浅谈全自动半自动铝切机和切铝机的技术亮点
2019-01-09 11:26:44
全自动半自动铝切机和切铝机广泛被铝制品企业所应用，中国作为铝制品消耗大国，在铝制品消耗方面一直名列国际前茅，好的全自动半自动铝切机和切铝机所生产出来的产品质量截然不同，如何让更好的铝制品提高质量合格度，切铝机的使用及技术掌握非常关键。 切铝机-适用切割范围 用途：用于铝材、不锈钢、石油套管、焊管、高压锅炉管、管线管、光套管等的高效、精密切断加工，能够满足五金厂、石油、冶金、轴承等行业大批量生产的场合。同时，可降低电能消耗，节约钢材。 切铝机-工作原理 工作原理：利用齿轮差动进给原理，实现刀具在高速旋转的刀盘上纵向进给，从而实现了钢管夹持不动，刀盘旋转切削的新理念。有效解决了钢管高速旋转加工方式中存在的高能耗、机床抖动、切削效率低、刀具寿命短、生产作业率低、钢管端面质量差、无法定尺等问题。 切铝机-性能特点 1.节能效果好。使用刀具旋转，管材不动，节省了管材旋转所需要的动力。 2.效率高、运行成本低。采用多刀同时加工的切削方式，加工效率高，刀具消耗少。 3.加工精度高、噪音小。 4.可靠性高、精度维持性好、维护方便。 5.控制系统采用基于工业以太网运动控制平台，自动化程度高，控制功能强，完全实现钢管切断加工的生产自动化。 切铝机-切割铝材工作流程 全自动切管机生产过程中切管这一工作流程通常包括自动上料、夹紧（固定）、送料、切断、计数这一循环反复的过程
铝合金高速微小孔钻削工艺
2019-03-01 10:04:59
铝合金是以铝为主的合金总称，经过添加铜、硅、镁、锌、锰以及镍、铁、钛、铬、锂等合金元素，在坚持纯铝质轻等长处的一起，其“比强度”可胜过许多合金钢，成为抱负的结构材料，广泛用于机械制作、运送机械、动力机械及航空工业等方面。飞机的机身、蒙皮、压气机等常用铝合金制作，以减轻自重。其典型用处还包含飞机发动机和柴油发动机活塞、飞机发动机汽缸头、喷气发动机叶轮、航空器结构铆钉、螺旋桨叶片、构件、货车轮毂、储存容器、薄板加工件、深拉或旋压凹形器皿、焊接零部件、热交换器、印刷板、铭牌、反光用具等。
另一方面，跟着科学技术的开展和顶级产品的日益精细化、集成化和微型化，细小孔加工的数量越来越多，对加工质量的要求也越来越高。虽然加工细小孔的工艺办法有许多，例如激光束、电子束、离子束和电火花加工等，可是在国内外使用较广泛、实用性较强的仍然是麻花钻机械钻孔[1]。
铝合金强度和硬度相对较低、对刀具磨损小，且热导率较高，使切削温度较低，所以铝合金的切削加工性较好，归于易加工材料，适于较高切削速度切削。高速钻削时主轴的转速一般在10000r/min以上。可是，铝合金熔点较低，温度升高后塑性增大，在高温高压作用下，切屑界面冲突力很大，切屑易熔结在刀刃上而粘刀。熔结物被后续加工冲击掉落时也会构成刀刃残缺[2]。铝合金的上述切削加工性使得其细小孔钻削加工存在许多工艺难点。这是由于，钻削加工是切削条件较恶劣的加工办法之一，而钻削小孔，尤其是直径1mm及以下的小孔，不光集中了钻削加工的悉数难点，并且切削条件较普通孔径钻削更为恶劣。详细体现在以下几个方面[3-4]。
(1)细小钻头的刚度随孔径的减小和钻孔长度比的添加而急剧下降。为了尽量补偿细小钻头刚度的缺乏，细小钻头的钻芯厚度相对较大：直径大于1mm的钻头的钻芯厚度与钻头直径的比值一般小于0.2，而细小钻头一般为0.3~0.4。钻芯厚度大，则横刃宽、螺旋槽浅，钻削条件恶化。入钻时，横刃会使钻尖在作业表面游动，损坏入钻定位精度，横刃越宽，游动就越严峻。钻削时横刃处于副前角切削状况，横刃越宽，切削抗力越大，钻头的负荷也就越大。
钻头螺旋槽的功用主要是容屑、排屑和导入切削液。螺旋槽浅，则容屑能力差，排屑困难，切屑与已加工表面刮擦严峻，影响表面质量，并易构成切屑阻塞，一起切削液难以抵达切削区域，冷却光滑作用极差。出口毛刺与轴向切削力密切相关，而轴向钻削力主要来自于横刃，横刃越宽，轴向钻削力就越大，出口毛刺就越严峻。
(2)麻花钻头归于结构形状比较复杂的刀具，为减轻导向部分与孔壁的冲突，标准麻花钻在导向部分制有较窄的棱边，并且从外圆向尾部制成倒锥，构成较窄的副后刃面和大于0°的副偏刃角。
关于使用较广泛的高速钢细小麻花钻头，为了进步其刚度、强度以及从便于制作考虑，一般没有棱边和倒锥，构成副后角为0°的较广大的副后刃面和0°副偏角，所以钻削过程中导向部分与孔壁冲突严峻。
铝箔分切质量分折
2019-01-15 14:10:21
药品包装用铝箔在专用的铝箔印刷涂布机上进行加工后，需将半成品在分切机上进行裁切，其长度、宽度、重量需按有关标准而定。目前国外印后分切机的性能技术较国内优越，主要表现在以下几个方面首先是设备技术先进，主要表现在原料采用无轴放卷，光电纠偏气压制动方式，收卷采用独立中心收卷，装有上下二根磨擦收卷轴，收卷轴采用特殊结构，由气囊毡条和许多摩擦环组装而成。收卷纸芯固定于摩擦环上，磨擦环相互之间没有接触压力，可保证同一轴上收多卷尺寸的铝箔产品。分切机的控制系统采用目前较新型的DLC和触摸屏，具有惯性和磨擦气压计算工作速度收卷张力特性曲线计算等自动控制功能。pLC运算收卷张力时，综合考虑了直径、速度、转动惯量等因素，可保证张力控制准确，稳定且具有故障显示功能，操作简便。其次是分切速度高，分切速度高达300～400m/min，并配有专用卸卷装置，装卸卷方便、省时、生产效率高，自动化程度高。分切机的操作基本在触摸屏上完成，重复性好，消除了操作人员的经验、技能等人为因素的影响。一台机器有多种用途，机器中存储约2万条收卷张力直径特性曲线以及收卷张力速度特性曲线可供选择。选定曲张，设定各种参数后，收卷张力就自动控制。因而机器具有广泛的适应性，除分切铝箔外，还适合分切PE、pp、pvc等塑料薄膜，满足不同行业分切产品的需要。
国产药用铝箔分切机与国外设备比较，总体仍处于较低的技术水平，主要显示在这几个方面：分切速度低，一般国产机标称较大车速为180m／mim，而实际车速小于该速度。分切收卷质量不稳定，因国产机控制方式落后，控制精度低，稳定性、重复性差，导致分切时收卷质量不稳定，对操作人员的经验、技能依赖性强。在分切宽窄不同的产品时，不能准确保证收卷长度。
但是经过较近几年的努力，随着我国药品包装的飞速发展以及市场的变化，分切设备的生产能力不断增强，产品质量有待进一步提高，根据目前梗用的情况，概括各生产厂家在使用时对分切机性能要求，需要在以下方面改选①要提高分切机的生产能力。一般要求放卷直径在1000毫米左右，收卷直径可达600毫米；⑦提高分切速度。在目前的分切速度基础上再提高到200～300／min。提高分切速度是提高生产能力的主要途径，高速度是对企业提高产量，降低成本的主要手段之一；③操作方便。原卷的直径增大，对操作者来说劳动强度大，对设备必须提出减轻劳动强度的要求。放卷系统分为有轴放卷和无轴放卷，一般说无轴放卷，上卷夹紧方便，只要借助一个升降车，上卷和卸卷均可使用，达到减轻劳动强度的目的。控制操作也必须简便直观，如设定张力，张力曲线，放卷直径、分切材料与厚度和收卷宽度、长度等各项参数，都可通过简单操作达到，用设备精度保证收卷质量，消除人为因素的影响；④设备安全可靠。设备高速运转时，应对操作者的安全和设备的动作顺序安全性有一定的保证。纠偏仪灵敏，保证铝箔卷边缘整齐无错层。米数设定稳定，保证收卷长度偏差在一定的公差范围内。
铝箔经过印刷涂布后需要在分切机上进行印后分切，将大卷半成品裁切成所要求的规格尺寸，在分切机上运转分切的半成品是一个放卷与收卷的工艺过程，此过程包括机器的运转速度控制与张力控制两个部分。所谓张力是为了牵引铝箔并将其按标准卷到卷芯上，必须给铝箔施加一定的拉伸并张紧的牵引力，其中张紧铝箔控制力即为张力。张力控制是指能够持久地控制铝箔在设备上输送时的张力的能力，这种控制对机器的任何运行速度都必须保持有效，包括机器的加速、减速和匀速。即使在紧急停车情况下，它也有能力保证铝箔不产生丝毫破损。分切机张力控制基本为手动张力控制，自动张力控制。手动张力控制就是在收卷或放卷过程中，当卷径变化到某一阶段，由操作者调节手动电源装置，从而达到控制张力的目的。
全自动张力控制是由张力传感器直接测定料带的实际张力值，然后把张力数据转换成张力信号反馈回张力控制器，通过此信号与控制器预先设定的张力值对比，计算出控制信号，自动控制执行单元，则使实际张力值与预设张力值相等，以达到稳定张力的目的。设备收卷与放卷张力设置的大小直接影响产品的成品率，张力过大，收卷过紧，铝箔易产生皱纹I张力不足，铝箔容易在卷上产生轴上滑移严重错位，以至造成无法卸卷，并造成分切时放卷轴产生大幅度摆动，影响分切质量，所以分切机必须具有良好的张力检测系统。
贵金属高速电化造液机概述
2019-03-07 11:06:31
贵金属的造液尤其是铂族金属合金的造液在贵金属精粹中是最头疼的问题！惯例的造液只对较纯且碎化的极细的金、铂、钯粉末才干彻底溶解，对散块状的金基（主要是金铂合金、金铂铑合金等）、铂基（如铂铑合金、铂铑铱合金、铂铑钯合金等）、钯基、铑基合金的直接溶解是无效的！！要是其溶解，要通过重复且深重的合金碎化、高温氯化（或碱熔），或通过长时的风险的热压氧浸，才干使其有用溶解！进程中必定带入很多的贱金属外来杂质，又使精粹进程复杂化，溶解后的溶液有必要进行烦琐的赶硝作业，且硝很难赶尽，残留的硝是贵金属直收率不高的主要原因！整个进程中污染相对严峻，劳动条件很差！为此，在以往各国贵金属电化造液文献的基础上，经上千次试验，并吸收最新论文观念，使贵金属高速电化造液机于2006年面市。一起定型了从50克/小时（以铂计，下同）到2000克/小时的交直流正交移相电路，定型了银金铂钯铑铱之电化参数（以锇、钌为主的或粗锇、粗钌经屡次试验不能电化造液，主要是部分锇、钌构成四氧化物蒸发，丢失严峻之故！），所造之液无外来杂质，无须赶硝（无硝可赶），可直接进入精粹程序！为便利金银铂的直接电解精粹，特设电解精粹端子！该系列机又是配该系列的高纯产生器的电源，在铂族金属的精粹中铂、铱、钯、锇、钌纯氯合作物须经高温复原才取得相应的高纯金属粉，再经氢维护下熔炼成金属锭！该电源直销下的产值足以满意以上需求！
铝型材锯切装框操作规程
2018-12-29 16:57:09
首先检查铝型材锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常，然后根据《挤压排产单》上型材长度，颜色，方向装柜，不能混装。送料到锯切台直至碰到挡尺，并将型材摆直。向锯片喷射适量的冷却润滑机油，然后开始锯切。锯切时要控制一次锯切支数，防止擦花，并且对于成品坯料和光面料锯切时，要每支之间用干净布料进行间隔。
将锯切好的型材装到指定的料框，有质量问题的料不能进框，在装框过程中厚重型材装在下面，轻薄型材装上面。同时要做到轻拿轻放，防止压伤、压凹、压坏。每层型材间都必须垫隔条，长短不一致的铝型材原则上不混装，需要混装时，应采取长下短上的装框方式，装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效。
锰浸出液净化除重金属
2019-01-08 09:52:46
锰浸出液除铁后，接着就是采用硫化沉淀法净化除重金属。 一、硫化沉淀法除重金属理论分析 停靠硫化剂即福美钠(S.D.D)、多硫化钙、H2S，Na2S等来沉淀分离金属的硫化沉淀法是基于各种硫化物具有不同的溶度积，其数据详见附录表。 硫化物在水溶液中电离溶解按下式进行。 Me2Sn===2Men++nS2- 其溶度积 Ksp=[Men+]2[S2-]n (1) 而溶液中硫离子浓度[S2-]由下列两段平衡计算(25℃) H2S(气)===H++HS- K1=10-8 HS-===H++S2- K2=10-12.9 H2S(气)===2H++S2-
当PH2S=10.1×104Pa时，(2)式便变为 [H+]2[S2-]=10-20.9 (3) 由(1)式和(3)式就可导出： 对于一价金属硫化物Me2S,平衡pH值为 对于三价金属硫化物Me2S3，平衡pH为 可见生成硫化物的pH，不仅与溶度积有关，而且也与金属离子浓度和价数有关。[next] 各种硫化物沉淀的平衡pH值见表1。
表1 硫化物沉淀的平衡pH值（25℃，PH2S=10.1×104Pa）硫化物形成硫化物的平pH值[Men+]=lmol/L[Men+]=l0mol/LAs2S3-16.12-12.12HgS-15.59-13.59Ag2S-14.14-10.14Sb2S3-13.85-9.85Cu2S-13.45-9.45CuS-7.088-5.088PbS-3.096-1.096NiS(γ)-2.888-0.888CdS-2.616-0.616SnS-2.028-0.028In2S3-1.760-0.430ZnS-1.586+0.414CoS-0.3272.327NiS(a)0.6352.635FeS1.7263.726MnS3.2965.296
硫化物的溶度积KSP随温度T的关系见图1。H2S离解(H2S=2H++S2-)反应的平衡常数K随温度的关系见图2。图3为H2S溶度与温度和压力的关系。
[next] H2S在溶液中的溶解度要用一个复杂的关系来表示。溶解反应的平衡常数为： KH2S=aH2S(液)/aH2S(气)=(cH2S(液)•γH2S)/(χ•π·υπ)式中c是H2S的溶液中的浓度(用mol•L-1表示)，γH2S为活度系数，π为总压力(Pa),χ为H2S在气相中的摩尔分数，υπ为H2S在气相中的活度系数。 关于H2S在水溶液中的溶解度，人们曾进行过许多研究，最后绘制了一个能实际应用的图样，如图3所示。 有了图1，图2，图3三个图，就可以导出在高压高情况下进行以地、硫化沉淀的条件。因为知道了过程的总压力、温度和气相中H2S的摩尔分数，就可以知道H2S在水溶液中的溶液度。知道了这个溶解度就可以知道在给定温度下的a2H+•aS2-乘积。知道了这个乘积便可以利用图1控制pH值选择性沉淀出哪些硫化物。[next] 二、硫化净化除重金属 加入硫化剂(以RS表示)使浸出除铁过滤液中残存的重金属离子Cu2+,Cd2+,Co2+,Ni2+,Zn2+等杂质生成硫化物沉淀除去，使溶液净化达到合格液(新液)质量要求。 主要化学反应式为 CuSO4+RS===RSO4+CuS↓ CdSO4+RS===RSO4+CdS↓ NiSO4+RS===RSO4+NiS↓ CoSO4+RS===RSO4+CoS↓ ZnSO4+RS===RSO4+ZnS↓ 主要技术条件：温度50~60℃，时间1h，硫化剂用量为每吨锰硫化浆液3kg,重金属定性合格后采用压滤机进行液固分离，滤渣送渣库，滤液自流进入静置池。 静置时间长短关系到电解锰产品质量的好坏，静置能使硫化过程中过滤液中残留的有害杂质如重金属硫化物、SiO2,Al2O3等进一步絮凝沉降，一些胶状物质也能随过饱和的MgSO4,CaSO4结晶吸附除去。 一般静置时间为24~48h，使溶液中杂质浓度下降到：钴小于0.5mg/L,镍小于1mg/L，铁小于0.2mg/L，硅小于10mg/L，锌小于5mg/L，铜小于0.5mg/L。 静置后溶液再经压滤机精滤，压滤泵压力可降低至0.3~0.4MPa,过滤布采用较致密的涤纶布，过滤液为合格液(新液)。
铝型材锯切工安全操作规程
2019-01-02 09:41:25
被切割的铝锭一定要卡牢。在锯铝锭时，铝型材工模具设计与生产工艺锯片行程不能走得太快，铝锭温度不应过高。润滑剂浇的位置应正确连续。
锯片未完全停止转动时，严禁清理铝屑。铝锭锯掉的短头不得少于20毫米，停锯后应及时取出。
当锯片返回原位时方可续铝锭，严防铝锭撞击锯片。续锭人手不得放在铝锭下面。
锯铝机可不可以锯塑钢？
需重新买张锯片，因为同一张锯片锯过塑钢以后在锯铝合金的话，铝合金就会有很多毛边，锯片也没有原来那么锋利了。
锯铝机可以换割铁的锯片吗？
有，但很少是激光切割机，大多还是传统的。适合锯切各种铜、铜合金、铁、不锈钢、无缝钢、提供铝型材挤压模具设计培训铝型材等金属管材棒材。 1、有半自动型,人工送料,自动夹料,自动锯切.可作90°直切,90°-30°左向斜切,90°-45°右向斜切. 2、也有全自动型,由可编程PLC程式设定,自动送料。
钛合金钻削和攻丝的工艺分析及研究
2019-02-15 14:21:24
钛合金材料重量轻，密度是4.4 kg八3，比强度高，是航空航天等范畴的重要金属材料。但其加工功能较差，特别是钻孔和攻丝的功率很低，在很大程度上限制着产品中钛合金零件的加工质量和出产功率。这儿分析了钛合金材料及其切削特性在钻孔和攻丝中体现出来的详细特色，特别对刀具材料、刀具结构和刀具几许参数等进行了反复研讨和实验，并采纳了相应措施，较好地处理了钛合金钻削和攻丝加工过程中存在的难题。1钛合金功能特色和加工特性分析1. 1钛合金功能特色 钛合金即在工业纯钛中参加合金元素，以进步钛的强度。钛合金可分为三种:峡太合金，隘合金和二+隘合金。c1+隘合金，如TC4(Ti一6A1一4V)，此种钛合金由咖卿相组成，这类合金安排安稳，高温变形功能、耐性、塑性较好，能进行淬火和时效处理使合金强化，是航空业重要的原材料。钛合金的功能特色，首要体现在: a)比强度高。钛合金密度小(4.4 kg/m3)，重量轻，其比强度却大于超高强度钢。 b)热强性高。钛合金热安稳性好，在300℃一500℃条件下，其强度约比铝合金高10倍。 c]化学活性大。钛的化学活性大，与空气中的0, N, CO,水蒸气等发作激烈的化学反响，在钛合金表面易构成TiC及TiN硬化层。 d)导热性差。钛合金导热性差，钛合金TC4在20℃时的热导率X=16.8 W/m•℃，导热系数是0.036 cal/(cm•:•℃)。1. 2钛合金加工特性分析 因为钛合金导热系数低，仅是钢的114,铝的1113,铜的1125,因而散热慢，不利于热平衡，特别是在钻孔和攻丝加工过程中，散热和冷却作用很差，在切削区构成高温，加工后回弹大，构成钻头和丝锥扭矩增大，刃口磨损快，耐用度下降。一起，因为钛合金变形系数小于或挨近于1，这是钛合金加工时的一个显着特色。因而，切屑在前刀面上滑动冲突的旅程加大，加快刀具磨损。此外，钛合金化学活性高，在高温高压下加工，与刀具材料起反响，构成溶敷，分散而成合金，构成粘刀具，切屑不易扫除，往往发作钻头被咬住、扭断钻头号现象。2钛合金的钻削加工 经过对钛合金加工特性的分析，了解了影响钛合金钻削加工的要素，即在加工过程中及易呈现烧刀、断钻、刀具磨损快等间题。因而，侧重对钻头材料、钻头几许参数、钻削用量以及冷却液等进行了研讨，并较好地处理了这一间题。2.1钻头材料 钻头材料应满意以下要求: a)满意的硬度。钻头和丝锥的硬度有必要大于钛合金的硬度。 b)满意的强度和耐性。因为钻头和丝锥在加工钛合金时接受很大的改动力和切削力。因而，有必要有满意的强度和耐性。[next] C)满意的耐磨性。因为钛合金耐性好，加工时切削刃要尖利，因而刀具材料有必要有满意的反抗磨损才干，这样才干削减加工硬化。 d)刀具材料与钛合金亲合才干要差。因为钛合金化学活性高，因而要求刀具材料和钛合金亲合才干要差，防止构成溶敷，分散而成合金，构成粘刀、断钻等现象。 综上所述，经过对常用的刃具材料W18C二4V,硬质合金(YG8)、W6Mo5C二4V3Al, W12C二4V4Mo和W2Mo9C二4VCo8等制作的钻头和丝锥进行实验分析，结果表明由材料W2Mo9Cr4VCo8制作的钻头和丝锥加工钛合金时刃口尖利、磨损小，功率有了显着的进步，是比较抱负的刃具材料。 W2Mo9Cr4VCo8归于高速钢的一种，用该材料制作的钻头和丝锥之所以适宜加工钛合金，与该材料的化学成分有关(材料化学成分见表幼。该材料含有7. 5%-8. 5%的金属元素钻。钻的首要作用是能加强二次硬化的作用，进步红硬性和热处理后的硬度，一起，具有杰出的散热性。因而，含钻高速钢具有高的切削加工件能。2. 2改动钻头几许参数 钛合金的加工特性决议标准麻花钻头钻削加工钛合金时存在许多间题，首要体现: a)钻头顶角2T小，切削刃长，切下的切屑宽，因而钻头扭矩大，轴向抗力也大。一起，切屑弯曲成螺旋状程度大，切屑所占的空间也大，排屑不顺利，影响冷却。 b)钻头钻心厚度剑，因为钻削加工钛合金时钻头接受很大扭矩和轴向抗力。钻心厚度小，则钻头强度低，钻头易折断。钻头螺旋角叼、 C)螺旋角直接影响主切削刃的前角。螺旋角大，则刃口尖利，切削轻捷，否则会构成加工硬化。 d)钻头外缘处后角of小，影响钻心处切削刃的前角。2. 2. 1增大钻头顶角2T a)钻头顶角决议切屑宽度和钻头前角的巨细。当钻头直径和进给量一守时，增大顶角2甲，则切削宽度变窄，单位切削刃上的负荷减轻。一起，钻头外圆处的刀尖角减小，减小了刀尖角的磨损速度，一起有利于散热，耐用度也得到进步。 b)顶角对前角有很大影响。当顶角等于900时，主截面为轴向截面，其前角就是某点所在的螺旋角。因而，增大顶角2T有利于改进钻心处的切削条件。顶角影响切屑流出的方向。顶角大，切屑弯曲成螺旋的程度减小，且比较平直，简单扫除，即进步了排屑功能。 经过分析实验，在加工钛合金时，采纳增大钻头顶角2T，2T规模是1350一1400，结果表明钻削作用杰出。2. 2. 2挑选适宜的钻头螺旋角 a)钻头螺旋角障接影响主切削刃前角的添加和减小。确添加，前角也添加，切削轻捷，易于排屑，扭矩和轴向力也小。式中，D为钻头直径:P为螺旋槽导程。 b)由上式看出，切削刃上各点确是改变的。挨近外圆处确最大，前角也最大，切削刃尖利，切削功能好。而挨近钻心处确最小，切削功能较差，将经过此处磨成圆弧状，以改进切削条件。 随确添加，切削刃强度削弱，磨损快，乃至会发作切削刃焚毁等现象。因而合理挑选确，以适宜钛合金钻削加工。[next] 经过分析实验，增大后钻头的螺旋角2. 2. 3增大钻心厚度 因为在钻削加工钛合金时钻头接受很大扭矩和径向抗力，特别是小直径钻头，简单折断，因而增大钻心厚度，以进步钻头强度。钻心厚度一般为:式中，D为钻头直径。2. 2.4增大钻头外缘处后角 钻头切削刃各点上的后角是不等的，愈挨近中心，这以后角愈大，因而，钻头后角的标示和要求，都以钻头外缘处为准。 因为切削表面为螺旋面，切削刃就任一点的切削速度的方向为螺旋线，由打开图5可以看出，实践后角A小了一个确。其巨细由下式核算:Sgo二fhrD式中，f为钻头走刀量:D为钻头在该点的直径。 由上式看出，走刀量添加，切削刃上的点愈挨近中心，甲角愈大，钻头实践后角愈小。这就要求有不等的后角v，由此向钻心逐步添加。为了适宜钛合金加工，总结出的后角of见表3,增大钻头外缘处后角可以使横刃尖利改进切削功能。特别是对钻心处的钻削加工有显着改进2. 2. 5钻头加工成倒锥x 钻头加工成倒锥减小棱带同孔壁冲突，使钻头切削时扭矩减小.倒锥视点见表4,经过分析实验依照上述几许参数加工的钻头钻削加工钛合金时作用杰出，功率可进步40$左右2. 3钻削用量 钛合金的功能特色要求钻削加工钛合金时转谏要低，进给量要适中。表5是钻削加工钛合金的钻削用a 作用:我单位在钛合金上钻削(4. 2，(D5，(D8，012，(D23孔，一次钻出功率比标准麻花钻头有显着进步。例如:钻孔直径(4. 2,深18。，钻一个孔约需4二约钻25飞。个孔，刃磨一次;钻孔直径CD5,深18。，钻一个孔约需4二约钻25飞。个孔，刃磨一次;钻孔直径(D8,深20。，钻一个孔约需8二约钻1822个孔，刃磨一次;钻孔直径中12,深20。，钻一个孔约需抖二约钻15饱。个孔，刃磨一次:钻孔直径(D23,深24。，钻一个孔约需24二约钻1015个孔，刃磨一次。2.4 fi3}rR 钻削和攻丝加工钛合金时最好不必含氢的冷却液，防止发作有毒物质和引起氢脆。钻削浅孔时，可用电解切削液，其成分是:葵二酸Y%}10%,三乙醇胺Y%}10%,甘油Y%}10%,Y%}10%,亚3%}5%%，剩下为水。 钻削深孔时，用N32机械油加火油，西己比是3:1. 5,也可用硫化切削液。3钛合金的攻丝加工 钛合金攻丝加工，特别是小孔攻丝加工是很困难的。其首要原因是因为钛合金导热系数低，在攻丝加工过程中，切削区构成高温，构成钛合金热膨胀，别的，钛合金加工后回弹大，孔壁揉捏丝锥，乃至将牙型面包住，丝锥不能滚动，否则将丝锥折断。 经过很多分析实验，最终首要经过改进丝锥结构方式和挑选适宜钛合金刀具材料处理了这一难题。[next]3. 1丝锥材料 丝锥材料同钻头材料。3. 2丝锥结构方式 标准丝锥一次切削成形，切削量大，扭矩也大，孔壁热膨胀和回弹后，丝锥滚动困难。为了处理这一间题，改进了丝锥的结构方式，将标准丝锥的一次切削加工，分为工、II, II工三锥切削，一起，将丝锥加工成跳齿型，很好地处理了断屑间题，切削轻捷，作用非常好，功率大大进步，冷却作用也得到了改进。 M5跳齿丝锥的结构方式，见图6,跳齿丝锥的几许参数，见表6,丝锥的技能条件:a)切削部分的硬度HRC62一64,其他HRC32一42; b)刀齿宽度的2儿沿螺纹齿形铲螺纹底孔规划 依据钛合金的特性加工螺纹底孔时孔径公役可放大一些。螺纹公役带方位和精度等级断定后，在成歇满意内螺纹小径D1公役等级的清况下，恰当加大螺纹底孔直径，冷却后螺纹底孔的缩短量，可以抵消这一部分的加很多，加工后的螺纹满意规划精度要求。因为不同牌号的钛合金、不同的铸造热处理办法、不同的结构方式等厦因，螺纹根柢L加大的量也不同，依据详细.嗜况进行试加工来断定。3.4冷却液 钛合金玫丝时运用的冷却液与钻削加工时运用的冷却液相同。4结束语 经过对钛合金的特性分析，要点处理了钛合金钻削和攻丝加工过程中存在的难题，并获得杰出作用，得出如下定论: [1)W2Mo9C二4Vo8材料的钻头和丝锥适宜钛合金加工; [2)改进钻头几许参数，可使钛合金零件的加工功率有显着的进步; [3)改进丝锥结构方式，可使钛合金零件的加工作用得到显着的改进; [4)制造适宜钛合金加工的冷却液，可延长切削刀具的寿数。
金属液面氧化膜对铝合金铸件质量影响
2019-03-11 09:56:47
“铸造”是液态金属成形工艺。处于高温的液态金属，在大气中表面会被氧化，并发作氧化膜，这是众所周知的。可是，长期以来，关于这种氧化膜对铝合金铸件质量的影响，根本上都只考虑金属液中卷进非金属夹杂物的问题，很少作更进一步的讨论。
英国Birmingham大学的J.Campbell等，根据多年的研讨，从微观和微观方面发现折叠的氧化膜夹层(bi-films)对铝合金铸件的质量有十分重要的影响。Campbell等以为，对氧化膜夹层(bi-films)的知道是一项最令人振奋的发现。现在，咱们暂将Campbell等得到的开始定论和见地称为‘氧化膜夹层(bi-films)说’。
液态铝合金中卷进的氧化膜夹层后，其对铸件质量的影响大体上可分为两个方面：一是微观方面，除分裂金属基体使力学性能下降外，还会诱发气孔和小缩孔等铸造缺点;另一是微观方面，对晶粒大小、枝晶距离、铝硅合金中Na和Sr的蜕变效果等都有重要的影响。
一.液态金属表面氧化膜的特性
分析氧化膜的特性，不能不一起考虑其所依靠的金属母液的密度和熔点.在钢、铁方面，以铸钢件出产为例加以阐明。钢液被氧化发作的FeO，熔点和密度都比钢液低得多，并且在高温下的活性很强，根本上不或许独自存在。FeO能够与SiO2结组成低熔点的FeO.SiO2，能够与钢中的硅和锰效果生成MnO和SiO2并进而结组成MnO.SiO2，也能够与钢中的碳效果生成CO，还会有小部分溶于钢液。假如脱氧处理不妥，或出钢后钢液被二次氧化，都会使钢中非金属夹杂物增多，或使铸件发作气孔或表面夹渣之类的缺点。可是，钢液表面发作的氧化物，熔点都低于钢液温度，只能集合，不或许折叠成氧化膜夹层悬浮于钢液中，因而也就不会有氧化膜夹层所构成的各种问题。
铝合金和镁合金的状况则与此彻底不同，现以铝合金为例简要地阐明如下：
铝在液态下的活性很强，铝液表面极易与大气中的氧效果生成Al2O3薄膜。Al2O3的熔点比液态铝合金的温度高得多，并且十分安稳。Al2O3的密度又略高于铝液。因而，Al2O3薄膜易悬浮在铝液中，不会集合而与铝合金液别离。
在铝合金液发作扰动时，表面的Al2O3薄膜就会折叠成夹层，并被卷进金属液中，然后构成许多铝合金所特有的问题。
二.氧化膜夹层的构成及其有害效果
铝合金在熔炼过程中、自熔炉内倾出时、蜕变处理过程中、以高气流速度进行喷吹净化处理时以及浇注过程中，铝合金液都会遭到激烈的扰动。液态金属表面的扰动，会拉动其表面上的氧化膜，使之扩展、折叠、断开。氧化膜断开处显露的清洁合金液面，又会被氧化而发作新的氧化膜。氧化膜的折叠会使其朝向大气一侧的枯燥表面相互贴合，并在两枯燥表面间裹入少数空气，成为‘氧化膜夹层’。
氧化膜夹层易于卷进金属液中，还会在扰动的金属液效果下被挤成小团。因为Al2O3的熔点比铝合金液的温度高一千多摄氏度，并且具有高度的化学安稳性，小团不会熔合，也不会溶于铝合金中。尽管Al2O3的密度略高于铝合金液，但裹入空气后的氧化膜夹层的密度就比较接近于铝合金液。因而，除在大型保温炉内长期静置过程中氧化膜夹层或许下沉外，在一般铸造出产条件下，都会比较安稳地悬浮于铝合金液中。
现已悬浮有氧化膜夹层的铝合金液，再次遭到扰动时，又会发作更多的氧化膜夹层。铸件出产过程中，合金的熔炼、自熔炉倾出、蜕变处理、净化处理、浇注等作业都会使铝合金液发作激烈的扰动，铝合金液中除保存原有的氧化膜夹层外，还会因再次扰动而不断添加新的氧化膜夹层。因而，进入型腔的金属液中都含有很多细小的氧化膜夹层。
金属液充溢型腔后，即处于停止状况，被揉捏成团的氧化膜夹层会逐步舒展成为小片状。金属液冷却到液相线以下后，枝状晶的生核和长大，又是促进被揉捏成团的氧化膜夹层舒展的要素。
铸件凝结后，很多小片状氧化膜夹层自身就是小裂纹，起切开金属基体的效果，当然会使合金的力学性能下降，而损害更大的却是诱发气孔和小缩孔的发作。
跟着液态金属温度的逐步下降，氢在金属液中的溶解度不断下降，可是氢以气孔的方式自液态金属中分出是十分困难的。均匀的液相中发作另一种新相(气相)时，总是先由几个原子或分子集合而成，其体积很小。这种体积细小的新相，其比表面积(即单位体积的表面面积)极大，要发作新的界面，就需求对其作功，这就是新相的界面能，即其表面面积与表面张力的乘积。铝合金液冷却过程中要得到这样大的能量，实际上是不或许的。
即便发作了新相的中心，其长大也需求很大的能量，并且只要在新相的尺度超越某一临界值后才有或许长大。尺度小于临界值的新相中心不或许长大，只会自行消失。
理论上，气相在液相中生核、长大是十分困难的。实际上。假如没有其他诱发要素，在氢含量根本正常的条件下，均匀的铝合金中因分出而发作气孔的状况，是不或许发作的。12后一页
金属液面氧化膜对铝合金铸件的影响
2019-02-28 10:19:46
“铸造”是液态金属成形工艺。处于高温的液态金属，在大气中表面会被氧化，并发作氧化膜，这是众所周知的。可是，长期以来，关于这种氧化膜对铝合金铸件质量的影响，根本上都只考虑金属液中卷进非金属夹杂物的问题，很少作更进一步的讨论。 英国Birmingham大学的J.Campbell等，根据多年的研讨，从微观和微观方面发现折叠的氧化膜夹层(bi-films)对铝合金铸件的质量有十分重要的影响。Campbell等以为，对氧化膜夹层(bi-films)的知道是一项较令人振奋的发现。现在，咱们暂将Campbell等得到的开始定论和见地称为‘氧化膜夹层(bi-films)说’。 液态铝合金中卷进的氧化膜夹层后，其对铸件质量的影响大体上可分为两个方面：一是微观方面，除分裂金属基体使力学性能下降外，还会诱发气孔和小缩孔等铸造缺点；另一是微观方面，对晶粒大小、枝晶距离、铝硅合金中Na和Sr的蜕变效果等都有重要的影响。 一.液态金属表面氧化膜的特性 分析氧化膜的特性，不能不一起考虑其所依靠的金属母液的密度和熔点.在钢、铁方面，以铸钢件出产为例加以阐明。钢液被氧化发作的FeO，熔点和密度都比钢液低得多，并且在高温下的活性很强，根本上不或许独自存在。FeO能够与SiO2结组成低熔点的FeO.SiO2，能够与钢中的硅和锰效果生成MnO和SiO2并进而结组成MnO.SiO2，也能够与钢中的碳效果生成CO，还会有小部分溶于钢液。假如脱氧处理不妥，或出钢后钢液被二次氧化，都会使钢中非金属夹杂物增多，或使铸件发作气孔或表面夹渣之类的缺点。可是，钢液表面发作的氧化物，熔点都低于钢液温度，只能集合，不或许折叠成氧化膜夹层悬浮于钢液中，因而也就不会有氧化膜夹层所构成的各种问题。 铝合金和镁合金的状况则与此彻底不同，现以铝合金为例简要地阐明如下： 铝在液态下的活性很强，铝液表面极易与大气中的氧效果生成Al2O3薄膜。Al2O3的熔点比液态铝合金的温度高得多，并且十分安稳。Al2O3的密度又略高于铝液。因而，Al2O3薄膜易悬浮在铝液中，不会集合而与铝合金液别离。 在铝合金液发作扰动时，表面的Al2O3薄膜就会折叠成夹层，并被卷进金属液中，然后构成许多铝合金所特有的问题。 二.氧化膜夹层的构成及其有害效果 铝合金在熔炼进程中、自熔炉内倾出时、蜕变处理进程中、以高气流速度进行喷吹净化处理时以及浇注进程中，铝合金液都会遭到激烈的扰动。液态金属表面的扰动，会拉动其表面上的氧化膜，使之扩展、折叠、断开。氧化膜断开处显露的清洁合金液面，又会被氧化而发作新的氧化膜。氧化膜的折叠会使其朝向大气一侧的枯燥表面相互贴合，并在两枯燥表面间裹入少数空气，成为‘氧化膜夹层’。 氧化膜夹层易于卷进金属液中，还会在扰动的金属液效果下被挤成小团。因为Al2O3的熔点比铝合金液的温度高一千多摄氏度，并且具有高度的化学安稳性，小团不会熔合，也不会溶于铝合金中。尽管Al2O3的密度略高于铝合金液，但裹入空气后的氧化膜夹层的密度就比较接近于铝合金液。因而，除在大型保温炉内长期静置进程中氧化膜夹层或许下沉外，在一般铸造出产条件下，都会比较安稳地悬浮于铝合金液中。 现已悬浮有氧化膜夹层的铝合金液，再次遭到扰动时，又会发作更多的氧化膜夹层。铸件出产进程中，合金的熔炼、自熔炉倾出、蜕变处理、净化处理、浇注等作业都会使铝合金液发作激烈的扰动，铝合金液中除保存原有的氧化膜夹层外，还会因再次扰动而不断添加新的氧化膜夹层。因而，进入型腔的金属液中都含有很多细小的氧化膜夹层。 金属液充溢型腔后，即处于停止状况，被揉捏成团的氧化膜夹层会逐步舒展成为小片状。金属液冷却到液相线以下后，枝状晶的生核和长大，又是促进被揉捏成团的氧化膜夹层舒展的要素。 铸件凝结后，很多小片状氧化膜夹层自身就是小裂纹，起切开金属基体的效果，当然会使合金的力学性能下降，而损害更大的却是诱发气孔和小缩孔的发作。 跟着液态金属温度的逐步下降，氢在金属液中的溶解度不断下降，可是氢以气孔的方法自液态金属中分出是十分困难的。均匀的液相中发作另一种新相(气相)时，总是先由几个原子或分子集合而成，其体积很小。这种体积细小的新相，其比表面积(即单位体积的表面面积)极大，要发作新的界面，就需求对其作功，这就是新相的界面能，即其表面面积与表面张力的乘积。铝合金液冷却进程中要得到这样大的能量，实际上是不或许的。 即便发作了新相的中心，其长大也需求很大的能量，并且只要在新相的尺度超越某一临界值后才有或许长大。尺度小于临界值的新相中心不或许长大，只会自行消失。 理论上，气相在液相中生核、长大是十分困难的。实际上。假如没有其他诱发要素，在氢含量根本正常的条件下，均匀的铝合金中因分出而发作气孔的状况，是不或许发作的。 金属液中含有很多悬浮的氧化膜夹层时，状况就大不相同了。氧化膜夹层中大都裹有少数空气，当金属液的温度下降、氢在其间的溶解度下降时，氧化膜夹层中的小空气泡对氢而言是真空，溶于金属液中的氢向空气泡中分散是十分便利的。氢向小空气泡中分散，使氧化膜夹层张大，就在铸件中构成气孔。 假如铝合金液的净化处理作业杰出，金属液中的氢含量很低，铸件中发作的气孔就会很少。可是，假如金属液中没有氧化膜夹层，即便金属液中氢含量较高，凝结时氢也只能以过饱和状况固溶于合金中，不或许发作气孔。 假如铸件的补缩条件欠好，凝结缩短进程中会发作缩孔。因为氧化膜夹层中是空的，易于摆开，缩孔也大都在氧化膜夹层处构成。在这种状况下，溶于金属液中的氢也会向其间分散，使孔洞扩展。 综上所述，能够以为：关于铝合金铸件，氧化膜夹层是使原料力学性能下降、导致铸件发作针孔气孔类缺点的主要原因。为进步原料的力学性能，进步铸件的致密度，采纳办法消除氧化膜夹层比加强脱气净化作业更为重要。 三.削减甚至消除氧化膜夹层的办法 因为知道氧化膜夹层的效果为时不久，现在，关于削减或消除铝合金液中的氧化膜夹层，还没有老练的经历，这正是往后咱们所要面临的课题。按现在的认知，原则上可从以下几方面下手： 合金熔炼进程中，应尽量防止液面氧化膜的扰动。但液面以下金属液的对流和搅动不会导致氧化膜卷进；选用喷吹净化处理，也有脱除悬浮于金属液中的氧化膜的效果，但处理时应尽量下降气流速度，使其对液面氧化膜的损坏效果降到较低程度；选用‘浇包浇注’方法时，较好选用茶壶嘴式浇包，以减轻对液面氧化膜的扰动；选用低压铸造工艺时，如能坚持液流平稳地进入型腔，则铸件本体的力学性能会显着高于用惯例工艺制作的铸件；工艺设计时，有必要力求浇注体系中的金属液流平稳，不发作紊流，较好选用底注方法。 此外，应特别注意作为炉料的铝合金锭的质量。 废金属的收回、再利用，关于可持续发展的工业社会是十分必要的。铝和铝合金制品的一个重要长处就是易于收回再生和再利用，与原生铝比较，再生铝可削减能耗约95%。现在，全球再生铝用量约占金属铝总用量的三分之一。铸造职业中再生铝锭的用量也很可观。 需求着重的是，再生铝锭的质量不同很大。用不同供应商出产的化学成分附近的铝锭，出产的铸件的质量能够大不相同。同一供应商供给的不同炉次的铝锭，质量也能够有很大的不同。再生铝锭出产进程中，对其间氧化膜夹层不加操控，或许是构成这种不同的重要原因之一。 除大力呼吁加强再生铝锭出产进程中的质量操控外，铝合金铸件出产供应商选用再生铝锭时，一定要特别注意来料的质量查核，并且应有试出产阶段。有些供应商宁能够较高的报价购买原生铝锭配料，也不是没有道理的。
铍铜合金切削油
