一：开机前设备检查1．对机械滑动、旋转部件及减速器内加注润滑油。2．对滑动、旋转部位经手动检查，直至灵活、无卡阻现象。3．清扫工作上的一切杂物，并把工件上可能与压辊、导向辊相接触的焊缝打磨平整。4．检查电器、电缆等处是否正常。二：调整、空车运行1．首先要进行空车运行，观察各传动零件及部位的运行是否正常，有无卡阻、过热等异常现象。2．关闭主电机，根据被矫正型钢的翼缘宽度和厚度调整好上辊与传动辊构成的矫正孔形的位置，正确的操作程序是将型钢的头部伸入矫正孔并启动左右升降电机，根据型钢的变形量正确调整升降电机的位置。三：开车运行1．矫正孔形调整好后，启动主电机，传动辊运转，接着型钢进入矫正机进行翼缘矫正。2．设备在工作时，绝对不可启动升降电机。3．设备在工作时，若发生障碍，应立即停车并排除故障。4．设备在工作时，型钢出口一边不可站人。四：设备的维护及注意事项1．本机只能矫正翼缘的焊接弯曲变形，不能矫正腹板与翼板的垂直度和型钢的直线度。2．型钢在输出辊道上不可翻转及堆放。3．设备各运动部件应定期、定量加注规定使用的润滑油，摆线针轮减速器每半年换30#机械油一次。     LHA龙门式焊接机操作规程 1．工作前必须清理导轨面及其周围环境，不得有妨碍台车运行的杂物。2．定期调整各导向轮与其导轨间的间隙，使导向轮与导轨侧面紧密配合。3．定期清理焊剂回收装置筛网上的堵塞物，确保焊剂颗粒能够通过筛网。4．减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油，每一年更换一次；齿条齿轮副用30#机械油润滑，班前加油工作，班后加油保护；各滚动轴承加注3#钙基润滑脂润滑，每一年更换一次。5．台车在空走时，注意焊臂应提升至与翻转支架不相碰的位置。6．焊接机在“调整”状态下（立柱不回转的），台车行走为连续动作，在“焊接”状态下，为点动作走，启弧后，台车能联动行走，否则应着重查修联动线路和转换开关。7．着重注意门架行走的调速控制器—变频器，若在行走过程中出现报警现象，应参阅随机的变频器使用说明书，察看相关的参数，额定电流，V/F特性曲线，转矩补偿等，并同时注意电源电压的波动范围，不应超过变频器的允许范围。8．日常检查：（1）运行性能符合标准范围。（2）周围环境符合要求（无雨水，无腐蚀性气体，否高温环境）（3）显示部件正常，（4）没有异常噪声、振动和气体。（5）没有过热或变况。9．定期检查：定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.(1)电源\电压在允许范围内.(2)清除变频器\控制板上的灰尘.(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.(4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.(5)控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.      LHA龙门式焊接机操作规程 1．工作前必须清理导轨面及其周围环境，不得有妨碍台车运行的杂物。2．定期调整各导向轮与其导轨间的间隙，使导向轮与导轨侧面紧密配合。3．定期清理焊剂回收装置筛网上的堵塞物，确保焊剂颗粒能够通过筛网。4．减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油，每一年更换一次；齿条齿轮副用30#机械油润滑，班前加油工作，班后加油保护；各滚动轴承加注3#钙基润滑脂润滑，每一年更换一次。5．台车在空走时，注意焊臂应提升至与翻转支架不相碰的位置。6．焊接机在“调整”状态下（立柱不回转的），台车行走为连续动作，在“焊接”状态下，为点动作走，启弧后，台车能联动行走，否则应着重查修联动线路和转换开关。7．着重注意门架行走的调速控制器—变频器，若在行走过程中出现报警现象，应参阅随机的变频器使用说明书，察看相关的参数，额定电流，V/F特性曲线，转矩补偿等，并同时注意电源电压的波动范围，不应超过变频器的允许范围。8．日常检查：（1）运行性能符合标准范围。（2）周围环境符合要求（无雨水，无腐蚀性气体，否高温环境）（3）显示部件正常，（4）没有异常噪声、振动和气体。（5）没有过热或变况。9．定期检查：定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.(1)电源\电压在允许范围内.(2)清除变频器\控制板上的灰尘.(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.(4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.(5)控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.    Z15型组立机操作规程 1.工作前必须清理滚道平面,不得有妨碍H型钢行走的杂物.2.各减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油,每年更换一次;各链轮\链条加注3#钙基润滑脂润滑,每年添加一次.3.泵站油箱中添加液压油N32号时,必须用120目过滤网进行过滤,换油时应将旧油放掉并且冲洗干净,更换周期一般为每年一次.4.H型钢在道轨上输送时,不能跑偏,以免撞击离合器,造成短路现象.5.检修辊道线路时,应注意离合器控制线应与相邻的辊道离合器控制线相一致,以防H型钢在辊道上短路其它线路.6.若辊道电机旋转而辊道不动,应着重检查直流24V的供电线路.7.注意维护接近开关或光电开关的接线和安装位置,否则会导致自动循环中断,严重的可导致可编程PLC内部供电异常等现象.8.操作盒上的按钮或各种电器输出动作对应着可编程PLC的每一个发光指示灯,维修时应先从PLC入手,参照电器图纸逐点排查.9.日常检查通电和运行时不打开控制箱,从外部检查设备的运行,确认没有异常情况.(1)运行性能符合标准规范.(2)周围环境符合要求(无雨水\无腐蚀性气体\否高温环境).(3)显示部件正常(4)没有异常的噪声振动和气体.(5)没有国若活变色等情况.10.定期检查   定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.(1)电源\电压在允许范围内.(2)清除变频器\控制板上的灰尘.(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.(4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.(5)控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.              冲 床 操 作 规 程 1.离合器脱开后再开机电机。2.校正模具位置时禁止启动。3.防护装置拆除的情况下，禁止启动。4.操作中注意不要经常把脚放在踏板上，以免不慎踏动，引起事故。5.应注意加工材料的清洁，加工过程中应适时加润滑油。6.如发现滑块自由下落式有不规则的敲击声和噪音时，应立即停车检查。7.为确保安全，应避免将手伸进模口区。8.组织专人参照使用说明书负责本机床的日常保养。      空 压 机 操 作 规 程 1.应严格遵守机电设备的安全生产有关规定，固定式空压机应安装稳定，移动式空压机停妥后必须垫实（四轮悬空）。2.新的或经检修后的空压机，工作前应检查油路，水路是否畅通，连接部分有无松动，安全阀，压力表是否齐全良好，风管是否漏气等。确认正常后方可开机。3.开车前，应先开送风扇和给水阀，并且用手盘动数转后在连续运转，停车时应按高压刮低顺序放空，不得先从低压开始，并同时关闭风阀，以免回风引进事故。4.输气管未装好不准送风，打开送风阀前，应先通知工作地点，并经压力实验后，方可使用，（应工作压力的1.5倍）。安装输气管应避免急弯。5.禁止任何人员面对压缩机出口处工作，更不准以压缩机空气吹人，不准在储气管附近施焊或其它加热等。每班工作后必须打开放气阀，每月至少将罐内油质等物清洁一次，气罐外部应保持清洁，不得粘有污物。6.压力表，安全阀和调节器等应定期检验，保持灵敏有效，高压表工作压力不准超过额定值，运转时不准打开各种孔箱盖和进行检修工作。7.工作中发生各种不正常情况（如表值批示不正常、漏气、不正常声响、有火花等），应即停车检查，禁止用汽油、清洗压缩机部件，以免引进爆炸。8.空压机的气缸所用润滑油必须使用规定牌号的机油，油质要符合规定，拖运移动空压机时，时速不应超过20公里/小时，转弯时不得急转弯。9.停止工作时，应先降低气压至2公斤/MM2后，方可停车。                         直条火焰切割机操作规程 1．操作者必须经过培训，熟悉直条火焰切割的结构原理和工作原理。熟悉掌握操作规程和设备性能，方可上机操作。2．操作人员在开机切割时，首先必须要检查各部位件是否都能正常工作，电源电压是否达到要求，气路管道是否有漏气现象等。对所有连接管路、氧气表、表、调压阀及电源进行全面检查，确保无误后方可开机工作。如发现有异常现象，应立即停车检查并修复，决不能使设备“带病”工作。3．操作人员在下班时必须要关断全部电源和气路，并且放空机体管道中剩余的气体，以延长管路使用寿命。4．切割机工作时，氧气压力不得大于1MPa，压力不得大于0.1MPa。5．工作时请时刻注意切割火焰和冲孔火花，防止溅燃上气管和电线。6．高压氧不得与油脂等易燃物接触，以防油脂自燃。7．直条切割机必须由专人操作、专人保养，严防错误操作；设备使用的氧气表、表需一年校验一次，以确保安全生产。所有气管在正常使用条件下需一年更换一次。如条件恶劣，需适当减少更换周期。8．直条火焰切割机操作箱必须经常保持内外整洁，严防金属粉尘、酸性物质等污染物，以减少障碍的发生。9．直条火焰切割机的导轨、齿条、齿轮必须经常进行保养和润滑，保持表面整洁，减少不必要的磨损，延长部件使用寿命，提高工件加工质量。10．操作人员必须定期检查纵向、横向的限位开关，保证完好动作，严防事故发生。11．操作人员必须严格按照GB9448-1999国家标准进行安全作业。     钻 床 操 作 规 程 钻床操作过程中除应遵守机床安全通则外，还应注意以下几点：1.工作前，钻头要卡牢，工作时，工件要卡紧。2.钻深孔，铁屑不易退出时，应退出钻头，经清除后，在继续钻深。3.钻工件时，严禁操作人员将头部靠近旋转的钻头或镗杆。4.钻头未停止运转时，不准拿取或送进工作。5.停电或发生故障停车时，应及时将钻头退出工件。拉闸，工作完毕后将手柄放回零位，卸下钻头，断电拉闸，清除铁屑。6.工作时不准带手套操作。 一、H型钢、T型钢下料工艺守则1. 序言本规程适用于H型钢、T型钢翼缘板、腹板和异型件的下料。2. 下料前的准备工作2.1 仔细读懂生产任务单和工艺规范；2.2 对所下料的板材材质、表面质量尺寸公差进行复核。不符合标准，严禁使用；2.3 编制排料图或排料计划应符合如下规定： 2.3.1 需拼接的板材，其接口与端部的距离应大于600mm,且12000mm之间不得拼接两处； 2.3.2需拼接的板材，其接口不宜在拼接后的总长中心线左右1000mm范围内； 2.3.3 如图纸另有规定或征得用户同意，可按图纸和用户协议执行；  2.4 准备好下料的常用工具；  2.5 清理现场，使之宽敞通畅，有利于操作；  2.6 如有疑问，应及时和有关部门技术人员联系。3. 划线下料3.1 将板材平稳地吊到工作平台上，水平放置板底不得有杂物；3.2对由于板材自身重量有可能产生板材弯曲变形的，不能采用水平吊运，应采用多点均布夹持水平吊运；3.3 板材的放置应以不妨碍切割机大车行走，有利于割炬的配置，有利于操作，有利于排料为准；3.4 被切割的板材背面应有150mm的空间以便于切割气流的顺畅排出；3.5 板材的放置应与切割机大车运行轨迹平行，误差不得大于5mm;3.6 板材切割线左右15mm宽的范围内除去铁锈（严重锈蚀）油漆等污物；3.7 划线印记宽≤1mm，划线公差应为切割公差的1/2；3.8 为防止热影响变形，需要进行工艺割边处理，每侧割边宽度为10～25mm，板薄取小值，板厚取大值；3.9 划线尺寸应考虑割口量。腹板下料时还应考虑翼缘板厚公差和组对间隙对H型钢高度及公差的影响；腹板实际名义高度＝H型钢名义高度＋割口量－翼缘板实际尺寸；3.10 自动切割机割口量如下表：板   厚 6～10 12～16 18~25 60~40割口留量 1.5 2 2.5 3.03.11 如无特殊要求，长度尺寸应加上30～50mm的精整余量；3.12 气割完毕，应在标记栏内标明产品编号，如需对接的板材，还应在两块上同时标明产品编号，个人生产标记也应打在标记栏内；3.13 号料完毕，应该由第二者（也是下料工）进行复核，准确无误后转入下道工序。二、H型钢、T型钢自动气割工艺守则1. 序言1.1自动火焰直条切割是一种高质量、高效率的气割工艺，它的主要特点是集中供气、规模排料、自动气割；1.2 本守则规定了对气割工的基本要求，以及工作中必须遵守的基本规范。2. 自动气割技工2.1自动气割技工应首先是一名合格的气割技工，必须懂得气割的基本知识，掌握气割的基本技能。2.2 自动气割技工还应对集中供气系统（汇流排）的基本原理，管路的布置，各类阀体的构造和原理，安全供气的规范有基本的了解和掌握；2.3 自动气割技工还应对切割机的结构和性能，各类阀体的构造和原理有基本的了解和掌握；2.4 自动气割技工应对所使用的割炬的构造和原理有充分的了解。并掌握一定的维护和维修技能；2.5 自动气割技工还应充分掌握气割工艺参数，并对出现的各种缺陷作出正确的判断，迅速采取措施，予以消除的技能。2. 气割前的准备3.1 对下料工所确定的号料尺寸进行复核；3.2 对气割工艺的条件进行复核；（包括设备、器具的完好状况工艺环境等）3.3 依据划线和工艺规范调整割炬的最佳位置，割炬割嘴应与板材表面垂直，其不垂直度不大于板厚的4％，且不大于2mm；4. 工作程序和气割参数的选择4.1 根据板材厚度和参与切割的割炬数量确定氧气的供给量；    氧气消耗量（瓶）                   假定板长10米 4 8 12 166～10 2.6 5.3 8 1112～18 5 10 15 2020～28 6 12 18 /30～40 11 21 / /4.2 氧气纯度要大于99.5％，否则会影响切割效果，增加氧气消耗的20％4.3 参与氧气瓶内压力要大于2Mpa，否则影响切割效果；4.4 氧气供给的工作程序。 4.4.1 开启汇流排参与切割的氧气瓶内阀体，是各瓶氧气压力平衡； 4.4.2 开启支路管路阀体，观察氧气压力； 4.4.3 开启减压阀，调节输出管路的氧气压力1～1.5Mpa，随切割板材的厚度大小而选取适宜压力，板厚取大值，板薄取小值；4.4.4 准备备用汇流排，程序如4.4.1~4.4.3;4.4.5 两排交换时，应先开启备用汇流排，持续3分钟，再关闭备换汇流排，次序为关闭减压阀，关闭管路支阀，关闭氧气瓶阀体；4.4.6 开启各路阀体，检查管路有无堵塞和泄漏； 4.5 选择自动切割工艺参数，见表板  厚 切割氧压力 （mm） 氧气压力（Mpa） 切割速度（cm/min） 中兴焰焰心距 割嘴后倾  角6～12 0.8～1.1 0.35～0.4 45～60 3 20～30°14～20 1.0～1.3 0.4～0.45 40～50 4 10～20°22～30 1.2～1.5 0.45～0.5 35～45 5 0°32～40 1.5～1.8 0.5～0.6 25～35 6 0° 4.6 按选定的工艺参数对割嘴的号数，氧气压力，切割速度，割嘴后倾角，割嘴离工件距离，中兴焰焰心距的大小进行调整；4.7 把切割机大车运行至待切割板材端部，开启预热管线，对端部5mm处，进行预热；待加热900～1000℃（发白光）时，开启高压氧流，启动大车，进行切割；4.8 切割至划定尺寸，应立即关闭高压氧流，停止大车行走，关闭氧气和气体，把大车快速返回预定位置；4.9 对切割质量，根据切割工艺进行自检，合格后，进行清渣处理转入下一道切割；4.10 工作完毕后，应依次关闭大车氧气，气阀体，大车电气开关，车间氧气，气，汇流排氧气，气阀体，使所有的仪表指针归零；4.11 清理现场，清点各类工具，准确无误后，撤离工作场地。5、主要工艺参数 5.1 预热火焰能率:应能保证切割时，能迅速把钢板加热至燃点，并保证切割过程继续加热。主要依据为板厚，主要决定于割嘴的大小，见4.5；火焰能率太大，会使切口上缘产生连续状钢粒，甚至熔化成园角，并增加工件表面粘附的熔渣；5.2 压气压力：主要取决于板厚，见4.5；氧压太小，切割过程缓慢，再切口表面形成粘渣，甚至无法割穿。氧压太大，则使切口变宽，切口粗糙，浪费氧气；5.3 切割速度：速度适宜，火焰以接近垂直的方向喷向工件的底面，切口质量好。速度太慢，会使切口上缘熔化，切口变宽；  速度太快时，后拖量过大，甚至切割不透，参见4.5；5.4中兴焰焰心离工件表面距离：当工件厚度较大时，可适当增加，以免割嘴过热和喷溅的熔渣堵塞割嘴而引起割嘴而引起回火5.5 割嘴后倾角：在一般情况下，割嘴应垂直于工件表面。直线切割时，工件厚度小于20mm时，割嘴可向切割方向反向后倾角20～30°，这样可以减小后拖量，提高切割速度，数据见4.5；6、工艺参考6.1 预热火焰：我公司采用气火焰。特点为切割表面质量好，切割表面硬度低，切割板材变形小，使用方便、安全，便于保管。但点火困难，氧气消耗量大，预热时间长；6.2薄板切割：由于加热快，散热慢，容易引起切口边缘熔化，熔渣不易吹掉，切后变形较大。应采用小号割嘴，预热火焰要小，割嘴后倾角加大至30～40度，预热火焰焰心距板表面应适当加大，切割速度尽可能快些。7、特殊情况处理7.1 如发现生产计划、工艺规范，钢板尺寸或质量存在疑点，应迅速找有关人员处理；7.2 切割过程中，如出现不可消除的质量问题，应立即停止工作，找有关人员处理。 三、H型钢、T型钢组对工艺守则  1、序言     1.1本守则规定了对T型钢、H型钢组对技工和定位焊工的基本要求，以及工作中必须遵守的基本规范。  2、组对技工     2.1 组对技工应对所使用的设备和原理有基本的了解和掌握，也应对其附属设备有基本的掌握和了解，并能熟练地操作设备，也应对基本的焊接原理有所掌握；     2.2 组对技工应对基本的钢材知识有所掌握；应对基本的钢结构知识有所掌握，尤其对钢结构的英里分布和基本变形有所掌握。  3、定位技工     3.1 定位焊工应首先是一名合格的电焊技工，应对所使用的设备结构和性能有基本的掌握；      3.2 定位焊工应对焊接的基本原理。焊材的性能，使用和保管，焊接变形及缺陷的产生及消除等知识有充分的了解和掌握；     3.3 定位焊工应能根据产品、产品工艺熟练掌握以下操作技能：      3.3.1 合理地选择、使用、保管焊条，气保焊丝和保护气体；      3.3.2 合理地选择调节焊接规范；      3.3.3 根据对电弧区域，熔池区域观察，判断焊接过程是否平稳；4、组对前期准备     4.1 对组对的工艺条件进行复核（包括设备，各种工具的完好状况的工艺环境）     4.2 对上道工序转来的半成品板材进行相关之俩嘎复核，不符合组对条件的严禁进入生产线；     4.3 对上道工序转来的半成品板材，查验生产编号标记栏，进行分类正确放置，并对明显的疑点进行复核；      4.4 对半成品的板材严禁水平吊装；  5、型钢的组对     5.1 对半成品表面去曲度超差的板材进行校正后再进行组对，严禁超应力组对；     5.2 组对时，应注意对接的翼缘和腹板的相互位置，其翼缘板和腹板的对接焊缝相距应大于200mm。如图纸有特殊规定，按图纸规定执行；     5.3 组对前，应对连接表面及沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈毛刺和油污等进行彻底清除；     5.4 根据翼缘板的厚度，选择设备油压：翼缘板厚mm 10～16 16～25 25～40油压Mpa 3～4 4～5 5～6     5.5 待组对的翼缘板与定位夹棍应接触均匀，压力适宜；     5.6 翼缘板与腹板的组对间隙应符合工艺规范的规定。     5.7 组对时，应首先摆正组对件的位置，与纵向组对移动轨迹相平行，前后偏置不超过100mm；     5.8 认真调整各导与定位夹棍，使工件正确定位并能纵向移动自由，无阻碍，其最对尺寸和形位公差应符合工艺规范的要求；     5.9 进行T型钢组对时，上压辊应有相应的沟槽，进行H型钢最对时上压辊为平辊；     5.10 定位焊焊条应符合GB 5117J及GB5118的规定（除特殊要求外）气保焊丝应符合GB8110的规定；     5.11 点焊高度不应超过焊缝高度的2/3设计有坡口的组对点焊其点焊高度不应超过坡口的尺寸；     5.12 点焊距离以200～300为宜，偏差不超过20mm，并且两端必须点焊，点焊长度见下表：翼缘板厚mm ≤12 ＞12≤25 ＞25≤40点焊长度mm 20 25 30     5.13 定位焊条应严格按工艺要求起拱，生产用焊条应装在保温桶内随用随取；     5.14 焊条使用余长不应大于50mm；     5.15 工作时，严禁在焊缝区域以外的母材上引弧，在坡口内起弧的局部面积不得留下弧坑；     5.16 定位焊缝应熔焊牢固，表面光滑，无气孔、夹渣出现；     5.17 工件两端应焊引弧板、收弧板，其材质、尺寸、坡口形状，使用焊条牌号，焊接规范余组对焊相同。而且最对偏差应符合有关工艺规程的要求；     5.18 组对完毕，自检合格，在标记栏内作出操作者标记。将工件平稳吊到指定地点，以备检查，然后进入下一轮工作；     5.19 工作完毕关闭各设备的电气开关，清点工具，清理现场，然后撤离工作场地。  6、特殊情况处理     6.1 对有疑点的问题应及时找有关人员查询；     6.2 对组对工作中出现的不可消除的质量问题应立即停止工作，找有关人员处理。　1、要切实作好钢结构制作及安装单位的考察与选择工作　我们知道，钢结构工程的施工要经过工厂制作和现场安装两个阶段，这两个阶段可由一个施工单位完成，但有时也可能由两个单位分别完成（分包）。切实作好钢结构制作单位和安装单位的考察与选择工作，对于确保钢结构工程质量及进度，具有重要意义。钢结构制作、安装单位的考察内容主要有：企业资质，生产规模，技术人员数量、职称及履历，技术工人数量及资格证，机械设备情况，以及业绩情况等级。　　2、严格审查承包单位提交的钢结构制作工艺及安装施工组织设计　　施工组织设计是承包单位编制的指导工程施工全过程各项活动的重要综合性技术文件，认真审查施工组织设计是监理工作事前控制和主动控制的重要内容。钢结构工程要针对制作阶段和安装阶段分别编制制作工艺和安装施工组织设计，其中制作工艺内容应包括制作阶段各工序、各分项的质量标准、技术要求，以及为保证产品质量而制订的各项具体措施，如关键零件的加工方法，主要构件的工艺流程、工艺措施，所采用的加工设备、工艺装备等。　　3、要充分重视制作阶段的监理工作　　如前所述，钢结构工程均要经过工厂制作和现场安装两个阶段，而制作和安装一般是由钢结构工程公司下属的两个基层单位（制作车间和安装项目部）分别负责，有时还可能由制造厂和安装公司两个单位分别完成（分包）。监理工程师要充分重视制作阶段的监理工作，要象其他类型工程的监理工作一样，切实搞好事前控制和事中控制，对各工序、各分项都要做到检查认真而及时、严格而到位。要避免那种放松工厂制作过程的监理，仅靠构件完成后进场验收的错误工作方法。这一点在制作单位距工程所在地路程较远的情况下，尤其要注意。　　4、安装阶段的监理　　钢结构安装阶段的监理工作内容主要是监督承包单位内部管理体系和质保体系的运行情况，督促落实施工组织设计的各项技术、组织措施，严格按照国家现行钢结构有关规范、标准进行施工。钢结构安装阶段的监理工作应重点抓好以下几个环节：安装方案的合理性和落实情况、安装测量、高强度螺栓的连接、安装焊接质量、安装尺寸偏差的实测、涂装等。监理工作要加强现场巡视检查、平行检验和旁站监督，尤其是在目前部分钢结构施工单位素质偏低，施工仍欠规范的情况下，切实做好现场巡视和旁站，对于确保钢结构工程的施工质量，更有现实意义。　　5、关于钢结构工程的试验检测工作　　钢结构工程的制作及安装施工的多项试验检测工作是一般土建工程所没有的，这些试验检测项目主要有：钢材原材有关项目的检测（必要时），焊接工艺评定试验（必要时），焊缝无损检测（超声波、X射线、磁粉等）、高强度螺栓扭矩系数或预拉力试验、高强度螺栓连接面抗滑移系数检测、钢网架节点承载力试验、钢结构防火涂料性能试验等。作好这些试验、检测工作要注意以下几点：（1）要监督委托有相应资质的检测机构进行；（2）要坚持取样、送检的见证制度，要避免试件与工程不一致现象；（3）对于部分检测项目，具有相应资质的检测机构较少，路程较远，且费用较高，在这种情况下，监理工程师必须坚持原则，态度明确，立场坚定，及时督促承包单位落实这些工作，这是确保钢结构制作与安装质量及施工进度的必要措施，也是国家现行钢结构工程施工质量验收规范规定的“主控项目”。　　6、钢结构工程其它几个重要质量控制点　　　6.l 地脚螺栓的预埋　　地脚螺栓的预埋质量直接影响钢结构的安装质量，控制好地脚螺栓（群）的位置、垂直度、长度和标高，对于减少扩孔及调整工作量（甚至避免返工），提高结构安装质量具有重要意义。地脚螺栓的预埋方法可采用直接预埋法，也可采用预留孔法。基础砼浇筑前监理工程师必须严格检查预埋螺栓施工方法的合理性、可靠性，以及各项实测指标是否在规范规定范围内。　　6.2 焊接工程质量控制　　焊接工程是钢结构制作和安装工程最重要的分项之一，监理工程师必须从事前准备，施焊过程和成品检验各个环节，切实作好焊接工程的质量控制工作。目前，我市钢结构施工单位绝大部分都具备自动埋弧焊机，部分具备半自动气体保护焊机，仅在个别部位采用手工施焊。焊接质量问题较多存在于手工焊缝，这些问题有：焊瘤、夹渣、气孔、没焊透、咬边、错边、焊缝尺寸偏差大、不用引弧板、焊接变形不矫正、飞溅物清理不净等。鉴于这种情况，监理工程师必须做好以下各项工作：（l）检查焊接原材料出厂质量证明书；（2）检查焊工上岗证；（3）督促进行必要的焊接工艺试验；（4）施焊过程中加强巡视检查，监督落实各项技术措施；（5）严格进行焊缝质量外观检查和焊缝尺寸实测；（6）督促进行无损检测工作。　　6.3 高强度螺栓连接工程　　高强度螺栓连接工程也是钢结构工程最重要的分项之一，也是目前施工质量的薄弱环节之一，主要表现在：（l）高强度螺栓有以次充好现象，（用普通精制螺栓代替高强度螺栓）；（2）高强度螺栓连接面处理达不到规范规定要求，包括表面处理情况，平整密贴情况，螺栓孔质量情况等；（3）高强度螺栓施拧不按规范规定进行，如不分初拧、终拧而一次完成，不用扭矩扳手、全凭主观估计等。为保证高强度螺栓连接工程的施工质量，监理工程师必须以高度的责任心，在督促承包单位提高质量意识、加强质量管理、落实质量保证措施的同时，积极采用旁站监督、平行检验等工作方法，只有这样才能使高强度螺栓连接工程的施工质量处于严格的控制之下。　　6.4 钢结构除锈及涂装工程　　钢结构的除锈和涂装是目前钢结构承包单位较易忽视的一项工作，也是钢结构工程施工的薄弱环节。这种现象不纠正，对钢结构的施工质量影响甚大，因为除锈和涂装质量的合格与否直接影响钢结构今后使用期间的维护费用，还影响钢结构工程的使用寿命、结构安全及发生火灾时的耐火时间（防火涂装）。造成这种现象的思想根源在于承包单位有关人员对涂装工作的重要性认识不足，再加上缺乏质量责任心，甚至惟利是图，最终导致涂装工程质量经常出现问题。故监理工程师必须对除锈和涂装工作给予高度重视，对各个工序进行严格的检查验收，这是确保钢结构涂装质量的基础和保障。　　关于钢结构工程的涂装质量，应抓好以下工作：（l）对钢构件的除锈质量按照设计要求的等级进行严格的验收；（2）检查涂装原材料的出厂质量证明书，防火涂料还要检查消防部门的认可证明；（3）涂装前彻底清除构件表面的泥土、油污等杂物；（4）涂装施工应在无尘、干燥的环境中进行，且温度、湿度符合规范要求；（5）涂刷遍数及涂层厚度要符合设计要求；（6）对涂层损坏处要做细致处理，保证该处涂装质量；（7）认真检查涂层附着力；（8）严格进行外观检查验收，保证涂装质量符合规范及标准要求。　　　6.5 压型金属板工程　　压型金属板工程主要为彩色钢板维护结构，是较新兴的建筑维护结构形式。目前，工程实际中出现的问题主要有：施工单位不制定彩板（夹芯板）施工方案，彩板接缝、板檩之间的连接、彩板配件制作安装等节点构造处理不细或不可靠，维护结构渗漏，彩板分项工程观感质量存在不平整、不顺直、不严密、变形、划伤、污染现象等。　　针对以上情况，监理工程师在工作中要注意以下几点：（1）彩板（夹芯板）制作安装前一定要督促施工单位制定周密可靠的彩板工程施工方案，尤其是要制定详细的排板方案、建筑构造作法及质量保证措施；（2）制作、安装过程中要加强巡视检查、旁站监督和平行检验，使大部分质量问题消灭在施工前和施工过程中；（3）严格进行检验批及分项工程验收，要确保节点构造合理、可靠、无渗漏，观感平整、顺直、严密、颜色均匀一致、板面无划伤、无锈斑、无污染。以上为钢结构施工方案。

钢材是一种不会燃烧的建筑材料，它具有抗震、抗弯等特性。在实际应用中，钢材既可以相对增加建筑物的荷载能力，也可以满足建筑设计美感造型的需要，还避免了混凝土等建筑材料不能弯曲、拉伸的缺陷，因此钢材受到了建筑行业的青睐，单层、多层、摩天大楼，厂房、库房、候车室、候机厅等采用钢材都很普遍。但是，钢材作为建筑材料在防火方面又存在一些难以避免的缺陷，它的机械性能，如屈服点、抗拉及弹性模量等均会因温度的升高而急剧下降。 　　        钢结构通常在450～650℃温度中就会失去承载能力，发生很大的形变，导致钢柱、钢梁弯曲，结果因过大的形变而不能继续使用，一般不加保护的钢结构的耐火极限为15分钟左右。这一时间的长短还与构件吸热的速度有关。 　　        要使钢结构材料在实际应用中克服防火方面的不足，必须进行防火处理，其目的就是将钢结构的耐火极限提高到设计规范规定的极限范围。防止钢结构在火灾中迅速升温发生形变塌落，其措施是多种多样的，关键是要根据不同情况采取不同方法，如采用绝热、耐火材料阻隔火焰直接灼烧钢结构，降低热量传递的速度推迟钢结构温升、强度变弱的时间等。但无论采取何种方法，其原理是一致的。下面介绍几种不同钢结构的防火保护措施。 　　        一、外包层。就是在钢结构外表添加外包层，可以现浇成型，也可以采用喷涂法。现浇成型的实体混凝土外包层通常用钢丝网或钢筋来加强，以限制收缩裂缝，并保证外壳的强度。喷涂法可以在施工现场对钢结构表面涂抹砂泵以形成保护层，砂泵可以是石灰水泥或是石膏砂浆，也可以掺入珍珠岩或石棉。同时外包层也可以用珍珠岩、石棉、石膏或石棉水泥、轻混凝土做成预制板，采用胶粘剂、钉子、螺栓固定在钢结构上。 　　        二、充水(水套)。空心型钢结构内充水是抵御火灾最有效的防护措施。这种方法能使钢结构在火灾中保持较低的温度，水在钢结构内循环，吸收材料本身受热的热量。受热的水经冷却后可以进行再循环，或由管道引入凉水来取代受热的水。 　　    三、屏蔽。钢结构设置在耐火材料组成的墙体或顶棚内，或将构件包藏在两片墙之间的空隙里，只要增加少许耐火材料或不增加即能达到防火的目的。这是一种最为经济的防火方法。 　　        四、膨胀材料。采用钢结构防火涂料保护构件，这种方法具有防火隔热性能好、施工不受钢结构几何形体限制等优点，一般不需要添加辅助设施，且涂层质量轻，还有一定的美观装饰作用，属于现代的先进防火技术措施。 　　        目前，高层钢结构建筑日趋增多，尤其是一些超高层建筑，采用钢结构材料更为广泛。高层建筑一旦发生火灾事故，火不是在短时间内就能扑灭的，这就要求我们在建筑设计时，加大对建筑材料的防火保护，以增强其耐火极限，并在建筑内部制订必要的应急方案，以减少人员伤亡和财产损失。

一、钢结构喷铝喷锌防腐的原理 　　钢结构喷铝喷锌防腐技能中尤以电弧喷涂运用最为遍及，其运用远景也更为广泛。电弧喷涂防腐原理是运用电弧喷涂设备，对两根带电的金属丝(如锌、铝等)进行加热、熔融、雾化、喷涂构成防腐涂层，外加有机关闭涂层的长效防腐复合涂层该涂层的明显特点是： 　　具有较持久的耐腐蚀寿数其防腐寿数可到达50年以上一起该防腐涂层在30年运用期内无须其它任何防腐维护；30年今后的维护，仅须在电弧喷涂层上刷关闭涂料；无须从头喷涂，完成一次防腐，涂层经久有用。 　　电弧喷涂层与金属基体具有优秀的涂层结合力(可达10Mp以上)，金属喷涂层以机械镶嵌和微冶金与基体金属相结合，在细微的曲折、冲击或磕碰下也能保证防腐涂层不掉落、不起皮、结合结实、防腐持久有用，这一点是其它任何表面防腐涂层无法到达的。 　　钢结构喷铝喷锌防腐涂层原理为阴极维护，在腐蚀环境下，即便防腐涂层部分破损，仍具有献身自己维护钢铁基体之作用。涂层(阳极)与钢铁基体(阴极)的面积比≥1；而富锌涂料的阳极与阴极比都 　　二、钢结构喷铝喷锌防腐的技能优势 　　电弧喷涂同火焰喷涂比较，因为选用了电能替代气体焚烧，大大提高了作业功率和作业安全性，特别是电弧喷涂机械化设备的呈现，电弧喷涂技能已完全可以满意桥梁建造工期的需求，且电弧温度远高于火焰，涂层结合力也远大于火焰喷涂，因而涂层质量也完全可以满意长效防腐的需求。美国因为人工费用高，运用电弧喷涂防腐施工的费用乃至低于重防腐油漆。通过几十年的检测证明，喷涂技能是钢铁结构长效防腐的最好办法，这个定论现已得到国际许多国家的政府部门和工程界的认可。 　　三、钢结构喷铝喷锌防腐的施工工艺 　　一般电弧喷涂设备由整流电源、操控设备、喷、金属丝盘架或送丝设备、压缩空气供应系统等组成。金属丝盘架和压缩空气供应系统与线材火焰喷涂相同。电弧喷锌、喷铝工艺参数除与喷涂材料有很大联系外，还取决于运用的设备和出产功率的要求。 　　钢结构喷铝喷锌防在国内的运用电弧喷涂长效防腐技能于20世纪90年代起，金属喷涂技能中尤以电弧喷涂运用最为遍及，其运用远景也更为广泛。电弧喷涂防腐原理是运用电弧喷涂设备，对两根带电的金属丝(如锌、铝等)进行加热、熔融、雾化、喷涂构成防腐涂层，外加有机关闭涂层的长效防腐复合涂层该涂层的明显特点是： 　　具有较持久的耐腐蚀寿数其防腐寿数可到达50年以上一起该防腐涂层在30年运用期内无须其它任何防腐维护；30年今后的维护，仅须在电弧喷涂层上刷关闭涂料；无须从头喷涂，完成一次防腐，涂层经久有用。 　　电弧喷涂层与金属基体具有优秀的涂层结合力(可达10Mp以上)，金属喷涂层以机械镶嵌和微冶金与基体金属相结合，在细微的曲折、冲击或磕碰下也能保证防腐涂层不掉落、不起皮、结合结实、防腐持久有用，这一点是其它任何表面防腐涂层无法到达的。 　　电弧喷涂锌、铝涂层防腐原理为阴极维护，在腐蚀环境下，即便防腐涂层部分破损，仍具有献身自己维护钢铁基体之作用。涂层(阳极)与钢铁基体(阴极)的面积比≥1；而富锌涂料的阳极与阴极比都 　　四、钢结构喷铝喷锌防腐的运用 　　先后在煤矿、铁道、水利、港口码头、冶金、机械、广播电视、医疗、电力、消防等范畴得到广泛运用，如宝山钢铁集团马迹山港码头钢桩、上海磁悬浮快速列车轨迹功用件、长江三峡水利枢纽工程、武汉军山长江大桥钢箱梁及桥面等国家重点建造项目以及淳安千岛湖南浦大桥、长江黄柏河大桥、下牢溪大桥、广州机场三元里立交桥、徐连高速公路邳州运河大桥等钢结构桥梁均选用了电弧喷涂长效防腐技能进行了腐蚀防护，并获得很好的防腐作用。我国已完全有才能选用电弧喷涂长效防腐技能处理国家大型钢结构桥梁的腐蚀防护问题。 　　桥梁钢结构的重防腐技能至今，逐步构成了两大发展趋势，一是发展迅速的以无机富锌涂料为基底的重防腐系统，二是较为老练的以金属喷涂层作为基底的重防腐系统，这两种系统因为具有优秀的防腐功能和环境适应性遭到各类型钢结构桥梁防腐的重视。在未来的几十年将为国家节省很多的钢结构桥防腐维护费用，削减环境污染，延伸钢桥的运用寿数，发生巨大的经济效益和社会效益。

结构白铜和精密电阻合金用白铜（电工白铜）的区别　结构白铜的特点是机械性能和耐蚀性好，色泽美观。结构白铜中，最常用的是B30、B10和锌白铜。另外，还有铝白铜、铁白铜和铌白铜等。B30在白铜中耐蚀性最强，但 价格 较贵。铝白铜的性能同B30接近， 价格 低廉，可作B30的代用品。锌白铜于15世纪时就已在中国生产使用，被称为“中国银”，所谓镍银或德银也属此类锌白铜。锌能大量固溶于铜镍之中，产生固溶强化作用，且抗腐蚀。锌白铜加铅以后能顺利的切削加工成各种精密零件，故广泛使用于仪器仪表及医疗器件中。这种合金具有高的强  白铜手炉2度和耐蚀性，弹性也较好，外表美观， 价格 低廉。铝白铜中的铝能显著提高合金的强度及耐蚀性，其析出物还可产生沉淀硬化作用。 　　结构白铜广泛用于制造精密机械、化工机械和船舶构件。精密电阻合金用白铜（电工白铜）有良好的热电性能。BMn 3-12锰铜、BMn 40-1.5康铜、BMn 43-0.5考铜以及以锰代镍的新康铜（又称无镍锰白铜，含锰10.8～12.5％、铝2.5～4.5％、铁1.0～1.6％）是含锰量不同的锰白铜。锰白铜是一种精密电阻合金。这类合金具有高的电阻率和低的电阻率温度系数，适于制作标准电阻元件和精密电阻元件。是制造精密电工仪器、变阻器、仪表、精密电阻、应变片等用的材料。康铜和考铜的热电势高，还可用作热电偶和补偿导线。更多结构白铜和精密电阻合金用白铜（电工白铜）的区别请详见上海 有色金属 网

钛金属在材料范畴会成为新宠吗？     钛是英国科学家格内戈尔于１７９１年首先从钛铁矿石中发现的，１７９５年德国化学家克拉普洛特也从金红石中发现了这一元素，并命名为“钛”。因为钛的化学活性高，在它被发现的１２０年后的１９１０年才初次提炼出金属钛，１９４０年用镁复原法制得了海绵钛，从此奠定了钛的工业出产办法的根底。　　钛在地壳中的储量非常丰厚，它仅次于铁、铝、镁，居第四位，比常用金属铜、镍、铅、锌的总和还多十几倍。工业上用来出产钛的矿石有金红石、钛铁矿和钛磁铁矿。　　金属钛具有许多优秀的功能：钛的比重为４．５ｇ／ｃｍ３，仅为普通结构钢的５６％，而强度与普通结构钢适当或更高，在金属结构材料中，钛的比强度是最高的。　　钛的熔点为１６６８℃，比铁、镍稍高，比铝、镁的熔点高１０００℃以上。因而，作为轻金属结构材料，钛合金具有比铝、镁合金好得多的热强性，最高运用温度可达６００℃。　　钛在氧化性气氛中极易在表面与氧构成一层巩固的氧化物薄膜，是其在氧化性酸、碱、盐介质，特别是在湿和海水中，具有优异的抗腐蚀功能。　　钛具有同素异构的结晶结构，８８５℃以上为密排六方晶格的β相，以下为体心立方晶格的α相。因而，参加不同的合金元素后，钛合金可分红α－、β－和α＋β三类。钛的同素异构性使其在参加不同合金元素时能得到功能天壤之别的合金和具有大的热处理效应。　　钛的膨胀系数为８．２×１０－６ ／℃，较一般结构金属小，在急冷急热时应力小，适于在温度改变的环境中运用。　　钛具有好的耐性和抗疲劳功能，焊接功能也很好。钛的低温功能好，在－１９６℃下，也不呈现低温脆性，这些功能都非常合适结构运用。　　钛的导热系数小、无磁，某些钛合金还具有超导功能、回忆功能和贮氢功能等功能。 　　因为钛所具有的一系列优秀功能，资源又很丰厚，钛的工业出产面世后，当即遭到国际遍及高度重视。１９４７年美国首先完成海绵钛出产工业化，当年出产２吨海绵钛，１９５７年就开展到１５０００多吨。日本在１９５２年、前苏联在１９５４年均相继开端了海绵钛的出产。我国也于１９５８年开端了海绵钛的试出产，现在已构成了完好的钛工业体系。当时，国际上有钛工业的国家首要是美国、独联体、日本、英国、我国和德国。　　钛的运用首先是从军工和航空工业开端的。早在１９５１年美国就将钛材用于飞机上，到１９６１年美国用于飞机制造的钛材达３９４０吨，占钛材总用量的７７％，假如加上和空间技能用钛，占钛材用量的９５％。前苏联、英国的钛材也首要用在军事和航空工业。进入７０年代后，钛的优秀功能逐渐在民用工业中得到遍及知道，钛在冶金、化工、电力等民用工业上的运用逐年添加，用量也稳步添加。现在，美国非宇航用钛已超越３０％，独联体为５０％，日本因为前史原因，钛材简直悉数用于民用工业。 　　我国是一个钛资源非常丰厚的国家，经过几十年的开展，现在已构成从钛矿、海绵钛、钛冶炼和钛材出产、钛设备制造的全体工业体系。我国的钛工业同样是为航空而鼓起的，我国在上世纪８０年代断定了大力推行钛材民用的方针，国家又适时地采取了扶持的方针，钛工业才走上了安稳开展的路途。可是，现在我国钛工业的规划和钛材的产值与国际发达国家还有很大的间隔，在民用工业上钛的用量也还较小，其原因是钛金属材料的优越性还没有被广泛知道，再加上钛材料贵重的报价使许多厂商不能接受，直接影响了钛材料的推行运用。要使我国的钛工业得到高速开展，有必要大力宣扬和推行运用钛金属材料，使钛金属材料的优越性和运用钛材料可带来的经济和社会效益广为人知。 [next]壳体用钛的爱华迷你CD机 　 CD机供应数年来，因其体积小、运用便利，颇受年轻一代的喜欢。磁带立体声唱机、便携式CD机的诞生，完成了人们随时随地都能赏识音乐的希望。可是人们希望这种设备愈加小型化，甚至能再录音。而迷你CD机比原有的CD机更小，体积仅为原CD机的约2／3，且质量更轻，带着更便利。　　爱华AM—HX200迷你CD机初次选用全钛制壳体。因为钛的热导率比铝小，银灰色的钛壳体手感柔软，质感重厚，规划新颖，且巩固、不易划伤，因而可在严苛环境中耐久运用。壳体选用日本JIS1类纯钛冲压成形，其尺度为72.2mmX 78.8mmXl3.7mm，钛材厚度顶部为0.8mm，底部为0.6mm，质量仅为84g。 　　该CD机报价3．4万日元，当时爱华公司的月产值为3000台。　 钛制计算机硬盘     硬盘是计算机存储数据的核心部件。现在计算机硬盘的存储容量已进入兆字节(GB)级，最高到达令人咋舌的75GB，数据传输速率每秒几十兆字节，平均存取时间几毫秒，硬盘盘片的转速到达15000r／min。　　硬盘盘片是一个圆形薄片，有5.25in(1in=25.4mm)、3.5in、2.5in和1.8in等几种规格，盘片表面上涂有铁氧体磁性物质，作为二进制信息的记载介质。每个盘片有两个磁性表面，海面对应有一个读写磁头。每个硬盘存储器由若干盘片笔直安装在同一个旋转轴上，构成一个盘组。盘片用材的开展趋势为铝-玻璃-钛。现在，硬盘盘片大多选用铝合金制造前不久又制出了“玻璃硬盘”，即美国国际商用机器公司(IBM)推出的Deskstar 75GXP及Deskstar 40GV，这两种硬盘均运用玻璃替代传统的铝作为盘片材料，使硬盘具有更大的滑润性和更高的巩固性，别的，在高转速时也具有更高的安稳性。但是假如用钛来制造硬盘则比铝盘片和玻璃盘片有更多的优越性。因而，美国Timet公司从1998年就开端小规划地制造钛盘片，并取得了创造专利，经过测验钛盘片的功能，以为钛盘片完全能够替代铝和玻璃盘片。钛作为高速、’高功能的因特网和厂商网效劳器中的硬盘盘片材料将会得到快速开展，且具有杰出的商场前景。1、钛制硬盘的技能规格如下：　　钛硬盘的技能规格如下：　　直径95mm;　　厚度0.635mm，或0.8mm；　　表面硬度14700MPa；　　杨氏模量660GPa(TiN)；　　最高工作温度700度；　　平直度 　表1 5086铝合金和Ti－3Aｌ－2．5V钛合金的物理功能和力学功能比照性 能 　　        5086铝合金　　 Tｉ—3AI-2.5V钛合金 　 两种合金功能之比密度／g•cm-3 　   2.66 　　　　   4．48 　　　　　　　  1.68电阻率／μΩ•cm 　5.48 　　 　　  126　　　　 　　　　  22.99热膨胀系数 　　　 23.8×10-6 　　 9.5×10-6 　 　　　 　0.40(20℃～100℃)／℃－1 　　熔点规模／℃　　　 585～640 　　  1700弹性模量／GPa 　　　 71 　　　　　103 　　　　　 　　   1.4520%加工硬化　退火态 262 　　 　　 655 　　　 　　　　　 2.50　σ0.2／MPa 退火态　 117　 　　　　558　　　　　 　　　  4.7720%加工硬化　　　　　207　　　　　800　　　　 　　　　  3.864 钛制硬盘的开发商及其创造专利[next]　　美国Timet公司于1998年出资500万美元专门成立了TitaniumX公司(又叫钛存储系统(TMS)公司和Tulip存储系统公司)，首要研发出产钛盘片。该公司开发了钛在计算机硬盘中的新运用范畴，测验了钛盘片的功能，取得了钛盘片出产技能的专利。公司的第一个产品是粗糙的、未抛光的钛盘片，商标为ServerDisk。现在正在干流硬盘驱动器和15000r／min效劳器中进行功能测验。假如测验成功，将进行商业化出产。　　TitaninmX所需的材料钛带及有关的冶金技能由Timet供给，两家公司签订了供货协议。TitaniumX还将与其他钛直销商密切合作，希望以有竞争力的报价和产品树立多种钛质料直销途径。　　钛盘片的出产办法是用等离子技能在“航空级”钛中注入氮，出产出的氮化钛磁盘硬度高，功能安稳，谐振特色优于铝和其它材料。　　TitaniumX创造晰许多有关钛盘片的专利，包含新的笔直记载用钛盘片和铁酸磁性物质的专利。如“用作磁介质盘片的钛合金”、“用作磁介质盘片的等离子氮化钛”、“磁盘用对称的大面积高温堆积喷涂设备”、“薄膜磁盘用保护性涂层”、“等离子氮化磁介质盘片的出产办法”等。　　1976年～2000年间有关“钛盘片”的美国专利共有37条，包含创造单位为Tulip存储系统公司的专利(1997年～1999年)和日本钢管公司(NKK)请求的专利(1991年～1993年)。Tulip存储系统公司在1999年10月请求取得的最新美国专利“用于磁记载介质的钛或钛合金盘片的出产办法”中提到了钛盘片的出产工艺。盘片为精细冷轧钛或钛合金。盘片表面可经过等离子氮化、等离子渗碳或等离子碳氮共渗进行硬化处理。盘片表面可喷镀上一层氮化钛、碳化钛或硼化钛硬涂层。 　　这项专利参阅了该公司曾经创造的专利内容和日本NKK公司曾请求的专利内容。5 钛制硬盘的商场展望　　计算机硬盘盘片的商场很大，开展迅速。1998年国际盘片产值约为4.5亿张，分析家猜测硬盘出产将以每年10％-15％的速度添加，到2002年可到达7亿张。TitaniumX希望往后4年的商场占有率添加80％。　　硬盘商场首要有三个部分：台式计算机、厂商效劳器和便携式计算机。　　台式计算机商场份额最大。1998年，台式计算机硬盘约占硬盘交货量的58％。台式计算机用硬盘首要考虑本钱，其盘片规格多为直径3.5in，厚0.8mm．。　　厂商效劳器首要考虑硬盘功能。1998年，厂商效劳器硬盘约占硬盘商场的26％。效劳器的首要特色是速度高和容量大，其间10000r／min的效劳器开展速度很快，占较大的商场份额，估计其供应额可从1999年的200亿美元上升到2002年的250亿美元。1999年，TitaninmX出产的磁盘交货量达1亿张，盘片价值3亿美元，磁介质设备价值15亿美元。　　便携式计算机的首要特性是巩固性，尤其是笔记本电脑更着重其巩固耐用性。便携式计算机硬盘的开展趋势是运用玻璃和玻璃—陶瓷制成的2.5in盘片。1998年该商场份额约占硬盘商场的10％。　　表2列出了2001年前后的磁介质设备商场规划。观察家估计跟着因特网和厂商网数据流量的添加， 现在的厂商效劳器(7200r／min)还会向更高速的效劳器开展。厂商效劳器和便携式计算机是钛硬盘的最大商场。台式机将来会被便携机(笔记本电脑)逐渐替代。[next]　　　　　　　　表2磁介质设备商场规划 *106个/a　　　　　　产 品　　　　　 　　    1999　 2000　　2001　 　2002　10000r／min效劳器用：　　　高密度数据记载(HDD)设备　　　 5.9　　 13.2　 　22　　　32.4　　　磁介质设备　　　　　　　　 　 38　　　73　　 　109　 　140　　　盘片　　　　　　　　　　 　　 53　　　99　　 　147　 　184　厂商效劳器(7200r/min)用磁介质设备 118　　 127　 　 143　 　171　　一切95mm的盘片　　　　　　 　   460　 　477　 　 494　 　519　　跟着磁盘驱动器的开展，高功能的盘片和磁介质设备会在以下商场中得到运用：　　1、汽车工业；2、因特网/有线电视；3、音频／视频运用：4、便携式设备，如导航器用数字照相机和电话。

7月18日消息：美国Wagastaff（瓦格斯塔夫）公司是世界着名铝材铸造设备公司，以向全球铝工业提供DC铸造设备而闻名全世界，不但如此，而且它还拥有许多先进的铝材铸造技术。　　1、AirSlip气滑铸造技术　　AirSlip气滑铸造技术是Wagastaff公司最重要工艺，于1982年开发并投入市场。　　到目前为止，全球的铸造车间大约拥有800条气滑铸造生产线，由于采用该技术生产出的产品质量好，一直是铝材生产厂家的首选技术。　　AirSlip还有壳区小的特点，与使用传统铸造技术生产的产品相比，铸造速度更快，生产成本更有竞争力，产品晶粒结构均匀，缩短了均质化周期时间，在环保方面的优势是油耗最小，降低了冷却水流速。　　2、LHC铝板坯铸造技术　　LHC铝板坯铸造技术是Wagastaff公司研究开发的新技术，其质量可以和电磁铸造技术生产的板坯质量相比，但生产成本却比电磁铸造生产板坯低一些。LHC铸造的板坯具有产品质量优异、成品率高、产生废料少、能耗低、性能可靠的特点，并且由于冷却水流速低，节省能源。　　LHC铝板坯铸造技术的突出特点是在板坯模上采用了油保持系统（oilretentionsystem），在铸造过程中主要省去了到达冷却水系统的模润滑油。　　油保持系统的连续润滑降低了处理冷却水的相关成本。油保持系统在采用模台倾斜系统时停止了模润滑油的滴流，降低了铸造台周围的“油喷溅”，并使进入冷却水系统的油较少，从而使在铸造台周围的工作人员减少走路打滑的现象。　　3、保证铸造安全的StopCast技术　　为保证在铸造过程中操作人员的安全，Wagastaff公司开发研制出铝水池漏探测系统一StopCast系统，该系统在挤压坯铸造过程中探测到有铝水泄漏时会自动断开连续铝水流，所需时间仅仅为几秒；没有安装StopCast系统，则关断连续铝水流则要几分钟，甚至更长时间。　　对于采用AirSlip挤压铸造技术和StopCast技术生产线的进一步开发仍在进行中。　　4、开发铸造气体控制技术AutoFlo提升AutoCastSCADA水平　　Wagastaff公司开发研制出用于AirSlip气滑铸造技术的气体控制技术AutoFlo，并已经成功用于工业生产，用户反应很好，采用该技术就不需要操作人员过多参与，从而降低了操作人员暴露在铝水前的机会。　　Wagastaff公司进一步提升了AutoCastSCADA水平，提供最新的硬件和软件，SCADA作为AutoCast的“特殊”功能，开始时许多铸造厂并不都要求具备这一功能，但经过几年来的生产实践，他们一致认为，SCADA功能系统对于铸造厂来讲是必须的。

1 前语　　跟着科学技术的迅速发展,铝合金使用规模日益扩展,现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上。铝合金不只具有优秀的强度及刚性,并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型,完成了无切削加工,工艺简略,出产效率高。咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍,再镀一层黑色的电镀工艺,既节省本钱,又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征,进步产品在世界市场上竞争能力。铝合金电镀与普通电镀工艺有必定差异,因为铝合金是一种比较生动的金属,复原、置换能力强,给电镀工艺带来不少困难,一般都选用浸锌办法来作预处理。最近几年,国内外电镀科技工作者开发了许多铝合金电镀新工艺,在此基础上,咱们研发了新式铝合金表面前处理液———H·S·F液,铝合金电镀工艺更为简略,镀层结合力大大进步,然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量。 　　2 铝合金压铸件前处理　　　　铝合金压铸件含硅较高,表面常有小气孔和缝隙存在,为了取得高装饰性外观,需机械抛光。因为铝合金的硬度较低,机械抛光轮要柔软而有必定弹性,避免机械抛光时零件边角变形。前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀,浸H·S·F液等处理。 　　2.1 有机溶剂脱脂 　　一般选用汽油、等有机溶剂脱脂,以溶解矿藏和抛光膏,也可用洗涤剂溶液擦拭。 　　2.2 碱蚀 　　为了除掉零件表面细微油脂和Al2O3薄膜,在弱碱液中进行腐蚀,以露出铝合金基体并发生微观粗糙度。但溶液碱性不宜太强,一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻,避免发生过腐蚀的现象,碱蚀工艺条件如下: 　　Na2CO330g/L 　　Na3PO430g/L 　　添加剂2～4g/L 　　OP-10乳化剂0.5～1mL/L 　　温度75～85℃ 　　时刻30～60s 　　2.3 酸蚀(除灰) 　　铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时,因为铝的化学溶解和合金元素Si的不溶解,在零件表面上会残留一层附着的黑色膜,为了完全除掉这层膜,必须在以下混合酸中处理: 　　HNO33份 　　HF1份 　　水少数　　　　温度室温 　　时刻20～40s 　　2.4 浸H·S·F液 　　H·S·F液是浸锌溶液的改善,是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液,所取得的多元合金层结构严密,结晶详尽,孔隙较小,结合力杰出,并且浸H·S·F溶液后能够直接亮光镀镍,简化了电镀工序,其工艺规范如下: 　　H·S·F浓缩液500mL/L 　　水余量 　　温度15～30℃ 　　时刻30～40s 　　3电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方及工艺条件: 　　硫酸镍(NiSO4·7H2O)250g/L 　　氯化镍(NiCl2·6H2O)60g/L 　　(H3BO3)40g/L 　　十二烷基硫酸钠0.05～01g/L 　　亮光剂恰当 　　pH4～45 　　温度52～55℃ 　　阴极电流密度25～4A/dm2 　　时刻12～15分 　　阴极移动需 　　电镀亮光镍时最好带电入槽,用大一倍的电流冲击镀1～2分钟,然后按惯例镀镍。 123后一页

       中电电气景新多晶硅一期项目，总投资12亿元，是中电电气近几年最大的单体投资项目。　　该项多晶硅的原材料目由晟朗能源科技有限公司投资建设，计划总投资约90亿元，规划占地700亩，分三期建设，2012年全部建成后将达到2000MW太阳能多晶硅、1000MW电池片及光伏组件产能。其中项目一期建设规模为太阳能多晶硅250MW、电池片及组件100MW，可为当地提供至少2000余个就业岗位，实现年销售收入60亿元。晟朗能源科技有限公司致力于太阳沈阳多晶硅项目能多晶硅铸锭切片，电池片及光伏组件的研制、生产、销售整条 产业 链。公司CEO汪文渊是在国际光伏 行业 拥有丰富管理经验的美籍华人，他介绍说，与国内大多数光伏企业不同，晟朗精心组建的科研团队在国际光伏 行业 颇具影响力，将加大研发力度与技术创新，不断提高光电转化率，始终将设备研发与技术创新放在企业发招聘单晶拉晶工展首位。   面对金融危多晶硅是什么机对各 行业 的重创，这场危机却给光伏 行业 带来了更多机遇。据业内人士介绍，硅料在光伏产品成本构成中占据着最大的比重。过去两年，硅料 价格 一路上涨， 价格 失去理性，严重偏离生产成本，这种状况造成多晶硅项目了整个 产业 链失衡发展。金融危机一个重要的影响是快速挤掉了之前的 行业 泡沫，尤其是带来了所有与光伏产品有关的原料及产品的下降，比如硅料、钢材、水泥、设备等等，尤其是硅料的 价格 。由于原料成本的快速下降，促进了光伏产品的成本下降和推广应用，之前 行业 预期2015年才能达到的光伏发电1元/度的成本水平会提前两三年实现。一旦光伏发电的成本可以与常规能源竞争，甚至只需要比风能更低，那么国内的 市场 就景新多晶硅项目会大规模启动，更不要说一直以来对光伏发电进行扶持的海外 市场 。

大型铜镍太熔炼电炉一般采用矩形电炉,它是由电炉本体和附属设备所组成。    1）炉体    矩形电炉炉体主要组成部分有：炉基和炉底、炉墙、炉顶、钢骨架、加料装置、熔体放出口、排烟系统、测温装置和供电系统等，如图所示。    (1)炉基和炉底。矿热电炉炉底温度较高,需要良好的通风冷却,所以电炉基由若干个（国内某厂为96个）耐热钢筋混凝土支柱组成,支柱一般高于1.7m，便于空气流通冷却和观察炉底情况。支柱地表面向安全坑一侧倾斜，以保证炉子发生事故时，高温熔体顺利流入安全坑内。支柱上方铺设成对的工字钢梁，其上铺设一层厚钢板（国内某厂使用40＃工字钢，钢板厚度为40mm），钢板上砌筑镁质的粘土质耐火砖炉底，炉底为反拱形，以防止熔体侵入后，炉底砌体上浮。炉底反拱取每米炉宽升高100～200mm。炉底主要由粘土砖层与镁砖构成，两层之间留有30～50mm镁砂层。[next]    (2)炉墙。炉墙的外壳一般采用30～40mm厚钢板制成，内砌耐火砖。由于电炉高温度区集中在电极附近，所以熔池区炉墙常用镁砖或铬镁砖砌筑，而最外层耐火粘土砖,渣线以上全用耐火粘土砖,炉墙砖均为湿砌,墙体留有一定的膨胀缝。为了延长炉寿命，近年来有些工厂没炉体四周外炉墙安装冷却水套，效果很好。由于炉子两端没有熔体放出口，炉衬易损坏，故端墙较侧墙厚。两侧墙设有工作门及防爆孔，便于开停炉、观察炉况的排泄炉内高压气体之用。    (3)炉顶。因矿热电炉的炉膛空间温度不高，拱形炉顶一般用300mm厚的楔形耐火高铝砖砌成。炉顶沿炉子中心线设有电极插入孔、转炉渣返回孔。中心线两侧还设有加料孔、排烟孔。由于炉顶开洞较多，这些部位用异形砖筑。先将炉顶砖砌好后，随即浇铸灌高铝质钢纤维低水泥浇注料。    2）钢骨架及紧固装置    为了使炉墙具有必要的刚性，在砖体的外面包一层厚30～40mm的钢壳板。围板外面用骨架加固。    电炉炉底的底板为带筋钢板，安在底梁上，底梁支撑在柱状基础上。    电炉内架由许多立柱组成，立柱相互之间的距离为1.5～20.m。两侧相互对立的柱子用拉杆拉紧，拉杆分别从炉顶上面和炉底下面通过，拉杆端头用螺母和销紧螺母达压紧在夹持立的柱的横梁上，横梁和螺母之间装有弹簧，以缓冲炉墙和炉顶受热膨胀时所产生的水平推力，拉杆是用直径50～70mm的圆钢制作的接头连接。    3）排烟系统    为使烟气从炉膛均匀排出，通常在炉顶设有多个烟孔，其配置视电极排列而定。烟气经烟道、旋风收尘器、电收尘器一系列净化设备后，根据烟气SO2浓度高低送去制酸或排空。    4）电炉加料装置    物料是从炉顶上的矿仓加到炉子 里去的，一般是利用炉顶两侧的刮板运输机，将物料运至小料仓，然后经加料管加到炉膛里，物料给料和配料，采用电振器来进行。    5）熔炼产物放出口    在炉子的一端设有2～4个放低镍锍口，位于炉底以上200～500mm的不同标高上。电炉熔炼的低镍锍，通常是稍许过热的（1200℃）。当放出过热低镍锍时，放过热镍锍时，放出口附近的砖体为低镍锍所浸透,而放出口本身因受蚀而直径变大。为了使放出口具有一定的直径，在孔的外面装有耐火衬套。耐火衬套是用耐高瘟铬镁质材料组成，也有用石墨衬套的，其孔径为30mm。衬套嵌入可拆卸放出口的锥孔中，要使衬套孔的中心和砖体上的低镍锍口中心相一致，使衬套对正中心并固定起来，所用的工具是最大的铸铁环、长箍和楔子，可拆卸的放出口板用连板或楔子固定在炉子外壳上。[next]    放渣口一般为2～4个，设在炉子另一端上，距离炉底的高度为1450～1750mm。放渣口的标高低于渣面，是渣含镍最低的部位。    6）测温装置    为了便于观察炉子的工作情况，在炉体的炉墙和炉顶等不同部位、不同熔池深度分别安装有热电偶，以测量指示各部位温室度变化情况。    7）设备的冷却与知短网防尘   （1）炉底冷却。电炉炉底和导电铜排设有通风冷却高施。电炉炉底由于镍锍 过热而有可能造 成炉底渗漏镍锍，采用处部强制通风进行冷却。每台电炉各用一台风机供风。炉底风机的运行视炉底温度高氏而定。当温底正常（400～500℃），可以不通冷却风；如温度过高（大于600℃），则必须通风。   （2）供电短网(铜排)冷却。由变压侧引出的导电铜排有两种型式：一种是水冷式管状铜管采用循环水冷,另一种是片状铜排采用通风冷却。片状铜排外部装有密封罩，因此必须对导电铜排加以密封，以防止因粉尘堆积而造成片间知短路。密封罩用厚1.5～2mm钢板制成，并用炉底冷却风向罩内供风进行冷却。    8）电极装置    为了向电极供电，每根电极都有一套夹持、供电及使电极活动的装置。电极活动的装置。电极夹持的构件主要为铜瓦，并通过铜瓦向电极供电。铜瓦为铜质弧形中空或预埋铜管冷却的长瓦状水套，其弧形与电极的外圆相吻合.在同一水平上沿电极壳环抱配置,一般为6～8块。电极的上下活动机构可分为机械式与液压式两种，机械式的方法是通过卷扬设备带动电极上下活动,液压式的方法是通过固定于楼板上的液压缸的柱塞升降,带动固定于电极的压放同样可以通过机械的方法和液压的方法来完成，前者通过钢带的续接，而后者是通过多组液压设备来完成。金川公司电炉的电极压放系统一直是采用洗衣液压方式，由以前的四组上下摩擦环、中间缸、二道 摩擦环及铜瓦楔紧起缸来完成，减少了中间缸，使设备更为简单。电极装置（包括夹持系统、升降压放系统）一个重要的问题是电极的绝缘，应给予充分的注意。应保证在任何已情况下绝缘都安全可靠。

四川石龙铜矿现有处理能力为100吨/日，采用两段开路破碎、一段闭路磨矿的破磨工艺。 浮选采用生石灰调浆，丁黄药和乙黄药(1∶1)为捕收剂，2#油为起泡剂，在高碱度介质中浮选。浮选流程为一段粗选，三段扫选，三段精选(中矿顺序返回)。当原矿品位铜为3%左右时，精矿铜品位为17%，银50g/t左右，铜的回收率在85%~88%之间，银的回收率 中国地质科学院矿产综合利用研究所现场考查后认为：粗选和三次扫选实为短粗选长扫选，粗选作用发挥不够充分;扫选时间过长，扫选精矿量较大，残留药剂多，返回粗选后，导致粗选泡沫发粘，恶化选别，选矿技术指标应有提高的潜力。因此，该所对石龙铜矿硫化铜矿石开展了详细的工艺矿物学研究，进行了新药剂的浮选试验，并对该矿的氧化矿进行探索试验，为选矿厂现有工艺流程改造和新扩建选矿厂设计提供技术依据。 石龙铜矿样含铜品位高(3.27%)，矿物粒度细。铜矿物以黄铜矿、斑铜矿和辉铜矿为主，蓝辉铜矿、孔雀石次之。脉石矿物主要为方解石、斜长石、石英、榍石、绿泥石、蛇纹石等。该所根据矿石性质，采用以生石灰为pH调整剂，水玻璃和腐植酸钠为脉石抑制剂，Y-89为捕收剂，2#油为起泡剂，在弱碱性介质中浮选，采用一次粗选一次扫选，三次精选的工艺流程，可获得含铜20.91%、银72.9g/t的铜精矿，回收率铜93.88%、银78%的优异指标。与原工艺流程相比，铜的回收率提高了4.15%，银的回收率提高了35%，降低选矿药剂费用3.388元/吨矿石。对铜品位为2.38%的氧化矿进行了探索性试验，可获得铜品位为11.8%，回收率75.32%的铜精矿。 本项研究成果中新工艺药剂的有害气体排放少，气味小。尾矿水澄清后，其中的有害物质含量低于国家允许的排放标准。该矿石技术经济评估表明，经济效益显著，具有良好的应用效果。