、水污染和固体废弃物。可见，树立可持续发展的观念、加强垃圾的分类处理、回收并循环利用废旧 金属 有着巨大的经济效益喝社会效益。由国家质量监督检验检疫总局、国家标准化管理委员会发布的新修改的《废钢铁》国家标准(GB4223-2004)经批准发布，于2004年12月1日起正式实施。现将部分内容摘要如下：4 分类废钢铁分为废铁和废钢两大类。4．1 废铁4．1．1 废铁的碳含量一般大于2.0%。优质废铁的硫含量（质量分数）和磷含量（质量分数）分别不大于0.07%和0.40%。普通废铁、合金废铁的硫含量（质量分数）和磷含量（质量分数）分别不大于0.12%和1.00%。高炉添加料的含铁量应不小于65.0%。4．1．2 废铁按其用途分为熔炼用废铁和非熔炼用废铁。4．1．2．1 熔炼用废铁4．1．2．1．1 熔炼用废铁按质量和形状分类，如表1规定。表1 熔炼用废铁分类品种 类 别 典型举例代码 A B C优质废铁 101 长度≤1000mm，宽度≤500mm，高度≤300mm，单件重量≤200kg 经破碎、熔断容易成为一类形状的废铁 生铁粉(车削下来的生铁屑末混入异物的生铁)及其冷压块 生铁机械零部件、输电工程各种铸件、铸铁轧辊、汽车缸体、发动机壳、钢锭模等普通废铁 102 铸铁管道、高磷铁、高硫铁、火烧铁等合金废铁 103 合金轧辊、球墨轧辊等高炉添加料 104 外形尺寸应≥lOmm X lOmm X lOmm，≤200mm X200mm X 200mm，单件重量≤5kg 加工压块等4．1．2．1．2 铁屑冷呀快的密度不小于3000kg/m3。在运输和卸货时，散落的铁屑量不大于批量的5％，压块满足脱落性试验。4．1．2．1．3 经供需双方协议，也可供应表1规定以外种类和尺寸的废铁。4．1．2．2 非熔炼用废铁非熔炼用废铁不再分类，由供需双方协议确定。4．2 废钢4．2．1 废钢的碳含量一般小于2.0％，硫含量、磷含量均不大于0.050％。4．2．2 非合金废钢中残余元素应符合以下要求：镍的质量分数不大于0．30％、铬的质量分数不大于0.30％、铜的质量分数不大于0.30％。除锰、硅以外，其他残余元素含量总和(质量分数)不大于0.60％。4．2．3 废钢按其用途分为熔炼用废钢和非熔炼用废钢。4．2．3．1 熔炼用废钢4．2．3．1．1 熔炼用废钢按其外形尺寸和单件重量分为5个型号，如表2规定。表2 熔炼用废钢分类型号 类别 代码 外形尺寸重量要求 供应形状 典型举例重型废钢 1类 201A ≤1000mm X 400mm，厚度≥40mm，单重：40kg～1500kg，圆柱实心体直径≥80mm。 块、条、板、型 报废的钢锭、钢坯、初轧坯、切头、切尾、铸钢件、钢轧辊、重型机械零件、切割结构件等。2类 201B ≤1000mm X 500mm，厚度≥25mm，单重：20kg～1500kg，圆柱实心体直径≥50mm。 块、条、板、型 报废的钢锭、钢坯、初轧坯、切头、切尾、铸钢件、钢轧辊、重型机械零件、切割结构件、车轴、废旧工业设备等。3类 201C ≤1500mm X 800mm，厚度≥15mm，单重：5kg～1500kg，圆柱实心体直径≥30mm。 块、条、板、型 报废的钢锭、钢坯、初轧坯、切头、切尾、铸钢件、钢轧辊、火车轴、钢轨、管材、重型机械零件、切割结构件、车轴、废旧工业设备等。中型废钢 1类 202A ≤1000mm X 500mm，厚度≥10mm，单重：3kg～1000kg，圆柱实心体直径≥20mm。 块、条、板、型 报废的钢坯及钢材、车船板、机械废钢件、机械零部件、切割结构件、火车轴、钢轨、管材、废旧工业设备等。2类 202B ≤1500mm X 700mm，厚度≥6mm，单重：2kg～1200kg，圆柱实心体直径≥12mm。 块、条、板、型 报废的钢坯及钢材、车船板、机械废钢件、机械零部件、切割结构件、火车轴、钢轨、管材、废旧工业设备等。小型废钢 1类 203A ≤1000mm X 500mm，厚度≥4mm，单重：0.5kg～1000kg，圆柱实心体直径≥8mm。 块、条、板、型 机械废钢件、机械零部件、车船板、管材、废旧设备等。2类 203B I级：密度≥1100kg／m3，Ⅱ级：密度≥800kg／m3。 破碎料 汽车破碎料等。统料型废钢 — 204 ≤1000mm X 800mm，厚度≥2mm，单重：≤800kg，圆柱实心体直径≥4mm。 块、条、板、型 机械废钢件、机械零部件、车船板、废旧设备、管材、钢带、边角余料等。轻料型废钢 1类 205A ≤1000mm X 1000mm，厚度≥2mm,单重：≤100kg。 块、条、板、型 各种机械废钢及混合废钢、管材、薄板、钢丝、边角余料、生产和生活废钢等。2类 205B ≤800mmx600mmX500mm，I级：密度≥2500kg／m3，Ⅱ级：密度≥1800kg／m3，Ⅲ级：密度≥1200kg／m3。 打包件 各种机械废钢及混合废钢、薄板、边角余料、钢丝、生产和生活废钢等。4．2．3．1．2 各类型废钢尺寸的正偏差应不大于10％。4．2．3．1．3 熔炼用废钢按其化学成分分为非合金废钢、低合金废钢和合金废钢。非合金废钢、低合金废钢参照GB／T 13304的规定。更多有关废 金属 请详见于上海 有色 网

概述：自8月份以来，国内钢材市场进入下跌通道，各品种价格均出现不同幅度的滑落。受此影响，生铁市场在9月份“应声而落”。8月份我国生铁产量2809.06万吨，较7月份增加45.78万吨，比去年同期增长27.6%，国内生铁产量继续呈增长态势，加之生铁出口行情清淡，加剧国内生铁市场竞争。如果钢材市场近期内仍未见好转，一些小铁厂考虑自身承受经济能力问题，降低价格以减少库存的现象可能会逐渐增多，生铁市场压力将大大增加。在钢材市场以及钢坯市场持续疲软的压力下，预计10月份生铁市场将低位波动运行。     一、生铁产量整体持续上升 主要生铁产地更为明显    从数据显示国内2005年8月份产量呈稳步上升态势，据统计数据显示：8月份我国生铁产量2809.06万吨，较7月份增加45.78万吨，比去年同期增长27.6%，日均产量为90.61万吨，环比增长1.48万吨，虽然近期钢市行情持续低迷，成交十分清淡，总体价格水平不断向低处滑行，市场需求疲软，但国内钢材产量却从未减少，供需矛盾更趋激烈。从8月份全国铁、钢、材的生产情况看，大幅增产的状况仍然继续，各类品种产量增长率在23--35%之间，与当前生产资料市场需求普遍疲软的大形势不协调，随着供需矛盾不断加剧，市场压力逐步增强。    从区域产量上来看，国内主要生铁产区河北、辽宁、山东、江苏等地产量均处于上升通道。由于8月份国内生铁市场形势良好，炼钢生铁价格的上涨，使得铁厂利润有所恢复，国内部分小铁厂又将重新投入生产，因此各地生铁产量持续增长。    二、生铁出口量大幅下降 后期将逐渐减少    从数据可以看出，7月份生铁出口量为393，239.46吨，比6月份有较大增长，而8月份国内生铁出口量为78，721.07吨，较7月有明显下降，减少了314，518.46吨，将近80%的量。主要原因是由于中国从8月起对生铁征收20%出口关税，使国内生铁出口严重受阻，可以认为，今年后几个月中生铁大量出口的可能性非常小，“出口转内销”的生铁资源也将加剧炼铁企业间的竞争。在当前国内需求相对疲软、钢厂库存较为充裕的形势下，对国内市场产生一定冲击。    三、国内生铁价格高位回落 市场低迷    9月份国内生铁行情处于持续下滑的状态，钢材市场的大幅下跌也对整个原料市场价格造成了较大的影响。在这种格局下，国内钢厂采购也处于较为谨慎的状态，前期8月份在生铁市场价格处于较高价位时，钢厂采购了相当数量的资源，目前并未消耗完毕，在市场价格下跌的过程当中，又有相当数量的厂家和经销商通过各种渠道与钢厂签订了相当数量的供货合同，各大钢厂在近期生铁资源贮备方面都没有任何值得担心的问题。而较小的钢坯或轧材厂在库存允许的情况下尽量减少采购，在河北及山东一带较为常见的铁水交易都受到了相当大的影响。总体而言在钢坯和钢材市场产品滞销的情况下，采购方资金压力也明显增大，对后市价格能否稳住都没有信心。    国内最具有代表性的江浙、淄博、武安、太原地区，进入9月份后价格走势均处于低迷下滑态势。自8月份以来，随着国内钢材市场持续低迷价格不断下滑，钢厂对原料采购热情普遍不高，大多处于谨慎保守并观望态度为主，采购量有一定缩减，生铁需求不足，成交清淡，铁厂库存有所增长，部分资金困难的厂家急于抛货，市场价格随之不断拉低，加上各地钢坯价格不断回落，对生铁市场都造成一定影响。    河北市场 河北地区铁厂资源受山西生铁资源冲击较大。目前出货情况仍不理想，各厂家均有一定数量库存。本月当地市场一直处于低迷下滑的状态，成交清淡.由于下游需求没有放开，目前各铁厂销售情况均不太理想，部分商家表示，生铁市场仍会有继续下调的可能，但是幅度不会太大。目前唐山地区炼钢生铁整体价格在2230-2250元/吨。    山东市场 本月上旬山东地区整体价格从前期的2320-2350元/吨，跌至2220-2240元/吨，下滑100元/吨左右，钢厂采购方面在市场价格快速下跌后也大幅减少了对生铁的采购，市场资源消耗速度的减缓也对各铁厂造成了较大的影响，部分铁厂为回笼资金，相继低价抛货，最低曾出现过2180元/吨的铁水价格。    华东市场 在国内价格普遍下滑的情况下，江浙市场也受到一定影响，随之滑落，各钢厂9月份的生铁采购价格也陆续出台，价格基本在2300元/吨左右。在需求供应都较为稳定的情况下，华东地区后期市场价格将随着成交情况变化而波动。福建市场价格走势也类似于江浙，目前钢厂到厂价格稳定在2350元/吨左右。    山西市场 本月山西地区生铁市场降幅较大，目前炼钢生铁价格基本维持在2060-2080元/吨，较上月跌幅达到150元/吨左右，由于钢市的持续低迷、价格的不断滑落，下游市场的萎靡不振以及炼钢企业已处于亏损的边缘，使铁厂方面基本已无调价空间。短期内在钢材市场仍看不到好转的形势下，山西生铁市场将面临更严峻的考验。    四、10月份国内生铁市场低位波动运行    近期，受建筑钢材及带钢价格连续下跌影响，大部分铁厂心态不稳，对后市失去信心，部分厂家为减轻经营风险，出货价格不断下调。10月份国内多家钢厂有检修和减产计划，在此情况下市场需求也将受到进一步影响，从已经出台的国内大钢厂的生铁采购价格来看都在2300元/吨以下，而且因为现有库存较多等原因，均没有放量采购。另外，钢市的低迷使钢坯价格出现回落，目前唐山地区150方坯最高报价为2750元/吨，此价位成交有一定困难。武安地区150方坯价格为2680-2700元/吨，下滑幅度较大。钢坯价格的回落使生铁价格失去有利支撑因素，生铁价格后市如何，人士对此有不同看法：    一种看法是生铁市场仍将处于下滑通道，短期内难以平稳。理由是：1、由于钢材市场价格的持续回落，及钢坯价格的下滑，对当地生铁市场带来较大影响。2、市场整体仍处于下降通道当中，市场可供资源较多，采购方心态并不急迫。3、国内中小厂家资金压力较大，后期一旦库存过高，部分厂家有可能抛货变现。4、国内钢厂减产检修等计划对需求有一定影响。    另一种看法是生铁行情跌势将有望趋缓，月底将有望回复平稳。理由是：1、目前国内生铁的持续大幅降价使得生铁价格已经接近底线，在现有情况下，继续大幅下跌的可能性不大。2、即将进入冬季，钢厂面临冬储，对原料的采购将有所加大，相应生铁需求也会有一定好转，市场有望恢复平稳。3、目前矿粉以及焦碳价格的平稳，给生铁价格起到一定支撑作用。    两种看法各有各的道理，后期市场走势如何，具体还要看钢材市场走势。综合上述分析，10月份国内生铁行情将以低位波动的态势运行，整体生产成本决定了继续下跌空间不大，需求面上因国内钢厂减产，部分调坯轧材厂家停产检修，生铁价格也没有大幅回调所具备的条件，整体行情将以小幅波动为主，估计只有国内钢铁市场全盘回调的时候，生铁市场的现状才会有所好转。.