铝及铝合金化学氧化
2019-03-11 09:56:47
铝及铝合金化学氧化原理 铝及铝合金的化学氧化是在含有氧化剂的弱酸性或弱碱性溶液中进行，在弱碱性溶液中A13+与溶液中的OH-构成可溶性的Al00H，然后转化尴尬溶的r一Al203·H20附着在铝及铝合金的表面;在含有磷酸、铬酸和氟化物的弱酸性溶液中，Al与H3P04、Cr2072-反响生成Al203及AlP04、CrP04薄膜。
由化学反响生成的膜厚达必定值(0.5～4μm)时，因为膜无松孔，阻止了溶液与基体金属的触摸，使膜成长中止，为了坚持必定的孔隙，使膜持续增厚，需向溶液中参加弱酸或弱碱，所以酸和碱是化学氧化成膜的主要成分;再者，为了按捺酸和碱对膜的过度溶解腐蚀，还向溶液中参加氧化剂铬酐或铬酸盐，使膜的成长和溶解坚持必定的平衡，以到达较厚的膜层(碱性液中厚度可到达2～39m;酸性溶液中厚度可到达3～4μm)。
铝及铝合金化学氧化工艺
铝及铝合金化学氧化工艺见表7-1。
铝及铝合金化学氧化后关闭处理
化学氧化膜可在30～60g/L的重溶液中关闭处理，温度90～95℃，时刻5～10min;或铬酐5g/L，温度40～45℃，时刻l0～15s，以进步其耐蚀性。作为涂装底层时则不进行关闭。合金元素含量不高的铝合金，转化处理后能够上色，然后用清漆或蜡关闭。7.1.2铝及铝合金的电化学氧化
将铝及铝合金置于恰当的电解液中作为阳极电解处理，称为阳极氧化。铝及铝合金阳极氧化膜层厚度可达几十至几百微米，其耐蚀性、耐磨性及装饰性等比原金属或合金有显着的进步。选用不同的电解液和工艺条件，可获得不同功能的氧化膜层。表7-1铝及铝合金的化学氧化工艺
注：配方l适用于纯铝及铝锰、铝镁等合金，但不合适含铜量高于4%的铝合金，膜0.5～1μm;
配方2适用于含铜的铝合金，但不合适含镁量高于5%的铝合金;
配方3适用于大多数铝合金，也适用于硬铝合金;
配方4膜呈无色至带黄绿的灰蓝色，厚0.5～5μm，细密，硬度及耐蚀性高，需关闭处理，适于各种铝及铝合金;
配方5膜薄，呈无色至彩虹色，适用于处理后需变形的零件，也合适铝铸件，不需关闭处理;
配方6制取铬酸盐膜转化工艺，适用于转化膜后需涂装处理的铝薄板卷材。
铝及铝合金检验标准
2019-01-15 09:51:32
1、目的
发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
2、范围
适用于外协制品、成品及顾客退货各过程中涉及到的工序名称。
3、定义（无）
4、职责
1） 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
2） 制造部参与不合格品的处理。
3） 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4） 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5.氧化类型B3-002胚料B3-003黑色阳极氧化B3-004银白阳极氧化B3-005雾银阳极氧化B3-006磨砂阳极氧化B3-007古铜阳极氧化B3-008金黄色阳极氧化B3-009香槟色阳极氧化B3-010光亮阳极氧化B3-011黑色化学氧化B3-012银白化学氧化B3-013雾银化学氧化B3-014磨砂化学氧化B3-015古铜化学氧化B3-016金黄色化学氧化B3-017香槟色化学氧化B3-018光亮化学氧化
5、检验
5.1抽检标准
检验员按照按照《GB/T 2828。1-2003/ISO 259-1：1999 计数抽样检验程序靠前部分》对来料进行抽检。抽检水平一般为Ⅱ级，AQL=1.5。检验合格，真写检验记录并在验收单上签字； 检验不合格，填写《填写检验不合格通知单》，交主管进行判定。
5.2检验内容：
5.2.1检验来料包装是否符合要求。出厂标识是否清楚、完整。
5.2.2 对照验收单检验来料的材料、型号、代码是否符合要求。
5.2.3 按照图纸检验尺寸是否合格，未注尺寸公差按下表GB/T 1804-92-M级精度进行检验： 0．5~
3〉3~
6〉6~
30〉30~
120〉120~
400>400~
1000>1000~
2000>2000~
4000M精度±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2
5.2.4表面外观检验:表面如要求拉丝则要求纹路粗细均匀,表面清洁，不得有明显的划痕、磕碰伤、斑点及污疵等缺陷;要求膜层均匀、连续、完整，不允许有膜层疏松;表面不得有挂灰; 表面不允许有由于合金表面不均匀,用细砂纸打磨后重新氧化带来的长条纹。
5.2.6 测厚仪检验膜厚，不允许没有氧化膜或氧化膜偏薄。一般要求氧化膜不得小于4μm。
5.2.7化学导电氧化要求用万用表测量其导电性能
5.2.8 电化学氧化（一般要求彩硫酸阳极氧化）检验
外观检验要求膜层不允许疏松粉化,用手擦时掉末;不允许零件表面带红色斑,或整个表面或局部发红; 不允许氧化膜局部表面被腐蚀.; 不允许零件表面易沾上手印、水印,膜层发白
尺寸检验同上
铝及铝合金的应用
2019-03-11 11:09:41
铝是一种轻金属，密度是2.7 g／cm3，具有杰出的导电传热性及延展性，1克铝可拉成37 m的细丝，它的直径小于2.5×10-5 m，也可展成面积达50 m2的铝箔，其厚度只要8×10-7 m。
铝的导电性仅次于银、铜，因为它具有很高的导电才能，被很多用于电器设备和做高压电缆。铝对波长为0.2～1.2×10-6 m的光有90％以上的光反射率。因而它是极为重要的反光材料。
铝粉与四氧化三铁反应时能发生高达3 500 ℃以上的温度，可用于特殊的焊接技能。铝粉焚烧时宣布耀眼光芒，这种特殊性被用于照明术和军事上。用含铝粉28％、硝酸68％、虫胶4％合作制成的混合物就是一种常用的照明剂。
纯度大于99.95％时，铝能抵抗大多数酸的腐蚀，但溶于。制作业和建筑业是铝工业最大的商场。运送东西是铝的第二大商场，在国防工业中铝也有很广的用处，用铝制的舰艇，不只速度快，不被海水腐蚀，并且没有磁性，能避免磁性突击。
铝在冶金工业中，用于冶炼高熔点金属（铬、钒、锰、钼等），还用做炼钢过程中的脱氧剂。铝粉可用于制作银粉油漆。从制铝工业的废猜中还能够提取金属镉。
铝在低温环境中，强度和机械功能依旧很好，乃至有所提高，所以铝不光可用作冷冻食物运送、液化设备、冰冷区域建筑物，还可用于火箭的液氢液氧储存箱等零件。铝在1.2K以下成为超导体。
今日铝已被广泛用在金属用具、东西、简便用器、体育设备等方面。
铝中参加少数的铜、镁、锰等，构成坚固的铝合金，这种合金被称为坚铝，它具有坚固漂亮、轻盈经用、持久不锈的长处，是制作飞机的抱负材料。据统计一架飞机大约有50万个坚铝做的铆钉。用铝和铝合金做材料制作的飞机元件分量占飞机总分量的70％。每枚的用铝量约占分量的10％～15％。国外已有用铝质铺设的火车轨迹。
铝青铜是铝铜合金，有时也含一些硅、锰、铁、镍和锌。这些轻质铝合金具有很高的抗张强度和有高度的抗腐蚀功能，因而它们广泛应用于制作汽油发动机的机轴箱和连杆。
含有50％铁、20％铝、20％镍和10％钴的磁性合金，它能吸起为自身分量4 000多倍的铁。Al-Ni-Co合金是重要的永磁性合金。某些铝合金具有超塑性，如Al-Sn合金，在20 ℃～170 ℃之间，其伸长最大极限为原长度的4850倍。而Zn-Al合金在250 ℃时，其塑性变得像口香糖相同软。
铝及铝合金各种染色对比
2018-12-27 15:30:37
随着铝及铝合金运用的日益广泛，并且对它的装修性和功用性需求也越来越高，在生产上提出了电解上色的各种需求。铝及铝合金电解上色技能所取得的色膜具有杰出的耐磨、耐晒、耐热功能及耐各种化学介质腐蚀的功能，更多的是运用于修建的各种型材装修与防护上。因为太阳能的开发运用以及日用商品的多元化、技能美术品的普及化，对铝及铝合金成品的色泽提出了极明确的目的和需求。如城市中大修建物的幕墙如果是银白色，反射太强，会影响行人的感官和影响空中交通，简略形成光学污染，故期望用较暗和较柔和的古铜色或其他色彩。室内的器皿或平常铝制用品装修则更多的是用金黄色、青铜色或古铜色等，期望有更多的色彩挑选。太阳能热水器的吸热板则需求深黑色等。总归，跟着铝及铝合金制件种类的不断添加、产量不断地增大，铝电解上色技能必将得到愈加广泛的开发和运用。 (一)电解上色的办法 电解上色法按其发色的特色，能够分为一步发色和两步发色两种。其间一步发色又称全体发色或天然发色，即是把铝及铝合金制件在有机酸中阳极氧化，取得有色氧化膜的办法，也有特定的铝合金在一般阳极氧化中发色的，此法又有三种状况：一种是在有机酸电解溶液中阳极氧化上色，一种是合金电解上色法，又称天然上色法，再有一种即是铝合金有机酸溶液阴极电解上色。不管怎样上色，都是铝合金在各种电解质溶液中一次电解显色并一步到位。一步法电解上色技能规模较窄，操作条件对比严格并且杂乱，膜层的色彩受资料种类、电解液成分和操作技能的影响很大，因而遭到必定的限制。 两步上色法是铝的阳极氧化和上色进程分成两步处置，首先是将铝及铝合金制件用一般的阳极氧化办法先行氧化成膜。然后再上色，上色的办法又分为吸附上色法和电解上色法两种。 因而，铝和铝合金的电解上色处置从上色办法上分，又分为三大类，即吸附上色法、电解上色法和天然发色法。 (二)几种电解上色办法的对比 铝及铝合金电解上色办法虽然有好几种，并且也各有其特色，但只要从膜的功能、上色的技能与设备以及生产本钱等首要方面做对比，就能够依据实践生产状况和商品的需求挑选出最合适的一种办法。 1.铝及铝合金电解上色膜的功能 从色彩上对比，吸附上色法的色彩种类较完全艳丽，其他两种办法的色泽则对比调和，但色彩种类和系列对比少。作为大量运用的修建型材，色泽的结实度和安稳性是很重要的要素，而吸附上色的结实度和安稳性都是较差的，电解上色的对比好。天然发色(全体上色)的最佳。好的缘由与上色原理及“颜料”储存的方式有很大的联系。见图4-1，从图4—1可看出吸附法上色颜料是吸附在膜孔的表面上，因而很简略丢失，或受强光、强热的效果而分化褪色或变色，电解上色的颜料是堆积在膜孔的底部，色彩的色泽及结实性与堆积颜料的多少及封孔的技能有关。全体上色法的颜料是和整三种上色原理暗示图个膜层结合在一起的，所以最结实和安稳。 膜的其他功能对比见表4—1。 铝及铝合金各种染色对比 从表4—1也能够看出，吸附上色法的膜细密性和耐蚀性都能够，可是耐磨性较差，只适合用于室内的装修型材及日用百货或技能美术品的装修。 电解上色法的色膜对比细密，耐磨、耐蚀、耐光、耐热的功能都对比优异，尤其是本领砂浆水泥的腐蚀，所以最适合用于修建用的门框、窗及其他型材。天然发色的色膜最佳，膜层十分细密，耐磨、耐蚀、耐光、耐热性也很优异，但耐砂浆水泥的功能不及电解上色膜。2.三种上色法的技能与设备 吸附上色法的技能最简略，工序少，设备也简略、易造，出资少。电解上色法的技能相对对比杂乱。要两套电源设备及氧化上色设备，构造不算杂乱，但出资相对对比高，一次性出资大。天然发色规律介于二者之间，工序不算多，设备出资也不算太大。 3.生产本钱 从生产本钱上思考，以吸附法的本钱最低，电解上色法高些，而天然发色法最高，首要是因为电解液多是对比贵的有机酸及其他试剂。别的，上色电解高，电消耗量对比大。 从上述可看出，三种电解上色技能各有各的特色和优缺点，故应当依据实践状况和需求去选用。一般来说，吸附上色法多用在室内装修及平常用具及成品的生产上。电解上色多用在修建型材上。天然发色的色膜优胜，但本钱高，只能用于需求较高的场合。若能把本钱下降，特别是耗电量下降，则有更宽广的运用远景。
铝及铝合金等电镀标准
2019-01-15 09:49:29
标准号标准名称等效采用国际标准ISO标号GB8015.1-87铝和铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法 重量法2016-1982GB8015.2-87铝和铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法 分光束显微法2128-1976GB8752-88铝及铝合金阳极氧化 薄阳极氧化膜连续性的检验 硫酸铜试验2085-1976GB8753-88铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜封闭后吸附能力的损失评定 酸处理后的染色斑点试验2143-1981GB8754-88铝及铝合金阳极氧化 应用击穿电位测定法检验绝缘性2376-1972GB11109-89铝及铝合金阳极氧化 术语7583-1986GB11110-89铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜的封闭质量的测定方法 导纳法2931-1983GB/T12967.1-91铝及铝合金阳极氧化 用喷磨试验仪器测定阳极氧化膜的平均耐磨性8252-1987GB/T12967.2-91铝及铝合金阳极氧化 用轮式磨损试验仪器测定阳极氧化膜的耐磨性和磨损系数8251-1987GB/T12967.3-91铝及铝合金阳极氧化 氧化膜的铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）3770-1976GB/T12967.4-91铝及铝合金阳极氧化 着色阳极氧化膜耐紫外光性能的测定6581-1980GB/T12967.5-91铝及铝合金阳极氧化 用变形法评定阳极氧化膜的抗破裂性3211-1977GB11250.1-89复合金属覆层厚度的测定—金相法GB11250.2-89复合金属覆层厚度的测定—X荧光法GB11250.3-89复合金属覆层厚度的测定—容量法GB11250.4-89复合金属覆层厚度的测定—重量法GB/T13322-91金属覆盖层 低氢脆镉钛电镀层GB/T13346-92金属覆盖层 钢铁上镉电镀层2082-1986JB/T5067-91钢铁制件粉末机械镀锌JB/T5068-91金属覆盖层厚度测量 X射线光谱测量方法3497
铝及铝合金腐蚀的特征
2019-02-28 10:19:46
1.点腐蚀 点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上发作针尖状、点状、孔状的一种为部分的腐蚀形状。点腐蚀是阳极反响的一种共同方式，是一种自催化进程，即点腐蚀孔内的腐蚀进程构成的条件既促进又足以保持腐蚀的持续进行。 2．均匀腐蚀 铝在磷酸与等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发作均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝的腐蚀。
3．缝隙腐蚀 缝隙腐蚀是一种部分腐蚀。金属部件在电解质溶液中，因为金属与金属或金属与非金属之间构成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一种阻滞状况，使得缝隙内部腐蚀加重的现象称为缝隙腐蚀。
4．应力腐蚀开裂（SCC） 铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现的。金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质的联合效果下所发作的一种损坏，被称为SCC。SCC的特征是构成腐蚀—机械裂缝，既能够沿着晶界开展，也能够穿过晶粒扩展。因为裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严峻时会发作俄然损坏。SCC在必定的条件下才会发作，它们是：必定的拉应力或金属内部有剩余应力；
板带材工艺废品品种及发作原因 ：
1．贯穿气孔 熔铸质量欠好。
2．表面气泡 铸锭含氢量高安排疏松；铸锭表面凸凹不平的当地有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时刻过长或温度过高，铸块表面氧化；靠前道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。
3．铸块开裂 热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。
4．力学功能不合格 没有正确履行热处理准则或热处理设备不正常，空气循环欠好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不行时装炉，保温时刻缺乏，没有到达规则温度即出炉；实验室选用的热处理准则或实验办法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被损坏。
5．铸锭夹渣 熔铸质量欠好，板片内夹有金属或非金属残渣。
6．撕裂 光滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间发作滑动，金属变形不均匀；没有操控好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火质量欠好；金属塑性不行；辊型操控不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时光滑欠好，板带与轧辊冲突过大；送卷不正，带板一边发作拉应力，一边发作压应力，使边际发作小裂口，经屡次轧制后，从裂口处持续扩展，以致撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会构成撕裂；淬火时，兜链兜得欠好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时构成撕裂。
7．过薄 压下量调整不正确；测厚仪呈现毛病或运用不妥；辊型操控不正确。
8．压折（折叠） 辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两头胀大，成果压出的板片中间厚两头薄；压光前板片波涛太大，使压光量过大，然后发作压折；薄板压光时送入不正简单发作压折；板片两头厚差大，易发作压折。
9．非金属压入 热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工进程中脏物掉在板车带上，经轧制而构成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等触摸带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀阻塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲刷不掉；乳液替换不及时，铝粉冲刷不净及乳液槽未洗刷洁净。
10．过烧 热处理设备的高温外表不精确；电炉各区温度不均；没有正确履行热处理准则，金属加热温度到达或超越金属过烧温度；装料时放得不正，接近加热器的当地或许发作部分过烧。
11．金属压入 加热进程中金属屑落到板带上经轧制后构成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边质量欠好，带板边际有毛刺，紧缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。
12．波涛 辊型调整得不正确，原始辊型不适合；板形操控系统呈现毛病或运用不妥；冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数挑选不妥；各品种型的矫直机调整得欠好，矫直辊辊缝空隙不一致，使板片薄的一边发作波涛；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率挑选不妥。
13．腐蚀 板片经淬火、洗刷、枯燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，通过一段时刻后板片就会遭到腐蚀；板带保管不妥，有水滴掉在板面上；加工进程中，触摸产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都或许引起腐蚀；包装时卷材温度过高，或包装欠好，运送进程中受损坏。
14．划伤 热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有杰出尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；制品包装时，抬片抬放不妥。
15．元素分散 退火及淬火时，没有正确履行热处理准则，不合理地延伸加热时刻或进步保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而构成；错用了包铝板，运用铝板太薄。
16．过厚 原因同7“过薄”。
17．擦伤 吊运卷筒时不小心，易构成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间发作相对磨擦；卷卷时张力选用不正确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间发作错动；光滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间发作很细小的滑动构成擦伤。
18．过窄 剪切时圆盘剪距离调整过窄；热粗轧宽展余量缺乏；热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷缩短量与剪切时的剪切余量。
19．过短 剪切时定尺不妥或设备呈现毛病。
20．镰刀形 热轧机轧辊两头辊缝值不同；导尺送带板不正，带板两头延伸不同；热轧机轧辊预热欠好，辊形不正确；乳液喷发不均或喷咀有阻塞；压光机轧制时板片未对中。
21．裂边 铸锭加热温度过低，热压时发作的裂边没有悉数切掉，冷轧后裂边扩展；热轧辊边量过小，或许发作裂边；压下率过大或过小；铸锭浇口部分未切掉，热轧时就会裂边；切边时两头切得不均，一边切得太少，或许发作裂边；退火质量欠好，金属塑性不行；包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。
22．裂纹 铸锭自身裂纹或加热温度过高或过低；轧制率不适当引起紧缩。
23． 缩短孔 铸块质量欠好。
24．白斑驳 冷轧用的乳液不清洁，或新换乳液拌和不均。
25乳液痕 轧制时乳液没有吹净，使乳液卷进筒里；热精轧温度太低，乳液浓度太高；风管里有水，随空气吹到带板上。
26．包铝层错动 包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发作错动；热粗轧轧制时铸块送得不正；焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；对侧面包铝铸块辊边量太大；精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。
27． 洼陷（碰伤） 板片或卷筒在转移或停放进程中被磕碰；冷轧或退火时卡子打得欠好，以及退火料不洁净，有金属物或杰出物；冷轧时卷进硬的金属渣或其它硬东西。
28．松树枝状 冷轧时压下量太大，金属在轧辊间因为冲突力大，来不及活动而发作滑动；轧制液浓度太大，活动性欠好，不能均匀分布在板带面上，轧制后就会发作松树状；厚度显现仪器呈现毛病；冷轧张力太小。
29．压过划痕 热轧发作波涛或镰刀形，当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤，及轧热机导板之划伤，并被压过；退火装料或转移次数多，使卷筒松层；热轧路途粘铝划伤带板，经冷轧后发作；冷轧机的路途，三辊、五辊呈现粘伤或滚动不灵，划伤、擦伤铝板，经轧制而发作；冷轧及热轧张力不稳定，张力巨细不匹配，或装卸卷时不小心，使层间错动擦伤板面。
30．硝石痕 淬火后洗刷不净，板片表面留有硝石痕压光前擦得不洁净。
31．印痕 冷轧机轧辊粘有金属残渣，或轧辊上带有印痕印在板面上；矫直和辊子上粘有金属残屑，未清辊或清辊不完全。矫直前金属残渣掉在板片上，经矫直而构成。
32．粘铝 在剪切机列上因矫直机辊子不洁净构成粘铝；精整时的一切多辊矫直机易粘伤片板面；热轧或冷轧时轧辊粘铝构成板带粘伤。
33．折伤 薄板转移不小心。
34．揉擦伤 淬火后板片弯曲度太大，相互擦伤；装卸料时不小心，或装料量太多，使板片相互错动。
35．横波 冷轧薄板时张力操控不妥，使卷筒内匝在卸卷时构成雀窝；轧制进程中中间泊车。
36．包铝层厚度不合格 热轧焊合压下量过大；热轧尾部或预剪切头切尾量太少；包铝板用错了；碱洗时刻过长。
37．油痕 冷轧今后板上残留轧制油。
38．滑移线 板片在拉伸时因拉伸量太大呈现的滑移线（沿途45°）方向。
39．水痕 淬火后未擦洁净，压光时压在板片上。
40．表面不亮 轧辊、压光辊、矫直辊光洁度不行，光滑功能欠好，太脏。
41．小黑点 在热轧板材进程中，因为高温乳液分化，分化产品与在轧制进程中因光滑欠好使轧辊与铝板冲突而发作的铝粉在高温下相互效果，发作“小黑点”混合于乳液中，通过轧制又压到铝板表面上，构成小黑点；乳液稳定性欠好，不清洁，光滑性欠好，用硬水制造，乳液喷发到轧辊上不均匀，及辊道不清洁，辊道、地沟、油管、油箱不清洁也易发作“小黑点”。
42．起皮 因为铣面质量欠好，加热铸块表面氧化，铸块自身质量欠好构成条状或块状起皮。
43．分层 在轧制进程中，带板端头或边部发作不均匀变形，持续轧制时分散而成。
铜合金厂家
2017-06-06 17:50:09
铜合金厂家分为生产厂家和生产销售型。前者是只提供加工的，就是销售单位提供产品信息 产品型号 种类 产品含量等 由生产厂家开始生产。这种厂家是不做销售的。后者是自己有加工厂，自己生产铜合金然后在
市场
上销售. 铜合金厂家主要负责生产各种铜合金产品和铜材产品, 常见的有些
金属
有铜 黄杂铜 光亮铜 紫铜 铜矿 马达铜 海绵铜 铜合金 氧化铜 水箱铜 硫酸铜 铝 铝合金 铝制品 氧化铝 锡 焊锡 锡合金 氧化锡 锰 铬 铅 铅矿 铅合金 氧化铅 镁 镁合金 氧化镁 镍 镍合金 镍矿 锌 氧化锌 锌合金 锌矿 镉 海绵镉 锑 钴 与次同时,铜合金厂家也负责对各类
有色金属
的加工以及批发/零售等
铝及铝合金铬磷化技术
2019-01-15 09:51:32
在铝及铝合金表面上形成绿色非晶型的铬酸磷酸盐转化膜的过程叫铬磷化，是在含有磷酸、六价铬和碱性氟化物等组成的酸性溶液中进行的。国际标准化组织已制定了铝及铝合金铬酸磷酸盐转化膜的标准。 1 试验部分 1.1 试验条件 材料 工业纯铝L6；温度 20℃；时间 10min。 工艺流程 除油除锈→水洗→浸酸→水洗→铬磷化→水洗→自然干燥(或＜70℃干燥)。 检验标准 反应(气泡)的强弱、膜层的颜色深浅、附着力、膜的质量。 1.2 成膜影响因素 1.2.1 配方组成 (1)复合加速剂A9g/L、Cr(Ⅵ) 2 g/L时，H3PO4在5～40ml/L范围内可形成附着力优良的膜,H3PO4≥40ml/L则形成疏松的粉状膜。 (2)固定H3PO4 25ml/L、Cr(Ⅵ) 2g/L时，复合加速剂A在1～9g/L能正常成膜；A 9? 15g/L形成粉状膜；A＞15g/L时，无能膜且腐蚀基体。 (3)固定H3PO4 25ml/L：加速剂A 9g/L时，Cr(Ⅵ)含量在1～5g/L，绿色膜颜色逐渐变浅，膜层附着力优良，说明Cr(Ⅵ)参与成膜过程，以Cr(Ⅲ)的形式进入膜层。为保护环境减少污染，Cr(Ⅵ)的含量选择低含量为宜。 根据反复试验确定铬磷化的较佳工艺配方为： H3PO4 15～25ml/L；Cr(Ⅵ) 1.5～2 g/L；复合加速剂 6～9g/L。 .2.2 温度的影响 温度升高，反应加快，8～45℃下均能形成优良的绿色膜，＞45℃后，温度升高反应剧烈，膜色反而变浅且疏松，继续提高以致无膜而腐蚀基体。试验证明铬磷化完全可以室温加工。 1.2.3 时间的影响 膜重与处理时间的关系。 t≤5min形成彩虹色膜，t＞5 min形成浅绿色膜并随时间延长绿色加深，25～35min形成深绿色膜。当时间延长至数小时，膜层粗糙疏松。 1.2.4 基材的适应性 铬磷化对铝及铝合金材料的加工适应性很广泛，对工业纯铝、防锈铝、硬铝以及铸造铝合金(硅铝合金)等，都具有基体相同的成膜规律，零件表面的光泽颜色及粗糙度等仅对膜的光泽和颜色略有影响。 2 膜的性质 铬磷化膜是非晶型的，膜薄时呈带彩虹色的浅绿色，稍厚的膜呈橄榄绿色。薄膜的柔韧性优良，能承受零件的各种变形加工。厚膜的脆性较提高。新鲜的铬磷化膜易溶于的1∶1硝酸溶液。经干燥并存放一段时间后膜的抗蚀性能提高，不溶于1∶1的硝酸、磷酸和硫酸。在大气中放置一年无腐蚀、退色，膜层完好。
铝及铝合金的化学着色
2019-03-14 10:38:21
(一)概述
铝及铝合金化学上色大多数是在阳极氧化膜上进行的。这是因为铝的阳极氧化膜比化学膜厚，并且膜的功能如耐磨性、耐腐蚀性、上色的耐久性及色泽的广泛性都要比化学膜好，可是因为化学直接上色具有设备简略、不需求电源设备、操作简单、出产成本低
等许多长处，所以化学直接上色也有必定的用处及商场。特别是一些室内装修，不需日晒、风吹雨淋的场合和要求不高的制品都选用化学直接上色办法。此外，也有用化学上色做为底色，然后再喷、刷通明涂料维护装修。
(二)铝化学上色工艺
铝化学着黑色的溶液配方及工艺条件见表3～28，表3—29为铝化学着其他色彩的溶液配方及工艺条件。
表3-28 铝化学着黑色溶液配方及工艺条件 溶液成分及工艺条件 1 2 3 4 5钼酸铵[(NH4)2M004]／(g／L)
氯化铵(NH4C1)／(g／L)
(HsB03)／(g／L)
(KN03)／(g／L)
铬酐(Cr03)／(g／L)
(Na2Cr04)／(g／L)
碳酸钾(K2C03)／(g／L)
硫酸铜(cuS04·5Hzo)／(g／L)
硫酸镍(NiS04·7H00)／(g／L)
(NaN03)／(g／L)
硅ENazsi(CN)6]／(g／L)
(NaOH)／(g／L)
碳酸钠(Na2C03)／(g／L)
(KMn04)／(g／L)
硝酸(HN03)／(mL／L)
硝酸铜ECu(N03)2]／(g／L)
溶液温度／℃
处理时刻／min 15
30
8
8
82
恰当 —
—
—
—
10
25
25
25
—
—
—
—
—
—
—
—
70—80
20～30 —
—
—
—
—
—
—
—
2
10
1.5
—
—
—
—
—
70～100
20～30
15～18
150
50～60
40～60
25～35 —
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
5～10
2～4
20～25
80～90
5～15
表3-29铝化学着其他色彩的溶液配方及工艺条件 溶液成分及工艺条件
灰色 赤色 蓝色12345[-Mn(N03)2]／(g／L)
磷酸铵[(NH4)3P04]／(g／L)
碳酸钠
(K2Cr04)／(g／L)
碳酸钾(KzC03)／(g／L)
亚(H2Se03)／(g／L) 5
100
1
20
5
25
10
25
10～30
10～30 溶液成分及工艺条件
灰色赤色蓝色 12345 (FeCl3)／(g／L)
铁[K3Fe(CN)6]／(g／L)
溶液温度／℃
处理时刻／min
补白
50
10～15
色膜耐蚀性好
80～100
10～30
不能多
80～100
30～50
加少数明矾，成膜快
50～60
10～20
赤色为分出硒
60～70
恰当
(三)铝合金化学上色工艺
铝合金化学上色与铝的化学上色有较大不同，主要是铝不含其他合金元素，即便有也是十分微量，而铝合金由几种增加元素组成，因而上色随合金含量的品种和数量而改变，但也有些上色配方能着多种铝合金，也可得到多种色彩。铝合金化学上色溶液的配方及工艺条件见表3-30。
表3-30铝合金化学上色溶液配方及工艺条件溶液成分及工艺条件1234(KN03)／(g／L)
硫酸镍(NiS04·7H20)／(g／L)
钠(Na2SiF6)／(g／L)
钼酸钠(Na2M004)／(g／L)
水(H20)／L
碳酸钠(Na2C03)／(g／L)
磷酸氢二钠(Na2 HP04)／%
(Na2Crz07)／(g／L)
(ZnF2)／(g／L)
溶液温度／℃
处理时刻／min
适用合金品种25
10
10％溶液
1mL
4
60～70
一切铝
合金
余量
2％
0.2
90～100
10～20
A1-Si.A-Mg，Al-Mg-Si,Al-CU-Si
0.5～2.6
0.1～1.0
80～100
10～20，
Al-Si,A1-Mg，A1-Zn，A1-Ni,A1-Cu-Si.A1-Cu-Mg
16
4
24
60～70
2～10
A1-Cu-Si．A1.Cu-Mg，Al-CU-Ni
溶液成分及工艺条件1234 色彩品种
黄色、青铜色、黄褐色、赤色等
加硫酸铬显绿色，加硝酸铜
显红蓝色白色、白褐色
多种色彩：黄、黑、褐、绿、青铜色、红绿色等 (四)铝合金着黑色实例
1．概述
黑色是铝合金产品的重要常见色彩，在日常日子中能够作为表面装修，具有大方高雅的特征。工业制品中的吸热材料、光学材料及许多零部件都要求黑色彩。铝合金着黑色主要是选用传统的电解上色和硬质阳极氧化法，产品质量高，可是耗电量大，需求专用设备及工夹具，出资大，只适合于大型的铝材产品出产厂，不适用于制作小型工件及结构杂乱的工件。而用化学上色法也能够获得结合力好、耐蚀性强、色彩美观大方的铝合金黑色制品。
2．铝合金着黑色的工艺流程
铝合金工件→除油脱脂→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→化学氧化→水洗→化学发黑→水洗→关闭→水洗→枯燥→制品。
3．化学上色前处理 (1)化学除油脱脂铝合金制件经各种加工后，表面沾有各种油污，有必要除掉油污才干处理好以下的各个工序，除油的配方及工艺条件如下：(NaOH)5～8g／L表面活性剂0．5～1.5g／L碳酸钠(Na2C03)22～27g／L溶液温度60～68℃磷酸钠(Na3P04·12H20)2～16g／L处理时刻2～3min
(2)碱蚀除氧化膜碱蚀除掉铝合金表面的旧氧化膜，溶液配方及工艺条件如下：(N80H)40～50g／L溶液温度55～65℃柠檬酸铵5～10g／L处理时刻l～2min
(3)酸蚀出光 酸蚀出光是为了中和铝合金表面的残留碱液，一起把碱蚀后的腐蚀产品溶解，使铝合金表面显露亮光灰白的色泽。出光的溶液配方及工艺条件如下：硫酸(H2S04)15～20mL／L溶液温度20～30℃硝酸(HN03)4～10mL／L出光时刻l～2min
4．化学氧化及化学着黑色
(1)化学氧化通过前处理的铝合金表面十分生动，特别是通过酸性出光后很简单在空气中氧化生成天然氧化膜，因而有必要立刻进行化学氧化。一般能够选用传统的化学氧化工艺，其溶液配方及工艺条件如下：(Na2Cr04)15～20g／L磷酸钠(Na3P04)5～10g／L碳酸钠(Na2C03)40～50g／L溶液温度60～70℃(NaOH)3～6g／L浸渍时刻8～12min
(2)化学着黑色 据邓立元等人介绍，铝合金化学上色是选用某过渡金属化合物A为上色剂，配以氧化剂、催化剂等制造而成，并用HN03调理溶液的pH值。其溶液配方及工艺条件如下：上色剂Al6～18g／L溶液pH4．5～5．0KMn048～10g／L溶液温度80～85％NiS042g／L上色时刻8～10min
5．上色膜的关闭
选用水解盐法封孔，主要是在发黑膜孔隙中发生氢氧化物沉积，将孔隙阻塞。封孔后可进步膜的硬度、耐磨性、耐蚀性及耐污染功能。溶液配方及工艺条件如下：硫酸镍(NiS04·2H2O)4～5g／L(H3B03)4～5g／L醋酸钠(NaAc·3Hz0)4～6g／L溶液pH4．5～5．0硫酸钴(CoS04·7H20)0.5～0.8g／L溶液温度8．0～8．5关闭时刻8～10min
铝及铝合金新旧牌号对照表
2019-01-15 09:49:25
新牌号
旧牌号
新牌号
旧牌号
新牌号
旧牌号
1A99
原LG5
2B12
原LY9
3003
1A97
原LG4
2A13
原LY13
3103
1A95
2A14
原LD10
3004
1A93
原LG3
2A16
原LY16
3005
1A90
原LG2
2B16
曾用LY16-1
3105
1A85
原LG1
2A17
原LY17
4A01
原LT11080
2A20
曾用LY20
4A11
原LD111080A
2A21
曾用214
4A13
原LT131070
2A25
曾用225
4A17
原LT171070A
代L1
2A49
曾用149
4004
1370
2A50
原LD5
4032
1060
代L2
2B50
原LD6
4043
1050
2A70
原LD7
4043A
1050A
代L3
2B70
曾用LD7-1
4047
1A50
原LB2
2A80
原LD8
4047A
1350
2A90
原LD9
5A01
曾用2101、LF151145
2004
5A02
原LF21035
代L4
2011
5A03
原LF31A30
原L4-1
2014
5A05
原LF51100
代L5-1
2014A
5B05
原LF101200
代L5
2214
5A06
原LF61235
2017
5B06
原LF142A01
原LY1
2017A
5A12
原LF122A02
原LY2
2117
5A13
原LF132A04
原LY4
2218
5A30
曾用2103、LF162A06
原LY6
2618
5A33
原LF332A10
原LY10
2219
曾用LY19、147
5A41
原L122A11
原LY11
2024
5A43
原LF412B11
原LY8
2124
5A66
原LF432A12
原LY12
3A21
原LF21
5005
原L665019
6B02
原LD2-1
7A09
原LC95050
6A51
曾用651
7A10
原LC105251
6101
7A15
曾用LC15、1575052
6101A
7A19
曾用919、LC195154
6005
7A31
曾用183-15154A
6005A
7A33
曾用LB7335454
6351
7A52
曾用LC52、52105554
6060
7003
原LC125754
6061
原LD30
7005
5056
原LF5-1
6063
原LD31
7020
5356
6063A
7022
5456
6070
原LD2-2
7050
5082
6181
7075
5182
6082
7475
5083
原LF4
7A01
原LB1
8A06
原L65183
7A03
原LC3
8011
曾用LT985086
7A04
原LC4
8000
6A02
原LD2
7A05
曾用705
注: ①"原"是指化学成份与新牌号同,且都符合GB3190-82规定的旧牌号。 ②“代”是指与新牌号的化学成份相近似，且符合GB3190-82规定的旧牌号。 ③“曾用”是指已经鉴定，工业生产时曾经用过的牌号，但没有收入GB3190-82中。
钢材及合金
