紫铜钢丝，主要用于轮胎边缘作为增强用骨架材料，广泛应用于轮胎生产中。要了解紫铜钢丝，首先来知道下什么是钢丝：钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。清除氧化铁皮，指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。再来看看紫铜：紫铜就是铜单质，因其颜色为紫红色而得名。各种性质见铜。紫铜就是工业纯铜，其熔点为1083℃，无同素异构转变，相对密度为8.9，为镁的五倍。比普通钢还重约15%。其具有玫瑰红色，表面形成氧化膜后呈紫色，故一般称为紫铜。它是含有一定氧的铜，因而又称含氧铜。紫铜的用途比纯铁广泛得多，每年有50%的铜被电解提纯为纯铜，用于电气工业。这里所说的紫铜，确实要非常纯，含铜达99.95%以上才行。极少量的杂质，特别是磷、砷、铝等，会大大降低铜的导电率。铜中含氧(炼铜时容易混入少量氧)对导电率影响很大，用于电气工业的铜一般都必须是无氧铜。另外，铅、锑、铋等杂质会使铜的结晶不能结合在一起，造成热脆，也会影响纯铜的加工。这种纯度很高的纯铜，一般用电解法精制：把不纯铜(即粗铜)作阳极，纯铜作阴极，以硫酸铜溶液为电解液。当电流通过后，阳极上不纯的铜逐渐熔解，纯铜便逐渐沉淀在阴极上。这样精制而得的铜;纯度可达99.99%。想要了解更多关于紫铜钢丝的信息，请继续浏览上海 有色 网。 

钢丝镀锌是提高钢丝耐锈蚀性能、装饰美观的一种工艺手法。目前，最常用的钢丝镀锌方法是热镀锌。钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。其中，清除氧化铁皮的目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。钢丝镀锌的镀层处理是在非光面的要求镀层的钢丝表面镀覆一层 金属 或合金，目的是使钢丝防腐以提高其使用寿命。一般，在要求钢丝表面镀层光亮、致密且具有较高的强度时，采用先镀后拔，而在对钢丝表面要求不十分高、成品的强度和韧性无特殊要求，但对镀层重量有一定要求时则采用先拔后镀。镀锌是在装有镀件、玻璃球、锌粉、水和促进剂的旋转滚桶内，作为冲击介质的玻璃球随着滚桶转动，与镀件表面发生摩擦和锤击产生机械物理能量，在化学促进剂的作用下，将镀涂的锌粉“冷焊”到镀件表面上，形成光滑、均匀和细致的具有一定厚度的镀层。钢丝镀锌后，网面平整，结构坚固，整体性强，具有良好的韧性和弹性，镀锌层厚，抗腐蚀性强。镀锌钢丝主要用于种植大棚，养殖场，棉花打包，弹簧及钢丝绳的制造。

镀黄铜钢丝利用电解工艺，将黄铜沉积在钢丝镀件表面，形成具有 金属 镀层的钢丝。镀黄铜钢丝材质：45#钢、65#钢、70#钢等。    镀黄铜钢丝种类：黑钢丝、镀锌钢丝、镀铜钢丝等。规格：0.15mm-6.5mm    镀黄铜钢丝的应用：主要用于通信器材、医疗器械、钢丝轮、钢丝刷、编织网、钢索、滤网、高压管、建筑 行业 作穿线丝及弹簧等。     镀黄铜(输送带)钢丝：执行标准：GB/T 12753-2002　输送带用钢丝绳是用镀黄铜钢丝合制而成。主要用于输送带骨架增强。具有抗拉性强、抗冲击防撕裂与橡胶粘合性好的优点。主要参数有公称直径、最小破断拉力、抗拉强度等。    镀黄铜钢丝表面氧化锌含量的检测方法，主要由准备试剂、绘制样准曲线、样品制备、检测溶液、计算含量五个步骤组成，其特征是：    1)准备试剂：需要准备①高纯氩气、②标准锌溶液(1g/l)、③分析纯度的硝酸溶液、④10％分析纯度的氯化铵、⑤分析纯度的丙酮溶液、⑥分析纯度的无水乙醇溶液；    2)绘制校准曲线：吸取一定量标准锌溶液(1g/l)，用去离子水稀释为100mg/l锌的标准工作液；分别吸取上述标准工作液0、0.5、1.0、2.0、5.0mL于5只250mL容量瓶中，各加200ml的10％的氯化铵溶液和12.5mL硝酸，稀释至250ml，摇匀；将上述溶液放入电感耦合等离子体光谱仪进行测定，锌浓度在0～2.4mg/L范围内强度呈良好的线性关系，回归方程的相关系数r＝0.9999；    3)样品制备：取一段电镀黄铜钢丝样品，用无水乙醇溶液擦净表面油污，截取成若干小段，用丙酮溶液清洗后放入105℃烘箱中烘干，备用；    4)检测溶液：称取10±0.001g电镀黄铜钢丝样品，用200ml的10％的分析纯度氯化铵溶液浸泡一个小时，然后将浸泡液转移至250ml的容量瓶中，用蒸馏水洗涤钢丝，冲洗液转移到相同的容量瓶中，加入12.5mL硝酸，稀释至250ml，摇匀，电感耦合等离子体光谱仪对待测试溶液进行检测；    更多关于镀黄铜钢丝的资讯，请登录上海 有色 网查询。  

镀锌钢丝(galvanized steel wire)是把45#、65#、70#等优质碳素结构钢拉拔，然后再经镀锌（电镀锌或热镀锌）而成。 　　物理性能：镀锌钢丝表面平滑、光洁、没有裂纹地、节、起刺、伤痕和锈蚀，镀锌层均匀、附着力强、耐腐蚀力持久，韧性和弹性极好。抗拉强度应在900Mpa-2200Mpa之间(丝径Φ0.2mm-Φ4.4mm)。扭转次数(Φ0.5mm)在20次以上，反复弯曲应在13次以上。 　　用 途：主要用于种植大棚，养殖场，棉花打包，弹簧及钢丝绳的制造。镀锌钢丝与镀锌丝的区别镀锌丝采用优质低碳钢盘条加工而成，是采用优质低碳钢,经过拉拔成型、酸洗除锈、高温退火,热镀锌.冷却等工艺流程加工而成。镀锌丝特性：镀锌铁丝具有良好的韧性和弹性，最高上锌量可以达到300克/平米。具有镀锌层厚，抗腐蚀性强等特性。镀锌丝应用： 产品广泛用于建筑、手工艺品、编制丝网、高速公路防护栏、产品包装及日常民用等各个领域。镀锌钢丝网分为热镀锌钢丝网和冷镀锌钢丝网两种。镀锌钢丝网系选用优质低碳钢丝，通过精密的自动化机械技术电焊加工制成，网面平整，结构坚固，整体性强，即使镀锌钢丝网的局部裁截或局部承受压力也不致发生松动现象，钢丝网成型后进行镀锌（热镀）耐腐蚀性好，具有一般钢丝网不具备的优点,可用做外墙保温系列。镀锌钢丝网可用作家禽笼、盛蛋筐、通道围栏、排水槽、门廊防护栏、防鼠网、机械防护罩、家畜及植物围栏、栅架等,广泛应用于工业、农业、建筑、运输、采矿等 行业 。

65锰钢丝价格，因近期南方地区一些钢厂纷纷调整硅锰采购价，且收货量较低，导致厂家硅锰出厂价下调，市场65锰钢丝价格报盘价走低。目前各钢厂采购价均低于7000元/吨，大厂采购价在6800元/吨，受此影响，目前一些厂家出厂价在6700-6750元/吨。目前港口锰矿价格波动不大，但钢厂因钢材价格下滑，近期继续打压硅锰采购价；但厂家库存量较大，因而除了给钢厂供货，难力挺前期销售价。　　当前65锰钢丝价格市场价回落到7000元/吨左右，跌幅在100-200元/吨，下游询盘较少。一些硅锰厂家停产，但大厂正陆续给钢厂供货，因而在钢厂压价的前提下，各地市场硅锰继续低报低走。业内人士认为，目前硅锰出口价较低，一些厂家出口贸易量下降，而内销压力不减，以致近期低价抛货，回笼资金。受钢市持续低位徘徊的影响，后期硅锰市场需求难很快好转，预计后期将继续低位小幅震荡。国内65锰钢丝价格行情就开始出现小幅度走低，价格也是有所下跌，大部分生产厂家出货意向有所增强，行情下跌的趋势已经很明显了，目前大部分业内人士都有这样一个观点，认为今年上半年剩余时间内国内电解锰行情整体的走势可能会在11800-12400元/吨之间波动。国产锰矿经过长期低迷态势运行后，锰矿商士气低落，对后市信心不足，大家期盼暖春的到来。    广西地区一65锰钢丝价格商称：“目前我们矿山早已停工，厂里库存已经消耗完，但我们现在不打算开工，待行情回升后在动工。”    进口锰矿对国产65锰钢丝冲击也不小，大部分矿商称：“合金商采用进口矿增多，国产矿滞销，如果合金市场需求力度没有拉上去，估计国产锰矿将维持目前低迷态势运行。”    目前国65锰钢丝价格市场观望气氛浓厚，虽然近期锰矿行情低迷，但大部分矿商仍在期盼行情的回暖。 

1.16代表钢丝绳直径.为16mm粗的钢丝绳 2.ZAB表示镀锌绳,镀锌级别为AB级镀锌钢丝. 3.6X37表示是钢丝绳结构,6股钢丝,每股为37根钢丝. 4.MF应该是NF吧,在钢丝绳中没有MF表示的,NF表示天然纤维芯. 5.1870表示钢丝绳的抗拉强度为1870级. 6.这是点接触纤维芯镀锌绳. 7.可以起到防锈,美观的作用 8.镀锌抗拉强度1870级大直径的绳子在国内很少钢丝绳的规格 钢丝绳按拧绕的层次可分为单绕绳、双绕绳和三绕绳。①单绕绳：由若干细钢丝围绕一根金属芯拧制而成，挠性差，反复弯曲时易磨损折断，主要用作不运动的拉紧索。②双绕绳：由钢丝拧成股后再由股围绕绳芯拧成绳。常用的绳芯为麻芯，高温作业宜用石棉芯或软钢丝拧成的金属芯。制绳前绳芯浸涂润滑油，可减少钢丝间互相摩擦所引起的损伤。双绕绳挠性较好，制造简便，应用最广。③三绕绳：以双绕绳作股再围绕双绕绳芯拧成绳，挠性好；但制造较复杂，且钢丝太细，容易磨损，故很少应用。钢丝绳的绕制方向有顺绕和交绕两种。钢丝拧成股的绕向与股拧成绳的绕向相同者称顺绕。顺绕钢丝绳的钢丝间接触较好，挠性也较好，使用寿命长，但有扭转松散的趋向，不宜用作自由端悬吊重物的提升绳，可作为有刚性导轨对重物导行时的提升绳或牵引绳。钢丝拧成股的绕向与股拧成绳的绕向相反者称交绕。交绕的钢丝绳不易扭转松散，在起重作业中广泛使用。　　a 右交互捻ZS：绳右捻，股左捻 股捻的方向与股内钢丝捻的方向相反称交互捻　　b 左交互捻SZ：绳左捻，股右捻　　c 右同向捻ZZ：绳右捻，股右捻　　d 左同向捻：绳左捻，股左捻　　e 右混合捻：绳右捻，部分股左捻，部分股右捻　　f 左混合捻：绳左捻，部分股右捻，部分股左捻

碳化钨瓦楞辊因为耐磨一开始就用较低的齿高（瓦楞率小），而且能保持长久，可以省下大量的芯纸和胶量，纸板质量不变！重要的是：碳化钨瓦楞辊在整个辊运转寿命中，它的楞高几乎不变。从性能上说，采用碳化钨涂层，保证了瓦楞辊有足够的硬度；在 价格 上基本相同，但就纸板品质而言，碳化钨瓦楞辊在瓦楞楞高、品质上能够保持统一。2004-2009年，碳化钨瓦楞辊的概念已经普及开来之后，浙江的黄岩时代纸箱厂在今年初从bhs买了一对碳化钨瓦楞辊。在时代纸箱厂的总经理陈荣看来：瓦楞纸板生产线的心脏是单面机，单面机不仅是影响纸板质量的第一关键部位，还是控制成本的关键所在。而瓦楞辊又是单面机的核心，是重中之重，所以选择合适的瓦楞辊是非常重要的问题所在。 2004年初，时代纸箱厂购买了进口碳化钨瓦辊，使用近一年以来觉得远远高出预先的期望值，甚至有物超所值的感觉。陈荣说：“从性能上说，因为采用碳化钨涂层，保证了瓦楞辊有足够的硬度。有了这一前提，就能够生产出有利于提高纸板强度的楞形，而不用去考虑设计的楞形经不住芯纸的磨擦。”目前 市场 上已有的磐石形楞及德国bhs公司的唇形楞就是从原来的u型、v型、uv型的简单分类上，研制出更能够让纸张发挥其最大物理指标的楞型。价格 上，时代纸箱厂采购的1600×305进口碳化钨不到4万美元，是国内 价格 的2倍～3倍。但是从整体使用寿命去分析：进口碳化钨瓦楞辊是 3500万长米，而国产瓦楞辊寿命仅800万长米，那么一对进口瓦辊 价格 加一次修复的费用，等于两对国产瓦楞辊加工硬化次修复费用。在 价格 上基本相同，但就纸板品质而言，进口碳化钨瓦辊在瓦楞楞高、品质上能够保持统一，而国产瓦辊在新购或新翻磨时能有好品质的纸板，但有一定的加工正放量、瓦楞楞偏高，浪费了芯纸的收缩率，增加成本。国产瓦楞辊运行2～4个月后瓦辊磨损，瓦楞会变低，纸板品质下降，最终影响业务发展。超级超耐磨碳化钨涂层瓦楞辊优异的经济性能： 1、硬度仅次于金刚石优异的耐磨粒磨性能大于镀铬瓦楞辊3--5倍的使用寿命; 降低了每平方米瓦楞纸板和瓦楞辊的使用费用；减少了65-80%瓦楞辊的更换次数和成本（包括停机和更换等费用）；避免了因瓦楞辊磨损中凹而造成的相关部件的经常性损耗（如涂胶辊、匀胶辊和压力辊等）2、稳定的瓦楞纸板质量由于优异的耐磨损性能，瓦楞每次使用周期中的楞高磨损在0.06--0.08毫米，优化后的楞型几乎不变形，涂胶量不会因楞顶磨损而增大，避免了各种常见的纸板质量缺陷，确保了瓦楞纸板始终如一的理想品质。3、降低了瓦楞纸板的耗材成本碳化涂层瓦楞辊可以优化获得耗纸率更低的楞型；极小的楞高磨损量可比镀铬瓦楞辊降低大于1%的耗纸成本；避免了各种常见的纸板质量缺陷，降低大于30--50%的废品损失。超级超耐磨碳化钨涂层瓦楞辊的技术指标：1、瓦楞辊专用特制48CrMo合金钢锻件；  2、瓦楞辊基本体中频淬火硬度>HRC58       齿高极限偏差≤0.025mm 3、耐磨碳化钨涂层厚度0.06--0.08毫米；       齿顶圆跳动公差≤0.025mm 4、碳化钨涂层显微硬度>HV1250--1400       齿厚极限偏差≤0.03mm  5、结合强度>75MPa       齿廓极限偏差±0.02mm  6、可见金相孔隙率<1%       齿侧面对轴线平等度极限偏差≤0.03mm  7、优化设计的经济性楞型     齿顶圆柱母线直线度≤0.02mm     齿等分极限偏差±20"     中高辊中高度极限偏差为中高值的±5%  8、高速辊精度9、齿表面精细研磨抛光，粗糙度Ra ≤1.6μm更多有关碳化钨瓦楞辊请详见于上海 有色 网

热镀锌钢丝，是指采用热浸锌工艺方法镀锌的钢丝。是较常用的一种镀锌钢丝产品。镀锌钢丝(galvanized steel wire)是把45#、65#、70#等优质碳素结构钢拉拔，然后再经镀锌（电镀锌或热镀锌）而成。 　　物理性能：镀锌钢丝表面平滑、光洁、没有裂纹地、节、起刺、伤痕和锈蚀，镀锌层均匀、附着力强、耐腐蚀力持久，韧性和弹性极好。抗拉强度应在900Mpa-2200Mpa之间(丝径Φ0.2mm-Φ4.4mm)。扭转次数(Φ0.5mm)在20次以上，反复弯曲应在13次以上。 　　用 途：主要用于种植大棚，养殖场，棉花打包，弹簧及钢丝绳的制造。镀锌钢丝与镀锌丝的区别镀锌丝采用优质低碳钢盘条加工而成，是采用优质低碳钢,经过拉拔成型、酸洗除锈、高温退火,热镀锌.冷却等工艺流程加工而成。镀锌丝特性：镀锌铁丝具有良好的韧性和弹性，最高上锌量可以达到300克/平米。具有镀锌层厚，抗腐蚀性强等特性。镀锌丝应用： 产品广泛用于建筑、手工艺品、编制丝网、高速公路防护栏、产品包装及日常民用等各个领域。我们可以用热镀锌钢丝编制成热镀锌钢丝网，可用作家禽笼、盛蛋筐、通道围栏、排水槽、门廊防护栏、防鼠网、机械防护罩、家畜及植物围栏、栅架等,广泛应用于工业、农业、建筑、运输、采矿等 行业 。

镀锌钢丝网，镀锌产品的一种，是指在钢丝网表面镀锌，从而达到防腐锈的目的。可以用镀锌钢丝编制而成。 钢丝网，steel wire mesh钢丝网是建筑防裂、墙体保温必备的建材。 　　钢丝网是水泥砂浆基面的骨架，可以选用钢丝粗为16－18号网格为20－25毫米的钢丝网或镀锌铁丝网。常用 金属 网有两种：钢板网（拉网）和钢丝网（编织网） 　　钢板网是1.2mm厚钢板冲切开口，拉伸而成。强度大，结实耐用，可独立钉钢板网直接抹灰。 　　钢丝网是用细钢丝或者镀锌铁丝编织成网，有不同网眼密度、尺寸，单位是“目”。必须背后衬托（水泥板、墙体等）使用。镀锌钢丝网优点：防腐性能优异，耐久性能好；抗拉强度高，整体性好。钢丝网常用规格 

镀锌钢丝绳，是将数根镀锌钢丝捻成股，再以绳芯为中心，由一定数量股捻绕成螺旋状的绳，我们称之为“镀锌钢丝绳”。 可用于高级建筑、车船捆绑、牵引、捆扎等领域、用于航运、海洋石油勘探、飞机操纵以及海洋捕捞、拖网、定置网、卷网等渔业方面。 　　镀锌钢丝绳的绳芯以往常用剑麻及黄麻制造，但因这些材料在工作时容易吸附酸、碱、海水等腐蚀物，造成内层钢丝早期锈蚀断丝，已改用聚丙烯作绳芯。 　　镀锌钢丝绳的捻制与普通圆股钢丝绳相同，但根据钢丝绳使用的工作条件，对原料钢丝的锌层厚度有不同的要求：直径0.2～5.0mm的特号和I号镀锌钢丝绳钢丝，镀层厚度可分为3组：薄镀层组上锌量为15～135g／m2，用于轻度腐蚀条件；中镀层组上锌量为60～200g／m2，用于中等腐蚀条件；厚镀锌组上锌量为75～260g／m2，用于严重腐蚀条件。为确保钢丝绳的质量，钢丝镀锌层表面应平滑、完整、均匀和牢固。当镀锌钢丝呈螺旋状缠绕在直径为钢丝直径5倍或10倍的芯杆上时，锌层不应脱落或开裂。对镀锌层的耐腐蚀能力，也应做相应的检验。钢丝的镀锌有多线连续热镀和电镀两种方法。 　　电镀锌(见钢丝电镀锌)是通过外加电源，用电沉积的方式获得镀层，获得的镀层是由细密的纯锌晶粒所组成。热镀锌(见钢丝热镀锌)是靠物理的热扩散作用形成镀层，首先形成铁一锌化合物，相继在铁一锌化合物表面生成纯锌层。从理论上讲，电镀锌可获得任意厚度的锌层。目前实用的电镀锌上锌量可达1200g／m2。，一般电镀锌层上锌量也可达750g／m2。而热镀锌上锌量最高值也不过593g／m2。。热镀锌会降低钢丝的力学性能，要求强度高及耐腐蚀性高的镀锌钢丝绳，多采用电镀锌钢丝捻制。 

热镀锌钢丝网，即指用热镀锌钢丝编制呈网状的镀锌产品。热镀锌钢丝，是指采用热浸锌工艺技术镀锌的钢丝产品，相对于电镀锌钢丝，镀锌层更厚、更常用。镀锌钢丝网分为热镀锌钢丝网和冷镀锌钢丝网两种。镀锌钢丝网系选用优质低碳钢丝，通过精密的自动化机械技术电焊加工制成，网面平整，结构坚固，整体性强，即使镀锌钢丝网的局部裁截或局部承受压力也不致发生松动现象，钢丝网成型后进行镀锌（热镀）耐腐蚀性好，具有一般钢丝网不具备的优点,可用做外墙保温系列。镀锌钢丝网可用作家禽笼、盛蛋筐、通道围栏、排水槽、门廊防护栏、防鼠网、机械防护罩、家畜及植物围栏、栅架等,广泛应用于工业、农业、建筑、运输、采矿等 行业 。热镀锌顾名思义，就是在加温的情况进行镀。将锌熔化成液态后，将母材浸入其中，这样锌就会与母材形成互渗，结合得非常紧密，中间不易残留其它杂质或缺陷，类似于两种材料在镀层部位熔化到一起了，而且镀层厚度大，可以达到100微米，所以耐腐蚀能力高，盐雾试验96h没问题的，相当于通常环境下10年；而冷镀锌是在常温下进行电镀，过程就不说了，虽然也可以控制镀层厚度，但相对来讲镀层结合强度及厚度都较低，所以耐腐蚀能力差些。 　　热镀锌钢丝网主要用于一般建筑外墙、浇混凝土、高层住宅等，在保温系统中起着重要的结构作用，在施工时钢丝网所形成抗裂砂浆防护层可与保温材料形成的保温层一起形成外墙保温系统，有效地保护住宅的围护结构，使外界的温度变化、雨水侵蚀对建筑物的破坏大大降低，从而解决了屋面渗水、墙体开裂等顽症，延长了建筑物的寿命，也降低了维修费用。在整体性、保温性、耐久性和抗震性能方面有相当高的优越性,节能效果良好。

材料 316 304 201 镀锌... 直径 0.3-0.4-0.5-0.6-0.7-0.8-0.9-1-1.2-1.5-2-2.5-3-4-5-6-8-10-12-14-16-18-20-22-24-26（mm）结构 双捻(多股) 排列方式 1*3 1*7 1*19 3*7 6*11 6*12 6*19 6*37 7*7 7*19 7*37...捻向 左交互(LHRL) 抗拉强度 1470（MPa）不锈钢钢丝绳规格分为：316不锈钢钢丝绳 304不锈钢钢丝绳 301不锈钢钢丝绳  201不锈钢钢丝绳  316L不锈钢钢丝绳 304L不锈钢钢丝绳

前亩复了两台单辊破碎机。单辊破碎机位于烧结机的出料口，将1000‘C左右的大烧结矿破碎为小铟粒。破坏形式主要为磨料磨损。新购置一套需320万元，修复需80万元，修复使用可大大降低生产成本。单辊破碎机原为国外拆回来的旧设备，星轮轴长度11米，最大直径694mm，在修复中保证星轮轴堆焊的强度与精度不降低是难点，1磨损过程分析1M轮轴的磨损过程分析星轮轴与星轮的结构如图一，图二所示。星轮轴中部磨损严重，由于中部工作载荷大。六角边的同侧单边磨损严重及三个面磨损较轻则由于结构设计特点产生的。设计中星轮与星轮轴之间单边间隙为1mm，假定星轮内六方是不可磨损的刚性体，由于间隙的存在，起初传动时，只是靠2个或3个角拨动星轮。经过一段磨合之后变为六角接触，进人平稳运转状态，随着使用时间的延长，星轮与星轮轴之间的摩擦面逐渐由星轮轴角部向六角平面的中心转移，星轮与星轮轴之间传动位置会发生相对转动。当星轮轴的磨损达到如图五所示的理想状态时，便失去了传动作用。由于星轮六个面在使用中磨损程度不一致，有的摩擦面移到中心后还会继续向临近角移动，直至该面磨圆失去传动作用。在后期阶段，摩擦面逐渐由6面成为5面、4面…1面实际应用中，星轮内六方必然发生磨损，双方同时发生磨损的结果将会缩短六角同时传动的时间，星轮轴的磨损过程不会发生太大的变化。 S2M轮示敢A轮的磨损过程分析星轮的磨损主要是高温下星轮轮齿工作面与烧结矿之间的磨料磨损。 1.3堆焊区域的定根据磨损过程分析，六角面靠近中心部分的平面在摩擦面的移动过程中过渡较快，磨损较少。它的作用主要是使星轮轴的六面磨损均匀，传动平稳。靠近两角的平面部分是传动的主要承载区，磨损严重。修旧星轮轴检时，根据各面的磨损情况区别对待。已经磨圆的平面需整个面补焊，磨损半圆的平面主要补焊半圆面。六角面靠近中心部分平面虽然在传动中所起作用不大，修复时不再恢复为平面。星轮主要是对磨损及折断的齿部进行恢复，提篼星轮的在线修复次数。 2准备工作1旧件检情况星轮轴的外六方磨损不均匀，中部磨损严重，对边尺寸最小为SW680，图纸要求为对边SW700一0.5，比图纸尺寸小20mm;星轮轴的轴颈，图纸要求为f36n6、f350u6、7，拆卸后发现几何精度及粗糙度都可达到图纸要求。 几何尺寸检发现星轮内六方磨损后为SW716，图纸要求SW701+1，比图纸大16mm.星轮齿部残余篼度约为原高度的一半，残余工作面部分合金层剥落严重》2星轮轴的修复准备围内钻10孔，深度内钻10孔，深度取样化验星轮材质为ZG30Mn.星轮轴探伤进行表面探伤和超声波探，按不大于2级缺陷的等级判定。若表面及组织内部有裂纹等影响强度的缺陷问题，必须彻底处理完后才能进行下一步作业。补充探伤结果3星轮轴堆焊加工的实施方案1工艺方案的制定表1焊前北轴头轴中南轴头焊前检轴的焊前检情况如表一所示，原始调整时，北轴头比南轴头高2mm，北轴头在回转过程中，外圆眺动4mm，C、D面变形。 焊接顺序C面靠北侧部分为凸面，焊接时从C面起焊。 焊接基准的确定轴最外两侧大约800mm范围内磨损轻微，以此为基准对整个轴身拉线找正，保证堆焊后的六角对边尺寸700mm.16圆棒按找正线分段标记，每一面上焊出四条焊接基准，圆角不焊，中间剩约lmm不焊。 焊条的选择在指定部位取样化验后，化学成分如下表：编号c选用D112的理由如下：元索其它化学成分2焊接工艺将检测后的轴两端用托辊架起调整至水平。 以电热毯包覆轴身(除轴头外〉，预热至10C，保温4小时全程温控在24CTC以上。 轴身每450mm为一段，实行分段对称施焊，焊接规范尽可能小，均匀施焊。堆焊部位在基准面的厚度±2mm范围内。 监测整个焊接过程用水平仪密切关注轴身变形情况，轴整体变形量控制在1mm以内。如表二所示：小时，缓冷。焊后及退火后的轴身检情况如表三、表四所示：表2焊中北轴头轴中南轴头表3焊后北轴头轴中南轴头表4焊后退火北轴头轴中南轴头3.3星轮轴的机加工为基准面，利用万向铣头扳转角度加工六方面。 3.4问题及处置问题机加工后发现原轴身未堆焊处距六方尺寸起始位置200mm处，有一圈横向裂纹，长度30mm70mm;加工面上有数条纵向裂纹，分析对裂纹的分析认为：横向裂纹系母体自带，由于原母体表面堆焊了一层耐磨层(可看出焊道)，成分近似38Cr2MnMV.在使用中的冷焊操作产生了横向裂纹，裂纹分布在焊缝(宽25mm)的环行范围内，最深的达15mm，浅的2mm.纵向裂纹属疲劳裂纹。 处置意见对裂纹的处理方案如下，用磨光机将裂纹祛除干净，并做着色剂显示检后。加热补焊。加热温度30CTC，用J506焊条补焊，焊后350C保温3小时后缓冷，打磨平整，着色检，确保无新裂纹。 4星轮的修复1工艺方案理论计算及实践检验证明，对星轮内六方采用镶套并焊接的结构简易可行。对星轮齿部用75厚，16Mn钢板按所缺齿形下料，对接焊接，全熔透焊缝。用与母体材质相近的焊条打底堆焊辐板及星轮爪，再堆焊耐磨合金层。 2工艺实施方案以星轮较为平整面为基准放到平台上，按所缺齿形下料，对接焊接，全熔透焊缝。用D112焊条打底堆焊辐板及星轮爪。 内孔机加工以星轮的三个齿为基准，加工内孔到指定尺寸，端面见光做装配基准。 热装将已加工好的星轮内套与星轮热装，过盈量。44mm~0.15mm.装配前星轮上焊轴向定位块，及角度标志线。装配完毕后内套端面不得凸出星轮端面，星轮三齿与内六方相互位置符图。 环行焊缝焊接将已热装完毕的星轮焊缝处点焊，焊接双面的环行焊缝。焊缝进行无损探伤，执行JB/T11345温4小时，随炉冷却。 耐磨层堆焊。以合金焊条856焊，堆焊后星轮爪合金层厚度不小于10mm，辐装配板合金层厚度不小于5mm.注意星轮爪的变形，~星轮爪在回转轴线方向的对称性偏斜小于2mnu5.1垦轮内六方SW栓表一2ft轮实际装配宽度的检表二宽度之号12345678259.53分组装配(装配图如下所示fl轮装配示意图(1)根据表一的数据及星轮的实际工作过程，取每一编号中的最小数据，按形成的最小间掺对星轮进行分组，分组情况如下：第SW公差最小间隙3*.64SW公差最小间隙3*.43SW公差最小间掺3―0.1SW公差696，最小间隙6(2)装配过程如下：①测绘出星轮轴的中心线，安装隔套。从中部开始向两头同时装配，星轮与ffi套间最小3mm，每组星轮轮齿方向相差60%如果间隙过小，两端增加隔套加以调整。 ②装配过程中检齿距，齿距偏差控制在30mm之内板间隔200mm，模拟检星轮回转过程中与蓖板的干涉情况》根据装配后的实际间大小调整隔套的厚度保证间隙70mm85mm.③检无误后装配轴承，带涨紧套齿轮联轴器。 (1)星轮轴六方尺寸对边690mm，修复部位满足各项力学性能要求和使用要求。 (2)星轮各部的几何尺寸符图，合金层粘接牢固，无裂纹气孔等缺陷。齿部回转平面在10mm范围内。 (3)装配完后在6米长范围内总间隙为7现场使用第一台单辊破碎机2003年9月已上线使用至今，星轮轴情况正常2005年7月第二台已通过热杏荷试车检验。

彩涂铝卷是铝加工职业的重要产品之一。彩铝出产包含铝基材脱脂，化学预处理和上涂进程。典型的涂装线体系要求产品具有可成型性，表面漂亮，耐候性好，可涂装性等。　　对彩铝产品来说，较要害的工序莫过于彩铝涂层的工艺水平。而在实践出产中，辊涂工艺是现在较有用的涂装有机维护涂层的办法。辊涂工艺是一个接连的高度自动化的程序，出产的产品与后涂办法比较，具有更好的共同性。　　　　明泰铝业作为国内铝加工职业的领军厂商，在辊涂彩涂铝卷的出产上积累了丰厚的经历。在辊涂工艺在多个方面加强操控，确保彩铝功能优越。　　　　首要，在进口段，质料铝卷被送到出产线上，由平坦机作平坦处理，这个进程确保了产品具有极好的平坦度。铝卷进入储料架。这儿共有两个卷轴，用于确保其间一个总处于待用状况，坚持出产线的接连性。接着，储料架清空，出产线继续工作，带动后续的程序进行。在进行预处理时，铝卷通过水流喷淋的重复清洗处理，能够进步产品的防腐蚀功能以及进步涂料的粘结性。在此阶段，转化膜通过化学办法构成于铝表面。较后，是涂装进程。涂装进程首要分为两个阶段，分别叫底涂和面涂。在靠前阶段，铝卷通过辊涂机，其单面或双面被覆上了底漆。烘干后，铝卷再通过第二个辊涂机，此刻铝卷的单面或双面被覆上面漆。根本上有这两种涂装办法。典型的涂装体系要求产品具有可成型性，防刮，表面漂亮，耐候性好，可涂装性等。为取得这些不同的作用特性，涂料包含：酸树脂底漆，聚酯，聚亚胺酯或氟碳。进行固化时，铝带通过固化炉，温度设置在预设的温度，确保铝带上的挥发物都清除去以及涂料都彻底固化了。依据体系需求，固化温度一般设置在200到300摄氏度之间。产品的维护膜是依据客户需求定制的，维护膜附上惯例的附加信息，例如涂料和品牌明细。这些维护膜不会对环境形成影响，并且易于收回使用。　　　　明泰铝业的辊涂彩涂铝卷严厉依照规则流程出产而成，彩铝的质量牢靠，功能优越，占有市场份额逐年攀升，赢得了很多客户的共同好评。

铝板带双辊连续铸轧工艺技术的优势是： 　　1、投资少，见效快，投资回收期短，对于中小型铝板带轧制厂是可行的。 　　2.金属通过量大，可以用回收废料作原料，生产成本低廉，在价格上颇具竞争力。 　　3.相当明显地减少从铝水－铸块－热轧板带或重轧的时间，省去了铸块、铣面、开坯等工序，提高了劳动生产率。 　　4.降低了由于热轧所需的一系列工序的能耗。 　　5.双辊连续铸轧工艺的生产线配置合理，结构紧凑，方便操作。 　　随着我国铝加工工业的快速发展，国内许多工业如航空工业、电子工业、汽车工WTO，面对全球经济一体化的严峻形势，由于铝板带双辊连续铸轧工艺技术的局限性，采用双辊连续铸轧工艺技术生产的铝板带已经不能满足国内和国际市场多合金、多品种的需求，加上我国铝板带坯热轧毛料和双辊连续铸轧生产的铝板带毛料之间存在着比例失调，铝板带双辊连续铸轧工艺生产的毛料比例过大。

1846年英国工程师贝西默（Bessemer）提出，以旋转着的两辊上方向辊缝注入金属熔体出产铸坯的想象；可是，通过多年尽力未获成功。今后，在接连铸出铝及黄铜线坯的基础上，人们又想起贝西默的想象。总算，在1951年美国亨特·道格拉斯（Hunter－Douglas）公司制作成双辊式接连铸轧机，并初次铸轧成铝带坯。 我国铝带坯接连铸轧技能的研讨始于上世纪60年代初期，1964年1月进行了双辊式铝带坯接连铸轧模仿实验，7～9月相继铸轧成宽250mm和400mm的铝板；1978年开端研制双辊歪斜式铸轧机，1979年7月研制成φ650×1300mm铸造轧机；1981年研制成φ650×1600mm铸轧机，并投入试出产；1982年5月研制成φ980×1600mm超型铸轧机，并于1983年8月通过冶金工业部科技司安排的专家组判定。 当时，全国际出产双辊式铝带坯接连铸轧机的首要厂商有：意大利的法塔·亨特集团（FATA Hunter）；法国的诺威力·普基工程公司（Novelis PAE），出产JUMBO 3C及3CM铸轧机；我国有8家厂商，如中日合资（华北铝业有限公司与日本神户钢铁公司）的涿神公司、上海捷如机电重工有限公司、上海天重重型机器有限公司、中色科技工程技能公司、杭州鼎瑞机械制作有限公司、宏业科技有限公司等。截止到2010年年末，全球保有在产的双辊式铝带坯接连铸轧机共有约1060台，其间我国具有约520台，占国际总量的49.1%，即约一半在我国大陆。不过，我国铸轧机的均匀出产才能只要8.5千吨／年，而国外约11.5千吨／年； 我国铸轧机多为中、小型，约占总60%，并且装机水平也相对低一些。 一、铸轧工艺流程及铸轧锟套 铝带坯接连铸轧省去了铸锭、热轧工序，下降了出产本钱；设备简略、占地少，出资少，建造周期短；并且，工艺简略，保护便利。这些是首要长处。可是，也有一些不足之处，如铸轧速度慢、出产才能低、6×××系、2×××系、7×××系、部分5×××系及8×××系合金还不能出产；从铝合金种类来说，可出产的合金种类仅占总种类的20%左右，可是，可出产的板带材量却占总量的75%以上。不能出产的除2×××系、7×××系板带材、厚板、CTP基板、罐体料和电解电容箔带坯等外，实践上不光厚板（26mm）不能出产，就是大于2mm的板材也不能出产。 （一）铸轧工艺流程 铸轧机的全貌见图1，出产工艺流程见图2。铝熔体径“四化处理”（合金化、成分与温度均匀化、净化、晶粒细化剂添加），由供料嘴输送至两辊缝间，接连铸轧成带坯，切去头部卷成冷轧带坯卷。图1  现代化双辊式铝带坯铸轧机1－除气体系；2－过滤体系；3－液面操控；4－铸嘴； 5－铸轧机；6－喷涂体系；7－剪切机；8－带卷 图2  铸轧出产工艺流程图 （2）铸轧区 铸轧区由固相区、固溶区和液相区组成（L＝L1＋L2＋L3），是指两辊中心连线至铸嘴前沿之间的区域（图3）；铸轧区在铸轧开端前就已定下来了，由铸轧带厚度、轧辊辊径、合金、设备才能及铸嘴前沿厚度断定。铸轧区长度设定的一般原则是：铸轧板板厚增厚，铸轧区减短；铸轧辊辊径增大，铸轧区添加；铸嘴嘴唇厚度添加，铸轧区添加；设备轧制力大，铸轧区添加；纯铝、软合金铸轧区稍长，硬合金铸轧区稍短。h0－带坯厚度；h－熔体凝结厚度；L－铸轧区； L1－固相区；L2－固液区；L3－液相区 图3  铸轧区示意图 （3）铸轧辊 铸轧辊由辊套、辊芯和冷却水通道组成，如图4所示。1－辊芯；2－辊套；3－冷却水通道 图4  铸轧辊结构 1、辊套 辊套处于外层，它和液体金属相触摸。因为受重复的冷热交变效果，终究导致表面热疲惫裂纹等缺点，每运用一段时刻后都需从头车磨，归于易损件。 2、辊芯 辊芯为铸轧辊的核心部件，通过它支撑辊套和完结循环水冷却。 3、冷却水通道 冷却水通道又称冷却水沟槽，它是辊芯经机械加工构成的循环水通道。因为长时刻通过冷却水，易结垢、锈蚀或破损，一般在替换辊套时需从头补焊、车磨。 4、辊芯及辊套材料 国内外常用的辊芯材料为钢材，包含：45、35CD4、34CrMo4、SCM432、23CD4、23CrMo、35CrMo、SCM440等。广泛运用的钢材为23CrMo、35CrMo。硬度在HB 280～400之间。 辊套因为受弯曲应力、扭应力、表面摩擦力及周期性热冲击力等影响，要求有：杰出的导热性，低的线膨胀系数和小的弹性模量，高的强度和硬度，好的耐高温、抗热疲惫和抗热变形性等。除了上述功能要求外，还要考虑概括本钱。 国内外常用的辊套钢材料为：3MoV、32Cr3MoV、20Cr3MoWV、35CrMnMo、45MnMWV、CrNi3MoV等，硬度规模HB 380～420，室温抗拉强度为950～1400N∕mm2，600℃时抗拉强度为550～750N∕mm2。 二、铜辊套 德国凯美公司（KME）推出的铜辊套现已在出产中获得实践运用，获得了杰出的经济效益，值得引入与推行。可是，铜辊套的运用没有进入完美无瑕的老练阶段，尚有一些有待研制的问题。 钢辊套的最大缺点就是其热导率较低，为25W∕m·K左右，而Cu－Co－Be系合金Elbrodur B95高达约250W／m·K，前者仅为后者的1／10，因此钢辊套铸轧机的出产率低，图5示出铜辊套与钢辊套之间的热导率与抗拉强度的联系。1－Elbrodur NiB合金；2－Elbrodur B95合金；3－钢 图5  铸轧辊套材料的热导率及抗拉强度 （一）、铜辊套的开展 从双辊式铝带坯接连铸轧机诞生那天起，冶金工程师与科学家就想到铜合金的热导率高这一点，通过多年测验，终究因为铜合金的强度低而未能获得预期意图。在这方面做过很多实验研讨工作的是格兰吉斯公司（Graanges）与普基公司（Pechiney），尽管未得到实践运用，却获得了一些经历与弄清楚了许多问题。不过在小型窄幅铸轧上，瑞士铝业公司（Alusuiss，此公司1 999年被加拿大铝业公司收买）却初次获得成功运用，用铜辊套铸轧机出产轿车轴承用铝合金AlSn12，此合金有恰当宽的凝结温度规模。 所用铜辊套的首要不足之处概括为： ·硬度不高； ·在铸轧进程的温度下，强度较低，特别是疲惫强度不高；别的，抗热应力的才能不强； ·铜辊套与钢辊芯在缩短配合上的约束与不尽人意，导致辊套在辊芯上发作不行操控的滑动； ·与惯例的钢辊套比较，铜辊套的寿命短，经济效益低。 为了战胜以上缺点，国际最大的铜材出产商－德国凯美集团公司（KME）从1998年投入恰当大的力气对铜辊进行科技攻关，通过近四年的研制，获得了突破性发展。时至今日，那些限制铜辊套运用的绝大多数要素都被－霸占，有一少部分虽没有彻底解决，但也得到很大改进。 凯美集团也是全球最大的铜产品出产商，在德国、英国、法国、意大利、西班牙、我国都设有工厂，简直一切类型的铜合金都能出产，2008年的供应收入为30亿欧元，供应铜材及铜产品约57万吨，雇员6700名，总部坐落德国的奥斯纳布吕克（Osnabruck）。因为受国际金融危机的影响，2009年的运营情况遭得很：营业额为19.49亿欧元，出资3 800万欧元，供应铜材及铜产品约43.7万吨，雇员6497名，股本权益4.23亿欧元，产权比率23.9%。凯美集团在我国设有8家工厂与贸易公司，即新华优力（北京）科贸有限公司、上海优合有限公司、天津泛亚科贸有限公司、东莞优贤有限公司、上海优华有限公司、优尼可儿机械有限公司和大连大山结晶器有限公司等。 1、研制方针 开发铜辊套的方针是：进步铸轧速度和产值；改进产质量量；下降出产本钱；发掘下流铝加工业的新潜力，即扩大可铸轧合金的种类和产品规格。为此，成功地开宣布两种新式的专用青铜：钴青铜（Cu－Co－Be合金）与镍青铜（Cu－Ni－Be合金），前者用于制作铸轧机辊套，后者用于制作净成型铸造模及其他需有反抗高强应力的模具。镍青铜的牌号为ELBRODUR NiB，铸轧辊套钴青铜合金的产品牌号为ELBRODUR B95，也能够简写KME B95。 KME B95合金是在钴青铜成分基础上加以优化的合金，约含1%Co与0.2%Be；当然，也或许还含有一些起特殊效果的微量合金元素，它的加工制作工艺也有一些特殊之处，长处可概括为“四高”：高的硬度与强度功能，高的热导率，很高的抗蠕变功能，高的抗疲惫强度。 KME B95合金的各项功能均达了预期方针值。 2、制作加工工艺 铜辊套（KME B95）的制作工艺如图6所示。图6  铜辊套制作工艺阐明图 （二）铜辊套的功能 安装好的铸轧辊套见图7、缩短安装后的等效应力（SEQV）示于图8，图9示出了铜辊套铸轧时的温度环境及所接受的交变应力，而铸轧时的等效应力见图10。图7  安装好的铸轧辊套图8  安装好的铜辊套等效应力求图9  铸轧时铜辊套接受的温度及交变应力图10  铸轧时铜辊套的等效应力求 三、KME B95合金 KME B95合金是凯美集团为双辊式铝带坯接连铸轧机辊套研制的一种专用合金，是一种钴青铜，Co及Be的均匀含量分别为1%及0.2%。 （一）物理功能及力学功能 KME B95合金的物理功能见表1，而其力学功能见表2及图11。 表1  KME B95合金的物理功能表2  KME B95合金的力学功能图11  KME 895合金的拉伸强度与温度的联系 （二）钴（Co）及铍（Be）对铜功能的影响 Cu－Co及Cu－Be二元合金相图见图12及图13，而Cu－Co－Be合金的时效曲线见图14。在共晶温度1112℃时，Co在铜中的固溶度为8.8%，然后跟着温度的下降而急剧削减；Cu－Be二元合金相图恰当杂乱，在Cu端既有包晶反响又有共析改动，在包晶反响温度866℃时，Be在Cu中的固溶度为16.5原子%，而在共析温度600℃时的固溶度为10原子%。在该体系中，除存在以Cu为基的固溶体外，还存在β（Cu2Be）、γ（Cu，CuBe），δ相处于铍端。图12  Cu－Co二元相图图13  Cu－Be二元相图图14  Cu－0，5Be－2，5Co合金的时效曲线 加工铍青铜的正常铍含量为0.2%～2.0%，一般含0.2%～2.7%Co。Co与Be一起存在时，可构成CoBe及Co5、Be21。CoBe属体心立方晶格，其显微硬度高达443N∕mm2。CoBe在α固溶体中的固溶度跟着温度的下降而削减，在共晶温度1011℃时的最大溶解度为2.7%，因此当合金含有必定量钻时，可通过固溶与时效处理进步钴青铜的强度功能，如图14所示。 钴还有阻止青铜在加热进程中的晶粒长大、推迟固溶体分化、按捺晶界反响、防止晶界邻近因为过时效反响而构成安排的不均匀性，然后进步合金的沉积硬化效果。 咱们知道，固溶处理的首要意图是获得高浓度的过饱和固溶体，过饱和固溶体在热力学上是亚安稳的。在必定条件下，例如加热至必定的温度，使原子分散才能加强，会主动发作分化进程，分出剩余的第二相，使固溶体到达所在温度的平衡状况，这个进程就是脱溶（时效）进程，合金在时效进程中发作强化。 图14标明的是Cu－0.5 Be－2.5 Co合金的时效曲线。由图可见，该合金在425℃时时效可获得最佳的概括功能。KME B95的Co、Be含量虽比此合金的低，但时效曲线的改动趋势无疑会类似。 四、铸轧辊套的组合及对带坯安排与功能的影响 从2000年首台装有铜合金辊套的双辊式铝带坯铸轧机在韩国朝日铝业公司（Choil）投产以来，已形三种不同的辊套组合：钢－钢的，铜－钢的（一般上辊辊套为铜材，下辊套为钢材），铜－铜的。 （一）铸轧速度与出产率 在铸轧速度方面，钢－钢辊套为0.5～1.2米／分钟，铜－钢辊套为1.2～1.65米／分钟，铜－铜辊套为1.3～2.2米／分钟，如图15、图16。表3列举了不同组合辊套铸轧机的铸轧速度及出产才能。图15  不同组合辊套铸轧机的铸轧速度图16  不同组合辊套铸轧机的出产才能 表3  不同组合辊套铸轧机的铸轧速度及出产才能补白：*带坯厚度8mm。 图15及图16明晰地阐明，因为铜辊套的热导率高，铸轧速度大，铜－钢辊套机的出产才能可比钢－钢辊套高50%左右，而铜－铜辊套可翻一番。 （二）显微安排 1、晶粒尺度比较 因为铜辊套的传热才能强，铝熔体能以更快的速度凝结，因此安排更为细密、细微、均匀，枝晶臂间隔也更短一些。钢－钢辊套铸轧机及铜－铜辊套铸轧机出产的1050及8011合金带坯的晶粒尺度见表4及图17。 表4  用不同辊套铸轧机出产的1050及801 1合金带坯的晶粒尺度图17  用不同辊套铸轧机出产的8011合金带坯 由表4的数据可悉，在铸轧1×××系及8×××系合金带坯时，晶粒得到极大的细化；特别是对8011合金，钢－的晶粒尺度比较钢辊套铸轧的带坯表面均匀晶粒尺度比铜－铜辊套铸轧大3.41倍，而带坯中心的晶粒尺度仅大1.41倍。这是因为中心的冷却速度相差并不非常悬殊。在1050合金最大与均匀中心晶粒尺度方面，钢－钢辊套铸轧仅比铜－铜辊套铸轧大1倍多点。 钢－钢辊套铸轧带坯的枝晶间隔为3～6μm，铜－铜辊套铸轧带坯的枝晶间隔为2～3μm，即前者比后者长1.5～2倍。 2、显微安排比较 钢－钢辊套及铜－铜辊套铸轧的带坯的典型安排示于图18。在铸轧8011合金时，钢－钢辊套铸轧的带坯有严峻的中心线偏析，偏板物既多又粗、长；而铜－铜辊套铸轧的带坯，不光数量少得多，尺度小得多，并且是不接连的，见图19。用钢一铜辊套铸轧的3003合金带坯经高温均匀化处理的显微安排见图20。由图可见，钢套的带坯晶粒粗大，不均匀，而铜套的带坯晶粒细微均匀。这除与原始晶粒尺度巨细与散布状况有关外，首要是因为3003合金中，散布于晶界的含锰化合物能按捺晶粒长大。均匀化处理温度为580℃，左边为未均匀化处理的带坯，右侧为均匀化处理后的带坯。图18  用钢－钢辊套及铜－铜辊套铸轧的1050合金带坯的典型显徽安排图19  钢－钢辊套与铜－铜辊套铸轧的8011合金带坯的中心线偏析比较图20  钢－铜辊套铸轧的3003合金带坯在均匀化处理前后显微安排的比较 图21为用铜－钢辊套铸轧的8006合金（0.40 Si，1.2～2.0 Fe、0.30 Cu、0.30～1.0Mn、0.10 Mg、0.10 Zn；其他杂质每个0.05，总计0.15；其他为Al）及3003合金的显微安排，这是带坯的典型纵向安排：晶粒有显着的方向性，在钢辊套一侧晶粒的方向性长大倾向性更强，而铜辊套那侧晶粒的方向性显着削弱，晶粒也较为细微均匀；第二相质点的偏析程度比钢－钢辊套铸轧带坯弱得多，呈现了更短与更薄的共晶安排；在铜辊套侧带坯中，存在孪晶和过渡安排，在钢辊套侧带坯中存在着受高度剪切效果的共晶安排。图21  铜－钢组合辊套铸轧辊出产的带坯纵截面 选用铜－钢组合铸轧铝合金带坯，因为铜及钢的热导率不同，中心线偏析会发作偏移，即中心线偏析方位发作了改动；不过，这种位移对带坯及终究产品的功能、安排、孔洞、针孔等均无晦气影响。用铜－钢辊套铸轧机出产的带坯轧制箔材8006合金10.5μm箔及8011合金 6.5μm箔的显微安排如图22所示。图22  用钢－铜辊套铸轧的8006合金及8011合金的显微安排 3、力学功能 用铜－钢辊套铸轧的带坯轧制箔材（啤酒标签箔）的力学功能见表5及图23，数据标明，铜辊套的显微硬度及其他力学功能均显着高于钢辊套，国外箔的力学功能也比我国箔高一些。 表5  铜－钢辊套铸轧带坯8006合金箔的力学功能补白：*我国出产的箔。图23  用不同辊套铸轧机出产的8006合金带坯的不同厚度部位的显微硬度 五、铜辊套铸轧出产线的典型出产工艺 （一）根本技能参数 运用铜－铜辊套或铜－钢辊套铸轧机出产铝带坯时，因为铸轧速度加速，应加大铝熔体直销量。例如，以2米／分钟的铸轧速度出产1900mm宽、厚8mm的带坯时，铝熔体直销量为： 2×60×1.9×0.008×2.7＝4.92（吨／小时） 因为铝熔体直销量加大，应加强熔体净化处理，保证其质量。φ840∕673×1650mm铸轧机的各项工艺参数如下（图24）：图24  铜辊套铸轧机的根本技能参数 施加于上辊两头的轧制力（MN）                4.6 （max 8.5） 进口冷却水温度（℃）                          34 出口冷却水温度（℃）                          38 冷却水最大流量（m3∕h）                       100 辊套表面预车削与辊型研磨后的粗糙度（μm）    Ra 0.6～0.8 带坯厚度（mm）                              6～10 铜辊套规格（mm）                           φ840∕673×1650 规划出产才能（kt∕a）                        18～20 （二）铸嘴 选用铜辊套后，因为熔体流量加大，需对铸嘴规划作恰当改动，以坚持熔体流及温度的均匀性；不然，铸轧带坯会呈现种种缺点。 （三）光滑剂喷淋体系 铜辊套铸轧机的速度快，辊套表面光滑尤显重要，整个轧辊表面有必要掩盖薄且均匀的光滑剂。铸轧速度高时最好选用蠕动泵双石墨喷淋体系。至于喷移动速度、离辊套间隔、液体喷淋流型等，凯美集团公司可供给切实可行的技能指导。 （四）冷却水体系 铸轧速度进步，单位时刻内需求带走的热量也相应地添加，因此应在条件答应的情况下使冷却水流量尽或许大一些，并坚持预订的压力，进口水的温度最好低于35℃，出口水的温度宜低于38℃，不答应超越40℃，不然，水垢会显着上升。 （五）车削及磨削 对锻成的铜辊套先进行干法预车削（图25），然后用砂轮湿研磨（图26），磨出所需凸度，即辊型。磨削后的辊面粗糙度Ra＝0.6～0.8μm。铜辊套的厚度在80～100mm为宜，带坯厚度最好大于4mm。铜套的车、磨工艺与钢套相同，不需求任何特殊工艺。图25  干法预车削铜辊套图26  湿法研磨铜辊套 （六）辊套安装 铜辊套与钢芯的安装与钢辊套的安装方法相同（图27），过盈安装参数凯美集团会向用户供给。图27  铜辊套的过盈安装 六、铜辊套的运用概略 自2000年韩国朝日铝业公司在980mm双辊式铸轧机上运用凯美集团的铜辊套以来，截止2009年末全国际装有铜辊套的铸轧机已超越1 00台，散布于11个国家的12个铝业公司，其间最小的铸轧机为挪威海德鲁铝业公司卡姆铝厂（Hydro Karmoy）的φ530mm铸轧机，最大的是意大利诺威力铝业公司（Novelis，Italy）的φ1245mm铸轧机，有关信息见表6。 表6  2009年国际具有铜辊套铸轧机的国家及厂商凯美集团的铜辊套在法塔亨特铸轧机及诺威力普基工程公司（Novelis PAE）的JuMBO 3C与3CM铸轧机上获得了较为广泛的运用，不需求对原有及现行的钢一钢辊套铸轧机作任何改动，对我国出产的铸轧机也相同适用，可原封不动地装于现行的铸轧机牌坊内。 铜辊套的运用周期为10～18天，之后应进行车、磨，切削量一般为Smm，每次车、磨削之后的均匀铸轧量为110吨。运用铜辊套的长处可概括为： 1、进步产值： ·铜－钢辊套铸轧机在运用期间的产值比钢－钢辊套铸轧机高65%左右，而铜一铜辊套铸轧机比钢－钢辊套约高100%。 2、改进质量： ·细化晶粒尺度，缩短枝晶间隔（钢套铸轧的带坯为3～6μm，铜套铸轧的带坯为2～3μm），铸轧带坯呈现均匀细微晶粒的显微安排； ·有用地按捺带坯的通道偏析和中心线偏析； ·进步合金元素在固溶体中的过饱和度，然后进步材料的各项力学功能； ·能有用按捺3xxx系合金在高温均匀化处理进程中呈现的晶粒长大现象。 韩国朝日铝业公司的铜一铜辊套φ980∕800×1850mm在出产7.5mm厚的3003合金带坯时，实践速度为2.12米／分钟，出产才能超越33千吨／年。 七、效益分析 经济效益分析证明，在工作周期内，钢－钢辊套铸轧机发明的赢利为513.3万元，而铜－铜辊套铸轧机发明的赢利为809.9万元；铜辊套的赢利比钢辊套高得多。铜辊套的单边厚度为90mm，比钢辊套厚30mm，以延伸其运用期限，铜辊套的最薄厚度为25～30mmo本钱分析和赢利核算见表7。因为选用铜辊套出产功率进步约一倍，因此，建造新的项目，单位产品的出资本钱可显着下降。 表7  本钱分析和赢利核算本表数据及赢利核算由新华优力（北京）科贸有限公司贺圣司理供给和完结，谨致谢意。 铜辊套重磨时，单边的车、磨量为2.5mm。 （一）每台铸轧机的辊套本钱 1、核算公式 单根辊套报价×辊套根数＋单根辊套车磨次数×辊套个数×每次车磨费。 2、核算进程 钢套：250000×3＋13×3×3000＝867000（元） 铜套：1135200×4＋20×4×2000＝4700800（元） （二）每台铸轧机年赢利 1、核算公式 带坯出产赢利（暂定400元／吨）×年产值－辊套投入本钱 2、核算进程 钢套：400×15000－867000＝5133000（元） 铜套：400×32000－4700800＝8099200（元） 2009年德国及其他欧洲国家熔铸车间用Cu－Co－Be合金辊套出产锭坯的本钱为110～130欧元／吨，我国的出产费用或许会低20%左右。 自2006年以来，全国际11个国家的12个铝业公司用铜－铜与铜－钢辊套铸轧机商业化批量轧制的产品见表8所列，具有很强的商场竞争力，悉数获得预期的经济效益： 表8  国外12个铝业公司所用的铜辊套合金类型和所产铝板产品八、结束语 双辊式铝带坯接连铸轧机自上世纪90年代以来进入辊套材料鼎足之势之势，即钢－钢辊套、铜－钢辊套和铜－铜辊套三种材料各分秋色。截止2009年年末，全国际约有20%的铸轧机装上了铜辊套，全球有11个国家的铸轧机用上了铜辊套，产值进步了，带坯质量上升了；获得了很好的经济效益。我国是国际上铸轧机最多的国家，约占全球总量的49.1%。 笔者期望我国能引入铜铸轧辊、铜辊套及其出产技能。假如我国现有的钢－钢辊套换为铜－钢或铜－铜辊套，那么铝带坯的出产才能能够垂手可得地进步25%～50%，经济效益能够进步35%～65%。一起，因为产质量量的进步还能够获得相应的附加经济效益。 推行铜辊套无论是对我国铜工业仍是铝工业都大有优点。对铜工业能够添加铜材种类，拉动内需；对铝加工业的好处显而易见。 在引入必定量的铜辊套并获得恰当的实效后，可考虑引入铜辊套的一些专利与出产技能，进而与凯美公司协作在我国建造出产铜辊套的合资厂商。 一旦我国铝带坯铸轧厂商认可铜辊套，我国就会成为国际最大的铜辊套商场。“景物长宜放眼量，”期望凯美公司能看准我国这个巨大的铜辊套潜在商场，在技能输出方面予以特别支撑。 铜－钴－铍青铜是一种惯例铜合金，我国在熔炼－铸造－锻压热处理等方面，不存在任何不行逾越的技能妨碍；但仍是先引入为好，能够显着缩短开发时刻，一起能够防止知识产权问题。

由于工作条件恶劣，立磨辊面磨损严重，因此在制造磨机时，磨辊辊套及磨盘衬板一般采用整体耐磨合金铸造(高铬铸铁或镍硬铸铁)或复合耐磨堆焊的方法制造，以期提高辊体及磨盘的耐磨性和使用寿命。立磨在水泥行业的推广应用，使得对磨辊和磨盘的耐磨性提出了越来越高的要求。图 使用3个月后磨损情况(左)、使用12个月后磨损情况(右)整体铸造的磨辊存在辊体本身脆性大、堆焊修复比较困难等缺点，国内外多家公司在制造大型磨辊及磨盘时，已摒弃这种方法。取而代之，人们已开始倾向于复合耐磨堆焊的方法，即：辊体基体采用韧性良好的低碳钢和低合金钢，表面堆焊耐磨材料进行有效防护。这样既可以保证工件表面具有优良的耐磨性，又可使辊体具有良好的综合机械性能，不存在开裂或断裂的危险。另外，这种钢机体的工件可进行多次堆焊，大大减少设备的备件成本。因此，复合耐磨堆焊是目前的一种发展趋势。那么，磨辊常用焊接材料有哪些呢?在立磨磨辊堆焊工程中，焊丝的质量决定了堆焊后磨辊的使用寿命。目前，用于立磨堆焊的焊丝均为高铬合金铸铁类药芯焊丝，根据不同工况的要求，以及对耐磨性的不同要求，高铬合金铸铁类药芯焊丝的合金类型主要有3种，见下表所示。表 立磨用药芯焊丝合金类型1、为普通高铬铸铁类型，用于工况较好、磨损不是特别严重的场合;2、为高铌高铬铸铁类型，用于工况较恶劣、磨损较严重的场合;3、为复合型多元合金高铬铸铁类型，用于工况较恶劣、磨损较严重的场合。

单层铝板广泛应用于建筑幕墙，其表面PVDF氟碳涂层通常以喷涂工艺形成，也有通过辊涂工艺形成的。前者是先通过钣金加工工艺把光铝板加工成含加强筋和挂耳的结构，然后进行PVDF氟碳涂层。而辊涂板是先通过辊涂工艺在铝板表面辊涂PVDF氟碳涂层，然后通过钣金加工工艺把涂层板加工成一定结构。本文对喷涂板和辊涂板在幕墙中应用和性能上的差异进行比较分析。 　　幕墙用单层铝板的材质有纯铝系列(1100、1060)、Al一Mn合金(如3003)和Al-Mg合金(5052、5754等)。喷涂板的厚度和合金型号可根据设计需要来选择，不受工艺限制。由于辊涂工艺的特点，辊涂板厚度不大于2.5mm.下面就常用的3mm厚3003喷涂板和2.5mm厚5754辊涂板刚性做对比分析。　　在幕墙结构中，铝板的刚性是很重要的，因为在幕墙结构中铝板的破坏形式不是断裂，而是铝板是否有足够的刚性抵御外负载产生的变形，在分格确定的情况下，铝板的刚性取决于铝板的厚度和加强筋的结构。单层铝板的刚度在JGl02-2003《玻璃幕墙工程技术规范》中做了规定。　　刚度系数(D)计算依据：　　D=Et3/12(1-0.332)，t为板厚，E为弹性模量。　　A1-Mn系合金(3003)E1=70GPAA1-Mg系合金(5754)E2=El=69.3GPA计算3mm厚3003铝合金和2.5mm厚5754铝板的刚性：　　D3003/D5754=1.753mm3003铝合金的刚性为2.5mm5754铝合金的1.75倍。从弹性模量E值可知，等厚度的3003铝合金比5754铝合金刚性略好。　　因此许多工程尤其是高层结构和高风压区域选用3mm厚喷涂铝板(3003)，如上海中心广场(高170m)、大连云山大厦(高210m)、深圳机场等。在国外多应用纯铝板，厚度在3mm～4mm.辊涂板适用于低风压情况使用，如低层建筑。　　国内外常用的衡量单层铝板表面氟碳涂层性能的标准是美国建筑制造商协会AAMA605.2规范。该标准是针对喷涂工艺而制定的。对于辊涂工艺形成的氟碳涂层目前国内外还没有通用的技术规范，因为这种板材很少使用。我国行业标准《建筑铝板及铝型材表面氟碳涂层技术规范》等效采用了AAMA605.2规范，也是针对喷涂工艺而制定的。　　与喷涂板相比，辊涂板涂层厚度要薄。辊涂生产线一般是两涂两烤或一涂一烤，按辊涂工艺特点，辊涂板涂层厚小于251xm.涂层薄会降低其抗紫外线穿透能力和抗风蚀性能。为了达到401xm厚度，辊涂板不得不通过多次涂烤(如四涂四烤)，让铝卷两次通过辊涂线。这样，层与层之间分子结合力比层内分子结合力要低，外界小分子容易沿层扩散而腐蚀涂层和基板。

细碎对辊机是广泛应用于陶瓷、新型墙材及耐火 材料等行业的一种物料细碎化处理设备.适用于处理 粘土、页岩、煤矸石及矿山尾矿等原料。由于辊子采用光面辊.因而两辊间的间隙最小可调至O.4 mm.因此 一般细碎对辊机是指辊子间隙为0.4 mm。1.5 mm的 辊式物料细碎化设备。细碎化的物料由于物料颗粒粒径小。再经过必要的陈化增塑处理.可使后续的挤出 成品结构致密.表面光滑，易于形成多孔薄壁结构。因 而在国外高孔洞率保温烧结砌块生产线上.细碎对辊机已成为不可或缺的物料处理设备.应用十分普遍。 在我国.细碎对辊机的开发起步较晚.真正实现 辊子间隙小于1 mm的产品尚不多见。随着高孔洞率 烧结保温砌块在我国应用的逐步普及.对高品质细碎对辊机的需求将会不断增长。本文将结合国外几家典 型的细碎对辊机产品的结构特点进行介绍和分析.对 我国开发该类产品提出若干建议。 1 国外细碎对辊机的特点 国外生产细碎对辊机的典型厂家主要为德国的 Handle公司、Rieter公司及意大利的邦交尼公司。下面 对其产品特点分别进行分析。 1.1 Handle公司 细碎对辊机产品有两种类型.分别是： a.WF系列细碎对辊机，亦即其所谓的B系列，目 前共有WFl080e、WFl0100e、WFl0120e三个规格。其 辊子直径/宽度分别是1000/800、1 000/1 000、1 000/ 1 200，具体参数见表l，其中的产量是按辊子间隙为 1 mm和线速度为20 m/s计算的。产品特点：①机架为球墨铸铁，抗振性好，运行平 稳;②辊间挤压力由碟簧或液压动力提供.保证最小 有效间隙0.7 mm，可手动或电动调节;③可调辊子上有液压减震器，无需调整螺母：④铝合金刮刀.易于散 热、吸振，且易于更换;⑤采用集中润滑.辊子采用滑 动轴承支承;⑥另备可选用功能：电动平行调整仪，数字式间隙指示仪.一个线性测量系统安装在可调辊的 轴承座上进行测量;⑦独特的皮带传动及自动张紧机构。 B系列产品的进料粒度 b.WFzH系列细碎对辊机.亦即Or,Ⅱ系列.最大特 点为液压加压.可实现高性能细碎.辊子间隙小于 0.5 mm.一般用于第2级或第3级细碎。目前共有四种规格，具体参数见表2.其中的产量仍是按辊子间隙 为1 mm和线速度为20 m/s计算的。结构上d系列产品进行了更为精细的优化设计. 配置更为先进，结构上较B系列也复杂了许多。 Ot、13系列产品均可配置在线修复装置.以方便及时对磨损的辊子进行修复. 该公司还拥有进行物料粗碎的辊式破碎机.其中 两个辊子的线速度和直径均不一样.其中的一个辊子 直径很小。两个辊子由两个电机单独驱动。 1.2 BONGIOANNI公司 意大利BONGIOANNI公司的细碎对辊机也有两 种类型，类似于上述alI和B系列，其功能也类似，分述如下： a.L系列：按工作要求不同分为Ls、U和LE三种. 辊子间隙依次对应0.8、l和2.5 mm，技术参数见表3。产品特点：①采用气动刮刀且可自动锁定;②对 U及Ls系列产品采取液压及机械双安全措施.防止 过载;③上剖分框架结构，易于进行辊子装配及修复：④配备辊子在线车削修复及驱动装置;⑤两辊子转速 不同.有快慢速之分。 b.LV系列：辊子间隙至0.7 mm的产品，共三个规 格，其性能见表4。表中产量是在最小问隙为0.8 mm 时确定的。产品特点：①高框架结构，刚性好;②两辊子转速 不同;③两侧配置辊子在线修复装置，修复时为慢速 驱动;④刮刀气动操控。 1.3 R.ieter公司 该公司对辊机也有两种类型.一种用于细碎。另 一种用于精细碎。 a.HM系列：用于精细碎处理.最小间隙可达0.4 mm. 共8种规格.辊子直径有800及1 000两种.宽度分为 800、1 000、l 200、1400四种，装机功率为2 X 70 kW、2 X 90 kW、2X 110 kW、2X 132 kW共四种。质量22 t。 32 t。 该系列产品的辊子间隙调整及支承结构十分独 特.两个辊子支承在两个独立的摇架上.其中一个固 定。另一个则用高压油缸预紧，并同时进行间隙调整。 b.TITAN系列：该系列最小调整间隙为0.8 mm. 可进行预细碎及细碎作业。辊子直径为l 000 mm。宽 度共有800 mm、l 000 mm、l200 mm、l 400 nlm四种， 传动功率2X55 kW一2X 132 kW.总重24 t。28 t.壳 体材料为球墨铸铁或合金钢.间隙调整采用机械或电动方式，过载保护为机械式(碟簧)或液压式，气动或 液动刮刀，辊子加压为碟簧或液压式.调整辊的皮带 张紧采用了液压阻尼系统. Riter的框架结构使得辊子也是从侧面装入.但其 外观特征和其他公司大不一样.较为独特。 该系列产品的其他特点还有：①辊套、辊体及两 端支承轴承采用全新设计.辊套和辊体采用特殊锥面 结构连接并紧固.两端轴承则置于一封闭壳体内.更换辊套时无需拆轴承。且可保护轴承免受冲击：②刮刀 核心部分采用铝合金材料.刚性好。易散热，而且由外 置连杆调节。易于更换;③采用手动调节间隙时，除调节丝杠品质优良外.丝杠单元和轴承还另外采用了两 强力丝杠进行锁定。有效消除间隙及免除损坏的危险。 2细碎对辊机设计中的几个问题 2.1挤压力和功率消耗 细碎对辊机的工作原理也是基于物料料床粉碎 原理.因而两辊子间的挤压力也就成为其重要的工作参数之一。物料在通过两辊子之间时，经由两辊子上方的楔形空间形成一稳定的料床.经辊子加压机构施 加于物料上的力使得料床压力分布为由入口侧始由零开始增大。至出口侧再逐渐减小为零。压力分布的 稳定性取决于加压机构、物料状态、颗粒分布及喂料 连续性等多个方面.保持压力的稳定和均匀是保持细碎机稳定工作的重要前提。 从宏观视角评定及设计对辊机时.可不必具体关 注挤压力的具体分布.工程上常采用两种方法来评定 挤压力.一种是用单位长度上的挤压力来评定，即用辊子总加压力除以辊子宽度。另外一种方法可用对辊 机的总驱动功率除以辊子的宽度.即得到单位长度上 的功率。 对比分析采用双辊工作的辊压机和对辊机的工 作机理.由于两者的作业目标有较大差异.前者主要 是利用高压得到更细微的粉状体.因而无论是单位长度上的功率还是压力都要大得多。而细碎对辊机处理 后的物料粒度一般在0.35 mm。l mm.即可满足相应 的工况要求.因而其工作压力要低得多。根据对国外产品的统计分析.对应于不同物料。一般单位长度上 的功率可取为120 kW/m～200 kW/m，用挤压力表示。 则一般在100 kN/m～850kN/m。 采用中低压工作的细碎对辊机.为实现其应有的 物料处理能力或通过量。可以以较高的转速工作。按辊子表面的线速度来考虑。兼顾产量、功耗和辊子表面的磨损状况等方面的要求.一般可控制在15m/s.25 m/s。 2.2辊子的宽度与直径 适宜的辊子直径不仅可提高辊子的刚度.而且有 利于大颗粒物料的咬入.提高物料通过量，而且结构设 计上由于要采用组合式结构.因而辊子直径也无法过小。此外.直径选择还要考虑生产组织的便利性和标准 化方面的要求，目前常用的辊子直径一般为600 mm、 800 l/ira、l 000 mm、1 200mm、l 400 mm、l 700 mm等。 辊子宽度的选择一般要考虑物料的磨蚀性能.对硬质物料.一般倾向于选择较小的辊宽.对软质物料 则正好相反。这主要是考虑到对硬质物料.一般采用的挤压力也要大些.对辊子的磨损也要大些.采用较 窄的辊系.不仅有利于增强其刚性.也可匀化沿辊宽 方向的磨损性能.有利于辊子运行过程中直线性的保持和修复。 分析国外公司辊子的宽径比.一般为L/D=0.8。 1.5.不同公司有不同的偏好.但各家公司都有一个共 同点。即均采用有限规格的直径和不同宽度的组合方式。如同样为800 mm的直径，其宽度分别有800 mm、 l 000 mm、1 200 mm等多种规格.这样处理的优点是不仅便于进行产品模块化设计和生产组织.而且适应 了不同种类的物料对产品规格的需求。 2.3加压机构 对辊机的加压机构有采用弹簧加压和液压加压 两大类型。采用弹簧加压的优点是结构简单.但加压 力可调性差，一般在粗碎对辊机上应用较多.液压加压不仅压力可调.操控性好.而且减振降噪效果也优 于前者.建议细碎对辊机的加压方式应优先选用液压 加载。 2.4在线辊子修复装置 国外细碎对辊机无一例外.均采用了辊子在线修 复装置.以随时对辊子表面进行直线恢复性修复.这 样便于进行辊间间隙的控制和调整.保证物料的粉碎效果.也免除了在线装置而不得不拆下辊轴在机床上 进行修复的麻烦。对生产影响小，因此对细碎对辊机. 在线修复装置应是其不可缺少的主要配置。 在线修复目前多采用在线车削方式.考虑到辊子表 面的高硬度.车刀一般应采用可车削55HRC一62 HRC硬度的材料，如可采用陶瓷刀或涂层刀具等。 3小结 通过对Handle公司、BONGIOANNI公司及Rieter 公司的典型细碎对辊机产品的特点及性能所做的分析比较.对进行细碎对辊机产品开发设计中的若干关 键问题如辊子加压力、加压机构与方式及主要结构参 数确定等进行了讨论.并给出了一些具体的建议.可供产品开发设计时参考。

我国的铝板带双辊连续铸轧工艺技术研究开发工作始于1963年10月，到1964年9月在东北轻合金加工厂生产出10ｍｍ厚铸轧板，1965年生产出来的铸轧板宽为700ｍｍ，1982年在华北铝加工厂研制成功φ650×1600ｍｍ双辊式连续轧机。经过近40年的努力，铝板带双辊连续铸轧工艺技术在我国得到迅速推广和普及，涿神公司、洛阳有色金属加工设计研究院等经过吸收消化国外先进技术，在开发设计和制造方面做了许多工作。1995年我国靠前台φ960×1550ｍｍ大型双辊武连续铸轧机在华北铝业有限公司正式投入使用。 　　目前，我国铝板带双辊连续铸轧机共有123条，板带总生产能力达到90万吨／年，其中从国外引进的双辊式连续铸轧机12台，总产能达到14.2万吨／年，分别安装在华北铝业有限公司、抚顺铝厂、太原铝材厂、美铝上海铝箔有限公司、瑞闵铝业集团、洛阳铜加工厂等企业。 　　铝板带双辊连续铸轧工艺技术的优势是： 　　1、投资少，见效快，投资回收期短，对于中小型铝板带轧制厂是可行的。 　　2.金属通过量大，可以用回收废料作原料，生产成本低廉，在价格上颇具竞争力。 　　3.相当明显地减少从铝水－铸块－热轧板带或重轧的时间，省去了铸块、铣面、开坯等工序，提高了劳动生产率。 　　4.降低了由于热轧所需的一系列工序的能耗。 　　5.双辊连续铸轧工艺的生产线配置合理，结构紧凑，方便操作。 　　随着我国铝加工工业的快速发展，国内许多工业如航空工业、电子工业、汽车工WTO，面对全球经济一体化的严峻形势，由于铝板带双辊连续铸轧工艺技术的局限性，采用双辊连续铸轧工艺技术生产的铝板带已经不能满足国内和国际市场多合金、多品种的需求，加上我国铝板带坯热轧毛料和双辊连续铸轧生产的铝板带毛料之间存在着比例失调，铝板带双辊连续铸轧工艺生产的毛料比例过大。 　　应当如何发展巩固我国的铝板带双辊连续铸轧工艺技术？ 　　1、政府宏观调控，从国内双辊连续铸轧机的实际情况出发，适当控制规模，控制新上马的双辊连续铸轧机项目。同时，加快发展铝板带热轧项目的发展，使铝板带坯热轧毛料和铝板带双辊连续铸轧的毛料供应比例趋于合理，按有关专家的观点，以各占50％为宜。据有关资料报道，我国铝板带坯热轧毛料产能为77万吨／年，双辊连续铸轧铝板带产能为90吨／年，铸轧铝板带产能占到了总产能的54％。世界热轧板带坯的产能为2280万吨／年，占到总产能的82.6％世界连续铸轧铝板带总产能才是480万吨／年，仅占到总产能的17.4％。目前我国大陆有3台单机架双卷取热轧机，尚有一台热轧机在建设之中，还有5家的热轧机项目已经完成可行性研究报告，到2006年中国将有10台热轧机投入运行。 　　2、更新改造现有的双辊连续铸轧机，提高现有连续铸轧机的装机水平，扩大产能，提高劳动生产力。应该淘汰那些技术和装备落后的小型双辊连续铸轧机，淘汰的产能由更新改造和扩大产能措施来弥补。提高我国整体双辊连续铸轧工艺技术水平十分必要，例如，通过数学模型模拟试验和数据处理获得工艺参数较佳化值，把人工智能计莫机控制、视频技术、仪表监控、液压技术都应用到铝板带双辊连续铸轧工艺技术中来，实现整个生产过程的自动化和较佳化运行。 　　3、改善和提高双辊连续铸轧铝板带的质量和情况，消除铸轧板的白条子、黑点、大晶粒、粘辊和裂边等缺陷。双辊连续铸轧工艺技术的特点是连续不间断生产，任何意外事故或停电造成的频繁开停都会造成铸轧板的质量波动，因此要保持双辊连续铸轧机的长时间稳定运行至关重要。 　　要强化铝水的除气和过滤，添加晶粒细化剂，同时要加强铸轧机操作人员的责任心，进行工艺纪律教育。学习外国的先进经验，在双辊连续轧机安装铣边机，消除裂边，对提高板带箔综合成品率，减少几何废料颇有帮助。 　　4、加快采用铝板带双辊连续铸轧工艺技术生产合金铝板带的研究开发力度。 　　鉴于铝板带双辊连续铸轧工艺技术自身的局限性，我国国内的铝板带双辊连续铸轧机基本上只能用于纯铝和3003铸轧板的生产，已经满足不了国内日益增长的对多种铝合金板带箔产品的要求。双辊连续铸轧机生产的铝板带主要用于铝箔毛料、散热片毛料和高表面铝材的原料，因为产品深冲性能欠佳。 　　国外一直在研究开发利用双辊连续铸轧工艺技术生产铝合金板带，特别是铝缸、缸盖和拉环毛料（3004、5082和5182），据有关资料报道，法国彼施涅公司曾在传统双辊连续铸轧机上试验生产铝缸体、缸盖和拉环毛料，并在其较新一代超薄高速连续铸轧机上获得成功，已经在其下属的一个铝加工厂投入工业化生产。在这方面，我国还有许多工作要做，例如，双辊连续铸轧工艺技术的理论研究、铸轧铝板带的金相组织和表面质量的研究、双辊连续铸轧机的设备及耐火材料的研究和改进等。 　　5、重视超薄高速双辊连续铸轧机的开发和应用，尽快赶上世界先进的超薄高速双辊连续铸轧工艺技术水平。 　　据国外技术资料报道，超薄高速双辊连续铸轧工艺技术较传统的双辊连续铸轧工艺技术有了进一步发展，铝板带产品厚度更薄，生产速度更快，由于其设备装机水平和劳动生产率高而倍受世界铝工业业内人士和专家的关注。法国彼施涅公司的超簿高速双辊连续铸轧机安装在其Ｎｅｕｆ－Ｂｒｉｓａｈ工厂，早在1996年6月就已投入试运转，铝板带厚度在2～3ｍｍ范围内，较簿可以达到1ｍｍ，板带宽度为2020ｍｍ较高铸轧速度在15米／分。意大利法塔亨特公司的超簿高速双辊铸轧机轧制的铝板带厚度1.3ｍｍ，铸轧速度较高可达38米／分，正常铸轧速度14米／分，铸轧铝板带宽度厚2184ｍｍ。 　　我国已经开展这方面的工作，由中南理工大学和华北铝业有限公司已经共同研制的大型超簿高速双辊连续铸轧机已经在华北铝业有限公司投入试车。应当注意的是，在国内不应再扩大范围，应当集中精力，搞好华北铝业有限公司这台超簿高速双辊连续铸轧机的研究开发和试验工作，积累经验，不必造成投资的浪费。

苏联辊式磁选机选别锰矿石实例磁选机型号 与规格选矿厂名称处理量 t/h粒度 mm产品名称产率 %锰品位 %锰回收率%2ЭBM－30/100 （ЭPM－1）波格丹诺夫43～0.16磁 性 矿 非磁性矿 原    矿86.8 13.2 100.040.0 2.6 35.0699.0 1.0 100.04ЭBM－30/100 （ЭPM－2）契卡洛夫4～53～0.5磁 性 矿 非磁性矿 原    矿86.0 14.0 100.040.5 2.9 35.298.9 1.1 100.04ЭBM－30/100 （ЭPM－2）契卡洛夫30.5～0.16磁 性 矿 非磁性矿 原    矿72.0 28.0 100.039.3 2.9 29.197.2 2.8 100.02ЭBM－38/250 （ЭPM－3）马克西莫夫14～183～0.16磁 性 矿 非磁性矿 原    矿40.0 60.0 100.040.3 3.74 18.387.8 12.2 100.04ЭBM－38/250 （ЭPM－4）契卡洛夫183～0磁 性 矿 非磁性矿 原    矿85.0 15.0 100.042.0 2.4 36.299.0 1.0 100.0

一、环辊磨的结构环辊磨是干法出产非金属矿超细粉体的抱负设备，首要由底座、主机底座、中心轴、转盘、磨辊、磨环、拨料盘、光滑设备、皮带传动、减震器、主电机等组成。 二、作业原理 环辊磨选用冲击、揉捏、研磨的原理对物料进行破坏，安装在磨环支架上的磨环与销轴之间有很大的活动空隙。当物料经过磨环与磨圈的空隙时，遭到磨环的冲击、揉捏、研磨而破坏。破坏后的物料在重力作用下，落到甩料盘而被甩至气流进入分级室进行分级，合格细粉经过分级轮进入后道搜集体系搜集，粗料甩向分流环内避，从头落入破坏室进行破坏。双层磨环破坏机作业时，物料经过第二层磨环与磨圈的空隙时，再次破坏。三、在非金属矿职业的使用 环辊磨首要用于方解石、白云石、石灰石、大理石、硅灰石等矿藏的超细破坏。 以方解石为例，破坏进程首要分为四个阶段： 1、质料的破碎 方解石大块物料经破碎机破碎到能进入磨粉机的入料细度(15mm-50mm)。 2、磨粉 破碎后的方解石小块物料经提升机送至储料斗，再经给料机将其均匀定量的送入磨机研磨室内进行研磨。 3、分级 粉磨后的物料经分级体系进行分级，不合格的粉体经分级机分级后回来主机从头粉磨。 4、制品的搜集 契合细度的粉体随气流经管道进入收尘器内进行别离搜集，搜集的制品粉体经出料口由运送设备送至制品料仓，再统一用装粉罐车或许主动打包机进行包装。四、环辊磨的优势 1、出资省、效益高 与大型成套设备比较，出资节约近一半。建造一条年产10000吨的微粉出产线需出资139万元。用环辊磨出产平等细度的产品，年产10000吨，出资只需50万元，节约出资60%｡ 2、分级精度高 选用内分级设备，分级轮结构共同，分级作用好，无大颗粒污染。 3、低能耗 加工产品细度D97 4、作业平稳牢靠 环辊磨的传动主轴选用减速机传动，其能耗低，功率高，功率>96%。 5､较高的比表面积 粉粒比表面积是单位质量所占有的表面积，是反响超细碳酸活性的一个重要目标。环辊磨可产制比表面积2.24m3/g(D97=10μm)至3.04m3/g(D97=4μm)的超微细粉，远高于国产的其它设备｡ 五、环辊磨加工巧粉时应留意的几个问题： 1、要坚持物料的进出平衡 磨环与磨圈的触摸属非刚性触摸，其中间隙垫有一层被破坏的物料，磨环与销轴的空隙大，反映到主轴电机的电流不会因加料过多而跳闸，在调试时，在保证产品细度的前提下，应逐渐上升;如加料过急，物料进出不平衡，出料速度反而下降，会有粗粉带出，产品粒度不均匀。 2、恰当延伸停机时刻保证腔内存料彻底排出 中止加料后，破坏腔内还有物料，必须将这些存料悉数破坏排出后再停机，使下次开机顺畅。一般中止加料后，应持续开机5min左右。碰到俄然停电时，开机前先用手盘电机联轴节，滚动灵敏后送电，如严峻卡死则应开机清料。

板带冷轧机这一多质量、旋转运动体系统，在其高速、瞬态轧制过程中，时常会发生轧机振动现象。当轧制工艺、设备和控制等参数配合良好时，这种振动现象并不会明确体现。但是，一旦轧机运行状态超出对产品的精度要求或设备的承受能力，便会导致轧机振动的频繁发生。在带钢冷连轧过程中经常出现的传动系统扭转振动、垂直振动及垂扭耦合振动等振动形式中，以垂向系统的三倍频振动危害较大，它轻则会对轧件产品的板厚-板形质量指标造成不良的影响，重则会导致轧机设备的损害。　　　　北京科技大学的学者针对高速铝板轧制过程中频繁出现的冷轧机垂直振动现象，结合轧制工艺润滑原理和机械振动理论，建立基于辊缝动态摩擦方程的轧机垂直振动模型。该模型由辊缝几何形状模型，轧辊-轧件工作界面的动态摩擦模型，变形区内的正向轧制应力、摩擦应力分布模型，以及单机架铝板冷轧机二自由度垂向系统结构模型组成。同时，为研究轧辊--轧件工作界面动态摩擦机制影响下的冷轧机垂振机理及系统稳定性，采用某厂单机架铝轧机设备及工艺参数，搭建Matlab/Simulink平台，分别模拟仿真轧制压力和正向轧制应力曲线，验证该模型的有效性；并讨论分析了变形区混合摩擦状态，轧辊--轧件表面粗糙度、轧件入口厚度与系统稳定性的关系。

2．1 在凹山选矿厂的应用¨。马钢南山矿公司凹山选矿厂原破碎流程为常规的三段一闭路流程，2004年在细破碎闭路筛分之 后增加了一台德国Koppem魁伯恩公司的RP630／ 17．1400高压辊磨机。半T业试验得出结论表明：高 压辊磨机破碎单位功耗为1．55 kWh／t，邦德破碎功 指数比常规破碎机降低约27％，即从11．71kWh／t 降低到8．54kWh／t，辊面寿命可达1万h以上。该选矿厂进行了高压辊磨闭路破碎一千湿联合 磁选抛尾．粗精矿(3—0ram)阶段磨选流程技术改 造。高压辊磨机给矿粒度为20一0rnm，设计处理能力为1 305t／h，设备作业率90．4％，给矿含水量为 5％～6％，在进入磨矿前可预先抛出产率约60％、 尾矿品位8％～8．5％的合格尾矿，破碎作业吨新给 料电耗为168kWh，原矿人磨粒度和人磨量大幅度 降低，人磨品位显著提高。2．2在司家营铁矿二期选矿厂的应用司家营铁矿二期选矿厂规模为1 500万t／a，目 前该设计的破碎系统采用粗破碎一中破碎与筛分系 统形成闭路一干选．高压辊磨工艺。设备采用德国 KHD洪堡．威达克公司RPl718高压辊磨机两台，给 矿粒度50～6mm，产品粒度P蚰=8mm，其中一200 目含量占25％，处理能力为2 800t／h。高压辊磨机 采用边料返回流程，辊子中心排矿产品输送到球磨 机磨矿，用以保证最终破碎产品粒度，达到球磨机节 能降耗的目的。2．3在智利Los Colorados铁矿选矿厂的应用智利Los Colorados铁矿选矿厂1998年采用一 台KHD洪堡．威达克公司RPBRl6．170／180辊压 机，用于代替常规的三段和四段破碎机。试验研究 表明：辊压机能产生大量的3mm一45斗m的产品，同常规破碎机相比，该粒度区间各相同粒级的产品几 乎提高了一倍；辊压机的单位功耗在0．76～1．46 kWh／t；由于细粒级颗粒含量多且有裂纹，球磨机磨 矿功指数较低，球磨机处理鼍提高27．2％，单位能 耗降低2l％；辊面的使用寿命可达14 600h。该选矿厂工艺流程：铁矿石经粗碎后给人双层 振动筛，筛上产品送至中破碎，筛下产品和中破碎产 品粒度约63．5mm一并送人高压辊磨机，辊压机的 破碎产品经打散机处理后送至筛孔约7mm的振动 筛，筛下产品送人磁选机后再到磨矿选别作业，筛上 产品返回辊压机。在这个流程中，高压辊磨机替代了两个破碎段， 因为选矿厂破碎最终产品粒度小于6．35mm，如果采用圆锥破碎机则需设置第三段和第四段破碎。目 前，该选矿厂高压辊磨机工作压力为105巴，排料粒 度约为80％小于12．5ram，而小于150斗m的粒级产 率比常规破碎机多一倍。

铝压型板作为一种新型建筑结构材料，具有重量轻、比强度高、耐腐蚀、安全防火、运输施工方便没管、使用寿命长以及回收价值高等诸多独特优点，在工程领域中具有广泛的应用。铝压型板的厚度多为U1mm左右。随着压型板需求量日益增加，对外观、尺寸和性能提出了更高的要求。在某些承载结构中，需要厚规格的压型板才能满足工程需求。当前，压型板的成型有辊弯和冲压成型等方式，辊弯成型工艺占统领地位。　　电缆桥架设备厚规格铝压型板辊弯成型工艺与裂纹缺陷分析　　铝压型板辊弯成型是板材在冷状态下经纵向连轧成型机连续弯曲而成的工艺。其成型特点是变形前后板带的厚度不变；成型后各部中性线展开长度等于原板宽度；成型过程中，弯曲的部分在弹性变形同时，也伴随着塑性变形和加工硬化。压型板辊弯成型工艺主要有2种：1）顺序成型法：先从中间波纹按顺序像边缘波纹逐渐成型，或是先从边部波纹再像中间波纹逐渐成型。其特点是坯料宽度计算简单，辊子的安装和调试方便，成型时所需的力比较小。但机架数相对要求比较多。2）同时成型法：断面上的波纹同时成型，其特点是能用最少的成型道次获得最终的成品，但需要精确计算坯料的宽度，对成型机组要求有较高的安装精度；同时，由于弯曲处发生金属硬化，成型所需的力较大，成型辊磨损比较严重，压型板厚度的增加给成型设备和工艺带来了一些困难，如：成型所需的力大幅增加，弯曲成型过程中板材横向位移较大，上下成型轧轮弯曲半径需要更多考虑与材料弯曲性能匹配等。如果成型工艺不合理，则容易产生各种缺憾。因此，厚规格铝压型板生产对连轧机的设备能力提出了较高要求，并且需要合理设计辊弯生产工艺。孔型弯曲半径的设计需要充分考虑板材的变形特点和板材成型能力，以减少角部开裂等缺陷的产生。　　本文对厚规格（3—4mm）铝压型板辊弯成型工艺进行了研究，基于铝合金板材成形能力和压型板规格特点，开发了厚规格铝压型板顺序辊弯成型工艺。对少量出现的铝压型板角部裂纹缺陷进行了断口SEM微观表征，分析断裂产生原因，从材料选择和预处理的角度，提出了减少缺陷的相应措施。　　1 压型板成分、规格和性能　　本文所采用的铝合金板材是一种强度比较高防锈铝合金，主要用于船舶制造行业，分析成分可知：铝—镁合金中含有少量的Mn、Cr和Ti元素，Mn元素的加入能够使含镁的相如Mg5AL8弥散沉淀，起到弥散强化的作用，同时起到提高铝合金的抗腐蚀性能。加入的Cr和Ti元素可以细化合金晶粒，而Fe、Si、Cu等为杂质元素，他们的存在对铝合金的性能与质量有较大的负面影响。　　2 压型板成型工艺　　一般认为顺序成型法需要用较多的成型辊，但由于载荷的降低，实际顺序成型法较同时成型法其成型辊重量可以减少20%左右。同时成型过程中，板材一开始就沿整个断面变形，各个弯曲处的相互作用使金属的横向移动比较困难，特别是当成型辊加工精度稍有偏差时，就会造成板材在成型过程中取法按照预先设定的状态变形，从而产生形状和尺寸的误差。同时成型过程中存在着较大的应力，除了容易造成压型板边部尺寸过大以形成褶皱和形状改变，还可能产生横向弯曲和板面不平。顺序成型过程中，当一个波成型时，其自由周边的板材很容易发生所需的金属横向流动。使弯曲处板材和成型辊的摩擦力减小，有利于板材成型。2种成型方法各有各的优缺点，但对于中、低波形压型板和一些特殊形状的压型板，顺序成型法有一定的优越性。　　压型板原料宽度为900~1200mm，压型板共有4个梯形槽。由于压型板成型过程中，板材在轧轮中收到拉伸，并且槽型较深，若采用3mm铝合金板材，深度与厚度比值达17:1，变形过程中局部会发生加工硬化，对板材成形性能要求较高。压型板成型过程中，金属板沿横向受到拉伸作用。从而形成槽型。槽深要求成型过程中板材横向流动较大，完全采用同时成型，槽型之间对板材的作用力使材料流动较为困难，容易造成板材局部变薄甚至断裂。又由于板材相对较厚，如果4个槽型同时成型对成I系那个设备所提供的轧制力要求较大。基于对上述分析，根据同时成型和顺序成型的特点，对2种方案进行比较，提出了多点逐道次顺序成型工艺，从微软解决了高硬化多槽型铝合金压型板的成型问题。将铝压型板的成型过程分为2个阶段，先对中间的2个槽型进行成型，然后再对外侧的2个槽型进行成型。　　3 裂纹缺陷分析　　断口具有典型的微孔聚合型断裂形貌，其特征是存在大量韧窝。韧窝是微孔长大的结果，韧窝内大多包含着一个夹杂物与第二相，这说明微孔多萌生于夹杂物或是第二相与基体的界面上。此外由于基体加工硬化能力较强，韧窝大而浅。当板材弯曲过程中，在外侧产生拉应力，开始产生微孔，继而长大和聚合，形成一中心裂纹，这中心裂纹沿着垂直于拉力轴的方向伸展，最终到试样边缘以大约和轴向成45°平面剪切断开。　　Fe元素作为铝合金中杂质元素，当含量过大时，会生成金属化合物，形成硬点，一句元素含量比，AL6(FeMn)多元硬脆相，容易成为塑性加工过程中裂纹源，并显著影响材料的加工硬化性能。元素偏聚现象，容易导致脆性增加，工艺性能下降；同时镁元素偏聚容易形成的颗粒镁铝脆硬相，降低沉淀强化效果，并导致脆性增加，在塑性加工过程中容易发生破裂，而成为裂纹源。此外，在断口中也观察到少许破碎状富Si硬点以及夹杂物，它们在加工过程中也容易破碎，导致裂纹萌生。　　4 结论　　1）成功开发了厚规格铝合金压型板辊弯顺序成型工艺，给出了道次压下规程和轧轮横向移动量分配。　　2）对少量压型板角部裂纹断口分析表明：铝合金板材内部存在部分大颗粒杂质，在弯曲变形过程中容易破碎，导致与铝基体界面之间萌生微裂纹，裂纹扩散导致角部裂纹缺陷的产生。　　3）基于上述缺陷形成原因，从控制微观组织结构和板材成型性的角度，可以采用对铝合金板材进行预退火热处理和减慢加工变形速率等措施降低加工硬化程度，提高板材塑性，从而减少裂纹缺陷。

目前，我国铁矿资源中易选的铁矿资源日益减少，铁矿资源特点是贫矿多，富矿少，伴生矿产多，矿石组分比较复杂，矿石嵌布粒度大多较细，给选矿造成一定的困难。从技术上来讲，迫切需要先进的技术、先进的工艺和先进的设备，来推动贫铁矿资源的高效开发与利用。从经济效益来讲，选矿厂对于贫铁矿的生产，必须扩大生产规模，必须扩大原矿的处理能力，节能降耗，降低选矿加工成本，才会有较好的经济效益。在矿石进入磨矿作业之前，将混入矿石中的一部分脉石矿物预选剔除，实现该丢早丢，以利于提高原矿品位。 采用超细碎粗粒抛尾优化的预选工艺，这是贫铁矿提高生产能力、节能降耗、创造较好的经济效益行之有效的方法。 湖北谷城县铁矿原矿品位TFe含量14～15%，伴生有钛铁矿，其TiO2含量6～7%，矿区TFe总储量1.9亿余万吨，TiO21000余万吨，适宜露天开采。由于该矿为贫铁矿床，一直未得到开采利用，随着国内铁矿石形势好转，选矿技术水平的提高，迫切需要先进的选矿工艺和设备来推动贫铁矿资源的高效开发与利用，这是该矿山当前首要任务。 湖北谷城县铁矿曾在1980～2005年委托多家研究所对该铁矿石进行了多次选矿试验，但一直未获得合适的选矿工艺流程及较好的选矿指标。一般获得选矿技术指标：铁精矿产率为14.77%～12.96%；铁精矿品位TFe含量为58.45～63.35%；回收率为57.12～54.32%。为了获得较好的选矿工艺和选矿技术指标，为了探讨最佳的铁矿石预选新工艺和新设备，于2009年7月委托长沙选矿工程新技术研究所和长沙深湘通用机器有限公司，为矿山建设500万吨/年选矿厂做铁矿选矿研究试验，为选矿工艺设计，设备选型提供基础数据。 针对湖北谷城县铁矿贫、细、杂的特点，进行了深入细致的研究，如果采用常规的选矿工艺处理这种矿石，单位电耗高、钢耗高、水耗高、经济效益差。因此我们提出了优化贫铁矿超细碎预选工艺：选用高效节能的超细碎设备辊式磨机，采用多碎少磨的工艺，降低铁矿石入球磨机的粒度，为铁矿石入球磨机之前进行粗粒抛尾，实现该丢早丢，充分回收，创造了有利条件，这对贫铁矿石提高磨矿系统生产能力，节能降耗，创造较好的经济效益，具有深远的现实意义。 该项目小型试验，采用辊式磨机超细碎(0～5mm)－干式弱磁选机粗粒抛尾－磨矿－二段湿式弱磁选机精选开路工艺流程。当原矿品位TFe含量为15.25%时，获得了铁精矿产率为14.49%；铁精矿品位TFe含量为65.12%；回收率为61.90%的较佳选矿技术指标，为设计建厂提供了依据。 一、辊式磨机超细碎对嵌布粒度极细低品位铁矿的作用嵌布粒度极细低品位铁矿石在进行超细碎作业时，由于铁矿石在料层的状况下，受到快速旋转的磨辊反复多次碾压和搓揉，使得矿石碾压成细粒及粉末状。从而使有用矿物与脉石的结合界面即会发生疲劳断裂或发生微裂纹和内应力，部分的结合界面也会完全分离。这样很大一部分有用矿物便获得了完全的单体解离，另一部分没有完全单体解离的颗粒内部的结合界面处，也会产生微裂纹或内应力。当获得了完全单体解离或部分单体解离的颗粒，进入预选作业粗粒抛尾时，便可获得品位较高的粗精矿和品位较低的尾矿。这种脉石矿物较少的粗精矿进入球磨机时，没有完全单体解离的颗粒内部的结合界面，由于含有大量的微裂纹和内应力，因此在球磨机中，这部分颗粒中的有用矿物和脉石便很容易获得更好的单体解离。这样粗精矿磨矿后有利于磁选精选作业提高最终精矿的品位。 嵌布粒度极细低品位铁矿石经辊式磨机超细碎后，预选：干式弱磁选可以抛弃40%左右品位较低的尾矿，湿式弱磁选可以抛弃50%左右品位较低的尾矿。其原因在于辊式磨机超细碎产品的粒度很小，粒度分布范围广，其中－5mm以下的粒级达80%以上，－1mm以下的粒级达50%以上，－200目粒级达20%左右，其超细碎产品呈粉末状，所以这种粒级分布的铁矿石进行预选，粗粒抛尾时会获得显著的选别效果。 二、湖北谷城县低品位铁矿开发利用选矿技术 （一）试样的制备 由湖北谷城县铁矿采取具有代表性岩芯样400kg，经PE125×150型颚式破碎机破至25mm以下粒度后，再经ZMJ900A辊式磨机进行超细碎至0～5mm，加工混匀，取出有代表性矿样进行原矿化学分析和原矿粒度分布特性筛析试验。然后用5mm标准筛进行筛分，筛上产品反回辊式磨机进行超细碎后与筛下产品合并在一起，采用堆锥法混匀，然后分别缩分取样，称重进行试样配制，取出试验样品作为预选粗粒抛尾的试验样品。 （二）原矿辊式磨机出料筛析试验表1  原矿辊式磨机出料5.0mm筛析粒度分布表粒级(mm)＋5－5～＋3－3～＋2－2～＋1－1～＋0.5－0.5～＋0.2－0.2～＋0.1－0.1～＋0.074－0.074合计含量（%）11.119.306.9510.0412.0110.9114.544.6720.47100.00累积含量（%）20.4127.3637.4049.4160.3274.8679.53100.00    表1的结果表明：原矿辊式磨机超细碎获得了较好的结果：－5mm以下的粒级占88.89%，－0.074mm以下粒级占20.47%。超细碎后的铁矿石粒级分布较均匀，此矿石粒度适合于粗粒抛尾，可在入球磨机前抛弃大量尾矿，减少粗精矿的入磨量和降低入球磨机粗精矿的粒度，提高粗精矿的品位，为下道磁选精选工序创造了良好的条件。    （三）矿石中铁矿物的赋存状态分析表2  铁的化学物相分析结果铁矿物质类型钛磁铁碳酸铁硫化铁硅酸铁赤褐铁TFe铁含量%8.720.0280.315.430.5715.11分布率%57.710.522.0535.943.77100     由表2可知，铁主要分布在钛磁铁矿和硅酸盐矿物中，磁性铁中铁的分布率为54.27%。硅酸盐矿物中铁的分布率为35.94%，赤褐铁矿中为3.77%；磁铁矿可以通过弱磁工艺回收，赤褐铁矿可以通过强磁工艺回收。     （四）原矿多元素化学分析表3  原矿多元素化学分析结果(%)元素TFeFe2O3SiO2Al2O3Na2OMgO含量14.6818.2735.875.300.5412.25元素CaOK2OTiO2MnOSO3P2O5含量17.050.606.460.210.581.32元素SrOZrO2CuOZnOBaOCl含量0.0310.0950.0150.0270.0640.025     表3矿样的化学成分分析表明：矿石TFe含量较低，仅为14.68% ，其中Fe2O3的含量为18.27%；TiO2含量为6.46%，铁和钛铁矿是选矿主要回收的对象。杂质SO3含量为0.58%，P2O5含量为1.32%，有害元素硫和磷较高，需选矿进行排除。    （五）原矿主要矿物的嵌布粒度特征    根据矿石嵌布粒度统计分析结果，当磨矿细度达－0.074mm(－200目)时，磁铁矿、钛铁矿和黄铁矿90%以上可单体解离，磨矿细度达－0.037mm（－400目）时，三种矿物单体解离度均达到98%以上，要使三种矿物完全单体解离，磨矿细度应在0.074mm～0.037mm。     三、原矿超细碎预选粗粒抛尾试验     （一）干式弱磁选机粗粒抛尾试验    原矿采用本公司生产的型号为ZMJ900A辊式磨机进行超细碎，原矿给矿粒度为30mm，一次将矿石碎至0～5mm，生产能力为20～30t/h。超细碎产品经预先筛分至－5mm以下粒级后，用YCφ400－400型干式弱磁选机进行粗粒抛尾。由条件试验结果确定：干式弱磁选机试验条件为：固定磁场强度为1400Oe，分选辊筒转速56rpm，处理量为3t/h。改变尾矿挡板距筒皮的距离，进行尾矿量的条件试验。其工艺流程图见图1，试验结果见表4。            图1  原矿辊式磨机超细碎—干式弱磁选机粗粒抛尾开路工艺流程图 表4  原矿干式弱磁选机尾矿挡板条件(－5mm)粗粒抛尾试验结果磁场强度(KA/m)挡板距离 （mm）粒级 （mm）产 品产率 %品位%回收率%TFeTFe111.4400～－5粗精矿66.9118.0183.62尾矿33.097.1316.38原矿100.0014.41100.00111.4200～－5粗精矿60.8619.9181.23尾矿39.147.1618.77原矿100.0014.92100.00111.4100～－5粗精矿56.6520.6378.61尾矿43.357.3321.39原矿100.0014.87100.00     从表4可知，原矿辊式磨机超细碎0～－5mm粗粒抛尾获得良好的选矿指标。随着干式弱磁选机尾矿挡板距筒皮越近，截得的尾矿越多，尾矿品位和粗精矿品位也随着提高，但回收率有所下降。试验确定尾矿挡板距筒皮距离为10mm为合适。干式磁选可以抛弃产率为43.35%；品位TFe含量为7.33%；回收率为21.39%的尾矿。    （二）湿式弱磁选机粗粒抛尾试验    原矿辊式磨机进行超细碎后采用DCφ400－300型湿式电磁弱磁筒式磁选机，固定磁场强度1325Oe，分选辊筒转速56YPM，处理量为3t/h，改变给矿粒度，进行粗粒抛尾试验，其工艺流程图见图2，试验结果见表5。图2  原矿辊式磨机超细碎—湿式弱磁选机粗粒抛尾开路工艺流程图表5  原矿湿式弱磁选机给矿粒度条件粗粒抛尾试验结果磁场强度(KA/m)给矿浓度 （%）粒级 （mm）产 品产率 %品位%回收率%TFeTFe105.4400～－5粗精矿43.3825.5473.28尾矿56.627.1426.72原矿100.0015.12100.00105.4400～－3粗精矿39.8125.8570.38尾矿60.197.1929.62原矿100.0014.62100.00105.4400～－2粗精矿39.2227.2771.62尾矿60.786.9828.38原矿100.0014.94100.00     从表5可知，原矿辊式磨机超细碎，－5mm；－3mm；－2mm以下的粒级，采用湿式弱磁选机进行粗粒抛尾，获得了较佳的选矿指标，随着给矿粒度的减小，抛出的尾矿产率增加，而尾矿品位变化不大，但粗精矿的品位明显增加，回收率约有减少，试验确定磁场强度在1200～1325Oe、给矿粒度在3～5mm以下粒级为合适。     四、原矿辊式磨机超细碎—粗粒抛尾—磨矿—二段湿式弱磁选开路工艺流程试验      原矿辊式磨机超细碎至0～5mm后，经筛分至0～－5mm，然后用干式弱磁选机进行粗粒抛尾，所得到的粗精矿再进行磨矿，细度为－200目占99.67%，然后再进行二段湿式弱磁选，最后获得高品位的铁精矿。其工艺流程图见图3，试验结果见表6。                                图3  原矿辊式磨机超细碎—粗粒抛尾—磨矿—二段湿式弱磁选开路工艺流程图 表6 原矿超细碎—粗粒抛尾—磨矿—二段弱磁精选开路流程试验结果干式弱磁选机 挡板距离（mm）磨矿细度 －200目（－0.074mm）占%产 品产率 %品位%回收率%TFeTFe2099.67精 矿14.4965.1261.90中 矿1.3318.781.64 尾 矿139.147.1618.36尾 矿245.046.1418.10原 矿100.0015.25100.001099.67精 矿13.3064.4957.05 中　矿0.6120.670.86 尾 矿143.357.3321.14 尾 矿242.747.3820.95 原　矿100.0015.04100.00     从表6试验结果可知，原矿用辊式磨机超细碎—干式弱磁选机粗粒抛尾—磨矿—二段湿式弱磁选机精选开路流程，获得了较佳的选矿指标。试验条件选择干式弱磁选机挡板距离为20mm为合适。所取得的选矿技术指标为：铁精矿产率为14.49%；铁精矿品位TFe含量为65.12%；回收率为61.90%，    五、结语    （一）湖北省谷城县嵌布粒度极细的低品位磁钛铁矿经选矿优化工艺的研究，采用辊式磨机技术，确定了辊式磨机超细碎（0－5mm）—干式弱磁选机粗粒抛尾—磨矿—二段湿式弱磁选机精选工艺流程。采用这种优化工艺，可以降低铁矿石入球磨机的粒度，为铁矿石入球磨机之前进行粗粒抛尾，实现“该丢早丢”，创造了良好的条件，这对提高贫铁矿磨矿系统的生产能力，节能降耗，创造较好的经济效益，具有极其重要的意义。     （二）该贫磁钛铁矿主要回收的金属矿物为磁铁矿和钛铁矿。磁铁矿可采用弱磁选回收。钛铁矿可采用强磁—浮选工艺回收。最终产品必须除杂质，降硫除磷。     （三）该矿中磁铁矿、钛铁矿嵌布粒度一般在0.105mm(140目)～0.052mm(300目)，嵌布粒度很细，磨矿粒度达－0.074mm(－200目)时，单体解离为90%以上；磨矿粒度达－0.037mm(－400目)时，单体解离度98%以上，要使金属矿物完全单体解离，磨矿细度应在0.074mm～0.037mm。因此对这种矿石必须采用细磨，使铁矿石单体解离，才能提高精矿品位和回收率。     （四）湖北谷城县铁矿采用辊式磨机超细碎—干式弱磁选机粗粒抛尾(0～－5mm)开路工艺流程，当原矿品位为14.41%～14.87%时，可以抛弃产率为33.09～43.35%，品位TFe的含量为7.13～7.33%，回收率为16.38～21.39%的尾矿。干式弱磁选粗粒抛尾取得了良好的选矿指标。     （五）湖北谷城县铁矿采用辊式磨机超细碎—湿式弱磁选粗粒抛尾(－5～－2mm)开路工艺流程，当原矿品位为：15.12～14.94%时，可以抛弃产率为56.62～60.78%，品位TFe含量为7.14～6.98%，回收率为26.72～28.38%的尾矿。取得了比干式弱磁选粗粒抛尾更好的选矿技术指标。     （六）湖北谷城县铁矿采用辊式磨机超细碎(0～－5mm)—干式弱磁选机粗粒抛尾—磨矿—二段湿式弱磁选机精选开路工艺流程，获得了较佳的选矿技术指标（见表6）。所获得的较佳指标为：铁精矿产率为14.49%；铁精矿品位TFe含量为65.12%；回收率为：61.90%。     （七）推荐流程：原矿辊式磨机超细碎(0～－5mm)—干或湿式弱磁选机粗粒抛尾—磨矿—二段湿式弱磁选机精选工艺流程这一新工艺和设备，具有工艺简单，设备先进，选矿指标优越，经济效益显著的特点，为新建选厂提供了依据。    （八）湖北利拓投资有限公司根据湖北省谷城县铁矿试验结果，决定采用原矿辊式磨机超细碎（0～－5mm），干式弱磁选机粗粒抛尾—磨矿—二段湿式弱磁选机精选工艺流程。委托湖北大冶有色设计院，选矿设计研究所进行设计。现已确定了设计方案，并跟长沙深湘通用机器有限公司签定了购买6台ZMJ1600A的辊式磨机合同书，为矿山建设500万吨/年选矿厂选矿工艺设计及设备选型正在做准备工作。

铝表面处理就是对铝材料进行表面处理的工艺。铝，是一种化学元素。它的化学符号是Al，它的原子序数是13。铝元素在地壳中的含量仅次于氧和硅，居第三位，是地壳中含量最丰富的 金属 元素。在 金属 品种中，仅次于钢铁，为第二大类 金属 。至19世纪末，铝才崭露头角，成为在工程应用中具有竞争力的 金属 ，且风行一时。航空、建筑、汽车三大重要工业的发展，要求材料特性具有铝及其合金的独特性质，这就大大有利于这种新 金属 铝的生产和应用。 铝的应用极为广泛。铝是银白色有光泽 金属 ，密度2.702克/立方厘米，熔点为660.37℃，沸点为2467℃。具有良好的导热性、导电性和延展性。化合价+3，电离能5.986电子伏特。铝被称为活泼 金属 元素，但在空气中其表面会形成一层致密的氧化膜，使之不能与氧、水继续作用。在高温下能与氧反应，放出大量热，用此种高反应热，铝可以从其它氧化物中置换 金属 （铝热法）。铝表面处理：工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。要合深层能牢固地附着在工件表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与 金属 的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体 金属 在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的机械性能和使用寿命。因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，处长产品使用寿命的重要保证和措施。铝表面处理方法手工处理：　　如刮刀、钢丝刷或砂轮等。用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳动强度大、生产效率低，质量差，清理不彻底。化学处理：　　主要是利用酸碱性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污，再利用尼龙制成的毛刷辊或304#不锈钢丝（耐酸碱溶液制成的钢丝刷辊清扫干净便可达到目的。化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象，对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。机械处理法：　　主要包括钢丝刷辊抛光法、抛丸法和喷丸法。抛光法也就是刷辊在电机的带动下，刷辊以与轧件运动相反的方向在板带的上下表面高速旋转刷去氧化铁皮。刷掉的氧化铁皮采用封闭循环冷却水冲洗系统冲掉。抛丸法清理是利用离心力将弹丸加速，抛射至工件进行除锈清理的方法。但抛丸灵活性差，受场地限制，清理工件时有些盲目性，在工件内表面易产生清理不到的死角。设备结构复杂，易损件多，特别是叶片等零件磨损快，维修工时多，费用高，一次性投入大。想要浏览更多铝表面处理的资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）。 

拉丝处理是要在冲压之后再做的，拉丝可根据装修需求，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。 　　直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的办法加工出直线纹理。它具有刷除铝板表面划痕和装修铝板表面的两层效果。直纹拉丝有接连丝纹和断续丝纹两种。接连丝纹可用百洁布或不锈钢刷经过对铝板表面进行接连水平直线磨擦（如在有靠现设备的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板获取。改动不锈钢刷的钢丝直径，可取得不同粗细的纹理。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：选用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速滚动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。 　　乱纹拉丝是在高速工作的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所取得的一种无规则、无显着纹理的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。 　　波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。使用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹理。 　　旋纹也称旋光，是选用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用火油谐和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装修性表盘的装修性加工。 　　螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边缘成60度左右的视点，别的做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边缘齐直的聚酯薄膜用来约束螺纹竞度。使用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度共同的螺纹纹理。 　　喷砂处理是为了取得膜光装修或纤细反射面的表面，以契合光泽柔软等特殊规划需求。均匀适度的喷砂处理，基本上也能够战胜铝材表面的常见缺点。 　　对外观零件，不管是用拉丝仍是喷砂，一般都是需求再做表面氧化处理的。至所以挑选哪种加工工艺，应该是与造型相关要考虑的一个问题，两种工艺可取得的表面质感仍是有不同的。 　　别的有一种工艺和喷砂挨近，可是用的是一种化学腐蚀的办法进行，俗称化学烂砂处理或许化学砂面腐蚀，尤适用于铝材表面处理，其砂面的均匀性远优于喷砂处理。化学砂面腐蚀分酸性腐蚀和碱性腐蚀。 经过不同的腐蚀溶剂和砂面剂能够取得不同的表面颜色和砂粒粗细度。

拉丝处理是要在冲压之后再做的，拉丝可根据装修需求，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。     直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的办法加工出直线纹理。它具有刷除铝板表面划痕和装修铝板表面的两层效果。直纹拉丝有接连丝纹和断续丝纹两种。接连丝纹可用百洁布或不锈钢刷经过对铝板表面进行接连水平直线磨擦(如在有靠现设备的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷)获取。改动不锈钢刷的钢丝直径，可取得不同粗细的纹理。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：选用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速滚动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。     乱纹拉丝是在高速工作的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所取得的一种无规则、无显着纹理的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。     波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。使用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹理。     旋纹也称旋光，是选用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用火油谐和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装修性表盘的装修性加工。     螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边缘成60度左右的视点，别的做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边缘齐直的聚酯薄膜用来约束螺纹竞度。使用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度共同的螺纹纹理。     喷砂处理是为了取得膜光装修或纤细反射面的表面，以契合光泽柔软等特殊规划需求。均匀适度的喷砂处理，基本上也能够战胜铝材表面的常见缺点。     对外观零件，不管是用拉丝仍是喷砂，一般都是需求再做表面氧化处理的。至所以挑选哪种加工工艺，应该是与造型相关要考虑的一个问题，两种工艺可取得的表面质感仍是有不同的。     别的有一种工艺和喷砂挨近，可是用的是一种化学腐蚀的办法进行，俗称化学烂砂处理或许化学砂面腐蚀，尤适用于铝材表面处理，其砂面的均匀性远优于喷砂处理。化学砂面腐蚀分酸性腐蚀和碱性腐蚀。经过不同的腐蚀溶剂和砂面剂能够取得不同的表面颜色和砂粒粗细度。

拉丝可根据装修需求，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。 直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的办法加工出直线纹理。它具有刷除铝板表面划痕和装修铝板表面的两层作用。直纹拉丝有接连丝纹和断续丝纹两种。接连丝纹可用百洁布或不锈钢刷经过对铝板表面进行接连水平直线磨擦(如在有*现设备的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷)获取。改动不锈钢刷的钢丝直径，可取得不同粗细的纹理。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：选用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速滚动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。 乱纹拉丝是在高速工作的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所取得的一种无规则、无显着纹理的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。 波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。使用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹理。 旋纹也称旋光，是选用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用火油谐和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装修性表盘的装修性加工。 螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边缘成60度左右的视点，别的做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边缘齐直的聚酯薄膜用来约束螺纹竞度。使用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度共同的螺纹纹理。 当然要先拉丝后电镀了。 要在折弯等成型前，一般是平板拉丝。其实表面处理对基材的前处理有很高要求，否则表面处理后反而回扩大基材的缺点 塑胶件的表面拉丝一般是经过烫金来做的，在烫金机的高温高压作用下，将烫金膜上的物质搬运到塑胶表面。选用不同的烫金膜，可得到不同光泽和粗细的纹理作用，这种工艺在影碟机面板上用的许多。现在在视听产品上用的许多的戏法镜面装修件，就是在PMMA板材上烫印的反光膜(也有用电镀的)铝材表面处理除拉丝外，还常用喷沙工艺，相同能够起到掩盖划痕和美化外观的作用别的还有一种“烫金”工艺(电化铝搬运)，能够在塑料件的表面也做出相似这样的作用来。 有关烫印板，即施压头部份的材料选取，以红铜材料为较佳，由于红铜散热性、传热性比较好，在金属中归于中性材料，既不太软也不太硬，不只便于加工，有必定弹性，耐用性很好;不过实际使用时，许多供应商为下降材料本钱，挑选的多是铝合金印板，这样在烫板制造本钱上能够省一些，不过由于铝材太软，使用寿命差，假如批量很大，用一段时刻还得从头制版，制版费也不廉价了，所以应该要归纳考虑材料挑选问题。 有关烫印工艺条件方面比较简单了解，就是烫印压力、烫印温度和烫印时刻。 较重要的就是烫金原材料的挑选，即烫金纸，挑选时要注意与不同的烫印基材相匹配才行，并非一种烫金纸就能通吃一切的材料，这主要是关系到热转印时的粘着结实度的问题。这个或许不方便直接比较，由于两种工艺适用的场合不同，拉丝适用于板金件，而烫金适用于纸、塑料、织物类，假如要做比较的话，还得考虑模具及结构设计的不同所引起的其他本钱改变才合理。