氧化锑
2017-06-06 17:50:00
氧化锑还原熔炼(reduction smelting of antimony oxide)在高温下用还原剂将氧化锑还原成金属锑的过程，为火法炼锑的挥发焙烧(挥发熔炼)一还原熔炼工艺的组成部分。主要发生还原和造渣两种反应，整个过程由炉料准备、还原熔炼和出渣等作业组成。主要反应 三氧化锑的标准生成吉布斯自由能变化负值比一氧化碳或二氧化碳的标准生成吉布斯自由能变化负值小，液态氧化锑与碳和碳燃烧生成的一氧化碳发生多相还原反应：Sb2O3(1)+3CO(g)=2Sb(1)+3CO2(g) (1)Sb2O3(1)+1.5C(s)=2Sb(1)+1.5CO2(g) (2)Sb2O3(1)+3C(s)=2Sb(1)+3CO(g) (3)三个反应都能自动进行。其中固体碳还原生成一氧化碳的反应(3)趋势最大。从动力学观点看，三氧化锑熔化后，只有浸染固体碳表面时，反应才明显进行。而系统中存在液态三氧化锑与一氧化碳间的还原反应进行较为显著，因此反应(1)是上述诸还原反应中的主要反应。原料锑氧中含有一些杂质和造渣成分，还原剂也含有矿物、脉石成分，需要加熔剂造渣。但三氧化锑是两性化合物，能与杂质氧化物发生造渣反应，降低氧化锑的还原效率。一些氧化物，如PbO、As2O3与氧化锑同时熔化或互熔，会影响氧化锑的还原速度。还有一些难熔氧化物，如SiO2、CaO、Al2O3等夹杂在Sb2O3熔体中，会阻碍还原反应的进行。因此，氧化锑还原的完全程度，取决于造渣反应的好坏。为了使杂质和造渣成分顺利渣化，生成的炉渣不阻碍CO2气体与炭粒的接触和CO气体的扩散，必须选择具有熔点低、密度小和流动性好的渣型，浮在熔体表面，减弱对还原反应的不利影啊，保持熔体中的还原气氛，并减少锑的氧化挥发。还原过程生成的炉渣，由于有大量CO和CO2气体穿过，冷却后形成许多空洞，故称泡渣。工艺过程 往氧化锑粉中配入粒度小于5mm的无烟煤还原剂，配入量按反应(2)式计算，过剩系数为1.05～1.45(以三氧化锑质量计)。三氧化锑含量愈低，。过剩系数愈大。再配入熔剂碳酸钠，配入量按Na2O／SiO2=2／3～l／3计算，或按含SiO2 40％～45％，Na2O／CaO不小于1的比例计算。炉料经混合分批加入炉内，在1373～1473K下还原熔炼。氧化锑被还原成金属锑、砷、铅、铜等杂质氧化物也被还原成金属进入粗锑。在还原过程中，脉石和部分砷化物与氧化钠作用，生成泡渣，浮在锑液表面，呈均匀熔体，与锑液分层后，从炉口分次清除，另行处理回收锑。粗锑熔体一般是在同一炉内进行精炼。从反射炉炉尾排出的烟气温度为973～1023K，烟气含尘量40～48g／m3，采用水冷却和表面冷却，经袋式除尘室除尘后尾烟气直接放空。由于含SO2很低，不须高空排放。烟气中带有大量升华的三氧化锑，俗称次锑氧，占进料锑氧质量16％左右，在冷却系统和收尘室收集，返回反射炉熔炼。为获得高的还原效率和高的直收率，要控制好四方面技术条件。(1)降低炉料中脉石含量：入炉锑氧平均含锑不小于75％，还原剂的灰分不大于10％，使用木炭还原剂可获得较好的效果。(2)选择好渣型：根据炉料脉石性质，配入最小的熔剂量，使生成流动性好和易熔性泡渣，以利于炉料还原和与锑分离。(3)炉料均匀混合，料批量适当；采取多次熔化还原和除渣作业，并多次翻动炉料，能显著缩短还原熔炼时间。(4)炉料熔化还原过程均在1373～1473K下进行，避免较大的温度波动，以加快氧化锑的还原速度；并同时使炉渣过热，以利于锑珠聚集沉降。主要设备 还原熔炼可以在反射炉或电炉中进行。但大多采用反射炉。反射炉的一端为燃料燃烧火膛，另一端设炉气排出口，炉拱有加料孔，炉墙设有工作门和出渣口。炉膛面积8～12m2，火膛与炉膛面积比为1：4～1：5。炉底为捣固与高铝质耐火砖砌筑混合结构，熔池用生铁板围成，内衬大型高铝质耐火砖。其余部位用粘土质耐火砖砌成。炉子采用长焰烟煤或煤气燃烧供热。泡渣处理 泡渣主要含锑珠、硅酸钠、铝酸钠、砷酸钠、亚锑酸钠以及钙镁氧化物等，它的成分随原料和熔剂不同而异。电炉还原熔炼锑精矿制取的氧化锑，以碳酸钠、石灰石或石灰作熔剂，典型的泡渣成分(质量分数ω／％)为：Sb 1～2，S 1，SiO2 40～50，Na2O 15～20，CaO10～15，Al2O3 2～10，FeO 2～6，MgO 1～5，还含少量砷和重有色金属、电炉泡渣与精矿搭配，再在反射炉沉淀熔炼，回收全部有价组分。反射炉和鼓风炉熔炼焙烧制取三氧化锑，以碳酸钠作熔剂，其泡渣成分(质量分数ω／％)为：Sb 36～40，SiO2 23～28，Na2O 7～9，CaO 2～4，Al2O3 3～8，Fe 4～5，MgO 1～2。泡渣与锑精矿搭配，入鼓风炉挥发熔炼，这种处理方法锑回收率高，不产出含铁粗锑和高砷锑氧，取代了坩埚炉和鼓风炉还原熔炼工艺。发展趋势 氧化锑反射炉还原熔炼是生产粗锑的主要方法。20世纪60年代，中国采取扩大炉膛容积等技术措施，提高了处理能力，获得更好的技术经济指标。粗锑的机械铸锭、锑氧的空气输送和反吸风收尘室的采用，提高了系统的装备水平，锑的直收率在76％～80％，冶炼时间为2.5～4h／t，燃烧煤耗为240～320kg／t。反射炉炼锑的发展方向是：(1)改进炉体结构，合理配料，选择渣型，采用气体燃料供热，缩小炉头和炉尾温差，提高还原效率和处理能力；(2)根据还原工艺特点，实现工艺参数自动控制；采取炉料制粒技术，强化还原过程，实现还原熔炼过程连续化。
如何分辨氧化锑真假？
2018-08-29 09:50:38
近些年来，各种三氧化二锑新品种的涌现，如：复合阻燃剂,改性三氧化二锑、纳米三氧化二锑、有机锑等等，但随品种的增多，市场也常出现假冒产品，某些生产厂商为了价格竞争和利润，销售一些掺假三氧化二锑，而且手段也越来越隐蔽，不仅目视外观无法辨别，即使有化验手段的橡胶企业也很头疼，因这类假货按国标试验方法分析三氧化二锑纯度时，检测结 果也常能"顺利"通过，企业应用了这类不合格的三氧化二锑常造成硫化胶欠硫不熟、不仅使橡胶产品性能及质量下降，还会造成喷霜，有的浅色制品发生变颜色，常找不到原因，使技术人员十分烦恼，也给企业带来经济和信誉方面的损失。以下为验证和应用举例，用三种试验方法进行比较，分别是：1.国标测纯度法（定量法） 2.原子吸收光谱法（定性定量法） 3.化学快检法（定性法），鉴别是否合格。1#样品（间接法三氧化二锑）1.国标测纯度方法 （99.8%）合格2.原子吸收光谱法 （99.8%）合格3.化学快检方法 （定性） 合格2#样品（纳米活性三氧化二锑）1. 国标测纯度法 （99.9%）合格2. 原子吸收光谱法（73.5%）不合格3. 化学快检方法 （定性） 不合格3#样品（直接法三氧化二锑）1. 国标测纯度法 （97.8%）不合格2. 原子吸收光谱法（98.2%）不合格3. 化学快检方法 （定性） 不合格备注：国标规定指标如下：间接法三氧化二锑纯度：99.5% 以上为合格品，99.8%为一级品。直接法三氧化二锑纯度：99.0%以上为合格品。以上仅为纯度指标,还需要注意白度,粒度,杂质,不溶物等综合指标.
氧化铝的生产工艺
2018-12-25 13:45:29
因为中国铝土矿资本的80%以上为高铝、高硅，难溶出的一水硬铝石，对这种资本，不能沿袭国外普遍选用的惯例拜耳法出产氧化铝。中国氧化铝的出产工艺主要有如下几种：
1.烧结法：对于中国铝土矿难溶的特点的传统办法。当前，烧结法出产氧化铝仍占全国总产量的约40%，但出产工艺也在不断改进中。
2.混联法：即低铝硅比的矿石用于烧结法，高铝硅比的矿石用于拜耳法，在两个工艺流程中有物流的穿插。
3.选矿—拜耳法： 即是经过选矿的办法将铝土矿中的含铝矿藏与含硅矿藏有效地别离，从而进步含铝矿藏中铝硅A/S比(铝硅比)。使得高A/S比的含铝矿藏能够用拜耳法经济地处置。
这种选矿和拜耳法联合出产氧化铝的办法即是选矿--拜耳法，这将为往后中国氧化铝工业的发展起到严重效果。
氧化铋生产工艺现状
2019-02-25 13:30:49
湿法的首要工艺流程：
1、精粹铋→熔化→水淬→硝酸溶解 溶液浓缩结晶→结晶煅烧→氧化铋
2、精粹铋→熔化→水淬→硝酸溶解 溶液加碱中和→氧化铋过滤洗刷→枯燥→氧化铋制品
火法的首要工艺流程：
精粹铋—→熔化—→雾化焚烧—→产品搜集—→产品分级。
目前国内的氧化铋出产厂商大都选用湿法硝酸系统出产氧化铋，因为出产过程中因硝酸介质的引进导致发生很多NXOY污染环境，产品中也不可防止残留NXOY;不论选用煅烧或枯燥，均难防止氧化铋粉末的聚会，影响产品粒度，粒度均在5μm～7μm以上，且粒度散布不均匀，对产品的使用也有较大的影响。国内选用火法出产氧化比铋产品粒度在3μm～5μm。日本和德国则多以熔体雾化–焚烧法出产氧化铋，产品粒度在1μm～2μm。中国是世界上氧化铋产值最大的国家之一。首要用硝酸法出产工艺，产品难以彻底满意该部分高端商场的需求
我国氧化铝生产工艺
2019-02-12 10:07:54
我国的氧化铝出产厂胡6家：2003年氧化铝产值山西铝厂141万t；河南铝业公司137万t；中州铝厂85万t；山东铝厂93万t；平果铝业公司69万t；贵州铝厂75万t。都是出产冶金级氧化铝。平果铝业公司选用纯拜耳法，其他厂都用混联法，混联法中的拜耳法和烧结法的产值根本持平，工艺流程如图1所示。
图1 我国混联出产氧化铝的根本工艺流程图
我国的铝土矿为一水硬铝石型，要求溶出温度高于240℃，是较尴尬溶出的矿石。我国的铝土矿的铝硅比较低（6～9），质料决议了我国的氧化铝出产的能耗比国外高，本钱高。我国氧化铝工业从烧结法发家，因为选用非饱和配方、低苛性比溶出、生料浆加煤脱硫、深度脱硅等一系列技能，使得烧结法有了新的开展，成绩斐然。但是，烧结法物料量大，工艺杂乱，特别是以高温烧成为主工序，能耗特别高，每吨氧化铝能耗达40GJ，动力费用占出产本钱的53%。明显烧结法在世界市场上缺少竞争能力。为此，我国长城铝业公司氧化铝厂在世界上首要选用了“拜耳－烧结”混联的联合出产氧化铝。通过30多年的尽力，这种办法日臻完善，氧化铝总回收率达92.2%，碱耗（按Na2CO3计）69kg/t，与山西铝厂烧结法比较，出产本钱低15%以上。这样一来，贵州铝厂从1989年改为混闻法出产氧化铝。山西铝厂于1992年改为混联法出产氧化铝。山东铝厂、中州铝厂也改为混联法。
氧化锑反射炉还原熔炼
2019-03-05 09:04:34
该法是在反射炉中高温条件下，用碳质复原剂将氧化锑复原为金属锑。当以无烟煤作为复原剂参加氧化锑（跳凡）粉中，在1100-1200℃温度下熔炼时，即发作以下多相化学反响： 炉猜中的砷、铅、铜的氧化物也会在复原气氛下被复原成金属进入粗锑。质料和复原用煤之中的脉石成分与纯碱熔剂反响，生成多孔炉渣一泡渣浮于锑液表面，经渣口排出。烟气通过冷却和收尘体系后放空，搜集下的烟尘回来处理。粗锑再在同一炉内进行精粹，产出精锑。 （一）炉型结构 氧化锑反射炉复原熔炼是出产粗锑的首要办法，最大反射炉达12.25m2。炼锑反射炉为一带燃烧室的卧式炉，其一端筑有燃煤火室，为复原熔炼进程供热。炉体用耐火砖砌筑，外围以钢板、拉杆紧固。在炉子与火室相对一端有炉气排出口，炉顶设加料口，侧墙有作业门和渣口，炉底侧墙衔接处开有放锑口。炼锑反射炉与炼铜反射炉比较具有以下两个特色：①由火膛至炉尾逐步向下倾斜，构成压拱；②炉尾排气口是在尾部端墙上横排四五个孔排气进烟道。选用此种结构，能够有用减少被烟气带走的氧化锑数量，进步直收率。 （二）技能条件与首要目标 要求入炉锑精矿锑档次不能低于75％，含铅不得超越0.2%。复原煤含固定碳>80%，粒度＜5mm,,熔剂纯碱Na2CO3含量＞95％，粉末状。 复原熔炼于1100-1200℃进行，复原完毕即开端精粹作业，进程及技能条件如下。 (1)加硫除铁在氧化锑复原产出的粗锑中Fe是以FeSb2、Fe3Sb2形状存在的，使用硫对Fe亲和力比对Sb大的特性，在复原完毕时向炉内参加硫化锑，再加碱渣，在860℃下通空气拌和，锑液与硫化剂触摸面上发作以下反响：[next] 3Fe＋Sb2S3====3FeS＋2Sb 3Fe＋Sb2O3====3FeO＋2Sb 2FeO＋Na2O====Na2Fe2O3 FeS＋Na2O====Na2S＋FeO 除铁后参加纯碱使锑液中硫以Na2S形状除掉，可脱至0.002%以下。 (2)除砷多选用碱性熔炼法除砷。在800-850℃有纯碱存在条件下，向锑液鼓入压缩空气，锑中砷与参加的碱发作如下反响： 生成的盐炉渣即与锑液别离。 (3)加掩盖剂（起星剂）——“衣子”铸锭为使锑锭物理规格优秀，进一步去除高熔点杂质，并使锑锭表面呈现凤尾草状的美丽斑纹，铸锭时要先在锭模中参加1100℃左右的熔体“衣子”。“衣子”是用含Sb2S3>95%、含砷低的粉状氧化锑加1%-2%纯碱，在＞1100℃熔组成的亮褐色熔体。向已加“衣子”的锭模锑入锑液时，“衣子”被排开并包裹在锑表面，使之阻隔空气缓慢冷却结晶。待锭模中锑液凝结后，翻出锑锭，敲去表面“衣子”，即得产品精锑。 反射炉熔炼和精粹锑的首要产品有精锑、泡渣、碱渣和次锑氧及烟气。1台11m2反射炉的首要技能经济目标如下：床能率0.8t/(m2.d)，次锑氧产出率19%，碱耗37kg/t Sb,耗费燃料煤130kg/t Sb,耗费复原煤257kg/t Sb,直收率71％，总回收率99.5%。
钨铁生产工艺
2019-01-18 13:27:13
结块法
结块法采用可在轨道上移动、炉体上段可拆的敞口电炉，用碳作还原剂。精钨矿、沥青焦(或石油焦)和造渣剂(铝矾土)组成的混合炉料分批陆续加入炉中，炉内炼得的金属一般呈粘稠状，随着厚度增高，下部逐渐凝固。炉子积满后停炉，把炉体拉出，拆除上段炉体使结块冷凝。然后取出凝块，进行破碎和精整;挑出边缘、带渣和不合格的部分回炉重熔。产品含钨80%左右，含碳不大于1%。
取铁法
取铁法适用于冶炼熔点较低的含钨70%的钨铁。采用硅和碳作还原剂;分还原(又称炉渣贫化)、精炼、取铁三个阶段操作。还原阶段炉中存有上一炉取铁后留下的含WO3大于10%的炉渣，再陆续加进多批钨精矿炉料，然后加入含硅75%的硅铁和少量沥青焦(或石油焦)进行还原冶炼，待炉渣含WO3降到0.3%以下时放渣。随后转入精炼阶段，在此期内分批加入钨精矿、沥青焦混合料，用较高电压操作，在较高温度下脱除硅、锰等杂质。取样检验，确定成分合格后，开始取铁。过去用钢勺人工挖取铁块投入水池，60年代初吉林铁合金厂改用机械取铁装置，改善了劳动条件。取铁期内仍根据炉况，适当地加进钨精矿、沥青焦料。冶炼电耗约3000千瓦•时/吨，钨回收率约99%。
铝热法
近年来，为了利用废硬质合金粉末钨钴分离提钴后的再生碳化钨，研制出了铝热法钨铁工艺，用再生碳化钨与铁为原料，以铝作还原剂，利用碳化钨中自身的碳和铝燃烧的热能，使原料中的钨和铁转化为钨铁，可节约大量的电能，并降低成本。同时由于原料碳化钨中的杂质远远低于钨精矿的杂质，产品质量均高于以钨精矿为原料的钨铁。钨的回收率也高于以钨精矿为原料的工艺。
钨价昂贵，在生产过程中必须重视提高回收率，不合格产品、渣铁要收集回炉，电炉应有高效率炉气除尘设施，回收含钨粉尘。
钢铁生产工艺
2018-12-11 14:37:54
现代钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁，将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢，再将钢水铸成连铸坯或钢锭，经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材。 一个钢铁联合企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节，是一个复杂而庞大的生产体系。我国的钢铁企业一般都是这样的全流程联合企业。
1、冶炼原料 原料是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。 高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿）、燃料（焦炭与喷吹燃料）、熔剂（石灰石和白云石等）。冶炼一吨生铁大概需要品位为63%的铁矿石1.60~1.65吨，0.3~0.6吨焦炭，0.2~0.4吨熔剂。2、炼铁工艺 高炉炼铁是以焦炭为能源基础的传统炼铁方法。它与转炉炼钢相配合，是目前生产钢铁的主要方法。高炉炼铁的这种主导地位预计在相当长时期之内不会改变。高炉炼铁的本质是铁的还原过程，即焦炭做燃料和还原剂，在高温下将铁矿石或含铁原料的铁，从氧化物或矿物状态（如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4、Fe3O4·TiO2等）还原为液态生铁。 冶炼过程中，炉料（矿石、熔剂、焦炭）按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。从下部风口鼓入的高温热风与焦炭发生反应，产生的高温还原性煤气上升，并使炉料加热、还原、熔化、造渣，产生一系列的物理化学变化，最后生成液态渣、铁聚集于炉缸，周期地从高炉排出。上升过程中，煤气流温度不断降低，成分逐渐变化，最后形成高炉煤气从炉顶排出。3、炼钢
钢与生铁都是以铁元素为主，并含有少量碳、硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金，二者差别就是C元素的含量。 炼钢的主要任务包括以下几项：
1）脱碳；2）脱磷；3）脱硫；4）脱氧；5）脱氮、氢等；6）去除非金属夹杂物；7）合金化；8）升温；9）凝固成型。
炼钢工艺主要包括 1） 铁水预处理；2）转炉或电弧炉炼钢；3）炉外精炼（二次精炼）；4）连铸。 炼钢过程是个氧化过程，其去除杂质的主要手段是向熔池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来。脱碳反应是炼钢过程的主要手段，硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除。炼钢的原料有生铁、废钢、熔剂（石灰石等）、脱氧剂（硅铁、锰铁、铝等）、合金料等。4、连铸 连续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯的工序。与模铸相比，连铸具有以下优越性： 1）简化工序、节能；2）铸坯切头率降低、金属收得率比模铸高7~12%；3）高效凝固；4）优化成型。
连铸工艺的流程为：钢液通过中间包注入结晶器内，迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯。铸坯下部与伸入结晶器底部的引锭杆衔接，浇注开始后，拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出。铸坯通过连铸二次冷却区时，进一步是受到喷水冷却直到完全凝固。完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后，切割成规定长度，由输送辊道运出。5、轧钢 轧制过程是轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。一般的轧钢工序可分为： 加热炉 粗轧 中轧 精轧 精整
冰铜生产工艺
2017-06-06 17:50:13
冰铜生产工艺技术，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备
市场
竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国冰铜
市场
的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外冰铜生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高
市场
竞争力十分关键。采用湿法冶金工艺从铅火法冶炼系统中产出的铅冰铜中回收铜，属
有色金属
湿法冶金领域。将铅冰铜块料磨至粒度小于４０目以下；研磨后的铅冰铜用废电积液或稀酸溶液调浆后送入高压釜，液固比１０∶１，并通入氧气，在氧分压０．２～１．０ＭＰａ，总压０．５～１．５ＭＰａ，浸出温度１００～１５０℃，硫酸浓度５０～１５０ｇ／Ｌ，浸出时间２～６ｈ的浸出条件下氧化浸出铜，而铅则以硫酸铅的形式留在渣中；浸出过程完成后，矿浆排出高压釜，进行液固分离，实现
金属
的初步分离；含铜的浸出液采用电沉积方法回收溶液中的铜，获得符合国标的阴极铜产品；浸出渣返回火法炼铅系统回收利用铅、银、单质硫有价元素。更多有关冰铜生产工艺的内容请查阅上海
有色
网
钼生产工艺
2018-12-10 09:44:08
3月21日消息：由于大部分钼矿石品位相对较低，因此需要采用高效率的采矿工艺，一般包括： 采 矿
大规模的露天开采；
地下矿块崩落开采，用这种方法可使大块巨石破碎，重量减小。 世界上许多钼矿的产能都很高，矿石的日运输能力最高可达50000吨。
选 矿 矿石经过一系列的破碎和研磨（球磨或棒磨）后粒径可减小至1微米（1/1000mm），这样就把辉钼矿从基质岩石中分离出来。用一些药剂（包括一些燃料和柴油）进行调浆，这些药剂附着在钼粒子表面，用作疏水剂。 浮选分离在通风槽中进行，钼粒子和悬浮在空气中的泡沫接触，精矿浮在泡沫表面进入流槽中。接着经再磨和再选环节除去其它杂质，钼精矿品位得以提高。最终的精矿含辉钼矿70 %～90%，如果需要的话，用酸浸法除去铜和铅等杂质。
焙 烧 钼精矿经过焙烧可转化为工业氧化钼，其化学反应式为： 2MoS2 ＋ 7O2==>2MoO3＋4SO2 MoS2＋6MoO3==>7MoO2＋2SO2 2MoO2＋ O3==>2MoO3 钼精矿是在大型多膛炉或叫焙烧炉中进行焙烧，焙烧温度为600～700°C。钼精矿由搅拌耙搅动，使物料从炉床的中央向四周移动，从这里再落入下一层，然后再返回到炉床的中央，这样均匀的气流10小时内在12层或更多的炉层中不停地循环，最终产品-工业氧化钼一般含钼不小于57%，含硫小于0 .1%。 一些副产钼的铜矿中含有少量的铼(<0.10%），铼是一种金属元素，在催化剂领域铼用于生产无铅汽油，在高级超合金领域用于制造喷气式发动机的涡轮叶片。铼是在焙烧钼精矿过程中回收的一种重要的稀有金属资源。 (miki)
次氧化锌生产工艺
