硅锰合金都是在矿热炉中用炭同时还原锰矿石（包括富锰渣）和硅石中的氧化锰和二氧化硅而炼制生产的。

工业上金属铍的出产一般分为两步：第一步是从绿基石中提取，第二步是由制取金属铍。 的提取有硫酸盐法和氟化物法。 硫酸盐法先将绿基石在1600～1700熔融，熔体用冷水水淬，得到的细粒状玻璃体，磨细到-200目与浓硫酸混合，在250～300反响，使铍、铝氧化物转化成水溶性硫酸盐，而二氧化硅则不与硫酸发作反响，入渣弃去。在浸出液中加中和游离的硫酸，发生的硫酸铵同硫酸铝化合构成铝铵矾[NHAl(SO)12HO]沉积，从而使铝大部除掉。然后使用铍、铝离子在碱性溶液中稳定性的不同，使铍、铝进一步别离。例如在溶液中参加乙二胺四乙酸(EDTA)螯合剂和可使铝、铁、铬、锰、稀土等杂质保持在溶液中。然后把溶液加热到挨近沸点，铍酸钠便水解生成沉积而与杂质别离。于750～800煅烧，即成工业。 氟化物法将磨细的绿基石和钠或氟铁酸钠混合制块，在750烧结，矿石中的铍转化为水溶性的，而铝、铁、硅等仍保存氧化物状况。烧结块磨细后，用水浸出、过滤，滤液中参加，得到铍酸钠溶液。煮沸溶液铍酸钠便水解沉积,得到工业纯，再煅烧成。残液用硫酸高铁处理，生成氟铁酸钠沉积，回用制块。此法铍的回收率在90%以上，比硫酸盐法高。 从含水硅铍石提取60年代末开端以含水硅铍石为提取铍的质料。这种质猜中的铍呈简略的硅酸盐形状，用硫酸在近沸温度直接浸出。所得铍溶液，用处理，以D2EHPA[二(2-乙基己基)磷酸]火油萃取，铍进入有机相，然后用碳酸铵溶液反萃，反萃液经过分步水解除掉铁和铝，最终加热到95，得Be(OH)2BeCO沉积。 金属铍的出产 极难直接复原成金属，出产中先将转化为卤化物，然后再复原成金属。有两种工艺：氟化铍镁复原法和熔盐电解法。 氟化铍镁复原法 将溶于氟氢化铵(NHFHF)溶液中，得[(NH)BeF]溶液。然后加碳酸钙除铝;加(PbO)除锰、铬;加多硫化铵[(NH)S]除重金属杂质，经真空蒸发、浓缩结晶得纯洁的。结晶在900进行热分化得熔融氟化铍，铸成小锭，用于复原。镁复原按BeF+[hjm]g─→Be+[hjm]gF进行反响。复原进程开端于900，完毕时升至1300，以利金属与渣别离。出产中镁的用量一般只要化学核算值的70%。过量的氟化铍能够下降渣的熔点和粘度，有助于金属铍的聚结和渣的别离，还能避免因反响放热而使温度急升，引起镁的很多蒸发。在复原产品进行水浸处理时，过量的氟化铍敏捷溶解，使金属铍珠更易别离。复原所得金属铍珠经真空熔炼，除掉未反响的镁、氟化铍和氟化镁等杂质后铸成铍锭。 熔盐电解法先将和碳复原剂混合，加焦油等粘结剂制成球团，在900以上焦化，所得焦化块装入氯化炉，在700～900通入进行氯化，得到。在镍制坩埚内进行。坩埚内放置镍制圆筒作阴极，中心悬置石墨棒作阳极。纯无水与等量的纯氯化钠混合、熔融在350下进行电解。电解周期完毕后取出沉积物,用冰水浸洗除掉熔盐，得到鳞片状的金属铍。经真空熔炼，浇铸成锭。 为制备较高纯度的铍，可将粗铍用真空蒸馏、熔盐电解精粹或等办法进行精粹。

一切铝的出产均基於Hall-Heroult法。将从铝土矿制得的氧化铝溶於冰晶石、电解液，其间加有几种氟化物的盐类以操控电解液的温度、密度、电阻率 以及铝的溶解度。然后，通入电流电解已熔的氧化铝。这样，氧在碳阳极上生成并与后者起反响，而铝则在阴极上作为金属液层而集合。已别离出的金属能够守时用 虹吸法或真空法移出度坩埚中，然后将铝液转移到锻造设备中浇铸成锭。

工业上常以各种含钒矿石为原料制备钒。如在钒炉渣中加入NaCl，经空气焙烧后，先生成NaVO。

钛的出产办法有硫酸法和氯化法两种。硫酸法是将钛铁矿粉与浓硫酸进行酸解反响生成硫酸氧钛，经水生成偏钛酸，再经煅烧、破坏即得到钛产品。此法可出产锐钛型和金红石型钛。质料：各种钛铁矿、钛渣等。长处：质料：钛精矿、钛渣和硫酸，贱价易得，技能较老练，设备简略，防腐蚀材料易处理。并且可出产氯化法不能出产而市场需要的锐钛型各种牌号的钛。所以只需注重环境污染的管理，注重产品质量的进步，注重推动科技进步，硫酸法钛还会与氯化法钛并存，短期内不会被筛选。缺陷：流程长，只能以间歇操作为主，湿法操作，硫酸、水耗费高，废物及副产物多，对环境污染比较严重，每吨制品钛别离要排出8吨废酸和3吨多硫酸亚铁，还有很多的污水；并且出产的钛质量相对比较差，比方南京钛厂就因为环保问题被关停。氯化法是将金红石或高钛渣粉料与焦炭混合后进行高温氯化生成，经高温氧化生成二氧化钛，再经过过滤、水洗、枯燥、破坏即得到钛产品。运用质料：天然金红石、人工金红石和高钛渣等。氯化法只能出产金红石型产品。长处：流程短，出产能力易扩展，接连自动化程度高，能耗相对低，“三废”少，能得到优质产品。缺陷：出资大，设备结构杂乱，对材料要求高，要耐高温、耐腐蚀，设备难以修理，研讨开发难度大。90年代曾经，硫酸法一向占有钛工业的主导地位。1992年后，转为氯化法占主导地位。现在世界上新建或改扩建钛厂多以氯化法为主，杜邦公司悉数选用氯化法。氯化法钛出产在技能上有必定难度，根本由少量几个大公司所独占。我国在90年代初才引入一套氯化法出产设备。改变了我国只能出产等级低锐钛型钛的前史。

铁合金的种类繁多，生产方法各异，但归纳起来主要有以下五种：     （1）高炉法高炉冶炼铁合金与高炉冶炼生铁相似，是利用高炉的高温及还原性气氛使合金矿石还原制成铁合金的。在高炉中生产的铁合金主要是高碳锰铁。此外，用高炉还可冶炼低硅硅铁（Si约10%）与镜铁，前者供铸造使用。用高炉冶炼铁合金，劳动生产率高，成本低。但因高炉内氧化带的存在，高熔点或难还原的氧化物不能还原，所以其它一些铁合金不能用高炉冶炼，只能用电炉生产。      （2）电热法电热法是铁合金生产的主要方法。由于碳的还原能力随着温度的升高而增强，故很多难还原的氧化物如：CaO、Al2O3、稀土氧化物等都可以在还原电炉中还原出来。在还原电炉内以电能为热源，用碳作还原剂，还原矿石生产铁合金。此法的缺点是许多金属极易和碳生成碳化物，故用碳作还原剂生产的合金（除硅质外）含碳都很高。为了得到低碳合金，就不能用碳作还原剂，而只能用低碳硅质合金作还原剂。因此低碳铁合金不能用电热法，而只能用电硅热法。     （3）电硅热法此法是在电炉内用硅（如硅铁或中间产品硅锰或硅铬合金）还原矿石、氧化物或炉渣，并以石灰作熔剂生产铁合金。因此获得的产品含碳量较低。目前，用这种方法生产微碳铬铁、中低碳铬铁、中低碳锰铁、钒铁和稀土硅合金等。成品的含碳量主要取决于原料的含碳量。用电硅热法生产铁合金时，电极会使合金增碳，故生产含碳量极低或纯的金属，不能使用电炉。熔点很高而不能从炉内流出的铁合金也不能用电炉生产，而只能用炉外法（也称金属热法）。      （4）金属热法金属热法是用还原反应产生的化学热加热合金与炉渣，并使反应自动进行。这种方法又叫“炉外法”。此法常用的还原剂有铝、硅铁（75%Si)、铝镁合金等。得到的铁合金或纯金属含碳量极低。目前用这种方法生产钛铁、钼铁、硼铁、铌铁、高钨铁、高钒铁与金属铬等。     （5）转炉法此法是将液态的高碳合金（如高碳铬铁）兑入转炉，吹氧脱碳，得到中低碳合金。铁合金的种类虽多，但99%的铁合金是用上述五种方法生产的。

铜作为自然界的一种资源之一，因为储量大作用广而得到广泛开采，由此就产生了大量的废铜，而废铜作为精炼铜的主要原料之一，往往会再次回收利用。由废铜和其他类似材料生产出的铜，也称为再生铜。今天小编主要给大家讲讲再生铜的生产方法都有哪些。　　我国生产再生铜的方法主要有两类：第一类是将废杂铜直接熔炼成不同牌号的铜合金或精铜，所以又称直接利用法；第二类是将杂铜先经火法处理铸成阳极铜，然后电解精炼成电解铜并在电解过程中回收其他有价元素。用第二类方法处理含铜废料时，通常又有3种不同的流程，即一段法、二段法和三段法。l一段法将分类过的黄杂铜或紫杂铜直接加入反射炉精炼成阳极铜的方法。其优点是流程短、设备简单、建厂快、投资少，但该法在处理成分复杂的杂铜时，产出的烟尘成分复杂，难以处理；同时精炼操作的炉时长，劳动强度大，生产效率低，金属回收率也较低。2二段法杂铜先经鼓风炉还原熔炼得到金属铜．然后将金属铜在反射炉内精炼成阳极铜；或杂铜先经转炉吹炼成粗铜．再在反射炉内精炼成阳极铜。由于这两种方法都要经过两道工序，所以称为二段法。鼓风炉熔炼得到的金属铜杂质含量较高，呈黑色，故称为黑铜。3三段法杂铜先经鼓风炉还原熔炼成黑铜，黑铜在转炉内吹炼成次粗铜，次粗铜再在反射炉中精炼成阳极铜。原料要经过3道工序处理才能生产出合格的阳极铜，故称三段法。三段法具有原料综合利用好，产出的烟尘成分简单、容易处理、粗铜品位较高、精炼炉操作较容易、设备生产率也较高等优点，但又有过程较复杂、设备多、投资大且燃料消耗多等优点。因此，我国除规膜较大的企业或需处理某些特殊废渣外，一般的废杂铜处理流程多采用二段法和一段法

钢管按生产方法可分为两大类：无缝钢管和焊接钢管。 （1）无缝钢管的制造工艺可以分为：热轧（挤压）、冷轧（拔）、热扩钢管 钢管按生产方法分类 这基本的几类。   　　（2）焊管按照制造工艺可以分为：直缝焊接钢管，埋弧焊接钢管、板卷对接焊钢管，焊管热扩钢管。   　　（3）按照钢管的形状可以分为方形管、矩形管、八角形，六角形、D形，五角形等异形钢管。 复杂断面钢管，双凹型钢管，五瓣梅花形钢管，圆锥形钢管，波纹形钢管，瓜子形钢管，双凸形钢管等   　　（4）按用途分类--管道用钢管、热工设备用钢管、机械工业用钢管、石油、地质钻探用钢管、容器钢管、化学工业用钢管、特殊用途钢管、其他   　　化学成分检验   　　(1)GB3087-82《低中压锅炉用无缝钢管》规定。化学成分试验方法按GB222-84及GB223《钢铁及合金化学分析方法》中的有关部分。   　　(2)GB5310-95《高压锅炉用无缝钢管》规定。化学成分试验方法按GB222-84及《钢铁及合金化学分析方法》、GB223《钢铁及合金化学分析方法》中的有关部分。   　　(3)进口锅炉钢管的化学成分检验按合同规定的有关标准进行   　　目前，全世界生产钢管的共计有110多个国家的1850多个公司下的5100多个生产厂，像宝钢、鞍钢、津西钢铁股份有限公司、保定普瑞商贸（钢材）有限公司等企业，其中生产石油管的有44个国家的170多个公司下的260多个厂。2000年，无缝钢管全国消费量为418.0万吨，其中国内供应量的382.1万吨，占国内总需求的91.4%。进口为35.9万吨，占国内总需求的8.59%。同年石油管消费量大约为91万吨。进口约25.2万吨。进口管占国内总消费量的大约70%，其中进口管占国内总消费量的27.69%，石油管进口量约占无缝钢管总进口量的大约70%。从日本进口的石油管占总进口量一半以上。中国最大的石油套管生产基地——天津钢管公司2000年的钢管产品出来为52.20万吨，其中石油套管产量为36.41万吨。套管占全国石油产量的一半以上。在产量和销售量上都国套管市场的第一位。   　　钢管按生产方法分类从国际和国内两个市场来看，无缝钢管（包括石油专用管）的现有生产能力均已大于需求。所以，今后的重点应放在充分发挥现有机组的能力，开发出高强度等级、高抗击毁、高抗腐蚀的石油管、高压锅炉管和气瓶管等产品。无缝钢管是国家针对当前我国钢铁市场进行优化产品结构的内容，也是增加在国内外产品竞争力、扩大市场份额的关键所在。就是说，提高国内钢管企业的市场竞争力是加和WTO以后国内企业长期的任务和成功发展的关键。

锌粉是由金属锌制造的，属于锌的一种形式，锌粉在生产生活中都有广泛的用途，尤其在电池、化工、染料、医药、农药，涂料、油漆、保险粉、立德粉、电子以及食品工业等方面。锌粉的价格比锌的价格要低，所以其价格优势使得锌粉的市场需求格外强劲，那么 锌粉 是如何生产的呢？锌粉的生产方法主要有三种，分别是雾化法、、蒸馏冷凝法和电解法。1.雾化法雾化法制造的锌粉颗粒细，活性金属含量高。具体生产方式是将金属锌熔融并过热到约660℃，由高压气体介质将锌液雾化成微细的金属粉末。可以看出，雾化法的生产过程比较简单、好操作、成本不高。雾化法分为常规雾化法和组合雾化法，但常规雾化法生产的锌粉平均粒度较大，细粉产出率较低。而组合物化法，稍微复杂了一点，对于过程的要求也比较严，最终得到的锌粉质量比较高，属于最常用的锌粉生产方法之一。2.蒸馏冷凝法蒸馏冷凝法是将金属锌加热到1000℃以上，挥发出锌蒸气，然后经冷凝获得锌粉的方法，生产的锌粉活性较好，但工艺对原料要求较高。3.电解法电解法生产的锌粉一般比表面积大，活性好，但因环保等方面的原因，目前应用还很少。

铝猛合金的生产方法有两种。电解法和熔炼法 　　一、电解法 　　在铝电解槽中电解冰晶石-氧化铝-氧化锰熔体制取铝锰合金的过程。 　　工业上应用的铝锰合金一般含锰在2%以下，铝锰母合金含锰10%左右。铝锰合金的焊接性能好，强度和耐腐蚀性也比工业纯铝好，可塑性较好，可轧制成板、棒、带、线和箔多种型材，广泛应用于各工业部门。对掺法生产铝锰合金是传统的方法，包括制备铝锰母合金、熔化工业纯铝、加母合金、均质和净化、除渣、铸锭等过程。与对掺法相比，电解法生产铝锰合金具有的工艺简单、合金成分均匀、生产成本低等优点，电解法生产铝锰合金的技术条件，包括生产过程所采用的工艺参数、加料制度和铝锰合金的锰含量。工艺参数是指电解过程中所控制的技术数据。在60KA电解槽进行电解时，电解槽的工作电压采用4.3～4.4V，冰晶石比为2.6～2.8，电解温度控制在1233K左右。加料制度是指向铝电解槽中添加氧化锰的方法。电解法生产铝锰合金用的含锰原料是二氧化锰，一般含锰48%。二氧化锰添加到电解质壳面上，待铝电解槽打壳加工时进入电解质中。每2～3h添加一次，添加的数量根据合金中的锰含量计取。二氧化锰中锰的回收率为90%。铝锰合金的锰含量是电解法生产铝锰合金需要控制的技术条件之一。这种方法适宜生产含锰量在2%以下的低铝锰合金，因为当合金中的锰含量超过5%时，铝电解槽便不能正常工作。 　　二、熔炼法 　　铝锰合金属压铸铝合金的后兴产物，在国内压铸行业，所知较少。铝锰合金导热性佳、耐腐蚀、韧性好，尤其可以通过硫酸阳极氧化上色，填补了国内压铸业的空白，从而在装饰性外壳、车模、玩具、工艺品、渔具、门把等领域得以应用。较之常用压铸铝合金，此材料具备纯度高、成分简单严格的特点，因此，在熔炼及压铸、后加工及表面处理等方面，均与常规压铸铝合金有所区别，熔炼是其中的一个重要环节，其主要注意事项如下： 　　1、选用导热性好的石墨(碳化硅)坩埚，如摩根、维苏威等，忌用稳定性差的金属类产品，如生铁锅，通常铝锰合金中，铁的含量不超过0.2%,硅的含量在0.06%左右,而生铁锅会严重破坏其成分,影响压铸及氧化效果。 　　2、因产品熔点较高，温度低于740度时，铝液会变的粘稠，所以打渣精炼温度以保持在740-760度(常规是700-720度)之间为佳，精炼后静置20分钟后使用。 　　3、保温、熔炼要确保加热均匀，忌温度忽高忽低，易导致成分燃烧，造成流失;最好选用电阻式坩埚炉或电阻式反射炉，宜于控制温度; 　　4、做好铝液打渣除气及化验，熔炼时如发现成分流失超出比例，应及时予以补充;注意铝含量保持在96%以上,锰含量不得低于1.2%。 　　5、因材料流动性差，保温温度要控制在750度以上，否则生产时易产生冷隔、料充实不满等缺陷。 　　6、涂料可用滑石粉(20-30%)与水玻璃(3-6%)加水调配制成，如从市场中采购，忌选氧化锌类涂料，涂涮要均匀，比常规用量稍大。 　　7、注意废材及下脚料的存放，存放地要保持清洁(可选用油漆或地板置于表面)，忌砂土、铁屑或油污混入。 　　8、下脚料要分级使用 　　一级废料，如压铸废件或粗大浇道，用量可控制在60以下; 　　二级废料，如飞边、集渣包等，必须经过重熔打渣除气后方可使用，但注意使用比例在40%以下; 　　三级废件如铝屑、碎末等，加工新铝锭时，按20%比例混入，并重新调配到标准后方可使用。

富锰渣法是一种火法选矿方法，客观存在是将不能直接用于冶炼的高铁高磷难选锰矿石在高炉内或电炉内进行选择性还原，在保证铁磷等元素充分还原的前提下，抑制锰的还原，从而得到高锰低铁，MN/P比值大的富锰渣。 火法选矿的优点： 1、选别效果好，能处理各种类型的锰矿。 2、产品质量好，含锰高，锰铁质量比高，含磷低。 3、锰回收高，达85-90%，比机械选矿高水5%。 4、产品物理性能好，适合长期贮存及长途运输。 不足之处： 需要大量的焦炭和电，生产成本略高，冶炼只能除去铁磷和其它有色金属，不能去脉石，由焦炭带入灰份，增加杂质量 富锰渣的用途富锰渣是一种中间产品，其来源可以是采用酸性渣法或偏酸性渣法生产高碳锰铁时的附产品，也可以作为一种产品单独生产。 其用途主要有： 1)用做生产硅锰合金的原料。由于富锰渣一般含SiO2较多，主要用于硅锰合金的冶炼。在电炉冶炼普通硅锰合金时，富锰渣的配比一般为30—40%，高的甚至达到70%。其目的主要在于调整入炉原料的Mn/Fe和P/Mn。有特殊要求的高硅硅锰合金，由于要求原料中Mn的含量大于40%，含铁小于1%，含磷小于0.03%，所以几乎全部要用富锰渣。 2)用做生产金属锰的原料。采用电硅热法生产金属锰时全部采用富锰渣做原料，要求为Mn大于40%，含铁小于1%，含磷小于0.03%。用高硅硅锰合金做还原剂。 3) 用做生产电炉锰铁和中低碳锰铁的配料。由于原生矿中Mn/Fe，P/Mn往往达不到冶炼要求，一般配入一定比例含SiO2较低的富锰渣进行冶炼。 4)用做冶炼高炉锰铁的配料。高炉锰铁所用的矿石有贫化的趋势，当锰矿中Mn/Fe，P/Mn不符合要求时，可以配入40%--60%的富锰渣或更高，用以调配。 目前生产富锰渣的方法有高炉法、电炉法和转炉法。生产富锰渣的高炉和冶炼生铁的高炉相似，主要包括加料、送风、冶炼、收尘几个工序。电炉冶炼富锰渣主要用矿热炉。转炉法工艺我国一般没有采用。 富锰渣的生产方法-.高炉富锰渣的生产 ： 1)高炉冶炼富锰渣特点 高炉冶炼富锰渣工艺流程、主要设备与高炉冶炼生铁、锰铁基本相同，但工艺操作又有显著的特点。 主要有： ①在高炉生产的所有产品中，高炉富锰渣冶炼炉温最低。原则上要求炉温控制在保证铁、磷充分还原，锰不还原或少量还原，且液体渣铁能有效分离的温度范围。一般为1250~1350℃，比生铁高炉低100~150℃，比锰铁高炉低200~250℃。 ②在所有高炉产品中，高炉富锰渣冶炼炉渣碱度最低。不添加熔剂，自然碱度冶炼，碱度一般小于0.4. ③高炉冶炼富锰渣一般是高负荷，低风温操作。矿石含铁低，风温低，负荷高;矿石含铁高，风温高，负荷低。 ④高炉冶炼富锰渣煤气热能和化学能利用较好。 ⑤富锰渣冶炼为大渣量冶炼，渣铁比高达3~5t/t，富锰渣的含锰量主要决定于矿石含锰和含铁量，锰回收率可达85%~90%。 ⑥入炉原料粒度，一般锰矿5~50mm，冶金焦炭20~80mm。 ⑦高炉冶炼富锰渣的煤气分布特点是，边缘气流要稍发展。因富锰渣冶炼渣量大，负荷重。 2)高炉冶炼富锰渣的操作制度高炉冶炼富锰渣的操作制度包括热制度、造渣制度、装料制度和送风制度。这些制度的正确选择，是高炉顺行和取得良好技术指标的前提。 ①热制度，高炉热制度是指控制合理而稳定的炉缸温度。冶炼富锰渣的热制度应符合以下要求： a.有利于铁、磷的充分还原，有利于抑制锰的还原，使产品符合用户要求。 b.保证渣铁顺利从高炉排出，渣铁能有效分离，渣中不夹杂铁珠。 c.有利于充分利用风温和降低焦比。 冶炼富锰渣的热制度通过焦炭负荷和风温调节。 一般是稳定焦炭负荷，调节风温来达到炉缸热制度合适而稳定，在稳定焦炭负荷时应考虑以下因素： a.入炉混合矿含铁量的高低，含铁愈高，负荷应愈低。 b.炉渣中锰含量高时，负荷要适当降低。 c.焦炭质量的好坏，焦炭中含固定碳愈高，负荷愈高。 d.热风温度的高低，热风温度高，负荷愈高。 ②造渣制度合理的造渣制度是高炉冶炼有效进行的基础，日常生产中主要通过控制炉渣碱度(nCaO/nSiO2)和其他氧化物含量来控制产品成分和保证高炉冶炼顺利进行。高炉冶炼富锰渣是选择性还原，对炉渣的要求是： a.在高炉冶炼中，铁和锰还原在方向上是一致的，关键是温度和所需的热量不同。铁的还原条件在高炉中容易得到满足，因此炉渣成分选择的重点是有利于抑制锰的还原，提高锰的入渣率。 b.因为是低温冶炼，炉渣成分必须保证在低温下有较好的流动性，以利渣铁排放和分离。富锰渣冶炼均采用高MnO的低碱度或自然碱度炉渣，nCaO/nSiO2 ③装料制度，装料制度是指料批、料线和装料顺序。它直接关系到高炉的顺行和煤气热能和化学能的利用。高炉冶炼富锰渣负荷重，炉温低，渣量大，因而料柱良好的透气性和较发展的边缘煤气流是十分必要的。装料制度要特别考虑如下因素： a.有利于高炉顺行。顺行是高炉生产的基础。 b.有利于煤气热能和化学能的利用。 c.要考虑矿石、焦炭的粒度组成、相对密度、强度、堆角等特点。 富锰渣高炉装料制度是： a.料线：是指大钟开启后大钟下沿至料面的距离。富锰渣高炉要求比较发展的边缘气流，所以料线在炉料碰撞点以上。 b.料批：是指每批料矿石的重量。富锰渣高炉一般用较大的料批，料批的大小还要考虑原料的粒度组成、高炉内型，特别是炉喉直径的大小，炉喉直径大，料批也要大些。 c.装料顺序：是指矿石、焦炭装入的顺序。矿石先装为正装，加重边缘，反之亦然。富锰渣高炉一般以倒装为主。料线、料批和装料顺序三者之间既相辅相成，又互相制约。装料制度的调节，主要从炉况顺行、煤气利用是否好、炉喉煤气曲线是否合理来判断。富锰渣高炉较合理的炉喉煤气曲线是边缘CO2较低的双峰曲线。 ④送风制度，高炉送风制度决定煤气流的初始分布和炉缸热量的收支，包括风量、风温和风速的确定。在风量、风温一定时，风速决定于风口个数和风口直径(风口的总进风面积)，富锰渣高炉送风制度选择，主要考虑以下条件： a.原燃料条件好，强度高，粒度均匀，粉末少，有利于改善高炉料柱的透气性，可以用较大的风量和较高的风温。 b.风口风速要使炉缸活跃，但又不使中心过吹，边缘气流要适当发展又不能使中心堆积。炉缸直径越大，风口风速或鼓风动能也应越大。 c.高炉需要发展边缘，则要降低鼓风动能，即风口风速。调节送风制度，一般调节风口直径和风温，为活跃炉缸和发挥设备能力都力求全风操作。只是在处理炉况必要时，才减风量。使用高风温是降低焦比的重要手段，一般要尽可能把风温用上去。富锰渣高炉的风温也可使用到800~900℃。 富锰渣高炉冶炼即不同于高炉冶炼生铁也不同于高炉冶炼锰铁，具有自身的特点。因此在高炉炉型设计上也应充分考虑高炉冶炼富锰渣的特点，为高炉稳定顺行创造可靠的基础。高炉类型的具体要求是： ①富锰渣高炉负荷重，原料粒度小，强度差，因此在炉型设计上应有利于边缘气流发展，炉身角β不宜太大，以80°~85°为宜。 ②富锰渣冶炼是大渣量冶炼，渣铁比可达4~5t/t。因此要求有较大的炉缸容积。 ③富锰渣冶炼是低温冶炼，下部要抑制锰的还原，炉缸直径也相对要大些，以使高温区不过于集中。 ④富锰渣高炉的炉型应是较矮胖型，H/D宜在3.5左右。 4)高炉冶炼富锰渣的技术进步 高炉富锰渣生产经过几十年的发展，技术也逐步成熟，综合利用和产品方案的革新取得了良好的经济效益和社会效益。 ①铅银回收。高炉冶炼富锰渣的产品有富锰渣、高锰高磷生铁和煤气。由于我国大部分铁锰矿都是多金属共生矿，含有较高的铅银等有色金属。在高炉内铅、银均被还原为金属，因而回收利用不但可以缓解对高炉生产的不良影响，还可大大冲减富锰渣的生产成本。回收的方法是利用铅熔点低，相对密度大，渗透力强，在炉底设集铅槽和排铅口，集铅槽一般在炉底2~3层砖下，成丰字型。当炉基温度大于350℃时，可以开铅口排铅，所得粗铅含铅98%，含银1%，同时还含金等。 ②富锰渣和炼钢生铁同步冶炼富锰渣冶炼主要是处理高铁高磷难选锰矿石，因此得到的副产品是高锰高磷铁，其使用价值大为降低。而我国大部分铁锰矿含磷并不高，一般在0.1%以下。通过配矿可以得到含磷0.4%~0.8%的含锰生铁。生铁中的锰也可以通过冶炼过程的控制来降低。 ③渣口喷吹空气冶炼富锰渣为了提高富锰渣冶炼锰回收率，降低生铁中锰含量。根据硅、锰、铁、磷等元素对氧的亲合力不同，采取向高炉炉缸强制供氧方法，从高炉渣口喷吹压缩空气，使高炉内已被还原的锰、硅重新氧化返回炉渣中，从而提高锰的富集效果，又降低生铁中锰含量。使用效果是锰回收率提高1.08%~4.77%，富锰渣含锰提高0.65%~1.29%，副产生铁中锰降到5%以下。 富锰渣的生产方法---电炉富锰渣的生产1)电炉富锰渣的工艺过程与高炉冶炼富锰渣的工艺过程基本相同，都是渣中锰的富集过程，但在冶炼操作上则有所不同。主要有： ①电炉冶炼的热源靠电源，电炉的炉料可以搭配部分粉焦和粉矿。 ②电炉的炉身矮，料柱短，煤气量少，故煤气通过料柱的压力降小。 ③电炉冶炼富锰渣质量较好，渣中含锰量高，含磷和铁较低，可以冶炼出w(SiO2) 48%的富锰渣(没有焦炭的灰分参加造渣)。 ④电炉富锰渣不仅可作为冶炼锰硅合金的原料，而且还可以作为冶炼金属锰的优质原料。 ⑤出炉后，为使渣中的铁珠完全沉淀(降低富锰渣含铁、磷)需要在渣坑或渣包内镇静一定时间再放渣浇铸。 2)电炉冶炼富锰渣的原料电炉冶炼富锰渣的主要原料是含铁的锰矿石、焦炭和萤石(或硅石)。为了满足富锰渣质量要求，普通电炉富锰渣对入炉锰矿石的化学成分要求如下:m(Mn)/m(Fe)=0.3~2.5，w(Mn+Fe)≥38%，w(Mn)≥18%，w(A12O3+SiO2)≤35%，m(SiO2)/m(A12O3)≥1.7，m(CaO)/m(SiO2)0.3。锰矿石的入炉粒度，一般为5~50mm，含粉率小于8%，锰矿石含水要控制在8%以下。焦炭主要是做还原剂用，要求固定碳含量≥80%，灰分≤18%，焦炭粒度为3~15mm。萤石要求CaF2含量≥85%，粒度为5~80mm。硅石要求，SiO2含量大于97%，粒度为20~80mm。

钨铜合金是钨和铜的复合金属，结合了金属钨和铜的许多优秀特性，其间钨熔点高(钨熔点为3410℃，铜的熔点1083℃)，密度大(钨密度为19.34 g/ cm3，铜的密度为8.92g/cm3) ；铜导电导热功能优越。钨铜合金(成分一般规模为WCu7~WCu50)微观安排均匀、耐高温、强度高、耐电弧烧蚀、密度大；导电、导热功能适中，广泛应用于军用耐高温材料、高压开关用电工合金、电制作电极、微电子材料，作为零部件和元器件广泛应用于航天、航空、电子、电力、冶金、机械、体育器材等职业。    这种难熔金属复合材料是钨或碳化钨与铜或银的结合。制作进程是在高温下揉捏耐火材料（钨或钨化物），烧结按下紧凑，浸透与铜或银。一切这一切都是在十分严格控制的条件下进行。其结果是构成一个具有超强电弧和耐磨性，高物理功能以及耐高温，杰出的导电性和导热一个比较硬的材料。优势低热胀大、具有较高的热导率、高耐电弧与杰出的导电性相结合。

1、沉积硅酸铝(P820)的制作办法 沉积硅酸铝是用硫酸铝与硅酸钠为质料，两者反响后，生成沉积硅酸铝料浆，经老化、过滤、枯燥、气流破坏得制品。选用无铁硫酸铝和硅酸钠为质料，配制成必定浓度的溶液;将两种料液各以必定流量，参加带有拌和，并事前加有水和某中添加剂的反响罐中，用蒸汽直接加热，坚持反响温度安稳，经过调理质料液的流量，使体系维持在必定PH值下进行反响，然后经老化后进行过滤、洗刷、烘干、气流破坏得到合格的沉积硅酸铝产品。 　　2、微球硅酸铝凝胶：首先是硅酸钠与硫酸反响生成硅酸,硅酸很不安稳,很快聚集成粒子变成溶胶,溶胶胶凝就变成水凝胶。 Na2O·mSiO2 + H2SO4 = Na2SO4 + mSiO2 + H2O 其间m为模数，一般在3，0～3，3之间。 　　硅水凝胶生成后，参加硫酸铝溶液，再用中和，生成氢氧化铝凝胶：　　AL2(SO4)3+6NH4OH = 3(NH4)2SO4+2 AL(OH)4

氟化铝，Aluminumfluoride分子式：AlF3分子量：83.98性状：白色晶体或粉末。25℃时的相对密度2.882，微溶于水、酸及碱溶液，不溶于大部分有机溶剂，在溶液中有较大的溶解度。无水氟化铝性质十分安稳;与液乃至与浓硫酸加热至发烟仍不起反响，与共熔无变化，也不被复原，加热不分化，但进步，进步温度1291℃。在300～400℃下可被水蒸气部分水解为氟化氢和氧化铝。有毒。　　　　氟化铝产品用处:在铝的出产中作电解浴组分，用以下降熔点和进步电解质的电导率。用于出产酒精时作发酵的遏止剂。用作陶瓷外层釉彩和搪瓷釉的助熔剂、非铁金属的熔剂。在金属焊接中用于焊接液.用于制作光学透镜。还用作有机组成的催化剂及人造冰晶石的质料等。　　　　氟化铝产品的出产工艺 　　一、湿法出产工艺(属筛选工艺)　　　　硫酸和萤石高温反响后发生的气体，直接吸收成30%～35%的，与氢氧化铝在90℃左右组成为AlF3?3H2O，通过滤后,进入高温脱水枯燥，最终得氟化铝AlF3制品。因为脱水时发生的水蒸汽回分化AlF3，因而，湿法氟化铝含量低，杂质多，水份含量高，堆密度低，流动性差。基本上不适应现代电解槽运用。化学目标为：F≥57%，Al≥28%，Na≤3.5%，H2O≤7%。　　　　二、干法出产工艺(干法氟化铝)　　　　1、粗酸干法：硫酸和萤石高温反响后发生的气体，通过粗洗后进入流化床，与枯燥后的氢氧化铝反响，在高温下生成氟化铝。因为粗洗后的氟化氢含量约96%，杂质较高，氟化铝产品的杂质也就比较高;特别是没有脱硅，使得氟化铝产品的二氧化硅含量到达0.25%。这些杂质会影响电解铝的质量，添加电解时的电耗。F≥61%，Al≥30%，Na≤0.5%，H2O≤0.5%，SiO2≤0.28%，P2O5≤0.04%，Fe2O3≤0.1%　　　　2、精酸干法：硫酸和萤石高温反响后发生的气体，通过粗洗、冷冻、脱气、精馏后进入蒸发器，此刻氟化氢的含量一般为99.5%;蒸宣布的氟化体(含量挨近100%)进入流化床，与湿氢氧化铝反响，在高温下生成氟化铝。因为氟化氢纯度高，这样出产的氟化铝质量很好，杂质很低，特别是二氧化硅含量只要0.02%，含量只要0.007%，对电解铝的出产十分有利。F≥62%，Al≥32%，Na≤0.5%，H2O≤0.5%，SiO2≤0.03%，P2O5≤0.01%，Fe2O3≤0.03%。

轻工业产品与人民生活密切相关，品种繁多、形形。因为钢具有杰出归纳功能，处处能够看到它大显神通的踪迹。现仅举数例如下 ※ 空调器和冷冻机  空调器和冷冻机的控温效果，首要经过热交换器铜管的蒸腾及冷凝作 用来完成。热交换传热管的尺度和传热功能，在很大程度上决议了整个空 调机和制冷设备的效能和小型化。在这些机器上选用的都是高导热功能的异型铜管。运用钢的杰出制作功能，最近开发和加工出带有内槽和高翅片的散热管，用于制造空调器、冷冻机、化工及余热口收等设备中的热交换器，可使新式热交换器的总热传导系数进步到用普通管的2～3倍，和用普通低翅片管的 1.2～1.3倍，己在国内运用，可节约 40%的铜，并使热交换器体积缩小 1／3以上。 ※ 挂钟  现在加工的挂钟，计时器和有挂钟组织的设备，其间大部分的作业部件都用"挂钟黄铜"制造。合金中含1.52%的铅，有杰出制作功能，适合于大规模加工。例如，齿轮由长的揉捏黄铜棒切出，平轮由相应厚度的带材冲出，用黄铜或其它铜合金制造搂刻的钟表面以及螺丝和接头等等。许多廉价的手表用炮铜（锡锌青铜）制造，或镀以镍银（白铜）。一些闻名的大钟都用钢和铜合金制造。英国"大笨钟"的时针用的是实心炮铜杆，分针用的是14英尺长的铜管。  一个现代化的挂钟厂，以铜合金为首要材料，用压力机和准确的模具制作，每天能够加工一万到三万只挂钟，费用很低。 ※ 造纸  在当时信息万变的社会里，纸张消费量很大。纸张表面看来简略，可是造纸技术却很杂乱，需求经过许多过程，运用许多机器，包含冷却器、蒸腾器、打浆器、造纸机等等。其间许多部件，如各种热交换管、辊轮、冲击棒、半液体泵和丝网等，大部分都用钢合金制造。  例如，现在选用的长网造纸机，它要将制好的纸浆喷到快速运动的具有细微网孔（ 40～60目）的网布上。网布由黄铜和磷青铜丝织造而成，它的宽度很大，一般在20英尺（6米）以上，要求坚持彻底平直。网布在一系列小的黄铜或铜辊子上运动，当带着喷附其上的纸浆经过期，湿气从下面空吸出去。网子一起振荡以使纸浆中的小纤维粘结在一起。大型造纸机的网布尺度很大，能够到达宽26英尺8英寸（ 8. l米）和长100英尺（ 3 0. 5米）。湿纸浆不光含水，并且含有造纸过程中运用的化学药剂，腐蚀性很强。为了确保纸张质量，对网布材料要求很严，不光要有高的强度和弹性；并且要抗纸浆腐蚀，铜合金彻底能够担任。 ※ 印刷  印刷顶用铜版进行照相制版。表面抛光的铜版用感光乳胶敏化后，在它上面照相成像。感光后的铜版需加热使胶硬化。为防止受热软化，铜中往往含有少数的银或砷，以进步软化温度。然后，对版子进行腐蚀，构成散布着凹凸点子图形的印刷表面。  在主动排字机上，要经过黄铜字型块的编列，来制造版型，这是铜在印刷中的另一个重要应用范围。字型块通常用的是含铅黄铜，有时也用铜或青铜。※ 酿酒  在国际的啤酒酿制中，铜起重要效果。经常用铜作麦芽桶和发酵罐的内村。在一些闻名的啤酒厂中备有十余个容量超越2万加仑的这种大桶。在发酵缸中，为了降温，常用钢管通水冷却。还用钢管通水蒸汽在酿制啤酒时进行加热，以及用钢管运送酒液等。  蒸馏威士忌和其它烈性酒时，通常用钢制蒸馏锅。威士忌麦芽酒需蒸馏两次，要用两个大铜蒸馏锅。 ※ 医药   制药工业中，各类蒸、煮、真空设备等都用纯铜制造。在医疗器械中则 广泛运用锌白铜。铜合金仍是眼镜架的常用材料等等。

1、熔融挤出法 　　该方法是将金属颜料与粉末涂料的其余成分（树脂等）通过螺杆挤出机加热挤出。尽管金属颜料与粉末涂料能够充分混合，但金属颜料在高粘度的熔融体中取向不足。另外，在下一道粉碎工序中，颜料的片状结构不可避免的会被破坏。用该法生产的金属粉施工时金属效果带灰色。因此，此方法仅被用于锤纹粉的制作。 　　2、干混法 　　该法是将金属颜料干粉加入已粉碎的粉末涂料中采用机械式混合器混合。干混法的优点是金属颜料和粉末涂料混合时不甚激烈，从而防止片状金属颜料的变形，金属效果因而也不会受到影响。另外，疏松的颜料/树脂混合体也非常有利于金属颜料的取向，提高闪光效果。该法的缺点是在采用自动喷涂设备处理回收粉末时，由于金属颜料与树脂粉末颗粒的形状、密度和所带电荷有很大差异，从而产生分离现象。 　　3、粘结固定法（Bonding-Process） 　　该法将金属颜料与粉末涂料一边干混，一边同时加热，使得温度刚刚超过树脂的软化点，此时就能将金属颜料固定粘结在带黏性的树脂粉末的表面，从而防止粉末在施工中和施工后回收时金属颜料与树脂粉末的分离现象。就是现在流行的邦定法。

湿法炼锑既能处理单一的含锑质料，又能处理多金属的杂乱矿，如锑金矿、铅锑矿、锑求矿、硫化－氧化混合矿，以及铜、铅精粹进程的阳极泥，冶炼厂含锑烟尘等。湿法炼锑包含碱法和酸法两种。 碱性湿法炼锑，主要由锑的浸出和电积或氧化沉积两个工序所组成。前者使锑溶解于溶剂中，后者是将所得的溶液经过电解产出金属锑或经过氧化沉积产出锑酸钠。现在碱性湿法炼锑所用浸出剂，主要是和苛性钠的混合溶液。 硫代亚锑酸钠溶液的电积分为隔阂电积和无隔阂电积。电积法产出的阴极锑质量好、杂质少、简单精粹成一级品。 在硫代亚锑酸盐电积锑的进程中，随同着的增生，使用冷冻结晶办法可制取工业使质猜中的硫得到收回使用，消除火法“硫烟”的损害。结晶后的溶液可回来浸出，也能够作为铅矿或铜矿的浮选的抑制剂。从沉积锑酸钠后的母液中能够收回Na2S2O3。 酸性湿法炼锑选用酸性溶剂作浸出剂，因为作溶剂时随同分出有害气体，许多专利提出选用作为浸出剂，也有专利使用作浸出剂。浸出所得的溶液，用隔阂电积或铁置换产出金属锑，或进行水解出产锑白。 湿法炼锑不只金属收回率高，并且综合使用好，三虚污染少。

现在，粗铅的出产仍主要是火法，湿法炼铅仍处于实验或小规模出产阶段，粗铅精粹有火法精粹和电解精粹两种办法。    火法炼铅大约有80%的工厂选用烧结焙烧-鼓风炉还原熔炼的办法，其工艺流程见图下图[1]。    因为烧结焙烧-鼓风炉还原熔炼的铅冶炼办法存在出产环节多、流程长、返粉多、热利用率低、对环境污染严峻等问题，在上世纪80年代冶金工作者研讨成功了一批新的高温铅冶炼办法，对强化业炼进程，下降能耗，减轻对环境的污染有了严重改善，其间用于出产的有前苏联的基夫赛特法、德国的QSL法、澳大利亚的艾萨法、瑞典的卡尔多法和芬兰的奥托昆普法。我国也对水口山炼铅法进行了工业实验。这几种新的铅冶炼办法都存在一个一起的困难，就是炉渣含铅较高，都少不了建一个炉渣贫化系统，然后添加基建投资和操作难度，影响了它们的推行。    含秘高的粗铅，一般选用电解精粹。铅的电解精粹选用系统，铅离子浓度100g/L，总酸150g/L，电解温度35~5090，电流密度150~200A/m2，槽电压0.4~0. 5 V，极距离80~90mm，添加剂：牛胶、木质磺酸钠等，电流效率93％~96％。    参考文献：    1  6株洲冶炼厂．铅的出产．长沙：湖南人民出版社，1973

铜的冶炼方法分为火法和湿法两大类。根据矿石或精矿的成分、矿物组成，能源供应条件与能耗情况，对污染控制，原料综合利用程度以及当地交通材料供应状况来选择确定与之适合的生产方法。当今，硫化铜矿主要是火法冶炼，世界上原生铜产量中的80%用火法冶炼生产。湿法冶炼的铜产量占20%左右，湿法冶炼的铜产量占20%左右，湿法炼铜通常用于处理难选铜矿石、氧化铜矿、坑内残矿、低品位铜矿等。随着矿石的贫化，环境保护标准的日趋严格，湿法冶金还将会有较大的发展。但主流仍会是火法冶金。由于现代强化溶炼（将焙烧熔炼合成一个工序，在富氧或纯氧条件下的熔炼）和吹炼过程的不断完善，火法冶金在今后相当长一段时间内还保持着竞争优势。火法炼铜也是处理废杂铜、各种含铜废料等二次铜资源的主要方法。     熔炼是火法炼铜方法最重要的冶金过程。提取铜的传统熔炼过程是在鼓风炉、反射炉或电炉中完成的，此类工艺的主要问题是不能充分利用硫化矿石在冶金反应过程中产生的化学反应热，因此生产过程的能耗大，一般需要补充较多的燃料或电能；另外，过程产出大量低浓度的含二氧化硫烟气，难于经济有效的处理回收利用，对环境的污染危害严重。传统的铜熔炼技术已逐渐被高效、强化、节能和低污染的溶炼新技术所取代。1995年，世界范围内采用各种熔炼工艺的冶炼厂46家，生产能力710万t/a，当年生产金属铜455万t；采用传统熔炼工艺的冶炼厂40家，生产能力410万t/a，当年生产270万t产品。表1列出1995年世界各种火法炼铜工艺的情况。 表1  世界各种火法熔炼工艺的生产能力和产量工艺方法冶炼厂数量 /个生产能力 /万t·a－1当年产量 /万t工艺方法冶炼厂数量 /个生产能力 /万t·a－1当年产量 /万t奥托昆普闪速熔炼 因科闪速炉 特尼恩特转炉 瓦纽可夫法 诺兰达法 顶吹沉没溶炼法 漩涡顶吹熔炼法26 3 7 2 2 2 1410 50 90 40 30 30 10215 40 80 30 20 20 10三菱法 白银法 反射炉 鼓风炉 电 炉2 1 27 8 540 10 280 60 7030 10 180 40 50合 计861120860     我国是世界主要的铜生产国和消费国，2003年生产精铜183.63万t。近年来，随着国家经济结构调整和采用高新技术改造传统产业指导方针的落实，骨干炼铜企业先后采用熔炼新技术进行技术改造，技术进步十分明显，生产能力的集中度也有所提高。据2003年的统计资料显示，5万t/a以上规模的铜冶炼企业12家，当年产量占全国总产量的82.64%。其中熔炼铜精矿生产矿产粗铜的冶炼厂8家，精铜产量占全国总产量的69.1%。10万t/a以上规模的5家，合计产量占生产量的59.3%。这些企业都是全部或部分采用先进的熔炼工艺生产粗铜。表2列出了国内重要（产量与技术）的铜冶炼厂。 表2  国内重要（产量与技术）的铜冶炼厂    （万t）企业名称2003年产量加工流程现行熔炼工艺及改造工艺方案江西铜业集团公司 铜陵有色金属公司   云南铜业股份公司 大冶有色金属公司 金种有色金属公司 张家港联合铜业公司 中条山有色金属公司 白银有色金属公司 上海大昌铜业公司 上海鑫冶铜业公司 葫芦岛锌厂 烟台有色金属集团34.31 33.73   18.71 11.89 10.28 9.54 6.70 6.20 5.34 5.09 5.02 4.94精矿―粗铜―电铜 精矿―粗铜―电铜   精矿―粗铜―电铜 精矿―粗铜―电铜 精矿―粗铜―电铜 粗铜―电铜 精矿―粗铜―电铜 精矿―粗铜―电铜 废杂铜－电铜 粗铜―电铜 精矿―粗铜―电铜 精矿―粗铜―电铜闪速溶炼 闪速炉，密闭鼓风炉 拟采用顶吹没熔炼技术改造鼓风炉 顶吹沉没熔炼（ISA） 诺兰达法 二次铜精矿纯氧顶吹自热熔炼 － 顶吹沉没熔炼（Ausmelt） 白银炼铜法 － － 密闭鼓风炉 密闭鼓风炉

1、钢材的概念： 钢是铁、碳和少量其它元素的合金。 钢材是钢锭、钢坯或钢材通过压力加工制成我们所需要的各种形状、尺寸和性能的材料。   钢材是国家建设和实现四化必不可少的重要物资，应用广泛、品种繁多，根据断面形状的不同、一般分为型材、板材、管材和金属制品四大类、为了便于组织钢材的生产、订货供应和搞好经营管理工作，又分为重轨、轻轨、大型型钢、中型型钢、小型型钢、冷弯型钢，优质型钢、线材、中厚钢板、薄钢板、电工用硅钢片、带钢、无缝钢管、焊接钢管、金属制品等品种。    　　钢是铁、碳和少量其它元素的合金。　　钢是铁、碳和少量其它元素的合金。不锈钢或者 10.5% 或以上铬金含量的抗腐蚀性合金钢是该类金属的通用术语。应该记住不锈钢并不是说这种地钢材不生锈或不会被腐蚀，而只不过是它比不含铬的合金的耐腐蚀性能强得多。除了铬金属之外，其它金属元素如镍、钼、钒等也可以加入合金中用于改变合金钢的性能，从而生产出不同等级、不同性能的不锈钢。因应用目的和场所的不同，仔细挑选性能最为合适的不锈钢所制造的刀具，对于你特定工作的效率和成功至关重要。 刀具中不同金属元素带来的优点。 简单地说：钢就是铁和碳的合金。其它成分是为了使钢材性能有所区别。以下以字母顺序列出重要的钢材，他们包含以下成分：　　碳（ Carbon) - 存在于所有的钢材，是最重要的硬化元素。有助于增加钢材的强度，我们通常希望刀具级别的钢材拥有 0.5% 以上的碳，也成为高碳钢。　　铬（ Chromium) - 增加耐磨损性，硬度，最重要的是耐腐蚀性，拥有 13% 以上的认为是不锈钢。尽管这么叫，如果保养不当，所有钢材都会生锈的。　　锰（ Manganese ） - 重要的元素，有助于生成纹理结构，增加坚固性，和强度、及耐磨损性。在热处理和卷压过程中使钢材内部脱氧，出现在大多数的刀剪用钢材中，除了 A-2,L-6 和 CPM 420V 。　　钼（ Molybdenum ） - 碳化作用剂，防止钢材变脆，在高温时保持钢材的强度，出现在很多钢材中，空气硬化钢（例如 A-2,ATS-34 ）总是包含 1% 或者更多的钼 , 这样它们才能在空气中变硬。　　镍（ Nickle ） - 保持强度、抗腐蚀性、和韧性。出现在 L-6\AUS-6 和 AUS-8 中。　　硅（ Silicon ） - 有助于增强强度。和锰一样，硅在钢的生产过程中用于保持钢材的强度。　　钨（ Tungsten ） - 增强抗磨损性。将钨和适当比例的铬或锰混合用于制造高速钢。在高速钢 M-2 中就含有大量的钨。　　钒（ Vanadium ） - 增强抗磨损能力和延展性。一种钒的碳化物用于制造条纹钢。在许多种钢材中都含有钒，其中 M-2 ， Vascowear ， CPM T440V 和 420VA 含有大量的钒。而 BG-42 与 ATS-34 最大的不同就是前者含有钒。　　2、 钢材种类    炼钢炉炼出的钢水被铸成钢坯，钢锭 或钢坯经压力加工成钢材（钢铁产品）。钢材种类很多，一般可分为型、板、管和丝四大类。　　（1）型钢类    型钢品种很多，是一种具有一定截面形状和尺寸的实心长条钢材。按其断面形状不同又分简单和复杂断面两种。前者包括圆钢、方钢、扁钢、六角钢和角钢；后者包括钢轨、工字钢、槽钢、窗框钢和异型钢等。直径在 6.5 -9.0mm 的小圆钢称线材。　　（2）钢板类是一种宽厚比和表面积都很大的扁平钢材。按厚度不同分薄板（厚度25mm ）三种。钢带包括在钢板类内。　　（3）钢管类    钢管类是一种中空截面的长条钢材。按其截面形状不同可分圆管、方形管、六角形管和各种异形截面钢管。按加工工艺不同又可分无缝钢管和焊管钢管两大类。　　（4）钢丝类    钢丝是线材的再一次冷加工产品。按形状不同分圆钢丝、扁形钢丝和三角形钢丝等。钢丝除直接使用外，还用于生产钢丝绳、钢纹线和其他制品。

以纯铜或铜合金制成各种形状包含棒、线、板、带、条、管、箔等总称铜材。铜材的制作有轧制、挤制及拉制等办法，铜材中板材和条材有热轧的和冷轧的；而带材和箔材都是冷轧的；管材和棒材则分为挤制品和拉制品；线材都是拉制的。        分类铜材有铜板，铜棒，铜管，铜带，铜线，铜排，铜材料。

无缝钢管的生产制造方法、用途、种类无缝钢管无缝钢管是用实心管坯经穿孔后轧制的。1、生产制造方法按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。1.1、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。 1.2、若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法。冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制。冷拔通常在0.5～100T的单链式或双链式冷拔机上进行。 1.3、挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出。此法可生产直径较小的钢管。 2、用途 2.1、无缝管用途很广泛。一般用途的无缝管由普通碳素结构钢、低合金结构钢或合金结构钢轧制，产量最多，主要用作输送流体的管道或结构零件。 2.2、根据用途不同分三类供应：a、按化学成分和机械性能供应；b、按机械性能供应；c、按水压试验供应。按a、b类供应的钢管，如用于承受液体压力，也要进行水压试验。 2.3、专门用途的无缝管有锅炉用无缝管、地质用无缝管及石油用无缝管等多种。 3、种类 3.1、无缝钢管按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。 3.2、按外形分类有圆形管、异形管之分。异形管除方形管和矩形管外，还有椭圆管、半圆管、三角形管、六角形管、凸字形管、梅花形管等。 3.3、按材质的不同，分为普通碳素结构管、低合金结构管、优质碳素结构管、合金结构管、不锈管等。 3.4、按专门用途分，有锅炉管、地质管、石油管等。 4、规格及外观质量 无缝管按GB/T8162-87规定 4.1、规格：热轧管外径32～630mm。壁厚2.5～75mm。冷轧(冷拔)管外径5～200mm。壁厚2.5～12mm。 4.2、外观质量：钢管的内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层、发纹和结疤缺陷存在。这些缺陷应完全清除掉，清除后不得使壁厚和外径超过负偏差。 4.3、钢管的两端应切成直角，并清除毛刺。壁厚大于20mm的钢管允许气割和热锯切割。经供需双方协议也可不切头。 4.4、冷拔或冷轧精密无缝钢管《表面质量》参照GB3639-83。 5、化学成分检验 5.1、按化学成分和机械性能供应的国产无缝管，如10、15、20、25、30、35、40、45和50号钢的化学成分应符合GB/T699-88的规定。进口无缝管按合同规定的有关标准检验。09MnV、16Mn、15MnV钢的化学成分应符合GB1591-79的规定。 5.2、具体分析方法参照GB223-84《钢铁及合金化学分析方法》的有关部分。 5.3、分析偏差参照GB222-84《钢的化学分析用试样及成品化学成分允许偏差》。 6、物理性能检验 6.1、按机构性能供应的国产无缝管，普通碳素钢按GB/T700-88的甲类钢制造(但必须保证含硫量不超过0.050%和含磷量不超过0.045%)，其机械性能应符合GB8162-87表内所规定的数值。 6.2、按水压试验供应的国产无缝管必须保证标准所规定的水压试验。 6.3、进口无缝管的物理性能检验按合同规定的有关标准进行。 7、主要进出口情况 7.1、一般无缝管进口量很大。主要进口国家是德国和日本。欧洲国家如罗马尼亚、俄罗斯、瑞士、法国、西班牙、捷克、南斯拉夫、匈牙利等国都有进口。还有少量从南美的阿根廷、墨西哥等国进口。 7.2、根据我国用货单位的不同要求，进口无缝管规格多达100多种，常见的规格有15922mm、1595mm、15918mm。114.38mm、114.310mm、114.313mm。长度一般为5～8m或4～7m不等。主要是热轧碳结构，钢号为ST35.ST45及ST65。进口规格直径最小的为305mm，最大的47813mm。 7.3、从法国和西班牙曾进口少量直径较小而壁薄的无缝管，如183mm，223mm、26.93mm等。执行德国曼内斯曼钢管厂的一般规则。 7.4、从匈牙利和日本进口的无缝管，常参照DIN2448、DIN1629。 7.5、在进口索赔案例中，进口无缝管存在的质量问题主要有：化学成分不合格、压扁试验发生劈裂、抗拉强度低、出现严重锈蚀及凹坑等。 8、包装 按GB2102-88规定。钢管包装分三种：捆扎、装箱、涂油捆扎或涂油装箱

一、波伦法    法国电冶金公司吉弗尔铁合金厂用一台12000kWA自焙电极还原炉生产的含Si35%，Mn60%的液态高硅锰硅合金；另用经过球磨的锰矿与焦粉相配合制取冷球团，在900~1000℃的回转窑中焙烧，将烧好的球团矿倒入10000KWA的倾动式电炉中熔化，待球团矿完全熔化后，再将熔渣全部倒入装有液态高硅锰硅合金铁水包中混合，反复与另一个铁水包相互倒包，冲兑搅拌，其间加入适量的石灰造渣，最后获得的合金即为低碳锰铁。采用此法，该厂每年可以生产30000t含碳、磷、硅都 很低的低碳或超低碳锰铁。    二、乌达康转炉法    1973年瑞典某铁合金厂在其冶炼车间装置了一台容量8t的乌达康转炉，转炉下部装有2500kW熔沟式感应器。生产时先将还原炉生产的液态锰硅合金兑入炉内，以氮气为载体向合金液中喷吹锰矿和石灰粉剂，待合金中硅含量降到7%时，倒掉含MnO较低的熔渣，继续喷吹锰矿和石灰粉剂，待合金中硅含量低于1%时，将金属液倒出，熔渣仍然留在炉内，等待液态锰硅合金兑入继续下一炉的冶炼。从转炉倒出的金属液浇铸冷凝破碎后即为中低碳锰铁产品。    乌达康转炉投产后一直平稳运行，每生产一吨含Mn86%的中碳锰铁消耗为：含Si20%的锰硅合金664kg，石灰335kg，电耗260kWh，锰回收率85%，硅的利用率在90%以上。

1.原 理     复原锈蚀法是一种选择性除铁的办法以，首先将钛铁矿中铁的氧化物经固相复原为金属铁，然后用电解质水溶液将复原钛铁矿中的铁锈蚀并别离出去，使TiO2富集成人工金红石。这种办法是澳大利亚研讨成功的，现在澳大利亚西方钛公司已建成了年产能力达79万吨锈蚀法人工金红石的工厂。锈蚀法出产人工金红石包含氧化焙烧、复原、锈蚀、酸浸、过滤和枯燥等首要工序。锈蚀法出产人工金红石工艺流程如图1所示。        ②氧化焙烧,澳大利亚在研讨和工业化初期，复原之前进行预氧化焙烧处理，所用质料是半风化的钛铁矿(TiO2含量为54%~55%，Fe3+/Fe2+=0.6~1.2)。预氧化焙烧的意图是为了削减在固相复原进程中矿藏的烧结。钛铁矿预氧化生成高铁板钛矿和金红石：                                              4FeTiO3+O2===2Fe2TiO5+2TiO2     可是现在工业化出产中，已取消了预氧化工序。     澳大利亚的氧化焙烧是在反转窑中进行，以燃油为燃料，窑中最高温度为1030℃。在空气中进行氧化焙烧，先把钛铁矿中的Fe2+氧化为Fe3+，氧化是不完全的，一般仍含有3%~7%的FeO.将氧化矿冷却至600℃左右，即进入复原窑。[next]     ③复原，钛铁矿的复原是在反转窑中进行，选用煤作复原剂和燃料，澳大利亚运用本地廉价的次烟煤，物料经氧化后，钛铁矿中的铁得到活化，可进步复原速率和复原率，并可防烧结。复原温度操控在1180~1200℃，由于温度＞1030℃时，固体碳即生成CO，CO在第一阶段将Fe3+复原为Fe2+，第二阶段将Fe2+复原为Fe，并随同有部分TiO2被复原。要防止空气进入而引起金属铁被氧化。复原可使93％~95％的铁复原为金属铁。当温度超越1200℃时，则会发作矿藏的严峻烧结而使反转窑结圈。窑内温度是经过调理加煤速度和通风速度而操控的。其反响式如下：                                            Fe2O3·TiO2+3C===2Fe+TiO2+3CO                                      Fe2O3·TiO2+2CO===FeO·TiO2+Fe+2CO2                                             FeO·TiO2+CO===Fe+TiO2+CO2     为了削减锰杂质对复原进程的搅扰，澳大利亚在复原进程中参加一定量的硫作催化剂，使矿中的MnO优先生成硫化物，削减锰对钛铁矿复原的影响，而所生成锰的硫化物，可在这以后的酸浸进程中溶解而除掉，然后可进步产品的TiO2档次。     从复原窑卸出的复原矿，温度高达1140~1170℃，有必要将其冷却至70~80℃，方可进行筛分和磁选脱焦，别离出煤灰和余焦而取得复原钛铁矿。     ④锈蚀，锈蚀进程是一个电化学腐蚀进程，是在含1％NH4C1或水溶液的电解质溶液中进行。锈蚀是放热反响，温度可升高到80℃。复原钛铁矿颗粒内的金属铁微晶相当于原电池的阳极，颗粒表面相当于阴极。在阳极，Fe失掉电子变成Fe2+离子进入溶液：                                                   Fe一2e→Fe2+     在阴极区，溶液中的氧承受电子生成OH-离子：                                           2H2O+O2＋4e→4OH-     颗粒内溶解下来的Fe2+离子，沿着微孔分散到颗粒外表面的电解质溶液中，一起通入空气使之进一步氧化生成水合氧化铁细粒沉积：        所生成的水合氧化铁粒子特别小，依据它与复原矿的物性不同，可将它们从复原矿的母体中别离出来，取得富钛料。     ⑤酸浸，选用4%的硫酸在80℃常压下，将上述富钛料进行浸出，其间残留的一部分铁和锰等杂质溶解出来，经过滤、水洗，在反转窑中枯燥、冷却，即可取得TiO2含量为92%的人工金红石。副产品氧化铁中含有1%~2%的TiO2，钛铁矿中钛的回收率可达98.5%，每吨产品耗费锈蚀剂氯化铵11kg，耗电135KW·h.澳大利亚和我国选用各自的钛铁矿制出的人工金红石产品组成见表1。 表1             复原锈蚀法人工金红石产品组成(质量分数)单位:%成分澳大利亚我国质料钛精矿人工金红石氧化砂矿人工金红石藤县矿人工金红石ΣTiO255.0392.088.0487.05Ti2O3 10.0  FeO22.204.63  Fe2O318.80 6.358.70SiO2 0.70.840.81CaO 0.030.120.31MgO0.180.150.120.22Al2O3 0.71.290.10MnO1.432.01.171.04S 0.150.0050.009P  0.0180.019C 0.150.0280.029[next]       ⑥复原锈蚀法的长处     a.人工金红石产品粒度均匀，色彩安稳；     b.用电量和氯化铵、、硫酸的量均少，复原时首要是以煤为复原剂和燃料，并可运用廉价的褐煤，因此产品本钱较低；     c.三废简单管理，在锈蚀进程中排出的废水挨近中性(pH值为6~6.5)，赤泥经枯燥可作炼铁质料，也可进一步加工成氧化铁红，污染较少。     ⑦复原锈蚀法的缺陷:仅合适处理高档次的钛铁砂矿。     由于复原锈蚀法工艺自身的原因，所出产出的产品档次只能到达92％。后来国外RGC在工艺中进行了改善，加了一道酸浸工序，使TiO2档次从92％进步到94％，并下降了产品中铀、钍放射性元素的含量。     2.浸出法     ①原理，在国外用稀浸出法制取人工金红石有两种稍有不同的办法。其间运用较广而有代表性的是美国科美基公司选用的BCA循环浸出法。这种办法首要是钛铁矿在稀中选择性地浸出铁、钙、镁和锰等杂质而被除掉，然后使TiO2得到富集而进步了档次。其首要反响如下：                                 FeO·TiO2+2HC1===TiO2+FeCl2+H2O                                 CaO·TiO2+2HC1===TiO2+CaC12+H2O                                 MgO·TiO2+2HC1===TiO2+MgC12+H2O                                MnO·TiO2+2HC1===TiO2+MnC12+H2O     在浸出进程中TiO2有部分被溶解，当溶液的酸浓度下降时，溶解生成的TiOCl2又发作水解而分出TiO2水合物：                               FeO·TiO2+4HC1===TiOC12+FeC12+2H2O                               TiOC12+(x+1)H2O===TiO2·xH2O↓+2HC1     ②BCA循环浸出法将钛铁精矿与3%~6%的复原剂(煤、石油焦)接连参加反转窑中，在870℃左右将矿中的Fe3+复原为Fe2+，复原矿中Fe2+占总铁的80%~95%，在此进程中还添加2%的硫作催化剂，以进步TiO2回收率，出窑时应敏捷冷却至85~93℃，以防止氧化。复质料经冷却参加球形反转压煮器中，用18%~20%的再生浸出4h，浸出温度130~143℃，压力0.25MPa，转速1r/min.然后用含有18%~20%的蒸腾物注入压煮器中，以供给所必需的热，防止蒸汽加热构成浸出液变稀。浸出后，固相物经带式真空过滤机进行过滤和水洗，然后在另一个窑顶用870℃煅烧制成人工金红石。     浸出母液中的铁和其他金属氯化物，经过喷雾氧化焙烧法使这些氯化物都分化为氯化氢和相应的氧化物。其间FeCl2氧化成氧化铁红：        用洗刷水吸收分化出来的氯化氢便得到，然后将这再生的回来浸出工序运用，使构成闭路循环。BCA循环浸出法制取人工金刚石工艺流程如图2所示。        BCA法年产10万吨人工金红石的工厂，若选用TiO2含量为54%的钛铁矿，则可副主氧化铁约6.5万吨。球形热压器选用钛合金材料，酸蒸腾选用石墨设备，其他为钢衬胶设备。[next]     ③BCA循环浸出法的长处     a.以含TiO254％左右的钛铁矿为质料，可出产出TiO2含量在94％左右的人工金红石，产品具有多孔性，是氯化制取TiCl的优质质料；     b.合适处理各种类型的钛铁矿；     c.浸出速度快，除杂能力强，不仅能除铁，还可除钙、镁铝和锰等杂质，可取得高档次的人工金红石；     d.循环浸出，洗刷产品的洗刷水，吸收氯化氢生成，又可循环运用。每吨产品只需弥补150kg即可。由于母液经喷雾氧化焙烧再生，并闭路循环运用，发生的废料少，污染少。    ④BCA循环浸出法的缺陷，所用的是强腐蚀性的酸，对设备腐蚀严峻，而需求专门的防腐材料来制作设备，因此出资较大；喷雾氧化焙烧再生的能耗较高。   BCA法后来被改善可以用低档次钛铁矿为质料，出产出TiO2含量在95%~97%之间的人工金红石。改善了钛铁矿的预处理技能和从浸出母液再生的技能。     3.硫酸浸出法     ①原理,日本石原工业株式会社选用印度高档次钛铁矿(氧化砂矿，TiO2含量59.5％，矿中的铁首要是以Fe3+方式存在)，先用复原剂将Fe3+复原为Fe2+，然后运用硫酸法钛白出产排出的浓度为22%~23％的稀废硫酸进行加压浸出，使之溶解矿中的铁杂质而使TiO2富集。这种出产人工金红石的办法源于石原公司，故称石原法。石原法包含复原、加压浸出、过滤和洗刷、锻烧等工序。石原公司早已建成了年产10万吨人工金红石的工厂。稀硫酸浸出法出产人工金红石工艺流程如图3所示。        ②复原以石油焦为复原剂，在反转窑中，将矿中的Fe3+复原为Fe2+，复原温度为900~1000℃，时刻为5h,复原所得的Fe2+应占总铁的95％以上，窑内要求正压操作(19.6~39.2Pa),复质料在冷却窑中于阻隔空气的情况下，冷却至80℃出料。用磁选机别离，除掉残焦，剩余的复质料，作为下道工序浸出之用。[next]     ③加压浸出在一台80m3衬有耐酸砖的浸取罐中，参加浓度为22%~23%的稀硫酸，按固液比为1:3参加复质料，压力0.1~0.15MPa，温度为120~130℃,拌和浸取8h,使矿中的Fe2+被溶解而生成硫酸亚铁进入溶液，而TiO2留在固相中。其反响式如下：                                                FeTiO3+H2SO4===FeSO4+TiO2+H2O     在酸浸进程中，TiO2也部分被溶解而后又水解分出，参加TiO2水合胶体为晶种可扩展固液两相间的浓度差，然后可加快铁的浸出速度和添加浸出率；也有助于操控产品的粒度，削减细粒产品。由于硫酸的浸出作用比差，一次浸出物中含有部分浸出不完全的矿藏，可回来复原或浸出工序，重新处理。     ④过滤和洗刷浸出后的产品经带式过滤机进行固液别离，分出的固相物经水洗、烘干即为富钛料。分出的液相是含有FeSO4的滤液，用作制取硫酸按和氧化铁红。其反响式如下：        ⑤煅烧，煅烧可除掉富钛猜中的水分和脱硫，煅烧在另一个窑中于正压(49~68.6Pa)下进行，窑头温度为900℃左右，煅烧品经冷却包装，即为人工金红石制品。     日本石原工业株式会社所用的质料钛铁精矿和产品人工金红石的组成见表2。  表2                 石原法的质料和产品的组成(质量分数)   单位：%成分质料产品印度钛铁精矿普通人工金红石焊条用人工金红石TiO259.6296.195.9FeO9.47  Fe2O324.621.71.85Al2O31.320.460.35Cr2O30.160.150.18CaO0.090.010.01MgO0.280.070.05MnO0.480.030.03P2O50.140.170.05V2O50.20.200.21SiO20.70.500.48ZrO20.860.150.16SO3 0.030.03       石原法出产人工金红石，每吨产品需求耗费上述钛铁矿1.78吨、焦油98kg，TiO2回收率可达90%。     ⑥石原法的长处     a.石原法不但可除掉矿中的铁，还可部分除掉钙、镁、铝和锰等可溶杂质，可取得TiO2含量96%的高档次产品；     b.该法运用硫酸法钛白出产厂的废硫酸，既使产品的本钱下降，又处理了钛白出产的三废管理问题；     c.浸出的副产品FeSO4,被用来加工成硫酸铵肥料和氧化铁红。     ⑦石原法的缺陷该法稀硫酸浸出能力差，只合适于处理高质量的钛铁精矿，假如钛铁精矿档次较低，则会使工艺进程变得杂乱，并会下降产品的质量。一起三废量大，副流程杂乱。

近年英国、西班牙、日本等国的碳酸钙生产商纷纷看好我国市场，在广东、江苏、安徽、浙江等省相继建起一些年产2～5万t超细碳酸钙的独资或合资企业，目前英国瓷土公司已在安徽建设了2万t/a的造纸用超细碳酸钙生产厂，并准备在宁波再建1套5万t/a的生产装置。我国碳酸钙市场对国外公司的吸引力由此可见一斑，同时也显示了超细碳酸钙在我国有着广阔的发展前景。我国对纳米级超细活性碳酸钙的需求量预计每年以15%的增长率增长。我国塑料、油墨、特殊纸制品、轿车漆及橡胶几个主要行业对纳米碳酸钙有较大的需求量，到2005年预计将增加到8万t以上。 根据碳化过程的不同，我国超细钙的生产方法大体可分为间歇鼓泡碳化法、连续鼓泡碳化法、连续喷雾碳化法、超重力反应结晶法4种。 (1)间歇鼓泡碳化法 根据碳化塔中是否有搅拌装置，该法又可分为普通间歇鼓泡碳化法和搅拌式间歇鼓泡碳化法。该法是在锥底圆柱体碳化塔中加入精制氢氧化钙悬浊液和适当的添加剂，然后从塔底通入二氧化碳碳化之终点，得到所要求的碳酸钙产品。在反应过程中需要严格控制反应条件，如碳化温度、二氧化碳流量、石灰乳浓度及搅拌速度，并加入适当的添加剂。该法投资少、操作简单，但生产不连续，自动化程度低，产品质量不稳定，主要表现在产品晶形不易控制、粒度分布不均、不同批次产品的重现性差。目前国内在多数厂家采用此法来生产轻质碳酸钙，生产超细碳酸钙必须严格控制反应工艺参数，才能提高不同批次产品的稳定性。 (2)连续鼓泡碳化法 连续鼓泡碳化法一般采用两级或三级串联碳化工艺，即精制石灰乳经第一级碳化塔进行部分碳化或得到反应混合液，在浆液槽中加入适当的添加剂后进入第二级碳化塔碳化制得最终产品。该法由于碳化过程分步进行，采用级间进行表面活性处理，可通过制冷来控制碳化温度，因此对晶形的成核、生长过程和表面处理分段控制，从而可得到较好的晶形、较小的粒径和粒径分布。现在，国内有些碳酸钙生产厂家可以根据用户的需求，通过严格控制石灰乳浓度、碳化温度、添加剂的类型和配比等来生产所需晶形和粒径的产品。 (3)连续喷雾碳化法 连续喷雾碳化法一般采用三级串联碳化工艺。精制石灰乳从第一级碳化塔顶部喷雾成0.01-0.1mm的液滴加入，二氧化碳从塔底通入，二者逆流接触发生碳化反应。反应混合液从塔底流出，进入浆液槽，添加适当的分散剂处理后，喷雾进入第二级碳化塔继续碳化，然后再经表面活性处理、喷雾进入三级碳化塔碳化制得最终产品。其产品粒径可达40-80nm。该法为河北科技大学专利，其技术理念无疑是先进的，以液体作为分散相进行汽液传质反应，大大增加了汽液接触面积，在反应初期易形成大量的晶核，可在较高温度下生产超细钙。但由于该工艺投资较高、技术较复杂、操作难度较大、更主要的问题是喷嘴雾化问题难以解决，因为要想提高喷嘴雾化效果，就必须缩小喷嘴孔径，而缩小喷嘴孔径则容易造成堵塞。 (4)超重力反应结晶法 超重力反应结晶法是湘潭大学和北京化工大学先后在1986年和1989年研究开发的新技术，该技术的特征是以强化气液传质过程为基本出发点，其核心在于碳化反应是在超重力离心反应器(旋转螺旋或填充床反应器)中进行，利用填充床高速旋转产生的几十到几百倍重力加速度，可获得超重力场环境，并通过CO2和Ca(OH)2悬浊液在超重力专用设备中逆流接触，使相间传质和微观混合得到极大强化，为CaCO3均匀快速成核创造了理想环境。在超重力场中，各种传递过程得到极大强化，相界面迅速更新，体积传质系数可提高到常重力填充床的10-1000倍，从而可大大提高Ca(OH)2溶解和CO2吸收速率，使体系中Ca2+和CO32-的浓度增加，过饱和度提高，同时添加适当的分散剂，控制晶体生长，最终得到平均粒径达15-30nm的纳米级碳酸钙。该法粒径分布均匀，不同批次产品的重现性好，且碳化反应时间仅为传统方法的1/4-1/10，达国际先进水平。目前，北京化工大学将该工艺3000t/年的纳米级碳酸钙在广东广平化工有限公司、内蒙古蒙西高新技术材料公司实现工业化生产。据报道，山西兰花华明纳米材料有限公司建成了3万吨/年纳米级超细碳酸钙生产基地，专门生产橡胶用、高档造纸及油墨用、涂料用超细碳酸钙产品。

液相法比气相法优点多，液相法中，硫酸氧钛和的化学沉积法最具工业化开展潜力。结合我国硫酸法钛出产供应商多，技能老练和经验丰富等优势，对开展液相的硫酸氧钛化学沉积法来出产纳米TiO2更有有利。至于出产规模，在国内对纳米TiO2的需求量有人以为在1万吨/年左右；有人以为在1000吨/年以下。笔者以为，后一种观念或许更契合国内实际。这样，国内纳米TiO2的出产能力现已可以满意现有商场的需求。可是，跟着纳米TiO2的遍及和人们消费观念的改动以及我国全体经济出现快速稳步开展的态势，纳米TiO2必将迎来更宽广的商场展空间。     化学沉积法可分为均匀沉积法、直接沉积法和共沉积法。其间均匀沉积法具有工艺简略、产品质量好和易于操作等特色，是最具工业化开展前景的一种制备办法。均匀地释放出来，该办法中，参加溶液的沉积剂不马上与沉积组分发作反响，而是经过化学反响使沉积剂在整个溶液中缓慢生成，使之经过溶液中的化学反响缓慢生成沉积剂，只需操控好生成沉积剂的速度，就可防止浓度不均匀现象，使过饱和度操控在恰当范围内，然后操控粒子的成长速度，取得粒子均匀、细密、便于洗刷、纯度高的纳米粒子。常用的均匀沉积剂为尿素等。以硫酸氧钛为前体，以尿素为沉积剂制备纳米TiO2的反响原理为尿素水溶液在70℃左右开端水解，其反响式如下：                 CO(NH2)2+3H2O===2NH3·H2O+CO2↑     因为尿素分化速度受加热温度和尿素浓度的操控，因而可以使尿素分化速度降得很低然后可得粒径散布均匀和粒径小的纳米TiO2。尿素的分化产品CO2和NH3，在反响或煅烧后均为气体，易挥发，不会对产品的纯度和质量形成影响。生成沉积剂NH3 ·H2O在TiOSO4溶液中散布均匀、浓度低，使得沉积物TiO(OH)2均匀生成，其反响式如下              TiOSO4+2NH3·H2O===TiO(OH)2↓+(NH4)2SO4                      TiO(OH)2===TiO2+H2O

铜冶炼生产方法和发展方向 (1)生产方法 当前,全球矿铜产量的75～80%来自以硫化物形态存在的矿床,经开采,浮选得到的铜精矿为原料,采用火法冶炼工艺提炼铜.经造锍熔炼获得铜锍(俗称冰铜),铜锍经吹炼产出粗铜.粗铜火法精炼后浇铸成阳极板,再经电解精炼获得品位99.95%以上的电解铜.浸出,萃取,电积的湿法冶炼工艺适用于氧化铜矿,低品位矿石或适于浸出的硫化矿,近年获得较大发展,全球2000年生产能力已超过200万t.造锍熔炼的传统方法如鼓风炉熔炼,反射炉熔炼和电炉熔炼,由于效率低,能耗高,环境污染严重而逐渐被新的强化熔炼所代替,但目前在中小型冶炼企业尚未全部淘汰.新的强化熔炼有闪速熔炼和熔池熔炼两大类,前者包括奥托昆普型闪速熔炼和加拿大国际镍公司闪速熔炼等,后者包括诺兰达法,特尼恩特法,三菱法,艾萨法,奥斯麦特法,瓦纽可夫法和白银法等.火法炼铜技术走向连续化,自动化,金属和硫的回收率提高,环境状况获得很大改善,特别是SO2污染得到有效的控制.吹炼是将含Cu,Fe,S的铜锍经吹炼作业获得含铜98～99.5%的粗铜.铜锍吹炼方法有传统的卧式转炉,连续吹炼炉,虹吸式转炉.近年来,吹炼技术又有创新,如ISA吹炼炉,三菱吹炼炉和闪速吹炼炉等.粗铜的火法精炼在阳极炉内进行,对转炉产出的液态粗铜采用回转式阳极炉或固定反射炉精炼,经氧化,还原等作业进一步脱除粗铜中的Fe,Pb,Zn,As,Sb,Bi等杂质,并浇铸成含铜 99.2～99.7%的阳极板.对冷态粗铜或回收的紫杂铜等则在固定式反射炉和倾动炉中进行熔化的精炼作业.铜电解工艺有传统电解法,永久阴极电解法和周期反向电流电解法三种.目前大多数电解铜厂都使用传统电解法,永久阴极电解法(ISA法和KiDD法)和周期反向电流电解法(PRC法)是20世纪70年代以来发展的新技术. (2)技术发展方向 在今后精炼铜的生产中,二次铜的回收会有很大的增加,矿山产铜量的增长速度将低于电解铜生产的增长速度,火法炼铜仍将是主要的工艺,原矿浸出萃取电积工艺会有较大的发展.由于环保的要求越来越高,因此,要求硫的总捕集率要达到98%以上.但硫酸的销售是一个比较大的问题.对火法强化熔炼工艺,今后若干年内闪速熔炼还会保持比较大的比例,各种熔池熔炼会有更大的发展.废杂铜在熔池熔炼炉料中的比重会增加.

中低碳锰铁出产办法首要有电硅热法、摇炉法和吹氧法三种，均选用连续式操作。   1.电硅热法    电硅热法冶炼中低碳锰铁的本质是用矿热炉出产的锰硅合金中的硅作为复原剂，在精炼炉内复原矿石中的氧化锰，待合金中的硅降到规则极限后，其产品即为中低碳锰铁。    配入炉料的锰矿石在受热进程中，锰的高价氧化物跟着温度的升高逐渐分化，变成贱价氧化物。    锰矿受热分化生成Mn3O4今后，在持续升温的一起，部分高价氧化物直接与硅反响生成贱价氧化物和锰金属，其反响为                      2Mn3O4+Si===6MnO+SiO2                     (1)                      Mn3O4+2Si===3Mn+2SiO2                     (2)    没有复原的Mn3O4,热分化生成MnO,熔化进入炉渣中。持续被合金熔液中的硅复原。其反响式为                      2MnO+Si===2Mn+SiO2                        (3)    因为反庆生成物SiO2与MnO结合生成(MnO•SiO2)，形成反响物MnO的活度下降，正向反响变得困难，为国进步MnO的复原作用，进步锰的回收率，需求在炉中配入一定量的石灰，将MnO从硅酸盐中置换出来，其反响式为                   CaO+MnO•SiO2===MnO+CaO•SiO2                   (4)                  2CaO+MnO•SiO2===MnO+2CaO•SiO2                  (5)    炉渣碱度与MnO活度系数的联系如下表所示。 炉渣碱度与MnO活度系数的联系表n(CaO)/n(SiO2)11.11.21.3γMnO0.30.430.60.81      2.摇炉法    摇炉法冶炼中低碳锰铁是20世纪70年代后才发展起来的一种节能冶炼新技术，其间摇炉用于中低碳锰铁预炼的办法称为摇炉电炉法，摇炉用于直接产出中低碳锰铁的办法作摇炉硅热法。    (1)摇炉电炉法    摇炉电炉法是摇炉冶炼运用的首要办法，实施摇炉电炉法的基本前提是三炉联动，出产流程如图1所示。    首先将精炼炉副产品中锰渣兑入摇炉，再将矿热炉出产的液态锰硅合金兑入摇炉。    以55~60r/min的转速晃不坚定炉，在杰出的动力学条件下，运用锰硅合金中的硅复原锰渣中MnO,反庆切换开释的化学热确保冶炼正常进行，其化学反响方程式见反响(3).待渣中MnO贫化到规则要求后倾炉，倒出的废渣经水淬后用于出产建材，液态合金对入精炼炉直至炼出合格的中碳锰铁；精炼炉内的化学反响与电硅热法相同。[next]    (2)摇炉硅热法    摇炉硅热法出产中低碳锰铁由日本水岛铁合金创始并投入正规化出产，我国也有两家铁合金厂进行实验并获得成功。它是先将在竖炉内预热到600~800℃的锰矿石和石灰放入摇炉，然后兑入矿热炉出产的液态锰硅合金，开端摇炉，摇速为1~65r/min,操作时视炉内化学反响的剧烈程度 而逐渐进步摇速，锰氧化物的首要复原反响式为                              2Mn2O3+Si===4MnO+SiO2                               2MnO+Si===2MnO+SiO2    脱硅反响中大部分夺是在热兑锰硅合金的进程中完结，小部分是靠摇炉的充沛搅动持续完结。待合金中的硅基本上氧化结束，反响趋于安静时倾炉，倒出的渣液冷凝后破碎供矿热炉冶炼锰硅合金运用。液态合金浇铸后分牌号精整堆存。    3.吹氧法    (1)吹氧脱碳法    吹氧脱碳法出产中低碳锰铁以高炉或矿热电炉冶炼的液态高碳锰铁为质料，热兑到转炉中，通过氧吹入氧气，氧化高碳锰铁中的碳的冶炼进程。1975~1978年在国内进行了工业实验获得成功。    当环境温度低于1300℃时，高碳锰铁各元素的氧化物稳定性依Si,Mn,C,P,Fe次序摆放，跟着温度升高，摆放次序发作改动；吹氧脱碳法就是运用温度高于1670℃以上时CO的稳定性大于Si,Mn,Fe的氧化物这一原理，在按捺Mn元素过量氧化的基础上脱碳保锰，出产中低碳锰铁。    吹氧脱碳法的首要化学反响式为    各元素氧化反响自由能改变与温度的联系如图2所示。    在吹炼进程中合理的温度操控是要害，熔池温度低于1550℃时首要是碳和锰元素氧化入渣；溶池温度高于1850℃时锰元素蒸发在4%以上，特别是在中心氧焰区液面温度高达2200~2700℃，形成锰元素很多蒸发。实践出产要求熔池温度操控在1650~1850℃范围内，温度过高时应加冷却剂(中碳锰铁)。吹炼结束时，锰元素氧化入渣量约占高碳锰铁带入锰量的30%左右，需增加锰硅合金进行后期处理，出炉的合金待冷静冷却后浇铸，渣液待冷却后破碎返至锰硅合金冶炼车间运用。    (2)吹氧脱硅法    吹氧脱硅法是以矿热电炉出产的液态锰硅合金为质料热兑入转炉，通过氧吹入氧气氧化锰硅合金中的硅，制取中低碳锰铁。其操作工艺与吹氧脱碳法类似。1978年国内进行液态锰硅合金吹氧脱硅炼制中低碳锰铁实验获得成功。吹炼进程中炉温需操控在1500~1600℃。渣液碱度在1.5~1.6，为此需求不断参加枯燥锰矿石、煅烧石灰和萤石等合作料造渣控温，待吹至样品含硅量合格后出炉浇铸，高碱度中锰渣排弃。

把握电解铝降耗脉搏在国内电解生产体系基础上,剖析现有生产工艺的弊端,吸收国外电解铝生产先进工艺体系经验,进行工艺创新,建立以电解质初晶温度为依据控制过热度的全新电解生产工艺,是改变目前电流效率低,生产效率差的现状的有效手段,把握住了电解铝节能降耗的“脉搏”。　　当今国外先进电解铝厂采取高电解质温度,较高电解质初晶温度,低过热度,高电解槽稳定性,低电压,低效应,高电流效率的铝电解槽工艺操作技术路线,而国内各电解铝厂仍延用传统的低温、低电解质分子比来提高电流效率的方法组织生产。　　实验研究表明,低温、低分子比的工艺,确实有降低铝在电解质溶液中的溶解度和溶解速度,减少铝损耗,提高电流效率的作用。但是,低温、低分子比使得电解质成分和热稳定性大大降低,容易产生沉淀,造成水平电流大,槽压不稳定,效应多等缺点,同时也容易降低电解槽温度,这些缺点使低温、低分子比操作无法达到理想的提高电流效率的目的。在不断工艺创新的基础上,借鉴国外先进的电解理念,过热度作为一种新概念为国内各个铝厂所接受。　　所谓过热度即电解质温度与电解质初晶温度之差,目前国外大型预焙阳极电解槽的过热度一般在8~10℃,而国内电解槽电解质的过热度在6~20℃之间,与国外相比差别较大。而这种差异来源于国内电解工艺,我国各电解厂的电解工艺走分子比控制槽温的路线,而且采用低分子比来控制槽温,电解质分子比低,初晶温度低,这样就需要适当提高一点过热度来保证电解槽稳定运行,而如何控制合适的过热度成为电解生产首需解决的问题。有文献报道,电解温度每降低10℃,可以使电流效率在原有基础上提高2~3个百分点。　　也就是说,如果我国各电解铝厂能有效的控制住过热度,将过热度降低到8~10℃,槽温也随之降低10℃,可以预见,我国电解铝厂电解槽电流效率将会打破现有水平,上升到一个新的水平。通过对多个电解厂的实测数据分析发现,利用分子比来控制槽温时会发生如下情况:分子比高时,电解槽温度不一定高;分子比低时,电解槽温度不一定低;相同分子比值时,所控制的槽温差异较大;在使用分子比值控制槽温过程中,过热度跨度为0.6℃~25.9℃。究其原因,主要在于初晶温度难以直接测量,导致工艺控制时对电解槽状态难以有效把握。新推出的自动初晶温度测量设备和智能槽温测量仪,是北京核心动力科技有限公司专为电解铝节能管理研制的新型设备,利用这些新型设备,有效的提高了对电解槽过热度的分析效率,减小了分析误差,对于提高节能效果具有显着的作用。

目前工业生产原铝的唯一方法是霍尔－埃鲁铝电解法。由美国的霍尔和法国的埃鲁于1886年发明。霍尔－埃鲁铝电解法是以氧化铝为原料、冰晶石（Na3AlF6）为熔剂组成的电解质，在950－970℃的条件下通过电解的方法使电解质熔体中的氧化铝分解为铝和氧，铝在碳阴极以液相形式析出，氧在碳阳极上以二氧化碳气体的形式逸出。每生产一吨原铝，可产生1.5吨的二氧化碳，综合耗电在15000kwh左右。 　　工业铝电解槽大体上可以分为侧插阳极自焙槽、上插阳极自焙槽和预焙阳极槽三类。由于自焙槽技术在电解过程中电耗高、并且不利于对环境的保护，所以自焙槽技术正在被逐渐淘汰。目前全球原铝年产量约为2800万吨，我国的原铝年产量约为700万吨。  　　必要时可以对电解得到的原铝进行精炼得到高纯铝。目前的铝合金生产方法主要以熔配法为主。由于铝及其合金具有优良的可加工性能，所以通过锻、铸、轧、冲、压等方法生产板、带、箔、管、线等型材。