一、熔铸技能     熔炼和铸锭出产是铝合金压力加工出产进程中首要的、不行少的组成部分，它不只给压力加工部分供应所必需的铸锭，并且铸锭在很大程度上影响着加工进程的工艺性以和制品质量。熔铸出产的首要任务就是供应契合加工要求的优质铸锭。铸锭成型办法及设备如下所述：铸锭成型办法，跟着铝出产开展的需求，不断地在开展，现有几十种以上的铸锭成型办法。现在我国广泛选用：块式铁模铸锭法，接连及半接连铸锭法，接连铸轧等三种办法。     （一）块式铁模铸锭     块式铁模（水冷模）铸锭是现在我国小型铝加工厂和铝制品厂板材铸锭的首要出产办法，约占板材铸锭的2/3，其特色是：出产便利灵敏，设备费少，运用余热加工，省去铣面和加热工序，各向异性小，深冲功能好，但铸锭质量差，成材率低，劳动条件差。铝合金常用的铸铁模有：对开的厚壁铁模、对开的水冷酷，以水冷模最多。     （二）半接连铸锭（DC）     半接连铸锭特色：因为浇铸进程是接连地、安稳地进行，答运用较低的铸造温度，并削减了液流的冲击效果，然后削减了搀杂、气孔和缩孔等缺点，进步了成材率。缺点是因为铸锭受剧烈直接水冷，发作缩短，应力大，铸锭裂纹倾向大。     半接连铸锭设备：首要是半接连铸造机，该机包含：铸造渠道、升降台、传动设备、铸锭底座、水冷体系。     （三）接连铸轧     接连铸轧法的分类及特色：接连铸轧法使液态金属一次成坯或成材，简化了出产进程，削减了许多的设备出资和来历耗费，铸轧结合进步金属安排的细密性，消除了缩孔、疏松，削减了偏析等缺点，省去切头切尾，进步了成材率。按铸轧的出产办法和特色分以下三类：双辊接连铸轧法、轮带式接连铸轧法、双带式连铸法。     1、双辊式接连铸轧法：在两个旋转辊的辊缝间，将液体金属从一方浇入，从另一方接连铸轧出板坯，因为金属在两辊之间既有结晶进程又有必定热变形，所以称之为双辊铸轧法。     2、双辊铸轧法：有式、歪斜式、水平式3种，3种铸轧机组配备如图1所示。  图1  双辊式连铸出产办法示意图 1－流槽；2－浮漂；3－前箱；4－供料嘴    3、双动式连铸法：金属液经过两条彼此平行的无端带间组成接连的结晶腔而凝结成坯的设备，其种类如图2a、图2b、和图2c所示。  图2  双动式连铸法的连铸机 1－美国Hazelett连铸机；2－瑞士Alusuissell双履式连铸机； 3－美国Hunter－Dougles连铸机     二、压铸技能     压铸是一种多快好省的先进技能，是美国人布鲁斯于1838年创造的，至今已有150余年的前史，因为压铸件具有质量轻、耐腐蚀、导热、导电功能高级长处，广泛运用于现代工业的各部分如轿车、精细仪器、电讯器件、医疗器械、日用五金、航空、帆海和国防工业等。西南铝加工厂压铸车间已配备十几台各种规格的压铸机，出产各种类型的压铸件，现在正在出产轿车轮毂，外销日本，就现在铝加工开展趋势来看压铸业是很有出路的。     （一）技能理论     压力铸造是运用高压将溶融金属压入精细的模具型腔内，并在压力下冷却凝结成型，然后取得高精度产品的一种铸造办法。     与一般铸造办法比较，压铸工艺具有以下特色：（1）出产速度快；（2）可取得薄壁、质量轻、强度大、形状杂乱的制品及金属组合件；（3）尺度精度高、加工余量少；（4）产品表面质量好；（5）产品的合金种类一般为铝锌合金；（6）不合适小批量出产。     （二）压铸办法     1、真空压铸（GF）法：在压射溶液前抽同模腔中的空气，削减压铸时气体的卷进，然后削减压铸件的含气量及气孔率，进步铸件质量。     2、无孔压铸（DF）法：也称作加氧维护压铸法，将氧气充溢模腔，在压铸时氧与铝发作反响成细小的氧化铝颗粒然后阻挠铸件内构成气孔。     3、层流填充压铸法：用比普通压铸法浇口截面积大4～10倍低速填充（1.5～1.6m/s）而使溶液以层流状况流入模腔，由液流的前端扫除模腔中的空气，然后进行压铸的办法。     4、立式加压铸造法：是介于高压凝结铸造法和揉捏铸造之间的一各铸造加工办法，此主法首要是在压铸件凝结的全进程中坚持必定时刻所加压力。     5、双冲头压铸（ARD）法：具有精细、快速、细密压铸法等特色，其长处为：削减废品，进步密度、强度，质量均匀，可热处理，焊接和烤漆等。     6、振荡压铸法：用电动机带动偏心轴而使安装在型腔内的型芯发作往复运动，使压入的金属液在内腔壁上抛出，并在结晶进程中发作缩短，使芯和金属液之间构成空隙，确保了模具压溃性，然后使缩短变得简略。     7、卡尔压铸法：卡尔压铸法选用立式压铸机，压模水平分型，有上下两个冲头，合模后下冲头上升关闭浇铸体系，注入金属液后，上冲头下压，使下冲头下移，金属液流入型腔，铸件凝结后上半型上升，上冲头不动，当上冲头上升时，铸件彻底退出压模。该法具有以下长处：不易夹渣，热量会集在压室内丢失小，不需过热，削减飞边，进步铸模寿数。     8、半凝合压铸法：半凝合压铸法有两种办法，一是液固两相混合体可用浆液状直接压铸，也称半凝铸造；二是预铸成块，在需求时再从头加热到铸造温度后进行压铸，即熔融铸造。     9、铝及铝合金热室压铸：热室压铸具有以下长处：压室装料时，空气不与金属液触摸；金属液成分均匀，充分运用设备，出产率高，废品率低。     （三）压铸工艺     压铸工艺进程如图3所示。  图3  压铸工艺进程流程图     压铸工艺参数首要包含：铸造温度、模具温度、脱具温度、铸造周期、铸造压力、浇口速度、填充时刻。压铸技能设备以日本荣兴社铝压铸厂为例，其技能功能参见表1。 表1  日本荣兴社压铸厂设备技能功能表技能功能35CT100CT150CT350CT500CT锁模力/kN343980147034304900合模时刻/s0.80.91.01.6 开模时刻/s0.60.80.91.3 压射力/kN34.3112.7152.9323.4480.2冲头直径/mm30，35，4040，45，5045，50，5555，60，6580铸造压力/ MPa·cm－248.7，35.8，27.493.1，73.6，59.696.1，77.9，64.4114.6，106.7，97.55.6电机功率/kW5.57.51118.530外形尺度/mm3400×1200×18003828×1165×18703800×1270×19003995×1295×20805000×1560×2560设备总重/t44.158.620     （四）压铸设备     压铸设备首要包含：（1）压铸机；（2）浇注设备；（3）压铸工艺自动操控体系；（4）质量检测体系；（5）压铸优化规划体系。     一套完好的压铸机包含：（1）主机部分：合模设备、压射设备、铸件顶出设备；（2）辅佐部分：供料设备、铸件取出设备、脱模剂喷涂设备；（3）溶化炉、保温炉。     跟着压铸件运用规划的不断扩大，为满意商场的需求，活跃研讨开发耐压、耐磨蚀、易切削高强度以及特殊用处的铝合金压铸工艺，是现代铝合金压铸开展的方向。     三、板带材轧制技能     在铝及铝合金板带出产中，按板带材出产厚度分类可以为厚板、中厚板、薄板三类。厚度大于或等于8.0mm的称为厚板，中厚板厚度为5.0～7.0mm，厚度为0.3～4.0mm的称为薄板。板带材轧制按其出产办法分类有以下4种：按轧制温度可分为热轧、温轧、冷轧；按热轧办法可分为有锭轧制和无锭轧制；按冷轧制式可分为块片式轧制和带卷轧制；按轧机摆放办法分为单机架轧制、半接连轧制和接连轧制，本文以轧制温度分为热轧和冷轧来论说板带材轧制。 典型的三种板带材轧制工艺流程如图4、图5和图6所示。  图4  用铁模铸锭轧制板带材工艺流程  图5  用半接连铸锭轧制铝合金板带材常用工艺流程    图6  典型的板带材轧制工艺流程     工艺流程扼要阐明：     （一）蚀洗     为消除铣面与锯切后锭坯表面的乳浊液，油污残留刨屑及表面擦伤等缺点，对LY6、LY7、LY11、LY12、LY16、LD10等合金的锭坯、纯铝锭坯以及包铝板都需蚀洗。     蚀洗工艺：碱洗－冷水洗－酸法（中和）－冷水洗－热水洗。     （二）包铝     为进步合金制品的抗蚀功能，在锭坯表面包上必定厚度的包铝板，经热轧后与基体焊合在一同。     （三）加热     锭坯的加热温度依据合金选定。     （四）热轧     块式法出产选用二辊或三辊轧机，热轧后板厚为4～6mm，带式法出产板带材选用单机架热轧，轧后带坯厚度为6～8mm；双机架热轧后带坯厚度为2.5～5mm；半接连热轧带坯厚度为3～6mm。     在热轧进程中，有必要对一些重要项目进行操控，现在所能操控的项目如下：     1、轧制温度：轧温与热处理条件相结合，决议结晶安排方向性等根本的材料特性。     2、表面质量：大都表面缺点起因于热轧工序，应当特别注意轧制油的挑选和办理，刷辊的操控与辊道的划伤等。     （五）冷轧     现代铝加工厂广泛选用带式法出产，所用轧机有单机架带卷取设备的可逆冷轧机和多机架半接连冷轧机，冷轧的重要操控项目为：板形操控，板厚操控及表面质量。     （六）精整     选用带式法出产的带卷，除成卷直销外，需在矫直前剪切成板材，剪切可在退火或冷作硬化状况下进行，卷材边部裂纹、锯齿等缺点需剪掉，板材精整矫直选用滚平压光、多辊矫直和拉伸矫直。     （七）热处理     铝合金材料可选用退火、淬火以及时效进行热处理。     四、型棒材揉捏     现在，铝和铝合金型、棒材种类近三万种，大部分是用揉捏办法出产的，这首要是因为铝和铝合金型棒材规格种类繁多，尺度表面质量要求严，批多量少等特色决议的。       揉捏办法的首要长处有：     （一）金属在揉捏筒内处于三向压力状况，因此可充分发挥金属塑性；     （二）能出产各种杂乱断面的实心和空心型材；     （三）对含有Mg、Mn、Cr、Zr等元素铝合金来说，可取得揉捏效应。     揉捏与轧制比较较，其产值低、本钱高、制品率低、加工费用高。     典型的揉捏工艺流程如图7所示。    图7  典型揉捏工艺流程     现代出产办法中运用最广泛的揉捏办法有：正向揉捏法、反向揉捏法，其他还有接连揉捏法、侧向揉捏法、联合揉捏法、静液揉捏法以及由正向揉捏法开展起来的冷揉捏法、宽展揉捏法、光滑揉捏法、扁揉捏筒揉捏法、异型揉捏法等。下面简略介绍其间的几种。     1、正向、反向揉捏法     正向揉捏法特色：揉捏时揉捏筒一端紧靠梁并且被模支承封死，揉捏轴在主柱塞力的效果下向前揉捏，迫使揉捏筒内金属流出模孔。现在绝大大都型棒材都选用正向揉捏法出产。     反向揉捏法特色：现代专用的反向或反/正用揉捏机有双揉捏轴，揉捏时模轴固定不动，揉捏筒紧靠揉捏轴，在主柱塞和揉捏筒柱塞力的效果下，揉捏轴和揉捏筒同步向前移动而模轴逐步进入揉捏筒进行反向揉捏，反向揉捏特别合适用于硬合金型棒材及要求精度高，安排细密的制品。     2、康福姆（CONFORM）接连揉捏法     康福姆接连揉捏是一种新的铝合金接连揉捏法，其特色是运用送料辊和坯料之间的触摸冲突力而发作揉捏力并一同将坯温度进步到500℃左右。康福姆揉捏法的长处：可以一次成形，出产出尺度小、壁薄的型材、管材、制品率高，一般可达98.5%，毛坯无需加热，设备造价低，可以接连出产，出产功率高。缺点：现在只适应于尺度小的和软合金制品的出产，规格种类均受到限制，我国引入的康福姆接连揉捏机与卡斯特克斯接连揉捏铸机简明技能参数见表2。 表2  康福姆接连揉捏机与卡斯特克斯接连揉捏铸机简明技能参数参 数cnform接连揉捏机Castex接连揉捏机形 式  最大轮速/r·min－1  揉捏直径/mm  驱动功率/kW  驱动办法  铝杆坯最大直径/mm  最大模圆直径/mm  扩展靴  普通靴  铝管最大直径/mm  扩展靴  普通靴  （纯铝）最大产值/kg·h－1  6063合金  C300H 39 300 130 直流电机 15 90 50 50 30 600 600  C300H 20 300 130 直流电机 － 90 50 50 30 300 150     3、静液揉捏法     揉捏筒中的铸锭周围充溢高压机油，铸锭在无冲突的条件下揉捏。     各种管棒型材揉捏办法的运用状况见表3。 表3  各种揉捏办法的运用揉捏办法制种类类所需设备特色对揉捏东西要求正向揉捏棒材线料 普通型材 管格空心型材   阶段变断面 逐突变断面型材   壁板型材普通型棒揉捏机 普通型棒揉捏机 普通型棒揉捏机 穿孔体系型棒揉捏机 普通型棒揉捏机 普通型棒揉捏机 普通型棒揉捏机 带穿孔体系管棒揉捏机普通揉捏东西 普通揉捏东西 舌形模组合模或随动针 固定针 专用东西 专用东西 专用东西 专用东西反揉捏法管 材 棒 材 普通型材 壁板型材带有长行程揉捏筒型棒 带有长行程揉捏筒 穿孔体系管棒揉捏机 专用反揉捏机专用东西 专用东西 专用东西 专用东西正反向联合揉捏法管 材需穿孔体系管棒揉捏机专用东西     五、管材出产     （一）出产办法及工艺流程     铝及铝合金管材可用热揉捏、冷揉捏、冷轧制冷拉拔（包含盘管拉伸）冷弯、焊接。旋压、康福姆揉捏等办法出产。     铝及铝合金管材的用处很广，飞机、火箭上的导管，小型壳体，原子反响堆中的轴棒套管，电讯雷达体系的导波管以及航空交通运输中要求刚度大、质量轻的结构件都许多选用各种形状的铝及铝合金管材。表4是常用的铝及铝合金管材技能标准称号、代号、合金牌号及规格规划。 表4  铝及铝合金管材项 目技能标准代号合金牌号规格规划/mm外 径壁 厚铝及铝合金薄壁管YB611－66L2、L3、L6、LE3、LE6、LE21、LE2、LY11、LY126～1200.5～5.0铝及铝合金厚壁管YB612－66L2、L3、L6、LE3、LE6、LE21、LE6、KD2、KY11、KY12、KC425～1855.0～32.5     现在，铝及铝合金管材出产办法较多，比较有有用含义的办法及其优缺点见表5。 表5  铝及铝合金管材的首要出产办法方 案首要加工办法适合出产的管材种类首要优缺点1热揉捏法厚壁管杂乱断面异形管 1、周期短，产品率高，所需出资少；  2、可以出产杂乱断面异形管的变断面管；  3 、出产壁厚误差和表里表面精度低2热揉捏－拉砷直径较大且壁较厚的管、铝合金等 1、设备出资少；  2、可以出产一切铝合金管；  3、机械化程度差，需较多的劳动力3热揉捏－冷轧－减径拉伸中小直径的薄壁管 1、能出产一切铝合金薄壁管；  2、冷变形量大；  3、设备杂乱出资大；  4、机械化程度高4横向热轧－拉伸软合金管大直径厚壁管 1、设备简略，出资少；  2、出产小规格管材功率低，周期长；  3、机械化程度低，需较多劳动力5热揉捏、铸造空心毛坯－横向旋压特大直径厚壁管 1、设备简略，制作简略；  2、能出产特大直径薄壁管；  3、出产功率低，产品质量动摇大6冷揉捏薄壁管 1、设备少，出产功率高；  2、出产周期短，制品率高；  3、对东西材料要求高，东西损耗大7焊接－减径拉伸直径较大的管材 1、出产功率高，本钱低；  2、适于出产中等直径以上管材；  3、管子有缝；  4、消除内表面焊刺较困难     管材出产的工艺流程如图8、图9和图10所示。图8  热揉捏出产工艺流程  图9  热揉捏－拉伸出产工艺流程  图10  热揉捏－冷轧制－减径拉伸     （二）揉捏东西和设备     揉捏东西和设备有：     1、揉捏模：揉捏管材所选用的模子首要有锥形模和组合模。     2、揉捏针：揉捏针的根本类型有两种：固定在没有独立穿孔体系揉捏机轴上的随动针，固定在有独立穿孔体系揉捏机的针支承上的瓶口状针或圆柱形针－固定针。     3、揉捏垫片。     4、冲头。     （三）冷揉捏     这种办法对出产工序杂乱的铝合金薄壁管及难变形材料具有严重技能和经济效益，它是依据金属塑性变形原理，在相当大的压力和较高速度下，迫使冷态金属在模腔内塑性变形，并一次完结安排过渡，到达所需形状尺度和必定功能的产品。     （四）管材轧制     管材轧制可分为热轧、冷轧两大类，比较常用的热轧管办法是穿孔斜轧、横向辊轧以及热旋压等。用冷轧办法出产的管材尺度准确、表面质量高，因此常用此法出产，它的毛料由热压供应，冷轧管的种类许多，现在比较有用和常用的办法是周期式二辊或多辊冷轧管以及横向多辊旋压等。     多辊横向旋压管其工艺流程：加热－热旋压－切头尾－冷旋压－切制品－退火。     （五）管材拉拔     拉拔制品具有高的尺度准确度和亮光表面，所运用的设备和东西简略、简略制作。现在，关于直径100mm以下的管材仅能用拉拔办法出产，管材拉拔办法分为：无芯头拉拔（空拉）、短芯头拉拔、长芯头拉拔、游动芯头拉拔和扩径拉拔等。     管材拉拔工艺分：     （1）管坯预备：1、堵截；2、退火；3、打头；4、外表面修补；5、表里表面光滑。     （2）拉拔配模。     六、锻压出产     锻压是金属压力加工首要办法之一，其实质在于运用金属的塑性，使坯料在东西的冲击或压力效果下，成为具有必定形状的工件的加工进程。铸造加工的意图，不只为了得到形状和尺度最大极限地挨近制品零件工件，并且可以改进金属安排和进步机械功能，与切削、铸造以及其他加工办法比较这是一个明显的长处。     锻压加工在机器制作、轿车、拖拉机和国防工业部分中占有很首要的方位，近年来，因为航空工业迅速开展，锻压在航空工业出产中的运用越来越广泛。     自在锻件的典型出产工艺流程参见图11。  图11  自在锻件和模锻件的典型出产工艺流程     七、铝箔出产     铝箔是很薄的带材，在不同国家，厚度不同。我国定为0.2mm以下，铝箔出产以0.4～0.6mm的退火带卷坯为质料，经3～6道次轧制成所要求的厚度，厚度轧制至0.09～0.014mm时则进行双合叠轧，铝箔出产根本工艺流程如下：液体铝→铸锭→锯切→铣面→铸锭加热→热轧→热轧带卷→冷轧→切边/分边→铝箔毛料→退火→初轧→合卷→精轧→铝箔→分切和切边→制品退火→包装→发货。     （一）铝箔坯料     铝箔坯料出产有铸锭热轧和连铸轧两种办法。铝板带出产铝箔选用铸锭热轧法、即半接连铸造出的铸锭经铣面后，加热热轧至0.4～0.6mm。     （二）坯料退火     经冷轧后的带卷坯料塑性差，为进行箔材轧制有必要给予退火炉中进行，退火温度一般为400～500℃，退火周期6～12h。     （三）轧制     规划较大的铝箔车间，依据所轧箔材的厚度和轧机专业分工，将轧制工序分为粗轧、中精轧等工序，轧制程序见表6。 表6  铝箔轧制程序表道 次厚度/mm压下量入 口出 口肯定/mm相对/mm1 2 3 4 5 60.6 0.24 0.11 0.05 0.025 2×0.0140.24 0.11 0.05 0.025 0.014 2×0.0070.36 0.13 0.06 0.025 0.001 0.00760 54 56 50 46 50     （四）分卷     分卷是将叠轧的两张箔材分隔，别离卷在两个套筒上。     （五）制品退火     箔材制品退火的意图不只是为了进步作为包装材料所必需的塑性，并且也是为了消除箔材表面上残留的轧制油，取得表面无油渍、亮光的箔材。     （六）剪切     箔材剪切时应防止边部不齐或损坏的缺点。其出产的原因是刀片方位不对或刀片不锐所造成的。     （七）查看     查看包含：卷材外观查看、尺度查看和表面质量查看。     现代化铝箔出产向大卷、宽幅高速和自动化的方向开展，现代化铝工业出产所到达的水平是：轧辊长2200mm，轧速2500mm/min，自控板形和测厚，产值达3t/h，制品率大于80%，铝箔厚度0.005mm，箔宽2000mm，卷重10t以上。到1997年末，我国共有铝箔出产厂商78家，有轧机322台，这些小型轧机的出产能力为43.96kt/a，而我国铝箔需求量以及我国铝箔进口量见表7。 表7  我国铝箔需求量及进口量                 （t）分 类行 业1985年“七五”末“八五”末“九五”末需求量香 烟 电容器制作 软包装 药品包装 糖块包装 牙膏包装 其 他15000 4860 23 150 600 － 900023575 8030 4600 100 1500 250 900033892 11440 6300 1500 2000 1000 1000043655 16970 8000 2250 300 3200 10000总 计31910479556613287075进口量 21523234662754028640     八、铝合金粉末出产     铝合金粉末的制作办法及其冶金技能，作为下一代材料的制作技能，近几年较为有目共睹，因为这种办法可以制作出曩昔广为运用的铸造法无法得到的各种合金的过饱和固溶体粉末及其成形体，可以制作重量轻并且强度、刚性、耐热强度、耐磨性均能与钢铁材料相匹敌的新型材料。     现在的铝合金粉末，又称作PM铝制品，现在首要分为两类，其功能及加工工艺如下。     （一）普通PM铝合金     这类铝合金特色是：具有与铸锭合金（IM）铝合金相应的化学成分，运用惯例PM工艺（即冷压、烧结工艺）直接得到零件。首要用于轿车、外表等。     1、合金。普通PM合金首要有三类：（1）2014即Al－Cu－Mg系合金；（2）6061即Al－Mg－Cu－Si系合金；（3）7075即Al－Zn－Mg系合金。     2、合金用处：广泛用于缝纫机、作业器件、轿车工业等。     （二）高功能粉末冶金合金     1、合金成分。现在高功能PM铝合金首要有以下几类：（1）主强度耐腐蚀PM铝合金；（2）低密度、高刚性PM铝合金；（3）高温度PM铝合金；（4）PM铝基复合材料；（5）耐磨、低热膨胀系数粉末铝合金。典型高功能PM铝合金成分见表8。 表8   典型高功能PM铝合金的成分部分功能合 金成 分σ0.2/MPa  σb/MPa  δ/%IM铝合金Al－4.5Cu－1.5Mg－0.5Si－0.5 Al－5.6Zn－2.5Mg－1.6Cu－0.23Cr（7075） Al－8.0Zn－2.5Mg－1.0Cu－1.5Co（7090）395        475       10 510        570       13 590        630       10高强、耐蚀PM铝合金Al－6.5Zn－2.5Mg－1.5Cu－0.4Co（7091） Al－9.0Zn－2.5Mg－1.5Cu－0.14Zr－0.1Ni（7090） Al－3Li－0.2Zr550         590       12 580         620       12   455         490       10.5低密度高刚度PM铝合金Al－3.1Li－1.0Mg－2.1Cu－0.45Zr Al－4Li－1.0Mg－0.2Zr Al－7.1Fe－6.1Ce（CZ42）530         610        6.1 410         510        4.9 520         570        5.7高温PM铝合金Al－8.5Fe－1.3V－1.7Si（FVS0812） Al－12.4Fe－1.2V－2.3Si（FVS1212） 20vo1%SiCp/2124390         440        10 610         640        8.7 400         550        7.0PM铝基复合材料20vo1%SiCp/7090 40vo1%SiCp/2124660         720        2.5 520         690        1.1PM铝－硅合金Al－20Si－3Cu－1Mg Al－25Si－3Cu－Mg－1Fe320         420        4.0 370         460        1.0     2、出产工艺     出产工艺如下：     （1）冷压→装罐→除气→热压→除罐………………→Ⅰ     （2）敞盘除气→冷压→装罐→热压→除罐…………→Ⅰ锻压     （3）敞盘除气→冷压→真空热压……………………→Ⅰ揉捏     （4）敞盘除气→直接成形……………………………→Ⅰ半制品     （5）冷压→烧结………………………………………→Ⅰ     别的，高功能铝合金粉末冶金制备工艺的首要特色体现在其制粉与细密化两个方面。     除了以上所述的粉末冶金制作铝及铝合金粉末外，其他各种粉末制作办法及用处参见表9。 表9  粉末冶金铝合金制作办法制作办法粉末形状粒 度用 途① 喷雾法  水中滴下法  熔体拌和法  离心力法  超声波法 不规则、球状  不规则  不规则  不规则、球状  不规则、球状 5～500μm  ＜10mm  ＜2mm  ＜10mm  1～250mm （1）（2）（3）（4）（5）（6）  （7）（8）（9）  （2）  （1）（2）  （1）（2）（3）（6）（7） 捣制粉法  干式球磨机法  湿式球磨机法 鳞片状  鳞片状  鳞片状 10～200μm  2～200μm  2～200μm （3）（4）（5）（6）（7）  （3）（4）（5）（6）（7）  （3）（4）（5）（6）（7） 蒸腾凝结法 球 状 ＜1μm （3）（4）（6）     喷雾法：该法是用高压气体冲击从坩埚等容器底部细流出的铝或铝合金熔体使之粉化的办法。     水中滴下法：是把溶体从小孔滴入水中得到粉末的办法。     ①用处：（1）保温材料；（2）脱氧材料；（3）介质；（4）、火箭燃料；（5）水泥发泡剂；（6）粉末冶金；（7）涂料、油墨颜料；（8）制动器件；（9）耐火砖。     熔体拌和法：是在空气中剧烈拌和处于半熔融状况的铝及铝合金熔体的办法。     离心力粉化法：该法是运用离心力粉化熔化熔体的办法，其原理是把铝熔体定量供应侧壁有许多孔的旋转筒，依托旋转筒离心力使熔体粒子飞散。     九、线材出产     （一）线材的出产办法     线材是金属材料中的首要种类之一，它在电气工业、航空工业及机械制作业等部分中广泛运用。铝及铝合金线材首要分为铆钉线、焊条线及导线三类。线材常用的出产流程参见图12。  图12  常用线材出产工艺流程     现在，出产线毛料的首要办法有揉捏法、轧制法和接连铸造法3种，在实践出产中铆钉线多用揉捏线毛料，导线多用轧制和接连铸造的线毛料，各种线毛料出产办法优缺点见表10。 表10  各种线材毛料出产办法的优缺点比较方 法优 点缺 点揉捏示 1、因为金属处于三向压力状况，故适于出产塑性较差的合金    2、具有很大的灵敏性，只需求换揉捏东西即可取得所需的线毛料。适于批量小，合金、种类、规格多的线毛料出产  3、尺度均匀，表面质量较好   1、设备杂乱、出资多    2、出产功率比轧制法低    3、几许废料较多，线毛料长度较短轧制法 1、轧制速度快，出产功率高  2、线毛料长度长，适于单一种类的接连大批量出产  3、几许废料少，制品率高  4、尺度均匀，功率安稳   1、设备杂乱，占地面积大    2、替换和调整孔型困难，不适于小批量、多合金、多种类的出产    3、尺度误差大，表面质量不如揉捏的好    4、孔型规划及制作杂乱    5、不适于出产塑性较低的合金接连 铸造法 1、设备、东西简略，出资少，上马快，占地面积小  2、工序少，出产周期短    3、操作便利，易于替换合金和规格   1、铸造速度慢，出产功率低    2、线毛料尺度不易操控，有时呈现粗细不均，添加线材拉伸时的断头率    3、出产合金线毛料时，其化学成分动摇较大     （二）线材的拉拔     在拉伸力的效果下，经过截面逐步减小的拉拔模孔，操控线材圆形断面制品的金属压力加工办法。     线材拉拔设备：用于铝合金的拉线机首要是一次拉线机，屡次积储式无滑动拉线机。一般状况下，一次拉线机用于出产制品直径较大、强度较高、塑性较差并且线坯不焊接的线材，而二次积储式无滑动拉线机则常用于出产较小规划或中等强度的铝合金线材，纯铝线常用更屡次的积储式无滑动拉线机拉伸。     拉伸辅佐设备：（1）焊接机；（2）研磨设备；（3）碾头设备。     （三）铝线连铸连轧     在铝线材的三种出产办法中（揉捏法、铝杆轧制法和连铸连轧），从出产本钱和后续工序考虑，以为用连轧法出产铝材具有较大优势，连铸连轧法包含普罗泊泽铝连铸连轧、赛西姆铝线连铸连轧等，下面首要介绍普罗泊泽出产办法。     20世纪50年代，世界上出产铝线材分两步：铸造铝杆然后轧制，普罗泊泽铝线连铸连轧法把两步组成一步，即把熔融金属的接连铸造与接连轧制结合。     该铝线材出产线的首要设备有：熔炼炉、静置炉、铸造机、剪切机、轧线机、探伤仪、线材剪切机、卷取机等，辅佐设备有冷却水体系及接连轧制结合。出产铝线、铝杆规格种类见表11。 表11  普罗泊泽法出产铝杆类别合 金品 种合 金品 种高纯铝 纯 铝 Al－Cu Al－Mn 99.7%～99.99%  1070、1050、1100、1080  2011、2017  3003Al－Si Al－Mg Al－Zn  4043 5052、5356、5056、5083 7072      十、DI罐的出产     跟着我国饮料业的开展，我国饮料业改变了传统包装技能，大规划选用铝制易拉罐。因为铝制DI罐质量轻，卫生、漂亮，易收回等特色，占据了宽广饮料商场，因此铝制DI罐的加工出产将有宽广的出路。DI罐出产工艺技能如下：     （一）制罐办法       DI罐出产线的特色是从铝卷到罐制品选用高速接连的流水线作业办法。其制罐工艺如图13所示。  图13  DI罐出产制罐工艺     （二）出产流程简介     1、冲杯：作为质料的铝卷经开卷，再由光滑机涂光滑剂，后被送往多模的二步作业式的冲杯机进行比较浅的拉深加工。     2、变薄拉伸：送过来的浅杯，经过再拉伸模及第二、第三段变薄模和装配在冲头上的冲模一同再拉伸为终究的罐径，一次成型规则了罐高和壁厚，并在冲程的极点由底模（圆顶型）将罐底成型为规则形状。     3、切边：变薄后的罐口径部因为毛料的尖锐、拉伸毛刺和压曲等原因此不整齐，所以由切边机切边以契合规则的罐高尺度。     4、清洗及表面处理：因成型加工时带有光滑油及其他污物，所以有必要洗刷洁净。     5、外表面印刷：因为曲面印刷，所以选用具有特殊结构的多色上漆传动印轮转机印刷。     6、内喷涂：为了坚持内装物的色彩、新鲜及风味感，应对内表面选用喷雾办法喷涂涂料。     7、缩颈与翻边：使罐的口径部小于罐径的缩口，其加工叫缩颈，为了将盖二重卷接在罐体上所需的卷边加工叫翻边，它是DI罐成型加工的最终一道工序。     8、检罐及码垛：经过自动检罐机可接连进行走漏查看，检罐后，还要码垛－包装－入库。

一、我国铝罐装发展现状　　　　目前，我国使用铝罐盖的马口铁罐头盒数量不大，只有少数几种产品如八宝粥、核桃仁、花生仁等。预计，今后每年将以5％的速度增加，据中国饮料协会预测，到2010年碳酸饮料产量将达到800万吨，如果罐装率按20％计算，易拉罐用量将达到124亿只。　　　　二、世界铝罐装市场进展　　　　当前全球的年需求量在2100亿只左右，占全球金属容器产量的一半还多。全球主要地区铝易拉罐的消费比例：北美53％，欧洲(包括澳大利亚、新西兰)19％，南美14％，亚洲14％。　　　　从全球范围来看，全球铝易拉罐市场主要分布在发达国家和地区，其中美国又是较主要的消费地和产地；铝易拉罐和易拉罐用铝带材的生产已经比较成熟，易拉罐用铝带材的年需求量在400万吨左右，并且随着人们消费水平的不断提高和环保意识的增强而不断增加，保持平稳增长。　　　　易拉罐用铝带材是一块大市场，年消费量占到全球铝轧制材消费量的1／4，因此，国外易拉罐用铝带材已经普遍生产，技术工艺也已比较成熟。世界主要铝业公司如美国铝业公司、美国凯撒铝业化学公司、海德鲁铝业公司、加拿大铝业公司、澳大利亚科马尔科铝业公司、日本轻金属公司等，可生产优质的铝合金制罐板带，现均已实现了国际化生产和经营，并已经占领中国的易拉罐用铝带材市场。如美国铝业田纳西厂主要生产易拉罐用铝带，热轧为SMS五机架热连轧，年成品产量在45万吨左右。　　　　三、铝罐的加工技术　　　　铝质易拉罐在饮料包装容器中占有相当大的比重。易拉罐的制造融合了冶金、化工、机械、电子、食品等诸多行业的先进技术，成为铝深加工的一个缩影。随着饮料包装市场竞争的不断加剧，对众多制罐企业而言，如何在易拉罐生产中较大限度地减少板料厚度，减轻单罐质量，提高材料利用率，降低生产成本，是企业追求的重要目标。　　　　由于铝制易拉罐工艺复杂，原材料要求苛刻，国内用易拉罐四分之三依靠进口，且国产罐所用的原材料也全部依赖进口，两项合计年消耗外汇10亿美元以上，成为继进口轿车、彩电、冰箱之后的第四大耗汇大户。　　　　铝易拉罐再制铝，比用铝土提取铝少消耗71％的能量，减少95％的空气污染。很多国家特别是发达国家，对用过之后的废旧铝易拉罐的回收和利用都很重视，回收再利用率也不断提高。　　　　废弃易拉罐的回收技术在我国发展较弱，巨大的浪费也由此形成。这就导致了巨额外汇换来的易拉罐在一次性使用后，随即宣告报废，造成巨大的浪费。同时，不能回收的铝制易拉罐给环境造成了巨大的污染。市场在呼唤可替代铝制易拉罐的节约型原材料。　　　　目前国际铝价不断攀升，国内铝制易拉罐的产量已远远超过了需求，我国25家铝制制罐企业中已有3家先后倒闭。而目前有实验证明，易拉罐在加工过程中，保护性涂料一旦脱落，会致使罐内壁铝合金与饮料接触，久而久之，铝元素逐渐溶化其中，特别是罐中装有带酸性或碱性饮料时对人体危害较大。再加上铝制易拉罐污染环境，国家已出台相应政策，明确表示不再批准新建铝制易拉罐生产线。在这种情况下，钢制易拉罐和纸制易拉罐应运而生，成为铝制易拉罐的可替代产品。

铝制品焊料出产技术 现在，铝、铝合金制品很多进入出产、日子范畴，铝制品一旦损坏很难修补。因而，出产铝、铝合金制品焊料投入市场，很受欢迎。现将其出产技术介绍如下： 　　一、质料配比(分量份) 氧化锌10，硫酸10，10，锡40，锌20，铝10，硫酸铝钾(明矾)少数。 　　二、出产技术 　　1.熔化。在铁坩锅中参加配方中的铝、锡、锌并加热至400℃，熔化成掖体，并拌和20分钟。 　　2.复合。在上述熔融的合金液体中参加，拌和10分钟。再参加氧化锌，拌和10分钟。待充沛熔化后，顺次参加硫酸、硫酸铝钾，拌和至彻底熔合，再拌和20分钟。降温至350℃。 　　3.成型。预备半圆形模具(生铁制造)。用滑石粉将模具刷均匀后，将上述350℃的复合液浇注入模具，冷却50～60分钟即可。 助熔剂氧化锌、，可用质量较高的二氧化钛(钛白)替代。此配方报价稍贵，但焊接后硬度、强度、光洁度较高，尤其是焊接铝合金门窗质量更佳。如只焊接一般铝制品用具，为降低成本，硫酸固化剂可用滑石粉替代。 　　三、使用方法 焊接时先用适量1%稀将破损处洗刷洁净，再用水清洗并晒干。用200～400瓦的电烙铁即可进行焊接或修补。也可将铝制品在煤气炉或液化气炉上稍加热，再将焊料块放到损害处使其熔化。冷却后即可。

无缝钢管生产技术：可用穿孔等方法生产周边无接缝的钢管或其他金属管和合金管。无缝管的外径范围为 0.1～ 1425mm，壁厚为 0.01～200mm，除圆形管外，还有各种异形断面管和交断面管。             无缝钢管生产顺序：准备钢管的管坯→管坯加热→管坯穿孔→管坯打头→半成品钢管退火→钢管酸洗→钢管涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→半成管→钢管热处理→钢管矫直→钢管水压试验（探伤）→钢管打标→最近钢管入库。（无缝钢管生产技术过程）   钢管的试验检测   对于钢管的化学成分检测，主要目的为判断该批次成品管是否符合该钢级的产品标准， 并以此次分析结果作为该批次成品管的判定依据。 目前， 钢管研究所完成大批量分析成品管化学成分的分析仪器主要使用直读光谱仪、 碳硫分析仪完成大量的在线成品管的生产检测任务。   直读光谱仪基本原理   光谱分析是利用物质在外界能量的激发下而发射出的光来判断物质组成的一门技术，它的进步与物理学和化学方面的发展分不开的。物质由分子及原子组成并有其属性，通过用属性的区别，可以测定物质的组成部分。物质在一定的条件下能发射出特征的光谱，利用光谱的这个属性来测定物质的存在。光谱分析所得到的测定结果只能给出物质组成的元素的种类及其含量，不能显示物质的结构。光谱分析的三种方式：线状光谱、带状光谱及连续光谱。   直读光谱仪主要用于成品管中 C、Si、Mn、P、S、Ni、Cr、Mo、Cu、Al、V、Ti、Nb、   目前对成品检测使用的仪器 为 ARL4460，该类分析仪器具有如下特点：   1.分析灵敏度高，能作微量分析及痕量分析。仪器分析相对灵敏度可达 ppm 级，仪器分析 适宜于微量及痕量分析。   2.对含量变化的灵敏度高。   3.光源有良好的稳定性及再现性。   4.光源激发出的谱线没有背景或北京很低。   5.分析结果不受样品组织结构不同而变化。   6.预燃及曝光时间短。   7.分析时对试样的破坏小，进行的是所谓微损或无损分析。   8.分析速度快：仪器分析可在短时间内完成一个分析周期(1 分钟左右，适宜于批量分 析和自动分析。   9.分析所需试样少：仪器分析只需根据分析钢种，选择适合标钢，便可分析得出结果。   10.仪器分析用途广泛，除能分析铁基样品外，还可进行镍基、铬基样品检测。   光谱定量分析进行分析所依靠的是应用标准样品做出的工作曲线，然后才能在工作曲线中找出未知样品的含量，标准样品是相当重要的。   光谱定量分析条件的选择   光谱定量分析尤其是对低含量元素定量分析，为了要有低的检出限和高的准确度，除要 对定性分析中所关心的光源选择、曝光时间等予以重视外，还要注意以下问题：样品处理、辅助电极选择、分析间隙的选择、 曝光时间选择。具体做法是在利用已知含量标准样品测出黑度，求出相应的量，以与标样含量一致的曝光时间为测定未知试样的曝光时间。    仪器激发试样分析结束后，对分析结果与标准样品进行比较后，按照GB/T8170《数据 修约规则》进行修约后报出分析结果。          碳硫分析仪具有良好的线性，在分析工作之前须对该设备进行维护和校准，并用标准物 质进行数据验证。 此分析方法同样为比较分析方法，未知试样的分析结果可根据标准物质的 偏差情况进行修约(修约规则为 GB/T8170，经过修约的分析结果在确认后报出。为完成大量的生产检测任务，且根据公司目前生产品种结构的特点及今后发展方向，我所于06 年新增、更新部分大型精密仪器，目前分析所使用的分析仪器主要包括：直读光谱仪、碳硫分析仪、X 射线荧光、电位滴定仪、紫外可见分光光度计、原子吸收光谱仪、等离 子体发射光谱、等离子体发射质谱等，目前这些仪器可根据不同分析方法、原理完成相应分析元素检测任务，并起到互相补充的作用，拓宽分析范围及领域。

1、高炉常用的铁矿石有哪几种?各有哪些特色？ 答：工业用铁矿石是以其间含铁量占全铁85%以上的该种含铁矿藏来命名的。 含铁矿藏分为氧化铁矿(Fe2O3、Fe3O4)、含水氧化铁矿(Fe2O3.nH2O)和碳酸盐铁矿(FeCO3)。高炉炼铁运用的铁矿石也就分为赤铁矿（红矿）Fe2O3、磁铁矿（黑矿）Fe3O4、褐铁矿Fe2O3nH2O和菱铁矿FeCO3。 赤铁矿的特征是它在瓷断面上的划痕呈赤褐色，无磁性。质软、易破碎、易复原。含铁量最高是70%。但有一种以γ－Fe2O3形状存在的赤铁矿，结晶安排细密，划痕呈黑褐色，而且具有强磁性，类似于磁铁矿。 磁铁矿在瓷断面上的划痕呈黑色，安排细密巩固，孔隙度小，复原比较困难。磁铁矿能够看作是Fe2O3和FeO的结合物，其间Fe2O369%，FeO31%，理论含铁量为72.4%。天然界中朴实的磁铁矿很少见到，因为遭到不同程度的氧化效果，磁铁矿中的Fe2O3成分添加，FeO成分削减。磁铁矿具有磁性，这是磁铁矿最杰出的特色。 褐铁矿是含有结晶水的氧化铁矿石，色彩一般呈浅褐色到深褐色或黑色，安排疏松，复原性较好。褐铁矿的理论含铁量不高，一般为37%～55%，但受热后去掉结晶水，含铁量相对前进，且气孔率添加，复原性得到改进。 菱铁矿为碳酸盐铁矿石，色彩呈灰色、浅黄色中褐色。理论含铁量不高，只要48.2%，但受热分化放出CO2后，不只前进了含铁量，而且变成多孔状结构，复原性很好。因而，虽然含铁量较低，仍具有较高的冶炼价值。 2、什么叫生铁？ 答：生铁是含碳1.7%以上并含有必定数量的硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金的总称，首要用高炉出产。 3、生铁有哪些种类？ 答：生铁一般分为三大类：即供炼钢用的炼钢铁；供铸造机件和东西用的铸造铁(包含制作球墨铸铁用的生铁)；以及特种生铁，如作铁合金用的高炉锰铁和硅铁等。此外，还有含特殊元素钒的含钒生铁。 4、高炉出产有哪些产品和副产品？ 答：高炉出产的产品是生铁。副产品是炉渣、高炉煤气和炉尘(瓦斯灰)。 5、高炉出产用哪些质料？ 答：高炉出产的首要质料是铁矿石及其代用品、锰矿石、燃料和熔剂。 铁矿石包含天然矿和人工富矿。一般含铁量超越50%的天然富矿，能够直接入炉；而含铁量低于30%～50%的矿石直接入炉不经济，须经选矿和造块加工成人工富矿后入炉。 铁矿石代用品首要有：高炉炉尘、氧气转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣以及一些有色金属选矿的高铁尾矿等。这些质料一般均参加造块质猜中运用。 锰矿石一般只在出产高炉锰铁时才运用。 6、高炉为什么要用熔剂？常用的熔剂有哪几种？对熔剂的要求是什么？ 答：因为高炉造渣的需求，高炉配猜中常参加必定数量的助熔剂，简称熔剂。其意图是使脉石中高熔点氧化物(SiO2 1713℃、Al2O3 2050℃、CaO 2570℃)生成低熔点化合物，构成流动性杰出的炉渣，到达渣铁别离和去除有害杂质的意图。 依据矿石中脉石和燃料灰分成分不同，以及冶炼生铁种类和质量的要求，高炉运用的熔剂有碱性的石灰石(CaCO3)、白云石[ (Ca、Mg)CO3]；酸性的硅石(SiO2)。还有兼作含MgO和酸性熔剂的镁橄榄石和蛇纹石(3MgO·2SiO2·2H2O)，以及洗炉用的莹石(CaF2) 等。近年来也有用转炉钢渣替代石灰石和白云石作为熔剂调炉渣碱度的。 跟着精料技能的前进，高碱度烧结矿加酸性料(天然块矿、球团矿和酸性烧结矿)的炉料结构的遍及推广，熔剂直接参加高炉的或许性越来越小，现在少数入炉的熔剂仅仅作为安稳炉况调理炉渣碱度的手法。 对直接入炉的熔剂的要求是：1、有用的熔剂性要高。2、有害杂质S、P含量愈少愈好。3、粒度要均匀。 7、高炉用哪些燃料？各有何优缺陷？ 答：1、木炭。木炭由木材在满意温度下干馏而成，它固定碳含量高，灰分低；简直不含硫；气孔度高。但木炭机械强度差，报价高，因而作为高炉燃料已被筛选。 2、无烟煤(或称白煤)。它的化学成分能底子满意炼铁的要求；低温强度好，可远距离运送；但它的气孔度很低，热安稳性差，在高炉内受热后碎裂成粉末，而且含硫一般也较高。现已不再运用。 3、焦炭。由煤在高温下(900℃～1000℃)干馏而成。它的成分完全能满意高炉炼铁的要求；机械强度大大高于木炭；热安稳性比白煤好；气孔度虽不如木炭，但比白煤大得多。焦炭是现代高炉抱负的燃料，也是现在高炉的首要燃料。 喷吹用燃料。为了下降焦比，现在世界各国遍及选用从高炉风口喷入部分燃料以替代部分焦炭。喷吹燃料有煤粉、重油和天然气。 4、型焦。作为代用燃料，现在国内外都在研讨用无烟煤、贫煤、褐煤等非结焦煤的成型技能，按工艺出产流程可分为热压成型和冷压成型两类。(在高炉上运用型焦现在尚处于冶炼实验阶段)。 8、焦炭在高炉出产中的效果？ 答：1、供给高炉冶炼所需求的大部分热量；     2、供给高炉冶炼所需的复原剂；     3、焦炭是高炉料柱的骨架；     4、生铁构成进程中渗碳的碳源。 9、高炉冶炼进程中对焦炭质量提出哪些要求？ 答：为了保证高炉冶炼进程的顺畅和获得杰出的出产目标，焦炭质量有必要满意以下几个方面的要求： 1、固定碳含量要高，灰分要低。一般经历是，焦炭灰分添加1%，焦比升高2%，产值下降3%。 2、含S、P杂质要少。高炉冶炼进程中的S，80%以上来自焦炭，因而，下降焦炭含S量对下降生铁含S量具有重大意义。焦炭中含P较少，对生铁质量无大影响。我国焦炭含P一般都低于0.05%。 3、焦炭的机械强度要好。焦炭在高炉下部高温区作为支撑料柱的骨架跟着上部料柱的巨大压力，假如焦炭的机械强度不大，则构成许多碎焦，恶化炉缸透气性，损坏高炉运转，严峻时无法进行正常出产。别的，强度欠好的焦炭，在运送进程中发作许多的粉末，构成丢失。 4、粒度要均匀，粉末要少。气体力学研讨标明，巨细粒度不均匀的散料，空地度最小，透气性差。而粒度均匀的散料，空地度大，煤气阻力小。因而，为了改进高炉透气性，保证煤气流颁合理和高炉顺行，不只要求焦炭粒度适宜，而且要求粒度均匀，粉末少。一般高炉运用40～60mm大块焦。 5、水分要安稳。焦炭中水分是湿法熄焦时进入的，一般达2%～6%。水分对高炉冶炼无影响，但因为焦炭是按分量入炉的，水分动摇必定要引起干焦量的动摇，然后引起炉况动摇。 6、焦炭的反响性要低，抗碱性要强。焦炭反响性指的是焦炭在高温下与CO2反响构成 CO(C焦+ CO2=2CO)的才干。焦炭在与CO2反响进程中会使焦炭内部的气孔壁变薄，然后下降焦炭的强度，加速焦炭破损对高炉冶炼发作如下不得影响：铁的直接复原开展，煤气运用变坏，焦比升高；一起焦炭破损发作的焦粉恶化了高炉料柱的透气性，影响高炉顺行。下降焦炭反响性的办法是：炼焦配煤中恰当多用低、中蒸发性煤；前进炼焦的终了温度；闷炉操作；选用干熄焦；下降焦炭灰分等。 焦炭抗碱性是焦炭在高炉内反抗碱、钠及其盐类效果的才干。钾、钠是C+CO2=2CO反响的催化剂，还能与焦炭反响生成C8K、C36K等。所以碱腐蚀会下降焦炭强度，给高炉出产构成损害。前进焦炭抗碱才干的办法有：配煤中恰当配用低蜕变程度弱黏结性气煤，采纳办法下降焦炭的反响性等。 10、什么叫精料？它的方针是哪些？ 答：精料是指原燃料入高炉前，采纳办法使它们的质量优化，成为满意高炉强化冶炼要求的炉料，在高炉冶炼运用精料后可获得优秀的技能经济目标和较高的经济效益。做好精料作业的内容提法许多，例如“高、熟、净、小、匀、稳”，也就是入炉档次要高，多用烧结矿和球团矿，筛除小于5mm的粉末，操控入炉矿的上限，保证粒度均匀，化学成分安稳等。较全面的提法是“渣量小于300kg/t；成分安稳、粒度均匀；具有杰出的冶金功能；炉料结构合理。” 11、什么是含铁矿粉烧结？ 答：广义的烧结是必定温度下靠固体联合力将散状粉料固结成块状的进程。炼铁领域内的烧结是指把铁矿粉和其他含铁物料通过熔化物固结成具有杰出冶金功能的人工块矿的进程，它的发作物就是烧结矿。 12、铁矿粉烧结出产有何意义？ 答：首要，烧结出产是一种人工富矿的出产进程，有了这种造块办法，天然界中许多存在的贫矿便可通过选矿和烧结成为能满意高炉冶炼要求的优质人工富矿，然后使天然资源得到充分运用。其次，烧结进程中能够运用富矿粉、高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、铁屑、硫酸渣等其他钢铁及化工工业的若干废料，使这些废料得到有用运用，做到变“废”为宝，变“害”为利。 通过烧结出产制成的烧结矿，与天然矿比较，粒度适宜，复原性和软熔性好，成分安稳，造渣功能杰出，保证了高炉出产的顺行。 最终，烧结进程能够除掉80%～90%的S和部分F、As等有害杂质，大大减轻了高炉冶炼进程中的脱硫使命，前进了生铁质量。 13、烧结矿出产中运用哪些熔剂？对它们有什么要求？ 答：烧结矿出产中运用的熔剂有：石灰石、生石灰、消石灰、白云石、轻烧白云石、蛇纹石等。对它们总的要求是有用成分高，有害成分少，粒度适宜(1～3mm)。 14、烧结矿有哪些质量目标？ 答：1、烧结矿档次。是指烧结矿含铁量凹凸，一般指扣除烧结矿中的碱性氧化物含量今后的含铁量。     2、烧结矿碱度。     3、烧结矿复原性。烧结矿转鼓指数，它是指烧结矿在常温下抗磨剥和抗冲击才干的目标。     4、烧结矿落下强度：表明烧结矿抗冲击才干的目标。     5、烧结矿热复原粉化率。系指烧结矿在400～600℃复原条件下的机械强度。     6、软熔功能。 15、什么是球团矿？它有何特色？      答：球团矿是细精矿粉(－200目，即粒度0.074mm的矿粉占80%以上、比表面积在1500cm2/g以上)参加少数的添加剂混合后，在造球上加水，依托毛细力和旋转运动的机械力构成直径8～16mm的生球，然后在焙烧设备上枯燥，在高温氧化性气氛下Fe2O3再结晶的晶桥键固结成的档次高、强度好、粒度均匀的球状炼铁质料。它有以下特色：     1、运用档次很高的精矿粉出产，酸性氧化球团矿的档次可达68%，SiO2在1%～2%；    2、无烧结矿具有的大气孔,悉数气孔都以微气孔方式存在，有利于气－固相复原；     3、FeO含量低(一般在1%左右)，矿藏首要是Fe2O3，复原性好； 4、冷强度好，每个球可耐2800～3600N(300～400kg·f)的压力粒度均匀，运送功能好； 5、天然堆角小在24°～27°，在高炉内布料易滚向炉子中心； 6、含硫很低，因为在强氧化性气氛下焙烧，能够去除质猜中95～99%的硫； 7、具有复原胀大的缺陷，在有K2O、Na2O等催化的效果下会出现异常胀大； 8、酸性氧化球团矿的软熔功能较差，即它的软化开端温度低，软熔温度区间窄，但它仍比天然富块矿的好，仍是适宜炉料结构中高碱度烧结矿的最佳搭配料。16、精矿粉是怎样成为8～16mm的生球的？ 答：精矿粉的成球是由其在天然状况下滴水成球的特性和在机械力效果下密布的才干构成的。在造球机上成球的进程按下列3个阶段进行： 母球构成。装入造球盘中的物料一般水分含量为8%～10%，处于比较松懈的状况，各个矿粉颗粒为吸附水和薄膜水所掩盖，毛细水仅存在于各颗粒间的触摸点上，其他空间为空气所充填，颗粒之间触摸不严密，薄膜水还不能起效果。别的，因为毛细水数量太少，毛细孔过大，毛细压力小，颗粒间结合力较弱，不能成球，为此，须进行不均匀的点滴潮湿，并通过机械力的效果，使部分颗粒触摸得更严密，构成更细的毛细孔和较大的毛细压力，将周围矿粒拉向水滴中心，构成较严密的颗粒集合体，然后构成母球。 母球长大。母球在造球盘上持续翻滚，母球进一步压紧，内部毛细管变细，过剩的毛细水被挤到母球表面，这样过湿的母球靠毛细力效果将周围含水较少的矿粉粘结起来，使母球长大。当母球到达所需求的粒度，有必要向母球表面弥补喷水。但喷水量要适度，假如过大，颗粒完全为水所饱满而发作重力水，使颗粒脱离触摸，分裂母球，对造球极为不力。 生球压实。仅靠毛细力结合起来的生球，强度不大。为了前进生球强度，有必要中止喷水，使生球在造 球盘上翻滚，将生球内部的毛细水悉数挤出，为周围矿粉所吸收；一起使生球内的矿粉颗粒摆放得更严密，使薄膜水层有或许彼此触摸，构成许多颗粒共有的水化膜而加强结合力，然后使生球强度大大前进。当生球到达必定粒度和密度后，因为造球盘的离心力效果，生球主动被抛出盘外。 从造球机出来的生球用瓷辊筛筛去粒度大于16mm和8mm的，生球抗压强度要到达15～20N/个球，落下强度(单个生球从0.5m高处落到钢板上重复下跌，直到生球损坏中止的次数)不4小于次，契合以上两个目标便是合格生球。 17、现在首要有哪几种球团焙烧办法？ 答：现在国内外焙烧球团矿的办法有3种：竖炉焙烧；带式焙烧；链箅机－回转窑焙烧。 竖炉是最早选用的球团矿焙烧设备。现代竖炉在顶部设有烘干床，焙烧室中心设有导风墙。焚烧室内发作的高温气体从两边喷入焙烧室向顶部运动，生球从上部均匀地铺在烘干床上被上升热气体枯燥、预热，然后沿烘干床斜坡滑入焙烧室内焙烧固结，在出焙烧室后与从底部鼓进的冷习尚相遇，得到冷却。最终用排矿机排出竖炉。 竖炉的结构简略，对质料无特殊要求；缺陷是单炉产值低，只适用于磁精粉球团焙烧，因为竖炉内气体流难于操控，焙烧不均匀构成球团矿质量也不均匀。 带式焙烧机是现在运用最广的焙烧办法。带式焙烧的特色：1、选用铺底料和铺边料以前进焙烧质量，一起维护台车延伸台车寿数；2、选用鼓风和抽风枯燥相结合以改进枯燥进程，前进球团矿的质量；3、鼓风冷却球团矿，直接运用冷却带所得热空气助燃焙烧带燃料焚烧、以及枯燥带运用；只将温度低含水分高的废气排入烟囱；5、适用于各种不同质料(赤铁矿浮选精粉、磁铁矿磁选精粉或混合粉)球团矿的焙烧。 18、 钢与铁的不同 铁在天然界中蕴藏量极为丰厚，占地壳元素含量的5％，居地球物质中的第四位。铁元素很生动，简单与其它物质结合。习惯上常说的钢铁是对钢和铁的总称。钢和铁是有差异的，所谓钢铁，首要由两个元素构成，即铁和碳，一般碳和元素铁构成化合物，叫铁碳合金。含碳量多少对钢铁的性质影响极大，含碳量添加到必定程度后就会引起质的改变。由铁原子构成的物质叫纯铁，纯铁杂质很少。含碳量多少是差异钢铁的首要标准。生铁含碳量大于2.0％；钢含碳量小于2.0％。生铁含碳量高，硬而脆，简直没有塑性。钢不只要杰出塑性，而且钢制品具有强度高、耐性好、耐高温、耐腐蚀、易加工、抗冲击、易提炼等优秀物化运用功能，因而被广泛运用。 19、白口铁和灰口铁的不同 碳（C）在铁中有石墨和碳化铁两种状况。石墨是碳的一种形状。石墨是片状的碳，滑润柔软，像煤屑相同，很不巩固，散存在铁中，将铁基体分裂，如同铁中有许多条状的窟窿，损坏了铁的巩固性。这种以石墨状况存在于铁中的碳，将铁染成灰色，所以叫灰口铁。灰口铁因含柔软的石墨，做成机器零件，易被机床切削。石墨在液体铁水中有“光滑”效果，使铁水流动性变好，适合于浇注铸件，所以灰口铁又名铸造铁。 碳化铁是白色的，又硬又脆，含量过多时，铁会像石头相同。失掉可塑性。用这种铁做的零件，切削困难，所以白口铁首要用来炼钢，故又名炼钢铁。 石墨和碳化铁也能够互相转化，决定性条件有两个：一是铁水的化学成分，假如铁水含硅量高，能促进碳化铁分化，变成石墨所以铸造铁的含硅量总是高的；另一个要素是铁水凝结的快慢在成分适合时，假如冷得太快，铁水中的碳化铁来不及分化，便成为白口铁。假如冷得慢，碳化铁分化成石墨和铁，这样就变成灰口铁。 20、高炉炼铁的冶炼原理 高炉出产是接连进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能接连出产几年到十几年。出产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风，喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，首要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳焚烧生成的将铁矿石中的氧攫取出来，得到铁，这个进程叫做复原。铁矿石通过复原反响炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与参加炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口别离排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还能够运用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 高炉内的复原气体发作于风口前的燃料焚烧，这一进程发作了两大运动流：一个是上升的热煤气流，一个是下降的炉料流（铁矿石、焦炭、熔剂等）。高炉内的悉数反响均发作于煤气和炉料的相向运动和彼此效果之中。它包含炉料的加热、蒸腾、蒸发和分化；铁及其它元素的复原；炉猜中非铁氧化物的熔化、造渣和生铁的脱硫；铁的渗碳及生铁的构成；炉料和煤气之间的热交换等等，是一系列物理化学反响进程的总和。 21、什么叫高炉煤气 答：高压鼓风机（轴流风机）鼓风，而且通过热风炉加热后进入了高炉，这种热风和焦炭助燃，发作的是二氧化碳和，二氧化碳又和炙热的焦炭发作，在上升的进程中，复原了铁矿石中的铁元素，使之成为生铁，这就是炼铁的化学进程。铁水在炉底暂时存留，守时放出用于直接炼钢或铸锭。 这时候在高炉的炉气中，还有许多的过剩的，这种混和气体，就是“高炉煤气”。 这种含有可燃的气体，是一种低热值的气体燃料，能够用于冶金厂商的自用燃气，如加热热轧的钢锭、预热钢水包等。也能够供给民用，假如能够参加焦炉煤气，就叫做“混和煤气”，这样就前进了热值。 22、高炉煤气的成分 答：高炉煤气为炼铁进程中发作的副产品，首要成分为:CO, C02, N2、H2、CH4等，其间可燃成分CO含量约占25%左右，H2、CH4的含量很少，CO2, N2的含量别离占15%,55 %，热值仅为3500KJ/m3左右。 高炉煤气的成分和热值与高炉所用的燃料、所炼生铁的种类及冶炼工艺有关，现代的炼铁出产遍及选用大容积、高风温、高冶炼强度、高喷煤粉量的出产工艺，选用这些先进的出产工艺前进了劳动出产率并下降能耗，但所产的高炉煤气热值更低，添加了运用难度。高炉煤气中的CO2, N2既不参加焚烧发作热量，也不能助燃，相反，还吸收许多的焚烧进程中发作的热量，导致高炉煤气的理论焚烧温度偏低。高炉煤气的着火点并不高，好像不存在着火的妨碍，但在实践焚烧进程中，受各种要素的影响，混合气体的温度有必要远大于着火点，才干保证焚烧的安稳性。高炉煤气的理论焚烧温度低，参加焚烧的高炉煤气的量很大，导致混合气体的升温速度很慢，温度不高，焚烧安稳性欠好。 焚烧反响能够发作的另一条件是气体分子间能够发作有用磕碰，即具有满意能量的彼此之间能够发作氧化反响的分子间发作的磕碰，许多的C02,N2的存在，削减了分子间发作有用磕碰的几率，微观上表现为焚烧速度慢，焚烧不安稳。 高炉煤气中存在许多的CO2, N2，焚烧进程中底子不参加化学反响，简直等量转移到焚烧发作的烟气中，燃高炉煤气发作的烟气量远多于燃煤。 23、惯例气体分类 高炉煤气：CO,CO2,N2, ----------------------炼铁炉尾气 炼钢棕色烟气：Fe2O3,CO---------------------炼钢炉尾气,天然气：CH4 焦炉煤气：H2,CH4,少数CO,CO2,C2H4,N2--------煤的干馏的尾气裂解气：乙烯,,丁二烯还有,等 几种常见煤气发作炉煤气成份与热值表煤种│项目嘉阳焦煤大同烟煤抚顺气煤鹤壁贫煤铜川贫煤阳泉无烟煤营城长焰煤淮南气煤焦作无烟煤鹤岗气煤西山无烟煤煤气体积成份%CO22.242.353.04.693.255.826.23.86.634.786.17H2S0.060.050.10.0350.85/0.1/0.04/0.15CmHn0.20.40.4/0.3/0.30.3///O20.10.20.20.20.20.3/0.20.10.10.02CO29.331.628.525.826.724.1625.028.525.927.323.28H212.513.314.013.4515.414.6215.011.315.313.9811.42CH42.21.82.52.081.21.252.41.70.82.92.07N53.450.351.353.7552.153.815154.251.2351.0456.89Qd(Kj/Nm3)59806320628055205110558058605760523060304980 24、熔融复原法出发作铁 熔融还 法是指不必高炉而在高温熔融状况下复原铁矿石的办法，其产品是成分与高炉铁水附近的液态铁水。开发熔融复原法的意图是替代或弥补高炉法炼铁。与高炉法炼程比较，熔融法炼铁有以下特色： （l）燃料用煤而不必焦炭，可不建焦炉，削减污染。 （2）可用与高炉相同的块状含铁质料或直接用矿粉作质料。如用矿粉作质料，可不建烧结厂或球团厂。 （3）全用氧气而不必空气，氧气耗费量大。 （4）可出产出与高炉铁水成分、温度底子相同的铁水，供转炉炼钢。 （5）除出产铁水外，还发作许多的高热值煤气。 现在世界上熔融复原法许多，其间只要Corex法技能比较老练并已构成工业出产规模，其它诸法仍在开展和工业化进程中。熔融复原法在我国没有得到很大开展，现在处于实验室实验和半工业实验阶段。25、炼铁产品种类 炼铁产品按其出产办法、用处及类型分，可分为生铁、直接复原铁、熔融复原铁、炼铁副产品、球墨铸铁和铸铁管等几大类。26、出发作铁直接复原法 是指在低于熔化温度之下将铁矿石复原成海绵铁的炼铁出产进程，其产品为直接复原铁（即DRI），也称海绵铁。 该产品未经熔化，仍坚持矿石外形，因为复原失氧构成许多气孔，在显微镜下观察团形似海绵而得名。海绵铁的特色是含碳低（＜1％），并保存了矿石中的脉石。这些特性使其不宜大规模用于转炉炼钢，只适于替代废钢作为电炉炼钢的质料。 直接复原法分气基法和煤基法两大类。前者是用天然气经裂化产出H2和CO气体，作为复原剂，在竖炉、罐式炉或流化床内将铁矿石中的氧化铁复原成海绵铁。首要有Midrex法、HYL Ⅲ法、FIOR法等。后者是用煤作复原剂，在回转窑、隧道窑等设备内将铁矿石中的氧化铁复原。首要有FASMET法等。 直接复原法的长处有：     （1）流程短，直接复原铁加电炉炼钢；     （2）不必焦炭，不受炼焦煤缺少的影响；     （3）污染少，取消了焦炉、烧结等工序；     （4）海绵铁中硫、磷等有害杂质与有色金属含量低，有利于电炉冶炼优质钢种。直接复原法的缺陷有：     （l）对质料要求较高：气基要有天然气；煤基要用灰熔点高、反响性好的煤；     （2）海绵铁的报价一般比废钢要高。     直接复原法已有上百年的开展前史，但直到20世纪60年代才获得较大打破。进入20世纪90年代，其出产工艺日臻老练并获得长足开展。其首要原因是：     （1）天然气的许多开发运用，特别是高效率天然气转化法的选用，供给了适用的复原煤气，使直接复原法获得了来历丰厚、报价相对廉价的新动力。     （2）电炉炼钢迅速开展以及冶炼多种优质钢的需求，大大扩展了对海绵铁的需求。     （3）选矿技能前进，可供给许多高档次精矿，矿石中的脉石量下降到复原冶炼进程中不需加以脱除的程度，然后简化了直接复原技能。     当时世界上直接复原铁量的90％以上是选用气基法出产的。 我国天然气首要直销化工和民用，不或许许多用于钢铁工业。因为我国煤炭储量相对丰厚，20世纪90年代以来煤基直接复原法已在天津、辽宁、吉林、山东等地构成了必定的出产规模 27、非炼钢生铁 非炼钢生铁有： （l）铸造生铁，含硅量较炼钢生铁高，一般含硅量大于1.25％，有多种牌号，首要用于铸造出产。 铸造生铁可分为球墨铸铁用生铁和普通铸造用生铁（其它铸造用生铁）。球墨铸铁用生铁与普通铸造用生铁比较，锰、磷、硫的含量要求更低一些，首要用于铸造球墨化铁铸件（在铸造时还要参加金属镁或稀土铁合金），各项功能优于普通铸造用生铁。 球墨铸铁用生铁不包含用生铁冶炼的球墨铸铁。 （2）含钒生铁。是指用含钒钛铁矿石冶炼的含钒钛的生铁。冶炼时许多钛金属都富集到高炉渣里去，把钒留在生铁里。含钒生铁在提钒后还能够炼钢。含钒生铁还可用于铸造。含钒生铁属高耐磨生铁，用其铸出的铸件，耐磨性特别好。 以上各种生铁的一起特色是含碳量到达饱满程度，这是生铁与钢在化学成分上的底子差异。 生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只仅生铁，还有锰铁等，归于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种目标的核算。高炉炼铁进程中还发作副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 28、直接复原铁 直接复原铁是指用直接复原法在低温固态下复原的金属铁。按出产办法可分为煤基直接复原铁和气基直接复原铁；按用处可分为炼钢用直接复原铁和其它用直接复原铁；按产品方式可分为海绵铁（DRI）和压块铁（HBI）。 29、熔融复原铁 熔融复原铁是指用熔融复原法从铁矿石中复原出的液态金属铁。按出产办法可分为一步法产熔融复原铁和二步法产熔融复原铁；按用处可分为炼钢用熔融复原铁和其它用熔融复原铁。 30、炼铁副产品 炼铁副产品包含出格生铁、炼铁水渣、矿渣棉、矿渣和高炉煤气等。 31、炼铁出产首要技能经济目标     技能经济目标是反映专业出产开展、技能前进的相应水平的直观标志。一个厂商经营效果的好坏，完全能够通过技能经济目标的对比来加以点评。炼铁出产因冶炼办法不同、出产工艺不同，应别离进行核算。     炼铁首要技能经济目标可分为质量目标、耗费目标、劳动出产率目标、技能操作目标等几大类。     32、生铁产值     生铁产值是指特守时期内出产的契合国家标准的合格生铁数量。合格生铁量是各种牌号生铁什物量之和。出格生铁另行核算，不计入生铁产值中。化铁炉重熔的再生铁和高炉铁合金，均不计入生铁产值中。   生铁产值的核算时刻规则为陈述期最终一天、最终一班、24时前翻开出铁口所出的铁量（即出铁时刻或许延至零时今后，但生铁量仍计入陈述期内）。 高炉出渣带出的铁水，凡铸成标准铁块并经查验合格的，可计为生铁产值；不合格的不核算生铁产值，也不核算出格生铁量。 33、出格生铁量 出格生铁是指不合乎国家标准的各种牌号的出格铁。 出产中发作的大铁、跑铁、漏铁、铁沟残铁，不管其成分怎么，均视为废铁，既不计入生铁产值中，也不计入出格生铁中。 34、实发作铁量和折算生铁量 实发作铁量和折算生铁量，是为了习惯核算某些炼铁技能经济目标而规则的产值，不作为生铁方案产值是否完结的查核运用。 实发作铁量为生铁产值与出格生铁量之和。折算生铁量是以炼钢生铁为基数，将其它各牌号生铁按不同系数一致折算成炼钢生铁的产值。 此外，高炉出产的水渣、矿渣棉高炉出产的水渣、矿渣棉应别离核算其产值。 35、生铁合格率 生铁合格率是指查验合格生铁占悉数查验生铁的百分比。其核算公式为：       核算阐明：     （1）高炉开工后，不管任何原因构成的出格生铁，均应参加生铁合格率目标的核算。     （2）用于炼钢的不合格铁水，不允许混罐，应按罐断定。     （3）入库前的混号铁，按出格铁核算      36、生铁一级品率     生铁一级品率是指一级品生铁量占合格生铁总量的百分比。其核算公式为： 生铁一级品率（％）= （一级品生铁总量（吨）/合格生铁查验总量（吨））×100%    核算阐明：一级品生铁量是指国标一类及一类以上的生铁量。以现行国家标准为例：炼钢生铁一级品是指硫属一类及一类以上为一级品；含钒生铁一级品是指硫属一类为一级品；铸造生铁和球墨铸造用生铁契合国家标准，硫属一类及一类以上为一级品。                       37、生铁原材料耗费     生铁原材料耗费是指出产每一吨合格生铁所耗费某种原材料的数量。其底子核算公式为：         某种原材料耗费量（千克／吨） = 某种原材料耗费总量（千克）/ 合格生铁产值（吨）     核算阐明：生铁原材料耗费目标要求按质料矿石（含人工块矿、天然矿石两项）、碎杂铁、熔剂别离填列。均按实践入炉量核算。       质料矿石指铁矿石、锰矿石、钛矿石等（均包含天然矿石和人工块矿）。碎杂铁包含回炉重炼的出格铁及其它杂铁。       熔剂包含石灰石、白云石、萤石、硅石、钛渣等。     38、焦比     焦比（即焦耗）是指高炉冶炼每一吨合格生铁所耗费的干焦炭量。因为高炉冶炼的铁种和运用的燃料不同，焦比要求用4个不同的目标表明。其核算公式别离为：入炉焦比（千克／吨） = 干焦耗用量（千克）/合格生铁产值（吨） 归纳焦比（千克/吨） = 归纳干焦耗用量（千克）/合格生铁产值（吨） 折算入炉焦比（千克／吨）=  干焦耗用量（千克）/ 合格生铁折算量（吨） 折算归纳焦比（干克／吨）=  归纳干焦耗用量（千克）/合格生铁折算量（吨）     核算阐明：     （1）干焦耗用量是指扣除水分后的入炉焦炭量，不包含入炉前加工及运送等方面的损耗，但包含开炉、闷炉等所耗费的数量。     （2）干焦量= 湿焦量×（1一湿焦含水（％））。     （3）归纳干焦量= 干焦量十其它各种燃料量×折合干焦系数。各种燃料折干焦系数见表2－3－1。     （4）合格生铁折算量是以炼钢生铁为基数，将其它各牌号生铁一致折算成炼钢生铁的产值，其折合系数见表2－3－2。表2－3一1 各种燃料折干焦系数燃料称号核算单位折合干焦系数焦炭(干焦)千克/千克1.0焦丁千克/千克0.9重油(包含原油)千克/千克1.2喷吹用煤粉(灰分≤10%)千克/千克1.0(10%千克/千克0.9(15%千克/千克0.8(12%千克/千克0.4(灰分>20%)千克/千克0.6沥青千克/千克1.0天然气千克/米31.1焦炉煤气千克/米30.5木炭、石油焦千克/千克1.0型焦或硫焦千克/千克0.8                 表2－3－2    各牌号生铁折合炼钢生铁系数生铁种类铁号折合产值系数炼钢生铁各号1.00铸造生铁铸141.14 铸181.18 铸221.22 铸261.26 铸301.30 铸341.34球墨铸铁用生铁球101.00 球131.13 球181.18 球201.20含钒生铁钒>0.2%各号1.05含钒、钛生铁钒>0.2%、钛>0.1%各号1.10    39、喷煤比     喷煤比是指高炉冶炼一吨合格生铁所耗费的煤量。其核算公式为： 喷煤比（千克／吨）=煤耗用量（千克）/合格生铁量（吨）    40、喷重油比（本公司不选用）     喷重油比是指高炉冶炼一吨合格生铁所耗费的重油量。其核算公式为：喷重油比（千克／吨）= 重油耗用量（千克）/合格生铁量（吨）     41、燃料比     燃料比是指高炉冶炼一吨合格生铁所耗费的燃料量。其核算公式为：         燃料比（千克/吨） = 燃料耗用总量（千克）/合格生铁量（吨）     42、生铁电力耗费     生铁电力耗费是指出产每一吨合格生铁所耗费的电力。其核算公式为：生铁电力耗费（千瓦·时／吨） = 电力耗费量（千瓦·时）/ 合格生铁产值（吨）    43、炼铁工序单位能耗     炼铁工序单位能耗是指炼铁工序（厂、车间）出产每吨合格生铁所耗费的动力量。其核算公式为：       核算阐明：工序标煤耗费总量可依据热能平衡表获得。所耗费的各种燃料和动力等动力一致折组成标准煤核算，各种动力折算标准煤的系数见附录四。为使工序单位能耗横向可比，上式母项也可一起用合格生铁折算量核算。    44、炼铁全员什物劳动出产率     炼铁全员什物劳动出产率是指陈述期内炼铁全员的人均生铁产值，一般都是按折算产值核算的。其核算公式为：        炼铁全员什物劳动出产率（吨／人）=合格生铁折算产值（吨）/炼铁全员（人）     核算阐明：炼铁全员包含炼铁厂出产安排和管理人员、各出产工序的出产人员（含学徒工）、日常修理人员。     45、高炉有用容积运用系数     高炉有用容积运用系数是指高炉每立方米有用容积均匀每天（24小时）出产的合格生铁产值，一般都是按折算产值核算的。其核算公式为：       核算阐明：     （1）高炉有用容积（米3），料钟式高炉有用容积是大钟敞开时，底边线至出铁口中心线之间的炉内容积；料钟式加可调炉喉高炉有用容积是以大钟敞开时，底边线至出铁口中心线之间的容积减去为增设可调炉喉而添加的容积；无料钟式高炉有用容积是炉喉上沿至出铁口中心线之间的容积；通过技能改造的高炉，按改造后的容积核算。     （2）规则作业天数= 日历天数一大、中修体风天数。     46、休风率     体风率是指高炉休风时刻占规则作业时刻的百分比。其核算公式为：          依据需求还能够核算慢风率目标，其核算公式为：           核算阐明：     （1）休风时刻不包含大、中修停炉的休风时刻。     （2）大修是指拆换高炉悉数砌砖（包含炉底砖），拆换悉数或部分炉壳和炉顶设备，替换悉数冷却水箱，检修或替换其它悉数设备。     （3）中修是指拆换高炉部分砌砖，拆换悉数或部分炉喉砖和炉顶设备，检修或替换高炉附属设备的部件。     （4）规则作业时刻（分）= 日历时刻（分）一大、中修时刻（分）。     （5）休风是指风压、风量降到零，高炉中止送风。慢风是指高炉因为某种原因，风量减到小于正常风量的80％。其区分标准见表2－3－3。 表2－3－3  高炉休、慢风区分标准项目占正常风量(或风压)的百分比(%)休风0慢风≤80全风100+10     注：正常风量（或风压）是指在详细条件下习惯于该高炉的恰当风量（或风压）。    47、人工块矿运用率     人工块矿运用率是指入炉人工块矿占入炉矿石总量的百分比。它是反映高炉运用精料状况的目标。其核算公式为：人工块矿运用率(%) =（ 入炉人工块矿量(吨)/ 入炉矿什物总量(吨)）×100%      核算阐明：  （1）人工块矿包含烧结矿、球团矿；                  （2）入炉矿总量包含人工块矿和天然矿。     48、入炉铁矿档次     入炉铁矿档次是指入炉铁矿（包含人工块铁矿和天然铁矿石）的均匀含铁量。这项目标可分为不扣除氧化钙、氧化镁和扣除氧化钙、氧化镁两种核算办法。其核算公式为：     入炉铁矿档次（不扣氧化钙、氧化镁）（％） =(入炉铁矿含铁总量(吨)/ 入炉铁矿什物总量（吨）) ×100%                 入炉铁矿档次（扣除氧化钙、氧化镁）（％）=  (入炉铁矿含铁总量(吨)/ 入炉铁矿扣除氧化钙、氧化镁后什物总量（吨）)×100％     核算阐明：     （1）入炉铁矿含铁总量，应按各种铁矿耗用量乘该矿含铁量加权均匀求得。     （2）入炉铁矿扣除氧化钙、氧化镁后的什物总量，是指从入炉铁矿总量中减今该铁矿所含的悉数氧化钙、氧化镁量后的数量。   悉数氧化钙、氧化镁量，可按各种铁矿耗用量与该矿中含氧化钙（％）、氧化镁（%）之和的乘积核算。     （3）各种铁矿含铁量和氧化钙、氧化镁含量，均以实践化验数据为准。      49、入炉焦炭灰分      入炉焦炭灰分是反映入炉焦炭质量的首要目标之一。      其核算公式为：      入炉焦炭灰分(％) =(入炉焦炭灰分总量(吨)/ 入炉焦炭总量(吨)) ×100%       核算阐明：       （l）入炉焦炭灰分总量，应按各种入炉焦炭耗用量乘以该批焦炭灰分（％）加权均匀求得。       （2）在焦炭的种类、含灰量改变不大的状况下，入炉焦炭灰分也可按算术均匀求得。即：   入炉焦炭灰分（％）= 各次测定焦炭灰分（％）之和     50、入炉焦炭硫分     入炉焦炭硫分是反映入炉焦炭质量的首要目标之一。其核算公式为： 入炉焦炭硫分（％） =  (入炉焦炭硫分总量（吨）/入炉焦炭总量(吨))×100%      核算阐明：入炉焦炭硫分总量，应按各种入炉焦炭耗用量乘以该批焦炭硫分（％）加权均匀求得。       51、均匀热风温度     热风温度是指高炉实践运用的热风温度。它反映热风炉热风才干和高炉对热风的运用状况。其核算公式为：各高炉均匀热风温度（℃）=各高炉均匀风温(℃)之和/高炉座数     如各高炉有用容积不同较大，可按下式加权算术均匀法核算： 各高炉均匀热风温度（℃）= ∑（高炉均匀风温（℃）×高炉有用容积（米3 ））÷ ∑ 高炉有用容积（米3） 某高炉均匀热风温度（℃） = 逐日（月）均匀风温（℃）之和÷实践出产日（月）数     核算阐明：热风温度可从外表中查得，每小时一次记载在高炉日报上。 日均匀风温（℃）= 日内记载的风温合计量（℃）÷记载次数     52、冶炼强度     冶炼强度可分为归纳冶炼强度和焦炭冶炼强度。它是指高炉均匀每立方米有用容积在一天内所能焚烧的归纳干焦量或干焦量。它反映炉料下降及冶炼的速度。其核算公式为：   归纳冶炼强度（吨／米3·日）= 入炉归纳干焦量（吨）/ (高炉有用容积（米3 ）×实践作业天数（日）)   焦炭冶炼强度（吨／米3·日）=入炉干焦量（吨）/(高炉有用容积（米3）×实践作业天数（日）)     核算阐明： 实践作业天数= 日历天数一悉数休风天数（包含大、中修休风）     53、渣铁比     渣铁比是指高炉每炼一吨生铁所发作的炉渣量。其核算公式为：      渣铁比（千克／吨）= 炉渣总量（千克）/实发作铁总量（吨）    核算阐明：     （1）炉渣总量一般按测定分量核算。不能按测定分量核算的，可选用氧化钙平衡理论法核算，其核算公式为： 炉渣总量（吨）= 入炉氧化钙总量（吨）－煤气灰中氧化钙总量（吨）/高炉炉渣均匀含氧化钙量（％）     入炉氧化钙总量（吨）= 入炉铁矿含氧化钙总量（吨）十入炉熔剂含氧化钙总量（吨）十焦炭和其它燃料含氧化钙总量（吨）     （2）渣铁比目标的母项为实发作铁总量，实发作铁总量为合格生铁量与出格生铁量之和。     54、焦炭负荷     焦炭负荷可分为归纳焦炭负荷和焦炭负荷。它是指每一吨归纳干焦或干焦能熔化多少吨炼铁料和锰矿等。其核算公式为：     ( 归纳焦炭负荷（吨／吨）= 铁矿（吨）十锰矿（吨）+钛矿+金属附加物（吨）×0.3)÷归纳干焦耗用量(吨) 铁矿（吨）十锰矿（吨）     焦炭负荷（吨／吨）= +钛矿+金属附加物（吨）×0.3)÷干焦耗用量（吨）     核算阐明：归纳干焦耗用量和干焦耗用量应与归纳焦比和入炉焦比目标中的子项数据相一致。     55、灰铁比     灰铁比是指高炉每炼一吨生铁所发作的煤气灰量。其核算公式为： 灰铁比（千克／吨）=煤气灰总量（千克）÷ 实发作铁总量（吨）     核算阐明：     （1）煤气灰总量按高炉除尘器清灰量与湿式（或电气）除尘清灰量之和核算。     （2）实发作铁总量为合格生铁量与出格生铁量之和。     56、直接复原铁合格率     直接复原铁合格率是指合格直接复原铁占悉数查验直接复原铁的百分比。其核算公式为： 直接复原铁合格率（％）=(直接复原铁查验合格量（吨）/直接复原铁查验总量（吨）)×10O%     57、直接复原铁复原度     直接复原铁复原度是指复原进程中总的失氧率，即（1一氧化度）。悉数铁氧化成Fe2O3 时，氧化度为100％。其核算公式为：        式中Fe3+——产品中三价铁量（％）；         Fe2+——产品中二价铁量（％）。     58、直接复原铁金属化率     直接复原铁金属化率是指直接复原铁中金属铁量与全铁量之比，它表明矿石中氧化铁被复原到金属铁的程度。其核算公式为：       59、煤气运用率    煤气运用率是指参加瓜的气体与复原生成的气体之比，它表明煤气化学能运用的程度。其核算公式为：     式中CO、CO2、H2、H2O——别离为复原生成物气相应成分的百分浓度（％）     60、质料耗费     质料耗费是点评直接复原法质料耗费水平的目标，是指体系内每炼一吨合格直接复原铁所耗费的质料矿石量（含人工块矿和天然矿石）。其核算公式为：        质料耗费（吨／吨）=质料矿石耗费量（吨）/合格直接复原铁产值（吨）     61、熔剂耗费     熔剂耗费是点评直接复原法熔剂耗费水平的目标，它是指体系内每炼一吨合格直接复原铁所耗费的熔剂量。其核算公式为：   熔剂耗费（吨／吨）=熔剂耗费量（吨）/ 合格直接复原铁产值（吨）

铝电解生产可分为侧插阳极棒自焙槽、上插阳极棒自焙槽和预焙阳极槽三大类。 　　自焙槽生产电解铝技术有装备简单、建设周期短、投资少的特点，但却有烟气无法处理，污染环境严重，机械化困难，劳动强度大，不易大型化，单槽产量低等一些不易克服的缺点，目前已基本上被淘汰。 　　目前世界上大部分国家及生产企业都在使用大型预焙槽，槽的电流强度很大，不仅自动化程度高，能耗低，单槽产量高，而且满足了环保法规的要求。 　　我国已完成了180kA、280kA和320kA的现代化预焙槽的工业试验和产业化。以节能增产和环保达标为中心的技术改进与改造，促进自焙槽生产技术向预焙槽转化，获得了巨大成功。

随着包装行业的迅速发展,大部分啤酒厂在使用啤酒瓶口标签铝箔(简称啤酒标),现在用的产品为80112O,0.0115mm箔。下面对用铸轧坯料生产啤酒标用铝箔的工艺过程、产品力学性能、针孔及用户的技术要求进行了评述,同时对啤酒标用铝箔的发展趋势进行预测。 　　1、啤酒标用铝箔的主要技术指标 　　1.1啤酒标用铝箔的化学成分 　　在我国,无论是用热轧坯料还是用铸轧坯料生产的啤酒标用铝箔,其化学成分均为8011合金,合金的主要成分见表1。但是在生产时,不同厂家的实际控制成分范围是不相同的,如华北铝业公司是采用低成分控制范围的合金生产啤酒标用铝箔,其化学成分的控制范围主要是考虑产品的抗拉强度、伸长率及铝箔针孔度等技术指标要能满足用户的要求。 　　1.2力学性能 　　现在啤酒标用铝箔的厚度为0.0115mm,力学性能检验一般使用条形拉伸试样,即平行部分宽度15mm、长度170mm、标距为100mm的拉伸试样,根据用户使用效果,80112O,0.0115mm啤酒标用铝箔的抗拉强度一般在80～90N/mm2之间,伸长率为2%～2.5%。此外,不同的用户还有额外的要求,如爆裂强度等。这些技术指标一般由酒标印刷厂进行检验,铝箔供货厂通过工艺保证而不单独进行检测。 　　1.3铝箔针孔及表面质量的要求 　　较薄的啤酒标铝箔经过彩色涂印后才能用于封口,因此对其表面质量的要求较高,铝箔表面不允许有油斑、明显印痕等缺陷。啤酒标印刷后要在铝箔表面均匀的打上小孔,这是啤酒标特有的工艺要求,因此对铝箔针孔度的要求很严格,几乎不允许铝箔上有针孔缺陷出现。如果铝箔原始针孔较多,加上成品啤酒标本身打上的小孔,铝箔表面就变成了“筛子”,铝箔的其他性能也会恶化,会严重影响啤酒厂的贴标速度。但是,目前国内以铸轧坯料供货的啤酒标都能实现较小的铝箔针孔,在这方面基本上能够满足用户的使用要求。 　　2、啤酒标用铝箔生产工艺控制要点 　　下面仅对铸轧坯料生产啤酒标铝箔的工艺控制要点进行评述,工艺流程为:铸轧熔炼→成分调整→静置炉精炼→在线除气→加入晶粒细化剂→过滤→铸轧→冷轧→在中间厚度热处理→铝箔轧制→双合轧制→成品分切→成品热处理→检查包装。 　　2.1铸轧工序的工艺控制要点 　　在铸轧生产过程中,铝的熔体质量控制相对比较严格,除正常调整成分、彻底扒渣外,倒入保温炉(静置炉)的熔体要进行精炼,精炼时间根据炉料重量而定,一般应在15min以上,精炼介质为N2或N2+CCl4;在铸轧之前,再进行在线精炼,使进入铸轧区的铝熔体含氢量尽量减少。为了控制铸轧板坯的晶粒度,在熔体进入过滤箱之前应加入晶粒细化剂,常用直径9.5～10mm的Al2Ti2B丝,加入速度根据板坯宽度及铸轧速度而略有不同,如在铸轧速度1.0m/min的情况下生产7.5mm×1200mm的铸轧板坯,Al2Ti2B丝的加入速度一般为200～250mm/min。 　　2.2冷轧和箔轧工序的工艺控制要点 　　2.2.1冷轧和箔轧 　　啤酒标用铝箔对板形和表面质量的要求较高,要选择新磨削的工作辊进行成品道次的铝箔轧制,工作辊和导辊的状况要良好,在各道次要设定或选择适宜的板形曲线,保证铝箔板形平整。 　　2.2.2在中间厚度和成品厚度的热处理 　　在国内,用铸轧坯料生产啤酒标用铝箔时,一般在冷轧的中间道次进行一次退火,由于退火温度较高(一般在500℃以上)称为均匀化退火,不同生产厂选择在不同厚度进行中间退火,例如在2.0mm或0.8mm厚。进行均匀化退火一方面可以改善坯料的压延性能,又可以提高铝箔的伸长率。在成品铝箔退火时考虑的因素是消除铝箔表面的轧制油以及保证成品的力学性能,一般采用低温长时间保温来进行除油,如(180～230)℃(20～30)h,除油效果可以达到GB3198标准规定的A级刷水性能;考虑力学性能要符合技术标准要求,一般在300℃以上保温20～30h退火。

随着我国经济的高速发展，大型公共建筑和高层建筑发展迅猛，作为以轻质、高强、薄、面大、精特点为主的材料建筑幕墙被迅速应用于各个领域的建筑物中，写字楼、商业建筑、体育场馆、会展中心、文化设施、交通枢纽建筑等的外围护结构都以建筑幕墙作为时代发展的特征。由于建筑业的高速发展，建筑幕墙以人居舒适为核心，以节能和环保技术为要点开发方向，各种大型扁宽、薄壁、高精、结构复杂的高端建筑幕墙型材应运而生。铝合金型材具有密度小、比强度和比刚度高、耐腐蚀、美观耐用、易成形、可表面处理、可回收再生、可节能储能等一系列优良性能，因此，铝合金型材在建筑幕墙领域是一种长盛不衰的材料。　　　　在1983～1994年间，我国主要是生产构件式明框玻璃幕墙，结构单一（如图1），模仿国外技术，无本土行业规范和标准，技术质量水平较低。　　　　在1995～2002年间，1995年初成立了中国建筑金属结构协会铝门窗幕墙委员会，这是我国幕墙步入成长期的标志。这一时期除明框玻璃幕墙外，发展了隐框、铝板及石材幕墙，开发了单元式幕墙，1995年引进点支承幕墙，在引进国外技术的同时，开始结合国情有所创新。　　　　在2005年～至今，建筑幕墙产品还将继续保持稳步增长、发展和成熟，各种大型扁宽、薄壁、高精、结构复杂的高端建筑铝幕墙型材、断桥幕墙也由此诞生和普及应用。从而也大大考验了铝型材生产商的生产能力和技术力量与之发展的匹配，在铝合金幕墙型材的生产过程中，如何保证配套生产按时保质交货，这是很多生产厂商都会遇到的棘手难题。导致出现这种情况的原因：生产厂商的硬件设施能否满足生产要求、模具加工和修模的技术如何、各工序工艺的控制是否达到了较理想的状态、各工序生产管理控制是否合理等等。都会拖延配套交货进度，尤其是面对一些结构复杂、表面处理严格的大型铝合金型材生产时，更是表现得束手无策。　　　　1.熔铸是源头：挤压铝棒的质量对出材的质量有着举足轻重的影响，高质量的挤压铝棒是获得高质量铝型材的基础。要获得高质量的铝棒要有先进的设备、成熟的熔铸工艺和出色的管理技术人员作保障。采用先进合理的熔铸工艺，根据选用的合金金相特性，选择合适的熔炼温度，尽可能地缩短熔炼时间，同时注意工具的清洁和精炼剂的纯度，确保熔体的质量。采用多次去气除渣工艺，尽可能地消除气、渣的存在，必要时采用在线除气工艺。在铸造前，可采用二级保温泡沫陶瓷过滤板对合金熔液进行过滤，进一步减少熔液中的夹杂含量，净化熔液。　　　　2.模具、挤压是本体：模具是挤压工艺过程的基础，也是高端幕墙型材生产成形的技术关键之一。它不仅决定挤压产品的形状、尺寸精度和表面状态，而且还影响到挤压成形和产品的组织性能。好模要有优质的材料、优秀的设计师、先进的加工设备技术精湛的修模技术人员为基础，才能设计加工出高质的模具，特别是多孔模，多孔模是提高产能和保证配套交单的又一保障。而挤压是模具的载体，它们唇齿相依。合理选用挤压工艺是型材成形好坏和保证模具高寿命的重点，也是我们完成生产任务的技术关键。⑴、根据不同合金合理选用挤压前铝棒的加热工艺，铝棒在慢速加温时，通过某一温度区间时，Mg2Si相极易析出，因此，要快速加温，以最快的速度通过Mg2Si相析出温度区域；⑵、选择合理的挤压筒温和模温，挤压时，模温变化大，控制模具冷却温度是关键，要严格控制冷却强度防止模具的热应力过大而导致失效，同时又要保证模具温度在正常的范围内，防止冷却介质渗漏到工作带影响挤压质量。⑶、选择适当的出口温度和冷却工艺，出口温度要控制在最佳的淬火温度范围，采用配套的牵引系统，使出料变形得到控制。以强风或加水雾快速冷却，以保证型材的机械性能完成坯料生产。　　　　3.表面处理是容妆：不同的表面处理方法，让型材有各种各样的容妆。产品表面质量的好坏取决于我们对各项工艺参数的控制，并严格执行。而生产效率的提高，源于实践，源于我们对技术的改革和创新，技术的改革和创新很多时候源于一些简单的想法，然后努力的去验证并实现，确保配套生产顺利交货。　　　　幕墙技术不断地发展，设计理念和领域也在不断地创新。现已从传统的、高能耗型的设计理念，转向低能耗、生态、健康型的设计理念。同时也进入了建筑学领域、功能学领域、结构学领域、面材领域和扩展领域。而恰恰面材领域和扩展领域是我们铝材生产商所关心和重视的，如现在发展的双层幕墙、光电幕墙、遮阳板幕墙、生态幕墙、智能幕墙、膜结构幕墙、动态幕墙和大型结构幕墙等，这些都需要大量的薄大精长和表面质量高要求型材。而在表面处理方面，未来一定时期里，铝型材表面处理的发展趋势是开发并推广清洁环保、高效节能技术，其具体表现为：喷涂喷粉前处理无酸无铬的化学处理工艺、高速高效阳极氧化技术、电解着色向多色彩化方向发展、槽液闭路循环回收技术和装备、耐磨耐划和超强耐候性的电泳涂料。　　　　要适应这发展趋势，在生产大型高端铝合金幕墙型材时必须拥用合理先进的机械设备和设施，同时也要拥有强大的管理技术团队，不断地学习新的科学知识并运用到生产中去，保证所生产的产品与时俱进，不会被高速发展的建筑业所摒弃，也为未来发展所需生产要求保架护航。

氯化法技能的首要过程如下：    ①氯化，用在复原气氛下氯化钛质料；    ②精馏，冷凝、精馏提纯；    ③氧化，氧化生成Ti02。    一起，还有各种经过水解TiCl4的工艺计划，但这些工艺都无商业经济价值。氧化工艺其优势地点是可循环运用，即此阶段发生的可收回返回到氯化工序中。    1．氯化    在氯化法出产钛工艺中首先要出产(TiC14）。其出产是用钛质料与烧结的石油焦饼和经预热的混合，并在800-1 000摄氏度的温度条件下反反响。其一般的氯化反响器是选用流化床反响器，也有其他的一些反响器。    氯化反响器选用钢衬耐火材料，其内部选用夹套冷却，和在高温条件腐蚀性极强，所以，乃至是选用高质量的耐火材料，其运用寿命也有限。    石油焦中的碳在氯化反响中的首要意图是移走钛矿中的氯，所以尽可能削减与金属反响的氯含量，复原剂存在Ti02的氯总是满足的。    起先的反响热是由电能供给的，运用石墨电极，开端反响时需求很多的热量，在进人氯化反响器时，焦饼与Ti02的份额需求细心操控。温度太低，TiO2变成TiCl4转化率低。其未反响的穿过反响器，而利用率低；温度太高反响器材料将熔融，阻塞气孔。    现在有部分公司具有运用钛精矿和高钛渣或金红石或板钛矿混合进料技能与商业出产能力。其进料的矿可达Ti02 60％含量，其意图是下降质料的出产成本。其他的氯化公司选用掺和质料量不能低于Ti02 85％。并且要求具有低MgO, CaO的天然金红石、人工金红石、钛渣。若Ca, Mg太高，在氯化时，构成液体氯化物如MgCl2、CaCl2会阻塞流化床排渣，形成出产不正常及停产。    从氯化反响出来的气体，不只有TiCl,和二氧化碳，并且有焦饼灰和从质猜中杂质发生的不同氯化衍生物，FeCl3、SiCl4、ZrC13、MnCl2和VOCl3等。从反响器出来，气体经过袋滤气别离尘埃，再经过冷凝器坚持200℃温度别离掉首要的FeC13。倘若选用钛精矿与板钛矿掺和进料，此间别离的FeCl3量显着增多，带来废副处理量大的问题。    2.精馏提纯    此段是冷凝并提纯Ti02气体。该气体从氯化反响器出来后，经过可调喷雾冷却和冷凝；其意图是使气体温度降到13摄氏度，刚好是TiCl4的沸点，在此条件下FeCl2、MnCl2、CaCl2、MgCl2以固体办法别离掉，并得以移出。    冷凝别离出大部分固体杂质后的TiCl4气体依旧含有许多与其沸点相似的杂质如SnCl4、Sicl4、FeCl3、MnCl2和VOC13等，削减这些杂质的量是氯化钛操作之要害因素之一。    别离VOC13是经过用亚铁或矿物油的络合办法进行。用H2S在90℃处理含杂质TiCl4，复原VOCl3成VOCl2，这以后以硫化物的铁、钒沉积别离，将AIC13转化成络合盐而别离掉。    过滤出杂质沉积的TiCl4经过进一步的细心操控蒸馏进行精制，以取得纯的TiCl4,在此处可作为商等第出售，或作为钛厂的中间产品，其质量为98. 5％，首要的微量杂质是CoCl2、SiCl4、VOC13。    3.氧化    此工段是将TiCl4与空气或氧气进行氧化反响，生成纯的TiO2和。氧化温度低于600℃时，其反响速度微乎其微；超越此反响温度反响敏捷添加，终究反响温度范围在1300-1800℃。氧化反响对产品的细度及质量是操控的要害。[next]      与在所运用的氧化温度条件下腐蚀性极强。一般的反响器选用不锈钢衬耐火材料做成。氧化反响热不能坚持满足的反响温度，有必要供给辅佐热量，一般的做法有：①TiC14和氧气／空气与少数蒸汽混合，别离预热到所需的温度，并别离进人反响器；②经过焚烧CO成CO2供给辅佐热；③氧气经过电火花加热。    在氧化时，为添加TiO2的产率，一般加晶种以促进TiO2的生成，AICI3是一个常见的辅佐材料被加到TiC14进猜中，氧化时以固体颗粒的办法生成Al203以供给所需的晶种，也可在氧化时的空气或氧气中喷人液滴，作为晶种以促进TiO2颗粒的生成。    氧化易形成Ti02结疤于反响器器壁、气体进口喷嘴及其他一些表面上，因而，有必要进行防备。在氧化工艺是非常棘手的。生成的TiO2敏捷稳定地黏附在氧化反响器器壁上、进口喷嘴外壁上，并不彻底被气体带走。    一些工厂选用接连的氮气维护其反响器气体进口部分、坚持其冷却以避免Ti02结疤沉积。也有用砂和砂烁防结疤的办法。氧化炉结疤的困难尤其是在小设备上最难战胜。锦州铁合金厂年1.5万吨氯化法钛白设备是现在全球最小的出产设备；经过该厂多年的尽力，已根本战胜氧化炉结疤之困难；由本来几小时运转周期进步到现在的接连运转11天。其除疤办法是氧化炉气膜维护和加盐除疤。    在将反响物料敏捷冷却之后，钛与气体选用旋风、布袋、电除尘等过滤进行别离。排出气体经冷凝收回，以办法贮存，并循环回氯化工段再用。    从滤器中别离出的TiO2含有很多的吸附氯，需经过加热移去，最常用的为蒸汽处理，氯被洗出并转化成，再进一步处理是用含0.1％的蒸汽除去微量的氯和得到TiO2。    TiO2终究从过滤器取出，在水中浆化，进行湿磨，进行解聚，再送人后处理进行加工，其工艺与硫酸法相同。    4.物料平衡    其首要化学反响如下：

生产铝合金轮毂主要采用铸造和锻造两种技术。 　　铸造 　　低压铸造是生产铝轮毂的较基本方法，也比较经济。低压铸造就是把熔化的金属浇铸在模子里成型并硬化。反压铸造是较为先进的铸造方法，用很强的真空把金属吸进模具，有利于保持恒温和排除杂质，铸件内没有气孔而且密度均匀，强度很高。高反压模铸(HCM)工艺生产的铝轮毂几乎与锻造的一样，德国名厂BBS的RX/RY(15-20英寸)系列铝轮毂就是用HCM法铸造的。 　　锻造 　　锻造是制造铝轮毂的较先进的方法，以62.3MN的压力把一块铝锭在热状态下，压成一个车轮毂。这种铝轮毂的强度是一般铝轮毂的3倍，而且前者比后者还轻20%。有些造型美观且结构相对复杂的轮毂，往往不可能一次锻压成型。滚锻(也叫模锻)是锻造的一种，把一支轮毂的毛坯在滚动中锻造成型。滚锻出的轮毂在保持足够强度的同时，能大大减少厚度。用这种工艺制造的铝合金轮毂不仅密度均匀、表面平滑、圈壁薄、质量轻，而且可承受较大的压力。不过，由于这种产品需要较精良的生产设备，且成品率只有50%-60%，故制造成本稍高，价格自然也不低。