在自然界中，除辉钼矿外，钼铅矿也是含钼的首要矿藏之一。如我国湖南的花垣、美国的克莱迈克斯等地均藏有钼铅矿。    在花垣赋存一个中型氧化热液型钼铅矿床，钼铅矿石均匀含Mo 0.4%、Pb 1.5~2.0%。    矿石特性    钼铅矿石密度 4.5~4.8克/厘米3。矿石中矿藏首要组在：氧化矿藏（原生）硫化矿藏（次生）硫化矿藏钼，%98.60.25铅，%90.35.86     钼首要呈彩钼铅矿（PbMoO4）存在，铅首要呈钼铅矿，少数呈方铅矿。矿石的化学组成如下：元素MoPbZnCuFeCdNi%0.431.80.0460.0630.410.0010.001元素PSSiO2CaOMgOAl2O3　%0.0150.04410.4252.320.32.38　     含Mo 0.43%、Pb 1.8%的钼铅矿石经摇床重选或溜槽重选，产出含Mo 15.63%、Pb 54%、Zn 0.48%、Cu 0.016%、Fe 0.55%、Cd 0.001%、Ni 0.001%、P 0.015%、S 1.48%、SiO2 6.21%、CaO 5.52%和Al2O3 1.51%的钼铅精矿，再磨细至0.8毫米粒级占90%。    磨细的精矿可用硝酸、、苛性钠、、硫酸和碳酸钠浸出，但以的浸出作用最佳。选用过量1倍的Na2S，90~95℃，液固比为2：1，在ф600×800毫米直热式浸槽中浸出（0.6吨/天）。此刻钼转化为钼酸钠，铅转化人工方铅矿。浸出液经过滤、洗刷、固液别离、滤饼经洗刷、压滤、烘干得铅精矿，压滤的滤液返至浸出作业。浸出的滤液、经蒸腾结晶、离心过滤、母液回来至浸出作业，离心机的结晶，经烘干得钼酸钠。也可将部分钼酸钠经浸转化为钼酸铵。以上产品的化学分析如下表所示：铅精矿钼酸钠和钼酸铵化学组成产品MoPbFe2O3Al2O3AsMnS铅精矿0.526.340.570.780.225.03钼酸钠39.220.0080.20.090.19钼酸铵56.10.001产品CaOSiO2MgOP2O5碱金属氧化残渣铅精矿11.950.60.120.070.2-钼酸钠0.0520.030.0060.0218.7-钼酸铵0.0020.0010.0010.0050.0080.012     钼在钼酸钠中的总回收率为86.89%。铅在铅精矿中的总回收率为95.99%。

钼的回收（Revivification of Molybdenum）是指由钼的废料，包括含钼废催化剂、废钼化合物，废钼粉、废钼材、废钼合金等，经过氧化焙烧及酸、碱处理而获得钼金属的过程。回收的钼可用来生产工业氧化钼、钼铁、钼酸铵和其它钼酸盐等。废钼的回收，尤其是从废催化剂中获得的钼在钼生产中占着重要地位，被称为钼供给的第三大来源(第一大来源为副产钼，第二大来源为主产钼)。    由于含钼废料种类繁多，再生方法各异，钼的常用再生方法有：升华法、锌熔法和碱浸法等，一般钼的回收率为96-98%。

铜杆 英文是什么?铜杆英文:copper rod最佳答案一、先进的构造(1) 把熔化炉膛设计成长方形,可以整块电解铜加料而不增加炉膛的散热面积.(2) 用连体炉取代了分体炉,在熔化炉和保温炉之间增设一个过渡仓,铜液从熔化炉经过渡仓流入保温炉时避免直接流入,这不仅有利于温度和液位的平稳,而且在过渡腔内使铜液得到更充分的还原,同时可以比较容易在过渡仓内清除渣质,使铜液的温度稳定均匀,液位平稳,铜液清洁,从而使铜杆质量稳定.(3) 采用W型熔沟，使铜液在熔沟内形成定向高速流动，有充分的热交换，使各种高熔点的氧化渣及已蚀损的石英砂随液流流出熔沟。加速熔铜内铜液的流动，这不仅可以缩短熔炼时间，提高电炉生产能力，而且降低了熔沟内的温度，避免熔渣堵塞，从而提高炉子的工作寿命。在能耗方面使原来每吨熔铜的耗电量由400KWh以上下降到350KWh以内，实现了节能降耗20%以上。(4) 在一般情况下，炉体的寿命是感应器寿命的2－5倍，而且熔化炉和保温炉的感应器寿命也不一样。设计成可拆卸式感应器是可以在某一感应器发生故障时，这样可以在某一感应体发生故障时，不需要拆除整个炉子，而只需拆下损坏的感应体重筑，从而节省停炉时间和生产投入。二、连铸牵引机是上引法的关键设备 (1)上引连铸是间歇向上牵引实现的，间歇牵引每次动作的升程的节距、间歇牵引的开停比例，牵引频率和节距都会影响铸杆的质量。采用伺服电机牵引系统，不仅满足了高频率的间歇牵引，节距可根据不同铸杆直径任意调节，而且不会打滑，运行稳定。(2) 结晶器是牵引机的重要部件，对铸杆的质量和上引速度起决定性的作用，尤其是一次冷却区的结构、材料的选用和加工精度，却直接影响到热传导的效果和结晶速度，结晶器二次冷却区的铜管内壁与铸杆间的间隙大小对铸杆冷却效果也有很大的影响。(3) 电控系统上引法连铸的工艺过程简单是它的特点之一，但是对工艺操作的要求却非常严格，铜液的温度、液位的高低、结晶器插入铜液的温度，牵引的节距、频率以及冷却水的压力、流量和温度等都必须控制在一定的范围内.更多有关铜杆 英文请详见于上海 有色 网

钼的回收（Revivification of Molybdenum）是指由钼的废料，包括含钼废催化剂、废钼化合物，废钼粉、废钼材、废钼合金等，经过氧化焙烧及酸、碱处理而获得钼金属的过程。回收的钼可用来生产工业氧化钼、钼铁、钼酸铵和其它钼酸盐等。废钼的回收，尤其是从废催化剂中获得的钼在钼生产中占着重要地位，被称为钼供给的第三大来源(第一大来源为副产钼，第二大来源为主产钼)。  　　由于含钼废料种类繁多，再生方法各异，钼的常用再生方法有：升华法、锌熔法和碱浸法等，一般钼的回收率为96-98%。  　　钼的回收工厂可根据废钼料的具体成分以及工厂的具体条件选择或开发适用的方法，以获取较高的经济效益。 .

棉土窝钨矿是以钨为主的含钨铜铋钼的多金属矿床，在棉土窝钨矿每年选钨后所产生的磁选尾矿（选厂摇床得到的钨毛砂，经抬浮脱硫、磁选选钨后的尾矿）中，含Bi20%、WO310%～20%、Mo1.45%、SiO230%～40%，铋矿物以自然铋、氧化铋、辉铋太及少量的硫铋铜矿、黄铁矿、辉钼矿、褐铁矿以及石英、黄玉等。镜下鉴定表明，钨铋矿物互为连生较多，钨矿物还与黄铜矿、褐铁矿及脉石连生，也见有辉铋矿被包裹在黑钨矿粒中，极难实现单体解离。尾矿取样测定的粒度组成和单体解离度见表1、表2。从表中可以看出，试样中＋0.074mm的产率仍占75.55%，且3种主要矿物也主要分布在＋0.074mm的粒级中。   表1  试样粒度筛析结果粒级/mm产率/%品位/%占有率/%个别累计BiWO3MoBiWO3Mo－0.63＋0.3218.6318.6323.5420.841.2719.1018.4717.76－0.32＋0.1634.2556.8822.5819.611.3933.6731.9535.73－0.16＋0.07424.6777.5522.0321.001.3723.6624.6525.37－0.074＋0.049.4687.0123.9523.031.339.8710.379.44－0.0412.99100.0024.2223.561.2013.7014.5611.70原矿100.00 22.9621.021.33100.00100.00100.00                    表2  试样单体解离度测定粒级/mm解离度/%黑钨矿铋矿物－ 0.63＋0.3259.969.4－0.32＋0.1662.871.50.16＋0.07482.282.0－0.074＋0.0491.589.8－0.0498.596.4          选厂根据小型试验结果在生产实践中采用重选－浮选－水冶联合流程（见图1）处理磁选尾矿，综合回收钨、铋、钼。考虑到磁选尾矿中含硅高达30%～40%，远远超过了铋精矿的含硅标准（小于8%），故在选铋作业前先用摇床重选脱硅，重选精矿经磨矿分级后，进入浮选作业，先浮易浮的钼和硫化铋，后浮难浮的氧化铋；为进一步回收浮选尾矿中的微粒铋矿物及铋的连生矿物，在常温下对得到的浮选尾矿（钨粗精矿）进行浸出，再通过置换而得到合格的铋产品和剩下的钨粗精矿产品。生产实践表明，通过该工艺可得到含铋分别为36%和71%的硫化铋精矿和氯氧铋，铋的总回收率高达95%，还得到了含钨36%、回收率90%的钨粗精矿，使选钨厂的总回收率提高了2%   图1  铋钨综合回收流程

铜杆价格,隔夜美联储声明保持低利率水平并表示美国经济复苏正持续前进中，美元走软。今日亚洲交易时段在85.6-86震荡，徘徊于5日均线。LME电铜早市低开于6568美元，日内冲高6681美元，17:30最新价6614美元。伦铜6550-6650美元窄幅整理，空间愈加狭窄，KDJ三线粘连欲作突破性走势。沪期铜小幅高开并上冲30日均线未果，午后承压收报略有收窄日内升幅。主力1009合约开始于日内低点53130元，冲高53900元，日内多在日均线上方作强势整理，午后受A股受阻回落影响而小幅承压，收报53520元，上涨570元，升幅1.08%，成交量44.9万手，换手率258.65%，主力减仓5094手，可见短线空头减仓，1010合约大增13544手，可见多头建仓。期铜在20~30日均线区间震荡，一度上方突破30日均线，底部52500元获得企稳抬高，期铜在53500元一线作强势整理后，后市可看高一期。铜杆市场，日内成交主流价格多在53800~54050元区间，上午升水于 +80~+150元，下午由于期铜承压现货升水略提至+100~+200元，成交价格则维稳于54000元左右。江西一带发生雨水中断交通影响，市场忧虑贵溪铜后续货源，国产优质好铜以贵溪铜为代表报价较坚挺，进口铜供应商则因最近点价premium攀升而出货有限，今沪伦比值回升至8.05上方，进口铜流通量略有增加，下游消费逢低买盘仍较积极，冲高于54000元上方时则会表现犹豫与斟酌，与供应商产生拉锯。随着铜价的企稳、底部的抬高，目标上看55000元。但愈接近短期目标位，买盘积极成交踊跃的市况将受到抑制。

赣州有色金属冶炼厂钨精选车间建于1954年投产，首要选用干式磁选、重力抬浮、白钨抬浮、浮选和电选加工处理江西南部中小型钨矿及全省民窿出产的钨锡粗精矿、中矿，设计能力为30t/d，收回钨、锡、钼、铋、铜五种金属。在几十年的出产过程中，每天都有很多的尾矿排入尾矿坝储存，尾矿内仍含有多种有用金属矿藏，为充分利用矿产资源，完成老尾矿的资源化，精选车间对尾矿坝的尾矿进行了归纳收回铜、钨、银等有用金属的研讨并在出产实践中获得成功。       尾矿中首要金属矿藏有黄铜矿、辉铜矿、辉铋矿、黑钨矿、白钨矿、辉钼矿、黄铁矿、毒砂、磁黄铁矿等，非金属矿藏有石英、方解石、云母、萤石等，尾矿含泥较多，矿藏表面有细微氧化。各矿藏间铜铋连生且可浮性相近，黑钨和锡石、石英连生，贵金属银伴生在铅铋硫等硫等矿藏中。铜矿藏以黄铜矿为主，呈细密状，部分解离。尾矿藏料粒径为－0.043mm＋0.010mm，有用矿藏根本解离。物料松懈密度1.8g/cm3，密度2.76g/cm3。尾矿多元素分析成果见表1，物料筛析成果见表2。由表2可看出矿藏粒度特性，细粒级较多，其间－0.104mm＋0.074mm占49.92%，且有用金属三氧化钨、铜在该粒级中别离占55.41%、56.08%，物猜中含砷、铁、硫、铋高且和铜矿藏可浮性相近，以至于浮选铜档次难以富集进步。   表1  尾矿多元素分析成果            （%）成分CuWO3SnZnBi白WO3AsAgFeSiO2S质量分数2.025.471.063.671.352.222.150.0258.93024.08                          表2  物料筛析成果粒级/mm产率/%档次/%金属散布率/%单个累计WO3CuWO3Cu＋0.4953.893.893.270.742.321.44－0.495＋0.3515.548.433.910.813.251.83－0.351＋0.2467.4615.893.991.285.454.77－0.246＋0.17511.3427.233.562.047.4011.55－0.175＋0.12411.0238.253.201.786.469.80－0.124＋0.1042.9241.173.202.011.702.93－0.104＋0.07449.9291.096.052.2555.4156.08－0.074＋0.0434.8695.959.542.158.505.21－0.0434.05100.0012.813.169.516.39算计100.00 5.492.01100.00100.00        在小型实验和工业实验的基础上，断定尾矿再选的出产流程（见图1）为尾矿进行脱渣脱药后进入分级磨矿，浮选中选用一粗二扫三精得出铜精矿，浮选尾矿经摇床丢掉石英等脉石后经弱磁除铁再送湿式强磁选机选别得出黑钨细泥精矿和白钨锡石中矿，黑钨细泥送本厂钨水冶车间出产APT，铜精矿外销。                      图1  尾矿再选出产实践流程图       出产流程中的工艺条件见表3，出产指标见表4。       由计算财务报表查得，自1994年7月至1996年7月两年时刻共收回铜金属56.2t，钨细泥金属47.6t，银292kg，价值138.32万元，获得效益52.96万元。   表3  出产测定工艺条件作业称号工艺条件（药剂用量单位g/t原矿）脱药3600磨矿质量分数58%，－0.074mm占77%，石灰3800，水玻璃2000浮选拌和质量分数30%，钠1400，硫酸锌1400，丁基黄药120，丁黄腈酯50浮选粗选火油30，松醉油60，pH8.5～9浮选精选Ⅱ钠1600，硫酸锌1600，石灰1000浮选扫选Ⅱ丁基黄药60，丁黄腈酯20重选丢尾质量分数20%，冲程12mm，冲次310r/min弱磁除铁质量分数30%，磁场强度1.15×105A/m湿式强磁选质量分数28%，布景场强11.94×105A/m，磁空隙1.45mm   表4  出产测定成果              （%）原矿档次精矿档次收回率CuAgWO3铜精矿钨细泥精矿CuAgWO31.990.0325.57CuAgWO313.410.147923.6483.8858.2341.16

金堆城相业公司日处理原矿2.1万t，采用优先浮钼、再浮硫、后丢尾，钼粗精矿集中再磨、多次精选，钼精选尾矿再选铜后再丢尾太后原则流程，共有钼精矿、硫精矿、铜精矿三种产品，其中钼硫尾矿占原矿总量的95%，矿浆浓度28%～32%，－0.074mm含量50%～60%。含铁品位5.7%～8.3%，Mfe平均为0.8%，硫品位0.4%～0.6%，铁矿物物相分析见表1，粒度分析结果见表2。   表1  铁矿物物相分析结果            （%）相态硫化铁磁铁矿赤铁矿硅酸铁全铁质量分数2.510.770.843.787.90分布率31.779.7510.6347.85100.00                  表2  选铁原矿粒度分析结果粒级/mm产率/%MFe/%铁分布率/%＋0.2817.400.45310.97－0.28＋0.15416.500.56012.72－0.154＋0.0988.051.01312.22－0.098＋0.0765.601.69313.05－0.07652.450.70751.04合计100.000.727100.00       为综合回收磁铁矿，金堆城钼业公司与鞍钢矿山研究所合件，采用磁选－再磨－细筛选矿工艺，成功地回收了钼硫尾矿中的磁铁矿，生产工艺流程见图1。采取的技术措施为：图1  铁精矿生产工艺流程       一、利用生产厂房场地空隙，将一段磁选机配置在选硫浮选机和尾矿溜槽之间，利用高差使钼硫尾矿自流给入磁选机选别，磁选尾矿再自流到尾矿溜槽，而将产率不到2%的磁选粗精矿用砂泵扬送到另一厂房再磨再选，可节省磁选原矿尾矿流量约3000m3/h的扬送费用。       二、借用闲置的φ2.1m×4.5m球磨机及厂房作为磁铁矿的再磨再选厂房，可节省投资70万元，缩短期6个月，工程总投资仅花230万元。       三、为了减少中间产品砂泵扬送，将细筛改为选别的最后一道工序，安装在较高的位置，实现筛上、筛下产品自流，确保最终精矿品位。       从1993年10月到1994年底，累计生产铁精矿1.5万t，铁精矿品位累计平均为63.70%，选铁总回收率为50%～55%，其他各项含杂量无符合国家标准。如果钼硫尾矿全部回收，可年产铁精矿4万t，创效益200万元左右。

一种从废钴钼催化剂中别离收回钴、钼的办法，其主要包含酸溶、萃取钼和萃取钴等工艺：将通过焙烧破坏的废钴、钼催化剂粉料用浓酸溶制成酸溶清料液，将酸溶清料液用磷酸三丁酯和火油的混合液萃取钼，萃余液在用三辛胺溶剂油萃取钴。使用本发明工艺办法从废钴钼催化剂中别离钴、钼的收率高，钴的实践收率在９９．５％以上，钼的实践收率在９９．２％以上，各元素相互之间别离彻底，终究产品质量好，整个进程无工艺废水废气排放，仅在酸溶工序有少数废渣排出，排出的废渣量仅为处理废料量的２％，排出的废渣中含氧化钴＜０．１％，含氧化钼＜１．５％，消除了废钴、钼催化剂的毒性对环境的要挟。

氧铜杆和无氧铜杆

铀矿石常伴生有钼，钼矿石有时也伴生有铀。铀与钨、钼间联系类似，铀与钼既有矿藏间的共生，也常见铀、钼组成同种矿藏。自然界中已发现的含钼矿种中，一大半都含有铀，它们组成了一系列含铀的钼酸盐。     从铀矿石收回钼与提取铀的工艺、药剂共同，一般不用另添加其他手法。当化学选矿法浸出铀矿石时，钼也随之被浸出，进入酸性或碱性铀浸提液中。若铀矿石中含少数辉钼矿的硫化态钼时，浸液还须补加少数氧化剂（硝酸或次，视浸铀液酸、碱性挑选）。苏打（Na2CO3）浸出反响如下：            U3O8 + 9Na2CO3 +1O2 +3H2O＝3Na4〔UO2（CO3）〕+ 6NaOH2   MeMoO4 + Na2CO3＝Na2MoO4 + MeCO3       反响构成的三碳酸铀酰络离子〔UO2（CO3）〕4-与钼酸根〔MoO4〕2-一起进入浸提液中。     对含铀、钼浸提液进行别离，一般工艺分作共萃、反萃和挑选性沉积几步。     共萃：在酸性介质中，用叔胺（N235）作萃取剂，萃取酸性浸提液中铀与钼的离子。     反萃：选用苏打（Na2CO3）溶液作反萃剂，以有机钼将铀和钼反萃进苏打液中，使铀、钼得以净化。     挑选性沉积：向反萃液参加Na2S，并用硫酸调至pH＝2±，进行挑选性沉积。此刻，铀络离子残留在溶液中，钼则以三硫化钼（MoS3）方式从溶液中挑选性沉积。铀、钼得以杰出别离。     对含钼较高的浸提液，可不经共萃与反萃，而直接向浸提液参加Na2S，在酸性介质（pH＝2±）挑选性地沉积出MoS3，铀仍留在母液中，到达铀-钼别离。     对较纯的铀-钼浸提液，往往不经上述反萃与沉积，而选用挑选性反萃，直接从叔胺（N235）有机相别离铀、钼。挑选性反萃是用NaCl酸性溶液从有机相反萃出铀，此刻钼仍留在有机相中，再用Na2CO3溶液从有机相反萃出钼，然后到达了铀钼别离。     对钼矿石中的铀矿藏，往往从浮选钼的尾矿中再收回铀矿藏。

我国是世界上钨储量最多的国家。论成因，多属气化高温热液矿床。其间，石英脉型是价值最大、最重要的钨矿床。在钨矿石中，矿藏组成反常杂乱，首要金属矿藏除黑钨矿、白钨矿外，尚伴生有锡石、辉钼矿、黄铜矿、辉铋矿等多种矿藏。伴生的硫化矿藏含量，常常能到达归纳收回的价值。含多种硫化矿藏的钨矿石中，钨与钼的赋存联系有两种：     （1）钼以类质同象部分替代钨而进入了钨矿藏。鉴于钨的硫化态矿化很少见，类质同象产品往往为含钼白钨矿或钨-钼钙矿（钼-钨钙矿或含钨的钼钙矿则是钨替代钼钙矿中钼的产品）。此刻，钼作为钨矿藏中有价伴生元素存在。     （2）钼矿藏与钨矿藏伴生。此刻，钼矿藏作为钨矿石中有价伴生矿藏存在。     对类质同象已进入钨矿藏中的钼，是无法用惯例选矿别离的；对钨矿石中伴生的氧化态钼矿藏，也是难于用惯例选矿工艺别离的。它们随钨矿藏选别进入钨精矿，再在深度加工时别离、提取。 含多种硫化矿藏的钨矿石，伴生的辉钼矿由全硫浮选产出的混合精矿分选获取合格钼精矿。因为钨矿藏是首要有价矿藏，选矿工艺应首要考虑钨矿藏的收回。一般，联合重、浮、磁、电多种手法才干到达分选意图。随钨矿藏品种、粒度、嵌布联系等，联合流程组合也不同，见下图。   图  含多金属硫化物的钨矿石选矿准则流程图       其间：图a适于钨矿藏含量高、粒度粗、矿藏组成简略的矿石。从矿泥收回钨可用浮选法，也可用重选法（翻床、皮带溜槽等）。图b适于细粒嵌布、矿藏组成杂乱或硫化矿藏含量高的钨矿石。从浮选尾矿中收回钨矿藏的工艺亦可用浮选，也可用重选。图c适于钨矿藏与硫矿藏共生亲近，呈集合体嵌布易选的钨矿石。对含很多磁铁矿的钨矿石，流程中应增设磁选工艺。对含稀有金属氧化物（如独居石等），重砂还须加电选别离、收回之。     全硫浮选所产出的混合硫精矿的别离。参加在碱性介质可抑制铜、锌、铁的硫化矿藏，浮选钼、铋（铅）混合精矿；再加诺克斯或在弱酸性介质用抑铋、铅，浮选辉钼矿；用石灰抑硫捕收铜矿藏。然后，使Mo、Bi、Cu、Fe的硫化物得以别离。钼产品经屡次精选，可获合格钼精矿。并能获多种硫化精矿。[next]     含钨的钼矿石，在浮选辉钼矿的一起，亦可从浮选尾矿中经过重选或浮选，归纳收回伴生的白钨矿或黑钨矿，其工艺比较简略。     在同一矿藏中的钨-钼组分的别离，往往须在深加工中完结。     用作钢铁的合金添加剂时，伴生的钼（或钨）也是钢铁有利组分，一般不再别离而直接使用。     作为金属或化工原料，钨制品中的钼，或钼制品中的钨，常常作为有害元素而严加操控。所以，此刻的钨-钼别离不只是归纳收回的手法，也是净化产品的必要手法。     工业上，从钨-钼浸出液中别离钨钼有用的办法是沉积三硫化钼（MoS3）。     当一起含有MoO42-与WO42-离子的浸液参加（Na2S）后，会发生如下反响：   Na2WO4 + 4NaHS ←→ Na2WS4 + 4NaOH   Na2MoO4 + 4NaHS ←→ Na2MoS4 + 4NaOH    K（平衡常数）＝〔Na2RS4〕〔NaOH〕4〔Na2RO4〕〔NaHS〕4       因为KMo》KW生成硫代钼酸钠远比生成硫代钨酸钠简单得多。当参加的（Na2S）量只够使Na2MoO4硫化成Na2MoS4时，钨酸钠很少被硫化。再将浸液酸化，使pH=2.5~3.0，此刻硫代钼酸钠分化，分出溶解度很低的三硫化钼（MoS3）：   Na2MoS4 + 2HCl → MoS3 + 2NaCl + H2S↑       为避免生成硫代钨酸钠而分出三硫化钨（WS3），要操控Na2S加人量仅为理论值的82%~83％（因酸化还会生成含氧的硫化钼（MoOxS3~x）。     从含8~10g/tMo与100~120g/t WO3，溶液中沉积钼时，沉积的硫化物中含5%~10%WS3。将该沉积在苏打中溶解后再用Na2S重复沉积MoS3，可获含WO3     溶液脱钼后，可参加苛性钠（NaOH）煮沸，损坏偏钨酸盐，再经除硅和除磷，就可制取钨酸或仲钨酸铵等化工产品了。     此刻产出的钨酸或仲钨酸铵还含少数钼酸或仲钼酸铵。进一步的净化，一般选用浓缩、分步结晶法：使用仲钨酸盐的溶解度比仲钼酸铵的小，溶液蒸腾60％液体后，55％仲钨酸铵晶出，而钼只分出12%。重复浓缩、分步结晶，就可将仲钨酸铵中的钼降至很低。     用以上工艺可满足地取得钨-钼的别离。它不只适用于钨-钼类质同象矿藏，也适于各种含钼的钨精矿。

3月25日消息：福建马坑铁矿矿床所赋存的铁矿物以磁铁矿为主，并伴生有钼、锌等硫化矿物，属铁钼型矿石。该矿选厂原先仅通过磁选回收磁铁矿，含钼0.02%～0.06%、锌0.1%～0.2%的磁选尾矿被排放到尾矿库。2005年5月，受马坑矿业股份有限公司委托北京矿冶研究总院进行回收钼和锌的选矿试验研究，着重研究从磁选尾矿中回收钼和锌的工艺技术。　　该项目采用钼锌顺序优先浮选方法，通过优化流程结构和药剂制度，在流程中加入粗精矿再磨¬－擦洗工艺，克服了目的矿物含量低、嵌布粒度细且与其他矿物密切共生、易浮脉石矿物种类多、难免铁离子对浮选有影响等技术难点，实现了钼锌分离及其与脉石矿物的分离,分别获得高品位的钼精矿和锌精矿。小型闭路试验指标为：钼精矿钼品位51.04%，钼回收率74.20％；锌精矿锌品位49.68%，锌回收率61.89％。　　应用本项目技术，2006年5月建成马坑铁矿选厂选钼生产线，采用一粗二精二扫、粗精矿再磨后五次精选的工艺流程，从原先被丢弃的磁选尾矿中成功分选出符合国家标准要求的钼精矿。2007年1～6月获得钼精矿钼品位45.84%、钼回收率为72.35%的平均生产技术指标。仅钼回收一项，新增产值4878万余元，新增利税4025万余元，同时为社会提供了40个就业岗位。从选钼尾矿中选锌的工业生产回路目前正在积极筹备中。　　本技术在马坑铁矿的成功应用，首次在工业上实现了从以含铁为主的铁钼型矿石中回收低品位钼，得到合格钼精矿，整体工艺技术达到处理同类矿石的国际先进水平，对同类矿山有较大的推广应用价值。   (miki)

含钼的铜矿石主要产于斑岩铜矿床与矽卡岩铜矿床。居世界铜贮量首位的斑岩铜矿几乎都伴生有辉钼矿。迄今，世界已发现的钼资源，约近一半储藏在铜矿床里，世界约一半以上的钼产量来源于铜矿选矿的副产品回收。所以，从铜矿石里综合回收辉钼矿有着极其重要的价值。     含钼的铜矿石里，主要有价成份为铜，选别通常以回收铜的最佳条件为基础，钼仅为副产品。     浮选铜-钼矿石时，由于辉钼矿分布不规则，选厂给矿中钼品位波动大；矿石中晶质辉钼矿、非晶质辉钼矿和氧化钼矿可浮性差异甚大，给选别带来困难；多个铜-钼矿床都发现有易浮滑石及活化脉石，给选别也带来困难。     铜-钼矿石的浮选工艺通常分三步：铜-钼混合浮选，铜-钼分选，钼精选，如下图所示。   图  铜-钼选矿原则流程       铜-钼矿石的浮选工艺还有先抑钼浮铜再浮钼，先抑铜浮钼再浮铜的优先浮选法。     铜-钼混合浮选通常加入强的极性捕收剂，而钼精选只采用有选择性的烃油作捕收剂。     铜-钼混合精矿含13％～42%Cu、0.2％~3%Mo，还含有铁、铅等的硫化矿物。按铜矿物种类，可分为三种类型：黄铜矿型——美国、加拿大的大多数铜-钼矿属此类型；辉铜矿型——智利、秘鲁的许多大型铜-钼矿属此类型；混合型——既有黄铜矿又含辉铜矿。     铜-钼混合精矿的分离是综合回收副产钼的关键。     钼矿石里综合回收硫化铜的浮选工艺，与钼矿石浮选工艺钼似。粗选捕收剂以烃油类非极性捕收剂为主。硫化铜的回收，往往向钼精选尾矿加入黄药等铜矿物的捕收剂选别。金堆城一选厂入选矿石含铜仅0.028％，从精选尾矿经综合回收到合格铜精矿。

钼是银灰色的难熔金属，密度10.2，熔点2610°C，沸点5560°C。钼在常温下很安稳，高于600℃时很快地被氧化成三氧化钼；温度高于700℃时，水蒸气能将钼氧化成二氧化钼；温度高于800℃，钼与碳及碳氢化物或生成碳化钼。钼可耐稀硫酸、、磷酸的腐蚀，但不耐硝酸、和氧化性熔盐的腐蚀。在常温下耐碱，但加热时则被碱腐蚀。金属钼在高温时也能坚持高强度和高硬度。　　钼在地壳中的含量约为1×10－6，在岩浆岩中以花岗岩类含钼最高，达2×10－6。钼在地球化学分类中，归于过渡性的亲铁元素。在内生成矿作用中，钼首要与硫结合，生成辉钼矿。辉钼矿(MoS2)是自然界中已知的30余种含钼矿藏中散布最广并具有实际工业价值的钼矿藏。其他较常见的含钼矿藏还有铁钼华([Fe3+(MoO4)8•8H2O])，钼酸钙矿(CaMoO4)，钼铅矿(PbMoO4)，胶硫钼矿(MoS2)，蓝钼矿(Mo3O8•nH2O)等。　　钼首要用于钢铁工业，用作出产合金钢的添加剂，并能与钨、镍、钴、锆、钛、钒、钛、铼等组成高档合金，可进步其高温强度、耐磨性和抗腐蚀性，其间大部分是以工业氧化钼压块直接用于炼钢或铸铁，少部分熔炼成钼铁后再用于炼钢。不锈钢中参加钼能改进钢的耐腐蚀性。在铸铁中参加钼能进步铁的强度和耐磨性能。含钼18%的镍基超合金具有熔点高、密度低和热胀系数小等特性，用于制作航空和航天的各种高温部件。金属钼在电子管、晶体管和整流器等电子器件方面得到广泛应用。氧化钼和钼酸盐是化学和石油工业中的优秀催化剂。二硫化钼是一种重要的润滑剂。钼和钨、铬、钒的合金钢适用于制作高速切削的刃具、军舰的甲板、坦克、炮、火箭、卫星等的合金构件和零部件。金属钼很多用作高温电炉的发热材料和结构材料、真空管的大型电极和栅极、半导体及电光源材料，因钼的热中子浮获截面小及具有高强度，还可用作核反应堆的结构材料。钼的化合物在颜料、染料、涂料、陶瓷玻璃、农业肥料等方面也有广泛的用处。　　我国钼矿资源比较丰富，已探明的钼矿区散布于全国29个省区，从钼矿散布区域来看，中南区域占全国钼储量的35.7%，居首位。其次是东北19.5%、西北14.9%、华东13.9%、华北12%，而西南区域仅占4%。河南储量最多，占全国钼矿总储量的29.9%，其次陕西占13.6%，吉林占13%。别的储量较多的省(区)还有山东占6.7%、河北占6.6%、江西占4%、辽宁占3.7%、内蒙古占3.6%，以上8个省区算计储量占全国钼矿总保有储量的81.1%。我国钼矿资源具有以下特色：　　（１）储量大，但档次与国际首要钼资源国美国和智利比较，明显偏低，多属低档次矿床。矿区均匀档次小于0.1%的低档次矿床，其储量占总储量的65%，其间小于0.05%的占10%。中等档次(0.1%-0.2%)矿床的储量占总储量的30%，档次较富的(0.2%-0.3%)矿床的储量占总储量的4%，而档次大于0.3%的富矿储量只占总储量的1%。　　（２）档次低，但伴生有利组分多，经济价值高。据统计，钼作为单一矿产的矿床，其储量只占全国总储量的14%。作为主矿产，还伴生有其他有用组分的矿床，其储量占全国总储量的64%。与铜、钨、锡等金属共生和伴生的钼储量占全国钼储量的22%。　　（３）规划大，并且多适合于露采。据统计，储量大于10万吨的大型钼矿，其储量占全国总储量的76%，储量在1-10万吨的中型矿床，其储量占全国总储量的20%。适合于露采的钼矿床储量占全国总储量的64%。大型矿床大都能够露采，并且辉钼矿的颗粒往往比较粗大，归于易采易选型。

3月21日消息：钼是18世纪后期才发现的，而且在自然条件下没有金属形态的钼存在。尽管如此，钼的主要矿物-辉钼矿在古代时就早已得到了应用，只是辉钼矿和铅、方铅矿及石墨都很相似，不易区分，"molybdos"这个词在希腊文里就是铅的意思。　　曾在14世纪的一把日本武剑中发现含有钼 。直到1778年，瑞典科学家卡尔.威廉.谢勒（Carl Wilhelm Scheele）才证实了钼的存在。他将辉钼矿在空气中进行加热，从而产生了一种白色的氧化粉末。此后不久，到1782年，彼得. 雅各布.耶尔姆（Peter Jacob Hjelm）用碳成功地还原了这种氧化物，获得一种黑色金属粉末，他称这种金属粉末为“钼”。　　19世纪钼基本上是作为实验品，后来才逐渐生产。1891年，法国的斯奈德Schneider)公司率先有钼作为合金元素生产了含钼装甲板，他们立刻发现，钼的密度仅是钨的一半，这样以来，在许多钢铁合金应用领域钼有效地取代了钨。　　第一次世界大战的爆发，导致了钨需求的剧增和钨铁供应的极度紧张，钼在许多高硬度和耐冲击钢中取代了钨。结果钼需求的增长促使了对钼需求的进一步研究。这时，美国科罗拉多州的大型矿山克莱麦克斯(Climax)矿随之开发，并于1918年投产。　　钼的原子量：95.95 g/g原子　　钨的原子量：183.85 g/g原子　　大约在1816年出现了"钼"这个词的英文"molybdenum"，14世纪日本著名艺术家马萨穆内经过分析证实该武剑中含有钼（参考资料：Sutulov.A.著的"钼百科全书" ，智利，1978年）　　第一次世界大战的结束导致了钼需求锐减，要解决这个问题就得开发钼在新的民用工业的应用，不久对许多用于汽车工业的新型低钼合金钢进行了试验并得到认可。30年代得出了这样一个观点，那就是锻造和热处理钼基高速钢必须要求适当的温度，这一观点的提出是 技术上的一个突破。从此，对钼作为合金元素在钢铁和其它领域的开发研究进入了一个新的阶段。20世纪30年代末，钼已经是广泛使用的工业原料。1945年第二次世界大战结束再一次刺激了钼在民用工业领域应用的开发与研究，加上战后重建给许多含钼工具钢的应用开辟了广阔的市场。　　1945年以后的这些年中，钼、钼合金及钼化合物的应用领域大大拓宽，充足的资源供应与日益增长的需求相一致，随着工艺的改进，钼的回收率得到了很大的提高。　　尽管钢和铸铁占领了巨大的市场份额，但由于钼有多种特性，因此，钼在超合金、镍基合金、润滑剂、化工、电子等领域的应用也日益广泛。   (miki)

钼是比较贵重的稀有金属，在钼铁生产中，钼矿占总成本的97.5%。所以，最大限度的提高钼的回收率对降低成本，提高经济效益十分重要。必须抓住有可能造成钼损失的环节严格控制。 (1)MoO3(s)蒸气压高，易升华。因此减少MoO3(s)的升华量及回收含钼粉尘是必须注意的重要环节。 (2)在钼精矿焙烧中要准确控制焙烧温度，尽量减少MoO3(s)的升华量，同时要有高效净化系统，将回收的钼尘重新焙烧。 (3)在冶炼中，密封炉体不但能降低热损失，降低还原剂铝的用量，也可降低渣中钼损失量，同时也有利于烟气的净化除尘。除尘器收集的含钼粉尘造块后可返回冶炼。如果粉尘中含有其他金属元素则应考虑粉尘的综合利用。 (4)钼铁渣中夹杂的钼铁颗粒必须回收，可将炉渣破碎用磁选方法回收。 (5)精整屑和炉底结瘤铁是数量最大的含钼返回料，应配入熟钼矿重新冶炼。 钼的性质 钼是一种银白色的难熔金属，熔点为2615℃，密度为10.2克/厘米3，膨胀系数小，几乎与电子管的特殊玻璃的膨胀系数相同。

导读：尽管近年来我国大力扶持循环产业，但国内再生铜的回收量仍处于较低水平，且这些再生铜的杂质含量要远超进口的再生铜。为此，目前国内再生铜杆企业的原料有90%以上是来自国外进口的废铜，使用国产再生铜的比例非常低。我们认为只有进一步完善国内再生铜的回收机制和升级优化再生铜的分拣步骤，国内再生铜才能被更多的再生铜杆厂所使用。   在我国铜产量中，再生铜占比约40%，对于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%。在国家大力扶持循环产业的利好政策下，再生铜杆企业开始壮大，并对前景充满信心。 人们经常把那些富含贵重金属的电子产品的地区比作“城市矿山”。在资源越来越紧缺、越来越提倡循环经济的今天，金属的回收再利用也逐渐成为一个庞大的产业。 以铜矿资源来看，据中国有色金属工业协会再生金属分会副会长兼秘书长王吉位介绍，2014年，全国回收的铜产量就在300万吨左右。在过去的5年前，中国一共建立了50个城市矿山的项目。“回收铜资源对于我们的意义非常重大。因为中国已经是全球最大的机电产品制造国和家电生产大国，同时大量的基础设施正在建设，这些都需要大量的铜以及铜制品。 在铜回收产业里，电线电缆的回收又是其中重要的一部分，因为铜在电线电缆里使用的比例非常大，高达60%以上。 坚持可持续民企看好循环产业 富有的“城市矿山”也吸引着一些民营企业纷纷投向这个领域。记者在对天津某资源循环企业采访时发现，在国家大力扶持循环产业的利好政策下，众多从事多种内容的资源型再生企业开始发展壮大，而其中，废铜的精深加工均是这些企业的重要业务之一。 记者在采访中了解到，该企业作为园区里的一个小微企业，从1996年开始涉足再生铜产业，2008年该企业将业务拓展到真正的再生铜冶炼的项目。 据介绍，再生铜杆的发展在国内也还处于初期阶段。该企业制作再生铜杆的原料里有90%以上来自于国外进口的废铜，使用国内废铜比例还比较小。近几年，关于再生铜杆的质量问题也一直被提及。国内大大小小做再生铜杆的企业，技术水平也不尽一样，生产出的再生铜杆质量也有差别。该企业相关负责人在接受记者采访时表示，由于采用了意大利普洛佩兹和西班牙拉法格公司联合开发的废杂铜火法精炼工艺，该企业所生产的再生铜杆，无论是从伸长率、扭曲、电阻率，还是含氧量的这些指标，都可以达到国家标准。 从再生领域的“铜铝之争” 最近几年，电缆行业里“铜铝之争”的声音一直存在。而其中一个观点认为中国铜资源紧缺，而铝资源相对没那么紧张。但是如果从资源循环再生的角度来看，则不尽然。首先，铜本身的性能决定了它可以百分之百进行回收。我国铜产量中，再生铜占比约40%。我国铝产量中，再生铝仅占约20%。对于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%，而再生铝使用基本为0。 该企业相关负责人对此也深有体会，在做再生铜杆之前，他有着20多年的做再生铝的经验。“我们现在市面用的稀土铝合金电缆线是不能用再生铝生产的。而原生铝要耗费大量的电能，所以并不能节约很多费用。说铝合金比较经济，并没有把资源再生的角度考虑进来。” 此外，专家认为，虽然现阶段国内铜供应不足，但从国际上能够获取足够的铜以满足国内经济发展的需求。而且铜的需求也不会无止境增长，国外的发展已经证明，随着经济发展到一定程度，人们对于铜资源的需求也会达到顶峰。 再生铜产业将会有快速发展 记者了解到，目前再生铜杆的比例还不算大，再生铜杆目前每年的产量也就在20万~30万吨之间，但是这个行业的未来发展前景不可估量。在欧洲，英国、法国、德国等发达国家再生铜的使用均超过40%，在意大利更是达到了几乎100%。“行业未来会有一个比较快速的增长。因为如果比较再生铜和原生铜的性能，根据目前技术所生产出的电工用铜杆，它的物理性能跟原生铜已经没有太大差别，唯一达不到的指标，是在杂质含量上。再生铜的杂质含量要超过原生铜，但是如果是用先熔炼成阳极板再通过电解的方式，再生铜的杂质含量可以降低到原生铜的标准，只是这样做的成本太高。而这个因素并不会对电工杆的使用造成实质的影响。现在随着整个国家经济的发展，再生材料的利用已经提到了国家的议程上来，再生铜杆的量会越来越多，会成为一个使用的亮点。”该企业相关负责人对再生铜杆的未来充满了信心。

云南铜业铜材有限公司                          和晓燕      从20世纪初开始，我国电线电缆行业迅速发展，铜线杆的需求急剧增长。而铜线杆质量的保证成了最为关键的因素，以下从铜线杆中杂质、氧成分、表面质量、稀土作用等方面进行铜线杆质量的影响因素讨论，从而找出可以改进的方法提高铜线杆质量。一、杂质元素的影响    杂质元素对铜线杆的影响很大，纯铜中的杂质元素大致可分为：固溶于铜的杂质元素、很少固溶于铜与铜形成低熔点共晶的杂质元素和几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素三类。固溶于铜的杂质元素。此类杂质元素在允许的含量范围内，能溶于铜中形成固溶体。主要有：铝、铁、镍、锡、锌、银、镉、磷等，以磷为例，该杂质元素在铜中的溶解度随温度的下降而降低，它对铜的机械性能特别是对铜的焊接性能有良好的影响，作为脱氧剂提高铜液的流动性，会降低铜的导电导热性，过量的磷会造成冷脆。总体而言这类杂质元素对金属加工性能无太大影响，能略微提高铜的硬度，但导电、导热性有所降低。很少固溶于铜与铜形成低熔点共晶的杂质元素。此类杂质元素与铜形成低熔点共晶或者与铜形成脆性化合物分布于晶界。主要有：铋、铅、硒、碲、锑，它们在冷凝时分布于晶界，使铜在热加工时产生严重的破裂，是铜线杆产生质量问题的主要原因。以铅、铋、硒、碲为例： 铅：在铜中的溶解度很小，在800℃时溶解0.04%，在300℃时溶解0.02%。铅呈黑色颗粒状分布在晶界上，热加工时铅先熔化，使金属颗粒之间的结合力受到破坏，造成“热脆”，从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。所以铅的质量分数控制在(50～500 )× 10-6。    硒：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Se，且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂。    碲：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Te，且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂。    铋、：在铜中溶解度很小，在800℃时溶解0.01 %，在300℃时仅融解0.000 1 %。在270℃时与铜生成低温共晶，呈连续网状分布在晶界上。当热加工温度大于其共晶熔点时，共晶膜熔化，使铜的晶粒与晶粒的结合力降低，从而发生晶间破裂，引起“热脆”。除了“热脆”之外，由于铋本身性脆，还会形成“冷脆”。从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素。此类杂质元素对铜线杆生产过程有很大影响。从氧、硫、氢三种元素进行讨论。    氧：很少固溶于铜。氧含量对铜材的加工性能有很大的影响，与铜生成Cu2O，Cu2O硬而脆，使冷变形困难，致使金属发生“冷脆”。氧含量过高时，会因氢与氧反映产生不溶于铜的水蒸气，水蒸气又无法扩散，在铜中形成很高的压力，使铜遭到破坏。氧的质量分数达到5×10-5的铜，即出现“氢病”。所以纯铜的氧含量受到严格的限制。氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了一个清除器的作用，而这些杂质当它们溶解在铜基质中时对其特性和退火反应都有巨大的影响作用。相反，当这些杂质与不可溶解的氧化物混合在一起的时候，这些坏作用就被抵消了。由此可见当铜中含氧的质量分数低于100×10-6时，氧含量过少，氢和某些不溶于铜的杂质会增多；当铜中氧的质量分数含量超过600×10-6时，过量的氧与铜形成过量的Cu2O，并在铜基体中形成不均匀分布，将导致裂纹的扩展，在铜材的深加工时易引起加工硬化和产生局部裂纹。综上可知，氧含量应控制在一个适当的范围内。    硫：与铜形成共晶，由于共晶温度较高，对铜热变形不明显，由于Cu2S硬而脆，致使金属发生“冷脆”，严重时，会使线杆发生裂纹乃至断裂。    氢：氢能溶于液态铜，且其溶解度随温度的升高而升高。若吸氢较多，过饱和氢会大量析出，在铸坯上出现微小气泡和微裂纹。另外一方面如上文所述形成水蒸气，产生极大内应力，引起所谓“氢脆”现象，严重影响铜的塑性加工性能。二、铜线杆的表面影响在外界温度下，铜线杆总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时从高温的、连续铸造的铜杆上形成的。现在在铜液中通过一种电量分析控制检测手段来测量残留的表面氧化膜的厚度已成为一种比较标准的作法。氧化膜可能会相当地有害，因为它们可能会在拉丝过程中引发许多缺陷、使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱。铜杆的缺陷之处往往是源于连续铸造过程和轧制过程，这包括：残渣、铜氧化夹杂物、热裂、裂块、铜杆表面氧化颗粒的形成。在这一系列的铜杆缺陷中：热裂，是在结晶过程中产生，多沿晶界裂开，裂纹曲折而不规则，有时还有分枝裂纹，裂纹多分布在铸锭最后凝固的区域或靠近这些区域。影响热裂纹的因素有：金属及合金本身的性质，如热脆性、收缩率的大小、在固液区内的抗拉强度及延伸率和杂质含量与分布情况；铸造工艺及设备、工具情况和冷却强度大小。    夹渣和夹杂，此缺陷破坏铜基体的连续性，降低铜的塑性。它产生的原因有内因，是铜中含有易氧化生渣的元素；还有外因，是生产中扒渣不净，润滑油或涂料过多，铸造温度低，炉料混杂等因素都可能造成夹渣和夹杂。大部分金属间化合的夹杂物都比较脆，因而都成为拉丝过程中裂纹发生和蔓延的场所。相对于缺陷而言，较细的磁线和成形线是最主要的生产产品。惟一最大的表面缺陷源于拉丝，往往是以拉模划痕、机械损伤、弧口凿或裂片的形式出现在裸导体的表面。因为拉丝问题而形成的裂片往往与所捕获的氧化物没有太大关系。表面损伤通常是由于拉丝机内移动线未对准或拉丝膜炉口内铜精炼的压制力太大则形成的。三、部分稀土元素的影响    在熔融铜中加人微量稀土生产光亮铜线杆的工业试验进行了几年的探索和研究，发现铜杆的各项性能指标得到很大的改善，稀土的作用明显，理论方面具体表现在：1.  在铜中的净化作用    脱氧和脱硫：从上文讨论可知，硫和过量的氧是光亮铜线杆的有害物质。硫与铜生成Cu2S降低铜的塑性，氧与铜生成Cu2O，降低了韧性，使热加工困难。稀土元素与氧、硫的结合能力很强，因此可代替铜，生成稀土氧化物和稀土硫化物，部分形成渣出去，部分将原来氧化物、硫化物的晶界网状分布转变成在熔体中弥散分布。    以脱硫为例举例讨论：稀土能把铜中少量硫除去:Cu2S + Ce = 2Cu +CeS    其标准生成自由焓 ΔGTo与温度T的关系式为：ΔGTo= ﹣192.360﹢9.271ogT一11.8T    在1400K下，ΔG14000= ﹣707.108J/mol 由此可见，在熔铜中，稀土元素脱硫反映的热力学势很大，有一定的能力除去硫杂质。    脱铅、秘等有害杂质：稀土的化学活性强，能与铜中的铅、秘等有害杂质发生作用，形成难熔的二元或多元化合物，与熔渣一起从液体铜中析出，从而达到净化铜液的作用。2.  在铜中的变质及微合金化作用    稀土在铜中的最主要变质作用是消除柱状晶区，急剧细化晶粒。稀土在铜中的固溶度极小，加人微量稀土大部分同其它元素化合生成高熔点化合物，这些化合物在熔体中悬浮和弥散分布，从而提高铜及其合金的塑性和强度，减少表面裂纹和缺陷。为研究稀土元素对铜线杆的作用，已进行了大量试验。其中结果较为明显的是加入富铈混合稀土 ( 组分为：铈：47%，镭：26%，钕：15% ) 的试验。试验结果看出：（1）稀土的加人使铜铸坯的组织改善，从铸坯的端面可看出，晶粒得到细化，柱状晶区域缩小，等轴晶扩大。表1  晶粒直径的比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 晶粒直径/（mm）样1 0 0.153样2 50 0.062样3 60 0.084从表1可知，稀土的质量分数在52.2×10-6时，明显细化了晶粒，但稀土含量超过一定范围，则晶粒有变大趋势，因此应在一定范围内加人稀土。（2）富铈稀土的加人对铜杆机械性能影响。按试验对铜杆试样进行了拉伸、扭转试验，延伸率和扭转性能有所提高。这说明稀土加入后有效地改变了铜杆的塑性，提高了铜的塑性变形能力。表2　拉伸率和扭转性能比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 伸长率 单向扭转试样１ ０ ４０ ４５试样２ ２００ ４１ ６１试样３ ４００ ４０.5 ５２从表2可知，稀土元素的适当加人，延伸率略有提高，其扭转性能提高尤其明显。（3）富铈稀土的加人对铜线杆导电率的影响。表3  导电率比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 导电率（Ω／mm2 • m- ）试样１ 0 0.0170 0试样2 40 0.0169 8试样3 70 0.0169 8从表3可知铜杆试样的导电率经测试都在0.001 7Ω／mm2 • m-以下，其数值低于铜线杆一级杆导电率标准。（4）加入富铈稀土对铜液确实起到净化的作用，选取具有代表性的氧、硫、铅、铋作成分比较 。表4  加入富铈稀土度比较（质量分数）×10-6  稀土加入量 氧 硫   铅 铋0 347.0 13.0 2.9 8.040 237.4 11.0 2.8 7.0从表4可看出，稀土元素的加人对氧、硫的脱除能力较强，其他金属杂质随稀土加人也能部分除去，但炉内含金属氧化物较多时，由于稀土的亲和力比其他金属强，稀土将会使其他金属脱氧，还原进入铜熔体中，使铜杆杂质升高，性能变坏，因此必须严格控制金属氧化浮渣。从现今看，稀土运用于铜线杆还未成为产业化的过程，还需作进一步的摸索和探索性试验，但其作为铜晶粒细化剂已被开发投人市场，前景看好。.

导读：废紫铜加工铜杆技术有哪些？废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求？废紫铜虽然是废铜，但是废紫铜中的铜含量还是比较高的。废紫铜的回收利用可以减少坏境污染、降低生产成本、节约资源。废紫铜回收之后一般都是重熔的，之后在加工成铜杆。废紫铜加工铜杆技术有很多种类。随便科技的不断发展，废紫铜加工铜杆技术已经有了不重熔的方法。不重熔废紫铜加工铜杆技术比较重熔废紫铜加工铜杆技术有着更大的优势，小编介绍下“废紫铜加工铜杆技术”。 废紫铜加工铜杆技术? 1、废紫铜生产上引铸造无氧铜杆技术：无氧铜杆是生产优质电线电缆的基本材料之一。无氧铜杆以其性能优良而获得电线电缆行业的青睐。上引法连续铸造无氧铜杆由于投资少、上马快、生产灵活性大、无环境污染,因而近年来发展很迅速。为了充分利用资源,节材降耗,在上引法铸造无氧铜杆生产中,适当利用一定品位的废旧紫铜作原料,生产出符合国标要求的无氧铜杆,将有利于提高企业的经济效益。2、废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术：针对上述废紫铜综合利用的问题，提供一种利用废紫铜反射炉精炼工艺的废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆生产工艺。 废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求?紫铜有很多牌号。这里我们主要讲解的是废紫铜加工无氧铜杆技术。在无氧铜生产中，能作炉料的紫铜主要包括导电铜材加工过程中的边角余料及废料，废品回收公司收购的紫铜废料，生产企业上引铸造及拉线过程中的废料等，要求品位在97%Cu以上。为了保证其质量，必须仔细分检，分检后附着有机物的料要进行焙烧，并去除尘土。所选铜料要在酸液槽内清洗，然后经碱水中和，最后用清水冲洗干净并放置干燥的地方自然风干，使用时直接利用上引连铸炉上口热量烘烤至500e后直接投料。上述铜料使用前还要人工扎成8kg左右的捆，对于质量较差、杂质元素较高的碎杂料，要经坩埚炉精炼后铸成条块状坯料，再作为上引铸造无氧铜杆炉料使用。 上引铸造铜杆缺陷?上引铸造无氧铜杆易出现铸造缺陷，特别是利用废旧紫杂铜作炉料时，更会加剧气孔、夹渣、晶粒组大缺陷。而且，带入的杂质元素会降低铜的导热性和导电性，降低抗拉强度，严重时造成上引过程中铸杆断裂，不利于进一步拉丝。本文所述的上引铸造无氧铜杆生产中，熔化设备为双室有心工频感应熔炼炉，通过流槽将熔化炉中熔化好的铜液导入保下图：上引铸造原理示意图温炉中。为防止氧化，保温炉一般具有很好的密封性，保温炉上口接带冷却水套的石墨结晶器。上引原理如下图所示，在一定牵引力作用下，铜液上引结晶凝固，金属自上而下凝固形成扁平的液穴，结晶前沿的气体过饱和度很高，当气体达到一定过饱和度时形核长大，分布于最后凝固的柱状晶和中心等轴晶交界处的环形区域内。由于保温炉密封，气体和夹渣主要来自熔炼炉。上引铸造过程中，溶于铜液的气体主要是O2，氧以Cu2O形式溶于铜液中，由于上引工艺中会带入水蒸汽，则发生如下反应产生H2而溶于铜液: C+2H2O(g)=CO2+2H2 C+H2O(g)=CO+H2 2Cu+H2O(g)=Cu2O+H2 当铜液中含氢达到一定浓度，就会与铜液中的氧发生水蒸汽反应生成气孔。应用废旧紫铜引杆时，因铜液中氧化物较多，更会加大气孔产生的趋势，同时也增加了氧化夹杂物的数量。另外，由于氧化夹渣较多，浸蚀石墨结晶器，使其下口增大，导致牵引受阻，而且铜杆易表面开裂，因此，引杆温度较使用电解铜炉料引杆高，又会造成晶粒粗大。 上引铸造原理示意图 废紫铜加工铜杆技术的现状及发展? 1、我国废铜的再生利用还存在不少问题，如企业规模小、工艺技术水平低下，废铜利用水平不高、产品质量不稳定，环保问题仍然严重，与发达国家相比还有较大差距。 2、废紫铜不熔再生成型工艺及配套设备，颠覆了废紫铜加工的传统技术，居国内、外领先水平。 2、废紫铜不重熔直接生产紫铜产品的加工技术项目，产业化后，是中国铜加工业发展的一条新路，将推动我国废铜再生工业的发展。 废紫铜加工铜杆技术之利用废旧紫铜的途径：针对上引连铸无氧铜杆缺陷特征和废旧紫铜质量与数量情况，为了达到符合应用要求的力学性能、电性能的无氧铜杆，可采取以下措施 1、对于质量较优，杂质少且废旧紫铜量较少的无氧铜杆生产厂家，可采用在电解铜中加入一定量的废旧紫铜，使用常用的P-Cu脱氧法生产。以生产51414mm无氧铜杆为例，当加10%废旧紫铜时，生产出的铜杆与用纯紫铜生产的无氧铜杆性能相近，如表所示。 从表中试验结果可以看出，添加10%以下优质废旧紫铜时，对无氧铜杆的性能影响不大，生产的铜杆符合使用要求。 2、对于上述类型废旧紫铜，当废旧紫铜量较大时，可全部采用废旧紫铜上引铸造无氧铜杆。但因废旧紫铜会带入氧化夹渣和少量夹杂元素，且上引铜杆因连续生产不便使用精炼熔剂精炼，否则会阻塞流槽或渣子过多地进入保温炉而不能被清除。试验发现，加入1%左右的RE-Cu中间合金具有好的效果，该中间合金含10%RE，其RE具有脱氧、精炼和变质细化晶粒作用，且熔炼方便，有利于提高RE的利用率。其作用机理122是，稀土与氧的亲和力远大于铜与氧的亲和力，且生成熔点比铜液高、密度小的稀土氧化物，收到良好的脱氧作用。稀土生成的呈弥散分布的难熔氧化物颗粒，起到非均质形核作用，从而细化了晶粒。又由于稀土能与Pb、Bi、P等低熔点杂质起反应，形成高熔点低密度化合物，从而清除了夹杂元素，提高了铜杆的导电性。下面分别为用P-Cu和RE-Cu处理铜液所铸造无氧铜杆的杂质分布及气孔分布状况，很明显，采用稀土处理铜液铸造无氧铜杆，夹杂减少、变细，铜杆的力学性能和电性能都达到了使用要求。3、对于杂质元素含量较高的碎杂紫铜，由于氧化夹杂及杂质元素多，铸造引出的铜杆发脆，无法拉拔，更谈不上性能达标，必须在坩埚炉内用Na2CO3、Na3AlF6、Na2B2O7、NaNO3、RE等组成的复合精炼剂精炼。在熔炼过程中，由于Al、Sn、Si等杂质比Cu活泼得多，熔炼中形成弥散分布的Al2O3、SiO2、SnO2等很难被排除，复合精炼剂的精炼机理132是: Al2O3+Na2CO3=Na2Al2O4+CO2{ SnO2+Na2CO3=Na2SnO4+CO{ SiO2+2Na2CO3=Na4SiO4+2CO2{ 因Na2Al2O4、Na2SnO4、Na4SiO4这些熔渣密度小，易于聚集上浮;另据精炼吸附理论142，上述反应生成CO2、CO气泡在上浮过程中会自动吸附合金中的气体，从而达到清除气体的目的。精炼剂中的Na3AlF6和Na2B2O7还分别具有熔剂和造渣作用，而NaNO3在渣层内放热，有利于渣层中铜豆重新熔化而进入合金液，使合金熔耗明显降低;RE的作用上面已论述过。 废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程：废紫铜-→反射炉熔炼-→吹氧-→精炼-→还原-→保温炉精炼-→浇铸-→滚剪边-→粗轧-→精轧-→冷却-→排线-→出料 废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程说明： 1、废紫铜： 用废紫铜冶炼生产铜杆原材料分为三个级别，一级废紫铜要求是由清洁的、不镀锡的、无包覆的和非合金化的铜线和电缆所组成，务必不要用烧过的线，这些废铜由标准含量为96％的非合金化的铜线组成。二级废铜是由小直径的、没有绝缘的，通常为电话线的铜线、铜管，带清漆或绝缘的铜排铜线以及干净紫铜棒所组成，最小含量为94％。三级废铜是由非合金化废铜的混合物，其标准含铜量为92％，为了获得最佳的材料组合，达到最理想的效果，加入炉内的材料组成比例一般为：一级废铜：30％；二级废铜：60％；三级废铜：10％。 2、反射炉熔炼： 废铜冶炼生产铜杆的关健是铜液成份的控制，其核心设备是精炼炉，精炼炉采用耐火材料砌成，炉子可倾斜，以利于除气、除碴和浇铸，该工序的控制也是整个生产线的关键所在，其工序包括：原料-→加料-→熔化-→氧化-→还原-→浇铸。首先应根据废铜的来源等级进行配料，再根据原料的配比添加反应剂。废铜在精炼炉内通过一次精炼，使铜快速熔化后，加入除碴剂，并使熔铜获得最好的均匀性，然后通过炉内通入富氧的空气，使其被氧化的杂质漂浮在熔池进行表面清碴处理。经过一次精炼的铜中主要的基本杂质是铅、锡、锌、铁、砷、锑和硫，这些元素对铜杆的加工工艺和导电率有很大的影响。在此种情况下，通常还需要进行二次精炼，以进一步除去杂质。最后的还原操作需要向熔炉中通入还原性气体，使铜的氧含量调整到200-350ppm的要求。(1)原料： 紫铜、废铜线、废铜管、锯屑、铣屑、废管头等等。 将原料打包成100-400Kg/捆，碎料单独加入。(2)加料： 加料炉温：1000℃左右； 加料用加料小车进行； 先加小料，后加大料； 原料分三批加入，第一批加60％，第二批加30％，第三批加入余量的料。 料离炉顶高度：300-400mm； 加料约8小时左右。(3)熔化 加完料后，应加大火提温，炉温保持在1300℃左右； 炉内保持氧化性气氛； 铜水表面激烈沸腾，即表示熔化结束； 铜料全部熔化后，马上扒去浮碴； 熔化时间约3。5小时。(4)氧化： 按紫杂铜杂质含量分为若干阶段：杂质主要为：Fe、Zn、Pb、Sn、Ni、As、Sb、Bi等； 氧化时，炉温：℃；铜水温度：1200-1250℃； 除杂质： 第一步：除Fe、Zn，炉温：1300℃； Zn+O2-→ZnO ZnO+C-→Zn↑+CO2 锌以挥发物除去 Fe+O2-→FeO FeO+SiO2-→FeO。SiO2 Fe与石英造渣除去。 第二步：除Pb、Sn，炉温：1250℃； Pb+O2-→PbO挥发除去； Pb+O2-→PbO2加石英造渣除去。 Sn与Pb基本一致，挥发或造渣除去。 第三步：除As、Sb、Bi、Ni，炉温：1200℃； 三价As、Sb挥发除去；五价As、Sb和Bi加石英造渣除去。 Ni基本造渣除去，若形成镍云母则反复精炼除去。 (5)还原： 当铜水O量达到1.4％左右时，进行还原； 还原时铜水温度控制在1200℃以上； 还原时铜水表面铺上100mm左右厚的木炭； 还原采用插木和炭还原剂。 (6)浇铸： 还原结束时，Cu：99.7％-99.9％； O：200-450ppm。 然后进行浇铸，锭送连轧机，生产光亮圆铜杆。 3、保温炉精炼： 保温炉精炼使铜熔液在高温静置中，非铜夹杂物与铜熔体比重不同，因而产生上浮或下沉，使铜液达到进一步净化的目的，确保铜线坯的化学成份满标准的要求。4、浇铸： 浇铸采用五轮钢带式连铸机连铸，五轮钢带式连铸机由结晶轮、两个压轮、张紧轮、惰轮和钢带组成，结晶轮上的凹槽和压紧的钢带形成铜液的浇注腔，铸轮和钢带配有冷却系统、吹扫系统、喷碳系统并配有浇包预热装置。5、滚剪边： 将铸坯的预处理包括夹送、剪切、铣棱，连铸机导出的铸坯由夹送辊送到剪切机切头或将不合格产品切除，再经过铣棱去棱角。6、粗轧和精轧： 铜杆连轧机为二辊悬臂式轧机，分粗轧和精轧两套机组。粗轧和精轧的轧辊平、立交替布置。粗轧机采用较大压力下量压下，起到细化晶粒的作用。精轧以保证铜杆的尺寸精度和表面光洁度。7、冷却： 出连轧机的铜杆，进入一个约20米长，向上倾斜的冷却管中，铜杆在冷却管中受到微酸性的酒精溶液冷却、清洗去氧化皮并避免再次氧化。8、排线和出料： 经过冷却清洗的铜杆由曲线辊道将铜杆从轧制线的水平位置换成与绕杆机垂直的位置，然后进入铜杆的后处理装置和绕杆机。

导言矿产资源属不行再生资源。本世纪以来，矿产品的价值不断上升，使曩昔以为收回价值不大的低档次矿石得到有用挖掘收回。浮选是辉钼矿和白钨矿的首要选矿办法。当矿石中一起含有这两种有用矿藏时，一般选用先浮钼矿藏，再选白钨矿。钼作为白钨精矿中的杂质元素，要求在浮选白钨矿前尽或许浮尽钼。 白钨浮选现在首要有两种工艺，即“彼德洛夫法”和“731氧化白腊皂常温浮选法”。两种工艺的核心技术都在于精选作业。前者的工艺特点是粗精矿在浓浆高温条件下增加很多水玻璃进行长期的拌和，以强化对脉石矿藏的按捺，然后冷却、稀浆精选。后者因为常温精选，水玻璃没有像“彼德洛夫法”那样激烈的按捺作用，因此愈加强调白钨粗选的选择性，愈加重视调浆工艺。 一、矿石性质 某钨矿矿石属典型的矽卡岩型白钨矿，首要金属矿藏为白钨矿，次为辉钼矿、黄铁矿等。脉石以次透辉石、石榴石为主，其次为钠长石、石英和方解石。试样的多元素化学分析和矿石物相分析成果别离见表1、表2。 表1  试样多元素化学分析成果  ％表2  首要矿藏含量  ％矿石的首要有用矿藏含量分析成果显现，试样中矿藏组成比较简略，钨以白钨矿为主，钼以辉钼矿为主，矿藏含量别离为 0.31％和 0.05％，铜、铅、锌矿藏很少。辉钼矿和 白钨矿的嵌布特性出现钼细、钨较粗且档次较低的特征。脉石矿藏以硅酸盐矿藏为主，或许影响白钨精矿质量的除硫外，首要是磷。 二、流程计划与工艺断定 试样化学分析标明，矿石中有价收回元素为钼和钨，且物相单一，与白钨矿共生的矿藏首要是硅酸盐矿藏，辉钼矿尽管含量不高且嵌布粒度较细，但与白钨矿共生不亲近，因此断定选用一段磨矿后先全浮脱除硫化矿，硫化矿混合精矿再磨再选获钼精矿，全浮脱硫尾矿选用 73 1氧化白腊皂常温浮选法收回白钨矿。因为矿石中含有少数磷灰石，白钨精选时需采纳降磷工艺办法。 三、实验成果与分析 实验选用实验室型 XMQO 240mm×90mm锥形球磨机，XFD系列的单槽式和挂槽式浮选机，浮选药剂悉数运用工业用浮选剂，其间水玻璃经探究比较其模数为2、4。试样经碎筛混匀后装袋，单元试样重1000g。因为矿石的档次偏低，钼、钨粗泡产率小，不方便精选，因此小型闭路实验时每一个接连实验单元分两个阶段，即全浮脱硫和白钨粗、扫选阶段接连浮选三个单元试样，所得的粗精矿产品别离兼并成为下一阶段即浮钼、精选和白钨精选的质料。 （一）全浮脱硫和钼浮选实验 试样中的硫化物含量较少，且以辉钼矿为主，而辉钼矿的可浮性显着优于其他硫化矿藏，因此选用了混浮硫化矿一混精再磨一选钼的准则计划。混浮选用二粗一扫惯例浮选流程。粗精矿经一次空白精选后运用水玻璃＋组合按捺剂进行钼精选，两者的用量配比为1∶5，组合按捺剂的用量实验成果见图1。图1  钼精选组合按捺剂用量实验曲线 （二）白钨浮选实验成果与分析 1、白钨粗选实验浮硫的尾矿选用731氧化白腊皂和塔尔油为捕收剂，碳酸钠为调整剂，水玻璃为脉石按捺剂进行白钨粗选。碳酸钠和水玻璃的用量实验别离见图2、图3。             图2  碳酸钠用量实验曲线图3  水玻璃用量实验曲线 单要素实验标明，不管碳酸钠仍是水玻璃在实验用量范围内，对钨收回率影响都不大，而随用量增大，粗精矿档次有较显着的改变。一般以为碳酸钠与水玻璃共用时存在着协同效应，于是以碳酸钠用量2000g／t、水玻璃用量 1 800g／t为中心进行析因调优实验，成果发现当碳酸钠用量 1 800 g／t、水玻璃用量2000 g／t时选别目标更优，可获产率为 2.54％、含WO3 9.11％、收回率为 85.63％的白钨粗精矿。 试样含WO3档次较低，脉石矿藏又以硅酸盐矿藏为主，单用731氧化白腊皂作捕收剂时泡沫显得不实发脆，因此选用了具有较好起泡功能的塔尔油与之混用，在实验断定两者配比731氧化白腊皂∶塔尔油为5∶1时进行的捕收剂用量实验成果见图4。当731氧化白腊皂用量 600g／t、塔尔油用量 120g／t时可获含 WO3 9.08％、收回率 85.89％的白钨粗精矿，比单用 731氧化白腊皂（800 g／t）时 WO，档次下降0.24个百分点，收回率进步了2.26个百分点。图4  捕收剂用量实验曲线 2、白钨常温精选实验 常温条件下的白钨精选关键在于强化按捺剂的选择性，改进泡沫矿化，削减中矿循环负荷。按捺剂PY不只能够选择性抑磷降磷，并且还有调整泡沫的作用，使精选进程比较简略操控。图5是增加PY＋水玻璃组合剂（PY∶水玻璃＝1∶10）用量实验曲线。图示当组合剂用量为 1760g／t时精选 4次可获含 WO3 65.71％、收回率 65.71％的白钨精矿。标明用组合按捺剂不只用量较少，并且精选作用好，四次精选作业的富集比别离到达2.68、1.62、1.41和1.21。图5  组合按捺剂用量实验曲线 3、闭路实验及产品分析 因为原矿档次低，浮选所获选矿产品产率小，而钼、钨精矿一般均需屡次精选，为进步实验准确性，闭路实验按前述办法分粗选和精选两个环节进行。闭路实验的工艺流程见图6，实验成果见表3。钼、钨精矿产 品分析成果见表 4、表 5。图6  闭路实验工艺流程 表  3闭路实验成果 ％表  4钼精矿化学多元素分析  ％表  5白钨精矿化学多元素分析  ％产品分析成果可知，钼精矿到达 GB3200－82二级I类的质量要求；白钨精矿到达 GB2825－81一级I类产品的质量要求。 对选矿产品进行粒度分析成果，在－0.45mm ＋0.30mm、－0.30mm ＋0.15mm、－0.15mm ＋0.105mm、0.105 mm ＋0.074 mm和－0.074mm五个粒级产品中WO3的粒级收回率别离为 13.69％、29.69％、72.11％、79.82％和 91.18％，阐明本研讨选用的白钨浮选工艺是有用的。 四、结语 （一）某矽卡岩型 白钨矿含 Mo 0.012％，含 WO3 0.27％，矿石结构结构简略。具有收回价值的有用矿藏首要为白钨矿和辉钼矿。脉石以次透辉石、钙铝榴石等硅酸盐矿为主，有害杂质矿藏为磷灰石。属低档次易选矿石。 （二）选用全浮脱硫－浮钼得钼精矿档次46.12％，收回率76.87％。产品质量到达GB3200－82二级I类品的要求；脱硫尾矿常温浮选白钨。白钨粗精矿用 PY和水玻璃组合按捺剂常温精选获含WO3 70.18％、收回率为85.31％的白钨精矿.其质量到达GB2825－81一级I类品的质量要求。流程结构简略，工艺老练，便于操作运用。 （三）白钨常温精选运用的组合按捺剂克服了单用水玻璃时泡粘稠、中矿循环量大、不易操作操控的坏处，并可有用按捺含磷矿藏。免去了白钨精矿酸浸除磷的工序。

铀矿石常伴生有钼，钼矿石有时也伴生有铀。铀与钨、钼间联系类似，铀与钼既有矿藏间的共生，也常见铀、钼组成同种矿藏。自然界中已发现的含钼矿种中，一大半都含有铀，它们组成了一系列含铀的钼酸盐。     从铀矿石收回钼与提取铀的工艺、药剂共同，一般不用另添加其他手法。当化学选矿法浸出铀矿石时，钼也随之被浸出，进入酸性或碱性铀浸提液中。若铀矿石中含少数辉钼矿的硫化态钼时，浸液还须补加少数氧化剂（硝酸或次，视浸铀液酸、碱性挑选）。苏打（Na2CO3）浸出反响如下：            U3O8 + 9Na2CO3 +1O2 +3H2O＝3Na4〔UO2（CO3）〕+ 6NaOH2   MeMoO4 + Na2CO3＝Na2MoO4 + MeCO3       反响构成的三碳酸铀酰络离子〔UO2（CO3）〕4-与钼酸根〔MoO4〕2-一起进入浸提液中。     对含铀、钼浸提液进行别离，一般工艺分作共萃、反萃和挑选性沉积几步。     共萃：在酸性介质中，用叔胺（N235）作萃取剂，萃取酸性浸提液中铀与钼的离子。     反萃：选用苏打（Na2CO3）溶液作反萃剂，以有机钼将铀和钼反萃进苏打液中，使铀、钼得以净化。     挑选性沉积：向反萃液参加Na2S，并用硫酸调至pH＝2±，进行挑选性沉积。此刻，铀络离子残留在溶液中，钼则以三硫化钼（MoS3）方式从溶液中挑选性沉积。铀、钼得以杰出别离。     对含钼较高的浸提液，可不经共萃与反萃，而直接向浸提液参加Na2S，在酸性介质（pH＝2±）挑选性地沉积出MoS3，铀仍留在母液中，到达铀-钼别离。     对较纯的铀-钼浸提液，往往不经上述反萃与沉积，而选用挑选性反萃，直接从叔胺（N235）有机相别离铀、钼。挑选性反萃是用NaCl酸性溶液从有机相反萃出铀，此刻钼仍留在有机相中，再用Na2CO3溶液从有机相反萃出钼，然后到达了铀钼别离。     对钼矿石中的铀矿藏，往往从浮选钼的尾矿中再收回铀矿藏。

我国是世界上钨储量最多的国家。论成因，多属气化高温热液矿床。其间，石英脉型是价值最大、最重要的钨矿床。在钨矿石中，矿藏组成反常杂乱，首要金属矿藏除黑钨矿、白钨矿外，尚伴生有锡石、辉钼矿、黄铜矿、辉铋矿等多种矿藏。伴生的硫化矿藏含量，常常能到达归纳收回的价值。含多种硫化矿藏的钨矿石中，钨与钼的赋存联系有两种：     （1）钼以类质同象部分替代钨而进入了钨矿藏。鉴于钨的硫化态矿化很少见，类质同象产品往往为含钼白钨矿或钨-钼钙矿（钼-钨钙矿或含钨的钼钙矿则是钨替代钼钙矿中钼的产品）。此刻，钼作为钨矿藏中有价伴生元素存在。     （2）钼矿藏与钨矿藏伴生。此刻，钼矿藏作为钨矿石中有价伴生矿藏存在。     对类质同象已进入钨矿藏中的钼，是无法用惯例选矿别离的；对钨矿石中伴生的氧化态钼矿藏，也是难于用惯例选矿工艺别离的。它们随钨矿藏选别进入钨精矿，再在深度加工时别离、提取。     含多种硫化矿藏的钨矿石，伴生的辉钼矿由全硫浮选产出的混合精矿分选获取合格钼精矿。因为钨矿藏是首要有价矿藏，选矿工艺应首要考虑钨矿藏的收回。一般，联合重、浮、磁、电多种手法才干到达分选意图。随钨矿藏品种、粒度、嵌布联系等，联合流程组合也不同，见下图。   图  含多金属硫化物的钨矿石选矿准则流程图       其间：图a适于钨矿藏含量高、粒度粗、矿藏组成简略的矿石。从矿泥收回钨可用浮选法，也可用重选法（翻床、皮带溜槽等）。图b适于细粒嵌布、矿藏组成杂乱或硫化矿藏含量高的钨矿石。从浮选尾矿中收回钨矿藏的工艺亦可用浮选，也可用重选。图c适于钨矿藏与硫矿藏共生亲近，呈集合体嵌布易选的钨矿石。对含很多磁铁矿的钨矿石，流程中应增设磁选工艺。对含稀有金属氧化物（如独居石等），重砂还须加电选别离、收回之。     全硫浮选所产出的混合硫精矿的别离。参加在碱性介质可抑制铜、锌、铁的硫化矿藏，浮选钼、铋（铅）混合精矿；再加诺克斯或在弱酸性介质用抑铋、铅，浮选辉钼矿；用石灰抑硫捕收铜矿藏。然后，使Mo、Bi、Cu、Fe的硫化物得以别离。钼产品经屡次精选，可获合格钼精矿。并能获多种硫化精矿。[next]     含钨的钼矿石，在浮选辉钼矿的一起，亦可从浮选尾矿中经过重选或浮选，归纳收回伴生的白钨矿或黑钨矿，其工艺比较简略。     在同一矿藏中的钨-钼组分的别离，往往须在深加工中完结。     用作钢铁的合金添加剂时，伴生的钼（或钨）也是钢铁有利组分，一般不再别离而直接使用。     作为金属或化工原料，钨制品中的钼，或钼制品中的钨，常常作为有害元素而严加操控。所以，此刻的钨-钼别离不只是归纳收回的手法，也是净化产品的必要手法。     工业上，从钨-钼浸出液中别离钨钼有用的办法是沉积三硫化钼（MoS3）。     当一起含有MoO42-与WO42-离子的浸液参加（Na2S）后，会发生如下反响：   Na2WO4 + 4NaHS ←→ Na2WS4 + 4NaOH   Na2MoO4 + 4NaHS ←→ Na2MoS4 + 4NaOH   K（平衡常数）＝〔Na2RS4〕〔NaOH〕4〔Na2RO4〕〔NaHS〕4       因为KMo》KW生成硫代钼酸钠远比生成硫代钨酸钠简单得多。当参加的（Na2S）量只够使Na2MoO4硫化成Na2MoS4时，钨酸钠很少被硫化。再将浸液酸化，使pH=2.5~3.0，此刻硫代钼酸钠分化，分出溶解度很低的三硫化钼（MoS3）：   Na2MoS4 + 2HCl → MoS3 + 2NaCl + H2S↑       为避免生成硫代钨酸钠而分出三硫化钨（WS3），要操控Na2S加人量仅为理论值的82%~83％（因酸化还会生成含氧的硫化钼（MoOxS3~x）。     从含8~10g/tMo与100~120g/t WO3，溶液中沉积钼时，沉积的硫化物中含5%~10%WS3。将该沉积在苏打中溶解后再用Na2S重复沉积MoS3，可获含WO3     溶液脱钼后，可参加苛性钠（NaOH）煮沸，损坏偏钨酸盐，再经除硅和除磷，就可制取钨酸或仲钨酸铵等化工产品了。     此刻产出的钨酸或仲钨酸铵还含少数钼酸或仲钼酸铵。进一步的净化，一般选用浓缩、分步结晶法：使用仲钨酸盐的溶解度比仲钼酸铵的小，溶液蒸腾60％液体后，55％仲钨酸铵晶出，而钼只分出12%。重复浓缩、分步结晶，就可将仲钨酸铵中的钼降至很低。     用以上工艺可满足地取得钨-钼的别离。它不只适用于钨-钼类质同象矿藏，也适于各种含钼的钨精矿。

钼是银灰色的难熔金属，密度10.2，熔点2610°C，沸点5560°C。钼在常温下很安稳，高于600℃时很快地被氧化成三氧化钼;温度高于700℃时，水蒸气能将钼氧化成二氧化钼;温度高于800℃，钼与碳及碳氢化物或生成碳化钼。钼可耐稀硫酸、、磷酸的腐蚀，但不耐硝酸、和氧化性熔盐的腐蚀。在常温下耐碱，但加热时则被碱腐蚀。金属钼在高温时也能坚持高强度和高硬度。 钼在地壳中的含量约为1×10-6，在岩浆岩中以花岗岩类含钼最高，达2×10-6。钼在地球化学分类中，归于过渡性的亲铁元素。在内生成矿作用中，钼首要与硫结合，生成辉钼矿。辉钼矿(MoS2)是自然界中已知的30余种含钼矿藏中散布最广并具有实际工业价值的钼矿藏。其他较常见的含钼矿藏还有铁钼华([Fe3+(MoO4)8•8H2O])，钼酸钙矿(CaMoO4)，钼铅矿(PbMoO4)，胶硫钼矿(MoS2)，蓝钼矿(Mo3O8•nH2O)等。 钼首要用于钢铁工业，用作出产合金钢的添加剂，并能与钨、镍、钴、锆、钛、钒、钛、铼等组成高档合金，可进步其高温强度、耐磨性和抗腐蚀性，其间大部分是以工业氧化钼压块直接用于炼钢或铸铁，少部分熔炼成钼铁后再用于炼钢。不锈钢中参加钼能改进钢的耐腐蚀性。在铸铁中参加钼能进步铁的强度和耐磨性能。含钼18%的镍基超合金具有熔点高、密度低和热胀系数小等特性，用于制作航空和航天的各种高温部件。金属钼在电子管、晶体管和整流器等电子器件方面得到广泛应用。氧化钼和钼酸盐是化学和石油工业中的优秀催化剂。二硫化钼是一种重要的润滑剂。钼和钨、铬、钒的合金钢适用于制作高速切削的刃具、军舰的甲板、坦克、炮、火箭、卫星等的合金构件和零部件。金属钼很多用作高温电炉的发热材料和结构材料、真空管的大型电极和栅极、半导体及电光源材料，因钼的热中子浮获截面小及具有高强度，还可用作核反应堆的结构材料。钼的化合物在颜料、染料、涂料、陶瓷玻璃、农业肥料等方面也有广泛的用处。 我国钼矿资源比较丰富，已探明的钼矿区散布于全国29个省区，从钼矿散布区域来看，中南区域占全国钼储量的35.7%，居首位。其次是东北19.5%、西北14.9%、华东13.9%、华北12%，而西南区域仅占4%。河南储量最多，占全国钼矿总储量的29.9%，其次陕西占13.6%，吉林占13%。别的储量较多的省(区)还有山东占6.7%、河北占6.6%、江西占4%、辽宁占3.7%、内蒙古占3.6%，以上8个省区算计储量占全国钼矿总保有储量的81.1%。我国钼矿资源具有以下特色： (1)储量大，但档次与国际首要钼资源国美国和智利比较，明显偏低，多属低档次矿床。矿区均匀档次小于0.1%的低档次矿床，其储量占总储量的65%，其间小于0.05%的占10%。中等档次(0.1%-0.2%)矿床的储量占总储量的30%，档次较富的(0.2%-0.3%)矿床的储量占总储量的4%，而档次大于0.3%的富矿储量只占总储量的1%。 (2)档次低，但伴生有利组分多，经济价值高。据统计，钼作为单一矿产的矿床，其储量只占全国总储量的14%。作为主矿产，还伴生有其他有用组分的矿床，其储量占全国总储量的64%。与铜、钨、锡等金属共生和伴生的钼储量占全国钼储量的22%。 (3)规划大，并且多适合于露采。据统计，储量大于10万吨的大型钼矿，其储量占全国总储量的76%，储量在1-10万吨的中型矿床，其储量占全国总储量的20%。适合于露采的钼矿床储量占全国总储量的64%。大型矿床大都能够露采，并且辉钼矿的颗粒往往比较粗大，归于易采易选型。

高品质8000系列铝合金杆应有高强、高导、丝质光亮、稳定等特性。 　　高品质8030铝合金杆要求电气性能、力学和抗腐蚀性等三项质量指标均达优良。铝合金杆抗拉强度需稳定控制在115-130MPa，退火后铝合金线延伸率需稳定在25-30%，铝合金应为61.8%-63.5%，相对纯铝杆抗蠕变、抗腐蚀能力应有显著提高，应符合国家标准GB/T 3954-2014 并通过国家权威检测部门检测合格。

钼是难熔金属元素之一，在元素周期表中为VI B 族元素，原子序数42，原子量95.94。1778年瑞典化学家C.W.Scheele 用硝酸分化辉钼矿从中发现了一种新元素，此元素命名为钼（molybdos）。1782年瑞典化学家P.J.Hjelm用碳复原MoO3得到较纯的金属钼。19世纪初用氢复原纯MoO3得到较纯的金属钼。19世纪末，人们发现钼添加剂对钢的功能有很大影响，特别是1910年发现含钼的包钢具有十分优异的功能之后，含钼装甲钢、工具钢和中高强度钢等钼钢材出产开端获得了广泛的开展。在钢种参加钼添加剂后，能细化晶粒、进步再结晶温度、明显的改进了钢的淬透性、耐性、高温强度和蠕变功能，因而钼便成为耐热、耐磨、抗蚀的各种结构钢的重要组分。     钼以二硫化钼、钼的化合物、金属钼、低合金钼基材料以及高合金钢的方式用于各工业部门。钼在合金钢和铸铁的用量约占总消耗量的75%～80%左右。钼除了大部分用作钢铁合金的添加剂之外，还广泛地用于石油和化工、电气和电子技能、冶金机械、医药和农业等民用范畴。特别是化学范畴中，钼化合物用作催化剂及添加剂、高温润滑剂的用量愈来愈大，种类也逐渐增多。此外，金属钼和钼合金还用于一些顶级和宇航等高技能的范畴中，钼喷镀在机械和发动机的部件上，可大大添加其耐磨功能，延伸使用寿命。     我国在曾经就有钼矿的挖掘工业，可是钼的冶炼和加工工业是从1957年今后才开端逐渐建立起来。到80年代今后我国钼的采选冶炼和加工系统获得了较快的速度开展。

3月21日消息：钼从来不以天然元素状态出现，而总是和其它元素结合在一起。虽然发现的钼矿物许许多多，但唯一有工业开采价值的只有辉钼矿（MoS2）-一种钼的天然硫化物。矿床中，辉钼矿的一般品位为0.01%～0.50%，并常常与其它金属（特别是铜）的硫化物结合在一起。　　世界钼资源主要分布在北美及南美的西部山区，美国是世界上第一大产钼国，也是世界上钼储量最大的国家，为5 .4百万吨，几乎占全球钼总储量的一半。　　钼矿床可分为下面三种类型： 储 量   矿 床  原生钼矿，主要提取辉钼矿精矿；  次生钼矿，从主产品铜中分离钼；  共生钼矿，这类钼矿床中钼和铜的工业开采价值均等。 ~(miki)

钼铜合金实际上是由2种互不固溶的 金属 所组成的假合金，但其兼具钼和铜的特性，有着良好的综合性能。钼铜合金主要特性如下：    1、高电导高热导特性。钼是 金属 中除金、银、铜等 金属 外，电导和热导性比较好的元素，因此，钼和铜组成的钼铜合金具有很高的电导热导性。    2、低的可调节的热膨胀系数。铜的热膨胀系数较高，钼的热膨胀系数却很低。因此，应用中可以根据不同的成分组合制成所需要的较低的热膨胀系数，从而使它们可以与其它材料的热膨胀系数匹配组合，避免因热膨胀系数差别过大而引起的热应力破坏。    3、特殊的高温性能。钼的熔点为2 610℃，而铜的熔点仅为1 083 cC，钼铜合金在常温和中温时，既有较好的强度，又有一定的塑性，而当温度超过铜的熔点时，材料中的铜可以液化蒸发吸热，起到冷却作用（发汗冷却）。这种性能可以作为特殊用途的高温材料，如耐火药燃烧温度的喷管喉衬，高温电弧作用下的电触头等。    4、无磁性。钼和铜均为非铁磁性 金属 ，因此所组成的钼铜合金是一种优良的无磁材料。    5、低气体含量和良好的真空性能。无论是钼或铜，其氧化物极易还原，它们的N，H，C等杂质也易于去除，从而在真空下保持极低的放气而具有很好的真空使用性能。    6、良好的机加工性。纯钼 金属 本身由于较高的硬度和脆性，机加工比较困难。而钼铜合金由于加入铜后材料硬度降低、塑性增加，故有利于机加工，可以加工成复杂形状的部件。    由于有上述这些性能，钼铜合金的应用前景广阔。主要有：①真空触头，目前国内正在大面积推广应用；②导电散热元件，可满足大功率的集成电路和微波器件的高电导、热导性能、耐热性能、真空性能及定热膨胀系数等要求；③作为一些特殊要求的仪器仪表元件，满足其无磁性、定热膨胀系数、高弹性模量、高电导热导性等；④用于使用温度稍低的火箭、导弹的高温部件，也可代替钼作为其它武器中的零部件，如增程炮等；⑤用作固体动密封、滑动摩擦的加强肋，高温炉的水冷电极头，以及电加工电极等。其应用还可进一步开发。    钼及钼合金是发展现代科技不可缺少的重要材料之一。可以预计，钼合金作为功能材料的应用，将成为未来很长一段时间研究的热点。不过有专家指出，要扩大其在高温结构材料上的应用，还必须解决其高温氧化问题。  

依据材料报导，已探明的辉钼矿储量中有30%是与其它矿藏共生的、首要赋存在斑岩铜矿床中。各国钼的出产，除美国、加拿磊及我国有单一钼矿床外，约有三分之一以上的钼是从斑岩铜矿中作为副产品收回的，秘鲁、智利的钼悉数来自铜选矿厂，美国和加拿大也有适当部分钼来自铜选矿厂。我国斑岩铜矿的选矿开展较晚，现在首要是德兴铜矿，此外有小寺沟、宝山、铜山口和白乃庙铜矿等。研讨从斑岩铜矿中收回钼的工艺对加快开展我国钼选矿技能是有利的。本文首要讨论从斑岩铜矿中浮选出含钼的铜精矿再进行铜钼别离及钼精矿除杂的技能问题。 斑岩铜矿床一般都是大型低档次矿床，含铜0.5－0.8%，含钼0.01—0.03%，含铜量为含钼量的几十倍至近百倍。关于这种矿石，选矿流程均选用铜钼混合粗选，粗精矿再磨后精选得到含钼的精选。 一、铜钼别离 现在铜钼别离有两种工艺，一是抑钼浮铜，另一是抑铜浮钼。 抑钼浮铜工艺操作杂乱、本钱较高，钼收回率不太高。现在出产上选用该工艺的仅有美国的宾厄姆(Bingham)铜矿，该矿建有铜浮选、铜尾矿再选厂及钼收回厂。钼收回厂有两处产出钼精矿。一处是来自铜浮选厂的粗铜精矿用乙基黄药浮铜，糊精抑钼工艺进行钼铜别离。另一处是在上述产出钼精矿的一起，铜精矿泡沫经精选，所得精选尾矿与铜尾矿再选厂来的精矿兼并，经稠密、过滤、滤饼焙烧处理后，从头调浆，加燃料油浮钼，加诺克斯抑铜、铁，加硅酸钠抑脉石，浮选泡沫经三次精选得到第二个钼精矿产品，而槽底为第二个铜精矿。 不久前封闭的美国银铃（Silver Bell）铜选厂也选用抑钼浮铜工艺。 抑钼浮铜工艺用的钼按捺剂首要有糊精、淀粉、阿拉伯胶及其它有机胶类。不久前美国专利号2187930介绍一种酒精与芳香族硫酸的凝缩产品可作为辉钼矿的按捺剂。 广泛选用的是抑铜浮钼工艺，辉钼矿晶体结构上以S—Mo—S呈层摆放，层与层之间以S—S键处而成薄片状，呈疏水性，具有天然可浮性。只需在过磨时才有部分破碎发作在S—Mo键而事必定程度的极性（亲水性），又因为矿藏共生联系使辉钼矿的可浮性遭到搅扰，一起在铜钼别离的前段作业铜钼混合浮选时，运用的各种药剂也影响辉钼矿的可浮性，别的，不同的铜矿藏也要求别离药剂要有针对性。因而，抑铜浮钼的浮钼远比单一钼矿要杂乱得多。 在实践出产中，铜钼别离前，常选用下述办法增大铜钼可浮性的不同：①进行铜钼混合精矿浓缩脱药，削减混选药剂对别离的的影响，有的乃至过滤，滤饼从头调浆再进行别离。②加热处理，包含矿浆蒸气加热和虑饼低温焙烧。意图均是损坏铜表面上吸附的捕收剂，并形成铜必定程度的氧化表面，使铜可浮性下降。③加氧化剂如过氧化氢，使铜表面吸附的捕收剂发作氧化而掉落。选用哪种办法要依据不同铜矿藏来断定，也要从经济效益来衡量。 1、铜矿藏为黄铜矿，一般运用硫化物作为铜按捺剂。国外一般选用及为铜按捺剂，用于铜钼别离及钼精选的前段，而用于钼精选的后期。苏联和我国则运用。有时在加硫化物之前加硫化铵预处理有优点。运用磷诺克斯（一般简称诺克斯）或亚铁也可取得满足成果，如美国的雷依（Ray）、矿藏园（Mineral Park）铜选厂。运用硫化物作铜按捺剂，要求矿浆呈碱性，并分批添加，防止硫化物氧化糟蹋。的用量一般在8—30公斤/吨混合精矿。 一般以为，在加按捺剂之前，选用蒸吹是最有用的别离办法。选用硫化物作按捺剂的铜选矿厂实例见表1。 表1  运用硫化物按捺法的铜选厂实例2、铜矿藏为辉铜矿。一般运用砷诺克斯和亚铁作按捺剂。有的加氧化剂如过氧化氢、次、等预处理。钼精选后期常加。运用亚铁时，矿浆pH值应在7.5—8.5之间，不得超越8.5。智利的丘基卡马塔（Chuguicomata）是典型比如。 丘基卡马塔的矿石储量达100亿吨，选厂处理量7200吨/日，是国际特大型矿山之一。当选矿石以辉铜矿和黄铁矿为主，含铜高达2.1%、含钼0.05%、含铁1.8%，是一个可贵的高铜高钼的斑岩矿体。 选厂的选钼工艺为，来自稠密池沉砂的含钼铜精矿，经两台串联擦拭机，高浓度激烈拌和，擦拭掉铜精矿表面的药剂膜，下降铜可浮选，然后调浆粗选。粗选时参加辉铜矿按捺剂Anamol D（砷诺克斯）及。粗选槽底为铜精矿。粗选泡沫经一次精选，所得泡沫经稠密脱药后进行三次精选。四精选泡沫进入再磨机后进行第五次精选，得到合格钼精矿。 铜钼别离运用Anamol D是依矿石性质由（As2O3）与（Na2S）I不同份额制造的。运用时酸成20%水溶液。Anamol D的75%加在粗选，10%加在一精选，而二、三、五次精选各加5%，总用量1.1公斤/吨钼精矿。别离加在三精选和五精选，总用量1.1公斤/吨钼精矿。所获铜精矿档次40—42%，收回率90—92%；钼精矿档次53—55%。收回率65%。年产钼精矿达1.2—1.5万吨，适当于一个大型钼选厂的产值。 智利的埃尔萨尔瓦多（EL Salvador）和秘鲁的托奎帕拉（Toguepala）也归于典型辉铜矿的选矿办法。 3、混合型铜矿藏。如斑铜矿，选用黄铜矿为主的按捺剂如硫化物和诺克斯。美国的平托瓦利（Pin Tovalley）、巴格达德（Bagdad）；加拿大的加斯佩（Gaspe）和洛奈克斯（Lornex）就归于此类。 按捺剂的挑选与按捺办法受铜钼别离前段作业－铜钼混合浮选所用药剂的影响。一般在铜钼混合浮选时，首要从选铜视点挑选药剂，大都运用黄药及黄药酯Z－200，没有独自运用黑药，黑药总是和其它捕收剂混合运用。 以黄铜矿为主的铜矿藏，混合浮选运用黄药，在铜钼别离时，独自运用亚铁作用不太抱负；用蒸吹加热法损坏黄铜矿上吸附的黄药作用也不显着。较好的办法是在必定pH值下用过氧化氢进行预处理后，再用亚铁。 对以辉铜矿为主的铜矿藏，混合浮选用黄药，则在铜钼别离时，用亚铁预处理后再用其它按捺剂是有用的办法；用范气加热损坏辉铜矿表面吸附的黄药也是可行的；加氧化剂氧化辉铜矿表面吸附的黄药也是遭到重视的办法。 当运用黑药混合捕收剂时，则铜钼别离时，运用一般氧化剂，及至过氧化氢也难以损坏铜矿藏表面吸附的黑药；用蒸汽加热法可到达必定意图。而只需用硫酸这种强氧剂才见效。所谓“莫伦西”铜钼别离法，就是针对在混合浮选时运用黑药及石油混合物起泡剂，而铜钼别离时用石灰蒸煮对除掉铜表面的黑药作用不大；用低温焙烧，经济上又不合理；选用糊精抑钼浮铜，又因粗选用了石油混合物而按捺作用欠好，而选用强氧化剂硫酸除掉黑药的办法。 莫伦西铜矿的铜钼别离工艺首先把来自铜精矿稠密池的沉砂在拌和槽内加硫酸及亚铁，粗选槽底便为铜精矿，粗选泡沫进行稠密脱药，沉砂从头加硫酸及亚铁拌和后进行一次精选，精选泡沫又加硫酸、亚铁及多硫化物进行拌和、浮选。二精选泡沫加亚铁拌和、浮选，三精选泡沫再经稠密、过滤、进行再磨，最终再经6次精选，才得到合格钼精矿，最终一次精选要用高浓度溶液。此法对操作条件要求严厉。 日本专利昭45－35162提出处理用黑药浮选铜钼混合精矿后进行铜钼别离的办法：首先把铜钼混合精矿泡沫浓缩到40－60%固体，然后加燃油及可溶性金属硫酸盐（如硫酸铜、硫酸锌），加酸使矿浆pH值在5.5－7.5之间，再加氧化剂（如过氧化氢、过），最终加铜按捺剂（如亚铁、诺克斯或等），可使铜钼别离到达较抱负的成果。 二、氮气作铜钼别离的充气介质 从铜钼混合精矿中别离收回钼精矿，铜按捺剂费用简直占钼精矿本钱的70－90%。因而下降这部分药剂耗费是铜钼别离的关键技能经济问题。为减滗按捺剂耗费，人们曾加热矿浆，使矿浆中氧含量削减，铜表面发作轻度氧化；添加石灰用量，提搞pH越王值起到维护SH－的作用；选用加按捺剂之前先加硫化铵拌和；乃至选用把铜钼混合精矿在大气下堆积必定时间，让空气缓慢氧化铜表面。这些办法有必定作用，也在某些厂矿出产中选用。直到1972年有人实验证明在铜钼别离时选用氮气或其它惰性气体作充气介质能够使铜按捺剂用量削减到1/5－1/2，然后取得专利。因外自八十年代已推行这项技能，取得可喜作用。1981年秘鲁的夸霍内（Cuajone）第一个成功地在出产中运用氮气，使按捺剂Anamol D用量削减50－70%。直布罗陀（Gibraltor）铜矿在氮气的实验和工业应用上做了许多的作业。实验证明运用氮气、用量由运用空气时的9250克/吨降至2200克/吨，即节约76.2%。该厂的别离流程及工艺条件见图1。该矿还进行了三种发生560米3/时的氮气发作器（制冷型、焚烧型及加压旋回吸附型）的技能经济比较，以便找到经济效益最佳的氮气发作器。图1  直布罗陀铜钼别离流程 美国双峰选矿厂氮气实验成果见图2。由图显着看出，当用空气作充气介质时，在浮选某一时间，呈现按捺剂俄然失掉功效的象现，而用氮气，整个浮选过程中，按捺作用简直是稳定的。现在国外的皮马、塞浦路斯、阿奈麦克斯、洛奈克斯、加斯佩和海芒特等铜选厂都运用氮气，一般可节约铜按捺剂50－75%。 跟着氮气在铜钼别离中的日益广泛应用，人们进一步对浮选设备、氮气收回等技能问题进行改善。美国威姆科设备公司规划并出产了一种1.7米3的密闭式威姆科浮选机，包含氮气的制备及氮气的循环运用设备，出产中还有把氮气与浮选柱一起运用的比如。 三、钼精矿中杂质的去除 按我国钼精矿标准或国际商场对钼精矿质量的要求，除了钼含量要到达必定目标外，其它杂质也有必要低于某一目标，否则将下降报价形成经济丢失。 在钼精矿中常见的杂质有铜、铁、铝、锡、钨、硅、钙等。 在辉钼矿选矿过程中，从工艺流程到药剂准则已考虑到杂质的按捺。但因为矿石性质的杂乱性，在选矿过程中还要对杂质采纳特定的药剂处理，保证钼精矿中杂质含量在标准以下。下百对各种杂质的去除作简略介绍。 （一）二氧化硅 辉钼矿大都赋存在石英脉中，尤以斑岩和矽卡岩居多，其成分首要是二氧化硅。在选矿过程中，一般选用水玻璃来按捺二氧化硅。因为部分二氧化硅与辉钼矿亲近共生，激烈按捺二氧化硅，会形成共生的辉钼矿丢失。因而只需再磨到必定细度，使辉钼矿单体解离，才干下降二氧化硅含量；另一方面，因为辉钼矿忌讳过磨，因而，经过再磨使辉钼单体解离有必要是逐渐的，即要采纳多段磨矿的办法。金堆城钼矿的实验充沛说这一联系。表2是钼精矿的筛析成果。从表中看出只需磨到0.034毫米粒级，辉钼矿档次可达51%以上，一起二氧化硅含量降到6%以下。图3是再磨段数与钼精矿档次的联系，明显再磨段数多时，精选次数削减，并且钼档次显着提高，相一色二氧化硅含量也就下降。 表2  钼精矿的筛析成果（%）按捺二氧化硅除水玻璃外，还可用钠、六偏磷酸钠和焦磷酸钠等，也可与CMC混合运用。 （二）层状硅酸盐（如滑石等） 这类矿藏的可浮性很好，与辉钼矿可浮性极为附近，因而两者别离适当困难，而往往形成辉钼矿质量不合格。为此含有滑石的选厂如美国的皮马厂选用把含滑石的辉钼矿选用弱碱强酸盐如硫酸铵溶液处理，然后用强碱弱酸盐如硅酸钠溶液再处理后进行辉钼矿浮选。而双峰选矿厂选用磺化木素按捺辉钼矿进行反浮选，作用令人满足。该矿因为许多滑石存在，致使钼精矿含钼只需20－40%。选用磺化木素加石灰浮，操控pH为11.5抑钼浮滑石，经一粗二精除掉滑石，槽底为钼精矿，含钼达47%，收回率为85－92%。磺化木素用量依含钼量而定，一般8－12公斤/吨精矿。也有选用在钼精稑这程加硫酸锌或硫酸铵充沛拌和，精选最终作业再加水玻璃一般也能够到达意图。 （三）碳 钼精矿中碳首要是矿石中自身自有的，也有来自铜钼别离时运用的不纯而带来的。现已查明，存在于钼精矿中的碳有三种类型，即沥青类、石墨类及类煤。碳的可浮性很好，一般随泡沫进入钼精矿，形成钼精矿档次下降或不合格。 关于沥青类的碳，如科贝尔选矿厂，该矿含有许多硬沥青；他们选用在专门槽内将不合格钼精矿进行激烈擦拭，然后把一次精选的精矿经旋流器处理，把含沥青的溢流归入钼粗选尾矿中。现在又改为用Bartlex溜槽及Wiltley摇床脱除沥青。 艾兰铜矿也含沥青，他们曾实验六种除碳办法，以为最经济的办法是运用水力旋流器，其规格为直径2.54厘米，锥角60度（俗称小直径大锥角的旋流器），选用两段旋流器组合，依据不同组合办法能够操控档次和收回率。六种除碳法的成果见图4，两段旋流器的组合见图5。图4  六种处理方汉的脱碳率与钼收回率图5  两段旋流器回路组合 关于石墨类的碳，如我国的铜山口铜矿，石墨类的碳存在于硅酸盐脉石中。浮选得到的钼精矿中，含钼与碳之比简直是1∶1。该矿采纳中矿独自处理的办法，即把中矿浓缩脱水，扫除部分细粒碳质；而沉砂加、水玻璃及六偏磷酸钠按捺含碳硅酸盐。然后可取得档次大于45%、含碳3%以下的钼精矿，钼作业收回率70%左右。 关于类煤的碳，如我国宜化钼矿，实验标明用六偏磷酸钠和CMC混合抑碳，可使钼精矿档次到达45.22%，含碳5－6%，钼收回率85.12%。 德兴的钼精矿含碳，实验用摇床可除82%碳，然后使钼档次32%提高到45%，钼作业收回率达90%。 此外，还有把含碳的钼精矿先加碳氢化合物（如油类）拌和，再与热拌和，然后进行浮选，分出碳质；也有建议选用重介质别离法；以及直接焙烧（260℃左右）含碳钼精矿，烧掉有机碳。 总归，关于碳的去除，办法许多，但首先要查明碳的类别，再采纳相应的处理办法。但至今除碳的作用尚不令人满足，不是钼收回率低，就是本钱太高。 （四）硫 一般选用在钼精选中加硫化铵接连拌和，把硫溶解。 （五）云母 常用办法是在钼粗选中严厉操控水玻璃用量，以下降云母的可浮性；另一种办法是对小于20微米的云母，在钼精选顶用分级脱泥办法除掉。 （六）萤石 用重络酸钾（钠）一般可按捺萤石。 （七）方铅矿 常用重（钠）或（诺克斯）按捺方铅矿。 （八）铜、铁、砷等硫化矿 一般用或、，以及两者混合运用，可取得满足的按捺作用。 四、化学选矿 上面说到的钼精选中参加不同的按捺剂能够按捺钼精矿中的杂质。但跟着商场交易的竞赛，对辉钼矿的质量提出更高的要求，除要求钼精矿中钼含量要高达53%以上外，其它杂质含量比国家标准更低。为此，经过浮选法取得的钼精矿往往要用化学选矿法进一步下降杂质含量。一般超支杂质有铜、铁、铅及钙等。常用的几种化学选矿法如下。 金堆城钼矿的浮选钼精矿含钼在53%以上，但含铅、钙仍超支。为此，把钼精矿调成50%（固体）的矿浆，参加浸出液（2%、6%组成），固液比为1∶3，pH＝1.0。操控浸出温度50－80℃，浸出1小时。然后过滤部分滤液回来制造浸出液，剩余部分弃掉。滤饼用清水冲淋三遍，冲淋液弃去。滤饼经枯燥得到合格钼精矿，含铅由0.174%降至0.032%，氧化钙由0.54%降至0.048%。浸出前后目标比照见表3。 表3  钼精矿化学选矿前后质量比照（%）美国的享德逊钼矿用5%于80℃浸出28小时，铅含量由0.2%降到0.03%。 加拿大的布伦达铜矿选用诺兰达（No－anda）研讨中心提出的办法，用含1%、10%、30%氯化钙和0.5%组成的浸出液，在浸出温度100℃，常压下浸出2小时。成果铜、铅浸出率均到达98%，使铜含量降到0.068%、铅含量降到0.05%，钙的浸出率为79%。

铜杆是电缆行业的主要原料，生产的方式主要有两种 - 连铸连轧法和上引连铸法连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后，铜液通过保温炉，溜槽，中间包，从浇管进入封闭的模腔内，采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯，然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200〜400ppm的之间。无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造，之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织，含氧量一般在20ppm的以下。由于制造工艺的不同，所以在组织结构，氧含量分布，杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。一，拉制性能铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量，氧含量及分布，工艺控制等。下面分别从以上1.熔化方式对S等杂质的影响连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中，通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液，因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。上引连铸生产无氧铜杆，由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”，“铜豆“基本都熔入到铜液中。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大，会增加拉丝断线率。铸造过程中杂质的进入在生产过程中，连铸连轧工艺需通过保温炉，溜槽，中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落，会给铜杆造成外部夹杂。而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。上引连铸法生产工艺流程较短，铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大，结晶是通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少，杂质进入的机会较少.O，S，P是与铜会生产化合物的元素。在熔态铜中，氧可以溶解一部分，但当铜冷凝时，氧几乎不溶解于铜中。熔态时所溶解的氧，以铜=氧化亚铜共晶体析出，分布在晶粒晶界处。铜 - 氧化亚铜共晶体的出现，显着降低了铜的塑性。硫可以溶解在熔体的铜中，但在室温下，其溶解度几乎降低到零，它以硫化亚的形式出现在晶粒晶界处，会显着降低铜的塑性。3。氧在低氧铜杆和无氧铜杆中分布形式及其影响氧含量对低氧铜杆的拉线性能有着明显的影响。当氧含量增加到最佳值时，铜杆的断线率最低。这是因为氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了清除器的作用。适度的氧还有利于去除铜液中的氢，生成水蒸气溢出，减少气孔的形成。最佳的氧含量为拉线工艺提供了最好的条件。低氧铜杆氧化物的分布：在连续浇铸中凝固的最初阶段，散热速率和均匀冷却是决定铜杆氧化物分布的主要因素。不均匀冷却会引起铜杆内部结构本质上的差异，但后续的热加工，柱状晶通常会遭到破坏，使氧化亚铜颗粒细微化和均匀分布。氧化物颗粒聚集而产生的典型情况是中心爆裂。除氧化物颗粒分布的影响外，具有较小氧化物颗粒的铜杆显示出较好的拉线特性，较大的Cu2O颗粒容易造成应力集中点而断裂。无氧铜含氧量超标，铜杆变脆，延伸率下降，拉伸式样端口显暗红色，结晶组织疏松。当氧含量超出为8ppm时，工艺性能变差，表现为铸造及拉伸过程中断杆及断线率极具增高这是由于氧能与铜生成氧化亚铜脆性相，形成铜 - 。氧化亚铜共晶体，以网状组织分布在境界上这种脆性相硬度高，在冷变形时将会与铜机体脱离，导致铜杆的机械性能下降，在后续加工中容易造成断裂现象。氧含量高还能导致无氧铜杆导电率下降。因此，必须严格控制上引连铸工艺及产品质量。氢的影响在上引连铸中，氧含量控制较低，氧化物的副作用呗**降低，但氢的影响成为较显着的问题。吸气后熔体中存在平衡反应：H2O（g）= [O] +2 [H];气体及疏松是在结晶的过程中，氢从过饱和的溶液中分出并聚集而形成的。在结晶前分出的氢又可还原氧化亚铜而生成水气泡。由于上引铸造的特点是铜液自上而下的结晶，形成的液**形状近似锥型。铜液结晶前析出的气体在上浮过程中被堵在凝固组织内，结晶时在铸杆内形成气孔。上引的含气量少时，分出的氢存在于晶界处，形成疏松;含气量多时，则聚集成气孔。氢来源于上引生产过程中的各个工艺环节，如原料电解铜的“铜绿”，辅料木炭**，气候环境**，石墨结晶器未干燥等。因此，熔化炉中的铜液表面应覆盖经烘烤的木炭，电解铜应尽量去除“铜“，”铜豆“”耳朵“，对提高无氧铜杆质量非常重要。在连铸连轧工艺中，往往采用适度控制氧含量来控制氢.Cu2O + H2 = 2Cu + H2O由于铜液在铸造过程中是自下而上结晶，铜液中的氧和氢所产生的水蒸气很容易上浮跑出，铜液中的氢大部分能被有效去除，因而对铜杆的影响较小。二，表面质量在生产电磁线等产品的过程中，对铜杆的表面质量也需提出要求。需要拉制后的铜丝表面无毛刺，铜粉少，无油污。并通过扭转试验测量表面铜粉的质量和扭转后观察铜杆的复原情况来判定其好坏。在连铸连轧过程中，从铸造到轧制前，温度高，完全暴露于空气中，使铸坯表面形成较厚的氧化层，在轧制过程中，随着轧辊的转动，氧化物颗粒轧入铜线表面。由于氧化亚铜是高熔点脆性化合物，对于轧入较深的氧化亚铜，当成条状的聚集物遇模具拉伸时，就会铜杆外表面产生毛刺，给后续的涂漆造成麻烦。而上引连铸工艺制造的无氧铜杆，由于铸造和冷却完全与氧隔绝，后续亦无热轧过程，铜杆表面无轧入表面的氧化物，质量较好，拉制后铜粉少，上述问题较少存在。无氧铜杆也分进口设备做的和国产设备做的，但目前进口产品已无明显优势，铜杆产品出来后区别不是很大，只要铜板选的好，生产控制比较稳定，国产设备也能产出可拉伸0.05的铜杆。进口设备一般是芬兰奥托昆普的设备，国产设备最好的应该是上海的海军厂的了，生产时间最长，军工企业，质量可靠。低氧铜杆进口设备国际主要有两种，一种是美国南线设备，英文是SOUTHWIRE，国内厂家是南京华新，江西铜业，另一种是德国CONTIROD设备，国内厂家是常州金源，天津大无缝。无氧及低氧杆从含氧量上容易区别，无氧铜是含氧量在10-20个PPM以下，但目前有的厂家只能做到50个PPM以下。低氧铜杆在200-400个PPM，好的杆子一般含氧量控制在250个PPM左右，无氧杆一般采取的是上引法，低氧杆是连铸连轧，两种产品相对而言低氧杆对漆包线性能更适适些，如柔软性，回弹角，绕线性能。但低氧杆对拉丝条件相对要苛刻些，同样拉伸0.2的细丝，如果伸线条件不好，普通的无氧杆可拉而好的低氧杆就断线，但如果放在好的伸条件，同样的杆子，低氧杆说不定就能拉到双零五，而普通无氧杆最多只能拉伸到0.1而已，当然做的最细的如双零二却非得依靠进口的无氧铜杆了。目前有企业尝试用剥皮的方式来处理低氧杆来伸0.03线。但有关这方面的内容我还不是很清楚。音响线一般反而喜欢用无氧杆，这和无氧杆是单晶铜，低氧杆是多晶铜有关。低氧铜杆和无氧铜杆由于制造方法的不同，致使存在差别，具有各自的特点。一，关于氧的吸入和脱去以及它的存在状态生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10-50ppm，在常温下氧在铜中的固溶度约2ppm的。低氧铜杆的含氧量一般在200（175）-400（450）ppm时，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的，而上引法无氧铜杆则相反，氧在液态铜下保持相当时间后，被还原而脱去，通常这种杆的含氧量都在10- 50PPM以下，最低可达1-2ppm，从组织上看，低氧铜中的氧，以氧化铜状态，存在于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的但对无氧铜杆则很少见。氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。而无氧铜中的氧很低，所以这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。在无氧铜杆中的多孔性是不常见的，而在低氧铜杆中则常见的一种缺陷。二，热轧组织和铸造组织的区别低氧铜杆由于经过热轧，所以其组织属热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，在8mm的杆时已有再结晶的形式出现，而无氧铜杆属铸造组织，晶粒粗大，这是为什么，无氧铜的再结晶温度较高，需要较高退火温度的固有原因。这是因为，再结晶发生在晶粒边界附近，无氧铜杆组织晶粒粗大，晶粒尺寸甚至能达几个毫米，因而晶粒边界少，即使通过拉制变形，但晶粒边界相对低氧铜杆还是较少，所以需要较高的退火功率对无氧铜成功的退火要求是：由杆经拉制，但尚未铸造组织的线时的第一次退火，其退火功率应比同样情况的低氧铜高10--15％ 。经继续拉制，在以后阶段的退火功率应留有足够的余量和对低氧铜和无氧铜切实区别执行不同的退火工艺，以保证在制品和成品导线的柔软性。三，夹杂，氧含量波动，表面氧化物和可能存在的热轧缺陷的差别无氧铜杆的可拉性在所有线径里与低氧铜杆相比都是优越的，除上述组织原因外，无氧铜杆夹杂少，含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷，杆表氧化物厚度可达≤15A。在连铸连轧生产过程中如果工艺不稳定，对氧监控不严，含氧量不稳定将直接影响杆的性能。如果杆的表面氧化物能在后工序的连续清洗中得以弥补外，但比较麻烦的是有相当多的氧化物存在于“皮下”，对拉线断线影响更直接，故而在拉制微细线，超微细线时，为了减少断线，有时要对铜杆采取不得已的办法 - 剥皮，甚至二次剥皮的原因所在，目的要除去皮下氧化物。四，低氧铜杆和无氧铜杆的韧性有差别两者都可以拉到0.015毫米，但在低温超导线中的低温级无氧铜，其细丝间的间距只有0.001毫米。五，从制杆的原材料到制线的经济性有差别。制造无氧铜杆要求质量较高的原材料。一般，拉制直径> 1mm的铜线时，低氧铜杆的优点比较明显，而无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线。六，低氧铜杆的制线工艺与无氧铜杆的有所不同。低氧铜杆的制线工艺不能照搬到无氧铜杆的制线工艺上来，至少两者的退火工艺是不同的。因为线的柔软性深受材料成份和制杆，制线和退火工艺的影响，不能简单地说低氧铜或无氧铜谁软件硬。附：低氧铜杆和无氧铜杆简介1.低氧铜杆低氧铜杆是什么铜杆？低氧铜杆生产工艺是什么？低氧铜杆简介有哪些？首先看看低氧铜杆定义：以铜为原料经过连铸方轧生产出来含氧量200（175）~400（450）ppm之间铜杆材。简单介绍了低氧铜杆定义，接下来就来介绍低氧铜杆简介相关内容吧。低氧铜杆简介 - 低氧铜杆工艺程：低氧铜杆采用连铸连轧工艺进行生产，其工艺流程为：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸机→连轧机→清洗→收杆机→成品（ф8mm）电解铜连续加料，经竖炉连续熔化后放出铜水，经浇铸机铸成大截面的梯形锭，进入轧机进行热轧，轧成ф8铜杆坯料。工艺缺陷：（1）竖炉：A。由于竖炉体积小，电解铜边加入边熔化，熔化铜水没有条件进行充分还原..B。整个熔化过程及出铜水过程，不能隔氧，所以含氧量非常高..C。熔铜燃料一般都为气体，气体燃烧过程中，会直接影响铜液化学成分理处，影响较大有硫和氢等。（2）浇铸机：浇铸机结晶轮将铜液成为固体过程中，无法进行隔氧，所以浇铸过程中进行第二次大量吸氧。（3）温度控制：A。铜液温度，由于轧制量大，又受到多种因素制约，该温度不太容易控制.B。进轧机铸锭温度，该温度要求控制在850℃左右，上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，而此温度很难控制.C。出轧机铜杆温度，该温度要求控制在600℃，也是上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，由于受到前道工序制约，此温度也很难控制.D。整个过程中有很多环节，而某个环节稍出现些问题，都会影响温度控制。（4）其它：A。由于存在以上一些缺陷，会造成铜杆质量不稳定，所以标准规定：连铸连轧低氧铜杆出厂前，必须要做扭转试验。但有生产厂根本不做，或不按规定批量做（每批不应超过60吨），或扭转不合格批量照样出厂.B。含氧高，会影响拉线工序，铜线越拉越硬，中间要增加退火。含氧量高，还会影响导电性能.C。为解决工艺缺陷，需尽可能提高机组性能，所以机组价格昴贵。如美国南线公司年产2.4万吨〜4万吨机组，价格为690万美元，德国克虏勃公司更贵。而用户自己配套设施也要几十万仍至上百万美元。工艺优点：（1）产量（2）铜杆卸线采用梅花式，便于拉线机放线。（3）收线重量大，一般每盘可达4吨。低氧铜杆简介 - 铜杆生产工艺方法：1，浸涂成型法：能生产大长度光亮无氧铜杆，导电率为101~102％IACS，含氧量20ppm以下，铜杆圈重3.5~10吨。浸涂成型利用冷铜杆吸热能力，用一根较细冷纯铜芯（或称种子杆），垂直通过一只能保持一定液位高低铜水池，使铜水与该移动种子杆表面铜熔合在一起，并逐步凝固结合成较粗铸造状态铜杆，然后经冷却，热轧，冷却，绕制成圈，整个过程封闭，有惰性气体保护下进行.2，上引冷轧法：能生产大长度光亮无氧铜杆，导电率为101~101。6％IACS，含氧量10ppm以下，铜杆圈重2吨。它是利用一种管式铜套（即石墨结晶器）其下端伸入并浸没在熔化铜液面下，上端与真空泵连通，开始时将结晶器内空气抽出，真空作用下，使管内产生负压，铜液徐徐吸引向上，并在引升器附近很快凝固成光亮铸锭。然后经冷轧或冷拉成杆。上引法生产铜杆含氧量10ppm以下，表面光亮.3，连铸连轧法：能生产大长度光亮低氧铜杆，导电率为101~102％IACS，含氧量200~300ppm，铜杆圈重达5吨.4，回线轧制法：生产短长度有氧化皮黑铜杆，导电率为99.5~100.5％IACS，含氧量200~500ppm，铜杆圈重只有86~136公斤。 （因受船形铜锭重量限制）低氧铜杆简介 - 低氧铜杆牌号及特性：低氧铜杆牌号有三种，T1，T2，T3，低氧铜杆都为热轧，所以为软杆，代号为R.（1），T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于99.9975％）生产低氧铜杆。（2）），T2：用1＃电解铜为原料（含铜量大于99.95％）生产低氧铜杆。（3），T3：用2＃电解铜为原料（含铜量大于99.90％）生产低氧铜杆。因高纯电解铜和2＃电解铜市场上很少，一般都用1＃电解铜为原料，所以一般低氧铜杆牌号为：T2R。低氧铜杆简介 - 低氧铜杆化学成分表：2.无氧铜杆由于生产铜杆的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在20ppm以下，叫无氧铜杆;连铸连轧生产的铜杆是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，俗称光亮杆。无氧铜杆是不含氧也不含任何脱氧剂残留物的纯铜。但实际上还是含有非常微量氧和一些杂质。按标准规定，氧的含量不大于0.02％，杂质总含量不大于0.05％，铜的纯度大于99.95％。一般用电解铜生产，电阻率于低氧铜杆，因此在生产对电阻要求比较苛刻的产品中，无氧铜杆比较经济;制造无氧铜杆要求质量较高的原材料;无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0。用于生产铜扁线.3mm的无氧铜杆用于拉丝，生产电线铜芯，漆包线。主要应用于电线电缆和电机。根据含氧量和杂质含量，无氧铜杆又分为TU1和TU2铜杆.TU1无氧铜杆纯度达到99.99％，氧含量不大于0.001％; TU2无氧铜纯度达到99.95％，氧含量不大于0.002％。参考资料： GB / T 3952-2008电工用铜线坯国家标准无氧铜杆液压冷却机液压冷焊机其原理：冷压焊接是在集中压力负荷作用下，使需要连接的两接触表面积扩大，从而使得焊接表面上的原始的阻碍焊接的氧化保护膜破裂，高压负载又使暴露的纯净金属物质紧密接触，产生原子之间的结合。液压冷焊机优点：冷压焊接无须加热，不需要任何填充剂或焊剂，是环保产品。接头没有热影响区和软化区，因此接头的机械强度，电气性能和耐腐蚀性都很好，节约能源，干净，快速。焊接点组织结构不变，弯曲，延伸及内部的导通量优于母体。一经焊上，接头牢固可靠，强度高于母体，无假焊，也不会有拉断的情况。实现一次焊接只需半分钟。