同钼铁相同，氧化钼块常被用作钢铁的钼合金添加剂．它用钼焙砂作质料，只需成型加工即可用之出产，比钼铁的钼回收率高、加工费低。在西方国家，它已逐步替代钼铁，比钼铁使用更广泛，所占份额也更大。见表1。   表1  美国氧化钼和钼铁产值及份额  年份（年） 类别19801981198219831984氧化钼产值（t）1636616393806979187361钼铁产值（t）36083304170115431169氧化钼产值/钼铁产值（倍）4.55.04.75.16.3        钼铁与氧化钼在各种使用领域内份额见表2及表3。   表2  1974年美国氧化钼与钼铁分配状况  名 称 耗费（%） 品 名合金钢低合金高强度钢不锈钢工具钢铸铁高温特殊合金其他合金产品金属钼化学品其他工业氧化钼90.785.479.373.323.736.96.0 66.071.2钼  铁8.513.719.625.273.818.976.2  17.0其  它0.80.91.11.52.544.217.8100.034.011.8合  计100.1100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0   表3  日本10个厂商出产钼和氧化钼的状况  年度工厂 品名日重化学工业太阳矿工日本钢管炒中矿业电工日本新金属票村金属工业日本电工钢峙产品华夏工业算计钼铁（%）氧化钼（%）1973钼铁566..0465.0307831379 557211  331020.41氧化钼2129300513902021446210324497613902741291379.591974钼铁4875331371047373 675218  348922.71氧化钼1893300611442131114490112056964112841187577.29       我国却仍以钼铁为主，氧化钼用量很少（表4）。     作为钢铁添加剂的氧化钼往往被制作成钼压块后使用。其产品标准见表5。     我国从1983年到1985年出产钼压块约2500t，首要出产供应商有锦州铁合金厂和上海铁合金厂，还有栾川钼业公司。   表4  我国氧化钼与钼铁产值与份额  年份（年） 品种19831984氧化钼产值（t）738762钼铁产值（t）47085585氧化钼与钼铁产值比（倍）0.160.14 [next]                               表5  氧化钼合金添加剂标准  国家与标准等级Mo含量（%）①≥杂质含量（%）＜或≤②包装CuSPCFeOPbAsSnH2O美国ASTMA146A55.01.00.25   0.05   桶装或压块，10或1kg/块B57.01.00.10       英国55.0~60.00.30.10  1~3    压块日本低碳55.0~61.00.10.05 0.05     压块0.5kg/块25kg/箱高碳53.0~54.00.10.05 8~10     前西德60.0~62.00.20.03~0.090.2~0.04      桶装前苏联KMo-1550.60.150.070.08     桶装10~40kgKMo-2531.20.180.070.10  0.070.07 KMo-3502.40.200.070.12     瑞典57~630.50.010.05      罐装10kg我国YMo-48481.00.100.040.20 0.04 0.050.5压块，桶装。5kg/块30kg/桶YMo-45451.00.150.040.20 0.06 0.070.5YMo-40402.00.800.040.20 0.10 0.100.5   ①前苏联为“≥”，其他为“＞”；②我国为“≤”，其他为“＜”。       从钼焙砂到钼压块是一个单纯压力成型的进程。其出产工艺见下图。 粘结剂一般为沥青，用量很少，不少工艺在选用高压力成型机后只加水甚至不添粘结剂。加水量切忌过大，以焙砂略发潮为限，拌和均匀后成型。   图  钼压块出产流程       压块可大可小，0.5~5kg均有。形状有方有圆，常见多为圆柱体，如日本为￠65 ×60mm圆柱体，重0.5kg，密度2.7g/cm3。国内栾川为lkg重的圆锥台体。

硅钼棒电热元件是一种以二硅化钼为基础制成的耐高温、抗氧化、低老化的电阻发热元件。在高温氧化性气氛下使用时，表面生成一层光亮致密的石英（SiO2）玻璃膜，能够保护硅钼棒内层不再氧化，因此硅钼棒元件具有独特的高温抗氧化性。硅钼棒，分子式：MoSi2 【理化性能】 密度：5.5～5.6g/cm3 抗弯强度：15MPa(20℃) 维氏硬度(HV)：570kg/mm2 气孔率：7.4% 吸水率：1.2% 热伸长率：4% 辐射系数：0.7～0.8(800～2000℃)根据加热设备装置的结构、工作气氛和温度，对电热元件的表面负荷进行正确地选择，是硅钼棒电热元件的使用寿命的关键。硅钼棒电热元件产品广泛应用于冶金、炼钢、玻璃、陶瓷、耐火材料、晶体、电子元器件、半导体材料的研究、生产制造等领域，特别是对于高性能精密陶瓷、高等级人工晶体、精密结构 金属 陶瓷、玻璃纤维、光导纤维及高级合金钢的生产。硅钼棒中的硅是一种化学元素，它的化学符号是Si，旧称矽。原子序数14，相对原子质量28.09，有无定形硅和晶体硅两种同素异形体，属于元素周期表上IVA族的类 金属 元素。硅也是极为常见的一种元素，然而它极少以单质的形式在自然界出现，而是以复杂的硅酸盐或二氧化硅的形式，广泛存在于岩石、砂砾、尘土之中。硅在宇宙中的储量排在第八位。在地壳中，它是第二丰富的元素，构成地壳总质量的25.7%，仅次于第一位的氧（49.4%）。硅钼棒中的硅名称的由来，来自拉丁文的silex,silicis，意思为燧石（火石）。 民国初期，学者原将此元素译为“硅”而令其读为“xi（圭旁确可读xi音，如畦字）”（又，“硅”字本为“砉”字之异体，读huo）。然而在当时的时空下，由于拼音方案尚未推广普及，一般大众多误读为gui。由于化学元素译词除中国原有命名者，多用音译，化学学会注意到此问题，于是又创 “矽”字避免误读。台湾沿用“矽”字至今。 1787年，拉瓦锡首次发现硅存在于岩石中。然而在1800年，戴维将其错认为一种化合物。1811年，盖-吕萨克和Thénard可能已经通过将单质钾和四氟化硅混合加热的方法制备了不纯的无定形硅。1823年，硅首次作为一种元素被贝采利乌斯发现，并于一年后提炼出了无定形硅，其方法与盖-吕萨克使用的方法大致相同。他随后还用反复清洗的方法将单质硅提纯。硅钼棒在氧化气氛下、最高使用温度为1800℃，硅钼棒电热元件的电阻随着温度升高而迅速增加，当温度不变时电阻值稳定。在正常情况下元件电阻不随使用时间的长短而发生变化，因此，新旧硅钼棒电热元件可以混合使用。

氧化钼铜 CAS号: 13767-34-5 英文名称: COPPER MOLYBDATE 分子式: CuMoO4 分子量: 223.48 MOL File: 13767-34-5.mol 熔点 : 500°C 密度 : 3.4以上信息仅供参考.

(1)用途适用于炼钢和铸铁作为钼元素添加剂。(2)牌号和化学成分见表2-18。氧化钼块的牌号和化学成分牌  号化学成分(质量分数)(％)MoSCuPCSnSbIⅡ≥≤YM055.0一A55．O0.1O.15O.250.040.1O.050.04 YMD52.0一A52O.10O.150.250.050.150.070.06 YM055.0一B55O.100.15O.40O.04O.100.05O.04 YM052.0一B52．OO.15O．25O.50O.D5O.15O.07O.06 YM050.0500.150.25O.50O.05O.15O.07O.06 YM048.048.OO.25O.30O.80O.07O.15O.07O.06注：氧化钼块产品以圆柱形或其他块状交货。每块质量1．0---5.0kg，密度不小于2．5g／cm3，水分不大于0．5％。

氧化钼矿藏中具有一些价值的仅只有钼钙矿、铁钼华和彩钼铅矿。       一、钼钙矿的选别       钼钙矿浮选工艺分作别离浮选与混合浮选两种。       别离浮选是从辉钼矿浮选尾矿中收回钼钙矿的工艺。1950年前苏联И·A·思特里金特等人首要研讨并初次用于巴尔哈什选矿厂，以东科恩拉德硫化钼浮选尾矿中收回钼钙矿。       钼钙矿捕收剂一般用油酸（约100g/t），为一起收回辉钼矿，还须参加火油（200g/t），起泡剂选用二。浮选出产工艺包含粗选、扫选、粗精矿参加水玻璃（1300g/t），经蒸吹（温度85℃下处理30～40min），再过滤、脱药，并用新鲜水调浆后进行四次精选。火油、油酸捕收力较弱，选择性较差，所以泡沫产品中钼钙矿的档次和收回率都较低，无法产出合格的钼精矿，只能获取含钼7.5%～15%、铜2%～3%、钙30%～35%、铁3%～8%、硫4%～6%的钼中矿。该中矿还须经焙烧－浸出提取工艺制成钼酸钙（CaMoO4）后使用。       前苏联矿业研讨所研讨了用烷基硫酸钠作油酸、火油的分散剂。作用见图1及图2。    图1  乳化剂（烷基硫酸钠）对钼钙矿浮选影响    图2  有无分散剂对钼钙矿浮选影响       明显，参加少数分散剂烷基硫酸钠能够进步钼钙矿的收回率和浮游速度。       “别离”浮选无法获合格钼精矿，并且浮选设备增加。为此，前苏联矿业研讨所研讨了“混合”捕收硫化钼与氧化钼的工艺。       “别离”浮选与“混合”浮选动力学曲线比照，如图3及图4。    图3  氧化钼的浮选动力学曲线    图4  全钼浮选动力学曲线       从图可见，“混合”与“别离”浮选工艺目标相同，但浮选速度加速，浮选时刻缩短。明显，硫化钼和氧化钼矿藏可混合浮选而不下降精矿质量。       辉钼矿、钼钙矿混合浮选在1963年进行工业实验。实验在原硫化矿浮选系列上进行，球磨机增加苏打（600g/t）、火油（200g/t），扫选参加油酸钠（100g/t）与硫酸烷酯（10g/t）混合液，粗选、扫选还补加了火油，因油酸钠与硫酸烷酯也具有起泡性，起泡剂二用量减少了50%。蒸吹、精选工艺改变不大。实验证明，混合浮选比“别离”浮选，钼收回率均匀进步5%。       对是否选用混合浮选，首要要看能否获取合格的混合钼精矿，“别离”浮选产出的钼钙矿精矿含钼7.5%～20%，按此核算，混合精矿中钼钙矿部分不能超过钼总量的13%～18%。也就是原矿石中钼钙矿份额不能太高，不然，混合精矿就难以保证质量。       钼矿床中的钼钙矿主要为钼类质同象替代白钨矿（CaWO4）中钨的产品，很少见不含钨的纯钼钙矿。钼进入钨矿藏晶格替代钨，随替代量的增加，构成白钨矿、钨钼矿、钼钨矿、钼钙矿。其晶形与白钨矿、钼钙故相同；浮游功能也与白钨矿、钼钙矿类似。含钼钙矿的钨矿石在浮选中，钼钙矿与白钨矿无法别离，一起进入钨精矿，再经浸出－提取工艺以别离，提纯出钼产品。       二、铁钼华的选别       铁钼华矿石浮选是一个十分复杂的问题。       矿石中，铁钼华与褐铁矿、铁赭石关系密切，呈微粒状浸染。克莱麦克斯的氧化钼就主要与针铁矿，其次为黄钾铁钒共生。这些矿藏性脆，磨矿中易泥化，浸染粒度极细，索尔斯克氧化钼矿石不同粒度铁钼华的散布见图5。    图5  索尔斯克各粒级钼含量       因而，铁钼华选别比钼钙矿还困难，富矿比更小，只能产出低档次中矿，再经浸出－提取工艺制取钼制品。       铁钼华的浮选是在苏打（Na2CO3）介质顶用油酸作捕收剂选别，为收回硫化钼，还要一起增加火油。       前苏联稀有金属科学研讨所索尔库茨克分所提出选别索尔斯克氧化钼的工艺：选用6000g/t苏打、1500g/t油酸、1500g/t火油、100g/t，经一次粗选、一次扫选，成果如下表1所列。   表1  索尔斯克浮选氧化钼成果原矿档次 （%）精  矿尾矿档次 （%）产率（%）档次（%）收回率（%）0.048200.17710.017       油酸的用量（1500g/t）和报价都很高，所以г·A·哈罗和A·Й·扎拉哈尼引荐用氧化白腊作油酸代用品，并在索尔斯克得以使用。       工业实验用粗选、扫选、两次精选工艺增加苏打（2200～3000g/t）、氧化白腊皂（2000～3000g/t）、火油（1500～2250g/t）。对选别含氧化态钼档次≥0.045%的矿石，可获收回率65%～80%、含全钼0.32%～0.52%、含氧化态钼0.3%～0.5%的钼中矿。对选其他含氧化态钼档次＜0.045%的矿石，可获收回率51%～61%、含全钼0.22%～0.28%、或含氧化态钼0.21%～0.27%的钼中矿。       因为铁钼华易泥化、难选，所以浮选的富矿比很低，浮选产品必需再经浸出－提取工艺加工。       对辉钼矿矿床中部分富集的铁钼华富矿，可考虑别离挖掘，直接浸出－提取。克莱麦克斯即对矿床中富氧化钼矿直接浸出出产化工品。栾川三道童钼矿床也有部分富铁钼华产出，尚待研讨开发。

将氧化钼用于如35CrMoA、R102之类的含钼低合金钢冶炼已获得成功，并取得了显着经济效益。 为了进一步探索氧化钼在高合金钢冶炼中的运用可能性，咱们进行了氧化钼用于低碳和超低碳不锈钢冶炼的实验研究工作。 一、氧化钼的物化特性 咱们运用的氧化钼有两种牌号：YMo50和YMo54。这两种牌号的氧化钼含钼量别离为50%和54%，每块分量在1.0～5.0kg之间，比重不小于2.5g/cm2，水分不大于0.5%。 二、氧化钼的热力学分析 就电炉－钢包精粹炉双联工艺而言，冶炼不锈钢的炉料组成一般为钢种回来料、高碳铬铁、低磷回来钢和所需的合金料等。因而，炉猜中有必定量的碳、硅、铁、铬和锰。例如，关于00Cr17Ni14Mo2钢种。其熔清成分要求如表1所示。 表1  00Cr17Ni14Mo2铜部分元素熔清含量要求元素CMnSiCr要求含量（%）0.70～1.50≤1.00～0.4016.50～18.50 氧化钼的主要成分是二氧化钼。当二氧化钼与[Si]、[Mn]、Fe（1）、[C]、[Cr]触摸时所发生的反响及其标准。 自在能改变为： [Si]＋MoO2（s）＝[Mo]＋SiO2（1）………………………………① △G10＝－39814－1.02T 2[Mn]＋MoO2(s)＝2（MnO）＋[Mo]………………………………② △G20＝－35814－4.06T 3Fe（1）＋MoO2（s）＝[Mo]＋2FeO（1）…………………………③ △G30＝23186－22.88T 2[C]＋MoO(s)＝[Mo]＋2CO…………………………………………④ △G40＝70386－66.24T 4/3[Cr]＋MoO2（s）＝[Mo]＋2/3（Cr2O3）…………………………⑤ △G50＝79508－103.88T 别离核算上述五个反响在1400℃、1500℃、1600℃、1700℃、1800℃下的△G°，其成果如表2所示。由表2可知，在炼钢温度下，[Si]、[Mn]、Fe（1）、[C]、[Cr]都能复原氧化钼。跟着温度的进步，这五种元素与氧化钼的反响可能性按下列程序逐渐增大：[Mn]、Fe（1）、[Si]、[C]、[Cr]。 表2  五个反响在不同温度下的△G°值温度（K）16731773187319732073－△G10（4.1868J） －△G20（4.1868J） －△G30（4.1868J） －△G40（4.1868J） －△G50（4.1868J）41520 29022 15092 40434 9428341622 28616 17380 47058 10467141724 28210 19668 53682 11505941826 27804 21956 60306 12544741928 27398 24244 66930 135835 实验在30t电炉和40t钢包炉上进行。 三、实验钢种与实验工艺 （一）实验钢种包含：0Cr18Mo2、0Cr18Mo2Ca、00Cr17Ni14Mo2、00Cr17Ni14Mo2管。这四个钢种的制品Mo规格要求见表3所示。 表3  四个钢种的制品钼规格要求钢    种0Cr18Mo120Cr18Mo2Ca00Cr17Ni14Mo200Cr17Ni14Mo2管制品Mo规模（%）1.00～2.002.00～2.802.00～3.001.80～2.50 （二）实验工艺 对四个钢种，都选用原有的电炉初炼、钢包炉精粹的双联工艺。而且，依据以往的实验经历，在电炉复原期不添加任何复原剂数量。 1、氧化钼参加办法  氧化钼随炉料一同装入料斗。依据炉料的含钼量，总的配钼量在钢种制品规格要求的中限左右。 2、电炉初炼工艺关键  溶化期不得吹氧助溶或长期割料。溶化后期加石灰400kg。炉料全溶后敞开电磁拌和10min，然后取样分析。温度在1600℃以上，双管吹氧脱碳。当碳在0.30%～0.40%之间时，加3～4kg/t及适量C粉、Si－Fe粉进行复原。复原渣转色后取样全分析两次。按分析成果，用Mo－Fe和有关合金调整Mo及有关元素。成份、温度和渣况契合要求后出钢。 3、钢包炉精粹工艺关键  钢包除渣后加石灰200kg，并取样测温。钢液温度1560℃以上时进真空位吹氧精粹。当氧浓差电势和废气温度下降时，参阅总耗氧量决议停氧，并坚持67Pa 5min以上。然后，参加合金和脱氧剂及适量石灰。待钢渣拌和杰出后破真空。在座包位取样分析和测温，并加适量的铝粉或硅－铁粉使炉渣具有杰出的复原性。依据钢种和分析成果，进行成份微调。温度契合要求后吊包浇注。 四、实验成果与评论 （一）实验成果 实验的8炉钢的成果如表4所示。 表4  八炉钢的实验成果初炼炉号精粹炉号钢   种氧化钼参加量（kg）氧化钼理论含钼量（%）实践钢液量（t）制品钼（%）氧化钼的钼回收率（%）电炉内参加钼－铁量（kg）86－1562851－18120Cr18Mo26301.1830.01.2794.29－86－1701851－19550Cr18Ma2Ca9001.6927.622.221006086－1941851－22790Cr18Mo26001.1329.821.38100－87－1903851－23240Cr18Mo25000.9428.821.3795.974206－456051－51500Cr17Ni14Mo2管7001.3529.622.1686.9110006－444051－5020Cr18Mo2Ca9001.7627.922.1483.507006－537051－60800Cr17Ni14Mo211002.1630.122.1380.815006－495051－55100Cr17Ni14Mo212002.3527.622.3597.92－ （二）实验成果的评论 1、氧化钼的钼回收率  由表4可知，随炉料一同装入料斗的氧化钼的钼回收率在80.8%～100%之间，均匀为92.3%。略高于运用钼铁的钼回收率。表5是相同工艺、同一类钢种、选用钼铁配钼的钼回收率统计数据。由表5可得，其钼的回收率在80.16%～100%之间，均匀为91.32%。 表5  运用钼铁的钼回收率（10炉）初炼炉号精粹炉号钢   种钼铁参加量（kg）钼铁理论含钼量（%）实践钢液量（t）制品钼（%）钼铁回收率（%）97－1608951－20230Cr18Mo25001.1128.621.5210095－1523951－18200Cr18Ma2Ca8501.8829.122.892.8096－1339951－15650Cr18Mo24000.8929.921.4310097－676951－8630Cr18Mo2Ca9002.0328.622.2790.8597－669951－8570Cr18Mo24000.9027.621.1482.9396－634951－7430Cr18Mo25001.1829.621.8283.5996－557951－6560Cr18Mo25001.1128.921.3690.9497－436951－5740Cr18Mo26001.4427.621.3180.1696－419951－5070Cr18Mo2Ca9002.0329.122.1691.9296－258951－33000Cr17Ni14Mo25001.1130.122.00100 从表4也可看出，在冶炼进程中不追加钼铁的炉号的氧化钼钼回收率均在94%以上。这说明，氧化钼的钼回收率是比较安稳的。 2、氧化钼的复原  不锈钢炉猜中的铬、硅、碳等元素的很多存在，使得氧化钼在炉料的不断熔化和氧化期温度的不断进步中得到根本复原，这一点从实验炉号的全熔分析和氧化钼分析的成果得到证明，见表6所示。 表6  氧化钼在电炉熔化期和氧化期的复原炉号钢种氧化钼配入量（%）熔清钼（%）氧化钼期钼（%）炉猜中钼钢含钼量（%）86－15620Cr18Mo21.181.321.390.2986－17010Cr18Mo2Ca1.682.102.280.3386－19410Cr18Mo21.131.441.510.3387－19030Cr18Mo20.941.451.510.8006－45600Cr17Ni14Mo2管1.352.162.110.9006－4440Cr18Mo2Ca1.762.242.260.5306－53700Cr17Ni14Mo22.161.891.980.2206－49500Cr17Ni14Mo2管2.352.662.550.06 在复原期，因为氧化钼的比重不小于2.5g/cm2，因而，它是在复原炉渣中或在炉渣表面上被进一步复原的。 3、氧化钼对铬的回收率的影响  钢液含铬量在17%左右和较高的钢液温度为反响⑤的向右进行发明晰很好的热力学和动力学条件。这使铬的回收率受到了必定影响，见表7。 表7  运用氧化钼与钼铁的不锈钢的铬回收率比较类型电炉运用氧化钼的铬回收率（7炉）电炉运用钼铁的铬回收率（10炉）铬回 收率 （%）平   均 最   高 最   低89.62 95.58 82.10平   均 最   高 最   低91.59 98.66 81.15 由表7可知，与钼铁比较，氧化钼的运用使电炉的铬回收率下降了1.97%。因而，加强复原期，特别是出钢前的炉渣的复原是很有必要的。 4、氧化钼中的钼在钢包炉精粹进程中的安稳性  氧化钼一经复原，进入钢液中的钼是适当安稳的。这一点已由钢包炉的精粹进程得到证明。表8是实验炉号的钢种钼在真空吹氧脱碳前后的改变。 表8  实验炉号的钢种钼在真空精粹进程中的改变炉号钢种真空钼含量（%）真空后钼含量（%）真空加合金量（t）851－18120Cr18Mo21.291.281.0851－19550Cr18Mo2Ca2.262.230.9851－22790Cr18Mo21.411.401.0851－23240Cr18Mo21.421.401.1051－51500Cr17Ni14Mo2管2.162.161.1051－5020Cr18Mo2Ca2.182.151.08051－60800Cr17Ni14Mo22.192.141.25051－55100Cr17Ni14Mo2管2.442.361.3 由表8可知，真空精粹前后的钼含量的改变主要是由合金参加引起的。 五、关于冶炼时刻、电耗和钢的含量 （一）实验钢种的冶时和电耗 由实验工艺可知，氧化钼的运用不会影响电炉的冶时和电耗。表9的数据也说明晰这一点。 表9  运用氧化钼与钼铁的电炉不锈钢冶时和电耗比较类  型运用氧化钼的冶时和电耗（7炉）运用钼铁的冶时和电耗（10炉）均匀电耗（KWh/t） 最高电耗（KWh/t） 最低电耗（KWh/t） 均匀冶时（min/炉） 最高冶时（min/炉） 最短冶时（min/炉）536.1 603 433 206.4 261 154588.5 661 482 232.3 283 195 （二）实验钢种的质量 实验钢种的制品化学成份除一炉因设备毛病而导致制品碳超越规格外（851－1812），悉数契合有关规定。 实验钢种的高倍、低倍查验、机械性能等目标悉数契合有关技能要求。 六、经济效益 依据本分厂供给的数据，氧化钼的单价为18706元/t，钼铁的单价为37400元/t（1989年）。 本次实验的钢液总吨位为：231.54t，实验共用去氧化钼6.53t，氧化钼的纯钼量为3.412t。3.421吨纯钼可替代含钼为62%的钼铁为5.577t。因而，本实验可使吨钢炼钢装料本钱下降373.28元/t。 七、结束语 （一）氧化钼在电炉－钢包炉双联工艺条件下，能用于低碳和超低碳不锈钢的冶炼。 （二）在本实验工艺条件下，氧化钼的钼回收率均匀可达92.30%，略高于钼铁的回收率，但使铬的回收率有所下降。有必要加强复原炉渣的复原性。 （三）将氧化钼用于低碳和超低碳不锈钢的冶炼，吨钢装料本钱下降373元，并不影响电炉的冶时和电耗。

西北地区某钼矿为一中型规划储量的含金多金属钼矿床。矿石以氧化矿为主，氧化钼矿藏首要为钼钙矿，少数为钼华，矿石氧化率高达68.5%。硫化钼为辉钼矿。金首要赋存在石英脉矿石中，嵌布特征以微细粒金为主。 矿石组成成分相对简略，有价元素以钼为主，其它非钼硫化矿含量较低。钼矿藏嵌布粒度较粗，单体解离简单，可选性相对较好。矿石中影响金浸出的杂质矿藏含量较低。钼首要用于冶炼钼铁和出产钼化工产品，而这些出产工艺无法收回其间的黄金，并且在出售时钼精矿中的含金不计价[1]，所以该类型矿石有必要在确保钼选别目标的前提下，处理钼矿石中金的归纳收回问题，以更好地使用矿产资源。 一、矿石性质 矿石首要矿藏组成及含量：辉钼矿0.32%、钼华0.13%/钼钙矿0.32%、白钨矿0.17%、黄铁矿0.24%、赤铁矿3.90%、石英57.5%、长石19.6%、方解石1.8%。矿石多项分析成果：Mo0.52%、WO0.08%、Cu0.01%、S 0.42%、TFe 2.12%、SiO271.5% 、A12O3 8.22%、CaO1.86%、MgO0.55%、As0.012%、C固定0.03%。 矿石中钼物相分析成果：硫化钼中钼31.50％，钼华中钼23.24％，钼钙矿中的钼占45.26％ 。 辉钼矿首要与石英亲近共生，其他在黄铁矿中占1.82%，在赤铁矿中占0.55%。氧化钼矿藏首要散布在脉石裂隙中，呈浅黄色或土黄色集合体，大部分坚持辉钼矿晶体外形，呈风化状，易泥化。钼矿藏呈粗细不均匀嵌布，以细粒为主。金以显微金和次显微金为主，首要呈裂隙金和包裹金嵌布于石英脉中，罕见与铁矿藏呈共生联系。 二、选矿实验 实验选用的工艺流程：原矿破碎一棒磨一硫化钼浮选一氧化钼浮选一硫化矿精矿按捺辉钼矿一化浸出一活性炭吸咐。 矿石破碎、挑选性磨矿实验：浮选实验的首要意图是收回钼矿藏，由于矿石中氧化钼呈风化状，易泥化，有必要选用挑选性磨矿办法才尽可能地防止氧化钼矿藏因过磨而泥化丢失。选用惯例破碎设备将样品破坏至－2mm后，进行球磨机、棒磨机的挑选性磨矿比照实验。以0.074mm筛子筛析进行产品的粒度检测，显微镜检测矿藏单体解离度。－10μm粒级进行水力沉降分析，检测因破碎磨矿产生的次生矿泥量。 硫化矿钼金混浮流程实验：进行钼金混浮实验时既要确保硫化钼的的精矿档次，使钼精矿质量到达标准售出[2]，一起又要尽可能地进步钼和伴生金的收回率。为此，进行了硫化矿捕收剂比照实验，以火油为首要捕收剂，辅佐丁基黄药、丁铵黑药等极性捕收剂进行辉钼矿浮选实验[3]。 氧化钼浮选实验：浮选实验断定以碳酸钠为pH值调整剂；改性水破璃为矿泥分散剂和脉石按捺剂，烃基铵RJT为捕收剂进行浮选实验[4]。 硫化钼脱药按捺辉钼矿实验：辉钼矿的天然可浮性非常好，特别是在矿藏表面吸咐捕收剂后可浮性添加，化浸出时彻底浮于矿浆表面。因而，不可能直接对硫化钼金混合精矿化浸出金，有必要脱药和将辉钼矿按捺后才干进行化浸出。化浸出——活性炭吸附：进行化浸出——活性炭吸附条件实验研讨，通过优化实验条件，使金得到较好地收回。 三、成果与评论 （一）破碎、磨矿 氧化钼矿呈土状、贝壳状，质地软、易泥化。实验发现用反击式破碎机粗碎、对辊破碎机细碎对晶体维护较好[4]。将样品破碎到－2mm，进行磨矿细度实验。磨矿细度过粗，有用矿藏解离不充分，导致氧化钼选别目标低，精矿中杂质含量也超支，晦气氧化钼粗精矿进一步化工处理。显微镜下检测成果表明，当磨矿细度到达－0.074mm占65%时，钼矿藏已有95%到达单体解离。实验中发现挑选棒磨机进行细磨，磨矿产品中－10μm次生矿泥量显着低于球磨产品，选矿技术目标显着好于球磨机磨矿。棒磨产品选别目标和球磨相比较，精矿氧化钼档次进步3.5%，钼收回率进步5%；在相同细度下，辉钼矿和金的选别目标相差不大。 （二）硫化矿浮选 选用火油、2#油作为辉钼矿的浮选药剂，用量分别为180 g/t和90g/t。因矿石中首要的硫化矿为辉钼矿，其他非钼硫化矿含量较低，所以能够辅佐用其它极性捕收剂强化辉钼矿和矿石中伴生金的捕收。选用一次粗选、三次扫选、六次精选的工艺流程，进行极性捕收剂的比照实验，实验成果见表1。从极性捕收剂的比照实验能够看出，不加极性捕收剂，钼的收回率较低，金的收回率最低，为了进步金的收回率有必要用辅佐极性捕收剂。在极性捕收剂中，丁基黄药效果较差，丁铵黑药和Y89效果适当，归纳考虑选取丁铵黑药为极性捕收剂，用量为15g/t。 （三）氧化矿浮选实验 以碳酸钠为pH值调整剂，用量为1500g/t；改性水玻璃为脉石矿藏的按捺剂，用量为800g/t；POT为捕收剂，用量为350g/t。选用一次粗选、三次扫选、三次精选、一次精扫选的工艺流程，进行氧化矿浮选实验，实验成果见表2。氧化矿浮选取得到的粗精矿钼档次较低，达不到钼精矿出售档次的最低质量要求，有必要通过化工处理。现一般选用酸法浸出一萃取一反萃一沉积或加碱焙烧水浸一离子交换一酸沉的工艺流程。取得的氧化钼粗精矿经上述两种办法处理，均能取得档次大于52%的钼化工产品。 （四）硫化钼精矿脱药按捺辉钼矿实验 辉钼矿具有天然的可浮性，钼精矿不可能直接进行化浸出，有必要脱药和将辉钼矿按捺后浸出进程才干顺利进行。钼精矿在550℃ 条件下，焙烧3h后能够取得满足的浸出效果 可是，辉钼矿焙烧设备较杂乱，对焙烧产品的质量要求也较严厉，因而在一般状况下不选用焙烧、浸出工艺流程收回金。实验研讨发现，选用、氧化剂等药剂对辉钼矿的脱药效果均较差，而活性炭脱药效果较好。选用颗粒活性炭作为脱药剂和金的吸附剂。脱药实验成果表明，辉钼矿经浮选后，惯例的糊精、木素磺酸钙、羧甲基纤维素等药剂按捺效果较差，在药剂用量较大的条件下，也不能将辉钼矿彻底按捺，总有部分硫化钼上浮悬浮在矿浆中，金浸出率较低。而选用改性淀粉PPG作为辉钼矿按捺剂具有药剂用量小，按捺效果好的特色。在药剂用量为1200g/t的条件下就能将辉钼矿彻底按捺。 （五）硫化钼精矿化浸出实验 辉钼矿选矿富集比较高，钼精矿中金档次较高，而金收回率较低。在将硫化钼精矿脱药及按捺辉钼矿后，进行了浸出条件实验。实验选用NaOH调理pH值为>12，用量为2.8kg/t，浸出时刻36h，液固比3：1，实验成果见表3。钼精矿经化浸出后，金的浸出率为93.2%，活性炭吸附率为97.6%，金浸出吸附率为91.0%，选冶金的总收回率为57.81% 。 四、结 语 （一）自然界中的钼以辉钼矿为主，首要为易选硫化矿。实验样品中的钼以氧化矿为主，钼是矿石收回的主元素。矿石中伴生的金档次较低，以显微金和次显微金为主。选用浮选办法将金富集在硫化钼精矿中，辉钼矿富集比大，钼精矿中金档次较高，但金的收回率偏低。 （二）矿石破碎、磨矿进程中，氧化钼矿应防止过破坏，不然氧化钼收回率会大幅度下降。氧化钼矿收回以浮选为主，所选用的浮选药剂有必要有较好的挑选性。氧化钼粗精矿通过化工处理后，才干取得合格的钼化工产品。 （三）硫化钼精矿因天然可浮性好，不能直接化浸出金，有必要脱药和将辉钼矿按捺后化浸出进程才干顺利进行。活性炭具有脱药和吸附的两层效果。钼精矿经预处理后，得到了较好的金化技术目标。 [参考文献] [1] 林春元.钼矿选矿与深加工[M].北京：冶金工业出版社，l996. [2] 任觉世.工业矿产资源开发使用手册[M].武汉：武汉工业大学出版社.1993. [3] 王淀佐.浮选剂效果原理及使用[M].北京：冶金工业出版社，1982：222. [4] 刘学胜，等.钼氧化矿藏浮选实验研讨[J].有色矿冶，2004(6)：12—14.

某储量规划中型的钼矿床，矿体上部以氧化矿为主，下部首要为硫化矿，矿山采矿选用露天结兼并下挖掘方法，现在人选矿石以氧化矿为主。 一、矿石性质 矿石组成成分相对简略，金属矿藏首要是辉钼矿、钼华、钼钙矿、磁铁矿，其次为白钨矿、黄铁矿、黄铜矿、钛铁矿；脉石矿藏首要是石英、长石、高岭石、角闪石，其次为方解石、绿泥石、白云母等；矿石中钼氧化率高，加之泥质矿藏和非钼有色金属矿藏对氧化钼浮选有较大的影响，该矿石属难选钼矿。 原矿多项分析成果(%)为：Mo 0.34、WO0.14、Cu 0.02、S 0.58、Fe 3.36、SiO2 66.8、Al2O311.91、CaO 2.40、MgO 0.61。矿石中首要矿藏组成及含量(%)为：辉钼矿0.18、钼华0.13、钼钙矿0.32、白钨矿0.17、黄铁矿0.42、赤铁矿3.90、石英57.5、长石9.6、方解石1.8。原矿钼物相分析成果见表1。矿石钼氧化率68.5%。首要矿藏嵌布特征为：辉钼矿首要与石英亲近共生，其它在黄铁矿中占1.82% ，在赤铁矿中占0.55% ；氧化钼首要散布在脉石裂隙中，呈浅黄色或土黄色集合体，大部分坚持辉钼矿晶体外形，呈风化状易泥化。矿藏呈粗细不均匀嵌布，以细粒为主；白钨矿与石英共生亲近，罕见与铁矿藏呈共生联系。 二、选矿实验 （一）磨矿细度实验 矿石中氧化钼极易泥化，应选用具有挑选性破磨效果的设备。经比照实验，对辊破碎和棒磨机有利于防止氧化钼泥化而丢失，因而选用挑选性破磨设备进行磨矿细度实验，流程见图1，成果见图2。图2  磨矿细度与硫化钼粗精矿档次、收回率联系图3  磨矿细度与氧化钼粗精矿档次、收回率联系 成果表明，跟着磨矿细度变细，硫化钼精矿档次和收回率升高，氧化钼精矿档次和收回率均有所下降，而磨矿粒度太粗，辉钼矿解离不充分，硫化钼收回率较低，故磨矿细度挑选-200目占70%为宜。 （一）硫化矿浮选 硫化钼浮选选用火油为捕收剂、2#油为起泡剂，经一次粗选二次扫选，粗精矿直接精选五次、中矿次序回来等惯例选钼药剂和工艺流程，成果见表2。（三）氧化钼浮选 以硫化钼浮选尾矿作为氧化钼的浮选给料进行浮选实验，氧化钼矿因可浮性差，与脉石矿藏浮选性质差异小，有必要经过增加选矿药剂改动其可浮性；因而氧化钼矿浮选捕收剂和调整剂的挑选是十分重要的，选用惯例的油酸、731的氧化矿捕收剂，因其捕收功能强，挑选性较差，药剂用量较大，生产成本较高[1]；加之氧化钼矿藏的可浮性与其间的含钙脉石矿藏的可浮性差异小，得到的精矿档次十分低，因而有必要选用挑选性相对较好的氧化矿捕收剂。经过比照实验，挑选RT作为氧化钼矿捕收剂，该药剂用量、挑选性好。实验成果见图4。成果表明，捕收剂用量相对较小，而跟着药剂用量增大，收回率增加而精矿档次下降，因而捕收剂用量挑选500 g／t为宜。图4  捕收剂用量与氧化钼粗精矿档次、收回率联系 （四）按捺用量实验 因为氧化钼的可浮性与矿石中萤石、方解石等脉石矿藏的可浮性十分附近，因而有必要经过增加挑选性按捺剂按捺脉石矿藏[2]，探究实验成果表明，选用惯例的水玻璃按捺剂对氧化钼矿藏也具有较强的按捺效果，而选用改性水玻璃能够下降对氧化钼的按捺效果，增强按捺剂的挑选性，然后有利于在捕收剂的合作下取得较高的精矿档次；实验挑选改性水玻璃作为氧化钼矿调整剂，实验成果见图5。成果表明，药剂挑选性较好。图5  按捺剂用量与氧化钼粗精矿档次、收回率联系 图5显现出了按捺剂用量对氧化钼精矿档次和收回率的影响。因为矿泥的影响，在药剂用量2500g/t的范围内，按捺剂用量与收回率呈正相关联系，跟着按捺剂用量增大，收回率下降而精矿档次增高，当按捺剂用量超越2000g/t后，钼收回率急剧下降，因而按捺剂用量挑选2000g/t较适合。 （五）精选实验 经粗选得到的氧化钼粗精矿中含有很多的方解石、萤石及少数的重晶石，这些脉石矿藏对氧化钼精矿后续加工带来较大的影响，有必要进行精选。精选选用粗精矿浓缩脱药，浓缩后矿浆加温至85℃，保温4 h，参加水玻璃5～8kg/t，然后浓度稀释至35%，经一次粗选四次精选二次扫选流程选别，精选中矿次序回来，得到产率0.79% 、氧化矿精矿档次27.65%、精选作业收回率87.83%的实验目标。 （六）归纳条件实验 挑选磨矿细度为-200目占70% ，硫化钼浮选选用火油为捕收剂、2#油为起泡剂，经一次粗选二次扫选，粗精矿直接精选五次、中矿次序回来等惯例选钼药剂和工艺流程；氧化矿选用lit为捕收剂用量500 g/t、按捺剂改性水玻璃用量超越2 000 g/t、粗精矿浓缩脱药、加温精选的工艺流程终究得到实验目标如表3所示。三、定论 (1)自然界中辉钼矿为易选硫化矿，但该矿区矿石钼以钼华和钼钙矿氧化矿为主，其可浮性下降[3]，加之矿石中含有很多的矿泥，属难选矿石。 (2)氧化钼矿收回以浮选为主 [3,4]，浮选药剂有必要有较好的挑选性；在挑选破坏工艺时应防止氧化钼过破坏，选矿目标也与浮选设备亲近相关。 (3)氧化钼矿精选很难到达满足的精矿档次，过高地寻求精矿档次对收回率影响较大。 (4)选矿得到的氧化钼精矿档次较低、杂质含量高。经化工处理后可得氧化钼产品，得到的氧化钼产品钼档次47.18% ，作业收回率可达81.82%。 参考文献： [1]王淀佐．浮选剂效果原理及使用[M]．北京：冶金工业出版社，1982．222． [2]朱建光．浮选药剂[M]．北京：冶金工业出版社，1993．140—141． [3]林春元．钼矿选矿与深加工[M]．北京：冶金工业出版社，1996． [4]陈建华，冯其明．钼矿选矿现状[J]．矿产维护与使用，1994，(6)：26—28．

钼钙矿（CaMoO4）与白钨矿晶型相同，见图1。   图1  钼钙矿的晶体结构       纯钼钙矿没有共同的工业价值。它往往与辉钼矿或白钨矿共生。在硫化钼或白钨矿选别时可考虑归纳收回。     在硫化钼矿床中的钼钙矿主要为辉钼矿氧化产品，往往散布在硫化钼矿床的氧化带内，与辉钼矿共生。 辉钼矿在气-水介质的氧化-复原相态转化参照图2及图3。在氧化灰件，辉钼矿首要氧化成MoO2·SO4络离子，它与重碳酸钙溶液触摸，会反响沉积出钼酸钙：   2MoS2 + 9O2 + 2H2O＝2（MoO2SO4）+ 2H2SO4   MoO2SO4 + Ca（HCO3）2＝CaMoO4↓+ H2SO4 + 2CO2       随辉钼矿氧化程度的不同，钼钙矿占总钼量的5%~40%不等。    图2  Mo—Fe—S—H2O系统Eh—PH图解    图3  水介质中钼随Eh—PH状况改变25℃，0.1MPa       钼钙矿系典型含氧酸盐，晶格内由强极性键严密键合，不具备天然可浮性。在烃油捕收辉钼矿时，单体的钼钙矿难以上浮，经尾矿而丢失。     钼矿石中，钼钙矿与辉钼矿共生关系密切，有时会呈皮膜状包裹在辉钼矿晶粒表面，构成表层钼钙矿化的辉钼矿而失掉浮游活性。     据测定，前苏联巴尔哈什选矿厂在处理东科恩拉德硫化钼矿石时，终究尾矿含钼约0.01%~0.02%，其间，60％左右的钼呈钼钙矿存在，其他的钼则以表面钼钙矿化了的辉钼矿、贫辉钼矿连生体、泥化了的辉钼矿存在。[next]     唐顺英测定，杨家杖子钼选厂在选别辉钼矿所产出终究尾矿里，一般含钼0.013%~0.015%，其间，60%左右也是钼钙矿或钼钙矿化了的辉钼矿。因为它们难上浮，约50%~55%在粗选尾就已丢失，别的5%~10％则在再磨精选后，由精尾遗出。按此核算，原矿钼含量的7.7%~11.3％是钼钙矿或钼钙矿化了的辉钼矿。给钼钙矿的收回带来必定困难的原因是：     （1）氧化带矿石受表生成矿作用，矿藏晶格遭到必定程度损坏，磨矿时易泥化。     （2）矿石一般伴生有其它含钙矿藏，如方解石（CaCO3）、萤石（CaF2）、磷灰石（Ca（PO4）2）等，它们与钼钙矿（CaMoO4）同为含相同阳离子（Ca2+）的含氧酸盐（CaF2破例，不含氧），浮游性质很挨近，使钼钙矿浮选时，难与含钙脉石别离。     收回钼钙矿的实践或研讨还不多见，仅见于前苏联矿业研讨所对东科恩拉德矿石的研讨，巴尔哈什选矿厂对钼钙矿收回实践，钼钙矿浮选工艺分作别离浮选与混合浮选两种。     别离浮选是从辉钼矿浮选尾矿中收回钼钙矿的工艺。1950年前苏联И·A·思特里金特等人首要研讨并初次用于巴尔哈什选矿厂，以东科恩拉德硫化钼浮选尾矿中收回钼钙矿。     钼钙矿捕收剂一般用油酸（约100g/t）为一起收回辉钼矿，还须参加火油（200g/t），起泡剂选用二。浮选生产工艺包含粗选、扫选，粗精矿加水玻璃（1300g/t），经蒸吹（温度85℃下处理30~40min），再过滤、脱药，并用新鲜水调浆后进行四次精选。火油、油酸捕收力较弱，选择性较差，所以泡沫产品中钼钙矿的档次和收回率都较低，无法产出合格的钼精矿，只能获取含钼7.5%~15%、铜2％~3％、钙30％~35％、铁3％~8％、硫4％~6％的钼中矿。该中矿还须经焙烧-浸出提取工艺制成钼酸钙（CaMoO4）后使用。     前苏联矿业研讨所研讨了用烷基硫酸钠作油酸、火油的分散剂。作用见图4及图5。   图4  乳化剂（烷基硫酸钠）对钼钙矿浮选影响   图5  有无分散剂对钼钙矿浮选影响       明显，参加少数分散剂烷基硫酸钠能够进步钼钙矿的收回率和浮游速度。     “别离”浮选无法获合格钼精矿，并且浮选设备添加。为此，前苏联矿业研讨所研讨了“混合”捕收硫化钼与氧化钼的工艺。[next]     “别离”浮选与“混合”浮选动力学曲线比照，如图6及图7。   图6  氧化钼的浮选动力学曲线   图7  全钼浮选动力学曲线       从图可见，“混合”与“别离”浮选工艺目标相同，但浮选速度加速，浮选时刻缩短。明显，硫化钼和氧化钼矿藏可混合浮选而不下降精矿质量。     辉钼矿、钼钙矿混合浮选在1963年进行工业实验。实验在原硫化矿浮选系列上进行，球磨机添加苏打（600g/t）、火油（200g/t），扫选参加油酸钠（l00g/t）与硫酸烷酯（10g/t）混合液，粗选、扫选还补加了火油，因油酸钠与硫酸烷酯也具起泡性，起泡剂二用量减少了50％。蒸吹、精选工艺改变不大。实验证明，混合浮选比“别离”浮选，钼收回率均匀进步5％。     对是否选用混合浮选，首要要看能否获取合格的混合钼精矿，“别离”浮选产出的钼钙矿精矿含钼7.5 %~20％，按此核算，混合精矿中钼钙矿部分不能超过钼总最的13%~18%。也就是原矿石中钼钙矿份额不能太高，不然，混合精矿就难以保证质量。     钼矿床中的钼钙矿主要为钼类质同象替代白钨矿（CaWO4）中钨的产品，很少见不含钨的纯钼钙矿。钼进入钨矿藏晶格替代钨，随替代量的添加，构成白钨矿、钨钼矿、钼钨矿、钼钙矿。其晶形与白钨矿、钼钙故相同；浮游功能也与白钨矿、钼钙矿类似。含钼钙矿的钨矿石在浮选中，钼钙矿与白钨矿无法别离，一起进入钨精矿，再经浸出-提取工艺以别离，提纯出钼产品。

河南某矿钼矿石为强矽卡岩化的蛇纹石化辉钼矿矿石、绿泥石化辉钼矿矿石、强褐铁矿化氧化贫矿石。有用成分主要是氧化程度较高的辉钼矿，矿物嵌布以微细粒嵌布为主；脉石矿物中绿泥石、蛇纹石、滑石等易泥化的矿物较多。大量原生及次生矿泥影响了钼的回收率，因此该钼矿为国内外极难选钼矿。     该矿现有1100t/d处理量的选矿厂，分为2个系列。一系列为500t/d的处理量，采用1次粗选、3次扫选、10次精选的流程；二系列规模为600t/d，采用1次粗选、4次扫选、10次精选的流程。     上述流程存在的主要问题是：①钼金属回收率低，仅有40.00%～50.00%；②钼精矿品位低，钼精矿品位仅为15.00%～20.00%，达不到钼精矿最低国家质量标准。     2006年3月该矿与中国矿业大学合作，采用柱式分选工艺分别进行了-20μm粒级细泥浮选柱半工业分流试验，随后进行了粒级半工业分流试验和精选分流试验，取得了满意的试验效果；2007年8月该厂安装了3台工业浮选柱，经过调试试验，系统稳定运行。     细泥部分是入浮原矿分流了一部分进行水力旋流器分级，-20μm粒级部分进入柱分选系统，经1次粗选、2次精选获得精矿产品和尾矿；全粒级分选是直接从入浮原矿分流进入柱分选系统进行分选；精选部分是直接引入浮选机粗选精矿经3次精选获得最终钼精矿产品。     细泥和全粒级分选流程见图1，精选流程见图2。图1  细泥/全粒级分流试验流程图2  浮选柱精选分流试验流程     细泥部分半工业分流试验结果见表1，全粒级半工业分流试验结果见表2，精选分流试验结果见表3。 表1  细粒级矿石半工业分流试验结果  %班次浮选柱浮选机原矿精矿尾矿回收率原矿精矿尾矿回收率1 2 3 4 平均0.169 0.198 0.180 0.210 0.18927.40 29.60 27.45 28.38 29.210.070 0.082 0.078 0.083 0.07858.73 58.75 56.83 60.65 58.740.186 0.195 0.217 0.204 0.20122.17 18.58 18.83 17.96 19.390.09 0.121 0.117 0.102 0.10851.82 37.95 46.37 50.29 46.61     从表1看出，对于细粒级钼矿的分选，柱式分选比浮选机流程有明显的优势，精矿品位提高了8.82个百分点，回收率提高了12.13个百分点。由于该矿石的高氧化部分大部分赋存于细粒级中，所以将细粒级分级出来采用柱式分选是有良好效果的。 表2  全粒级矿石稳定性试验结果  %班次浮选柱浮选机原矿精矿尾矿回收率原矿精矿尾矿回收率1 2 3 4 5 平均0.195 0.184 0.197 0.195 0.191 0.19229.49 26.47 31.89 30.71 30.54 29.820.102 0.063 0.093 0.097 0.100 0.09147.86 65.92 52.95 50.41 47.80 52.770.186 0.212 0.194 0.190 0.188 0.19419.67 17.85 18.11 16.38 18.20 18.040.108 0.111 0.0984 0.108 0.104 0.10642.17 47.94 49.55 43.16 44.94 45.63     从表2看出，全粒级钼矿分选，与细闰级比较，柱式分选精矿变化不大，但是尾矿稍微偏高。主要原因是矿石粒度变粗，未完全解离的部分增加；但是比同条件下浮选机流程的分选结果要好，在入料性相当的情况下，柱式分选的精矿品位提高了11.78个百分点，回收率提高7.14个百分点。   表3  浮选柱精选分流试验结果班次粗精浮选柱浮选机精矿精尾回收率精矿精尾回收率1 2 3 平均1.73 2.03 1.86 1.8738.74 37.52 39.29 38.520.235 0.284 0.319 0.27986.94 86.67 83.53 85.7019.89 17.35 19.26 18.500.798 0.672 0.653 0.70856.25 69.59 67.17 64.61     从表3看出，与浮选机10次精选结果相比，同等入料条件下，柱式分选两段精选的效果更好。精矿品位可以提高到38.52%，比浮选机提高了20.02个百分点，精选回收率提高 21.09个百分点。     氧化矿钼矿的半工业分流试验结果表明，柱式分选对于高氧化率钼矿石有着比普通浮选机流程更为高效的分选效率。由于矿石氧化程度较高，在现有药剂制度条件下，精矿品位很难提高到40.00%以上，回收率也很难提高到65.00%以上。

三氧化钼的熔点，沸点均较低，其熔点为795℃沸点为1155℃。三氧化钼在熔化前就已开端提高，当温度达900~1100℃时，蒸腾已适当快。气相的三氧化钼是以重聚合分子（MoO3）3状况存在。纯三氧化钼随温度改变，其蒸汽压的改变见下表。   表  温度与三氧化钼蒸汽压联系  温度（℃）600610625650720750800蒸汽压（Pa）0.001.202.406.6779.99233.311346.55温度（℃）8509009501000105011001150蒸汽压（Pa）3119.747186.0614012.1426504.4138436.7363487.94101324.7       液态三氧化钼上面的蒸汽压与温度之间联系，可用如下方程式表明： LgP（MoO3）3＝-1024580+1101.2T   式中P——（MoO3）3蒸汽压（Pa）；T——标定温度（K）。     此刻，蒸腾热△H蒸＝147KJ/mol，蒸腾熵△S蒸＝103J/mol。     纯三氧化钼的蒸腾速度随气流温度，速度而改变。即与重聚分子（MoO3）3从液面迁移出的速度相关。当气流速度在0.2~0.3cm/s时，气流温度为900℃，纯三氧化钼蒸腾速度为12.3kg/（m2·h），气温升至1100℃后，蒸腾速度骤升至110kg/（m2·h）。     提高法出产高纯三氧化钼的质料是工业钼焙砂，其间含有不少杂质，它们混入液体三氧化钼内，将下降三氧化钼的蒸汽压，因此下降三氧化钼的蒸腾速度。杂质含量愈高，影响愈显着。同一质料随蒸腾的继续进行，剩余物中杂质比率也显着加大。所以，出产实践中三氧化钼蒸腾速度也在逐步下降。在1000℃和气流速度2.3cm/s条件下，三氧化钼从含MoO348%~50％的钼焙砂中蒸腾速度仅为10~20kg/ (m2·h）。     钼焙砂所含杂质都是随钼精矿带入的。它们包含：氧化钙、氧化镁、氧化铁、氧化铅、氧化铜、氧化锌及二氧化硅等。对三氧化钼蒸腾速度影响最大的是那些能生成安稳钼酸盐并在提高温度（950~1100℃）下也不分化的钙、镁、铅、铁的氧化物杂质。明显，这些钼酸盐中的钼是无法提高出三氧化钼。至于氧化铜、氧化锌与三氧化钼生成的CuMoO4、ZnMoO4在≥900℃后就已分化；二氧化硅与三氧化钼间不发生化学反响。而PbMoO4不只储留了MoO3并且由于它的沸点为1060℃与MoO3明显提高温度共同，在1000~1100℃时，蒸汽压也适当可观，会随三氧化钼一起蒸腾进人高纯三氧化钼产品。所以，对用于提高法出产高纯三氧化钼的钼焙砂含铅量要求较严。当含量较高时，应严格操控提高温度，不该高于1000℃。可是，不论是否参予三氧化钼的反响，一切杂质都会影响三氧化钼的提高速度。[next]     美国克莱迈克斯选用含Mo56％、Cu0.16％、Fe 0.38%、SiO24.5％、A13O3 0.28％、CaO0.06%、Pb0.04％高质量钼精矿，经焙烧成含三氧化钼约90％的钼焙砂作质料，用电炉加热到1100~1200℃，并不断送入空气，提高的三氧化钼由空气带入收尘体系搜集，所得产品纯度可达99.9％，乃至高达99.975%MoO3。松装密度约0.2g/cm3。但质料中三氧化钼提高率仅60%~65％，余下的炉渣往往还含20%~30％未提高的MoO3被送去由湿法收回或冶炼钼铁。     前苏联在提高工艺中操控气流中MoO3浓度≥0.05g/L，气流速度7~14cm/s，温度＞690℃，出产出高松装密度0.8~1.2g/cm3的高纯三氧化钼。提高用电炉常有接连与间歇两种。 美国的一些厂商往往选用环形旋转炉底能接连出产的电炉，如下图。   图  电提高炉示意图       为防剩余物料烧结，炉底铺有一层石英砂。在炉上部径向摆放有硅碳加热电极。钼焙砂不断参加电炉炉底上，一边焙烧一边浸透石英层构成固定炉床，空气按要求的流速从炉底流过，带走已提高的三氧化钼，经过总集气管，表面冷凝体系，进入空气集尘器，高纯三氧化钼产品在此与空气别离。电炉由电极加热至1000~1100℃，并不断旋转。钼焙砂随电炉旋转一周后，其间三氧化钼已提高60％~65％，剩余炉料被螺旋耙料机从炉底卸出，并由给料器补加新的钼焙砂。被卸出的残渣还含有20%~30％的三氧化钼，往往经过浸收回，也有送去冶炼钼铁。此种电炉昼夜可出产3.75t高纯三氧化钼。     奥地利普兰杰厂出产规模较小，所以选用小型间歇式电炉提高三氧化钼。他们将钼焙砂与石英砂的混合物装入石英坩锅中，再放入与地表成35℃的旋转电炉内。歪斜增大了炉料的蒸腾面积，通入坩锅的空气将三氧化钼蒸汽带走。经电炉上通风罩由抽风机抽到带滤器中。     提高法出产高纯三氧化钼，工艺简略，产品纯度高。可是，对质料质量要求高，产品钼收回率低。

高纯三氧化钼中MoO3的分量百分含量一般为99.8%~99.99%，它是制取金属钼粉的根本质料，也可作高纯试剂的质料。出产高纯三氧化钼的根本质料是钼焙砂——工业三氧化钼粉。     由钼焙砂出产高纯三氧化钼粉，有两条截然不同的工艺道路：一条习惯上称湿法——由焙砂经浸，湿法提纯净化，出产成仲钼酸铵粉，仲钼酸铵经加热解离，驱逐净气而获高纯三氧化钼；另一条习惯称火法—由钼焙砂直接加温，钼焙砂中杂质残留在焙烧渣中，而大部分三氧化钼经提高，再结晶而净化，生成高纯三氧化钼粉。     火法，湿法都可出产出纯度很高的产品，常见标准见下表。       表  高纯三氧化钼质量标准  供应商        含量 元素克莱麦克斯标准   1971年典型分析规范MoO399.9599.95Al0.00100.0025Ca0.00100.0025Cr0.00050.0015Cu0.00100.0025Fe0.00100.0030Pb0.00200.0040Mg0.00050.0010Ni0.00050.0010Si0.00900.0140S0.00150.0300Sn0.00500.0100Ti0.00050.0010

钼是发现得比较晚的一种金属元素，1792年才由瑞典化学家从辉钼矿中提炼出来。因为金属钼具有高强度、高熔点、耐腐蚀、耐磨研等长处，因而在工业上得到了广泛的运用。在冶金工业中，钼作为出产各种合金钢的添加剂，或与钨、镍、钴，锆、钛、钒、铼等组成高档合金，以进步其高温强度、耐磨性和抗腐性。含钼合金钢用来制作运输装置、机车、工业机械，以及各种仪器。某些含钼4%～5%的不锈钢用于出产精细化工外表和在海水环境中运用的设备。含4%～9.5%的高速钢可制作高速切削东西。钼和镍、铬的合金用于制作飞机的金属构件、机车和汽车上的耐蚀零件。钼和钨、铬、钒的合金用于制作军舰、坦克、炮、火箭、卫星的合金构件和零部件。金属钼很多用作高温电炉的发热材料和结构材料、真空管的大型电极和栅极、半导体及电光源材料。因钼的热中子抓获截面小和具高耐久强度，还可用作核反响堆的结构材料。在化学工业中，钼首要用于光滑剂、催化剂和颜料。二硫化钼因为其纹层状晶体结构及其表面化学性质，在高温高压下具杰出的光滑功能，广泛用作油及油脂的添加剂。钼是氢制法脱硫作用及其他粹过程中的催化剂组分，用于制作乙醇、甲醛及油基化学品的氧化复原反响中。钼桔色是重要的颜料色素。钼的化学制品被广泛地用于染料、墨水、五颜六色沉积染料、防腐底漆中。钼的化合物在农业肥猜中也有广泛的用处。   　　钼矿的选矿办法首要是浮选法，收回的钼矿藏是辉钼矿。有时为了进步钼精矿质量、去除杂质、将钼精矿再进行化学选矿外理。 　　辉钼矿晶体呈六方层状或板状结构，由沿层间范氏健的S-Mo-S结构和层内极性共价键S-Mo构成的。层与层间的结合力很弱，而层内的共价键结合力甚强。所以辉钼矿极易沿结构层间解裂呈片状或板状产出，这是辉铜矿天然可浮性杰出的原因。实践证明：在适宜的磨矿细度下，辉钼矿晶体解离发生在S-Mo-S层间，亲水的S-Mo面占很小份额。但过磨时，S-Mo面的份额添加，可浮性下降，尽管此刻参加一定量极性捕收剂如黄药类，有利于辉钼矿的收回，但过磨发生的新矿泥影响浮选作用。因而对辉钼矿的选别要避免和避免过磨，在出产上需求选用分段磨矿和多段选别流程，逐渐到达单体解离，保证钼精矿的高收回率。

铁钼华〔Fe2（MoO4）3·7.5H2O〕为辉钼矿氧化产品。在表生成矿条件，辉钼矿经氧化、淋滤，呈MoO2·SO4络合物形状随介质搬迁。当它与可溶性铁盐相遇，介质中又没有方解石存在时，便发作如下反响，构成铁钼华堆积：   6MoO2·SO4＋2Fe2（SO4）3＋27H2O ←→ 2Fe2（MoO4）3·7.5H2O+12H2SO4   6MoO2·SO4＋4Fe（OH）3＋15H2O ←→ 2Fe2（MoO4）3·7.5H2O+6H2SO4       随成矿环境不同，铁钼华的化学组成也不同，在前苏联索尔斯克钼矿山，铁钼华中Fe2O3与MoO3份额从1：3.8到1：4.6不等。     铁钼华往往堆积于浸析的裂隙和空泛处，在很多富集的当地（栾川、克莱麦克斯、索尔斯克和其它钼矿床上部氧化带中），铁钼华具有必定的工业价值。     铁钼华矿石浮选是一个十分复杂的问题。     矿石中，铁钼华与褐铁矿、铁赭石关系密切，呈微粒状浸染。克莱麦克斯的氧化钼就主要与针铁矿，其次为黄钾铁矾共生。这些矿物性脆，磨矿中易泥化，浸染粒度极细，索尔斯克氧化钼矿石不同粒度铁钼华的散布见下图。   图  索尔斯克各粒级钼含量       因而，铁钼华选别比钼钙矿还困难，富矿比更小，只能产出低档次中矿，再经浸出-提取工艺制取钼制品。     铁钼华的浮选是在苏打（Na2CO3）介质顶用油酸作捕收剂选别，为收回硫化钼，还要一起增加火油。     前苏联稀有金属科学研讨所索尔库茨克分所提出选别索尔斯克氧化钼的工艺：选用6000g/t苏打、1500g/t油酸、1500g/t火油、100g/t，经一次粗选、一次打选，成果如下表所列。   表  索尔斯克浮选氧化钼成果  原矿档次（%）精矿尾矿档次（%）产率（%）档次（%）收回率（%）0.048200.17710.017       油酸的用量（1500g/t）和报价都很高，所以Г·A·哈罗和A·Й·扎拉哈尼引荐用氧化白腊作油酸代用品，并在索尔斯克得以使用。     工业实验用粗选、扫选、两次精选工艺增加苏打（2200~3000g/t）、氧化白腊皂（2000~3000g/t）、火油（1500~2250g/t）。对选别含氧化态钼档次≥0.045％的矿石，可获收回率65％～80％、含全钼0.32%~0.52％、含氧化态钼0.3%~0.5％的钼中矿。对选其他含氧化态钼档次＜0.045％的矿石，可获收回率51％~61％、含全钼0.22％～0.28％、或含氧化态钼0.21％~0.27%的钼中矿。     因为铁钼华易泥化、难选，所以浮选的富矿比很低，浮选产品必需再经浸出-提取工艺加工。    对辉钼矿矿床中部分富集的铁钼华富矿，可考虑别离挖掘，直接浸出-提取。克莱麦克斯即对矿床中富氧化钼矿直接浸出出产化工品。栾川三道潼钼矿床也有部分富铁钼华产出，尚待研讨开发。

工业仲钼酸铵是一系列钼的同多酸铵盐的混合物，它主要包括有：钼酸铵，四钼酸铵与仲钼酸铵。     下表列出了常见几种钼酸铵盐。   表  常见几种钼酸铵盐  名称分子式脱水温度（℃）转化温度（℃）转化产品仲钼酸铵（NH4）6Mo7O24·4H2O90°脱一个结晶水230四钼酸铵四钼酸铵（NH4）2MoO13130°脱其余结晶水315三氧化钼钼酸铵（NH4）2MoO4·2H2O120 三氧化钼       仲钼酸铵热离解反应及条件如下：  （NH4）6Mo7O24·4H2O90~130℃（NH4）6Mo7O24·4H2O+4H2O↑→    （NH4）6Mo7O24150~250℃（NH4）2Mo4O13+NH3↑+2H2O↑→    （NH4）2Mo4O13280~380℃4MoO3+2NH3↑+H2O↑→         工业生产中，这一系列反应在同1台回转炉内进行。炉温保持在450~500℃。炉温偏低，仲钼酸铵等热解离不彻底；炉温偏高，解离后的三氧化钼蒸汽压上升，会因升华而损失。回转炉的加热通常由炉外缠绕的电阻丝来实现。     由仲钼酸铵热解离生产的三氧化钼呈极淡的黄绿色，基本可满足高纯三氧化钼的要求。此工艺对原料——仲钼酸铵的质量要求较高，原料中的杂质往往进入焙烧后钼砂——高纯三氧化钼的产品中。所以，当原料含杂质较高时，必须先经除杂纯化，直至达到要求之后，再进入热解离段工艺。

2007年1-4月份，中国出口日本的钼铁数量均保持在100吨以上，但从5月份开始，出口量骤然下降，5月份出口量为71吨，仅为去年同期的1/4，与4月份相比下降59.2%。6、7月份出口量仍然比较低，分别为37吨和94吨，同比下降87.3%和57.3%。    与此同时，中国对日本出口氧化钼的数量也有了大幅度下降。今年上半年，日本累计进口氧化钼18967吨，，其中来自中国的进口量减少21%至782吨，占总进口量的4%；来自智利的进口量同比增长7%至10614吨，占总进口量的56%；来自美国的进口量上涨5%至1805吨，占进口总量的9.5%。     中国对日本出口钼铁和氧化钼数量下降的主要原因是，中国实行钼出口配额制度以后，钼铁和氧化钼出口价格上涨，在日本钼市场上的优势荡然无存。日本开始将目标转向智利、美国等国家。有消息称，从2007年9月份开始，日本将取消智利钼铁的3.3%进口关税，届时智利钼铁将在日本市场上占据更大的优势。.

利用氧化钼代替钼铁直接进行钢的合金化，在国外应用已经比较广泛，1974年美国在工业钢方面氧化钼与钼铁的消耗中氧化钼占73.3%，钼铁占25.2%，其它1.5%。日本用氧化钼直接投入电炉炼钢，氧化钼用量占83%，用钼铁占很小的比例。美国1984年氧化钼和钼铁产量比为6.3∶1。我国用氧化钼炼钢也在不断提升，现今已有大连钢厂、重庆特钢等主要大型特钢企业在广泛利用氧化钼直接炼钢。使用氧化钼炼钢与使用钼铁炼钢相比优越性明显。 氧化钼由钼精矿（MoS2）焙烧生成三氧化钼，被炼钢做添加剂使用。由于三氧化钼做炼钢的添加剂，钼的回收率较低，透气性比较差，脱氧剂消耗较高等缺陷。某集团公司科研所研究人员，试验研究一种在结构和成份上与三氧化钼不同的氧化钼炼钢添加剂，叫做氧化钼烧结块，氧化钼烧结块强度比三氧化钼压块的强度大，并且含有二氧化钼成份。因此，使用氧化钼烧结块克服了用三氧化钼压块时某些缺陷。 氧化钼烧结块试验方法与条件 一、试验过程 1、所用原料：钼精矿  44.49% 2、试验主要设备：反射炉、热电偶、毫伏表、吸收塔、风机等。 3、操做规程，将钼精矿加入反射炉后，随温度不断升高，钼精矿被氧化，当氧化层达到15mm～20mm厚时，再将氧化层移到炉前700～800℃的部位的温区堆集一块进行烧结，烧结成块后出炉。 尾气中的SO2气体使用石灰乳吸收除去。 4、反应原理： 反应方程式 MoS2＋3 O2＝MoO3＋2SO2↑ MoS2＋6MoO3＝7MoO2＋2SO2↑ 在焙烧过程中由于焙烧料是在没有搅拌静态的状况下焙烧的，所以从上面的反应方程式可以得知烧结块的成份主要是由MoO3和MoO2两种钼的氧化物组成。由于烧结时也是在静态状况下进行，当温度达到氧化钼熔化温度时，堆积面上的烧结料有部分三氧化钼挥发，但由于过热，表面又形成一层粘结物，所以，堆积料内部是不会有三氧化钼挥发的。 二、工艺条件选择焙烧时间（t）400℃氧化层厚度（mm）600℃氧化层厚度（mm）0.5－0.52.0154.04186.05207.0620     从上述试验条件分析：焙烧条件应控制在600℃左右，焙烧时间应为4小时，氧化速度较快。 焙烧时间、温度、回收率之间关系试验结果 焙烧时间          焙烧温度         钼回收率 2小时          790℃～900℃         ＞87% 3小时          790℃～900℃           85% 结果分析：焙烧温度应在790～900℃。烧结时间应控制2小时之内，钼回收率较高，钼的回收率还有一些具体操作方面的影响因素。 烧结块化学成分批号烧结前Mo%烧结后分析结果Mo%S%MoO3%MoO2%443.6548.261.262.7611.12743.6550.86＜0.0166.369.15843.6550.67＜0.0152.3922.0011－48.12＜0.011343.9849.460.0651744.4949.510.089烧结钼回收率批号烧结前烧结后回收率%重量kgMo%H2O重量kgMo%1395.543.9837149.4685.91797.544.49383.549.5198.2累计91.62 试料的累计回收率是91.62%，操作严格控制温度与烧结时间，焙烧料不能在炉内停留时间过长，减少机械损失，以及增加尾气中三氧化钼回收设施，回收率可以达到95%以上。 氧化钼烧结块符合炼钢厂对氧化钼添加剂的技术要求。重庆钢厂对氧化钼添加剂技术指标要求为：Mo48%以上，S＜0.15%、Cu＜1%、P＜0.04%、Sn＜0.07%、Sb＜0.06%，Pb＜0.05%。试验用料Mo44.49%，焙烧出的氧化钼烧结块成分为Mo49.51%，S＜0.089%、Cu 0.16%、Sn 0.0054%、Pb 0.092%。（Pb烧结前后没有变化）。 经测试氧化钼烧结块中二氧化钼含量占20%左右。通过配料调整、炉内气氛的严格控制，二氧化钼含量可以再提高。 氧化钼烧结块的销路前景广阔，经济效益十分可观。据重度钢厂试用结果表明，用氧化钼烧结块做炼钢添加剂可减少钼铁用量30%。重庆钢厂钼总用量的80%都用在炼合金钢的添加剂方面。 研究氧化钼烧结块还应该继续做的工作是：进一步解决提高氧化钼烧结块的生产效率以及增加氧化钼烧结块中二氧化钼的含量。

铝氧化标牌制造、面板的氧化办法有以下几种：　　　　1.沟通氧化上色，氧化膜软合适冲压凸字后加工；　　　　2.室温硫酸氧化合适染黑色；　　　　3.低温硫酸氧化，氧化膜详尽又硬，合适染印地素、金色染料等；　　　　4.硫酸、草酸混酸氧化可在常温条件下得到硬氧化膜；　　　　5.瓷质氧化用铬酸和阳极氧化，表面同瓷釉.

紫铜氧化以后是会变成黑色，长期在潮湿环境中会变绿色。紫铜很容易氧化，这对于一些工厂想要长期的储存紫铜是一个很大的问题。那么如何有效的防治紫铜氧化这个问题呢？首先来了解一下紫铜的一些性质：紫铜 因呈紫红色而得名。它不一定是纯铜，有时还加入少量脱氧元素或其他元素,以改善材质和性能   ,因此也归入铜合金。中国紫铜加工材按成分可分为：普通紫铜(T1、T2、T3、T4)、无氧铜（TU1、TU2和高纯、真空无氧铜）、脱氧铜（TUP、TUMn）、添加少量合金元素的特种铜（砷铜、碲铜、银铜）四类。紫铜的电导率和热导率仅次于银，广泛用于制作导电、导热器材。紫铜在大气、海水和某些非氧化性酸（盐酸、稀硫酸）、碱、盐溶液及多种有机酸（醋酸、柠檬酸）中，有良好的耐蚀性，用于化学工业。另外，紫铜有良好的焊接性，可经冷、热塑性加工制成各种半成品和成品。20世纪70年代，紫铜的 产量 超过了其他各类铜合金的总 产量 。防治紫铜氧化主要有一下几个方法：1.定期用稀盐酸清洗铜锈，因为附着的铜锈也会加速铜的氧化。 2.可在铜棒表面涂抹油类，减少与空气接触。3.保持储存环境的通风，干燥4.防锈油漆5.铜棒中的杂质 金属 或者碳元素都会加速氧化。想要了解更多关于紫铜氧化的信息，请继续浏览上海 有色 网。

黄铜氧化是指黄铜件经过一系列的氧化工艺从而给黄铜件镀上一层氧化膜的过程。对于黄铜件的防腐蚀具有重要的作用。    黄铜氧化方法一般是黄铜件在含有碱式碳酸铜的氨液中进行氧化，该黄铜氧化工艺具有工艺设备简单，可室温操作，成膜速度快，生产成本低等优点，被认为是黄铜材料的主要氧化方法。    黄铜氧化缺点：常因氧化前预处理方法选用不当和难以避免沉淀于膜上的红色挂霜等问题的存在，往往不能获得理想的氧化膜质量，阻碍了该工艺进一步应用和发展。    黄铜氧化成膜速度过慢原因：    黄铜氧化速度过慢，一般是因为氧化溶液使用一定时间之后，溶液开始老化，由原来的清亮透彻的深蓝色变成混浊的蓝黑色，这是溶液中积聚过多的锌盐和消耗过多的原溶液所致，这时应该更换溶液，但更换时最好留下1／l0～1／20旧液作为“药引子”，这样使用效果好。虽然这样，但也不要当天即用。    黄铜氧化溶液若要继续使用，则需加点温(30～40℃)，但此时所获膜层颜色显得较黑，光泽性也比较差。       为提高黄铜氧化溶液的利用率，黄铜氧化溶液使用时尽可能不加温，使用后妥善保管。    黄铜氧化氧化膜表面红色挂灰，其产生的原因是：(1)黄铜氧化氧化液使用过久，有少量金属铜游离析出；(2)黄铜氧化氧化过程中的置换铜层；(3)黄铜氧化氧化前预处理过程中酸洗不当，工件表面已有置换铜层。    上述三点中除了(3)可在酸洗中采取措施去除之外,(1)和(2)两点较难避免，只能黄铜氧化氧化后在膜上设法除去。经过多种酸、碱处理试验发现，用5～7g／L的氰化钠溶液清洗黄铜氧化氧化膜上的红色挂灰效果最好，经此溶液中清洗后的黄铜氧化氧化膜表面不但红色挂灰全部消失，而且黄铜氧化氧化膜色泽更佳，呈深乌黑色，操作也很方便，是一种理想的除挂灰方法。    更多关于黄铜氧化的资讯，请登录上海有色网查询。 

  有关铝板氧化的过程：以铝板为阳极置于电解质溶液中，利用电解作用，使其表面形成氧化铝薄膜的过程，称为铝板的阳极氧化处理。其装置中阴极为在电解溶液中化学稳定性高的材料，如铅、不锈钢、铝等。铝阳极氧化的原理实质上就是水电解的原理。当电流通过时，在阴极上，放出氢气；在阳极上，析出的氧不仅是分子态的氧，还包括原子氧（O）和离子氧，通常在反应中以分子氧表示。作为阳极的铝被其上析出的氧所氧化，形成无水的氧化铝膜，生成的氧并不是全部与铝作用，一部分以气态的形式析出。  阳极氧化膜生长的一个先决条件是，电解液对氧化膜应有溶解作用。但这并非说在所有存在溶解作用的电解液中阳极氧化都能生成氧化膜或生成的氧化膜性质相同。  阳极氧化按电流形式分为：直流电阳极氧化，交流电阳极氧化，脉冲电流阳极氧化。按电解液分有：硫酸、草酸、铬酸、 混合酸和以磺基有机酸为主溶液的自然着色阳极氧化。按膜层性子分有：普通膜、硬质膜（厚膜）、瓷质膜、光亮修饰层、半导体作用的阻挡层等阳极氧化。铝及铝 合金常用阳极氧化方法和工艺条件见表-5。其中以直流电硫酸阳极氧化法的应用最为普遍。  阳极氧化膜由两层组成，多孔的厚的外层是在具有介电性质的致密的内层上上成长起来的，后者称为阻挡层（也称活性层）。用电子显微镜观察研究，膜层的纵横面几乎全都呈现与 金属 表面垂直的管状孔，它们贯穿膜外层直至氧化膜与 金属 界面的阻挡层。以各孔隙为主轴周围是致密的氧化铝构成一 个蜂窝六棱体，称为晶胞，整个膜层是又无数个这样的晶胞组成。阻挡层是又无水的氧化铝所组成，薄而致密，具有高的硬度和阻止电流通过的作用。阻挡层厚约 0.03-0.05μm，为总膜后的0.5%-2.0%。氧化膜多孔的外层主要是又非晶型的氧化铝及小量的水合氧化铝所组成，此外还含有电解液的阳离子。 当电解液为硫酸时，膜层中硫酸盐含量在正常情况下为13%-17%。氧化膜的大部分优良特性都是由多孔。  外层的厚度及孔隙率所觉决定的，它们都与阳极氧化条 件密切相关。  更多铝板氧化信息请详见于上海 有色 网 

★阳极氧化的概念:铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下,由于外加电流的作用下,在铝制品(阳极)上形成一层氧化膜的过程.阳极氧化如果没有特别指明，通常是指硫酸阳极氧     1、阳极氧化的作用:     ☆防护性     ☆装饰性     ☆绝缘性     ☆提高与有机图层的结合力.     ☆提高与无机覆盖层的结合力     ☆开发中的其它功能     2、铝合金的化学转化膜处理(化学氧化，钝化，铬化)     ★铝合金的化学转化膜通过化学氧化取得，可参考美军标MIL-C-5541。     ★为什么要进行铝合金的化学转化膜处理?     ☆加强铝合金的防锈能力。     ☆可以起稳定接触电阴的作用。(曾经一客户产品要求导电氧化，其目的就是起稳定接触电阻及导电作用)     ☆转化膜较薄(约0.5~4um)，质软、导电、多孔，有良好的吸附能力，通常做为油漆或其他涂料的底层。     ☆不改变材料的机械性能。     ☆设备简单、操作方便、价格便宜。     ☆不影响工件尺寸。     ★转化膜厚度     铝合金表面的化学转化膜较薄约0.5~4um，转化膜是一种凝胶体，很难直接测量，通常只是称量工件化学氧化前后的重量，或以表面色泽和盐雾试验来判断氧化膜的耐蚀能力。     ★划伤后的防腐功能     铝合金表面的化学转化膜是一种凝胶体，此胶体在转化膜划伤后可以移动，划伤痕周围的凝胶会移动至划伤表面，结合在一起，继续、阻挡铝合金被腐蚀，仍然有防腐功能。     ★颜色     铝合金化学转化膜的色泽有灰色、白色、草绿色、金黄色、彩虹色，转化膜的最终色泽，由采用的转化膜药水、操作工艺条件有关。     3、阳极氧化与导电氧化的区别     1).阳极氧化是在通高压电的情况下进行的，它是一种电化学反应过程;导电氧化(又叫化学氧化)不需要通电，而只需要在药水里浸泡就行了，它是一种纯化学反应。     2).阳极氧化需要的时间很长，往往要几十分钟，而导电氧化只需要短短的几十秒。     3).阳极氧化生成的膜有几个微米到几十个微米，并且坚硬耐磨，而导电氧化生成的膜仅仅0.01—0.15微米左右。耐磨性不是很好，但是既能导电又耐大气腐蚀，这就是它的优点。     4).氧化膜本来都是不导电的，但因为导电氧化生成的膜实在是很薄，所以就是导电的了。

1)阳极氧化是在通高压电的情况下进行的，它是一种电化学反应过程;导电氧化(又叫化学氧化)不需要通电，而只需要在药水里浸泡就行了，它是一种纯化学反应。     2)阳极氧化需要的时间很长，往往要几十分钟，而导电氧化只需要短短的几十秒。     3)阳极氧化生成的膜有几个微米到几十个微米，并且坚硬耐磨，而导电氧化生成的膜仅仅0.01-0.15微米。耐磨性不是很好，但是既能导电又耐大气腐蚀，这就是它的优点。     4)氧化膜本来都是不导电的，但因为导电氧化生成的膜实在是很薄，所以就是导电的了。

氧化稀土(分子式：Re2O3，分子量：328)包括混合稀土氧化物、钐铕钆富集物、单一稀土氧化物。(1)混合稀土氧化物：主要由吸附性矿经过酸溶、草酸沉淀灼烧成混合稀土氧化物。呈深棕色粉末，不溶于水，可溶于酸。用于制取混合稀土 金属 、单一稀土产品。采用双层塑料袋，外套铁桶，每桶净重50kg包装。其质量规格为企业标准。(2)钐、铕、钆富集物：是由混合稀土氯化物经P204或P507分组制得，其氧化物为粉状，氯化物为结晶状。可提取钐、铕、钆的纯 金属 。采用内双层塑料袋，每袋净重5～10kg，外套钙质塑料箱包装。出口规格为：REO不小于92%；Sm2O3不小于30%；EuO3 不小于8%；Gd2O3不小于10%。检验标准GB11065.1～11065.3—89。(3)单一稀土氧化物：包括氧化镧、氧化铈、氧化镨、氧化钕、氧化钐、氧化铕、氧化钆。 由氯化稀土经电解或P507萃取分离制得。采用内衬塑料袋，外套铁桶，每桶净重50kg 包装。可制造各种光导玻璃部件、光导纤维、用于陶瓷、催化剂、电子、激光材料和磁性材料等。注意事项产品易吸水潮解，须存放在干燥的地方，不得露天存放，包装必须严密。更多有关氧化稀土的内容请查阅上海 有色 网

铝线氧化会产生很大的不良后果。铝线和铜线氧化后的后果，一般会缩短使用周期。接触面电流过大，会产生高热量，产生热量会进一步氧化，如果在接头处会形成一层氧化膜不导电，严重的会使导线电阻加大，容易引起火灾。防止铝线和铜线氧化最好的办法就是在含盐、酸、碱高的环境里不要让它裸露在外面。也有专用的铜铝接头,一边是铜管,一边是铝管,中间的连接是采用闪光焊焊接的,电工器材商店有卖.买时注意规格尺寸,用时铜线插入铜管,铝线插入铝管,用压线钳子把他们压紧。所以要及时注意铝线氧化。

白铜氧化怎样才能不让白铜氧化？在表面镀锡，锡不易氧化，有国家安全标准。不会引起镍敏感等情况。磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体 金属 提供保护，在一定程度上防止 金属 被腐蚀。进行磷化处理,在工件表面生成一层磷化膜.一般的磷化膜可以防氧化几天到几年.  现在工业上大多用磷化来防氧化　电镀 diàndù　　[electroplate; galvanization] 电镀:利用电解作用使 金属 或其它材料制件的表面附着一层 金属 膜的工艺。可以起到防止腐蚀,提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用[编辑本段]电镀的概念　　就是利用电解原理在某些 金属 表面上镀上一薄层其它 金属 或合金的过程。电镀时，镀层 金属 做阳极，被氧化成阳离子进入电镀液；待镀的 金属 制品做阴极，镀层 金属 的阳离子在 金属 表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层 金属 阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层 金属 阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上 金属 镀层(deposit),改变基材表面性质或尺寸.电镀能增强 金属 的抗腐蚀性(镀层 金属 多采用耐腐蚀的 金属 )、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。[编辑本段]电镀作用　　利用电解作用在机械制品上沉积出附着良好的、但性能和基体材料不同的 金属 覆层的技术。电镀层比热浸层均匀，一般都较薄，从几个微米到几十微米不等。通过电镀，可以在机械制品上获得装饰保护性和各种功能性的表面层，还可以修复磨损和加工失误的工件。镀层大多是单一 金属 或合金，如钛靶、锌、镉、金或黄铜、青铜等；也有弥散层，如镍-碳化硅、镍-氟化石墨等；还有覆合层,如钢上的铜-镍-铬层、钢上的银-铟层等。电镀的基体材料除铁基的铸铁、钢和不锈钢外,还有非铁 金属 ,如ABS塑料、聚丙烯、聚砜和酚醛塑料，但塑料电镀前,必须经过特殊的活化和敏化处理。[编辑本段]电镀原理　　在盛有电镀液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆 金属 制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接。电镀液由含有镀覆 金属 的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，电镀液中的 金属 离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的 金属 形成 金属 离子进入电镀液，以保持被镀覆的 金属 离子的浓度。在有些情况下，如镀铬，是采用铅、铅锑合金制成的不溶性阳极，它只起传递电子、导通电流的作用。电解液中的铬离子浓度，需依靠定期地向镀液中加入铬化合物来维持。电镀时，阳极材料的质量、电镀液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。[编辑本段]电镀方式　　电镀分为挂镀、滚镀、连续镀和刷镀等方式，主要与待镀件的尺寸和批量有关。挂镀适用于一般尺寸的制品,如汽车的保险杠,自行车的车把等。滚镀适用于小件，如紧固件、垫圈、销子等。连续镀适用于成批生产的线材和带材。刷镀适用于局部镀或修复。电镀液有酸性的、碱性的和加有铬合剂的酸性及中性溶液，无论采用何种镀覆方式，与待镀制品和镀液接触的镀槽、吊挂具等应具有一定程度的通用性。更多白铜氧化信息请详见上海 有色金属 网 

★阳极氧化的概念:铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下,由于外加电流的作用下,在铝制品(阳极)上形成一层氧化膜的过程.阳极氧化如果没有特别指明，通常是指硫酸阳极氧　　1、阳极氧化的作用　　☆防护性　　☆装饰性　　☆绝缘性　　☆提高与有机图层的结合力.　　☆提高与无机覆盖层的结合力　　☆开发中的其它功能　　2、铝合金的化学转化膜处理(化学氧化，钝化，铬化)　　★铝合金的化学转化膜通过化学氧化取得，可参考美军标MIL-C-5541。　　★为什么要进行铝合金的化学转化膜处理　　☆加强铝合金的防锈能力。　　☆可以起稳定接触电阴的作用。(曾经一客户产品要求导电氧化，其目的就是起稳定接触电阻及导电作用)　　☆转化膜较薄(约0.5~4um)，质软、导电、多孔，有良好的吸附能力，通常做为油漆或其他涂料的底层。　　☆不改变材料的机械性能。　　☆设备简单、操作方便、价格便宜。　　☆不影响工件尺寸。　　★转化膜厚度　　铝合金表面的化学转化膜较薄约0.5~4um，转化膜是一种凝胶体，很难直接测量，通常只是称量工件化学氧化前后的重量，或以表面色泽和盐雾试验来判断氧化膜的耐蚀能力。　　★划伤后的防腐功能　　铝合金表面的化学转化膜是一种凝胶体，此胶体在转化膜划伤后可以移动，划伤痕周围的凝胶会移动至划伤表面，结合在一起，继续、阻挡铝合金被腐蚀，仍然有防腐功能。　　★颜色　　铝合金化学转化膜的色泽有灰色、白色、草绿色、金黄色、彩虹色，转化膜的最终色泽，由采用的转化膜药水、操作工艺条件有关。　　3、阳极氧化与导电氧化的区别　　1).阳极氧化是在通高压电的情况下进行的，它是一种电化学反应过程;导电氧化(又叫化学氧化)不需要通电，而只需要在药水里浸泡就行了，它是一种纯化学反应。　　2).阳极氧化需要的时间很长，往往要几十分钟，而导电氧化只需要短短的几十秒。　　3).阳极氧化生成的膜有几个微米到几十个微米，并且坚硬耐磨，而导电氧化生成的膜仅仅0.01—0.15微米左右。耐磨性不是很好，但是既能导电又耐大气腐蚀，这就是它的优点。　　4).氧化膜本来都是不导电的，但因为导电氧化生成的膜实在是很薄，所以就是导电的了。

铝及其合金的氧化处理分为化学氧化和电化学氧化(俗称阳极氧化)两大类。用于装饰的目的往往需进行着色处理，着色的方法有化学着色和电解着色之分。　　化学氧化处理所获得的膜层比较薄，一般厚度为0.5μm——4μm，质软不耐磨，抗蚀能力低于阳极氧化膜，一般不宜单独使用。由于化学氧化膜吸附能力较好，主要作用油漆的底层。　　阳极氧化的氧化膜厚度约为5——20微米(硬质阳极氧化膜厚度可达60——200微米)，拥有较高硬度，良好的耐热和绝缘性，抗蚀能力高于化学氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。　　化学氧化处理所需设备简单、操作方便，生产效率高而成本低，适用范围广，不受零件大小和形状的限制，可以氧化大型零件和组合件(如点焊件、铆接件、细长管子等)。经化学氧化后涂装，可有效地提高零件的耐蚀能力。　　铝阳极氧化膜综合性能优于化学氧化膜，应用更为广泛，主要用途有：　　(1)防护性。提高零件的耐磨、耐蚀、耐气候腐蚀。　　(2)装饰性。制成本色光亮膜，看成彩色膜。　　(3)绝缘性。作为电容器介质膜，铝线卷绝缘膜，每微米厚度可耐25V电压。　　(4)提高与有机涂层的结合力，作涂装底层。　　(5)提高与无机覆盖层的结合力，作电镀、搪瓷的底层。　　(6)开发中的其他功能用途，在多孔膜中沉积磁性合金作记忆元件、太阳能吸收板、超高硬质膜、干润滑膜、触媒膜等。　　因此铝及其合金的氧化处理在建筑业、航空和航天工业、电气和电子工业、食品工业、化工和医药工业、交通运输业等领域获得了广泛应用。同时随着这些行业的发展，它们对阳极氧化的要求也越来越高。

氧化锌是锌的一种氧化物。难溶于水，可溶于酸和强碱。氧化锌是一种常用的化学添加剂，广泛地应用于塑料、硅酸盐制品、合成橡胶、润滑油、油漆涂料、药膏、粘合剂、食品、电池、阻燃剂等产品的制作中。氧化锌的能带隙和激子束缚能较大，透明度高，有优异的常温发光性能，在半导体领域的液晶显示器、薄膜晶体管、发光二极管等产品中均有应用。此外，微颗粒的氧化锌作为一种纳米材料也开始在相关领域发挥作用。氧化锌生产厂家主要集中在辽宁（大连）、山东（潍坊）、河北（高邑、邢台）、江苏、浙江等地，生产的氧化锌以99.7%含量的为主，俗称997（99.7）氧化锌。近年，纳米氧化锌以其优异的纳米特性，增长迅速，应用领域也越来越广泛。 

受原材料 价格 支撑，中国氧化钨 市场 近日也再次显露上扬迹象。据 市场 消息，99.95%氧化钨低价位成交价已经涨到了152,000-153,000元/吨，而数周前在150,000-152,000元/吨。    湖南一位冶炼商说道：“现在钨精矿和APT 价格 持续上涨，氧化钨也略有上调，尽管需求和成交量还是较弱。”他报道现在其公司报出了高于152,000元/吨的 价格 ，较前几星期要高。    大多数钨冶炼商都看好未来 市场 ，氧化钨 价格 有望缓慢上移。    同时，出口 市场 也更为活跃，氧化钨出口价区间低价位已经涨到了242-243美元/吨度，而之前为237美元/吨度。出口 交易 量增加， 市场 前景明朗。三氧化钨三氧化钨（化学式：WO3）是钨(VI)的氧化物，是从钨矿制取单质钨工业的重要中间体。[1]该冶炼过程涉及两步：第一步用碱处理钨矿，制得WO3，然后用碳或氢气还原三氧化钨，得到 金属 钨：WO3 + 3H2 → W + 3H2O2WO3 + 3C → 2W + 3CO2制备三氧化钨可由很多方法制备：先用钨酸钙与盐酸反应生成钨酸沉淀，然后钨酸高温分解成为三氧化钨和水。CaWO4 + 2HCl → CaCl2 + H2WO4H2WO4 → H2O + WO3氧化剂存在下，仲钨酸铵热分解：(NH4)10[H2W12O42]·4H2O → 12 WO3 + 10NH3 + 11H2O结构三氧化钨的结构取决于温度：它在740°C以上为四方晶系、330-740°C为正交晶系、17-330°C为单斜晶系、-50-17°C为三斜晶系。单斜的结构最常见，其空间群为P21/n。化学性质三氧化钨的性质随制备条件的不同（速率和温度）而不同：低温下制得的三氧化钨较活泼，易溶于水；高温制得的三氧化钨则不溶于水。此外，若仲钨酸铵热分解时为还原性气氛，则产物为蓝色氧化钨（钨蓝，WO3-x），组分不定，主要是三氧化钨、铵盐和二氧化钨。用还原剂，如锡还原钨酸盐溶液也可得到“钨蓝”，使整个溶液呈蓝色。用途除制取 金属 钨外，黄色的三氧化钨也可作为颜料，用在陶瓷和涂,使用红外线的非接触式车窗控制系统（Smart windows）中，也应用了三氧化钨。 更多有关氧化钨请详见于上海 有色 网