铜铁合金（SB02）是少量加入稀土可以细化铜铁合金，铜和铁的融化温度相差不大，都在1200度左右，它们完全可以相容。低合金化铜合金具有高导电性的特性。它们没有青铜的弹性高，但是与纯铜相比，其硬度要大得多。在过去十年里，SB02(C19400)材料凭借于它的高导电性和合理的价格，对于引线框架的重要性日益增强，同时，也在世界范围内成为了引线框架应用中最常用的铜合金材料。元件的小型化和高密度的包装要求，使得高导电性材料变得越来越重要。因此，有时也被应用于汽车电器中特殊的电气连接件、中央保险和接口盒。 

硅铁合金就是铁和硅组成的铁合金。 硅铁是以焦炭、钢屑、石英(或硅石)为原料，用电炉冶炼制成的铁硅合金。由于硅和氧很容易化合成二氧化硅，所以硅铁常用于炼钢时作脱氧剂，同时由于SiO2生成时放出大量的热，在脱氧的同时，对提高钢水温度也是有利的。同时，硅铁还可作为合金元素加入剂，广泛应用于低合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢及电工硅钢之中，硅铁在铁合金生产及化学工业中，常用作还原剂。硅铁牌号和化学成份　　牌号 化学成分 　　Si Al Ca Mn Cr P S C 　　范围 不大于 　　FeSi75AI1.0-b 72.0-80.0 1 1 0.5 0.5 0.04 0.02 0.2 　　FeSi75AI1.5-b 72.0-80.0 1.5 1 0.5 0.5 0.04 0.02 0.2硅铁合金应用硅铁在钢工业、铸造工业及其他工业生产中被广泛应用。 　　硅铁是炼钢工业中必不可少的脱氧剂。炬钢中，硅铁用于沉淀脱氧和扩散脱氧。砖坯铁还作为合金剂用于炼钢中。钢中添加一定数量的硅，能显著提高钢的强度、硬度和弹性，提高钢的磁导率，降低变压器钢的磁滞损耗。一般钢中含硅0.15%-0.35%，结构钢中含硅0.40%～1.75%，工具钢中含硅0.30%～1.80%，弹簧钢中含硅0.40%～2.80%，不锈耐酸钢中含硅3.40%～4.00%，耐热钢中含硅1.00%～3.00%，硅钢中含硅2%～3%或更高。高硅硅铁或硅质合金在铁合金工业中用作生产低碳铁合金的还原剂。硅铁加入铸铁中可作球墨铸铁的孕育剂，且能阻止碳化物形成，促进石墨的析出和球化，改善铸铁性能。 　　此外，硅铁粉在选矿工业中可作悬浮相使用，在焊条制造业中作焊条的涂料；高硅硅铁在电气工业中可用制备半导体纯硅，在化学工业中可用于制造硅酮等。 　　在炼钢工业中，每生产一吨钢大约消耗3～5kg75%硅铁。 　　熔点：75SiFe为1300℃硅铁合金物理状态：硅铁浇注厚度，FeSi75系列各牌号硅铁锭不得超过100毫米；FeSi65锭不得超过80毫米。硅的偏析不大于4%。大粒度：50-350mm，中粒度：20-200mm，小粒度：10~100mm，最小粒度：10-50mm，其中小粒度占90%以上。 

铁合金产品产量一律按各该品种主要元素的标准量计算，无标准成分的品种按实物量计算。铁合金产品标准成分表见表1。     用某种铁合金进一步冶炼为另一种铁合金时（如用锰硅合金冶炼中低碳锰铁），允许重复计算产量。但不允许重复计算产值。     不合格铁合金回炉重炼时，产量和产值都不允许重复计算。 表1             各种铁合金产品标准成分表产品名称元素标准成分(%)75%硅铁Si7565%硅铁Si6545%硅铁Si45锰硅合金Mn+Si82高碳锰铁Mn65中低碳锰铁Mn78高碳铬铁Cr50中低碳铬铁Cr50微碳铬铁Cr50硅铬合金Si+Cr75钨铁W70钼铁Mo55钒铁V40钛铁Ti25硼铁B10 注：除上表所列铁合金外，凡有标准成分的按标准成分折算，无标准成分的按实物量计算。     （一）实物产量     实物产量是指在特定时期内高炉生产的锰铁经检验合格后检斤的实际重量，应按各种不同牌号分类计入。     不符合国家标准、部颁标准或特定供货标准的锰铁，称“出格锰铁”。出格锰铁不计入产量，但其实际重量及生产炉数应单独统计，如果出格锰铁回炉再冶炼，这部分数量不能在出格锰铁总量中扣除，而应在后面加列：“折合回炉吨数”、“实物回炉吨数”，以便掌握出格锰铁的实有数量。     （二）标准量     标准量是指以含锰65％为标准折合计算的产量，应按各种不同牌号分别列出，各牌号产量之和等于总产量。企业对高炉锰铁一律按标准产量考核。其计算公式为：                            标准吨= 合格锰铁含锰总量（吨）                                            65%     计算说明：合格锰铁含锰总量是各炉次生产的合格锰铁实际重量分别乘各该炉次的锰铁含锰成分之和。

稀土硅铁合金稀土硅及杂质含量不同分为个牌号，其化学成分应符合下表规定。牌号化  学   成   分，%RESiMnCaTiFe不大于FeSiRE2321.0~<24.044.03.05.03.0余量FeSiRE2624.0~<27.043.03.05.03.0余量FeSiRE2927.0~<30.042.03.05.03.0余量FeSiRE32-A30.0~<33.040.03.04.03.0余量FeSiRE32-B30.0~<33.040.03.04.01.0余量FeSiRE35-A

稀土硅铁合金是我国传统的稀土应用主产品之一，主要用于球墨铸铁和钢铁冶炼，年均稀土 消耗量为4800t～5200t(以氧化物计算)，占国内稀土应用量的1/3以上 。“八五”期间我国稀土硅铁合金 产量 年平均1.2万t左右，其中出口0.43万t～0.5万t，对我国稀土应用举足轻重。 就年均生产能力而言，我国已超过10万t，但实际生产能力超过3000t的厂家不多。比较有规模的包钢稀土一厂、四川双流稀土合金冶炼厂、山东凯威稀土责任有限公司等，其生产方法基本代表了国内几种不同类型的生产工艺。　　根据冶金 行业 规划，“九五”期间稀土处理铸铁件和稀土处理钢都有较大幅度增长，年消耗稀土约在6500t左右。但由于主要进口国日本、韩国球化剂趋于采用低稀土， 再加上我国已形成的每年10万t以上的生产能力，致使我国从事稀土硅铁合金的厂家竞争激烈化。 因此，从原料选用、工艺改善、提高稀土回收率等方面增强竞争力，显得十分重要。随着国外冶金技术的提高，国际 市场 要求我国出口稀土硅铁合金中钛(Ti)含量低于0.3%以下 ，有的甚至要求低于0.15%，对P、Mn、Ca等杂质元素含量亦提出相应严格要求。同时对以稀土硅铁合金为原料的延伸产品——稀土硅镁合金中微量元素含量亦有严格控制，如：Ti≤0.2%，Al≤0.5%，Mn≤0.5%。为了开拓国际 市场 ，与国际通标接轨，出口产品原料的选择也十分重要，攀西稀土矿物相组成和其化学成分是目前国内生产稀土硅铁合金最理想的原料。稀土硅铁合金中杂质元素含量控制与稀土矿源、还原剂等因素关系甚大，应注意从工艺 角度和原料选择方面加以控制，注意精耕细作。

镍是重要的战略金属，广泛用于不锈钢、高温合金、燃料电池等要害材料和高新技术领域。     现在，硫化镍矿资源日趋干涸，而占镍储量70％的氧化镍矿（红土镍矿）资源丰富，其勘探和采矿本钱低，可出产氧化镍、镍锍、镍铁等多种中间产品。红土镍矿资源的使用份额已占国际镍产值的40％以上，且呈不断上升的趋势。     以氧化镍矿为质料出产金属镍的工艺，分为火法和湿法两种。湿法工艺存在着工艺杂乱，流程长，收回率低，对设备要求高级问题，较适合于处理低镍低镁含量的红土矿。火法工艺有鼓风炉冶炼法和回转窑－电炉复原熔炼法(RKEF)。跟着炼钢厂对镍类质料要求的进步以及环境保护的需求，鼓风炉冶炼已逐渐被筛选。电炉熔炼虽存在能耗高的缺陷，但可处理含难熔物较多的质料，金属收回率高，炉气量少且含尘量较低，出产简单操控，能够一起收回镍和铁。镍铁合金能够直接替代电解镍，作为炼钢镍元素添加剂用于不锈钢出产，具有较强的本钱和报价竞争优势。因而，电炉复原熔炼出产镍铁是现在处理高硅高镁红土镍矿最有用的办法。     本研讨选用电炉直接复原熔炼工艺处理红土镍矿出产镍铁，探讨了相关影响要素及其效果机理，并对熔炼工艺参数进行了优化。     一、试验     （一）试验质料     试验用红土镍矿MgO、SiO2、Ni含量高，铁、钴较低，归于典型的硅镁镍矿，镍档次1.99％，Ni/Fe＝0.14，SiO2／Mg0＝2.58，该类矿一般选用火法工艺处理，产品首要是出产不锈钢的镍铁。红土镍矿的矿藏组成首要是铁顽辉石(Ca0.02 Fe0.35  Mg1.63 Si2O6)，鳞石英(SiO2）和透辉石(CaMgSi2O6）（图1)。复原剂为焦粉，焦粉的固定碳成分为80.49％。熔剂为含CaO 50.65％的石灰石。图1  原矿X射线衍射图     （二）试验办法     将红土镍矿枯燥、破碎、磨细后与复原剂、熔剂、粘结剂、水混匀后造粒、枯燥，操控造粒球团直径为lcm左右，枯燥温度为200℃。再将枯燥处理后的球团装入氧化镁坩埚，在电炉内升温熔炼，升温至熔炼温度后，保温必定时刻，随炉天然冷却至室温，即可得到上下别离的渣和镍铁合金。     （三）分析测验     质料矿藏组成选用XRD(Siemens D5000)进行分析。镍铁合金中镍、铁档次及S、P含量别离选用丁二肟分量法（GB/T223.25－1994）、三氯化钦－重滴定法(GB/T8638.6－1988)、焚烧红外吸收光谱法(GB/T8647.8－2006)、磷钼蓝吸光光度法（GB/T 8647.4－2006）进行分析。     二、成果与评论    （一）焦粉配比对熔炼的影响及其效果机理     在红土镍矿熔点(1600～1700K）范围内，矿藏中氧化物的稳定性依次为CaO＞SiO2＞Fe2O3＞CoO＞NiO，稳定性越小越易复原，因而，红土镍矿中各氧化物的复原才能：NiO＞CoO＞Fe2O3＞SiO2＞CaO。为了进步镍铁产品质量，电炉冶炼镍铁选用挑选性复原原理：经过操控复原条件，尽可能使镍氧化物被复原成金属，而高价态的Fe2O3部分复原为金属，其他复原为FeO或Fe3O4进行造渣，然后到达出产高镍铁合金的意图。     铁的复原量是经过复原剂焦粉的参加量进行操控。固定熔剂配比为10％，在1550℃下熔炼50min的条件不变，改变焦粉用量，调查焦粉配比对镍铁档次和金属收回率的影响，成果别离如图2和图3所示。由图2和图3可见，当焦粉配比在5％以上，跟着焦粉配比的添加，镍的档次逐渐下降，镍、钻、铁的收回率逐渐添加。图2  焦粉配比对镍档次的影响图3  焦粉配比对金属收回率的影响     如前面分析，红土镍矿中各氧化物在复原性气氛中复原才能NiO＞FenO，焦粉用量较少时，Ni比铁优先复原，因而合金中镍的档次很高。随焦粉配比的添加，更多的镍、钻、铁的氧化物被复原，金属收回率添加。当焦粉比＞11时，镍的收回率简直不变，可是很多的铁、钻被复原出来，构成合金中镍档次下降，影响镍铁合金产品质量。因而，本试验选取最佳焦粉配比为11％。     进一步分析焦粉配比对S、P在渣和合金中的分配比(Ls和Lp)的影响，成果别离如图4所示。图4  焦粉配比对S、P分配比的影响     由图4可见，焦粉配比在5％至10％的范围内添加时，S的分配比添加；焦粉配比超越10％后，S的分配比不再有显着的改变。 按分子结构理论，脱硫反响可视为：反响的平衡常数：    式中：W(S)、ω［S］别离为熔渣和金属熔体内硫的质量分数，fs、γs别离为金属熔体和熔渣中硫的活度系数，a为物质的活度。     在不另加FeO造渣的情况下，渣中FeO含量首要受焦粉用量的影响，跟着焦粉配比添加，渣中FeO的含量削减。渣中的（FeO）与合金中的［FeO］存在一个平衡，跟着焦粉配比添加，（FeO）削减导致［FeO］削减，有利于脱硫反响的进行IS的分配比添加。另一方面，（FeO）能促进石灰熔化，当（FeO）削减到必定程度后脱硫反响物（CaO）活度下降，对脱硫晦气，这两方面效果彼此抵消，导致S的分配比根本坚持不变。这点也可从试验成果上得到验证，在焦粉配比为10％～17.5％的范围内，S的分配比稳定在0.025左右。     由图4可见，P的分配比随焦粉配比在5％～17.5%的范围内添加而下降。 分子理论的脱磷反响为：    同于渣中4CaO·P2O5的浓度很低，可代之以X（P2O5），得到磷的分酯比    因而，随焦粉配比添加，炉渣中FeO含量削减，下降了炉渣的脱磷才能。     （二）石灰石对熔炼的影响及机理     石灰石的参加不只调整了碱度，下降了炉渣的熔点和黏度，也影响着金属的收回率和合金中镍的档次。固定焦粉配比为11％，在1550℃下熔炼50min的条件不变，调查熔剂配比对对镍铁档次和金属收回率的影响，成果别离如图5和图6所示。图5  溶剂配比对镍档次的影响图6  熔剂配比对对金属收回率的影响     由图5和图6可见，跟着熔剂配比在6％～11％的范围内添加，镍、钻、铁的收回率添加，镍在合金中的档次下降。持续添加熔剂配比，金属收回率下降。     参加必定熔剂能改进渣的功能，使金属在渣中的传质充沛，别离系数进步，搀杂丢失削减，因而金属收回率上升。随石灰石参加量添加，渣量增大，金属收回率下降。这是由于渣量的增大构成金属在渣中因机械搀杂丢失的部分增大；别的，石灰石分化发生的CO2耗费了部分焦粉，下降了炉内的复原气氛，影响了复原进程。这与低焦粉配比时镍铁档次高而金属收回率低的规则共同。故挑选最佳熔剂配比为11％。     S、P在渣和合金中的分配比随熔剂配比的改变别离如图7所示。由图7可见，熔剂配比在6％至40％的范围内添加时，S、P的分配比添加。图7  熔剂配比对S、P分配比的影响     依据脱硫反响式（1)和脱磷反响式（4)可知，石灰作为反响物能促进在金属－渣界面上进行的脱硫、脱磷反响。别的石灰还供给Ca2＋，因S2－的半径比O2－的半径大，所以Ca2＋首要会集在S2－的周围，构成弱离子对，下降渣中S的活度，然后进步促进合金中的S向渣中传递。由公式(3)，公式(5)可知，随石灰石配比添加，S、P分配比增大。     三、定论     （一）跟着焦粉参加量的添加，镍铁合金中镍的档次下降，金属收回率逐渐添加，一起，焦粉参加量的添加晦气于脱磷，对脱硫影响有限；     （二）适量石灰石的参加，可改进渣的性质，进步金属收回率，有利于脱硫、脱磷进程，但过多的石灰石，使得渣量增大，金属丢失增大；     （三）选用电炉直接复原熔炼的工艺从红土镍矿中提取镍铁合金的最佳工艺条件：1550℃，焦粉配比11％，石灰石配比11％。在最佳熔炼条件下，得到镍档次为22.82％的镍铁合金，镍的收回率为97.6％，S、P分配比Ls、Lp别离为0.024、0.145。

我国将铁合金产品按功用不同分为“普通”和“特种”铁合金两大类，普通铁合金一般包含硅铁、高碳锰铁、锰硅合金和中、低碳锰铁等，首要作为钢冶炼的脱氧剂以及铸造时改进铸件功能；特种铁合金包含高碳铬铁、中、低碳铬铁、微碳铬铁、氮化铬铁、氮化锰铁、硅铬合金、稀土铁合金、合金、钼铁等，首要作为钢冶炼的合金添加剂，构成钢的实体成分，用于冶炼优质钢和特殊钢。就某一详细种类而言，首要按所含金属元素进行归类，但当其它金属含量高时，也可归到另一类铁合金中。关于那些首要金属是与碳亲和力强的元素，则依据其含碳量又分为高、中、低碳铁合金；含有两种或多种合金元素的铁合金，称为复合铁合金。铁合金按产品形状分还有多种铁合金粉剂和合金包复线（包芯线）等。     因为各种合金元素的铁合金种类各有其特定的用处，因而种类、等第繁复。我国作为钢铁和铁合国，铁合金种类根本完全配套，往后还将有所开发、扩展。现扼要介绍一些首要种类（见下表）。 且各种铁合全首要成分（％）与用处类别种类首要成份（JIS）首要用处  普 通 铁 合 金锰铁（高碳）     （中碳）     （低碳） 硅铁 硅锰合金    Mn65~82，C Mn75~85，C Mn80~92， Si40~95，C Si14~28，Mn60~72脱氧、脱硫、锰合金化、高锰钢 脱氧、脱硫、锰合金化、高锰钢 脱氧、脱硫、锰合金化、高锰钢 脱氧、脱硫、硅钢、特殊铸铁 脱氧、脱硫、锰合金化、中低碳锰 铁的质料  物 种 铁 合 金铬铁（高碳）     （中碳）     （低碳） 钨铁 钒铁 硅铬合金 金属锰 金属铬Cr62~72，C Cr63~75,C Cr63~75,C W70~85,C V40~75,C Si>35,Cr>30,C Mn Cr>98.0,C不锈钢、耐热钢、结构钢、工具钢 不锈钢、耐热钢、结构钢、工具钢 不锈钢、耐热钢、结构钢、工具钢 高速钢、耐热钢、工具钢、 高速钢、工具钢、结构钢 不锈钢、低碳铬铁的质料 高合金钢 高合金钢     一、普通铁合金     普通铁合金首要有以下种类：     （1）硅铁。即硅与铁的合金，按含硅量有45％、65％、75％和90％多种等第，是炼钢的首要脱氧剂和合金剂之一。     （2）高碳锰铁。碳含量一般为7.0％，最高达7.5％；高碳锰铁在我国除少部分用电炉出产外，大部分用高炉冶炼，故也称高炉锰铁。     （3）锰硅合金。即硅与锰的合金。其中高硅硅锰合金（含硅大于20％）是半成品，是精粹锰铁和金属锰的还原剂；普通锰硅合金（含硅小于20％）是炼钢的复合脱氧剂和合金剂，小部分用于出产中碳锰铁。     （4）中、低碳锰铁。中碳锰铁与低碳锰铁的总称。低碳锰铁的锰含量为80％～92％，碳含量为0．2％～0．7％;中碳锰铁的锰含量为75％～85％，碳含量为1．0％～2．0％。关于中、低碳锰铁，现在我国除选用1500～3500千伏安精粹电炉出产外，还开展了炉外精粹新工艺，首要质料均为锰硅合金、富锰矿和石灰。     二、特种铁合金     特种铁合金首要有以下种类：     （1）高碳铬铁。高碳铬铁碳含量为6．0％～10．0％。用矿热炉冶炼，以铬矿石为质料，以焦炭作还原剂，硅石作熔剂。     （2）中、低碳铬铁。现在首要用电硅热法冶炼，一般以硅铬合金、铬铁矿石和石灰为质料；选用6000千伏安以下的电弧炉，通过精粹脱硅炼成，一起，我国还选用氧气转炉吹炼高碳铬铁的脱碳法，出产一些中碳铬铁。     （3）微碳铬铁。电硅热法冶炼微碳铬铁的工艺根本同中、低碳铬铁。现在我国已在部分使用炉外脱碳精粹的“波伦法”出产微碳铬铁。多年来，我国还选用真空固态脱碳法精粹工艺，出产少数含碳低于0．03％的微碳铬铁。     （4）氮化铬铁。我国氮化铬铁产品标准规则的含氮量为3．0％～5．0％，用于含氮钢的出产，选用真空电阻炉固态渗氮出产工艺。     （5）氮化锰铁。选用真空电阻炉固态渗氮出产工艺，产品含氮量可达3％～5％。我国现在还没有制定氮化锰铁的国家标准。     （6）硅铬合金。是出产中、低、微碳铬铁的首要质料，也是炼钢脱氧剂和合金添加剂。     （7）稀土铁合金。即含有稀土元素的铁合金。我国现在出产的稀土铁合金有稀土硅铁和稀土镁硅合金。稀土硅铁用于炼钢和铸铁中的添加剂或制造稀土镁硅等的中间合金，稀土镁硅铁首要供铸铁作球化剂用。     （8）合金。在炼优质钢和特种钢时，为了改进钢的金相安排和物理功能，常用合金作脱氧剂。     （9）铝铁。即钼与铁的合金。约90％的钼铁用于炼合金钢，也用于合金铸铁，有些已为氧化钼压块所替代。

稀土硅铁合金是我国传统的稀土应用主产品之一，主要用于球墨铸铁和钢铁冶炼，年均稀土 消耗量为4800t～5200t(以氧化物计算)，占国内稀土应用量的1/3以上 。“八五”期间我国稀土硅铁合金 产量 年平均1.2万t左右，其中出口0.43万t～0.5万t，对我国稀土应用举足轻重。 就年均生产能力而言，我国已超过10万t，但实际生产能力超过3000t的厂家不多。比较有规模的包钢稀土一厂、四川双流稀土合金冶炼厂、山东凯威稀土责任有限公司等，其生产方法基本代表了国内几种不同类型的生产工艺。　　根据冶金 行业 规划，“九五”期间稀土处理铸铁件和稀土处理钢都有较大幅度增长，年消耗稀土约在6500t左右。但由于主要进口国日本、韩国球化剂趋于采用低稀土， 再加上我国已形成的每年10万t以上的生产能力，致使我国从事稀土硅铁合金的厂家竞争激烈化。 因此，从原料选用、工艺改善、提高稀土回收率等方面增强竞争力，显得十分重要。随着国外冶金技术的提高，国际 市场 要求我国出口稀土硅铁合金中钛(Ti)含量低于0.3%以下 ，有的甚至要求低于0.15%，对P、Mn、Ca等杂质元素含量亦提出相应严格要求。同时对以稀土硅铁合金为原料的延伸产品——稀土硅镁合金中微量元素含量亦有严格控制，如：Ti≤0.2%，Al≤0.5%，Mn≤0.5%。为了开拓国际 市场 ，与国际通标接轨，出口产品原料的选择也十分重要，攀西稀土矿物相组成和其化学成分是目前国内生产稀土硅铁合金最理想的原料。稀土硅铁合金中杂质元素含量控制与稀土矿源、还原剂等因素关系甚大，应注意从工艺 角度和原料选择方面加以控制，注意精耕细作。更多有关稀土硅铁合金的内容请查阅上海 有色 网

稀土硅铁合金是我国传统的稀土应用主产品之一，主要用于球墨铸铁和钢铁冶炼，年均稀土 消耗量为4800t～5200t(以氧化物计算)，占国内稀土应用量的1/3以上 。“八五”期间我国稀土硅铁合金 产量 年平均1.2万t左右，其中出口0.43万t～0.5万t，对我国稀土应用举足轻重。 就年均生产能力而言，我国已超过10万t，但实际生产能力超过3000t的厂家不多。比较有规模的包钢稀土一厂、四川双流稀土合金冶炼厂、山东凯威稀土责任有限公司等，其生产方法基本代表了国内几种不同类型的生产工艺。　　根据冶金 行业 规划，“九五”期间稀土处理铸铁件和稀土处理钢都有较大幅度增长，年消耗稀土约在6500t左右。但由于主要进口国日本、韩国球化剂趋于采用低稀土， 再加上我国已形成的每年10万t以上的生产能力，致使我国从事稀土硅铁合金的厂家竞争激烈化。 因此，从原料选用、工艺改善、提高稀土回收率等方面增强竞争力，显得十分重要。随着国外冶金技术的提高，国际 市场 要求我国出口稀土硅铁合金中钛(Ti)含量低于0.3%以下 ，有的甚至要求低于0.15%，对P、Mn、Ca等杂质元素含量亦提出相应严格要求。同时对以稀土硅铁合金为原料的延伸产品——稀土硅镁合金中微量元素含量亦有严格控制，如：Ti≤0.2%，Al≤0.5%，Mn≤0.5%。为了开拓国际 市场 ，与国际通标接轨，出口产品原料的选择也十分重要，攀西稀土矿物相组成和其化学成分是目前国内生产稀土硅铁合金最理想的原料。稀土硅铁合金中杂质元素含量控制与稀土矿源、还原剂等因素关系甚大，应注意从工艺 角度和原料选择方面加以控制，注意精耕细作。更多有关稀土硅铁合金的内容请查阅上海 有色 网

炉坩埚是熔炼再生铝合金的常用设备，其优点是投资少、操作方便，金属回收率高，但缺点是生产能力小，寿命短和成分不稳定，很难与大型反射炉相比。坩埚炉的形式有多样，常用的有铸铁坩埚和石墨坩埚。坩埚炉在使用时，炉体固定在用耐火材料砌筑的锅台上，坩埚炉的下部和四周是燃烧室。在使用较大的坩埚炉时，因为考虑到坩埚炉的自重问题，炉体的底部不能架空，应该落在稳定的耐火材料上，尤其是大型的铸铁坩埚炉，在高温下会使炉体变形而影响其寿命。   坩埚炉的燃料适应性强，可以煤炭、焦碳、燃气等，对燃料的选择空间较大。在用燃油或煤气为燃料时，坩埚下面有喷嘴，喷入燃料和空气燃烧加热，此即是燃油坩埚炉或煤气炉。在用电加热时，将电阻加热元件(电阻丝或碳化硅棒)布置在坩埚周围，即电阻坩埚炉。用燃料的坩埚炉，一般加热升温迅速，但其温度控制不能很严格。电阻坩埚炉的加热升温速度较慢，电热丝时可达900，碳化硅棒可达1200，比燃料炉的温度低些，同时其设备费用贵、耗电大和熔炼成本高。但是它的生产环境和劳动条件较好，且熔化温度能够准确控制，适用于铝和镁合金的熔炼。   外部热源首先加热坩埚，坩埚被热后，再传热给坩埚内部的金属炉料或熔液。根据这种传热特点，坩埚炉是外热式熔化炉，为提高热效率。坩埚均制成直径较高度的尺寸为小的形式，以增加金属与坩埚壁的接触面积。这样，熔化后的液体金属与外界气氛的接触面积相对较小，可减轻金属的氧化和吸气，对金属有利。在熔炼铝合金时，多采用的坩埚有两种，一种是强度和耐火度均较高的石墨坩埚，另一种是铸铁坩埚。   （1）石墨坩埚：石墨坩埚由专业耐火材料厂生产供应，坩埚尺寸和容量的规格很多，坩埚的号数即熔化铜合金的公斤数，如50号坩埚能熔化50公斤铜，若熔化铝时，其容量应除以0．4的系数。石墨坩埚可以多次使用，但总体讲寿命较短，且随着使用时间的加长，坩埚的导热性能下降，影响了热效率和生产效率。   (2)铸铁坩埚炉：因铝合金熔化温度较低，多在700--800℃，因此大量采用金属坩埚，常用的是铸铁坩埚炉。普通铸铁坩埚价格低、强度高和导热性好，为生产广泛采用，但寿命短，生产中会频繁更换坩埚。为提高铸铁坩埚的寿命，亦可采用含有镍、铬或铝的耐热铸铁或耐热钢的坩埚，以增长其使用寿命。熔化铝合金用的铸铁坩埚容量多是30--250公斤，一般不超过300公斤，大容量的可达500公斤以上。   为防止熔化过程中坩埚中的铁渗入铝液，也为保护坩埚，坩埚在使用之前必须在坩埚内壁上喷刷防护涂料后再使用，坩埚炉的涂料情况在相关材料中可以查到。大型坩埚炉多是固定式的，熔炼过程完成后，可用浇勺由坩埚中舀取熔液浇注，对大铸件也可以将坩埚吊出来浇注。许多中、小型电阻坩埚炉带有倾动机构，可以倾出坩埚中的溶液。   目前坩埚炉正在向大型化和控制系统机械化方向发展，可倾动式的大型坩埚炉，倾转炉身即可浇出熔液。

废铝熔炼除了能节省大量资源消耗之外，对废旧铝制品进行重新的冶炼加工，还可以减少可再生的有色金属的社会蓄积量。开发再生铝资源，对废旧铝实行循环经济，不但可以给国家、企业节省资金、提高资源利用率、节约能源、保护生态环境等经济效益，还可以减少很多社会问题。铝金属循环使用，可以加快中国铝金属工业实现全面、协调、可持续发展。 　　废铝熔炼设备包括了熔炼炉、静置炉、风机、燃烧系统等。其中对再生铝熔炼和静置炉（小企业没有静置炉），因此，可以将熔炼炉和静置炉看为一体。　　　　熔炼炉的种类有很多，其作用都一样，一是熔化炉料和添加剂，炉料包括了废铝、中间合金、工业硅和纯铝锭等；二是在炉内一定的温度下使熔融物之间发生一系列的化学和物理反映，使其中的杂质形成浮渣或气体除掉；三是调整成分，使其合金中的各种元素含量达到相关标准要求；四是对合金熔融物进行变质等处理，细化精粒，使合金能够符合相关的物理性能。因此铝熔炼炉的形式和结构，对再生铝合金的生产能力、成本、产品质量以及环境保护有着重要的作用。　　　　1、主要熔炼设备　　　　常用铝合金的熔点都不高，熔炼炉的形式基本上是两种：坩埚式和熔池式。　　　　2、坩埚炉　　　　炉坩埚是熔炼再生铝合金的常用设备，其优点是投资少、操作方便，金属回收率高，但缺点是生产能力小，寿命短和成分不稳定，很难与大型反射炉相比。坩埚炉的形式有多样，常用的有铸铁坩埚和石墨坩埚。　　　　坩埚炉在使用时，炉体固定在用耐火材料砌筑的锅台上，坩埚炉的下部和四周是燃烧室。在使用较大的坩埚炉时，因为考虑到坩埚炉的自重问题，炉体的底部不能架空，应该落在稳定的耐火材料上，尤其是大型的铸铁坩埚炉，在高温下会使炉体变形而影响其寿命。　　　　坩埚炉的燃料适应性强，可以煤炭、焦碳、燃气等，对燃料的选择空间较大。在用燃油或煤气为燃料时，坩埚下面有喷嘴，喷入燃料和空气燃烧加热，此即是燃油坩埚炉或煤气炉。在用电加热时，将电阻加热元件(电阻丝或碳化硅棒)布置在坩埚周围，即电阻坩埚炉。用燃料的坩埚炉，一般加热升温迅速，但其温度控制不能很严格。电阻坩埚炉的加热升温速度较慢，电热丝时可达900，碳化硅棒可达1200，比燃料炉的温度低些，同时其设备费用贵、耗电大和熔炼成本高。但是它的生产环境和劳动条件较好，且熔化温度能够精确控制，适用于铝和镁合金的熔炼。　　　　外部热源首先加热坩埚，坩埚被热后，再传热给坩埚内部的金属炉料或熔液。根据这种传热特点，坩埚炉是外热式熔化炉，为提高热效率。坩埚均制成直径较高度的尺寸为小的形式，以增加金属与坩埚壁的接触面积。这样，熔化后的液体金属与外界气氛的接触面积相对较小，可减轻金属的氧化和吸气，对金属有利。　　　　在熔炼铝合金时，多采用的坩埚有两种，一种是强度和耐火度均较高的石墨坩埚，另一种是铸铁坩埚。　　　　（1）石墨坩埚：石墨坩埚由专业耐火材料厂生产供应，坩埚尺寸和容量的规格很多，坩埚的号数即熔化铜合金的公斤数，如50号坩埚能熔化50公斤铜，若熔化铝时，其容量应除以0．4的系数。石墨坩埚可以多次使用，但总体讲寿命较短，且随着使用时间的加长，坩埚的导热性能下降，影响了热效率和生产效率。　　　　（2）铸铁坩埚炉：因铝合金熔化温度较低，多在700--800℃，因此大量采用金属坩埚，常用的是铸铁坩埚炉。普通铸铁坩埚价格低、强度高和导热性好，为生产广泛采用，但寿命短，生产中会频繁更换坩埚。为提高铸铁坩埚的寿命，亦可采用含有镍、铬或铝的耐热铸铁或耐热钢的坩埚，以增长其使用寿命。熔化铝合金用的铸铁坩埚容量多是30--250公斤，一般不超过300公斤，大容量的可达500公斤以上。　　　　（3）为防止熔化过程中坩埚中的铁渗入铝液，也为保护坩埚，坩埚在使用之前必须在坩埚内壁上喷刷防护涂料后再使用，坩埚炉的涂料情况在相关材料中可以查到。大型坩埚炉多是固定式的，熔炼过程完成后，可用浇勺由坩埚中舀取熔液浇注，对大铸件也可以将坩埚吊出来浇注。许多中、小型电阻坩埚炉带有倾动机构，可以倾出坩埚中的溶液。目前坩埚炉正在向大型化和控制系统机械化方向发展，可倾动式的大型坩埚炉，倾转炉身即可浇出熔液。

稀土 硅铁合金是我国传统的稀土应用主产品之一，主要用于球墨铸铁和钢铁冶炼，年均稀土 消耗量为4800t～5200t(以氧化物计算)，占国内稀土应用量的1/3以上 。“八五”期间我国稀土硅铁合金产量年平均1.2万t左右，其中出口0.43万t～0.5万t，对我国稀土应用举足轻重。 就年均生产能力而言，我国已超过10万t，但实际生产能力超过3000t的厂家不多。比较有规模的包钢稀土一厂、四川双流稀土合金冶炼厂、山东凯威稀土责任有限公司等，其生产方法基本代表了国内几种不同类型的生产工艺。　　根据冶金行业规划，“九五”期间稀土处理铸铁件和稀土处理钢都有较大幅度增长，年消耗稀土约在6500t左右。但由于主要进口国日本、韩国球化剂趋于采用低稀土， 再加上我国已形成的每年10万t以上的生产能力，致使我国从事稀土硅铁合金的厂家竞争激烈化。 因此，从原料选用、工艺改善、提高稀土回收率等方面增强竞争力，显得十分重要。随着国外冶金技术的提高，国际市场要求我国出口稀土硅铁合金中钛(Ti)含量低于0.3%以下 ，有的甚至要求低于0.15%，对P、Mn、Ca等杂质元素含量亦提出相应严格要求。同时对以稀土硅铁合金为原料的延伸产品——稀土硅镁合金中微量元素含量亦有严格控制，如：Ti≤0.2%，Al≤0.5%，Mn≤0.5%。为了开拓国际市场，与国际通标接轨，出口产品原料的选择也十分重要，攀西稀土矿物相组成和其化学成分是目前国内生产稀土硅铁合金最理想的原料。稀土硅铁合金中杂质元素含量控制与稀土矿源、还原剂等因素关系甚大，应注意从工艺 角度和原料选择方面加以控制，注意精耕细作。更多有关稀土硅铁合金的内容请查阅上海 有色网本文为转载稿，仅代表作者本人的观点，与本网立场无关。上海有色网信息科技有限公司不对其中包含或引用的信息的准确性、可靠性或完整性提供任何明示或暗示的保证。对于任何因直接或间接采用、转载本文提供的信息造成的损失，上海有色网信息科技有限公司均不承担责任。媒体合作事宜， 敬请联系info@smm.cn 或 021-6183 1988 转 5009。

（一）实物产量     实物产量是指在特定时期内电炉生产的该产品经检验合格后检斤的实际重量。     例如：75％硅铁的实物产量为含Si在72％～80％的合格产品实际重量。     （二）标准量     实物量按所含主要元素换算成规定标准成分的产品产量，称为标准量。其计算公式为：            标准吨 = 产品主要元素实际万分（%）×产品实物量（吨）                            产品含主要元素的标准成分（％）     【例1】 75％硅铁标准成分规定为75％，现有含硅73.5％的硅铁实物量100吨，其标准量为：                           73.5%×100吨=98吨                                    75 ％     【例2】锰硅合金的标准成分规定Mn＋Si= 82％，现有含Mn63.3％、Si14.6％的锰硅合金实物量4.564吨，其标准量为：                         （63.3%+14.6%)×4.564(吨）=4.336吨                                      82 ％     计算说明：    （1）标准量要以每炉铁合金产品计算。     （2）产品化学成分小数点保留位数，以产品标准中的位数为准。     （3）企业上报的产品产量，一律以“吨”为单位，不保留小数（但计算工业总产值时，则计算到千克）。

锌铁合金价格是金属锌的衍生产品中价格较高的,主要还是因为锌铁合金成本低和需求量较大的关系锌铁合金是锌与铁以金属键结合的混合物，是一个整体，表现出均一的物理和化学性质.碱性锌铁合金光亮剂一、性能及特点:1.成本比较低，能利用原有设备将原锌酸盐镀锌液转槽而成。；2.合金镀层容易钝化，经钝化后的合金镀层，其耐蚀性为锌层钝化的三倍以上；3.镀液稳定，容易维护，可挂镀或滚镀（含自动线）；4.适用于碱性低铁锌铁合金工艺，镀层含铁量0.3～0.8％5.镀层结晶细致，光亮度为白亮表面结构 镀层种类     特征零锌花    N Z         采用特定生产工艺使镀层表面无肉眼可见的锌花。锌铁合金  R ZF        镀层是锌铁合金层，无锌花，一般无光泽。其合金具有许多宝贵的物理、化学、力学性能，如高的强度和韧性、优良的抗腐蚀性能、良好的电真空性能、具有铁磁性等。通过合金化，可制成高温合金或超合金、耐蚀合金、高电阻合金、电真空合金等具有特殊性能的材料。广泛用于航天、航空、船舶、电子、电工、机械、化工、电镀等工业部门。锌铁合金价格是否能趁着目前锌价的走高而有所突破呢?让我们拭目以待! 

铁合金的种类繁多，生产方法各异，但归纳起来主要有以下五种：     （1）高炉法高炉冶炼铁合金与高炉冶炼生铁相似，是利用高炉的高温及还原性气氛使合金矿石还原制成铁合金的。在高炉中生产的铁合金主要是高碳锰铁。此外，用高炉还可冶炼低硅硅铁（Si约10%）与镜铁，前者供铸造使用。用高炉冶炼铁合金，劳动生产率高，成本低。但因高炉内氧化带的存在，高熔点或难还原的氧化物不能还原，所以其它一些铁合金不能用高炉冶炼，只能用电炉生产。      （2）电热法电热法是铁合金生产的主要方法。由于碳的还原能力随着温度的升高而增强，故很多难还原的氧化物如：CaO、Al2O3、稀土氧化物等都可以在还原电炉中还原出来。在还原电炉内以电能为热源，用碳作还原剂，还原矿石生产铁合金。此法的缺点是许多金属极易和碳生成碳化物，故用碳作还原剂生产的合金（除硅质外）含碳都很高。为了得到低碳合金，就不能用碳作还原剂，而只能用低碳硅质合金作还原剂。因此低碳铁合金不能用电热法，而只能用电硅热法。     （3）电硅热法此法是在电炉内用硅（如硅铁或中间产品硅锰或硅铬合金）还原矿石、氧化物或炉渣，并以石灰作熔剂生产铁合金。因此获得的产品含碳量较低。目前，用这种方法生产微碳铬铁、中低碳铬铁、中低碳锰铁、钒铁和稀土硅合金等。成品的含碳量主要取决于原料的含碳量。用电硅热法生产铁合金时，电极会使合金增碳，故生产含碳量极低或纯的金属，不能使用电炉。熔点很高而不能从炉内流出的铁合金也不能用电炉生产，而只能用炉外法（也称金属热法）。      （4）金属热法金属热法是用还原反应产生的化学热加热合金与炉渣，并使反应自动进行。这种方法又叫“炉外法”。此法常用的还原剂有铝、硅铁（75%Si)、铝镁合金等。得到的铁合金或纯金属含碳量极低。目前用这种方法生产钛铁、钼铁、硼铁、铌铁、高钨铁、高钒铁与金属铬等。     （5）转炉法此法是将液态的高碳合金（如高碳铬铁）兑入转炉，吹氧脱碳，得到中低碳合金。铁合金的种类虽多，但99%的铁合金是用上述五种方法生产的。

1 ．   铁合金的界说和用处。 　　 铁合金是铁与一种或几种金属或非金属元素组成的合金。铁合金是炼钢和机械铸造业的主要原料之一，在炼钢和铸造时用作脱氧剂、脱硫剂和合金添加剂。 2 ．   铁合金的分类。 　　铁合金的种类许多，一般依照其所含元素分类，例如：         (1) 硅铁：工业硅铁含硅 95% 、 75% 、 45% 等硅铁 　　贫硅铁（含硅 12% ） 　　硅铝合金 　　合金 (2) 锰铁：高碳锰铁（含碳为 7% ） 　　中碳锰铁（含碳 1.0~1.5% ） 　　低碳锰铁（含碳 0.5% ） 　　金属锰 　　硅锰合金 (3) 铬铁：高碳铬铁（含碳为 4~8% ） 　　中碳铬铁（含碳为 0.5~4% ） 　　低碳铬铁（含碳 0.15~0.50% ） 　　微碳铬铁（含碳为 0.06% ） 　　超微碳铬铁（含碳小于 0.03% ） 　　金属铬 　　硅铬合金 (4) 其它铁合金。除了以上几类铁合金外，还有钨铁、钼铁、钛铁、钒铁、磷铁、硼铁、镍铁、铌铁、锆铁、稀土合金等。

铁合金厂规划(engineering design of fer- roalloyworks)以金属或非金属矿石为首要质料，选用火法或湿法冶金工艺出产铁合金的工厂规划。 铁合金是一种或几种元素与铁组成的合金，例如锰铁、硅铁、铬铁、锰硅合金、硅铬合金、钨铁、钥铁、钒铁、 钦铁、镍铁和锯铁等。一般还把炼钢用的含铁较少的其 他合金，也称为“铁合金”，如合金。习惯上铁合金还包含某些纯金属增加剂和氧化物增加剂，例如金 属锰、金属铬、五氧化二钒和氧化钥等。 铁合金首要用于钢铁冶炼。广泛用作脱氧剂，在炼钢进程中脱除钢水中的氧，某些铁合金还可脱除钢中 杂质硫和氮等;也用作合金增加剂，按钢种成分要求， 往钢内增加合金元素，以改进钢的功能;还用作孕育剂，首要是参加铁水中，以改进铸件的结晶安排。此外， 还用作金属热法出产特种铁合金或有色金属时的复原 剂;有色合金的合金增加剂，还少数用于石油化学和其 他工业。在国际铁合金出产总量中，电炉铁合金产值占绝 大部分。因而，电炉铁合金厂规划是铁合金厂规划作业 的首要部分。铁合金厂规划项目中，可分为主体规划项目和公用设备项目两类。前者包含铁合金厂的首要生 产车间规划和专用设备规划，即铁合金火法冶金车间 规划、铁合金湿法冶金车问规划和铁合金专用设备设计。后者包含与上述主体规划项目配套的公用设备设 计，如变电所、机修间、电修间、查验化验室、锅炉房、 空压站、煤气站和日子福利设备等。简史铁合金出产和铁合金厂规划是伴跟着炼钢 工业开展起来的。      湿法治金出产铁合金是将提取的金属元素浸取成铁合金厂的总图安置除应契合工业厂商的一般要水溶液，再以电化学办法从纯洁的金属水溶液中电解求外，还应侧重考虑以下几点:(1)留意物流走向，使出产纯金属;或许先制取纯洁的金属氧化物，再以火法质料和产品的流向顺利、流程最短，以节省运力;(2)冶金冶炼成纯金属或铁合金。质料预备车间、电炉冶炼车间和有污染的湿法冶金车有些铁合金种类可以用两种或更多种的冶炼办法间，应安置于厂区夏日主导风向的劣势侧，且地形开周进行出产。例如:金属锰既可以用火法冶金的电护法生通风杰出;(3)电炉铁合金厂应充沛注重总降压变电所产，也可以用湿法冶金的电解法出产;高碳锰铁既可以的方位，使之接近首要用户—电炉冶炼车间;(4)具用高炉出产又可以用电炉出产;中低碳铬铁既可以用有巨大厂房和重型设备的电炉冶炼车间要安置在工程精粹电炉出产也可以用转炉吹氧法出产。选用何种方地质较好的地段;(5)某些铁合金粉剂出产或复原剂加法，一般需求经过多种工艺计划的比较和技能经济论工进程，例如粉、硅铁粉和铝粒等的出产，要留意 证优选断定。防爆，在总图安置上要留意留出满意的安全距离;(幻产品计划和规划规划新建铁合金厂要尽或许向某些湿法冶金出产铁合金进程，要留意防腐蚀和防污着出产专业化的方向开展，即要建造专业化产品种类染物的渗漏，安置上采纳必要的安全办法，避免影响周 围水体和建构筑物;(7)铁合金厂总图安置要留意留有见图。开展的地步。        具有多种冶炼车间的铁合金厂总图实例特殊要求首要有:(l)电炉铁合金厂耗电较多， 诊 (一’‘{ 具有多种冶炼车间的铁合金厂总平面安置图应尽或许接近电源，特别要接近廉价的电源。(2)关于展铁合金出产的需求;一些资源丰厚的国家将与技能铁合金厂发生的污染物要采纳管理办法。(3)铁合金生兴旺的国家合资建厂。(2)铁合金工业技能兴旺的国家产进程要耗费很多动力，规划中要留意节能和注重二和我国将持续开发研讨熔态复原冶炼、等离子炉和直次动力收回，如余热和煤气等的收回。(4)关于铁合金流电炉冶炼铁合金等新工艺、新设备。但一些国家认厂有些出产进程的产出物，如炉渣、烟尘和设备冷却水为，这些工艺设备虽有长处，但并不必定省电，并且使等，要综合使用。(5)铁合金电炉跟着容量的增大，自用等离子和直流电炉等设备出产铁合金在出产规划上然功率因数下降，并发生较强的高次谐波，因而在规划有必定的局限性，因而在近期内这类新设备尚替代不大型铁合金电炉时，应考虑装设功率因数补偿设备和了传统的铁合金电炉，特别是替代不了大型电炉。(3)过滤高次谐波设备。(6)为完成铁合金电炉出产的机械开发和运用复合合金。现在已有20多个国家和地区生化和自动化，并节能、高效，以及为了进步铁合金产品产数十种三元以上的复合合金，并估计将进一步开展。  质量和经济效益，经过新建和改扩建使铁合金电炉曩昔商场一度供应不畅的电炉镍铁出产，正逐渐康复 大型化是必要的。和开展。         依据钢铁厂的要求，各铁合金厂都在研讨和开开展意向首要为:(1)国际各铁合金出产国将根发新产品，特别是将铁合金产品进行深加工，例如制据商场的需求和各自的优势来开展其铁合金工业。矿粒、制粉或制成芯线出售，在钢包精粹方面越来越显现产和电能丰厚的国家和地区将树立矿冶联合出产集出其优越性。(4)为了节省动力和保护环境，铁合金电团;电力资源丰厚的国家和地区，将自建电厂来满意发炉选用关闭式电炉和半关闭式电炉，电炉炉气净化和 余热使用将持续开展。关闭电炉炉气干式净化将替代湿法除尘。

一、熔炼过程的物理、化学现象 　　合金熔炼是压铸过程的一个重要环节，熔炼过程不仅是为了获得熔融的金属液，更重要的是得到化学成分符合规定，能使压铸件得到良好的结晶组织以及气体、夹杂物都很小的金属液。 　　在熔炼过程中，金属与气体的相互作用和金属液与坩埚的相互作用使组分发生变化，产生夹杂物和吸气。所以制订正确的熔化工艺规程，并严格执行，是获得高质量铸件的重要保证。 　　1. 金属与气体的相互作用 　　在熔炼过程中，遇到的气体有氢（H2）、氧（O2）、水汽（H2O）、氮（N2）、CO2、CO等，这些气体或是溶于金属液中，或是与其发生化学作用。 　　2. 气体的来源 　　气体可以从炉气、炉衬、原材料、熔剂、工具等途径进入合金液中。 　　3. 金属与坩埚的相互作用 　　当熔炼温度过高时，铁质坩埚与锌液反应加快，坩埚表面发生铁的氧化反应生成Fe2O3等氧化物；此外铁元素还会与锌液反应生成FeZn13化合物（锌渣），溶解在锌液中。铁坩埚壁厚不断减薄直到报废。 二、熔炼温度控制 　　1. 压铸温度 　　压铸用的锌合金熔点为382 ~ 386℃，合适的温度控制是锌合金成分控制的一个重要因素。为保证合金液良好的流动性充填型腔，压铸机锌锅内金属液温度为415 ~ 430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取上限；厚壁件、简单件可取下限。中央熔炼炉内金属液温度为430 ~ 450℃。进入鹅颈管的金属液温度与锌锅内的温度基本一样。通过控制锌锅金属液温度就能对浇注温度进行准确的控制。并做到：① 金属液为不含氧化物的干净液体；② 浇注温度不波动。 　　温度过高的害处： 　　① 铝、镁元素烧损。 　　② 金属氧化速度加快，烧损量增加，锌渣增加。 　　③ 热膨胀作用会发生卡死锤头现象。 　　④ 铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。 　　⑤ 燃料消耗相应增加。 　　温度过低：合金流动性差，不利于成形，影响压铸件表面质量。　　现在的压铸机熔锅或熔炉都配备温度测控系统，日常工作中主要是定时检查以保证测温仪器的准确性，定期用便携式测温器（温度表）实测熔炉实际温度，予以校正。 　　 有经验的压铸工会用肉眼观察熔液，若刮渣后觉得熔液不太粘稠，也较清亮，起渣不是很快，说明温度合适；熔液过于粘稠，则说明温度偏低；刮渣后液面很快泛出一层白霜，起渣过快，说明温度偏高，应及时调整。  　　2. 如何保持温度的稳定  　　 ①     最佳方法之一：采用中央熔炼炉（图4-3），压铸机熔炉作保温炉，从而避免在锌锅中直接加锌锭熔化时造成大幅度温度变化。集中熔炼能保证合金成分稳定。   　　 ②     最佳方法之二：采用先进的金属液自动送料系统（图4-4），能够保持稳定的供料速度、合金液的温度及锌锅液面高度。 图4-3 运豪机铸有限公司中央熔炼炉图4-4 成达玩具厂自动加料机　　③     如果目前生产条件是在锌锅中直接加料，建议将一次加入整条合金锭改为多次加入小块合金锭，可减少因加料引起的温度变化幅度。 　　三、锌渣的产生及控制 　　通过熔炼合金从固态变为液态，这是一个复杂的物理、化学过程。气体与熔融金属发生化学反应，其中氧的反应最为强烈，合金表面被氧化而产生一定量的浮渣。浮渣中含有氧化物和铁、锌、铝金属间化合物，从熔体表面刮下的浮渣中通常含有90%左右的锌合金。锌渣形成的反应速度随熔炼温度上升成指数增加。 　　正常情况下，，原始锌合金锭的产渣量低于1%，在0.3 ~ 0.5%范围内；而重熔水口、废工件等产渣量通常在2 ~ 5%之间。 　　1. 锌渣量的控制  　　①     严格控制熔炼温度，温度越高，锌渣越多。  　　②     尽可能避免锌锅中合金液的搅动，任何方式的搅动都会导致更多的合金液与空气中氧原子的接触，从而形成更多的浮渣。  　　③     不要过于频繁的扒渣。当熔融的合金暴露于空气中都会发生氧化，形成浮渣，保留炉面一层薄的浮渣有利于锅中液体不进一步氧化。  　　④     扒渣时，使用一个多孔（Ф6 mm）盘形扒渣耙，轻轻从浮渣下面刮过，尽可能避免合金液搅动，将刮出的渣盛起，扒渣耙在锌锅边轻轻磕打，使金属液流回锌锅中。 　　2. 锌渣的处理  　　① 卖回原料供应商或专门处理厂，因为自行处理可能成本更高。  　　②     压铸厂自行处理。需要有单独的熔炉，锌渣重熔温度在420 ~ 440℃范围内。同时加入助熔剂。熔炼100公斤渣，需加入0.5 ~ 1.5公斤助熔剂，先均匀散发在金属液面，随后用搅拌器将其均匀混入熔融金属中（约需2 ~ 4分钟），保温5分钟后，表面产生一层更似泥土类的东西，将其刮掉。  　　四、水口料、废件重熔 　水口料、废料、垃圾位、报废工件等，不宜直接放入压铸机锌锅内重熔。原因是这些水口料表面在压铸成形过程中发生氧化，其氧化锌的含量远远超过原始合金锭，当这些水口料在锌锅中重熔时，由于氧化锌在高温条件下呈粘稠状态，将其从锌锅取出时，会带走大量的合金成分。 　　把水口料等另外重熔，是为了将氧化锌和液体合金中有效的分离开，熔炼中须加入一些溶剂，铸成锭后使用。 　　五、电镀废料重熔 　　电镀废料应同无电镀废料分开熔炼，因为电镀废料中含铜、镍、铬等金属是不溶于锌的，留在锌合金中会以坚硬的颗粒物存在，带来抛光和机加工的困难。 　　电镀废料重熔中注意将镀层物质与锌合金分开，先将电镀废料放入到装有锌合金熔体的坩埚中，这时不要搅动熔体，也不要加入熔剂，利用镀层物质熔点高，镀层不会熔入合金中，而会在最初一段时间内浮在熔液表面，当全部熔化后，让坩埚静置15 ~ 20分钟，看表面是否还会有浮渣出现，把浮渣刮干净。经过这一道工序后，再看是否有必要加精炼剂。　　六、熔炼操作中注意事项 　　1. 坩埚：使用前必须进行清理，去除表面的油污、铁锈、熔渣和氧化物等。为防止铸铁坩埚中铁元素溶解于合金中，坩埚应预热到150 ~ 200℃，在工作表面上喷一层涂料，再加热到200 ~ 300℃，彻底去除涂料中水份。 　　2. 工具：熔炼工具在使用前应清除表面脏物，与金属接触的部份，必须预热并刷上涂料。工具不能沾有水分，否则引起熔液飞溅及爆炸。 　　3. 合金料：熔炼前要清理干净并预热，去除表面吸附的水分。为了控制合金成分，建议采用2/3的新料与1/3的回炉料搭配使用。 　　4. 熔炼温度绝对不能超过450℃。 　　5. 及时清理锌锅中液面上的浮渣，及时补充锌料，保持熔液面正常的高度（不低于坩埚面30 mm），因为过多的浮渣和过低的液面都容易造成料渣进入鹅颈司筒，拉伤钢呤、锤头和司筒本身，导致卡死锤头、鹅颈和锤头报废。 　　6. 熔液上面的浮渣用扒渣耙平静地搅动，使之集聚以便取出.

铁与一种或几种元素组成的中间合金，首要用于钢铁冶炼。在钢铁工业中一般还把一切炼钢用的中间合金，不管含铁与否（如合金），都称为“铁合金”。习惯上还把某些纯金属增加剂及氧化物增加剂也包含在内。铁合金一般用作：①脱氧剂。在炼钢过程中脱除钢水中的氧，某些铁合金还可脱除钢中的其他杂质如硫、氮等。②合金增加剂。按钢种成分要求，增加合金元素到钢内以改进钢的功能。③孕育剂。在铸铁浇铸前加进铁水中，改进铸件的结晶安排。此外，还用作以金属热复原法出产其他铁合金和有色金属的复原剂；有色合金的合金增加剂；还少量用于化学工业和其他工业。铁合金的主体元素一般熔点较高，或许它的氧化物难于复原，难于炼出纯金属，如与铁在一起则较易复原冶炼。在钢铁冶炼中运用铁合金,其间含铁非但无害,而因为易熔于钢水反较有利。因而，炼钢过程中脱氧和增加合金,大多以铁合金的方式参加。铁合金一般很脆,不能作为金属材料运用。用坩埚冶炼低档次铁合金是1860年左右开端的。后来开展了用高炉炼锰铁和含硅12％以下的硅铁。1890～1910年间在法国开端用电弧炉出产铁合金。穆瓦桑 (H.Moissan)曾用电弧炉对难复原元素进行体系实验，埃鲁(P.L.T.H□roult)运用于工业出产,其时都用焦炭和木炭作复原剂复原有关矿石，产品大多是高碳的。1920年今后，为了满意优质钢和不锈钢开展的需求，开端出产低碳铁合金的新阶段。一方面，在戈尔德施米特 (K.Goldschmidt)1898年提出的铝热法制取金属的工艺根底上，开展出用铝热法冶炼一些不含碳的铁合金和纯金属；另一方面研发出在电炉中氧化含硅合金的脱硅精粹法。因为铝热法出产费用太高，脱硅精粹法得到了较多的运用。直到现在中碳、低碳、微碳铬铁，中碳、低碳锰铁，金属锰大多仍用此法精粹。精粹铬铁的热兑法即把液态的矿石、石灰熔体与硅硌合金,通过热兑混合加快反响,是脱硅精粹法的进一步开展。此外也用电解法出产纯洁的合金增加剂（如金属锰），并选用真空脱碳法出产含碳极低的超微碳铬铁。近年还开展出运用纯氧吹炼法精粹铬铁、锰铁的办法（见铁合金冶炼）。我国在1940年左右用小型电炉出产硅铁、锰铁。1955年起吉林铁合金厂开端大规模出产。随后在各地建设了一批铁合金厂，并用小型高炉出产锰铁，满意了全国钢铁工业的需求。(见彩图中碳锰铁浇铸机)资源 冶炼铁合金用的矿石质料除硅石各地普遍存在以外，大都会集在少量区域，如铬矿90％赋存在南部非洲，锰矿很多储存在南非和苏联。矿石多数以氧化物或含氧盐的方式存在（如铬、锰、钨、镍、钒、钛等），有些为硫化物（如钼）。这些矿石档次不同，大都需求选矿富集。我国钨矿储量居世界第一位。镍、钼资源在70年代勘明有较大储量。攀枝花等地的钒钛磁铁矿含有很多钒、钛资源。锰矿在湖南、广西、贵州等地有适当储量，但档次较低。种类用处 作为炼钢脱氧剂，运用最广泛的是锰铁和硅铁。激烈的脱氧剂为铝(铝铁)、、硅锆等（见钢的脱氧反响）。用作合金增加剂的常用种类有：锰铁、铬铁、硅铁、钨铁、钼铁、钒铁、钛铁、镍铁、铌(钽)铁、稀土铁合金、硼铁、磷铁等（表1 常用铁合金）。各种铁合金又依据炼钢需求，按合金元素含量或含碳凹凸规则许多等级，并严厉限制杂质含量。含有两种或多种合金元素的铁合金叫做复合铁合金，运用这类铁合金可一起参加脱氧或合金化元素，对炼钢工艺有利，且能较经济合理地归纳利用共生矿石资源。常用的有：锰硅、、硅锆、硅锰铝、和稀土硅铁等。炼钢用纯金属增加剂有铝、钛、镍和金属硅、金属锰、金属铬等。某些易复原的氧化物如MoO□、NiO,也用于替代铁合金。此外，还有氮化铁合金，如通过氮化处理的铬铁、锰铁等，以及混有发热剂的发热铁合金等。出产和消费 铁合金首要用电炉出产，电耗高（每吨归纳均匀约5000千瓦·时），需求丰厚而价廉的电力资源。法国成为前期铁合金的首要出产国，挪威成为最大铁合金输出国，都是以当地丰厚的水电资源为根底。70年代工业发达国家的铁合金消费量，按每出产一吨粗钢计，大致为20公斤；其间首要合金元素所占的比例为：锰5.5～6.5公斤，硅2～3公斤，铬2～3公斤。一些国家的铁合金产销状况见表2 1980年一些国家的铁合金出产量、输出量、输入量。

2017年铝行业在前所未有的压力下去产能政策稳步推进，供给侧改革成效显著。上游电解铝企业减产消息不断爆出，铝价飙升。在这样的大背景下环保督查持续发力，迅速以不及眼耳之势席卷中国。设备的好坏决定产品的质量，产品的质量就是企业的生命，2017年8月我们走访了湖南的再生铝企业，一起来探究一下他们的生产设备是怎样的。　　熔炼炉的形式基本上是两种：坩埚式和熔池式。　　1.坩埚炉　　炉坩埚是熔炼再生铝合金的常用设备，其优点是投资少、操作方便，金属回收率高，但缺点是生产能力小，寿命短和成分不稳定，很难与大型反射炉相比。坩埚炉的形式有多样，常用的有铸铁坩埚和石墨坩埚。　　坩埚炉在使用时，炉体固定在用耐火材料砌筑的锅台上，坩埚炉的下部和四周是燃烧室。在使用较大的坩埚炉时，因为考虑到坩埚炉的自重问题，炉体的底部不能架空，应该落在稳定的耐火材料上，尤其是大型的铸铁坩埚炉，在高温下会使炉体变形而影响其寿命。　　坩埚炉的燃料适应性强，可以煤炭、焦碳、燃气等，对燃料的选择空间较大。在用燃油或煤气为燃料时，坩埚下面有喷嘴，喷入燃料和空气燃烧加热，此即是燃油坩埚炉或煤气炉。在用电加热时，将电阻加热元件(电阻丝或碳化硅棒)布置在坩埚周围，即电阻坩埚炉。用燃料的坩埚炉，一般加热升温迅速，但其温度控制不能很严格。电阻坩埚炉的加热升温速度较慢，电热丝时可达900，碳化硅棒可达1200，比燃料炉的温度低些，同时其设备费用贵、耗电大和熔炼成本高。但是它的生产环境和劳动条件较好，且熔化温度能够精确控制，适用于铝和镁合金的熔炼。　　外部热源首先加热坩埚，坩埚被热后，再传热给坩埚内部的金属炉料或熔液。根据这种传热特点，坩埚炉是外热式熔化炉，为提高热效率。坩埚均制成直径较高度的尺寸为小的形式，以增加金属与坩埚壁的接触面积。这样，熔化后的液体金属与外界气氛的接触面积相对较小，可减轻金属的氧化和吸气，对金属有利。　　在熔炼铝合金时，多采用的坩埚有两种，一种是强度和耐火度均较高的石墨坩埚，另一种是铸铁坩埚。　　2.反射炉　　熔池式炉膛的熔炼设备称为反射炉。原始的反射炉是燃煤的，有燃烧室，火焰通过拱型的炉顶反射到熔炼室。随着再生铝技术的发展，大量现代化的反射炉已经不采用煤为燃料，更多的采用燃油和燃气，因此，反射炉的概念已经淡化，目前一般都称之为火焰式熔炼炉。燃料加热的反射炉主要由炉底、炉墙和炉顶构成熔炼室。形成深度浅而面积广的熔池，以盛放金属炉料及熔化的液体金属。炉墙正面有加料和操作用的炉门。正规的熔炼炉是配备烟囱的，这样可以有效的改变操作环境，节约能源和便于治理烟气的污染，但目前实际中许多企业的炉子没有烟囱，一些是敞开的，一些在炉门设有集烟罩。燃煤的炉子在熔炼过程中，从燃烧室来的高温炉气从侧面窗孔冲入熔炼室，而燃油、燃气的炉子的火焰直接喷入炉内，加热了炉顶和炉墙，同时也加热了炉料。金属炉料就是靠高温炉气和被热到高温的炉顶和炉墙的辐射来加热和熔化的，反射炉因用燃料不同，其构造有较大的差异。　　由于反射炉炉堂容积大，其容量可达几十吨，目前熔炼铝合金的炉子大的可达50吨以上。故可以熔炼各种的炉料，很适用于生产量较大的再生铝企业。目前反射炉是熔炼铝合金的主要设备。　　反射炉有矩形的和圆形的，而大多数采用矩形的，该种炉型筑造比较容易，造价较低。圆形反射炉成本高，维修不方便，但热能利用率较高,因为相同的周长圆的表面积最大，因此，相同周长的炉子，圆炉的表面积最大，受热的面积大，热效率高。　　反射炉在生产中因金属被直接加热，故热效率高，炉料和熔液浅，故升温快和生产率高。同时，反射炉在清除炉内杂质时也比较容易。但由于金属与燃烧气相接触，故金属的氧化和吸收气体严重，故杂质较多，影响熔液质量。另外，由于火焰与炉料直接接触，铝的烧损较大，回收率相对于坩埚炉要低。　　反射炉亦可采用电阻加热方式，即电阻反射炉，电阻丝(带)或碳化硅棒悬挂在炉顶土，靠高温的电热元件和炉顶辐射传热，加热炉底上的金属。它适用熔化熔点较低的铝合金，电阻反射炉的劳动条件较好，熔炼铝合金质量好，但是耗电量很大是严重缺点。

锰铁合金价格,锰铁合金市场经过前期持续升温、价格连续攀升之后，这段时间似乎进行盘整状态，价格趋稳，交易渐显平淡。    目前，高碳锰铁FeMn65%主流价格在8100-8500元/吨，高碳锰铁FeMn75%主流价格在9300-9600元/吨；中碳锰铁报价混乱，如FeMn75C2.0报价在10500-11000元/吨不等，FeMn78C2.0报价在11200-11600元/吨，低碳锰铁价格较为坚挺，FeMn80C0.7报价在14000元/吨左右。来自厂家和商家的市场交易情况显示，这段时间锰系合金的成交量大都一般，下游终端用户实际采购量并不大，厂家接到的订单，大都是订货量少、价差大的单子，客户的观望气氛明显加重。    部分厂商对后市行情大都持谨慎的心态，生产厂家主动出货，加大促销力度，以防范后市风险。贸易商对锰铁市场的信心亦有所动摇，认为节后市场行情有可能震荡，感到前景黯淡，因而囤货备料时十分谨慎，中端需求也在减弱。    但由于生产成本支撑的动力依然很强，除了电价、运价等价格的上涨外，目前锰铁合金的原料价格居高不下，且还在上升，如锰矿市场价格继续上涨。时下，进口锰矿报价较高，国内部分地区锰矿报价也在走高，而锰矿价格下跌的可能性不会太大，因为国际海运市场运价在上涨。BHP对2010年3、4月份中国市场锰矿装船报价作出调整，品位为43%的小粒度锰矿报价由6.3美元/吨度调整至7.3-7.35美元/吨度，44%的锰块矿装船价格由6.2-6.5美元/吨度调整至7.5美元/吨度，品位为48%的锰块矿装船价格由6.8-7.0美元/吨度调整至8.1美元/吨度（CIF中国主港，3个月远期信用证），较今年2月份的期货报盘相比涨幅15%以上。这就决定了后期锰矿价格依然维持在高位上，锰系合金的生产成本也不可能降低。刚性的成本支撑，厂家不可能、也不会降价销售，从而遏制锰铁合金市场价格下跌。因此，一些经营者认为后期国内锰铁合金市场也不可能明显降温，价格仍处于高位盘整状态。国内钼市和国际钼市行情都显弱，而钼铁作为其中的产品也开始接受市场成交疲软的考验。国内很多厂商节前都看好节后的市场，但是现在节后市场依然平静，不管是价格还是成交都如节前相同，并未如部分厂商之前预料会上涨。大多数业内人士对现在市场持一直平稳的观点，并表示今年的钼铁市场都将接受市场的考验，钼铁后市可能会持续低迷。也有少数人认为钼铁价格会逐渐上涨，只是钢厂招标需求还未进入市场。 但是从今年的钼铁市场走势图和现在的市场行情来看，钼铁后市确实将要接受一个持续低迷的,小编今日钼铁市场价格成交都一如既往，主流成交价格在151000-153000元/吨，市场成交也是一片寂静。市场未出现上涨信号，业内继续持观望态度。

目前低镍铁合金价格市场主流报价3200元/镍左右，较高报价3300元/镍；中镍铁4-6%主流出厂价1330元/镍左右，较高报价1350元/镍。镍铁厂商报价微幅上调，但略显乏力。不过，在焦炭等生产成本趋高的情况下，国内大部分镍铁厂商信心十足，他们认为，虽然生产成本压力大，但也能支撑中低镍铁价格保持高位运行。山东焦协在征求山西、河北等省相关焦化企业意见后，决定调整1月焦炭市场价格。自2010年1月10日起，一级冶金焦市场指导价为2200元/吨；二级冶金焦市场指导价为2100元/吨。需要指出的是，此前山东焦协公布的1月1日至10日的焦炭指导价已经大幅上调。其中，一级冶金焦市场指导价为2050元/吨；二级冶金焦市场指导价为1950元/吨，分别较12月份上涨了220元/吨、200元/吨。也就是说，高炉镍铁生产成本是有增无减的。今日，镍铁合金价格报价趋稳，低镍铁1.6-2.0%主流出厂报价3200元/吨左右，较高报价3300元/吨；中镍铁4-6%主流出厂报价1330元/镍左右；高镍铁主流出厂报价1300元/镍左右，较高出厂报价1350元/镍。报价方面较上周来看，调整幅度不大，市场表现相对平稳。     镍铁报价经历一番上涨后，成交方面暂无太多突破迹象。厂商反馈消息，目前镍铁价格报价坚挺，但实际成交量及成交价格并不十分喜人。下游钢厂采购仍存压价现象，使得镍铁价格上涨动力不足，短期内镍铁价格平稳为主调。    市场人士分析，镍铁合金价格生产成本仍旧处于渐增的态势，镍矿、焦炭价格均有上涨。

硅铁：硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为质料，用电炉冶炼制成的。硅和氧很简单化组成二氧化硅。所以硅铁常用于炼钢作脱氧剂，一起因为SIO2生成时放出很多的热，在脱氧一起，对进步钢水温度也是有利的。硅铁作为合金元素参加剂。广泛用于低合金结构钢、合结钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢及电工硅钢之中，以外硅铁在铁合金出产及化学工业中，常用作还原剂。含硅量达95%--99%。纯硅常用制作单晶硅或制造有色金属合金。 　　锰铁：锰铁是以锰矿石为质料。在高炉或电炉中熔炼而成的。锰铁也是钢中常用的脱氧剂，锰还有脱硫和削减硫的有害影响的效果。因而在各种钢和铸铁中，简直都含有必定数量的锰。锰铁还作为重要的合金剂。广泛地用于结构钢。工具钢、不锈耐热钢。耐磨钢等合金钢中。 　　　　其它铁合金：除硅铁、锰铁外。还有其它多种铁合金，如铬铁、钨铁、钼铁、钛铁、钒铁、硼铁、合金等。这些铁合多是在电炉中冶炼的，它们有的元素比较稀贵或因为出产工艺比较复杂，所以使用过程中尽管脱氧才能较强，但并不用作脱氧剂。而首要用作合金剂。.

铁合金焦是用于矿热炉冶炼铁合金的焦炭。铁合金焦在矿热炉中作为固态复原剂参与复原反响，反响主要在炉子中下部的高温区进行。以冶炼硅铁合金为例，其反响式为SiO2（液）+2C（固）=Si（液）+2CO（气），跟着反响的进行，焦炭中的固定碳不断耗费，主要以CO方式从炉顶逸出。焦炭灰份中的三氧化二铝、氧化铁、氧化钙、氧化镁和等，部分或大部分被复原出来，进入合金中；未参与反响的部分进入炉渣。焦炭中的硫和硅生成硫化硅和二硫化硅后挥发掉。冶炼不同种类的铁合金，对焦炭质量的要求纷歧，出产硅铁合金时对焦炭质量要求最高，所以能满意硅铁合金出产的铁合金焦，一般也能满意其他铁合金出产的要求。 硅铁合金出产对焦炭的要求是：固定碳含量高，灰份低，灰中有害物质三氧化二铝和等的含量要少，焦炭反响性好，焦炭电阻率特别是高温电阻率要大，挥发份要低，有恰当的强度和粮食的块度，水分少而安稳。 我国冶标（YB/T034-92）规则了铁合金焦的技能要求，要求粒度为2-8mm，8-20mm，8-25mm。

为遏止铁合金职业低水平重复建造和盲目发展，促进产业结构晋级，根据国家有关法律法规和产业政策，依照调整结构、有用竞赛、降低耗费、保护环境和安全出产的准则，对铁合金出产厂商提出如下准入条件。 　    一、工艺与装备 　　     （一）铁合金矿热电炉选用矮烟罩半关闭型或全关闭型，容量为25000KVA及以上（中西部具有独立运转的小水电及矿产资源优势的国家断定的要点贫困区域，单台矿热电炉容量≥12500KVA），变压器选用有载电动多级调压的三相或三个单相节能型设备，完成操作机械化和操控自动化。中低碳锰铁和中卑微碳铬铁等精粹电炉，可根据产品特色挑选炉型，容量一般不得低于3000KVA。锰铁高炉容积为300立方米及以上。 　　     （二）质料处理、熔炼、装卸运送等一切发生粉尘部位，均装备除尘及收回处理设备，并设备省级环保部分认可的烟气和废水等在线监测设备。各类铁合金电炉、高炉装备干法袋式或其它先进适用的烟气净化收尘设备。湿法净化除尘进程发生的污水经处理后进入闭路循环运用或合格后排放。选用低噪音设备和设置隔声屏障等进行噪声办理。一切防治污染设备有必要与铁合金建造项目主体工程一起规划、一起施工、一起投产运用。 　　     （三）装备火灾、雷击、设备毛病、机械损伤、人体掉落等事端防范设备，以及安全供电、供水设备和消除有毒有害物质设备。一切安全出产和安全查看设备有必要与铁合金建造项目主体工程一起规划、一起施工、一起投产运用。 　　        二、能源耗费 　　        首要铁合金产品单位冶炼电耗：硅铁（FeSi75）不高于8500千瓦时/吨、合金（Ca28Si60）不高于12000千瓦时/吨、高碳锰铁不高于2600千瓦时/吨、硅锰合金不高于4200千瓦时/吨、中低碳锰铁不高于580千瓦时/吨、高碳铬铁不高于2800千瓦时/吨、硅铬合金不高于4800千瓦时/吨、中卑微碳铬铁不高于1800千瓦时/吨，高炉锰铁焦比不高于1600千克/吨。对运用低档次粉矿质料，单位电耗上浮不高于15%。 　　        三、资源耗费 　　    （一）主元素收回率：硅铁（FeSi75）Si>92%，合金（Ca28Si60）Si>50%、Ca≥33%，高碳锰铁Mn≥78%，硅锰合金Mn≥82%，中低碳锰铁Mn≥80%，高炉锰铁Mn≥82%，高碳铬铁Cr>92%，硅铬合金 Cr≥94%，中卑微碳铬铁Cr≥80%。 　　    （二）水循环运用率95%以上。 　　    （三）硅铁和硅系铁合金电炉烟气收回运用微硅粉纯度SiO2>92%。 　　        四、环境保护 　　    （一）铁合金熔炼炉大气污染物排放应契合现行《国家工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）（新的国家标准公布后按新标准履行）。 首要目标为：1997年1月1日曾经设备的炉窑，环境一类区域低于100毫克/立方米，环境二类区域低于150毫克/立方米，环境三类区域低于250毫克/立方米；1997年1月1日今后设备的炉窑，环境一类区域制止排放，环境二类区域低于100毫克/立方米，环境三类区域低于200毫克/立方米。无安排排放，有车间厂房的低于25毫克/立方米，露天（或有顶无围墙）低于5毫克/立方米。但凡向已有当地排放标准的区域排放大气污染物的，应当履行当地排放标准。 　　    （二）水污染物排放应契合国家《钢铁工业水污染排放标准》（GB13456-92）（铁合金）（新的国家标准公布后按新标准履行）。 首要目标为：PH值6-9、悬浮物低于70毫克/升、蒸发酚低于0.5毫克/升、化学需氧量（CODcr）低于100毫克/升、油类低于10毫克/升、六价铬低于0.5毫克/升、氮低于15毫克/升、锌低于2.0毫克/升、低于0.5毫克/升。但凡向已有当地污染物排放标准的水体排放污染物的，应当履行当地污染物排放标准。 　　        五、监督与办理 　　    （一）新建和改扩建铁合金项目有必要契合上述准入条件，铁合金项目的出资办理、土地批租、借款融资等也有必要根据上述准入条件。现有铁合金出产厂商也要经过技术改造到达环保、能耗、资源耗费、安全出产等方面的准入条件。 　　     （二）各级铁合金职业主管部分和有关法律部分担任对当地出产厂商履行铁合金职业准入条件的状况进行监督查看。我国铁合金工业协会帮忙国家有关部分，做好监督和办理工作。

铝合金行业的节能减排，是以提高铸件质量，降低废品率，减少消耗为中心的节能减排；以发展优质铸件，提高其性能和质量，降低废品率，减少消耗为主攻方向。判断铝熔炼炉能耗的高低以及是否节能，要从炉子熔化率和热效率两个方面来看。炉子升温速度越快，炉子的熔化率越高，则熔化单位量铝合金的热量消耗就越低。炉子的热效率是铝被加热熔化时吸收的热量与供入炉内的总热量之比，炉子的热效率越高，则热损失越少，热量利用率就越高。因此，熔铝炉节能的根本是提高炉子的熔化率和热效率。     1、优化炉型结构与筑炉材料     对炉子进行改进或设计时，应根据生产工艺要求，选择合适的节能型炉型，提高机械化程度和能源利用率。目前采用的节能措施有：     (1) 采用圆形炉膛替代方形炉膛。圆形炉膛没有方形炉膛那样的死角，因此物料能受到炉壁和炉气均匀的辐射热。由于同体积的圆形炉的外表面积较方形炉外表面积小，因此，炉壁散热减少，有一定的节能效果。另外，圆形炉可比方形炉节省钢材40%～50%，节省耐火材料20%～30%，不仅降低了造价，也为运输提供了方便，并美化了外形。     (2) 炉衬采用耐火浇注料整体浇注， 具有强度高、整体性好、气密性好、寿命长等优点。     (3) 采用新型节能炉衬材料，优化炉衬结构。炉衬的蓄热和散热，一般占炉子总能耗的20%～45%，在保证炉子的结构强度和耐热强度的前提下，应尽量提高炉衬的保温能力，减少其储蓄热。单纯依靠增加炉衬厚度来降低炉体外壁温度，不仅会增加炉衬的储蓄热和成本，还相应地减少了炉底面积的有效利用率。采用轻质耐火材料和各种绝热材料， 以增强炉子的隔热保温效果，可以有效地减少通过砌体传导和蓄热损失的热量。由刘荣章，王祺发明的新型燃气铝合金保温炉，其炉衬工作层由抗渗透浇注料和超级纳米绝热材料构成，并在每层保温板之间贴上反射膜，不仅提高了炉内的保温效果，而且使炉体的整体使用寿命达到5年。六铝酸钙由于熔点高，耐火性能好，且具有板片状结晶和大量微孔结构，热导率低，因此，其浇注料是一种非常好的抗高温、抗还原性介质侵蚀、抗铝液渗透，具有高温隔热保温性能，且能直接用于工作衬热面与铝液接触的新型耐火材料。 　　VanGarse1D 等研究了用CA6微孔骨料，以铝酸钙水泥或磷酸盐做结合剂制作的轻质隔热浇注料。其浇注料于1500℃烧后体积密度为0.92～1.03g·cm-3，常温耐压强度为2～8MPa，300～1400℃热导率为0.33～0.5W·m-1·K-1。神野文数等将这种CA6轻质浇注料用于铝熔炼炉，实际使用效果明显优于同等条件下原有材料的使用效果。     (4) 在炉内壁涂高温高辐射涂料，增加炉衬内表面的黑度，强化炉内辐射传热的能力，减少炉壁散热损失，有助于热能的充分利用，其节能效果可达3%～5%，是近期较先进的节能方法。但是，需要注意涂层的老化现象。辛湘杰、易保华等采用涂层复合技术在熔铝炉的内表面涂上纳米复合涂层，节能效果良好，延长了熔铝炉的使用寿命，提高了热效率。广州有色金属研究院的周美霞、李鹏、刘福平研究了导电电缆线长度、截面积以及将电缆线并联使用、炉衬厚度、添加炉料操作工艺等对中频感应加热熔铝炉能耗的影响。结果表明：　　①适当缩短导电水冷电缆的长度； 　　②增加水冷电缆的条数，且并联使用； 　　③合理增加导电电缆的截面积； 　　④保证一定的炉衬衬厚，以承受铝液的冲刷和损蚀的前提下，减少感应线圈内壁到炉壁之间的距离。以上措施均可明显降低中频感应加热熔铝炉的能耗，是节能降耗的有效方法。     2、新技术新工艺     (1) 永磁搅拌节能技术。永磁搅拌是指通过永磁体产生的磁力场对铝熔体进行非接触式搅拌， 具有不污染铝熔体，搅拌均匀性好，无搅拌死角，且能连续工作， 生产效率高等优点。永磁搅拌不仅能降低20%～30%的能耗， 且能够减少3%～5%的金属烧损。永磁搅拌技术虽然经过了较长时间的研究，但真正进入实质性应用还是近几年。虽然国内有些厂家也采用了永磁搅拌技术，但都采用侧置式。但其占地面积大、投资大等缺陷，限制了侧置式永磁搅拌装置的推广应用。     (2) 高温空气燃烧技术。高温空气燃烧技术是47Hot Working Technology 2013,Vol.42, No.590年代发展起来的一项燃烧技术。高温空气燃烧技术通过蓄热式烟气回收装置， 可使空气预热温度达到烟气温度的95%，炉温均匀性≤±5℃，燃烧热效率可达80%。该技术具有高效节能、环保、燃烧稳定性好、燃烧区域大、燃料适应性广、便于燃烧控制、设备投资低、炉子寿命长等优点。但高温空气燃烧技术还存在各热工参数间和设计结构间的定量关系，控制系统和调节系统的最优化， 燃气质量和蓄热体之间的关系， 蓄热体寿命和蓄热式加热炉寿命的提高等一些问题，有待进一步探索和改进。     (3) 富氧燃烧技术。富氧燃烧技术能减少炉子排烟热损失、提高火焰温度、延长炉窑寿命、提高炉子产量、缩小设备尺寸、清洁生产、利于CO2和SO2的回收综合利用和封存等优点。但富氧燃烧含氧量的增加导致温度的急剧升高， 使NOx 增加, 这是严重制约富氧燃烧技术进入更多领域的因素之一。12后一页

合金的熔炼与浇注是铸造生产中主要环节。严格控制熔炼与浇铸的全过程，对防止针孔、夹杂、欠铸、裂纹、气孔以及缩松等铸造缺陷起着重要的作用。　　　　由于铝熔体吸收氢倾向大，氧化能力强，易溶解铁，在熔炼与浇铸过程中必须采取简易而又谨慎的预防措施国，以获得优质铸件。　　　　一、铝合金炉料冷笑及质量控制　　　　为了熔炼出优质铝熔体，首先应选用合格的原材料。须对原材料进行科学管理和适当处理，否则就会严重影响合金的质量，生产实践证明，原材料（包括金属材料及辅助材料）控制不严会使铸件成批报废。　　　　（一）原材料必须有合格的化学成分及组织，具体要求如下：　　　　入厂的合金锭除分析主要成分及杂质含量外，尚就检查低陪组织及断口。实践证明，使用了含有严重缩孔、针孔、以及气泡的铝液，就难以获得致密的铸件，甚至会造成整炉、整批的铸件报废。　　　　有人在研究铝硅合金锭对铝合金针孔的影响时发现，用熔融的纯浇铸砂型试块时并不出现针孔，当加入低组织和不合格的铝硅合金锭后，试块针孔严重，且晶粒大。其原因为材料的遗传性所致。铝硅系合金和遗传性随着含量的提高面增大，硅量达到7%时，遗传显著。继续提高硅含量到共晶成分，遗传性又稍减小。为解决炉料遗传性引起的铸件缺陷，必须选用冶金质量高的铝锭、中间合金及其它炉料。具体标准如下：　　　　（1）断口上不应有针孔、气孔　　　　针孔应在三级以内，局部（不超过受检面积的25%）不应超过三级，超过三级者必须采取重熔炼的办法以减少针孔度。重熔精炼方法与一般铝合金熔炼相同，浇铸温度不宜超过660℃，对于那些原始晶粒大的铝锭、合金锭等，应先用较低的锭模温度，使它们快速凝固，细化晶粒。　　　　（二）炉料处理　　　　炉料使用前应经吹砂处理，以去除表面的锈蚀、油脂等污物。放置时间不长，表面较干净的铝合金锭及金属型回炉料可以不经吹砂处理，但应消除混在炉料内的铁质过滤网及镶嵌件等，所有的炉料在入炉前均应预热，以去除表面附的水分，缩短熔炼时间在3小时以上。　　　　（三）炉料的管理及存放　　　　炉料的合理保存及管理对确保合金质量有重要意义。炉料应贮存在温度变化不大、干燥的仓库内。　　　　二、坩埚及熔炼工具的准备　　　　（一）坩埚铸造铝合金常用铁坩埚，也可用铸钢及钢板焊接坩埚。　　　　新坩埚及长期未用的旧坩埚，使用前均应吹砂，并加热到700--800度，保持2--4小时，以烧除附着在坩埚内壁的水分及可燃物质，待冷到300度以下时，仔细清理坩埚内壁，在温度不低于200度时喷涂料。　　　　坩埚使用前应预热至暗红色（500--600度），并保温2小时以上。新坩埚外熔炼之前，最好先熔化一炉同牌号的回炉料。　　　　（二)熔炼工具的准备　　　　钟罩、压瓢、搅拌勺、浇包　　　　锭模等使用前均应预热，并在150度---200度温度下涂以防护性涂料，并彻底烘干，烘干温度为200--400度，保温时间2小时以上，使用后应彻底清除表面上附着的氧化物、氟化物，（最好进行吹砂）。 　　三、熔炼温度的控制　　　　熔炼温度过低，不利于合金元素的溶解及气体、夹杂物的排出，增加形成偏析、冷隔、欠铸的倾向，还会因冒口热量不足，使铸件得不到合理的补缩，有资料指出，所有铝合金的熔炼温度到少要达705度并应进行搅拌。熔炼温度过高不仅浪费能源，更严重的是因为温度愈高，吸氢愈多，晶粒亦愈粗大，铝的氧化愈严重，一些合金元素的烧损也愈严重，从而导致合金的机械性能的下降，铸造性能和机械加工性能恶化，变质处理的效果削弱，铸件的气密性降低。　　　　生产实践证明，把合金液快速升温至较的温度，进行合理的搅拌，以促进所有合金元素的溶解（特别是难熔金属元素），扒除浮渣后降至浇注温度，这样，偏析程度最小，熔解的氢亦少，有利于获得均匀致密、机械性能高的合金.因为铝熔体的温度是难以用肉眼来判断的，所以不论使用何种类型的熔化炉，都应该用测温仪表控制温度。测温仪表应定期校核和维修。热电偶套管应周期的用金属刷刷干净，涂以防护性涂料，以保证测温结果的准确性及处长使用寿命。　　　　四、熔炼时间的控制　　　　为了减少铝熔体的氧化、吸气和铁的溶解，应尽量缩短铝熔体在炉内的停留时间，快速熔炼。从熔化开始至浇注完毕，砂型铸造不超过4小时，金属型铸造不超过6小时，压铸不超过8小时。　　　　为加速熔炼过程，应首先加入中等块度、熔点较低的回炉料及铝硅中间合金，以便在坩埚底陪尽快形成熔池，然后再加块度较大的回炉料及纯铝锭，使它们能徐徐浸入逐渐扩大的熔池，很快熔化。在炉料主要部分熔化后，再加熔点较高、数量不多的中间合金，升温、搅拌以加速熔化。最后降温，压入易氧化的合金元素，以减少损失。 12后一页

铸造铝合金按化学成分可分为铝硅合金、铝铜合金、铝镁合金和铝锌合金等。     ● 铝合金的铸造工艺     铝合金的铸造功能和化学成分密切相关，其间Al-Si合金处于共晶成分邻近，铸造功能最好，和灰铸铁类似。Al-Cu合金远离共晶成分，凝结温度规模大，铸造功能最差。在实践生产中，铝铸件都有冒口补缩，Al-Si类合金的凝结温度规模小，冒口补缩功率高，易取得安排细密的铸件。其它类铸铝合金的凝结温度规模大，冒口补缩功率低，铸件细密性差。     铝合金极易吸气和氧化，因而浇注体系有必要确保铝液较快而平稳地流入，避免搅动。     各种铸造办法都适用于铝合金铸件。当生产量较少时，可用砂型铸造，应选用细砂来造型；大量生产的重要铸件，则选用特种铸造。金属型铸造功率高，铸件质量好。低压铸造适用于要求细密性高的耐水压铸件。压力铸造可用于薄壁杂乱小件。     ● 铸造铝合金的熔炼特色     铝合金在液态下极易氧化，其产品为Al2O3，熔点高达2050℃，密度稍大于铝，呈固态搀杂物悬浮在铝液中，很难去除，既恶化铸造功能，又下降力学功能，使铸件细密性下降。铝液还极易吸收，凝结时分出，构成气孔或针孔等缺点。     精粹办法    为了减缓铝液的氧化和吸气，铝合金应在熔剂层覆盖下熔炼。可向坩锅内参加KCl、NaCl等作为熔剂，以便将铝液与炉气阻隔。为驱除铝液中已吸入地，避免针孔的发作，在铝液出炉之前应进行驱氢精粹。办法有多种，较为简洁的是用钟罩向铝液中压入氯化锌（ZnCl2）或（C2Cl6）等氯盐或氯化物，所以发作如下反响：             3ZnCl2 + 2Al = 3Zn + 2AlCl3           3C2Cl6 + 2Al = 3C2Cl4 + 2AlCl3     反响生成的AlCl3沸点为183℃，C2Cl4的沸点为121℃，故构成气泡，在上浮过程中将铝液中的气体H2及Al2O3搀杂一同带出液面。      熔炼设备    铝合金熔炉品种许多，一般多用焦碳坩锅炉。也可用电阻坩锅炉。此外感应电炉（工频、中频）也有运用。      合金的结构要比纯金属杂乱得多。由于合金由两种或多种元素组成，各元素间的彼此作用，会构成各种不同的相。咱们把在金属和合金中，凡化学成分相同、结构相同并与其他部分由界面分隔的均匀组成部分，称之为相。      下面依照这一概念来分析纯金属和合金的结构。纯金属液态时为单相；固态由同一元素、同一晶格构成，故为单相；结晶过程中，既有液相又有固相，即为二相。合金在液态时，其为具有必定化学成分均匀共同的合金液体，为单相。合金由液态转变为固态后，各元素互相彼此溶解可构成固溶体；元素也或许互相间发作反响而构成金属化合物。固溶体和金属化合物是固态合金的两个基底细。所以合金在固态时，或许是单相安排也或许是多相安排。在分析合金结构时，就是分析其相结构，看其由几种固溶体或金属化合物，即为几相。

1.1熔炼进程中铝液与环境的彼此效果1.1.1熔炼进程中热的搬运（热力学进程）固体金属在炉内加热熔化所需求的能量，要由熔炼炉的热源供给。因为选用动力的不同，其加热办法也不一样，现在根本炉型仍是火焰炉。 　　铝尽管熔点低（660℃），但因为熔化潜热（393.56KJ/kg）和比热大[固态1.138 kJ/(Kg﹒K)，液态1.046kJ/(kg﹒K)]，熔化1kg所需的热量要比铜的大得多，而铝的黑度（＝0.2）仅为铜、铁的1/4,因此铝和铝合金的火焰熔炼炉的热力学规划难度大，较难实现理想的热效率。 　　下面讲讲火焰炉的热交换进程。火焰给被加热物体的热量（Q）为： 　　Q＝QGC＋QSCQGC－焚烧气体传到受热面的热量，KJ/h；QSC－炉壁传给受热面的热量，KJ/h。 　　QGC＝（αGCεC＋αC）（tG－tC）QSC＝（αGSФSC＋αabεb）（tS－tC）αGC－焚烧气体与受热面之间辐射传热系数，kJ/（m2﹒h﹒℃）；αC－焚烧气体与受热面之间的对流传热系数，kJ/（m2﹒h﹒℃）；αab－被焚烧气体吸收的炉壁辐射热量的热辐射系数，kJ/（m2﹒h﹒℃）。 　　从以上各式可以看出，进步金属受热量，一方面是增大（tG－tC）和（tS－tC）即进步炉温，这对炉体和金属熔体都有晦气影响；另一方面，因为铝的黑度很小，进步辐射传热是有限的。因此只能着眼于增大对流传热系数，对流传热系数与气体流速有以下联系： 　　当焚烧气体的流速V 　　当焚烧气体的流速V>5m/s时，αc＝647＋v0.78[kJ/（m2﹒h﹒℃）] 　　可见进步焚烧气体的流速是有用的，曾经多选用低速烧嘴（5～30m/s），近年选用了高速烧嘴(100～300m/s),使熔炉的热效率有很大进步。 　　1.1.2合金元素的溶解与蒸腾1.1.2.1合金元素在铝中的溶解合金添加元素在熔融铝中的溶解是合金化的重要进程。元素的溶解与其性质有密切联系，受添加元素固态结构结合力的损坏和原子在铝液中的分散速度操控。元素在铝液中的溶解效果可用元素与铝的合金系相图来断定，一般与铝构成易熔共晶的元素简单溶解；与铝构成包晶改变的，特别是熔点相差很大的元素难于溶解。如Al－Mg、Al－Zn、Al－Cu、Al－Li等为共晶型合金系，其熔点与铝也较挨近，合金元素较简单溶解，在熔炼进程中可直接添加铝熔体中；但Al－Si、Al－Fe、Al－Be等合金系虽也存在共晶反响，因为熔点与铝相差较大，溶解很慢，需求较大的过热才干彻底溶解；Al－Ti、Sl－Zr、Al－Nb等具有包晶型相图，都属难溶金属元素，在铝中的溶解很困难，为了使其在铝中赶快溶解，有必要以中间合金方式参加。　　1.1.2.2元素的蒸腾蒸腾这一物理现象在熔炼进程中一直存在。金属的蒸腾（或称蒸腾），首要取决于蒸气压的巨细。在相同的熔炼条件下，蒸气压高的元素易于蒸腾。可把铝合金的添加元素分为两组，Cu、Cr、Fe、Ni、Ti、Si等元素的蒸气压比铝小，蒸腾较慢；Mn、Li、Mg、Zn、Na、Cd等元素的蒸气压比铝的大，较易于蒸腾，熔炼进程中的丢失较大。 　　1.1.3金属与炉气的效果熔炼进程中，金属以熔融或半熔融状况露出于炉气并以之彼此效果的时刻长，往往简单构成金属很多吸气，氧化和构成其他非金属搀杂。 　　1.1.3.1铝－氧反响铝与氧的亲和力大，易氧化。在500～900℃范围内，纯铝表面将构成一层不溶于铝液的、难熔的、细密的γ－Al2O3氧化膜，这层膜能阻挠铝液的持续氧化。这一特性对熔炼作业带来了很大便利，熔炼时不需求采纳特殊的防氧化办法（铝－镁合金在外）。 　　参加合金元素对铝合金的氧化有必定的影响，其影响与参加的元素使氧化物出现的结构以及对氧的亲和力的巨细有关。当在铝中参加Si、Cu、Zn、Mn等合金元素时，对铝的氧化膜影响极小，因为这些元素与氧的亲和力较小，并且参加铝中后，表面膜将变为由这些元素的氧化物在γ－Al2O3中的固溶体（γ－Al2O3﹒MeO）所组成，此刻合金的氧化膜仍是细密的，可以阻挠合金的持续氧化。以此相反，当在铝中参加碱土及碱金属（如镁、钙、钠等）时，因为这类元素较为生动，与氧的亲和力比铝的大，因此将优先氧化，并且这些元素大多数是表面活性物质，易富集在铝液表面，然后改变了氧化膜的性质。如Mg含量大于1.5%时，表面氧化膜简直已全为氧化镁膜所组成，并且这些氧化膜多孔疏松，不能抑制膜下面的铝合金液的持续氧化。但若在Al－Mg合金中参加少数的铍（0.03～0.07%），可进步此刻的氧化膜的细密性，铍也是表面活性物质，富集在铝液表面，且铍的原子体积小，分散速度大，铍原子可进入氧化镁膜的松孔中，起了添补膜中孔隙的效果，然后使之构成完好的细密膜。在铝－镁合金类合金中参加少数的钙、锂等元素也具有相同的成效。 　　决议氧化膜性质的要素是：①合金元素或氧化膜自身的蒸气压，蒸气压越低，则越安稳，其维护功能也越好。②合金元素氧化后体积的改变。参加合金元素后，氧化膜的结构是由氧化物体积对发作此氧化物的金属体积之比来决议的。 　　实验证明，γ－Al2O3外表面是疏松的，存在Φ50～100×10-10mm的小孔，因此很简单吸附水气。一般在熔炼温度下其表面的膜中含有1～2%H2O，当温度升高时，能削减其吸附的水量，但即便温度高达900℃时，γ－Al2O3仍吸收0.34%H2O。只要在温度高于900℃，γ－Al2O3彻底改变成α－Al2O3时，才彻底脱水。如在熔炼与浇注时将表面损坏的γ－Al2O3膜搅入铝液中，吸附的水气与铝液反响构成吸氢。铝液中Al2O3添加，氢含量也会随之添加。因此在熔炼和铸造进程中不要简单损坏氧化膜。温度超越900℃时，γ－Al2O3开端改变为α－Al2O3，密度增大到3970Kg/m3,体积缩短约13%，此刻表面膜不再是接连的，氧化反响又将剧烈进行，此刻氧化物含量明显添加，严峻影响合金功能，所以大多数铝合金熔炼温度应操控在760℃以下。　　以气体搀杂或气泡形状；以氧化物、氮化物、氢化物等固态化合物形状；以液态或固态溶液，即以原子或离子形状散布于金属原子间或晶格中；1.2.2铝合金熔体中气体的来历熔炼铝合金进程中，从大气、燃料、炉料、耐火材料、熔铸东西等带入的气体品种较多，如H2、CO2、CO、CnHm（碳氢化合物）、H2O和O2等。但只要那些简单分解成原子的气体，才干有较多的数量溶入铝液中去。详细的说，铝液中所溶解的气体中80～90%是氢。所以铝合金中的含气量，首要指含氢量。 　　熔炼时周围空气中的含量并不多，所以氢的来历首要是经过水分与铝液反响而发作的氢原子。 　　2Al ＋ 3H2O = Al2O3 ＋ 6[H] 　　这种原子态氢，一部分跑到大气中，一部分就进入铝液中。 　　实践证明，不同的时节和区域，因空气的湿度不同，铸锭中的含量也随之而异，其含气量随空气湿度的增大而添加。 　　1.2.3影响气体含量的要素（1）合金元素的影响 与气体结合力较大的合金元素，如钛、锆、镁等会使合金中的气体溶解度增大。而铜、硅、锰、锌等元素可下降铝合金中气体的溶解度。 　　（2）气体分压的影响 在温度相同的条件下，气体在金属中的溶解度随炉气成分中的分压增大而增大。故火焰炉熔炼的铝熔体中的氢溶解度比电炉中的大。 　　（3）温度的影响 当氢分压必守时，温度越高铝熔体吸收的氢也越多。 　　此外，金属表面氧化膜状况及熔炼时刻对气体在铝熔体中的溶解度也有影响。 　　1.3铝中的非金属搀杂1.3.1搀杂的品种及形状在铝熔体中存在的非金属搀杂物有： 　　氧化物 合金在熔化和转注进程中，铝与炉气中的氧及水气效果，生成Al2O3、MgO、SiO2、和Al2O3﹒MgO（尖晶石）。 　　剩余的细化剂Al－Ti－B中间合金的粗大Ti－B粒子。 　　在熔体净化时发作的氯化物、氮化物及碳化物。 　　耐火砖碎片、掉落的流槽和东西上的涂料。 　　最多的是Al2O3、MgO、Al2MgO4，形状以薄片状为主。 　　1.3.2非金属搀杂物的查看办法铝合金中的非金属搀杂物，因为其散布不均匀，巨细、形状各异，铸锭的部分查看很难有真实的代表性，所以要做到精确的定量化是比较困难的。常用的查看办法有：铸锭断面的低倍安排查看；断口查看；金相查看；氧分析；超声波探伤查看等。 　　1.4添加剂添加剂包含掩盖剂、熔剂、蜕变剂和精粹剂以及辅助材料等。因为铝会与水反响生成氧化搀杂和氢，所以任何添加剂在运用前有必要要进行烘干处理。 　　1.4.1掩盖剂掩盖剂是指用来掩盖于合金液体表面、避免合金氧化和吸气的材料。 　　1.4.2熔剂大多数铝合金的液面有一层细密的氧化膜，它虽能阻挠大气中水的侵入，削减铝液被大气二次污染，但它严峻的阻挠了铝液中已有的氢排入大气，当铝液表面上撒上熔剂后，因为熔剂能使铝液表面细密的氧化膜破碎为细微颗粒并具有将其吸入熔剂层的效果，因此就不再存在阻挠氢分子气泡逸入大气的表面膜，氢分子很易经过熔剂层进入大气。另一方面，熔剂还能去除铝液中的氧化搀杂物，也就去除了吸附在搀杂物表面上的小气泡。此即为熔剂法的精粹原理。 　　对熔剂的要求： 　　不好铝液发作化学反响，也不彼此溶解。 　　熔剂的熔点低于熔炼温度，并有杰出的流动性，以便在铝液表面构成接连的掩盖层。 　　应具有杰出的精粹才能。 　　熔剂比重和铝液比重应有明显不同，使熔剂简单上浮或下沉。要求熔剂能与合金液 很好的别离，不彼此稠浊，避免构成熔剂搀杂。 　　来历直销足够，报价便宜。 　　铝合金的熔剂品种繁复，一般由碱金属及碱土金属卤素盐类的混合物构成。

一、电热前床我国无炉缸鼓风炉用电热前床进行渣铅分离；有炉缸鼓风炉用电热前床使渣进一步沉淀并起到保温作用，结构形式一般为长圆形、长方形或圆形，长圆形前床采用较广泛。 电热前床的计算包括三部分：炉用变压器的选择计算、电极直径和前床主要尺寸的确定。 （一）炉用变压器 1、炉用变压器的功率，即电热前床的功率，按下式计算：                                       (1) 式中  P－炉用变压器功率，kVA；       A－液态渣的电能消耗，kW·h/t；       Q－液态渣的最大处理量，t/d；       K1－功率利用系数，一般为0.93～0.96；       K2－时间利用系数，一般为0.85～0.94；      cosφ－功率因素，一般为0.9～0.95。 由于电热前床的功率一般均较小，通常采用一台三相炉用变压器即可。 2、炉用变压器的二次电压，主要与炉渣的电导系数有光，一般炼铅炉渣的电导系数为0.4～1.3Ω-1·cm-1，但通常是根据同类型工厂的实践经验进行选择。 电热前床的炉用变压器的二次电压可做成5～8级，级差为8～12V。虽然工作电压一般在40～50V之间，但考虑到烘炉起弧电压比正常生产电压要高，因此，最高一级电压不宜小于90V。 电热前床采用石墨电极时，炉用变压器可采用手动无载调压。 （二）电极直径 电极直径按下式计算确定：                                      （2） 式中  D－电极直径，mm；      Imax－炉用变压器最大电流强度，A；      j－电极许用电流密度，A/cm2。 表1为石墨电极许用电流密度。 表1  石墨电极许用电流密度，A/cm2级别石墨电极直径，mm75100150200250300350400500优级262824201817161513一级262621181616151412二级242418161515141311 三相炉用变压器的最大电流强度按下式计算。                                    （3） 式中  Imax－炉用变压器的最大电流强度，A；       P－炉用变压器的功率，kVA；       Vmin－炉用变压器二次电压中的最小一级电压，V。 （三）电热前床主要尺寸的确定 1、炉膛长度   前床长度按下式计算：                                     （4） 式中   L－渣线处炉膛的长度，m；        l－电极中心距，m，通常为3～4D；        l1－渣线处入渣口端墙至最近电极中心的距离，m，通常为4.5～5.5D；        l2－渣线处出渣口端墙至最近电极中心的距离，m，通常为2.5～3.5D。 2、炉膛宽度  前床的炉膛宽度按下式计算：                                       （5）     式中  B－渣线处的炉膛宽度，m。 3、炉膛高度  前床的炉膛空间高度，当不在炉墙上设排烟孔时，可按下式计算：                                   （6） 式中  H －炉膛空间高度，m；       h－熔池深度，m，其中包括放一次渣的渣层高度和炉内存留的熔体（炉渣、粗铅、铜锍）的高度。通常每次放渣后，存留在前床内的熔体高度为0.75～0.85m。 4、床面积  前床的面积按下式计算： 长方形                                          (7) 长圆形                                  (8) 式中  F－床面积，m2。为了进一步检验炉用变压器的功率与床面积是否匹配，可用经验公式进行验算。                                      （9） 式中   ΔP－单位床面积功率，kVA/m2，一般为45～60。 最后还要参照同类工厂的电热前床的实际资料，进行一些必要的调整。表2为电热前床炉用变压器实例。 表3为电热前床的主要技术性能实例。 图1为13㎡电热前床示意图。 表2  电热前床炉用变压器性能实例床面积，㎡相数级数高压侧低压侧功率，kVA电压，V电流，A电压，V电流，A10316000 Y/Δ接线44.235.97600400258.647.87600610372.159.37600750472.171.06370750572.182095490750672.193.64810750133110000 Δ/Δ接线40508000694/248608000830356.2708000970464.18080001105572.29080001250110000 Y/Δ接线28.98000400234.68000480340.48000560446.280006405528000724 表3  电热前床技术性能实例项目单位床面积，㎡项目单位床面积，㎡101316.75①101316.75①前床内部尺寸：长 宽 高㎜520056006200电极中心距㎜120012001200㎜200026002700电极直径㎜400400500㎜175019602390变压器功率kVA7501250750电极数量根333①扩大前的床面积为14㎡。图1  13㎡电热前床 1－进渣口；2－放渣口；3－放铅门；4－电极 （因故图表不清，需要者可来电免费索取） 二、沉淀锅 有炉缸铅鼓风炉在炉内完成渣铅分离，从鼓风炉放出来的炉渣如采用回转窑挥发或堆存时，则先经沉淀锅分离出被渣夹带出的少量铅后，在进行水碎。 沉淀锅一般需要两台，分二级串联配置在不同标高上。沉淀锅的容积视鼓风炉渣量而定，为使渣与粗铅和铜锍沉淀分离得好，每台锅的生产能率可取10～14t/(m3·h)。 表4为铅鼓风炉沉淀锅尺寸实例 表4  铅鼓风炉沉淀锅尺寸实例名称单位鸡街冶江西冶炉渣产量t/d175～20040～50沉淀锅级数22沉淀锅容积m3/个0.770.38沉淀锅直径m1.261.00沉淀锅深度m0.750.66