汽车锻件锻造工艺及模具制作设计分析
2018-12-28 09:57:27
随着汽车工业的发展及我国加入WTO，国内国际市场对汽车锻件的质量及成本价格的要求越来越苛刻，如拔模斜度、重量公差、尺寸、加工余量等要求均很高，而且价格又不太理想，但批量很大。为适应市场化的需求，本文对工艺进行了分析并反复实践，找到了一个比较理想的工艺，对同类产品的生产有重要意义。
产品的介绍及工艺方案的确定
产品的介绍
臂体是用于重型车刹车泵上的一个零件，结构如图1所示。锻造中有以下几个难点：(1)拔模斜度小，只有外3°、内5°，而顶料出模装置在∮62孔内只有一处;(2)加工余量小，∮62及方槽23.2mm两处的加工只用镗削与拉削;(3)10-∮6.2*5这10个钉的充满困难且位置度要求高，而且钉的根部圆角为R0.2，该部位模具的磨损较快，生产流转过程中易磕碰造成变形。
工艺方案的确定
为了适应大批量生产，提高效率，我们确定了如下工艺:(中频炉)加热/(楔横轧)制坯/(25000kN热模锻压机)压弯/预锻/终锻/(3150kN双点压力机)冲孔/切边/正火/抛丸探伤/精压。在工艺流程中，加热制坯是采用一次两件，零件柄部细长，自由锻单件制坯效率低。采用楔横轧制坯(如图2示)，同时在轧机上切断成两件。由于零件的截面变化较大，从∮55轧制到∮23，需两次起楔方可完成，所以轧制模具加工及修复难度较高。
精压工序在保证压头部及柄部尺寸外，更重要的是校正10个钉的位置、根部的圆角，以及压弯柄部。因此，采用两块活动带5个孔的标准压板，保证了钉的位置及根部圆角，提高了锻模的寿命。
模具设计及制作的要点
通常压弯模设计时只考虑压出的坯外形弯曲与锻件相一致。由于臂体大头与柄部的厚度相差较大，在放入预锻模时，弯坯柄部会悬空，预锻时，柄部与大头过渡处产生了折叠，由于弯坯柄部悬空，预锻时这部位的金属流动过大而造成。因此，压弯坯的设计必须使弯坯放在预锻模上，使其外形与预锻模的外形相符。
一种用于轻量化生产的锻造工艺
2019-01-08 17:01:35
研究人员试图在成型过程中直接将钢板和铝块连接起来，而不需要额外的连接步骤。
混合式复合锻造是靠前种将两种轻量化结构进行结合的工艺，即在钢板和块状金属之间形成一个材料结。而且根据所选金属的不同可以获得不同的材料性能，例如将轻质铝与高强钢进行连接。汉诺威综合生产研究所（IPH）与德国克劳斯塔尔工业大学（TU Clausthal）的焊接与加工研究所（ISAF）展开合作，正在开发一种新型的锻造工艺，以用于轻型汽车的制造。图为铝螺柱连接钢板。这是IPH研究人员成功设计地一种壳式连接。现在他们想要实现两部分之间的材料连接
研究人员的想法是在一个工艺步骤中实现钢板与高强铝螺柱的连接。在过去的生产过程中，首先需要将每个部件单独制备好，然后再将两个部件进行连接，譬如通过焊接固定螺柱。混合式复合锻造的初衷就是省去后续的连接步骤，同时使轻质部件的生产更加高效。在设计这种新型轻量化生产工艺时，汉诺威综合生产研究所和焊接与加工研究所面临着两个巨大的挑战：由于铝的熔点比钢低得多，所以接头成形工艺更为复杂。
此外，钢和铝的混合会导致脆性相的析出，从而使获得的连接材料强度降低，因此不适用于汽车制造工业。考虑到这个原因，研究人员尝试使用镀锌钢板与铝螺柱进行连接，发现锌能够牢固地将铝及钢连接在一起而不会产生脆性相
在“混合式复合锻造”的研究项目中，研究人员的任务是找出较合适的工艺条件——即确定出较佳温度、压力及速度，以保证两个部件能实现良好的成型及连接。他们还尝试确定该新型工艺是否同样适用于不同厚度的板材和不同类型的额螺柱。另一项任务就是确定连接区的承载能力以及连接成型后混合部分的可加工性。
未来，混合式复合锻造工艺可以应用于汽车和航空航天工业，以生产诸如纵梁、尾灯支架或货物捆扎环等零部件。轻质结构在汽车和航空航天领域具有举足轻重的地位：因为轻量化意味着更低的燃料消耗。
硅钼棒
2017-06-06 17:50:12
硅钼棒电热元件是一种以二硅化钼为基础制成的耐高温、抗氧化、低老化的电阻发热元件。在高温氧化性气氛下使用时，表面生成一层光亮致密的石英（SiO2）玻璃膜，能够保护硅钼棒内层不再氧化，因此硅钼棒元件具有独特的高温抗氧化性。硅钼棒，分子式：MoSi2 【理化性能】 密度：5.5～5.6g/cm3 抗弯强度：15MPa(20℃) 维氏硬度(HV)：570kg/mm2 气孔率：7.4% 吸水率：1.2% 热伸长率：4% 辐射系数：0.7～0.8(800～2000℃)根据加热设备装置的结构、工作气氛和温度，对电热元件的表面负荷进行正确地选择，是硅钼棒电热元件的使用寿命的关键。硅钼棒电热元件产品广泛应用于冶金、炼钢、玻璃、陶瓷、耐火材料、晶体、电子元器件、半导体材料的研究、生产制造等领域，特别是对于高性能精密陶瓷、高等级人工晶体、精密结构
金属
陶瓷、玻璃纤维、光导纤维及高级合金钢的生产。硅钼棒中的硅是一种化学元素，它的化学符号是Si，旧称矽。原子序数14，相对原子质量28.09，有无定形硅和晶体硅两种同素异形体，属于元素周期表上IVA族的类
金属
元素。硅也是极为常见的一种元素，然而它极少以单质的形式在自然界出现，而是以复杂的硅酸盐或二氧化硅的形式，广泛存在于岩石、砂砾、尘土之中。硅在宇宙中的储量排在第八位。在地壳中，它是第二丰富的元素，构成地壳总质量的25.7%，仅次于第一位的氧（49.4%）。硅钼棒中的硅名称的由来，来自拉丁文的silex,silicis，意思为燧石（火石）。 民国初期，学者原将此元素译为“硅”而令其读为“xi（圭旁确可读xi音，如畦字）”（又，“硅”字本为“砉”字之异体，读huo）。然而在当时的时空下，由于拼音方案尚未推广普及，一般大众多误读为gui。由于化学元素译词除中国原有命名者，多用音译，化学学会注意到此问题，于是又创 “矽”字避免误读。台湾沿用“矽”字至今。 1787年，拉瓦锡首次发现硅存在于岩石中。然而在1800年，戴维将其错认为一种化合物。1811年，盖-吕萨克和Thénard可能已经通过将单质钾和四氟化硅混合加热的方法制备了不纯的无定形硅。1823年，硅首次作为一种元素被贝采利乌斯发现，并于一年后提炼出了无定形硅，其方法与盖-吕萨克使用的方法大致相同。他随后还用反复清洗的方法将单质硅提纯。硅钼棒在氧化气氛下、最高使用温度为1800℃，硅钼棒电热元件的电阻随着温度升高而迅速增加，当温度不变时电阻值稳定。在正常情况下元件电阻不随使用时间的长短而发生变化，因此，新旧硅钼棒电热元件可以混合使用。
挤压和锻造工艺对铍青铜棒材组织和性能的影响
2019-01-24 17:45:46
铍青铜是一种典型的沉淀强化型合金，具有高弹性、高强度、高导电性、耐蚀性、耐疲劳、弹性滞后小、无磁性、冲击时不产生火花等一系列优点，被广泛应用于航天、航空、电子、通讯、机械、石油、化工、汽车及家电工业中，具有广阔的应用前景。
铍青铜棒材作为一种应用较多的常规产品，近年来应用数量逐渐增多，尤其是在石油钻井应用领域增幅明显。另外，铍青铜又作为一种特殊的材料在航空、航天等重要领域的应用数量也较多，而且对内部组织和性能要求也远远高出常规产品。为了满足不同客户的需求，进一步提高棒材的质量，文章针对当前采用挤压和锻造两种热加工方法生产Φ30～120mm棒材的生产现状，研究了挤压和锻造工艺对铍青铜热加工棒材组织和性能的影响。
一、试验部分
（一）试验材料
试验使用中频感应熔炼和半连续浇铸的铸锭为原料，经扒皮、锯切和平整，铸锭尺寸为Φ175×300mm，采用ICP全谱直读光谱仪测定其化学成分，分析结果列于表1。对铸锭横截面进行宏观组织检验，组织照片如图1所示。从图1中可以看出，铸锭横截面边部为细小的等轴晶，中部为粗大的等轴晶，两部分等轴晶之间为径向的柱状晶，而且柱状晶较为发达。铸锭的挤压和锻造加工必须使粗大的等轴晶和柱状组织得到充分细化以改善材料的内部组织和性能，因此，研究铸锭的热加工工艺对铍青铜棒材的组织影响很大。
表1 铍青铜铸锭的化学成分 %元素BeCoNiFeAlSiPbCuQBe2.0标准值1.8～2.1－0.2～0.5≤0.15≤0.15≤0.15≤0.005余量含量1.9100.1500.3200.0740.0560.0650.004余量图１ 铍青铜铸锭横截面宏观组织
（二）试验方法
试验分别采用挤压加工、锻造加工以及锻造和挤压加工相结合的生产工艺，对热加工Φ50mm棒材的组织和性能进行了分析和研究。具体工艺流程如下：（1）铸锭→加热→挤压→固溶处理→超声波探伤→扒皮→检验；（2）铸锭→加热→锻造→固溶处理→超声波探伤→扒皮→检验；（3）铸锭→加热→锻造→修整→加热→挤压→固溶处理→超声波探伤→扒皮→检验。
试验采用1t空气锤和16.3MN卧式挤压机对铍青铜铸锭进行锻造和挤压加工，以及780±10℃×70～85min固溶处理，金相检验按照《QJ2337－92铍青铜的金相试验方法》采用MM6型金相显微镜观察其微观组织，拉伸性能按照《GB／T228－2002金属材料室温拉伸试验方法》进行测试。棒材的内部组织缺陷检验采用断口检验和超声波探伤两种方法。断口性能检测采用肉眼和体式显微镜按照《YS／T336铜、镍及其合金管材和棒材断口检验方法》进行断口观察，超声波探伤根据《GB／T3310铜合金棒材超声波探伤方法》对棒材进行无损检测。
二、结果与讨论
（一）加工方式对棒材微观组织的影响
由于铍青铜在常温下的变形抗力很高，所以通常为热挤压和热锻造加工。与其它热加工方法相比较，挤压制品组织的特点是，在其断面上与长度上分布都很不均匀。一般来说，总是沿制品长度上前端晶粒粗大后端晶粒细小，沿断面径向上中心晶粒粗大外层细小。前端部分由于变形不足，特别是在挤压比很小（R＜5）时，常保留一定程度的铸造组织。不同加工工艺的棒材微观组织如图2所示。图2（a）和（b）为Φ50mm铍青铜挤压棒材沿断面径向上边部和中心的微观组织。由图2可以看到，合金的边部晶粒细小而且均匀，中心晶粒较大而且存在有长条的大晶粒，组织极不均匀。这种组织的不均匀主要是由于外层金属与中心部分的金属变形程度不同而引起的，这种沿径向上的变形不均匀，必然导致金属的组织不均匀，即外层金属晶粒破碎程度较之中心部分的剧烈。锻造加工与普通挤压相比，在加工率相同的情况下组织在长度和断面上较为均匀，图2（c）和（d）为Φ50mm铍青铜锻造棒材沿断面径向上边部和中心的微观组织。从图中对比分析可以发现，锻造棒材沿断面径向的组织虽然中心组织比边部稍大一些，但相对挤压组织而言比较均匀，中心不存在特别粗大的长条晶粒。图2（e）和（f）为采用锻造＋挤压工艺加工Φ50mm铍青铜棒材的横断面边部和中心部位的微观组织。该工艺加工的棒材微观组织更为细小均匀，主要原因是铸锭在锻造开坯时先进行镦粗，这样加工会使纵向和近纵向的柱状晶粒得到了有效的破碎，在拔长时又使径向的柱状晶粒和中心的粗大等轴晶得到了有效的破碎和细化，锻造后的坯料内部组织比原铸锭的内部组织要均匀很多，在这种情况下再进行挤压，其挤压组织当然会比较均匀，而且比直接锻造的组织细小、均匀。图2 不同加工工艺的棒材微观组织
（二）加工方式对棒材力学性能的影响
挤压制品的变形和组织不均匀性必然相应地引起力学性能的不均匀性。一般来说，实心制品（未经热处理）的心部和前端的强度低，伸长率高，而外层和后端的强度高，延伸率低。而且，由于三种工艺生产的棒材内部组织存在一定程度的差异，所以必须选择一个合理的拉伸试样的取样位置。试验的拉伸试样取样位置确定为棒材中部横断面半径的1／2中心处。三种试验工艺的拉伸性能检测结果列于表2。从表2中的检测数据可以看出，挤压棒材的强度比锻造的棒材要高，但延伸率稍低一些，锻造＋挤压工艺生产的棒材强度和延伸率都比前两者高，说明第三种工艺的力学综合性能最好。从力学性能的结果分析来看，这三种工艺的性能差异是和其组织的差异是一致的。挤压棒材的中心组织极不均匀，存在有一定程度的大晶粒和条状或纤维状组织，而锻造组织虽然中心组织比边部组织较大，但大多都是等轴晶粒，所以挤压棒材的抗拉强度比锻造棒材高，而延伸率则较之略低。由于锻造＋挤压工艺的棒材晶粒细小而且较为均匀，所以表现为抗拉强度和延伸率均高，即综合力学性能最好。
表2 不同加工工艺的棒材拉伸性能加工方式规格∕mm状态抗拉强度Rm∕MPa延伸率A∕%挤压Φ50M520.641.2锻造Φ50M495.446.6锻造＋挤压Φ50M526.550.0
（三）不同加工方式对棒材改善内部组织缺陷的影响
铸锭经过挤压、锻造等热加工手段可以有效地改善内部组织，在一定程度上可以消除和减少材料内部的缺陷。比如疏松和缩孔，可以在热和压应力的相互作用下得到焊合，夹杂物可以被破碎和细化，以减小其对材料性能的危害。但气孔由于内部存在有一定程度的气压则很难消除。铍青铜棒材的内部组织缺陷检验可以采用断口检验和超声波探伤两种方法分别或综合检验。图3～图5分别为挤压、锻造和挤压＋锻造工艺生产的棒材的宏观断口检验和超声波探伤的结果。从图中可以看出，图3和图4中的宏观断口都存在一定程度的肉眼可见的疏松和气孔等缺陷，图5中的宏观断口比较致密，基本没有肉眼可见的缩孔和气孔等缺陷，而且断口检验的结果与超声波探伤的结果基本一致，图3中的缺陷波最高且杂波最多，图4其次，图5中的缺陷波最低而且几乎没有杂波。综合比较说明，挤压棒材的内部组织缺陷较多，但大多数也可以满足标准要求，锻造棒材其次，而锻造＋挤压工艺生产的棒材内部组织最好，对内部铸锭组织缺陷的改善最为明显。图3 挤压棒材的宏观断口形貌及超声波探伤波形图 图4 锻造棒材的宏观断口形貌及超声波探伤波形图图5 挤压＋锻造的宏观断口形貌及超声波探伤波形图
三、结论
采用热加工工艺可以有效地破碎铍青铜铸锭的粗大晶粒、改善材料内部组织、减少组织缺陷，在加工率相同的条件下，锻造＋挤压工艺对棒材组织改善最为明显，微观组织细小均匀，综合力学性能最好，锻造工艺其次，挤压工艺不如前两者，微观组织不均匀，但力学性能与锻造工艺相当。
锻造黄铜
2017-06-06 17:50:01
锻造黄铜是通过利用锻压机械对黄铜坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件产品。锻造是锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除黄铜在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的黄铜流线，锻造黄铜的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻造黄铜。 锻造黄铜材料的原始状态有棒料、铸锭、黄铜粉末和液态黄铜。 黄铜在变形前的横断面积与变形后的横断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比、合理的加热温度及保温时间、合理的始锻温度和终锻温度、合理的变形量及变形速度对提高锻造黄铜产品质量、降低成本有很大关系。 一般的中小型锻造黄铜都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻造黄铜。 黄铜是由铜和锌所组成的合金。如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制造阀门、水管、空调内外机连接管和散热器等。如果是由二种以上的元素组成的多种合金就称为特殊黄铜。如由铅、锡、锰、镍、铁、硅组成的铜合金。黄铜有较强的耐磨性能。特殊黄铜又叫特种黄铜，它强度高、硬度大、耐化学腐蚀性强。还有切削加工的机械性能也较突出。由黄铜所拉成的无缝铜管，质软、耐磨性能强。黄铜无缝管可用于热交换器和冷凝器、低温管路、海底运输管。制造板料、条材、棒材、管材，铸造零件等。含铜在62%～68%，塑性强，制造耐压设备等。 更多关于锻造黄铜的资讯，请登录上海
有色
网查询。
锻造基础知识
2019-02-28 09:01:36
铸造
对金属坯料（不含板材）施加外力，使其发生塑性变形、改动尺度、形状及改进功能,用以制造机械零件、工件、东西或毛坯的成形加工办法。
铸造的品种和特色
当温度超越300-400℃（钢的蓝脆区），到达700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能也得到很大改进。依据在不同的温度区域进行的铸造，针对锻件质量和铸造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。本来这种温度区域的区分并无严厉的边界，一般地讲，在有再结晶的温度区域的铸造叫热锻，不加热在室温下的铸造叫冷锻。
在低温铸造时，锻件的尺度改变很小。在700℃以下铸造，氧化皮构成少，并且表面无脱碳现象。因而，只需变形能在成形能范围内，冷锻简单得到很好的尺度精度和表面光洁度。只需操控好温度和光滑冷却，700℃以下的温锻也能够取得很好的精度。热锻时，因为变形能和变形阻力都很小，能够铸造形状杂乱的大锻件。要得到高尺度精度的锻件，可在900-1000℃温度域内用热锻加工。别的，要留意改进热锻的作业环境。锻模寿数（热锻2-5千个，温锻1-2万个，冷锻2-5万个）与其它温度域的铸造比较是较短的，但它的自在度大，成本低。
坯料在冷锻时要发生变形和加工硬化，使锻模接受高的荷载，因而，需求运用高强度的锻模和选用避免磨损和粘结的硬质光滑膜处理办法。别的，为避免坯料裂纹，需求时进行中间退火以确保需求的变形才能。为坚持杰出的光滑状况，可对坯料进行磷化处理。在用棒料和盘条进行接连加工时，现在对断面还不能作光滑处理，正在研讨运用磷化光滑办法的或许。
依据坯料的移动办法，铸造可分为自在锻、镦粗、揉捏、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。闭式模锻和闭式镦锻因为没有飞边，材料的运用率就高。用一道工序或几道工序就或许完结杂乱锻件的精加工。因为没有飞边，锻件的受力面积就削减，所需求的荷载也削减。可是，应留意不能使坯料彻底受到约束，为此要严厉操控坯料的体积，操控锻模的相对方位和对锻件进行丈量，尽力削减锻模的磨损。
依据锻模的运动办法，铸造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等办法。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了进步材料的运用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自在锻相同的旋转铸造也是部分成形的，它的长处是与锻件尺度比较，铸造力较小情况下也可完成构成。包含自在锻在内的这种铸造办法，加工时材料从模具面邻近向自在表面扩展，因而，很难确保精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用核算机操控，就可用较低的铸造力取得形状杂乱、精度高的产品。例如出产品种多、尺度大的汽轮机叶片等锻件。
铸造设备的模具运动与自在度是不一致的，依据下死点变形约束特色，铸造设备可分为下述四种办法：
· 约束铸造力办法：油压直接驱动滑块的油压机。
· 准冲程约束办法：油压驱动曲柄连杆安排的油压机。
· 冲程约束办法：曲柄、连杆和楔安排驱动滑块的机械式压力机。
· 能量约束办法：运用螺旋安排的螺旋和磨擦压力机。
为了取得高的精度应留意避免下死点处过载，操控速度和模具方位。因为这些都会对锻件公役、形状精度和锻模寿数有影响。别的，为了坚持精度，还应留意调整滑块导轨空隙、确保刚度，调整下死点和运用补助传动设备等办法。
此外，依据滑块运动办法还有滑块笔直和水平运动（用于细长件的铸造、光滑冷却和高速出产的零件铸造）办法之分，运用补偿设备能够添加其它方向的运动。上述办法不同，所需的铸造力、工序、材料的运用率、产值、尺度公役和光滑冷却办法都不相同，这些要素也是影响自动化水平的要素。
锻件与铸件比较有什么特色
金属通过铸造加工后能改进其安排结构和力学功能。铸造安排通过铸造办法热加工变形后因为金属的变形和再结晶，使本来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、巨细均匀的等轴再结晶安排，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其安排变得愈加严密，进步了金属的塑性和力学功能。
一般说来，铸件的力学功能低于同原料的锻件力学功能。此外，铸造加工能确保金属纤维安排的接连性， 使锻件的纤维安排与锻件外形坚持一致，金属流线完好，可确保零件具有杰出的力学功能与长的运用寿数选用精细模锻、冷揉捏、温揉捏等工艺出产的锻件，都是铸件所无法比拟的。
铸造的品种
飞机锻件
按分量核算，飞机上有85%左右的的构件是锻件。飞机发动机的涡、后轴颈（空心轴）、叶片、机翼的翼梁, 机身的肋筋板、轮支架、起落架的表里筒体等都是触及飞机安全的重要锻件。飞机锻件多用高强度耐磨、耐蚀的铝合金、钛合金、镍基合金等宝贵材料制造。为了节省材料和节省能源，飞机用锻件大都选用模锻或多向模锻压力机来出产。
轿车锻
按分量核算，轿车上有17-19%的锻件。一般的轿车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、变速箱、传动轴、转向体系等15个部件构成轿车锻件的特色是外形杂乱、分量轻、工况条件差、安全度要求高。如轿车发动机所运用的曲轴、连杆、凸轮轴、前桥所需的前梁、转向节、后桥运用的半轴、半轴套管、桥箱内的传动齿轮等等，无一不是有关轿车安全运转的保安要害锻件。
柴油机锻件
柴油机是动力机械的一种，它常用来作发动机。以大型柴油机为例，所用的锻件有汽缸盖、主轴颈、曲轴端法兰输出端轴、连杆、活塞杆、活塞头、十字头销轴、曲轴传动齿轮、齿圈、中间齿轮和染油泵体等十余种。
船用锻件
船用锻件分为三大类，主机锻件、轴系锻件和舵系锻件。主机锻件与柴油机锻件相同。轴系锻件有推力轴、中间轴艉轴等。舵系锻件有舵杆、舵柱、舵销等。
兵器锻件
锻件在兵器工业中占有极其重要的位置。按分量核算，在坦克中有60%是锻件。火炮中的炮管、炮口制退器和炮尾，步卒兵器中的具有膛线的管及刀、火箭和潜艇深水发射设备和固定座、核潜艇高压冷却器用不锈钢阀体、炮弹、弹等，都是锻压产品。除钢锻件以外，还用其它材料制造兵器。
石油化工锻件
锻件在石油化工设备中有着广泛的使用。如球形储罐的人孔、法兰，换热器所需的各种管板、对焊法兰催化裂化反应器的整锻筒体（压力容器），加氢反应器所用的筒节，化肥设备所需的顶盖、底盖、封头号均是锻件。
矿山锻件
按设备分量核算，矿山设备中锻件的比重为12-24%。矿山设备有：
采掘设备 卷扬设备 破碎设备 研磨设备 洗选设备 烧结设备
核电锻件
核电分为压水堆和沸水堆两类。核电站首要的大锻件可分为压力壳和堆内构件两大类。 压力壳含：筒体法兰、管嘴段、管嘴、上部筒体、下部筒体、筒体过渡段、螺栓等。 堆内构件是在高温、高压、强中子幅照、水腐蚀、冲刷和水力振荡等严峻条件下作业的，所以要选用18-8奥氏不锈钢来制造。
火电锻件
火力发电设备中有四大要害锻件，即汽轮发电机的转子和护环，以及汽轮机中的叶轮与汽轮机转子。
水电锻件
水力发电站设备中的重要锻件有水轮机大轴、水轮发电机大轴、镜板、推力头号。
铝合金锻造的修伤工艺
2019-01-15 09:51:35
修伤是铝合金模锻工艺中的重要一环。由于铝合金在高温下较软，粘性大，流动性差，容易粘模并产生各种表面缺陷(折叠、毛刺、裂纹等)，在进行下一道工序前，必须打磨、修伤，将表面缺陷清除干净，否则在后续工序中缺陷将进一步扩大，甚至引起锻件报废。
修伤用的工具有风动砂轮机、风动小铣刀、电动小铣刀及扁铲等。修伤前先经腐蚀查清缺陷部位，修伤处要圆滑过渡，其宽度应为深度的5～10倍。
锻造铝轮毂
2017-06-06 17:50:12
锻造铝轮毂是指对铝轮毂进行工业上的锻造，是工业加工的一种重要形式之一。1锻造铝轮毂加工过程包括：将材料切割成所需尺寸、加热、锻造、热处理、清理和检验。在小型人工锻造中，所有这些操作都由数名锻工上手和下手在狭小场所内进行。他们都暴露于相同的有害环境和职业性危害中；在大型锻造车间，危害随工作岗位的不同而各异。工作条件：尽管工作条件因锻造形式不同而各异，但具有某些共同特点：中等强度的体力劳动，干热的小气候环境，产生噪声和振动，空气受烟雾污染。2.工人们同时暴露于高温空气和热辐射下，导致热量在体内积累，热量加上代谢的热量，会造成散热失调和病理变化。大气污染:作场所的空气中可能含有烟尘、一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫，或者还含有丙烯醛，其浓度取决于加热炉燃料的种类和所含杂质，以及燃烧效率、气流和通风状况。噪声和振动:型锻锤必然会产生低频率噪声和振动，但也可能有一定的高频成分，其声压级在95~115分贝之间。工作人员暴露于锻造振动中，可能造成气质性和功能性失调，会降低工作能力和影响安全。铝轮毂以其美观大方、安全舒适等特点博得了越来多私家车主的青睐。现在，几乎所有的新车型都采用了铝轮毂，并且很多车主朋友也将原来车上用的轮毂换成铝轮毂。铝轮毂的主要特点：铝轮毂有一件式、两件式和三件式的。两件式的铝轮毂是由一件内件和一件外件焊上的或钉上的。焊接时要小心，因为焊接两件东西不一定能保证圆度。三件式的铝轮毂由一件中心部件和两个外圆件组成，并用航空级的螺钉拧在一起。为了减轻质量，很多三件式铝轮毂使用锻造件。三件式结构为厂家小批量制造提供了较大的灵活性。安全：对于高速行驶的汽车来说，因轮毂变形、制动等产生的高温爆胎、制动效能降低等现象已屡见不鲜。而铝台金的热传导系数比钢、铁等大三倍，散热效果自然要好得多，从而增强了制动效能、提高了轮胎和制动盘的使用寿命、有效的保障了汽车的安全行驶。舒适：装有铝轮毂的汽车一般都采用子午线轮胎。子午线轮胎的缓冲和吸震性能优于普通轮胎。这样，汽车在不平的道路上或高速行驶时，舒适性将大大提高。节能：由于铝轮毂重量轻(与同样规格的铝或钢轮毂相差约2kg)、制造精度高，所以在高速转动时变形小、惯性阻力也小。这有利于提高汽车的直线行驶性能、减轻轮胎滚动阻力，从而减少油耗。使用铝轮毂改装的优点与缺点：汽车用铝轮毂是以铝合金为原材料,其制作工艺分铸造和锻造两种。锻造铝轮毂需要较钢轮毂平均轻2kg左右，当车速为60km/h时可省油5%-7%，此外还有散热快、减震性能好、轮胎寿命长，安全可靠，外观美丽，图案丰富多彩，尺寸精确，平衡好等优点，在西方轿车工业中已大量使用，发展潜力很大。世界每年汽车铝合金轮毂
产量
在1亿只以上，预计2014年铝合金轮毂的需求量将达到2.5亿只左右，国际铝合金轮毂
市场
巨大的吸引力刺激着铝合金轮毂
行业
的发展。
铜合金锻造
2017-06-06 17:50:05
铜合金锻造温度和加热规范(冶金) 各金种类 合金牌号 锻造温度/℃ 加热温度+10/-20℃ 保温时间min·mm-1 始 锻 终 锻 黄铜 HPb59-1 720 650 720 0.6 HPb60-1 810 650 810 H62, H68 810 650 810 H70 840 700 840 H80 860 700 860 H90 890 700 890 H96 920 750 920 青铜 QAl9-2，QAl9-4 890 700 890 0.7 QAl10-3-1.5 840 700 840 QAl10-4-4 890 750 890 QBe2.5 740 650 740 0.6 QSi1-3 870 700 700 0.7 QSi3-1 790 700 630 QCd1.0，QMn5 840 650 650 0.6 QSn6.5-0.4QSn7-0.2 790 700 700 0.7 紫 铜 T1，T2，T3，T4，T5 900 650 900 0.6 白 铜 B19 1000 850 1000
锻造钢球发展史
2019-01-18 09:30:05
锻造钢球发展史
1.传统工艺：顾名思义就是锻打而成的钢球，传统的工艺需要先按照尺寸下料，然后用煤或者天然气将料加热到一定温度，空气锤锻打，热处理，产品检验。传统工艺有太多的弊端，最主要的有生产效率低下、产品质量人为控制导致个体差异大、环境污染严重、工人劳动强度很大、热辐射和噪音辐射等严重危害工人健康。
2.斜扎工艺：随着时代的发展，传统工艺逐渐淡出历史舞台，取而代之的是斜扎工艺，斜扎工艺基本思路是用电炉将整根的圆钢加热，通过输送装置送入轧辊，通过电机和减速机带动轧辊旋转，轧辊就可以利用其自身的球槽设计将高温的圆钢斜扎成球。斜扎工艺无需下料，无需空气锤锻打，大大提高了生产效率，工人劳动强度也大大降低，受到的噪音等危害也大大减少，斜扎技术是锻造钢球行业飞跃式的发展。
但是斜扎工艺有很大的缺陷，最主要的是表面质量和圆度等方面，斜扎技术扎出的钢球表面有夹皮、缺肉、过烧、突起、失圆度高等缺陷，而且斜扎技术在钢球直径大于50mm时，扎出的钢球各项指标均达不到相关标准的要求。直径大于90mm的钢球，斜扎技术已经不能生产。
3.旋切滚锻技术：随着世界矿业机械的发展，球磨机直径越来愈大，同时伴随着半自磨机的出现，矿山对于球磨机钢球的需求也从小直径开始逐渐更新为大直径。显然，传统工艺和斜扎技术已经不能满足矿山的需要。在这种情况下，山东华民钢球股份有限公司董事长侯宇岷先生，带领华民公司的技术人员，通过国外学习、自主研发，通过不断地摸索、试验，经过几年的辛苦努力，终于研发成功了锻造钢球旋切滚段自动化生产线。旋切辊锻机等关键技术荣获国家5项发明专利，配合其新型RCAB系列专利材料，生产出来的产品被国际矿业巨头“必和必拓”“力拓”“淡水河谷”等认可。
旋切滚锻自动化钢球生产线技术采用全新的自动上料技术、中频&高频感应电炉加热技术、旋切辊锻机技术、螺旋等温机技术、滚筒式螺旋淬火机技术、全自动保温桶等先进设备，生产效率比传统工艺提高了近20倍，工人的劳动强度和工作环境得到了极大地改善。用先进的感应炉加热，取代了煤炭和天然气等，节能降耗的同时，不会给环境带来污染。生产出来的钢球不管是表面质量还是内在品质，都超过了相关标准的指标，圆度、硬度、冲击值、跌落值都超过了国家标准的规定。尤其是打破了直径100mm以上大直径钢球，只能依赖传统空气锤锻打的常规。可谓锻造钢球发展史上又一次飞跃。
目前华民公司能生产直径20mm—150mm之间的锻造钢球。
4.锻造钢球液态挤压成型技术。华民钢球公司此项技术正在研发和申请专利之中，尚不能提供详细的资料。相信华民人会带来磨球生产技术的再一次突破式的革新。
硅钼棒工艺流程
