生铁的分类
2018-05-11 20:12:17
钢铁材料通常是指铁碳合金，按含碳量的大小分类，含碳量(质量分数)大于2％的为生铁，小于2％的为钢，含碳量(质量分数)小于0．04％的为工业纯铁。1．生铁的分类(见表1．1)表1-1生铁的分类分类方法 分类名称 说 明1．按用途分 (1)炼钢生铁 炼钢生铁是指用于平炉、转炉炼钢的生铁，一般含硅量较低(不大于1.75％)，含硫量较高(不大于0.07％)，质硬而脆，断口呈白色，也称白口铁(2)铸造生铁 铸造生铁是指用于铸造各种生铁铸件的生铁，一般含硅量较高(达3.75％)，含硫量稍低(不大于0.06％)，断口呈灰色，也称灰口铁2．按化学成分分 (1)普通生铁 普通生铁是指不含其他合金元素的生铁，如炼钢生铁、铸造生铁均属此类(2)特种生铁 1)天然合金生铁——用含有共生金属的铁矿石或精矿、用还原剂还原而制成的一种特殊生铁，可用来炼钢及铸造2)铁合金——在炼铁时特意加入其他成分的元素，炼成含有多种合金元素的特种生铁，其品种较多，如锰铁、硅铁、铬铁等，是炼钢的原料之一，也可用于铸造 注：成分含量皆指质量分数。
铝用磷生铁脱硫方法
2019-02-28 10:19:46
项目研讨磷生铁脱硫机理，研讨适用于阳极浇注用磷生铁脱硫的脱硫剂和脱硫工艺技术条件，以到达既可防止脱硫剂对炉衬的较大危害，又可确保取得较好的脱硫作用的意图。本项目首要经过对磷生铁增加纯铁粉、CaO、对脱硫的影响研讨，开发创新出感应炉熔炼磷生铁的脱硫剂及脱硫工艺，使高硫回炉铁得到循环运用。研讨结果表明： 1、铝用磷生铁脱硫，可运用脱硫； 2、硫的脱除率达60%以上，磷生铁中硫含量可由0。25%下降至0。15%以下； 3、可削减磷生铁中硫含量，改进磷生铁的活动功能和浇注作用，降低了阳极铁碳压降，节省电耗； 4、可减小脱硫剂对感应炉内衬的损伤，较好地将脱硅和维护内衬结合起来。 该效果已在本公司得到使用，年节省原材料费用达17万元，降低了厂商生产成本，产生了杰出的经济效益。
生铁中硅的快速分析
2019-02-15 16:44:47
1 前 言 硅在生铁中首要以固溶体存在，其方式为FeSi、Fe2Si或FeMnSi。它是断定生铁规格牌号的首要目标，也是断定高炉炉温情况的首要依据。硅的精确测定，对及时精确地辅导高炉出产和产品规格的精确断定都具有重要的含义。 生铁中硅的测定办法首要有分量法、容量法和光度法，前两种因其操作烦琐，出产分析中运用的较少。光度法中，具有代表性的分析法有硅钼黄和硅钼蓝两种光度法[1～3]。 其间硅钼黄法因其灵敏度和选择性较差等原因很少运用，硅钼蓝光度法实践使用中亦有差异，首要在于低硅选用稀硝酸分化试样，高硅（Si≥1.5%）选用非氧化性酸（稀硫酸）分化试样。该法的缺陷是，在不知硅含量在何规模时无法正确选取溶解酸来进行测定。 经过很多实验对生铁中硅的测定办法进行改善，选用稀H2SO4—HNO3的混合酸对低硅和高硅选用相同的办法进行测定，克服了上述缺陷，办法的灵敏度（摩尔吸光系数）ε720到达1.31×103L/mol•cm，精确度、精密度均杰出。２ 实验部分2.1 原理 试样经稀酸（硫酸—硝酸混合酸）溶解，用氧化偏硅酸为正硅酸，并损坏碳化物，然后在恰当的酸度下参加钼酸铵，与硅酸生成硅钼杂多酸，并用草酸配位铁，使溶液通明并损坏磷、砷等与钼酸铵生成的杂多酸，消除其搅扰，用硫酸亚铁铵还原为钼蓝。用光度计测定。2.2 仪器和试剂 721分光光度计 溶解酸（硫、硝混酸）：将硫酸（比重1.84g/mL）50mL缓缓注入950mL水中，冷却后加硝酸（比重1.42）8mL。 ：饱合。 亚：3%。 钼酸铵：5%，称5g钼酸铵溶于100mL水中加浓2～3滴。 草酸：5%。 硫酸亚铁铵：6%，称6g硫酸亚铁铵溶于100mL水中，加浓硫酸1mL。2.3 操作过程 称取试样0.0800g于100mL钢铁量瓶中加溶解酸20mL，低温加热溶解后（溶解试样时温度不宜过高，时刻不宜过长，必要时可增加少数水，以防止硅酸脱水。），滴加至安稳的赤色，煮沸30s，滴加亚至溶液清亮，微沸1min，取下，流水冷却至室温，用水稀至刻度，摇匀。 汲取上部清液10mL于250mL的锥形瓶中，由滴定管精确参加钼酸铵5mL摇匀后，水浴加热30s，当即参加草酸10mL，水60mL（二者可在操作前混合一同参加）待溶液清亮后，当即参加硫酸亚铁铵4mL摇匀静置1min后，用1cm比色皿（吸光度大于0.8时用0.5cm比色皿），用水为参比，在720nm波长下测其吸光度，从作业曲线上查得其含量。2.4 作业曲线的制作 低硅和高硅别离取4～5个不同含硅量的生铁标样以相同操作过程显色制作。３ 成果评论3.1 搅扰元素的消除 磷、砷为首要搅扰元素，硅钼酸在较低的酸度下构成后具有较高的安稳性，在其生成硅钼杂多酸后，参加络合剂草酸，因为磷、砷络离子系五价络离子，比较不安稳，敏捷分化，借以消除搅扰。虽然硅系4价络合比较安稳，但草酸仍能缓慢分化硅钼黄。因而，在实践操作中，在溶液清亮后当即参加亚铁防止分化。3.2 精确度实验 精确度实验成果如表1所示。 由表1可知，该办法测定成果相对差错的绝对值均小于1.00%，其绝对差错均大大小于国标GB223—81规则的答应差错规模，成果牢靠。3.3 精密度实验精密度实验如表2所示。 由表2可知，该办法测定的标准偏差均小于0.014%，变异系数小于1.2%，精密度杰出。3.4 安稳性实验 安稳性实验如表3所示。 由表3可知，该办法测定的成果均可安稳在10min以内不改变，成果安稳性杰出。４ 结束语 综上所述，所提出的生铁中硅的分析办法，其精确度、精密度均杰出，更重要的是处理了原办法中对高硅和低硅需选用不同办法的对立，完成了低硅和高硅测定办法的共同。
生铁的化学成分
2018-12-11 14:37:18
生铁中除铁外，还含有碳、硅、锰、磷和硫等元素。这些元素对生铁的性能均有一定的影响。碳（C）：在生铁中以两种形态存在，一种是游离碳（石墨），主要存在于铸造生铁中，另一种是化合碳（碳化铁），主要存在于炼钢生铁中，碳化铁硬而脆，塑性低，含量适当可提高生铁的强度和硬度，含量过多，则使生铁难于削切加工，这就是炼钢生铁切削性能差的原因。石墨很软，强度低，它的存在能增加生铁的铸造性能。硅（Si）：能促使生铁中所含的碳分离为石墨状，能去氧，还能减少铸件的气眼，能提高熔化生铁的流动性，降低铸件的收缩量，但含硅过多，也会使生铁变硬变脆。 锰（Mn）：能溶于铁素体和渗碳体。在高炉炼制生铁时，含锰量适当，可提高生铁的铸造性能和削切性能，在高炉里锰还可以和有害杂质硫形成硫化锰，进入炉渣。 磷（P）：属于有害元素，但磷可使铁水的流动性增加，这是因为硫减低了生铁熔点，所以在有的制品内往往含磷量较高。然而磷的存在又使铁增加硬脆性，优良的生铁含磷量应少，有时为了要增加流动性，含磷量可达1.2%。 硫（S）：在生铁中是有害元素，它促使铁与碳的结合，使铁硬脆，并与铁化合成低熔点的硫化铁，使生铁产生热脆性和减低铁液的流动性，顾含硫高的生铁不适于铸造细件。铸造生铁中硫的含量规定最多不得超过0.06%（车轮生铁除外）。
废贵金属
2017-06-06 17:50:13
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回收的技术问题。银的回收技术 [1]电解退银新工艺 物资再生利用研究所自行设计电解退银设备，以石墨板为阴极，不锈钢滚筒为阳极，滚筒上有许多细孔。柠檬酸钠和亚硫酸钠为电解液，镀银件从滚筒首端进入，从滚筒尾端送出。镀件表层上的银进入电解液，镀件基体完好无损可返回重新电镀使用。银回收率97—98%，银粉纯度99.9%。 [2]废银—锌电池的回收利用 废银锌电池含银52.55%、含锌42.7%。锌为负极，氧化银为正极涂在铜网骨架上。物资再生利用研究所采用稀硫酸分别浸锌和铜，银粉直接熔锭。稀硫酸浸铜时加入氧化剂，含锌液经浓缩结晶生产硫酸锌，含铜液浓缩结晶生产硫酸铜。锌回收率>98%，银回收率98%，银锭纯度>99%。 [3] 从废胶片中回收银 昆明贵
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研究所使用稀硫酸液洗脱彩片上含银乳剂层，氯盐加热沉淀卤化银，氯化培烧或有机溶剂洗涤除有机物，碱性介质用糖类固体悬浮还原得纯银。银纯度99.9%，直收率98%。此法已申请专利。 物资再生利用研究所（原内贸部物资再生利用研究所）采用硫代硫酸钠溶液溶解废胶片上的卤化银，溶解过程中加入抑制剂阻止胶片上明胶的溶解，溶解液经电解回收银，片基回收利用。银浸出率>99%，回收率98%，银纯度99.9%。此法已应用于工业生产。 [4] 从废定影液中回收银 感光材料经过曝光、显影、定影之后，黑白片上约有70-80%的银进入定影液中，彩色片的银几乎全部进入定影液。从废定影液中回收银、在国内外均得到高度重视，进行了大量的研究工作，采用的回收方法为离子沉淀法、电解法、
金属
置换法、药物还原法、离子交换法等。电解法的优点是提银后的定影液可返回作定影使用。大陆较大的电影制片厂均使用此法的回收银。金的回收技术 [1]从贴金文物铜回收金 物资再生利用研究所采用氧化焙烧法从废贴金文物铜回收金。废贴金文物铜放入特制焙烧炉内，于8000C恒温氧化焙烧30分钟，取出放入水中，贴金层附在氧化铜鳞片上与铜基体脱离。然后用稀硫酸溶解，溶解渣分离提纯黄金。此法特点焙烧时无污染废气。用此法处理废文物铜300公斤，回收黄金1.5公斤。金回收率>98%，基体铜回收率>95%，副产品硫酸铜可作杀虫剂。 [2] 从废电子元件中回收金 北京稀贵
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化冶厂使用I2-Nal-H2O体系。对废元器件上的金镀层溶蚀，用铁置换或亚硫酸钠还原回收金。用硫酸酸化，氯酸钾氧化再生碘。 物资再生利用研究所研究出电解退金的新工艺。采用硫脲和亚硫酸钠作电解液，石墨作阴极板，镀金废料作为阳极进行电解退金。通过电解，镀层上的金被阳极氧化为Au+后即与硫脲形成络阳离子Au[cs(NH2)]2+,随即被亚硫酸钠还原为金，沉于槽底，将含金沉淀物分离提纯获得纯金粉。基体材料可回收镍钴。此工艺金的回收率为97~98%。产品金纯度>99.95%。 [3] 从废催化剂中回收金和钯 昆明贵
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研究所采用盐酸加氧化剂多次浸出，使金和钯进入溶液，锌粉置换，盐酸加氧化剂溶解，草酸还原得纯金粉；还原母液用常规法提纯钯。金、钯纯度均可达99.9%。回收率分别为97%和96%。已申请中国专利。想要了解更多关于废贵
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铝化学蚀刻废液“以废治废”技术
2019-03-01 10:04:59
跟着信息社会的到来，电子智能标签在产品防伪、防盗及证卡的使用和办理方面现已逐步构成潮流。跟着使用数量的剧增，电子智能标签产品的出产厂、线如漫山遍野般喷涌而出。据开端预算，目前国内电子智能标签产品出产进程中年排放的化学蚀刻废液达几十万吨，与环境、资源的对立也已日益暴露。
在电子智能标签出产进程中，选用铝加工职业中电化学工艺发作的废渣——白泥，对覆膜铝基的化学蚀刻工艺发作的废液进行处理，并在处理进程中提取金属及相应化工产品的工艺技能，是“以废治废”工程技能使用上的又一模范。
在该项技能诞生之前，职业界对电子智能标签出产中产排的化学蚀刻工艺废液，只能进简略地酸、碱中和后进行排放或简略地提取，造成了对天然环境的污染和资源的糟蹋。
白泥是铝职业电化学处理时发作的工业废渣，主体成分是Al、Si、Ca、Mg和絮凝剂组成的多种化合物之混成。化学蚀刻废液开发使用新技能，分为“简明开发”工艺和“精密开发”工艺两大区块。使用简明处理工艺能够从化学蚀刻废液中提取氧化铜CuO，再把投入的废渣白泥和含有AlCl3的溶液，转化成为产量相对高的氢氧化铝凝胶Al(OH)3.nH2O，较后从处理尾液中收回工业食盐氯化钠NaCl;选用精密开发工艺，仍以对铝工业废渣白泥的使用为关键，从化学蚀刻废液中提取金属铜Cu、氧化亚铜Cu2O、氧化铜CuO、六水AlCl3?6 H2O、氢氧化铝凝胶Al(OH)3.nH2O和工艺尾液收回工业食盐氯化钠NaCl。
一、化学蚀刻废液“以废治废”简明处理工艺
1. 提取氧化铜
使用废渣“白泥”分化废液中的：将废液导入有加热和拌和功用的耐酸反响釜中，过量增加铝业电化学处理废渣白泥，搅匀而且加热到80~90℃，再在恒温中适度搅动反响40~60min。液相中的CuCl2与白泥中占比为80%~84%的氢氧化铝Al(OH)3发作复分化反响，生成孔雀蓝色絮状的氢氧化铜Cu(OH)2。
3CuCl2+2Al(OH)3=3Cu(OH)2+2AlCl3
反响完成后操控液相的pH≤3，只要在这个前提下，反响生成的氢氧化铜Cu (OH)2才干彻底地溶解于液相之中。
固液别离：把反响完成后的物料进行固液别离，除掉反响后剩下的白泥和其他未能反响或不能溶于液相的固体剩下物质。
暂提氢氧化铜和氢氧化铝混成物：把经固液别离得到的淋清液，于常温条件下，适度地搅动中，慢慢地参加预配浓度为10%~15%的NaOH溶液至全体溶液的pH为5.5~6时止，溶液中的AlCl3当即复分化为氢氧化铝Al(OH)3白色絮状物。
AlCl3+3NaOH=Al(OH)3+3NaCl
在pH为5.5~6的溶液中，本来现已溶解于液相中的氢氧化铜Cu(OH)2，也以天蓝色的絮状物分出。
转化氧化铜和氧化铝混合物：经固液别离提取氢氧化铝和氢氧化铜相混合的固相后，再于300~400℃的温度中煅烧45~60 min， 氢氧化铜Cu(OH)2转化为氧化铜CuO;氢氧化铝Al(OH)3也一起转化为克西晶型的氧化铝Al2O3。
Cu(OH)2 = CuO+H2O
2 Al(OH)3=x-Al2O3+3 H2O
提取氧化铜：把现已转化为氧化铜和氧化铝的混合物料，置入有加热功用的反响釜中，再过量地参加预配浓度为22%~26%的溶液。在适度地搅动中将物料加热到80~105℃后，再恒温反响45~60min，氧化铝Al2O3现已转化为铝酸钠NaAlO2而进入液相中;氧化铜CuO仍以本来面貌存在于混合物猜中。
Al2O3+2NaOH=2 NaAlO2+ H2O
上面的反响完成后，再经固液别离出固相物氧化铜，将固相物通过2~3道次水洗后，在200~300℃的温度中烘干，得产品氧化铜CuO。
2. 提取氢氧化铝凝胶
将固液别离出的溶液在常温文搅动中，慢慢地参加浓度为8%~15%的HCl，至溶液pH为4.5~5时止。在这样的条件中，液相内的铝酸钠NaAlO2当即水解成皎白的氢氧化铝凝胶Al(OH)3.nH2O并以絮状物分出。
NaAlO2+HCl+ (n+1)H2O= Al(OH)3.nH2O+ NaCl
水解反响完成后进行固液别离，并彻底水洗别离后获得固相物质。再于100~200℃温度中烘干固相物质表面吸附的水分后，终得氢氧化铝凝胶Al(OH)3.nH2O。
3. 收回氯化钠
将提取氧化铜和提取氢氧化铝凝胶后剩下的溶液兼并，以加热或天然蒸腾方法浓缩至液内的溶质过饱和状况时，再冷凝提取氯化钠NaCl结晶体。
二、化学蚀刻废液“以废治废”精密开发工艺
1. 提取金属铜
预调蚀刻废液的电化学功能
电子智能标签化学蚀刻工艺中，产排的废液的电导和电化学处理时溶液的涣散才能均不如专门湿法冶金提铜的电解液那样。所以在电解提铜前，必须向废液中增加2%~3%的工业硫酸H2SO4，以改进待处理废液的电化学功能。
从废液中电解提铜
A工艺参数
阳极材料：石墨
阴极材料：0.15~0.2mm厚的紫铜板
对偶电极间隔：80~100mm
电源设备：半波整流脉动直流电源(设备的功率按负荷巨细决议)
槽电压：4~6V
阳极电流密度：3~6A/dm2
槽液工艺温度：≤50℃
B. 操作方法
把待处理的化学蚀刻废液注入电解池内至80%的池容量后，按工艺参数的要求放入阴极和阳极，接通电解电源并当即调整工艺电流契合参数要求。跟着工艺历时的叠加，在电流的热效应中电解池内液温逐渐升高，溶液的电导也会随液温的升高而增大，所以在平等槽电压中，工艺电流跟着液温的增高而增高。操作人员应该依据电解池内溶液温度升高而导致工艺电流增高的状况，及时调整槽电压，使阴极电流密度操控在工艺参数要求的范围内。
当电解提取金属铜的工艺发展到必定程度时，跟着电解池溶液中的二价铜离子Cu2+因不断地在阴极界面上复原成金属铜，而削减到必定程度时，溶液也从开端处理时的深绿或墨绿色变为浅绿色，这时能够酌情终断电解提铜的工艺操作。取出阴极并及时洗刷和烘干后，再通过≥1 100℃的熔化铸锭工艺，得到产品电解铜锭。
2. 收回氧化亚铜
电解提铜的进程中，现已在阴极复原生成的金属铜表面部位，又被紧邻阴极界面的水分子在阴极电场力撕离崩溃的电极界面的反响中 (水分子电极界面电离理论)，而生成的氢离子H+效果下氧化而成一价铜离子Cu+。
2Cu+ 2H+=2Cu ++H2
重生的一价铜离子Cu+又当即与水分子被阴极界面电场力电离时一起生成的氢氧根离子结合，生成了氧化亚铜Cu2O沉附于阴极表面，跟着慢慢地沉附堆集构成了树枝状的相似铜粉色彩的氧化亚铜Cu2O。
2Cu ++2OH-=Cu2O+H2O
当阴极界面上的氧化亚铜生成并积累到必定数量时，这些铜粉色彩的物质从阴极界面脱落后沉入电解池底，可由事前现已设置在池底的耐酸化纤丝网接取，得产品氧化亚铜Cu2O。
在废液电解处理进程中，假如不想收回氧化亚铜时，只要在电解进程中适时地增加足量的于池液中，现已生成的氧化亚铜在有足量存在的溶液中从头又被彻底氧化，成为CuCl2溶入池液中又成为新的电解提铜的质料物质。
Cu2O+ H2O2+4HCl =2CuCl2+ 3H2O
3. 收回六水
通过了电解提取工艺处理后的剩下溶液中含有很多的，将这些剩液弄清过滤后，导入浓缩池进行加热或天然蒸腾的浓缩至过饱和状况时，在缓慢冷凝进程中分出六水结晶AlCl3?6 H2O。将分出物捞出而且天然枯燥，待表面浮水蒸腾后，得产品六水。
经国内工艺3后，提取氧化铜、提取氢氧化铝凝胶、收回氯化钠等工艺进程同简明处理工艺根本相同。
对铝的化学蚀刻废液进行“以废治废”的精密提取进程，是三废管理的较高阶段。这是一种工艺逻辑性比较强的“变废为宝”新理念。连续这种三废管理新思想，会对职业界的相关从业者建立新的三废处理思想有所启迪，进步三废处理和综合使用的科学合理性，防止在三废管理中发作资源使用方面的再次糟蹋，构成环境、资源和经济上的更大效益。
废杂铝的再生，废杂铝如何回收处理？
2018-07-20 17:39:20
废杂铝的回收处理不仅可以节省资源，而且可以减少能源消耗，并促进环境保护。目前，我国的再生铝产能总体规模已突破1000万吨，废杂铝的会收录一直在飞速增长，铝的再生资源在整个铝工业原料中的比重也越来越大。那废杂铝料如何进行再生，废杂铝如何进行回收处理？下面上海有色网小编带你了解有色金属废杂铝回收处理的四个过程： (1) 分类对
废杂铝
的分类是至关重要的一步。分类是对废杂铝进行初级分类，分级堆放，如分为纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于一些连有其他金属的废铝制品，也应去除其他有色金属零部件，再进行清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。对于导线类废铝，一般可采用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等措施去除包皮，然后将铝线绕成卷。(2) 配料对废铝进行初级的分类后，就可以根据废铝料的分类及质量状况，遵循再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料时应考虑金属的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及金属实收率，除油不干净的废铝，最高将有 20 %的有效成分进入熔渣。(3) 再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003 、3105 、3004 、3005 、5050 等，其中最主要的再生铝合金是3105合金。在加工过程中，必要时需加入一部分原生铝锭来保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要。(4) 再生铸造铝合金废铝料只有一小部分再生为
变形铝合金
，约 1/4 再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金 A380 、 ADCl0 等基本上是用废铝再生。最近几年，稀土合金再生铝工艺有望使废铝回收冶炼业的环境污染问题得到完全解决，该工艺充分运用稀土元素与铝熔体相互作用的特性，发挥稀土元素对铝熔体的精炼净化和变质功能，能够实现对铝熔体的净化、精炼及变质的一体化处置，不止简洁高效，而且能够有效地改善再生铝的冶金质量。处理的全程中均不会产生有害的废气和其他副产品。
废黄铜
2017-06-06 17:50:00
废黄铜（Refinery Brass）是指含铜量至少61.3%，含铁量小于5%，包括黄铜与青铜的块料及其边角料及这些合金的混合废料。不含绝缘线、磨屑料及非金属。 废黄铜按其来源有两类。一类是新废黄铜，它是黄铜工业生产过程中产生的废料。另一类是旧废黄铜，它是使用后被废弃的物品。黄铜和黄铜基材料，不论处于裸露状态，还是被包在最终产品里，在产品寿命周期的各个阶段都可回收再生。一般来说，用于再生的废黄铜中新废黄铜占一半以上。 实际上所有的废黄铜都可以再生。再生工艺很简单。首先把收集的废黄铜进行分拣。没有受污染的废黄铜或成分相同的黄铜合金，可以回炉熔化后直接利用；被严重污染的废黄铜要进一步精炼处理去除杂质；对于相互混杂的铜合金废料，则需熔化后进行成分调整。通过这样的再生处理，黄铜的物理和化学性质不受损害，使它得到完全的更 新。 黄铜的用途： 黄铜是主要由铜和锌形成的合金，用途甚广，其性质取决于铜和锌的比例。含铜达63%以上的黄铜，可以冷加工，可以退火，有延展性；而含铜较少、含锌较多的合金，则应热加工，强度较高。 黄铜以锌作主要添加元素的铜合金﹐具有美观的黄色﹐统称黄铜。铜锌二元合金称普通黄铜或称简单黄铜。三元以上的黄铜称特殊黄铜或称复杂黄铜。含锌低於36％的黄铜合金由固溶体组成﹐具有良好的冷加工性能﹐如含锌30％的黄铜常用来制作弹壳﹐俗称弹壳黄铜或七三黄铜。含锌在36～42％之间的黄铜合金由和固溶体组成﹐其中最常用的是含锌40％的六四黄铜。为了改善普通黄铜的性能﹐常添加其他元素﹐如铝﹑镍﹑锰﹑锡﹑硅﹑铅等。铝能提高黄铜的强度﹑硬度和耐蚀性﹐但使塑性降低﹐适合作海轮冷凝管及其他耐蚀零件。锡能提高黄铜的强度和对海水的耐腐性﹐故称海军黄铜﹐用作船舶热工设备和螺旋桨等。铅能改善黄铜的切削性能﹔这种易切削黄铜常用作钟表零件。黄铜铸件常用来制作阀门和管道配件等。 在所有金属中，铜的再生性能最好。废黄铜是铜工业的一个重要原料来源。在 1997年世界铜消费量中，有37％来自再生铜。 更多关于废黄铜的资讯，请登录上海有色网查询。
生铁都有哪些分类？分别有哪些用途？
2018-07-24 17:09:58
生铁是指含碳量在2.11%-6.69%之间并含有其他非铁杂质的铁碳合金。生铁可以通过降低碳含量来炼成钢。生铁也有很多分类，不同的分类，生铁的用途也就不同，那生铁的分类有哪些呢？生铁可以分为普通生铁和合金生铁。其中，普通生铁，根据生铁中碳的存在的形式不同，可以分为炼钢生铁、铸造生铁和球磨铸铁几种，而合金生铁有可以分为锰铁合金和硅铁合金。不同的生铁分类用途炼钢生铁：
碳是以碳化铁的形式存在的，其断面为白色，又叫做白口铁，主要作为炼钢的原料。铸造生铁：
碳是以片状的石墨状态存在的，其断面是灰色，又叫做灰口铁，主要用于制造各种铸件，如铸造各种机床床座、铁管等。球墨铸铁：
碳是以球形石墨的形态存在，其机械性能远胜于灰口铁，比较接近于钢，主要用于制造曲轴、齿轮、活塞等高级铸件以及多种机械零件。合金生铁作为炼钢的辅助材料，如脱氧剂、合金元素添加剂。锰铁：
主要用于炼钢、铸造用脱氧剂和合金元素添加剂。硅铁：
主要用于炼钢时作脱氧剂、合金元素加入剂、铁合金生产及化学工业中的还原剂，另外，还广泛应用于低合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢及电工硅钢之中。以上即为生铁的分类和用途，更多钢铁知识，请至
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铸造铝锭
2017-06-06 17:50:00
铸造铝锭相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铸造铝锭工艺 产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造铝锭工艺，也是以这一过程为主。铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。 1．连续浇铸 连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。 混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由**冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。 重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。 2．竖式半连续铸造 竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭)；板锭需加入Al-Ti--B合金(Ti5％B1％)进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5％，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2／5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。 浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690～7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190～21Omm／min，冷却水压为0.147～0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系： VD＝K 式中 V为铸造速度，mm／min或m／h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2～1.5。 竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区．由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。 顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。 铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1．5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。 铝线锭的缺陷主要有：①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8％，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。 3．铸锭质量的保证 (1)重熔用铝锭。铸锭过程中最重要的技术条件是浇铸温度，在浇铸过程中必须严格控制浇铸温度，一般高于铝液凝固温度30～50℃。 (2)线锭。线锭的浇铸略为复杂，需控制的条件有铸锭速度。铸锭速度与铸锭直径有关。其浇铸温度保持680～690℃，冷却水压为0.147～0.196MPa，结晶器内壁铝液水平控制在30mm左右。控制好以上条件，并加强操作管理，即可获得较好的质量。 世界铝工业的真正工业化生产始于1886 年，1956 年全球铝产量开始超过铜跃居有色金属的首位，成为仅次于（钢）铁的第二大金属。近几年全球铝加工业技术和装备水平的提高，特别是中国铝工业的迅速发展，带动了全球铝产量迅猛增长。截止到2004 年末，全球原铝总产量达到了2985 万吨。铝锭生产主要集中在中国、美国、俄罗斯、加拿大、澳洲、巴西、挪威等国家，产量约占全球的60％以上。铝的供应来源除了原铝（铝土矿－氧化铝－电解铝）外，回收铝也占有很高比例。回收铝又分为旧料回收（主要来源是饮料罐和汽车废件）、新料回收（加工过程中的废屑）两种。通过了解铸造铝锭的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。
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