钴是坚硬的具有灰色光泽的金属，化学元素符号为Co ，原子序数为27。 虽然从远古时代开始钴基色和染料已经开始用于制作珠宝和颜料， 矿工们也用钴给一些矿物命名，游离金属钴到1735年才被布兰特发现。 钴用于生产有磁性、耐磨性、高强度的合金。钴蓝色使得玻璃、陶瓷、油墨、颜料和清漆有着独特的深蓝色。钴-60 是重要的商业性放射元素，是同位素示踪剂和制造工业用γ射线源。 钴作为辅酶（钴铵）活性中心，对多细胞生物来讲是重要的微量元素， 其中包括对哺乳动物来说非常重要的维生素B-12。 钴也是细菌、真菌、藻类、的号营养，也许也是所有生命的必要元素。等级F.s.s.s(um)Oxygen% Max.Cobalt%Scott density g/in3Type AType BCo060.6-0.90.6≥99.87-98-11Co121.0-1.40.5≥99.88-1011-13Co252.0-3.00.4≥99.89-1313-15钴粉里的微量元素：元素Max. %Typical %C0.030.02Ca0.020.005Cu0.010.005Fe0.030.008Mg0.010.002Mn0.010.001Na0.020.005Ni0.020.01S0.0050.0005Si0.010.002

钴的物理、化学性质决议了它是出产耐热合金、硬质合金、防腐合金、磁性合金和各种钴盐的重要质料。     钴基合金或含钴合金钢用作燃汽轮机的叶片、叶轮、导管、喷气发动机、火箭发动机、的部件和化工设备中各种高负荷的耐热部件以及原子能工业的重要金属材料。作为粉末冶金中的粘结剂能确保硬质合金有必定的耐性。磁性合金是现代化电子和机电工业中不行短少的材料，用来制作声、光、电和磁等器件的各种元件。钴也是永久磁性合金的重要组成部分。在化学工业中，钴除用于高温合金和防腐合金外，还用于有色玻璃、颜料、搪瓷及催化剂、干燥剂等。据国内有关报导讲，钴在蓄电池职业、金刚石东西职业和催化剂职业的使用也将进一步扩展，从而对金属钴的需求呈上升趋势。

高密度磁记录材料　　 利用纳米钴粉记录密度高、矫顽力高（可达119.4KA/m）、信噪比高和抗氧化性好等优点，可大幅度改善磁带和大容量软硬磁盘的性能。　　磁流体　 　用铁、钴、镍及其合金粉末生产的磁流体性能优异，可广泛应用于密封减震、医疗器械、声音调节、光显示等。　　吸波材料　　 金属纳米粉体对电磁波有特殊的吸收作用，铁、钴、氧化锌粉末及碳包金属粉末可作为军事用高性能毫米波隐形材料、可见光--红外线隐形材料和结构式隐形材料，以及手机辐射屏蔽材料。

请求专利号 CN03156711.8 　专利请求日 2003.09.08 　称号 常压体系组成高纯二硫化钴粉末的办法　 　揭露（布告）号 CN1594108揭露（布告）日 2005.03.16 　类别 化学；冶金颁证日 　优先权  请求（专利权） 北京矿冶研讨总院 　地址 100044北京市西直门外文兴街1号　创造（规划）人 李强;唐威 　世界请求  世界发布  进入国家日期 　专利署理组织 上海智信专利署理有限公司 　署理人 李柏 　摘要本创造归于无机组成技术领域，特别触及一种用单质粉末为质料，在常压体系下，经二次高温组成而得到高纯、细粒二硫化钴粉末的办法。该办法是在真空及在氩气或氮气等慵懒气氛维护条件下进行的。该高纯二硫化钴粉末纯度大于99％，可用作高温热电池的正级材料。 　主权项1.一种常压体系组成高纯二硫化钴粉末的办法，其特征是：所述的办法过程包含： (1).将高纯单质钴粉和粉混合均匀，放入耐高温容器中，其间粉的用量是理论分量的1～5倍；对体系进行真空脱气，然后在氩气或氮气慵懒气氛维护下置于有温度梯度的马弗炉内，常压下在100～700℃范围内坚持，将与产品进行别离，冷却至室温，经破碎得到粗品； (2).将过程(1)得到的粗品研磨、过筛或分级，使产品颗粒小于 0.074mm后从头放入耐高温容器中，在氩气或氮气慵懒气氛维护下，置于马弗炉内，温度为100～700℃，将与产品进行别离，冷却至室温，即得到高纯二硫化钴粉末。

碳酸钴制备超细球形钴粉的工艺探讨.pdf

摘　　要:以1，2-丙二醇和Co（OH）2为原料制备了超细钻粉．探讨了不同表面活性剂对钻粉粒度、形貌及分散性的影响．利用SEM、XRD、激光粒度分析仪对钻粉进行了表征．结果表明，非离子型表面活性剂能有效地阻止钻粉颗粒的团聚和长大，并能对钻粉进行分散，其在制备过程中的作用优于离子型表面活性剂．以1，2-丙二醇作还原剂，司班-20与吐温-80为添加剂制得的钻粉为球形，并以面心立方晶体为主，钻粉粒度分布较窄，平均粒径小于0．7μm．

用沉淀法制备超细草酸钴粉体.pdf

高纯铋首要用于核子工业、宇航工业、电子工业等部分。由于铋具有半导体特征，其电阻在低温时随温度升高而下降。在温差致冷与温差发电方面，Bi2Te3和Bi2Se3合金及Bi－Sb－Te三元合金最引人注意。In－Bi合金和Pb－Bi合金是超导材料，铋的熔点低、密度大，蒸气压小，中子吸收截面小，可用于高温型原子反应堆。 将四九精铋提纯为五九高纯铋的办法较多，其间最有工业价值的是真空蒸馏与区域提纯。 一、真空蒸馏 精铋中还含有的微量杂质，可分为易蒸腾性杂质与难蒸腾性杂质两类。易蒸腾性杂质可用真空加热法除掉，难蒸腾性杂质可用真空蒸馏法除掉。 真空过滤在笔直石英管内进行，在真空度为0.1333帕下，温度1000℃时加热4小时，使熔融金属在真空下经过2毫米窄孔，以除掉表面的氧化膜，真空过滤后，可除掉精铋中的锑。 经真空过滤的铋装在石英管内，温度控制在950～1050℃，真空度坚持0.1333帕，进行真空蒸馏，在上述条件下铋的蒸气压为106.7～399.97帕，铋的蒸腾率达85%，蒸馏时刻2～6小肘。经过真空蒸馏，蒸馏残渣中富集了镍、钼，银、铜、锰等杂质，馏出物即为五九商纯铋，可用于半导体工业。 由于铅与铋的饱满蒸气压较挨近，所以甩蒸馏法不能满意除铅要求。可是氯化铅的自由焓较氯化铋的自由焓更负，即铅的氯化物比铋的氯化物更安稳，所以常先选用氯化法除铅，再用真空蒸馏除掉银等难蒸腾杂质。 下降熔融铋中氯化物的含量可选用气冲洗法，或选用氯化物真空蒸馏，将真空度控制在0.6666帕，温度650℃，此刻BiCl3与PbCl2优先蒸腾，而与金属铋别离。 二、区域提纯 熔融铋在冷却结晶时，由于杂质较铋先冷凝，在容器的边际分出，因此铋锭中心的杂质，比铋锭边际的杂质少。区域提纯就是依据这个原理，对铋棒进行区域加温熔化，经过熔区缓慢移动，屡次返复运动，使杂质富集在铋棒头尾两头，而到达提纯的意图。 为了事前除掉铋中氧化物，使铋在真空度约3.333帕下滴熔入耐温玻璃管或石墨舟中，滴熔后，在真空下关闭玻璃管，放入一玻璃套管中。 区熔精炼炉一般拉制石墨舟不动，而选用主动往复运动的感应加热设备，由于高频感应加热具有天然的搅动效果。 区熔提纯时，熔区长与棒长之比为1∶24，石墨舟平置后之倾角为l～3°。熔区移动速度与行程次数之断定与铋质料质量，舟截面积等要素有关，加热温度控制在600℃左右。

所有铝的生产均基於Hall-Heroult法。将从铝土矿制得的氧化铝溶於冰晶石电解液，其中加有几种氟化物的盐类以控制电解液的温度、密度、电阻率以及铝的溶解度。然後，通入电流电解已熔的氧化铝。这样，氧在碳阳极上生成并与後者起反应，而铝则在阴极上作为金属液层而聚集。已分离出的金属可以定时用虹吸法或真空法移出度坩埚中，然後将铝液转移到铸造设备中浇铸成锭。冶炼出来的铝含有的主要杂质是铁与 ，锌、镓、钛、钒也通常作为微量杂质存在。国际上铝的最低纯度是以确定的成分及其数值作为基本标准。在美国，以形成常规做法是将铁与 的相对浓度作为更重要的标准来考虑。未合金化的金属级别，可由其纯度来决定，如含铝量为99.70%的铝，或者由美国铝协会制订的方法来决定，该法规定以Pxxx级别为标准。在後一种情况下，字母P後的数字表明 与铁各自的最大的百份之零点几数值。全世界原生铝产量总数为17.304 x 106Mg 。美国的铝产量占1988年世界产量的22.8%，而欧洲占21.7%。其馀55.5%的铝由亚洲(6.6%)、加拿大(8.9%)、拉丁美洲(含南美洲)(8.8%)、大洋洲(7.8%)、非洲(3.1%)和其他地区(21.3%)生产。

锰和铁组成的铁合金，在炼钢中用作脱氧剂和合金添加剂，是用量最多的铁合金。冶炼锰铁用的锰矿一般要求含锰40%～50%，锰铁比大于7，磷锰比小于0.003。冶炼前，碳酸锰矿要先经焙烧，粉矿需经烧结造块。含铁含磷高的矿石一般只能搭配使用，或通过选择性还原得低铁低磷的富锰渣。冶炼时用焦炭作还原剂，某些厂也配用瘐煤或无烟煤。辅助原料主要为石灰，冶炼锰硅合金时一般要配加硅石。 锰铁产品按不同含碳量分为碳素、中碳、低碳三类。在锰系铁合金名常用的还有锰硅合金、镜铁和金属锰。碳素锰铁国际上一般标准为含75%～80%，我国为适应锰矿品位低的原料条件，规定了含锰较低的牌号（电炉锰铁含锰65%以上，高炉锰铁含锰50%以上）。冶炼碳素锰铁过去主要用高炉，随着电力工业的发展，用电炉的逐渐增多。目前西欧和我国用高炉为主，挪威、日本都用电炉，原苏联、澳大利亚、巴西等国新建锰铁工厂也采用电炉。 一、高炉冶炼 一般采用1000m3 以下的高炉，设备和生产工艺大体与炼铁高炉相同。锰矿石在电炉顶下降的过程中，高价的氧化锰（MnO2 ，Mn2O3， Mn3O4）随温度升高，被CO逐步还原到MnO。但MnO只能在高温下通过碳直接还原成金属，所以冶炼锰铁需要较高的炉缸温度，为此炼锰铁的高炉采用较高的焦比（1600kg/t）左右和风温（1000℃以上）。为降低锰损耗，炉渣应保持较高的碱度（CaO/SiO2大于1：3）。由于焦比高和间接还原率低，炼锰铁高炉的煤气产率和CO量比炼铁高炉为高，炉顶温度也较高（350℃以上）。富气鼓风可提高炉缸温度，降低焦比，增加产量，且因煤气量减少可降炉顶温度，对锰铁的冶炼有显著的改进作用。 二、 电炉冶炼 锰铁的还原冶炼有熔剂法（又称低锰渣法）和无熔剂法（高锰渣法）两种。熔剂法原理和高炉冶炼相同，只是以电能代替加热用的焦炭。通过配加石灰形成高碱度炉渣（CaO/SiO2为1.3～1.6）以减少锰的损失。无熔剂法冶炼不加石灰，形成碱度较低（CaO/SiO2＜1.0）含锰较高的低铁低磷富锰渣。此法渣量少，可降低电耗，且因渣温较低可减轻锰的蒸发损失，同时副产品富锰渣（含锰25%～40%）可作冶炼锰硅合金的原料，取得较高的锰的综合回收率（90%以上）。现代工业生产大多采用无熔剂法冶炼碳素锰铁，并与锰硅合金和中低碳锰银的冶炼组成联合生产流程。 现代大型锰铁还原电炉容量达40000～75000kV·A，一般为固定封闭式。熔剂法的冶炼电耗一般为（2.5～3.5）×3.6GJ/t，无熔剂法的电耗为（2～3）×3.6GJ/t。 锰硅合金用封闭或半封闭还原电炉冶炼。一般采用含二氧化硅高、含磷低的锰矿或另外配加硅石为原料。富锰渣含磷低、含二氧化硅高是冶炼锰硅合金的好原料。冶炼电耗一般约（3.5～5）×3.6GJ/t。入炉原料先作预处理，包括整粒、预热、预还原和粉料烧结等，对电炉操作和技术经济指标起显著改善作用。 三、电炉精炼 中、低碳锰铁一般用1500～6000Kv·A电炉进行脱硅精炼，以锰硅、富锰矿和石灰为原料，其反应为： MnSi+2MnO+2CaO→2Mn+2CaO·SiO2 采用高碱度渣可使炉渣含锰降低，减少由弃渣造成的锰损失。联合生产中采用较低的渣碱度（CaO/SiO2＜1.3）操作，所得含锰较高（20%～30%）的渣用于冶炼锰硅合金。炉料预热或装入液态锰硅合金有助于缩短冶炼时间、降低电耗。精炼电耗一般在3.6GJ左右。中、低碳锰铁也用热兑法，通过液态锰硅合金和锰矿石、石灰熔体的相互热兑进行生产。 四、吹氧精炼 用纯氧吹炼液态碳素锰铁或锰硅合金钶炼得中、低碳锰铁。此法经过多年试验研究，于1976年进入工业规模生产。 应当指出，据统计70年代用于钢铁工业的锰占世界锰矿总开采量的95%以上（其中约98%用于炼钢），余额半数用于有色金属合金，半数用于电池、化学工业等。关于锰在其他方面的加工利用，如电池用二氧化锰和一些锰化学产品的生产，可参阅有关专著。

仲钼酸铵或经煅烧成的MoO3是制取金属钼粉的质料。在工业出产中，纯仲钼酸铵可直接于炉中复原成金属钼粉，也可将它在550～650℃温度下煅烧成MoO3，然后再复原成金属钼粉。    用粉末冶金出产钼制品中，要求钼粉纯度高，含氧量低，粉末的颗粒度细且均匀。钼粉的出产是在圆管或马弗管电炉或许回转炉顶用氢经二次复原MoO3或仲钼酸铵复原成MoO2，第2次复原是在较高的温度下，将MoO2复原成金属钼粉。各种复原工艺参数列于表1和表2中。现在有的出产供应商选用仲钼酸铵直接氢复原办法出产，其减少了煅烧工序，且避免了因为煅烧而带进的杂质。为确保钼粉质量，除复原温度之外，的流量和湿度，料层的厚度和推速，以及质料粒度等都是影响钼粉粒度的要素。一般H2流量大，露点低复原的粉末细，反之粉末则粗。因此在出产过程中有必要严格控制这些要素，才干取得合格的粉末。  表1 仲钼酸铵进行一次复原的主要参数设 备投料量kg/h 流量m3/h炉管倾角 (o) 各 带 温 度，℃12345回转炉φ400/384mm60～8020～30 3～5 360～380420～440500～540550～580550～580四管马弗炉260*60mm 5kg/舟 舟/60min7m3/h·管　440440500500440表2 管式炉中钼的复原工艺参数 复原阶段设备舟皿尺度mm装料量g/舟推速 min/舟各区炉温 , ℃流量m3/h 露点℃12345第一阶段4管炉300*60*65250～280 200.2～0.3　500～550　　11管炉250*40*35 150～18020　350450520540520第二阶段11管炉250*40*35 200～22015　　85092092092088013管炉250*40*35 250200.8～1.0750850920920880

金属锰的出产选用铝热法、电热法和电解法。铝热法有必要选用优质锰矿作质料，且耗铝多，本钱高；电热法工艺流程长，操作比较复杂；电解规律可用贫锰矿作质料取得高纯度的产品，得到广泛应用。 一、铝热法 该法选用MnO2、MnO3、Mn3O4和MnO作质料，进行复原反响取得金属锰。以MnO作质料时，热量不行，需求弥补热量；而用MnO2作质料时，反响又过于剧烈，不易操控。用Mn2O3和Mn3O4作质料，能开释满足的热量，且易于操控。冶炼时要用含杂质低的氧化锰矿，磨细后与约为理论需求量90%的铝粒和相当于10%～20%铝量的石灰混合均匀后，用上部点火法冶炼。所得金属锰产品含锰93%～96%，乃至更高，锰含量也因质料而异。 二、电热法 先用锰矿配加少数焦炭在电炉中进行操控复原，炼得低铁、低锰的富锰渣（Mn＞45%,P＜0.03%,Fe＜0.80%）。富锰渣用木炭作复原剂，炼出低磷碳素锰铁，再加硅石、木炭，炼得高硅锰硅合金（Si＞30%）。最后用高硅锰硅合金和富锰渣配加石灰，在电弧炉内进行脱硅精粹，得到含锰93%～97%的金属锰。 三、电解法 出产金属锰选用硫酸锰水溶液电解法。尽管锰的电解电动势达-1.05V，但由于氢在金属锰上的过电压，锰依然可从中性溶液析出到固体阴极上。电解的重要条件是溶液中不含其他金属杂质，所以硫酸锰溶液有必要在电解前充沛净化。此外在阳极上有Mn2++2H2O-2e→MnO2+4H+反响发生MnO2，所以有必要选用隔阂电解槽。硫酸锰电解的工业出产流程见下图所示。 选用菱锰矿作质料时，可直接溶解于稀硫酸。如用氧化锰矿则须先经复原焙烧，把锰转化为可溶的MnO。浸出一般运用电解后的阳极液，并配加硫酸，调理pH到2.5左右。浸出液经弄清过滤后用、MnO2（可用阳极泥）或石灰乳中和到pH为6.5，沉积出氢氧化铁、氢氧化铝、二氧化硅、砷、钼和镍等杂质。滤液加硫化铵〔（NH4）2S〕或（H2S），将剩下的微量铁、砷、铜、锌、镍等再沉积除掉。一起参加少数硫酸亚铁（FeSO4）除掉胶体及硫化物。净化液经贮液槽导入电解槽。在贮液槽及输送管道上引进SO2约0.1g/L以避免氧化。 电解槽用不锈钢作阴级，用铅板（一般含Agl%）作阳极。电解液经阴极室经过膜流入阳极室。带有MnO2的阳极液从槽底流出。操作电压5V，阴极电流密度450～500A/m2,温度操控在34～37℃,电流效率50%～60%。入槽电解液浓度135～140g/L(NH4)2SO4,30～40g/L锰，PH为8.1～8.4。离槽电解液一般含锰3g/L左右，H2SO425～40g/L。从阴极取下的产品为2～3mm的碎片，含锰99.9%以上。电解锰可直接作合金添加剂运用，也能够使之在氮气流中加热到1000℃,得到含氮6%～7%的锰，用于炼高氮钢；还能够与铝压制成锰铝块，用于制作铝合金。

工业上金属铍的出产一般分为两步：第一步是从绿基石中提取，第二步是由制取金属铍。 的提取有硫酸盐法和氟化物法。 硫酸盐法先将绿基石在1600～1700熔融，熔体用冷水水淬，得到的细粒状玻璃体，磨细到-200目与浓硫酸混合，在250～300反响，使铍、铝氧化物转化成水溶性硫酸盐，而二氧化硅则不与硫酸发作反响，入渣弃去。在浸出液中加中和游离的硫酸，发生的硫酸铵同硫酸铝化合构成铝铵矾[NHAl(SO)12HO]沉积，从而使铝大部除掉。然后使用铍、铝离子在碱性溶液中稳定性的不同，使铍、铝进一步别离。例如在溶液中参加乙二胺四乙酸(EDTA)螯合剂和可使铝、铁、铬、锰、稀土等杂质保持在溶液中。然后把溶液加热到挨近沸点，铍酸钠便水解生成沉积而与杂质别离。于750～800煅烧，即成工业。 氟化物法将磨细的绿基石和钠或氟铁酸钠混合制块，在750烧结，矿石中的铍转化为水溶性的，而铝、铁、硅等仍保存氧化物状况。烧结块磨细后，用水浸出、过滤，滤液中参加，得到铍酸钠溶液。煮沸溶液铍酸钠便水解沉积,得到工业纯，再煅烧成。残液用硫酸高铁处理，生成氟铁酸钠沉积，回用制块。此法铍的回收率在90%以上，比硫酸盐法高。 从含水硅铍石提取60年代末开端以含水硅铍石为提取铍的质料。这种质猜中的铍呈简略的硅酸盐形状，用硫酸在近沸温度直接浸出。所得铍溶液，用处理，以D2EHPA[二(2-乙基己基)磷酸]火油萃取，铍进入有机相，然后用碳酸铵溶液反萃，反萃液经过分步水解除掉铁和铝，最终加热到95，得Be(OH)2BeCO沉积。 金属铍的出产 极难直接复原成金属，出产中先将转化为卤化物，然后再复原成金属。有两种工艺：氟化铍镁复原法和熔盐电解法。 氟化铍镁复原法 将溶于氟氢化铵(NHFHF)溶液中，得[(NH)BeF]溶液。然后加碳酸钙除铝;加(PbO)除锰、铬;加多硫化铵[(NH)S]除重金属杂质，经真空蒸发、浓缩结晶得纯洁的。结晶在900进行热分化得熔融氟化铍，铸成小锭，用于复原。镁复原按BeF+[hjm]g─→Be+[hjm]gF进行反响。复原进程开端于900，完毕时升至1300，以利金属与渣别离。出产中镁的用量一般只要化学核算值的70%。过量的氟化铍能够下降渣的熔点和粘度，有助于金属铍的聚结和渣的别离，还能避免因反响放热而使温度急升，引起镁的很多蒸发。在复原产品进行水浸处理时，过量的氟化铍敏捷溶解，使金属铍珠更易别离。复原所得金属铍珠经真空熔炼，除掉未反响的镁、氟化铍和氟化镁等杂质后铸成铍锭。 熔盐电解法先将和碳复原剂混合，加焦油等粘结剂制成球团，在900以上焦化，所得焦化块装入氯化炉，在700～900通入进行氯化，得到。在镍制坩埚内进行。坩埚内放置镍制圆筒作阴极，中心悬置石墨棒作阳极。纯无水与等量的纯氯化钠混合、熔融在350下进行电解。电解周期完毕后取出沉积物,用冰水浸洗除掉熔盐，得到鳞片状的金属铍。经真空熔炼，浇铸成锭。 为制备较高纯度的铍，可将粗铍用真空蒸馏、熔盐电解精粹或等办法进行精粹。

的用处很广，据统计有3000余项之多，首要应用于医药，农业，药剂，电气设备，工业操控外表及试验室一般用处等。     用来提取的矿藏首要是辰砂，即HgS(86.2%Hg，13.8%S)。     出产原理     炼包含两个首要程序，即矿石的蒸发焙烧（蒸馏）及蒸汽的冷凝。矿石在氧化气氛及650—750℃温度下焙烧时，硫化即直接氧化为金属，随炉气蒸出，在冷凝体系，再凝结成金属，一起产出一部分炱，另行加以处理可回收其间的。     首要化学反应为：HgS+O2=SO2+Hg+4S

一切铝的出产均基於Hall-Heroult法。将从铝土矿制得的氧化铝溶於冰晶石、电解液，其间加有几种氟化物的盐类以操控电解液的温度、密度、电阻率 以及铝的溶解度。然后，通入电流电解已熔的氧化铝。这样，氧在碳阳极上生成并与后者起反响，而铝则在阴极上作为金属液层而集合。已别离出的金属能够守时用 虹吸法或真空法移出度坩埚中，然后将铝液转移到锻造设备中浇铸成锭。

一、用于ITO行业(indium-tin-oxide),ITO俗称铟锡氧化物，应用行业：薄膜晶体、液晶显示器、等离子显示器。占全球消费量83%。 二、化合物消费领域，占全球消费量9%。 三、锑化铟/砷货铟：红外探测、光磁器件、磁致电阻器及太阳能转换器等。。 四、磷化铟用于微波通讯、光纤通讯中的激光光源和太阳能电池材料;、硒铟铜多晶薄膜用于制造太阳能电池，在电池的负极材料中添加铟能起到防腐的作用。 五、合金领域，占全球消费量5%。 六、银铅铟合金可制造高速航空发动机的轴承;、铟锡合金可作真空密封材料和低熔点合金接点材料，作玻璃与玻璃或玻璃与金属之间的粘结剂;低熔点合金(如伍德合金)中加入        七、铟可以降低其熔点，铟的熔点低，度左右。 八、金、钯、银、铜同铟组成的合金可用来制作假牙和装饰品。 九、半导体行业，占全球消费量3%。

所有铝的生产均基於Hall-Heroult法。将从铝土矿制得的氧化铝溶於冰晶石、电解液，其中加有几种氟化物的盐类以控制电解液的温度、密度、电阻率以及铝的溶解度。然后，通入电流电解已熔的氧化铝。这样，氧在碳阳极上生成并与后者起反应，而铝则在阴极上作为金属液层而聚集。已分离出的金属可以定时用虹吸法或真空法移出度坩埚中，然后将铝液转移到铸造设备中浇铸成锭。

锌粉是由金属锌制造的，属于锌的一种形式，锌粉在生产生活中都有广泛的用途，尤其在电池、化工、染料、医药、农药，涂料、油漆、保险粉、立德粉、电子以及食品工业等方面。锌粉的价格比锌的价格要低，所以其价格优势使得锌粉的市场需求格外强劲，那么 锌粉 是如何生产的呢？锌粉的生产方法主要有三种，分别是雾化法、、蒸馏冷凝法和电解法。1.雾化法雾化法制造的锌粉颗粒细，活性金属含量高。具体生产方式是将金属锌熔融并过热到约660℃，由高压气体介质将锌液雾化成微细的金属粉末。可以看出，雾化法的生产过程比较简单、好操作、成本不高。雾化法分为常规雾化法和组合雾化法，但常规雾化法生产的锌粉平均粒度较大，细粉产出率较低。而组合物化法，稍微复杂了一点，对于过程的要求也比较严，最终得到的锌粉质量比较高，属于最常用的锌粉生产方法之一。2.蒸馏冷凝法蒸馏冷凝法是将金属锌加热到1000℃以上，挥发出锌蒸气，然后经冷凝获得锌粉的方法，生产的锌粉活性较好，但工艺对原料要求较高。3.电解法电解法生产的锌粉一般比表面积大，活性好，但因环保等方面的原因，目前应用还很少。

由于铝的优良性质，在正常使用过程中几乎不被腐蚀，铝制品的使用失效期很长，因此铝的在用率很高，自从1886年实现金属铝的工业生产以来，人类所生产的约6.8亿t铝中，约有4.4亿t目前仍然在继续使用之中。在所有有色金属中铝的可回收复用、二次资源化的可能性最高。二次铝资源只需要经过相对简单得多的处理加工过程，即可回复到其失效之前的各种性能，而能很好的循环使用。铝是一种真正意义上的可长久使用的金属。     用二次铝资源生产再生铝所消耗的能量仅相当于原铝生产全过程能耗的5%，循环过程中金属的重复利用率很高，一般情况每一个循环过程的金属损耗率仅3.5%～8.5%。再生铝工厂的投资仅相当于从铝矿到原铝过程总投资的12.5%，生产成本仅为原铝的10%～15%。而且大大减少了温室气体的排放和对环境的污染。     二次铝资源的利用备受世界各国的重视，20世纪70年代第一次人类环境会议之后以及石油危机的突现，引起工业发达国家对高能耗工业的审视，大力加强了再生金属的生产。日本各大公司纷纷关闭氧化铝和电解铝生产线，转向回收利用废铝资源生产再生铝。原铝产量从20世纪70年代的110万t 降低到2001年的0.66万t，而再生铝产量却发展到120万t左右。现今，全球每年有近1200万t各种废铝通过加工成再生铝和铝合金，满足了约占全球铝市场总需求量的40%。     近几年，全世界再生铝的年增长率约为5.65%，同期原铝产量的平均增长率为1.93%。2002年全世界再生铝总量为885.39万t（不包括直接返回冶炼及加工流程的“过程废铝料” ），占世界铝总产量的25.35%、原铝总产量的33.96%。发达国家再生铝产量为787.39万t，其中美国298万t、日本123.88万t、德国66.88万t、意大利60.09万t，世界再生铝产量前13位国家的再生铝产量合计748.49万t，占世界再生铝总量的95%。据奥地利来奥本大学教授Peter Paschen近期发表的数据，预计到2030年世界铝消费总量将达到5000万t，其中2200～2400万t为再生铝，占消费总量的44%～48%。      我国废铝再生利用起步较晚，20世纪80年代在改革开放政策的带动下，下游工业迅速发展，国内铝的消费大幅增加。除进口原铝之外，为了弥补供给不足的状况，促使再生铝工业迅速发展。1990年纳入统计的再生铝产量为0.72万t，是当年铝总产量的0.84%。1995年19.36万t，占总产量的10.35%。再生铝的年均递增率达到193.16%，是铝总产量增长速度的1.65倍。“九五”期间，各地热衷于扩大原铝生产，再生铝生产几乎是原地踏步，2000年再生铝产量14.52万t，占铝总产量的比重回落到4.86%。表1列出了我国再生铝的生产情况。 表1  我国再生铝的产量及比重年 份1990年1995年2000年2001年2002年2003年再生铝产量/万t 铝总产量/万t 再生铝比重/%0.72 85.43 0.8419.36 186.97 10.3514.52 298.92 4.8620.44 357.58 5.7218.98 451.11 4.2141.51 596.20 6.96     近年来，我国铝生产和消费需求增长迅速，已成为发展铝的生产和消费大国。但我国再生铝产量和废铝回收率与发达国家差距很大。据初步统计，2001年我国各种铝及铝合金废料、废件量为120万t，废铝饮料罐约10.8万t，但当年废铝回收量仅为42万t，回收率为32%。同时，国内再生铝的消费量也在迅速增长，尤其是在珠江三角洲、长江三角洲和环渤海地区，小铝加工厂大量增加。为满足需求建设了大量小型再生铝厂并从国外进口废铝进行生产，一般情况这些小再生铝厂都是附属在加工厂内，再生铝直接用于加工材料产品进入市场。没有进入国家统计渠道。这些数量众多的小型铝回收加工厂，总体技术落后，装备水平低，能耗高，金属烧损高达30%以上，处理过程中废铝附着物对环境的污染危害严重。表2列出近年我国再生铝消费及废铝的进口情况。 表2  我国再生铝消费及废铝进口量          （万t）年 份1994年1995年1996年1997年1998年1999年2000年2001年2002年再生铝消费量 废铝进口量  10.93  35.72  29.88  33.5953.6 27.7267.9 39.9394.0 80.4691.8 36.9298.0 44.73     一、二次铝资源的主要来源     二次铝资源的来源约有20%来自包装行业，40%来自交通运输业，30%多来自建筑业。     目前全世界生产的铝合金约有80%用于制造汽车零部件的铸件和铸件，报废汽车中废铝的最高回收率已达95%。随着汽车用铝量的逐步增多以及汽车生产发展、社会汽车拥有量的增加，从报废汽车获得的废铝量将与汽车用铝量的增长率与汽车产量增长率的两者的乘积相关。包括汽车制造业在内的交通运输部门是铝需求增长最快的行业，也是铝消费市场份额最大的领域，目前已超过了包装业和建筑业。据世界铝协会（IPAI）报告，2000年世界交通运输业的铝消费量占总消费量的32.5%，美国这一比例已达34%。交通运输业产生的废铝是二次铝资源的主要来源。     建筑业是二次铝资源的另一个重要来源。建筑业消费的铝占铝总消费量的25%左右，由于建筑铝材的失效期相对较长（一般为30年），大约是汽车用铝制品失效期的2.5倍，因此建筑业的铝在用量相当大。随着时间的推移，建筑业形成的二次铝资源的绝对量将是一个巨大的数字。目前，建筑业废铝的回收率大约是85%。      世界上的饮料罐约有80%是使用铝制造的，铝罐包装的饮料罐（瓶）装饮料市场的份额，欧洲约占50%，美国、巴西和日本占90%以上。美国是铝罐饮料的最大消费国，2001年的销售量约为1000亿个；日本2001～2002财政年度，消费铝罐饮料174.4亿个；巴西109.6亿个；西欧56亿个。废铝饮料罐的产生极其分散，回收困难程度很大，若不集中起来便不可能形成资源。各国在收集铝罐方面付出了巨大而持久的努力，目前全球铝罐的平均回收率为50%以上。2001年，美国为55%。日本为38%，欧洲为45%，巴西为85%，瑞士91%，瑞典88%。     二、用二次铝资源生产再生铝     二次铝资源的有效利用是建立在完善的回收组织网络和严格的分类管理制度上的。     在回收的铝废料中，主要杂质是Si、Ti、Fe、Mn等以及配到基体金属铝中的各种合金元素。到现在为止，还没有一种技术上行之有效、经济上合理可行的工业方法，能够把废铝中的杂质除去。因此，只能是通过在重溶前对废铝料进行严格的分拣分类。然后分别进行溶炼，尽可能保持再生率产品成分的均一，砬少杂质的污染。目前一般是将上述这些杂质作为合金元素的一部分通过调整成分形成铝合金产出。也就是从纯到不纯，从合金组分少到合金组分多，从组分含量少到组分含量多这样逐级推演，以求合理的充分利用所有有效组分。现在，回收铝的技术已经发展到这样一种程度，即从仔细分类的废料中，可以生产出质量上与原铝相同的再生铝。但大部分是转化为铸造铝合金。     再生铝的生产技术主要集中在解决提高重溶过程的效率，降低能耗，减少烧损，消除污染等方面。国外还十分重视废铝料的预处理技术和预处理过程的机械化、自动化。

砂石骨料生产系统是开采和加工混凝土粗、细骨料的生产企业，包括采料场、骨料加工厂、堆料场和内部运输系统等。它的任务是及时供应混凝土拌和所需要的质量合格、数量充足和成本低廉的粗细骨料。　　　　骨料生产系统的设计内容主要有勘探和选择料场．确定料源、开采和运输方法;选择骨料加工厂位置，确定其生产能力和制砂生产线工艺流程；进行骨料堆存设计和质量控制等。　　　　骨料堆场的作用在于储存一定数量的砂石料，以解决骨科生产与需求之间的不平衡。骨料储存分毛料堆存、半成品料堆存和成品料堆存三种。毛料堆存在于解决骨料开采与加工　　　　之间的不平衡；半成品料(经过预筛分的砂石混合料)塔存在于解决骨料加工各工序之间的不平衡；成品料堆存在于保证混凝土连续生产的用料要求，并起到降低和稳定骨料含水量(持别是砂料脱水)、降低或稳定骨料温度的作用。　　　　砂石料的总储量，一般可按高峰时段月平均值的50％一80％考虑，汛期、冰冻期停采时须按停采期骨料需要量外加20％裕度校核。　　　　成品堆场容量，尚应满足砂石料自然脱水要求。　　　　制砂生产线系统设计砂石料料仓时，料仓的位置和高程应选择在洪水位之上，周围应有良好的排水、排污设施，地下廊道内应布置集水井、排水沟和冲洗皮带机污泥的水管。料仓有关结构设计要符　　　　合安全、经济和维修方便的要求，尽量减少骨料转运次数，防止栈桥排架变形和廊道不均匀沉陷。　　　　要防止粗骨料跌碎和分离，应将跌落高差控制在3m以下，皮带机接头处高差控制在1.5m以下。准料时，应分层进行，逐层上升。要重视细骨料脱水，并保持洁净和一定湿度。

锑品用处很广，在工业上耗费最多的是纯三氧化二锑（锑白）和锑酸钠。 锑白的出产办法分为火法和湿法。火法又有直接法和间接法之分，前者是由辉锑矿直接产出契合要求的三氧化二锑，后者是由金属锑从头氧化蒸发提高制得。现工业上广泛选用间接法，所用设备多为反射炉或电炉，产品纯度可达99.0%～99.8%。我国锑白的出产选用一种具有特殊冷却设备的反射炉产品到达一级标准规格。 湿法即选用一种新式的氯化剂，经过氯化和水解两个首要进程，可由硫化锑精矿或脆硫锑铅矿精矿直接出产化学成分契合零级锑白要求的三氧化锑。 锑酸钠的出产分为火法和湿法两种。火法是将锑白与必定份额的烧碱、硝石混匀在高温下反响，冷却后破碎制得。火法因本钱高、质量差，现已被筛选。湿法又分间接法和直接法两种，间接法是将氧化锑或氯氧化锑与饶碱、等氧化剂反响制得产品，间接法产品质量好，但本钱高，运用越来越少；直接法的浸出进程与碱性湿法炼锑相同，不同点是将浸出液进行空气催化氧化构成锑酸钠沉积，这种办法本钱低，在处理脆硫锑铅矿精矿方面得到广泛应用。

铁合金的种类繁多，生产方法各异，但归纳起来主要有以下五种：     （1）高炉法高炉冶炼铁合金与高炉冶炼生铁相似，是利用高炉的高温及还原性气氛使合金矿石还原制成铁合金的。在高炉中生产的铁合金主要是高碳锰铁。此外，用高炉还可冶炼低硅硅铁（Si约10%）与镜铁，前者供铸造使用。用高炉冶炼铁合金，劳动生产率高，成本低。但因高炉内氧化带的存在，高熔点或难还原的氧化物不能还原，所以其它一些铁合金不能用高炉冶炼，只能用电炉生产。      （2）电热法电热法是铁合金生产的主要方法。由于碳的还原能力随着温度的升高而增强，故很多难还原的氧化物如：CaO、Al2O3、稀土氧化物等都可以在还原电炉中还原出来。在还原电炉内以电能为热源，用碳作还原剂，还原矿石生产铁合金。此法的缺点是许多金属极易和碳生成碳化物，故用碳作还原剂生产的合金（除硅质外）含碳都很高。为了得到低碳合金，就不能用碳作还原剂，而只能用低碳硅质合金作还原剂。因此低碳铁合金不能用电热法，而只能用电硅热法。     （3）电硅热法此法是在电炉内用硅（如硅铁或中间产品硅锰或硅铬合金）还原矿石、氧化物或炉渣，并以石灰作熔剂生产铁合金。因此获得的产品含碳量较低。目前，用这种方法生产微碳铬铁、中低碳铬铁、中低碳锰铁、钒铁和稀土硅合金等。成品的含碳量主要取决于原料的含碳量。用电硅热法生产铁合金时，电极会使合金增碳，故生产含碳量极低或纯的金属，不能使用电炉。熔点很高而不能从炉内流出的铁合金也不能用电炉生产，而只能用炉外法（也称金属热法）。      （4）金属热法金属热法是用还原反应产生的化学热加热合金与炉渣，并使反应自动进行。这种方法又叫“炉外法”。此法常用的还原剂有铝、硅铁（75%Si)、铝镁合金等。得到的铁合金或纯金属含碳量极低。目前用这种方法生产钛铁、钼铁、硼铁、铌铁、高钨铁、高钒铁与金属铬等。     （5）转炉法此法是将液态的高碳合金（如高碳铬铁）兑入转炉，吹氧脱碳，得到中低碳合金。铁合金的种类虽多，但99%的铁合金是用上述五种方法生产的。

镍的生产与用途　　在过去的10年间，全球镍产量增加了65%以上，而中国则蹿升至原来的13倍。生产出的原生镍一般分成一级镍和二级镍两类。一级镍是指包括电解镍、镍粉、镍块，以及羟基镍在内的镍产品；二级镍包括镍生铁和镍铁。这些产品通常含镍量较低，专门用于不锈钢的生产。不锈钢生产厂家在使用这些产品时，还可以同时利用到成分中的铁。粗略估计，目前世界镍年产总量为199万吨，其中镍开采量中的55%与一级镍产品相关，二级镍产品则占其余的45%。　　镍的用途普遍被归纳为初级用途和终极用途。初级用途被定义为镍产品向中间产品的转化。这些中间产品成为含镍最终用途产品的基础，初级用途产品都要先进行加工处理才适合使用，而镍的初级用途产品向最终用途物品的转化产生了镍不同的最终用途。据世界镍研究小组统计，2014年世界镍使用量为186万吨，中国镍使用量占到全球总量的一半。在初级用途中，亚洲占主导地位，为全球份额的70%左右，排在其后的欧洲占约20%，美国约为8%。　　因为镍具有杰出的物理和化学性能，所以在不同的最终应用领域获得了广泛的应用。最着名的含镍材料就是不锈钢，它的使用已经超过了100年。目前，全球镍产量的三分之二被用来生产不锈钢。不锈钢制品具有使用寿命长、耐腐蚀和维护要求低的优点。镍作为不锈钢中的一种金属元素，为此作出了贡献。

钛的出产办法有硫酸法和氯化法两种。硫酸法是将钛铁矿粉与浓硫酸进行酸解反响生成硫酸氧钛，经水生成偏钛酸，再经煅烧、破坏即得到钛产品。此法可出产锐钛型和金红石型钛。质料：各种钛铁矿、钛渣等。长处：质料：钛精矿、钛渣和硫酸，贱价易得，技能较老练，设备简略，防腐蚀材料易处理。并且可出产氯化法不能出产而市场需要的锐钛型各种牌号的钛。所以只需注重环境污染的管理，注重产品质量的进步，注重推动科技进步，硫酸法钛还会与氯化法钛并存，短期内不会被筛选。缺陷：流程长，只能以间歇操作为主，湿法操作，硫酸、水耗费高，废物及副产物多，对环境污染比较严重，每吨制品钛别离要排出8吨废酸和3吨多硫酸亚铁，还有很多的污水；并且出产的钛质量相对比较差，比方南京钛厂就因为环保问题被关停。氯化法是将金红石或高钛渣粉料与焦炭混合后进行高温氯化生成，经高温氧化生成二氧化钛，再经过过滤、水洗、枯燥、破坏即得到钛产品。运用质料：天然金红石、人工金红石和高钛渣等。氯化法只能出产金红石型产品。长处：流程短，出产能力易扩展，接连自动化程度高，能耗相对低，“三废”少，能得到优质产品。缺陷：出资大，设备结构杂乱，对材料要求高，要耐高温、耐腐蚀，设备难以修理，研讨开发难度大。90年代曾经，硫酸法一向占有钛工业的主导地位。1992年后，转为氯化法占主导地位。现在世界上新建或改扩建钛厂多以氯化法为主，杜邦公司悉数选用氯化法。氯化法钛出产在技能上有必定难度，根本由少量几个大公司所独占。我国在90年代初才引入一套氯化法出产设备。改变了我国只能出产等级低锐钛型钛的前史。

现在国内出产铜管的办法技能有三种，分别为上引法、连铸连轧法、揉捏法。三种工艺的差异及优缺陷如下：1.上引法：此出产法为电解铜经熔化后直接上引出铜管。 长处：出资本钱少、出产本钱低、成品率较高、报价便宜。 缺陷：管材安排疏松，不耐高压、只适合于出产小规格空调铜管。2.连铸连轧法：此出产法为电解铜熔化后直接铸造出空心铜坯，通过行星轧制出产出铜管。 长处：出产本钱低、出产效率高。 缺陷为：管材因安排疏松，不耐高压，只限于小规格空调铜管的出产。3.揉捏法：此出产法为电解铜熔化后铸造出铜锭，经二次加热后用大型揉捏机揉捏出铜管。 长处：质量最好、安排结构细密、密度大、耐高压、曲折变形量大，能适用于冷热交流频频、温差改变大的工作环境，可出产大规格铜管。 缺陷：成品率低、出产本钱高，报价高。揉捏铜管出产法是现在国内外铜管出产法中产品质量最安稳、最优的铜管出产办法，只要该工艺出产的铜管最适合应用于暖通范畴，是未来铜管业开展的方向。 钢管的出产工艺就给我们介绍到这儿，期望对我们有所协助。         

1970-2009年，世界铅精矿长期增长率为0.3%，2000-2009年年均递增2.2%，2009年为385.1万吨。西方国家铅精矿产量长期处于下降趋势，中国是世界铅精矿增长的主要力量。　　世界铅精矿的主要生产国有中国、澳大利亚、美国、秘鲁和墨西哥，2009年上述国家铅精矿产量在世界总产量中占到77%。 　　世界主要铅精矿生产企业有道朗公司（Doe Run）、必和必拓（BHP Billiton）、超达（Xstrata）、泰克资源公司（Teck Resources）等。2009年，世界前10家生产企业铅精矿产量在世界总产量中占到33.6%。世界主要铅矿山有美国的韦伯纳姆矿（Viburnum）铅锌矿、澳大利亚的坎宁顿（Cannington） 银铅锌矿和伊萨山（MountIsa） 铅锌矿、加拿大的红狗铅锌矿（Red Dog）等。2009年，世界前10大矿山的铅精矿产量在世界总产量中占到26.9%。 　　世界精铅的生产 　　世界精铅生产主要集中在亚洲、欧洲和美洲三大地区，2009年，这三大地区的精铅产量达到847.8万吨，占全球总产量的96.1%；其中亚洲占比达到55.5%。 　　二十世纪八十年代以前，世界精铅产量在西方产量的增长推动下上扬。1960-1980年间，世界精铅产量的年度增幅为2.7%，其中西方国家精铅产量增幅达到2.6%。九十年代以后，中国铅冶炼产能的迅速扩张，引导中国精铅产量迅猛增长，成为世界精铅产量增长的主力军； 同期，西方国家精铅产量维持在500万吨下方。1990-2009年间，世界精铅产量年度增幅为2.5%，其中西方国家的产量增幅仅为0.2%，而中国达到了13.5%。 　　亚洲在精铅生产方面与美洲、欧洲明显不同，前者以原生铅为主，而后两者以再生铅为主。2009年，亚洲再生铅产量占其总产量的比例为41.2%，低于世界平均水平的56.4%，欧洲、美洲再生铅产量在总产量中所占比重分别高达76.4%和81.2%。 　　分国别来看，精铅生产主要集中在中国和美国，2009年上述两国精铅产量为494.5万吨，占全球总量的56.1%。但两国的生产方式截然不同，中国以原生铅为主，美国以再生铅为主。2009年中国精铅产量为370.8万吨，其中再生铅为123.3万吨，所占比重为33.2%。美国2009年精铅产量为123.7万吨，其中再生铅所占比重高达91.4%。  (miki)

氧化铝的出产    现在，出产铝的办法一般是选用先从含铝的矿石中制得氧化铝，然后以氧化铝为质料，用熔盐电解的办法制取金属铝。     一、从铝矿石中提取氧化铝 从含铝矿石提取氧化铝的办法，现在有碱法和酸法两种。 碱法有拜尔法、烧结法、石灰烧结法、拜尔-烧结联合法、高压水化学法等。拜尔法一直是出产氧化铝的首要办法，其产值约占全国际氧化铝总产值的90%以上。 酸法有硫酸法、法、硝酸法。酸法是用无机酸溶出和处理含铝质料，质猜中的氧化硅基本上不与酸反响而留在渣中，得到含铁的铝酸性水溶液，经除铁净化后的铝性溶液可通过不同办法得到铝盐水化合物结晶或氢氧化铝结晶，煅烧后得到氧化铝。酸法首要用于处理粘土、高岭土等高硅低铁含铝质料。    含铝矿藏有250余种，其间能用于工业出产的矿藏首要是铝土矿、明矾石、霞石和高岭土等。据统计，2002年，全国际已探明的铝土矿储量约246.9亿吨，储量丰厚的首要国家有几内亚、澳大利亚、牙买加、巴西、印度等，其间几内亚、澳大利亚、牙买加、巴西、印度、圭亚那六国的储量约占国际铝土矿总储量的70%。铝土矿床的赋存状况，大致分为三类：     新生代红土型矿床、古生代岩溶型矿床、古生代（或中生代）其他型矿床。 红土型矿床以三水铝石型矿石为主，其次为三水铝石和一水软铝石混合型矿石。矿石质量较好，以高铁、低硅、高铝硅比（铝和硅之比）为特色，是铝工业的优质质料，首要散布在赤道附近地区的国家，如几内亚、澳大利亚、牙买加、巴西、印度等国家。    岩溶型矿床以一水硬铝石为主，其次为一水硬铝石和一水软铝石混合型矿石。矿石以高铝、高硅、中低铝硅比为特色。首要散布在我国、南欧和加勒比海等一些国家。 其他型矿床的矿石类型与岩溶型矿床类似，但矿床规划较小，矿石质量较差，工业含义不大。在欧、亚大陆及北美东西部有很多散布。这儿首要是介绍碱法出产氧化铝   （一）拜尔法     拜尔法是奥地利科学家拜尔（K.J.Bayer）于1889年创造的，其原理用苛性钠溶液在高温下溶解铝土矿中的氧化铝，得到铝酸钠溶液。溶液与残渣（赤泥）别离后，下降温度，其间氧化铝成为过保和，参加氢氧化铝作晶种，经长期拌和，溶液中的Al2O3成为氢氧化铝沉积分出，洗净，并在950～1200℃温度下煅烧，便得到氧化铝制品。析Al(OH)3后的溶液称为母液，蒸腾浓缩后循环运用，蒸腾时分出的Na2CO3?H2O,需用石灰苛化，使其转化成为NaOH,持续运用。 因为三水铝石、一水软铝石、一水硬铝石的结晶结构不同，在苛性碱溶液中的溶解性能有较大差异，所以，需求采纳不同的溶出条件，首要是溶出的温度不同。处理三水铝石型铝土矿的溶出温度比较低，140～150℃温度下溶出，溶出液的浓度也比较低，120～140克/升Na2Ok。而处理一水软铝石和一水硬铝石型铝土矿的溶出温度在240～260℃，溶出液的浓度在180～250克/升Na2Ok。 拜尔法适用于处理低硅铝矿石，特别是用在处理三水铝石的铝土矿时，工艺流程简略、建造出资省、操作便利、产品质量高，其经济效益比其他办法好。   （二）烧结法       烧结法适用于处理高硅铝土矿，该法是将铝土矿、碳酸钠和石灰按必定份额混合配料，在反转窑内烧结成由铝酸钠(Na2O?Al2O3)、铁酸钠(Na2O?Fe2O3)原硅酸钙(2CaO?SiO2)和钛酸钙(CaO?TiO2)组成的熟料。然后用稀碱溶液溶出熟猜中的铝酸钠。此刻铁酸钠水解得到的NaOH进入溶液。当操控恰当的溶出条件时，原硅酸钙不会很多地与铝酸钠溶液发作反响，而与钛酸钙、Fe2O3?H2O等组成赤泥进行别离洗刷后排入赤泥堆场。溶出熟料得到的铝酸钠溶液通过专门的脱硅处理，SiO2构成含水铝硅酸钠（又称钠硅渣）或3CaO2?Al2O3?xSiO2?(6～2x)H2O(x～0.1)沉积，而使溶液得到提纯。往通过脱硅后的精制铝酸钠溶液中通入CO2气体和参加晶种氢氧化铝拌和，得到氢氧化铝沉积和首要成份是铝酸钠溶液的母液。氢氧化铝经煅烧后成为氢氧化铝制品。水化石榴石中的Al2O3能够再用含Na2CO3母液提取收回。 烧结法工艺流程较拜尔法杂乱，氧化铝收回率一般低于拜尔法，出产成本也高于拜尔法，但此法能够处理铝硅比低的铝矿石。   （三）联合法   联合法是指拜尔法和烧结法联合运用。依据联合的办法不同，又分为并联法、串联法和混联法。1．并联法。     并联法是前苏联于20世纪30年代最早研制成功的。所谓并联法，就是拜尔法与烧结法平行作业，别离处理高档次铝土矿和低档次铝土矿。烧结法占总出产能力的10%～15%，用以弥补流程中苛性钠的耗费，用纯碱与矿石烧结，SiO2以铝硅酸钠形状排入赤泥。因为烧结部分还要将拜尔法中一水碳酸钠转化为NaOH的进程，整个流程的碱耗都由纯碱弥补，所以并联法能获得较好的经济效果。2．串联法。     串联法是1931年前苏联研制成功的，此法是用烧结法收回拜尔法赤泥中的Na2O和Al2O3。将拜尔法部分的赤泥配入石灰和纯碱后，经烧结、溶出、脱硅制得的铝酸钠溶液与拜尔法部分的铝酸钠溶液混合，参加晶种分化制得氢氧化铝，经煅烧后为制品氧化铝。母液用于溶出下批矿石。串联法首要长处是进步了资源利用率，减少了碱耗，用较廉价的纯碱替代烧碱（NaOH），而Al2O3的收回率也较独自的拜尔法高。此法适用于处理中等档次的铝矿石。3．混联联合法     混联联合法是我国铝工业科技工作者于20世纪60年代结合我国具体情况而首创出来的一种工艺流程，在国际上只要我国选用这种出产办法。混联联合法是并联法和串联法两种办法的归纳。烧结法部分除了处理拜尔法赤泥外，还处理一部分低品铝矿石。混联联合法的长处是溶出进程的技能条件比拜尔法低，进步Al2O3的收回率，下降碱耗，经济效益好；缺陷是流程比较杂乱

目前世界上有20多个国家开采锡矿。中国、印尼、秘鲁是锡精矿的主要生产国，2011年锡精矿产量大约占全球总产量的80.91%。2011年全球锡精矿产量为29.97万吨，与2010年相比降低了4.2%，主要是因为中国、印尼、秘鲁等国的锡矿资源不断下降，全球锡精矿产量呈现出不断下降的趋势。在锡精矿产量同比减少的情况下，精锡产量却有所增加，2011年精锡产量为36.65万吨，比2010年增长2.6%，主要原因是再生锡产量的增加以及部分冶炼厂对精矿、尾矿和矿渣等原料库存的消耗。目前仅中国、比利时等少数几个国家拥有再生锡产能。中国是世界上第一大锡矿生产国，云南锡业集团有限责任公司和广西柳州华锡集团有限责任公司是中国最大的两家产锡企业，这两家的精炼锡产量约占全国精炼锡产量的50%。 印度尼西亚是世界第二大锡矿生产国和精炼锡生产国。锡的产量主要来自Timah公司和Straitstrading公司，其中Timah公司为世界最大的锡生产公司之一。从2006年下半年开始，印尼政府采取多种措施，严厉整顿小矿山和小冶炼厂，这对世界锡的供给产生了影响。 马来西亚曾为世界第三大矿山锡生产国，但近年来由于国内锡矿资源不断减少和矿石品位不断下降，其锡产量持续减少。马来西亚冶炼公司(MSC)为马来西亚综合锡生产公司。近年来，马来西亚为了保证国内的生产，从澳大利亚、印度尼西亚和南非等国大量进口锡精矿。近两年，MSC已将其主要生产工作转移到澳大利亚、中国、印度尼西亚和菲律宾等国。 秘鲁作为锡的新兴生产国发展迅速，产量逐年上升。Minsur公司是秘鲁唯一的精炼锡生产公司，其冶炼厂位于Pisco港口的Funsur。 由于矿石储量减少、品位下降，玻利维亚的锡矿生产成本不断增加，目前其已成为世界锡矿生产成本较高的生产国之一。2007年1月，玻利维亚政府宣布采矿业全部国有化。国有的Comibol矿业公司拥有了大量矿床的开采权，产量有望增加。 巴西拥有大量高品位锡矿床。Paranapanema公司是巴西的主要锡生产公司。巴西锡业公司也是巴西较重要的精炼锡生产公司，该公司的锡矿位于朗多尼亚州的西南方，精炼厂位于圣保罗市的东南方。 世界再生锡生产工艺水平较高、产量较大的国家主要是工业发达国家，如美国、英国、德国、日本等国。再生锡产量可占他们本国消费量的20%–60%，据“MineralCommodity Summaries 2010”资料，2010年美国的产量为11700吨。2009年中国再生锡产量1192吨。

铝在出产过程中有四个环节构成一个完好的产业链：铝矿石挖掘-氧化铝制取-电解铝冶炼-铝加工出产。 　　一般来说，两吨铝矿石出产一吨氧化铝;两吨氧化铝出产一吨电解铝。

1.高炉富锰渣的生产    1)高炉冶炼富锰渣特点    高炉冶炼富锰渣工艺流程、主要设备与高炉冶炼生铁、锰铁基本相同，但工艺操作又有显著的特点。主要有：    ①在高炉生产的所有产品中，高炉富锰渣冶炼炉温最低。原则上要求炉温控制在保证铁、磷充分还原，锰不还原或少量还原，且液体渣铁能有效分离的温度范围。一般为1250~1350℃，比生铁高炉低100~150℃，比锰铁高炉低200~250℃。    ②在所有高炉产品中，高炉富锰渣冶炼炉渣碱度最低。不添加熔剂，自然碱度冶炼，碱度一般小于0.4.    ③高炉冶炼富锰渣一般是高负荷，低风温操作。矿石含铁低，风温低，负荷高；矿石含铁高，风温高，负荷低。    ④高炉冶炼富锰渣煤气热能和化学能利用较好。    ⑤富锰渣冶炼为大渣量冶炼，渣铁比高达3~5t/t，富锰渣的含锰量主要决定于矿石含锰和含铁量，锰回收率可达85%~90%。    ⑥入炉原料粒度，一般锰矿5~50mm，冶金焦炭20~80mm。    ⑦高炉冶炼富锰渣的煤气分布特点是，边缘气流要稍发展。因富锰渣冶炼渣量大，负荷重。    2)高炉冶炼富锰渣的操作制度    高炉冶炼富锰渣的操作制度包括热制度、造渣制度、装料制度和送风制度。这些制度的正确选择，是高炉顺行和取得良好技术指标的前提。    ①热制度,高炉热制度是指控制合理而稳定的炉缸温度。冶炼富锰渣的热制度应符合以下要求：    a.有利于铁、磷的充分还原，有利于抑制锰的还原，使产品符合用户要求。    b.保证渣铁顺利从高炉排出，渣铁能有效分离，渣中不夹杂铁珠。    c.有利于充分利用风温和降低焦比。    冶炼富锰渣的热制度通过焦炭负荷和风温调节。一般是稳定焦炭负荷，调节风温来达到炉缸热制度合适而稳定，在稳定焦炭负荷时应考虑以下因素：    a.入炉混合矿含铁量的高低，含铁愈高，负荷应愈低。    b.炉渣中锰含量高时，负荷要适当降低。    c.焦炭质量的好坏，焦炭中含固定碳愈高，负荷愈高。    d.热风温度的高低，热风温度高，负荷愈高。    ②造渣制度合理的造渣制度是高炉冶炼有效进行的基础，日常生产中主要通过控制炉渣碱度(nCaO/nSiO2)和其他氧化物含量来控制产品成分和保证高炉冶炼顺利进行。高炉冶炼富锰渣是选择性还原，对炉渣的要求是：    a.在高炉冶炼中，铁和锰还原在方向上是一致的，关键是温度和所需的热量不同。铁的还原条件在高炉中容易得到满足，因此炉渣成分选择的重点是有利于抑制锰的还原，提高锰的入渣率。    b.因为是低温冶炼，炉渣成分必须保证在低温下有较好的流动性，以利渣铁排放和分离。富锰渣冶炼均采用高MnO的低碱度或自然碱度炉渣,nCaO/nSiO2＜0.4.    c.当渣中Al2O3大于20%，或 MnO高于58%时，渣的粘度大，流动性较差，甚至造成渣铁分离困难和炉况失常，一般是加萤石来改善炉渣性能。萤石加入量是使渣中CaF2达到2%左右。    ③装料制度，装料制度是指料批、料线和装料顺序。它直接关系到高炉的顺行和煤气热能和化学能的利用。    高炉冶炼富锰渣负荷重，炉温低，渣量大，因而料柱良好的透气性和较发展的边缘煤气流是十分必要的。装料制度要特别考虑如下因素。    a.有利于高炉顺行。顺行是高炉生产的基础。    b.有利于煤气热能和化学能的利用。    c.要考虑矿石、焦炭的粒度组成、相对密度、强度、堆角等特点。    富锰渣高炉装料制度是：    a.料线：是指大钟开启后大钟下沿至料面的距离。富锰渣高炉要求比较发展的边缘气流，所以料线在炉料碰撞点以上。    b.料批：是指每批料矿石的重量。富锰渣高炉一般用较大的料批，料批的大小还要考虑原料的粒度组成、高炉内型，特别是炉喉直径的大小，炉喉直径大，料批也要大些。    c.装料顺序：是指矿石、焦炭装入的顺序。矿石先装为正装，加重边缘，反之亦然。富锰渣高炉一般以倒装为主。    料线、料批和装料顺序三者之间既相辅相成，又互相制约。装料制度的调节，主要从炉况顺行、煤气利用是否好、炉喉煤气曲线是否合理来判断。富锰渣高炉较合理的炉喉煤气曲线是边缘CO2较低的双峰曲线。[next]    ④送风制度，高炉送风制度决定煤气流的初始分布和炉缸热量的收支，包括风量、风温和风速的确定。在风量、风温一定时，风速决定于风口个数和风口直径(风口的总进风面积)，富锰渣高炉送风制度选择，主要考虑以下条件：    a.原燃料条件好，强度高，粒度均匀，粉末少，有利于改善高炉料柱的透气性，可以用较大的风量和较高的风温。    b.风口风速要使炉缸活跃，但又不使中心过吹，边缘气流要适当发展又不能使中心堆积。炉缸直径越大，风口风速或鼓风动能也应越大。    c.高炉需要发展边缘，则要降低鼓风动能，即风口风速。    调节送风制度，一般调节风口直径和风温，为活跃炉缸和发挥设备能力都力求全风操作。只是在处理炉况必要时，才减风量。使用高风温是降低焦比的重要手段，一般要尽可能把风温用上去。富锰渣高炉的风温也可使用到800~900℃。    富锰渣高炉冶炼的生产技术经济指标见表1。    3)富锰渣高炉的类型 [next]     富锰渣高炉冶炼即不同于高炉冶炼生铁也不同于高炉冶炼锰铁，具有自身的特点。因此在高炉炉型设计上也应充分考虑高炉冶炼富锰渣的特点，为高炉稳定顺行创造可靠的基础。高炉类型的具体要求是：    ①富锰渣高炉负荷重，原料粒度小，强度差，因此在炉型设计上应有利于边缘气流发展，炉身角β不宜太大，以80°~85°为宜。    ②富锰渣冶炼是大渣量冶炼，渣铁比可达4~5t/t。因此要求有较大的炉缸容积。    ③富锰渣冶炼是低温冶炼，下部要抑制锰的还原，炉缸直径也相对要大些，以使高温区不过于集中。    ④富锰渣高炉的炉型应是较矮胖型，H/D宜在3.5左右。    4)高炉冶炼富锰渣的技术进步    高炉富锰渣生产经过几十年的发展，技术也逐步成熟，综合利用和产品方案的革新取得了良好的经济效益和社会效益。    ①铅银回收。高炉冶炼富锰渣的产品有富锰渣、高锰高磷生铁和煤气。由于我国大部分铁锰矿都是多金属共生矿，含有较高的铅银等有色金属。在高炉内铅、银均被还原为金属，因而回收利用不但可以缓解对高炉生产的不良影响，还可大大冲减富锰渣的生产成本。    回收的方法是利用铅熔点低，相对密度大，渗透力强，在炉底设集铅槽和排铅口，集铅槽一般在炉底2~3层砖下，成丰字型。当炉基温度大于350℃时，可以开铅口排铅，所得粗铅含铅98%，含银1%，同时还含金等。    ②富锰渣和炼钢生铁同步冶炼    富锰渣冶炼主要是处理高铁高磷难选锰矿石，因此得到的副产品是高锰高磷铁，其使用价值大为降低。而我国大部分铁锰矿含磷并不高，一般在0.1%以下。通过配矿可以得到含磷0.4%~0.8%的含锰生铁。生铁中的锰也可以通过冶炼过程的控制来降低。    ③渣口喷吹空气冶炼富锰渣    为了提高富锰渣冶炼锰回收率，降低生铁中锰含量。根据硅、锰、铁、磷等元素对氧的亲合力不同，采取向高炉炉缸强制供氧方法，从高炉渣口喷吹压缩空气，使高炉内已被还原的锰、硅重新氧化返回炉渣中，从而提高锰的富集效果，又降低生铁中锰含量。    使用效果是锰回收率提高1.08%~4.77%，富锰渣含锰提高0.65%~1.29%，副产生铁中锰降到5%以下。    2.电炉富锰渣的生产    1)电炉富锰渣的工艺过程与高炉冶炼富锰渣的工艺过程基本相同，都是渣中锰的富集过程，但在冶炼操作上则有所不同。主要有：    ①电炉冶炼的热源靠电源，电炉的炉料可以搭配部分粉焦和粉矿。    ②电炉的炉身矮，料柱短，煤气量少，故煤气通过料柱的压力降小。    ③电炉冶炼富锰渣质量较好，渣中含锰量高，含磷和铁较低，可以冶炼出w(SiO2) 48%的富锰渣(没有焦炭的灰分参加造渣)。    ④电炉富锰渣不仅可作为冶炼锰硅合金的原料，而且还可以作为冶炼金属锰的优质原料。    ⑤出炉后，为使渣中的铁珠完全沉淀(降低富锰渣含铁、磷)需要在渣坑或渣包内镇静一定时间再放渣浇铸。    2)电炉冶炼富锰渣的原料    电炉冶炼富锰渣的主要原料是含铁的锰矿石、焦炭和萤石(或硅石)。为了满足富锰渣质量要求，普通电炉富锰渣对入炉锰矿石的化学成分要求如下:m(Mn)/m(Fe)=0.3~2.5,w(Mn+Fe)≥38%，w(Mn)≥18%，w(A12O3+SiO2)≤35%，m(SiO2)/m(A12O3)≥1.7,m(CaO)/m(SiO2)0.3。锰矿石的入炉粒度，一般为5~50mm，含粉率小于8%，锰矿石含水要控制在8%以下。焦炭主要是做还原剂用，要求固定碳含量≥80%，灰分≤18%，焦炭粒度为3~15mm。萤石要求CaF2含量≥85%，粒度为5~80mm。硅石要求，SiO2含量大于97%，粒度为20~80mm,电炉富锰渣生产的主要技术经济指标见表2。