铜合金电渣重熔工艺，其特征在于，电渣重熔时选用如下重量百分浓度渣系之一：(1)二元渣CaF270-80％、Na3AlF620-30％，(2)二元渣CaF2 70-85％、MgF215-30％，(3)二元渣CaF270-80％、NaF20-30％，(4) 三元渣CaF260-80％、MgF215-30％、CaO2-10％，(5)稀土三元渣CaF2 46-54％、Al2O316-24％、CeO26-34％，(6)五元渣CaF258-62％、 CaO8-12％、Al2O38-12％、SiO28-12％、MgO8-12％，渣料在重熔前充分干燥。

重熔铝锭相关知识很多，让我们对它进行下介绍。  重熔铝锭   当前价格： 13.00元/kg     最小起订： 10kg    供货总量： 5624588kg    发 货 期： 7 天  种类  A00铝锭  产地  平阴 山东 福建南平 广西 江苏  牌号  1060.1050.3003.5052.6061.6063.  杂质含量  0.2%（%）  含量≥  99.7-99.8%（%）铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭； 　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）： 　　T形铝锭--500kg，1000kg（≤99．80％Al）： 　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）； 　　铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）； 　　板锭--500～1000kg（制板用）； 　　圆 锭--30～60kg（拉丝用）。主营产品为电解重熔铝锭及其深加工产品,其中电解铝产能11.5万吨,铝的深加工产能4万吨。 *ST关铝4月20日公布的年报显示,当年关铝股份营业总收入17.79亿元,同比下降28.11%;净利润亏损7.12亿元,亏损扩大42.99%;每股收益-1.09元。重熔用铝锭是电解铝企业的主要产品，也是铝及铝制品深加工行业的主要原料，其质量的好坏将直接影响到下一步深加工产品的质量。本文针对重熔用铝锭生产的实际情况，从原铝的排包、配料，以及大K的处理等方面详细的论述了提高重熔用铝锭质量的方法，具有一定的指导意义．近日从中国质量协会公布的2009年度有色金属产品实物质量认定结果中获悉,云南铝业股份有限公司申报的重熔用铝锭、铸造铝合金、电工圆铝杆、铝及铝合金板带材4个主导产品,荣获国家有色金属产品实物质量“金杯奖”,标志着云铝公司4个主导产品达到国际同类产品实物质量水平。通过了解重熔铝锭的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

我矿菱镁矿易烧结，采用二步煅烧工艺，以煤气隧道窑做为煅烧设备，进行了优质镁砂的煅烧试验。试制出了MgO含量为96.28%、体积密度为3.33g/cm3的优质镁砂。 一、原料及结合剂 原料为我矿选矿厂浮选提纯的两种镁精矿粉，编号分别为MB和MC，其化学组成见表1。 表1  镁精矿粉的化学组成，%镁精矿粉轻烧是在隧道窑内进行，需将镁精矿粉压成荒坯，镁精矿粉本身无结合性能，需要加入一定量的结合剂。我们在试验中选用了轻烧氧化镁粉做为镁精矿粉压坯用的结合剂，其性能指标：灼减1.60%、SiO2 0.55%、Fe2O3 1.12%、Al2O3 0.35%、CaO 1.27%、MgO 96.74%，细度小于74μm占90%。 二、轻烧 混合设备采用JW250型强制式涡浆搅拌机。混合时先加镁精矿粉和7%（外加）的轻烧氧化镁粉，干混2min，再加自来水5%（外加），湿混3min出料。将混合好的镁精矿粉在300t摩擦压砖机上压成长230宽115高65mm的荒坯。荒坯体积密度均大于2.3g/cm3。压坯时荒坯不得有层裂，以避免荒坯在轻烧过程中散裂，造成“倒垛”。 压制后的荒坯在24.5m隧道式干燥器内干燥32h。干燥后的荒坯水分不大于0.5%。荒坯在窑车上采用侧立放，坯垛为空心，高温气体可进入坯垛内，增加了与荒坯之间的换热面积，以达到缩短轻烧时间的目的。 荒坯的轻烧是在隧道窑内进行，窑净空尺寸：长82.7宽2.3高1.4m，共33个车位，15～20#车位为煅烧带，以热发生炉煤气为燃料，煅烧带温度为1000～1050℃，推车时间间隔1h，即每辆窑车在煅烧带停留6h。轻烧后的荒坯经粉碎设备粉碎后就得到了具有一定细度的轻烧氧化镁粉。两种镁精矿粉轻烧后得到的轻烧氧化镁粉的指标见表2。 表2  轻烧氯化镁粉指标1)轻烧氧化镁粉编号MQB、MQC与对应的镁精矿粉编号分别是MB和MC。 三、死烧 磨细是本试验中的关键工序之一。因为隧道窑尽管窑温较高（最高煅烧温度1630℃），但与超高温竖窑相比，窑温至少要低250℃左右。表2中轻烧氧化镁粉的细度远不能满足工艺要求。因此，必须对轻烧氧化镁粉进行再磨细。磨细能够破坏轻烧氧化镁中存在的母盐假象，破坏轻烧氧化镁的未分解的菱镁矿的结晶架，增加轻烧氧化镁粉的比表面积和表面缺陷，进一步提高其烧结活性，以达到在较低的烧结温度下获得致密的烧结镁砂之目的。 本试验采用筒磨机为磨细设备。为了找出最适宜的细度，我们将表2中所列的两种轻烧氧化镁粉磨至不同的细度，以便比较。磨细后的轻烧氧化镁粉细度：MQB小于45μm为98%；MQC小于45μm为89.5%，MQC为80%。 混料是采用人工混合。将磨细的轻烧氧化镁粉放入干净的水泥地面上，然后往上面喷水（外加6%），边喷水边翻动，并借助于工县反复地搅拌加挤压，直到把物料混好（手握即可成团）。 将混好的料在300t摩擦压砖机上压成长230宽115高60mm的荒坯。由于物料细，吸附的空气较多，在压坯时特别加强了排气操作，增加了冲压次数，每块荒坯冲压5次，按照“先轻后重，逐次增压”的要求进行操作。压出的荒坯体积密度均大于2.3g/cm3、最高达2.28g／cm3。压好的湿坯在隧道式干燥器内干燥48h，干燥后坯体水分小于1%。 将干坯体按装车图装在窑车上，推入隧道窑内死烧。隧道窑净空尺寸为：长404宽2高1.25m，52个车位，25#-34#车位为煅烧带，以热发生炉煤气为燃料，最高煅烧温度为1630℃，推车时间间隔2h。煅烧出的镁砂指标见表3。 表3  镁砂理化指标1)镁砂编号MSB、MSC1和MSC2对应轻烧氧化镁粉编号分别为MQB、MQC1和MQC2。 四、结语 试验表明，以我矿浮选提纯的镁精矿粉为原料，采用二步煅烧工艺，在隧道窑内煅烧，可生产出纯度高、体积密度高的优质烧结镁砂。

重熔用精铝锭是一种投资者较为关注的一个信息，让我们来了解下。重熔用精铝锭是生产铝制品的主要原料，是一种质量轻、耐腐蚀、易导热导电、可延展、能循环使用的绿色环保型金属材料，广泛应用于建筑、电力、包装、交通运输和日用消费品等多个行业。1 范围本标准规定了重熔用精铝锭的要求、试验方法、检验规则及包装、标志、运输、贮存本标准适用于二层液电解法生产的重熔用精铝锭。2 引用标准下列 标 准 包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效。所有标准都会被修汀，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB /T 6 9s7，1一6987.21一1986 铝及铝合金化学分析方法GB /T 6 987，22一6987.23一1987 铝及铝合金化学分析方法GB /T 6 铭7.24一1988 铝及铝合金化学分析方法GB /T 7 999一1987 铝及铝合金的光电光谱分析方法GB /T 1s 7o 1987 数值修约规则YB /T o 25一1992 包装用钢带3 外观精铝 锭 应 无积渣、无裂纹、无飞边。允许有浇铸冷却凹面4 化学成分的仲裁分析方法重熔 用 精 铝锭的化学成分分析方法可按GB/T6978.1一6987.24或GB/T了999的规定进行化学成分仲裁分析方法按GB/T6987.1一6987，24的规定进行 表面质量检验方法重熔用精铝锭的表面外观质量用目视检查 重熔用精铝锭1、性能与特点：　　铝是一种轻金属，其化合物在自然界中分布极广，地壳中铝的含量约为8％（重量），仅次于氧和硅，居第三位。在金属品种中，仅次于钢铁，为第二大类金属。采用氧化铝-冰晶石通过电解法生产，铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铝的密度小、强度高、导电导热性好、耐蚀延展性良好、易加工。2、用途：　　应用范围十分广泛，用于轻工、电力、电气、电子、汽车、机械制造、建筑、包装等行业。3、重熔用铝锭化学成分执行标准为GB／T1196-2002。4、重熔用铝锭按化学成分分为六个牌号：Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00。铝是一种银白色金属，在地壳中含量仅次于氧和硅排在第三位。铝的密度铝锭小，仅为铁的34.61%、铜的30.33%，因此又被称作轻金属。铝是世界上产量和用量都仅次于钢铁的有色金属。铝的密度只有2.7103㎏/m3，约为钢、铜或黄铜密度的1/3左右。由于铝的材质轻，因此常用于制造汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭、飞船等陆海空交通工具，以减轻自重增加装载量。铝在军工中也有广泛应用。 　　 如果你想更多的了解关于重熔用铝锭的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。 

重熔用铝锭是一种投资者较为关注的一个信息，让我们来了解下。重熔用铝锭是生产铝制品的主要原料，是一种质量轻、耐腐蚀、易导热导电、可延展、能循环使用的绿色环保型金属材料，广泛应用于建筑、电力、包装、交通运输和日用消费品等多个行业。重熔用铝锭1、性能与特点：　　铝是一种轻金属，其化合物在自然界中分布极广，地壳中铝的含量约为8％（重量），仅次于氧和硅，居第三位。在金属品种中，仅次于钢铁，为第二大类金属。采用氧化铝-冰晶石通过电解法生产，铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铝的密度小、强度高、导电导热性好、耐蚀延展性良好、易加工。2、用途：　　应用范围十分广泛，用于轻工、电力、电气、电子、汽车、机械制造、建筑、包装等行业。3、重熔用铝锭化学成分执行标准为GB／T1196-2002。4、重熔用铝锭按化学成分分为六个牌号：Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00。铝是一种银白色金属，在地壳中含量仅次于氧和硅排在第三位。铝的密度铝锭小，仅为铁的34.61%、铜的30.33%，因此又被称作轻金属。铝是世界上产量和用量都仅次于钢铁的有色金属。铝的密度只有2.7103㎏/m3，约为钢、铜或黄铜密度的1/3左右。由于铝的材质轻，因此常用于制造汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭、飞船等陆海空交通工具，以减轻自重增加装载量。铝在军工中也有广泛应用。 　　铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭； 　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）： 　　T形铝锭--500kg，1000kg（≤99．80％Al）： 　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）； 　　铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）； 　　板锭--500～1000kg（制板用）； 　　圆 锭--30～60kg（拉丝用）。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。如果你想更多的了解关于重熔用铝锭的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

性能指标 AM-70 AM-85 AM-92 中档AL2O3% 71-77 81-86 88-92 52-60MgO% 22-27 13-17 7-11 37-47SiO2% ≤0.3 ≤0.3 ＜0.25 ＜2.5CaO% ≤0.4 ≤0.3 ＜0.2 TiO2＜3Na2O% ≤0.3 ≤0.4 ＜ —Fe2O3% ≤0.3 ≤0.3 ＜0.3 ＜2体积密度 ≥3.35 ≥3.40 ≥3.45　　　　 —真密度 ≥3.35 ≥3.53 ≥3.56 —显气孔率 ＜3.5 ＜4.0 ＜5.0 —矿物相组成 尖晶石 尖晶石、微量刚玉a 尖晶石、刚玉 尖晶石、方镶石粒度 8-5MM 5-3MM 3-1MM 1-0MM细粉 180F 200F 240F 325F

轻稀土镧、铈、镨、钕、钷、钐、铕、钆。重稀土铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥、钪和钇。根据矿物特点可分为铈组和钇组铈组(轻稀土)镧、铈、镨、钕、钷、钐和铕。钇组(重稀土)钆、铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥、钪和钇。

将干燥后的镁铁铝尖晶石砖与镁橄榄石复合砖生坯放入高温炉中，升温到1550℃后保温5h进行烧成处理。制成镁铁铝尖晶石砖与镁橄榄石复合砖，待冷却后取出进行拍照，后进行检测。在1500℃与1550℃的不同温度下，镁铁铝尖晶石与镁橄榄石复合砖烧后线变化率。分别是烧成温度为1500℃，电熔镁铝铁尖晶石与镁橄榄石砖的复合砖试样与烧结镁铝铁尖晶石与镁橄榄石砖的复合砖试样。分别是烧成温度1550℃，电熔镁铝铁尖晶石与镁橄榄石砖的复合砖试样与烧结镁铝铁尖晶石与镁橄榄石砖的复合砖试样。在相同的烧结温度下，电熔镁铝铁尖晶石与镁橄榄石砖复合砖的烧后线变化率要低于烧结镁铁铝尖晶石与橄榄石砖的复合砖的烧后线变化率。 　　同一材质的镁铝铁尖晶石砖与橄榄石的复合砖，其线变化率伴随着其烧成温度的提高而增大。不同烧结温度镁铁铝尖晶石与镁橄榄石复合砖的烧后线变化率。镁铁铝尖晶石砖与高纯镁橄榄石砖的线膨胀高纯镁橄榄石砖与镁铁铝尖晶石砖的线膨胀。烧后电熔镁铁铝铁尖晶石砖试样的热膨胀曲线。从室温到1500℃左右，线膨胀率逐渐增大，在1500℃左右时呈现线膨胀率大最大值，没有明显下降。所以电熔镁铁铝尖晶石砖从室温到1500℃的线膨胀率在稳定增长。

美国1号重熔废钢出口量在7月继续增加，这也是连续三个月持续增长。7月份，1号重熔废钢出口量为298454吨，较前一个月增加3.7%。1-7月出口量为1777969吨，同比增加67.2%，较2003年同期增长55.4%。 　　亚洲消费商采购了多数1号重熔废钢，中国7月采购量翻了3倍至80547吨，马来西亚采购量翻倍至54465吨，印度采购量翻了10倍至31500吨。印度通常在国内采购，因此并不是美国1号重熔废钢的主要采购国家。 　　土耳其在1-7月从美国采购594182吨1号重熔废钢，多数来自美国东海岸。不过，土耳其7月的采购量为78257吨，较6月减少39000吨。 　　美国在7月出口2号重熔废钢38259吨，同比增加35.9%。7月出口高等级废钢58383吨。.

铝土矿用作电熔刚玉原料时的质量要求项目第二砂轮厂第四砂轮厂ω（Al2O3）%≥85≥80ω（Fe2O3）%＜5＜6ω（SiO2）%＜5.6 ω（TiO3）%3.5～6.5＜5.5ω（CaO）%＜0.4 ω（CaO+ MgO）% ＜1.2ω（烧失量）%＜0.5＜1铝硅比值（A/S）≥15≥12进厂块度 mm＜25020～300烧失率 % ＜4注：l、一水硬铝石型铝土矿；2、熟料；3、供矿品位

隔阂电积和无隔阂电积的工艺流程别离见图1和图2。图1  隔阂电积流程图图2  无隔阂电积流程图 隔阂电积的阴极液一般含Sb 90～100g／L和Na2S 20g∕L，阳极液主要是NaOH溶液，浓度为120～100g∕L，阳极液装入帆布袋内，阴、阳极液循环速度别离为45L∕h和12～18L∕h。电解液温度50～55℃，槽电压2.65～3V，电流效率82%～85%，每吨锑直流电耗2050～3200kW·h，碱耗为1.05t。 无隔阂电积只运用一种电解液，含Sb、NaOH和Na2S各50～60g∕L，Na2CO320～30g∕L，Na2S2O3和Na2SO3共60～65g∕L，Na2SO475～80g∕L，Na2S＜1g／L。电积过程中锑和苛性钠下降，和慵懒盐含量增高，排出的电解液成分为：Sb 20～30g∕L，Na2S 90～105g∕L，NaOH 25～30g∕L，Na2S2O3和NaSO3共75～80g∕L，Na2SO4100～120g∕L，Na2CO3 25～35g∕L。无隔阂电积槽电压与隔阂电积附近，为2.7～3.0V，电流效率仅45%～55%，因此每吨锑电耗高达3000～4000kW·h。

重稀土，因为其广泛应用于钢铁、玻璃、陶瓷、电子、石油等各种 行业 ,被称为“工业味精”。依据稀土元素间物理化学性质和地球化学性质的某些差异和分离工艺的要求，学者们往往把稀土类元素分为轻、重两组或者轻、中、重三组。两组的分法以钆为界，钆以前的镧、镝、铈、镨、钕、钷、钐、铕7个元素为轻稀土元素，亦称铈组稀土元素；钆及钆以后的铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥和钇等9个元素称为重稀土元素，亦称钇组稀土元素。尽管钇的原子量仅为89，但由于其离子半径在其它重稀土元素的离子半径链环之中，其化学性质更接近重稀土元素。在自然界也与其它重稀土元素共生。故它被归为重稀土组。轻中重三组稀土的分类法没有一定之规，如按稀土硫酸复盐溶解度大小可分为：难溶性铈组即轻稀土组，包括镧、铈、镨、钕、钐；微溶性铽组即中稀土组，包括铕、钆、铽、镝；较易溶性的钇组即重稀土组，包括钇、钬、铒、铥、镱、镥。然而各组之间相邻元素间的溶解度差别很小，用这种方法是分不净的。现在多用萃取法分组，例如用二（2）乙基已基（磷酸）即P204可在钕/钐间分组，然后再在钆/铽间分组等。这们，镧、铈、镨、钕称为轻稀土，钐、铕、钆称为中稀土，铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥再加上钇称为重稀土。原子序数从64～71，加上39号元素，钆(Gd)、锝(Tb)、镝(Dy)、钬(Ho)、铒(Er)、铥(Tm)、镱(Yb)、镥(Lu)、钇(Y)称为重稀土元素，又称钇组,稀土在地壳中的含量并不稀少，这组元素的克拉克值达0.0236%,其中铈组元素0.01592%,钇组元素为0.0077%；比常见元素铜（0.01%）,锌(0.005%),锡(0.004%)等都多.想要了解更多关于重稀土的信息，请继续浏览上海 有色 网.

一、光卤石熔析除铅法       光卤石的分子式为MgCl2·KCl·6H2O，常含25%左右的水，熔点约400℃。当银锌壳在光卤石液层下熔融时，金属不被氧化，光卤石与银锌壳中的金属不起化学反应，乃至光卤石熔体被50%～60%的氧化铅和氧化锌饱满时也不损失流动性。因而，光卤石是银锌壳熔化分层时的杰出的掩盖剂。前苏联选用150t熔析锅进行银锌壳光卤石熔析除铅的工业实验。操作时先将含银的回来铅锭30～40t和2～3t光卤石装入锅内，加温熔化后，在500～550℃下参加50～100t银锌壳，再升温加快熔化。拌和熔融合金使温度均匀，然后加热至580℃，经沉降，渣、银锌合金和铅三者分层杰出。所得三种产品的组成（%）见表1中。从表中数据可知，光卤石熔析时可分出银锌壳中92%～95%的铅，银锌合金中银含量高、铅含量低。因而，光卤石熔析除铅后产出的银锌合金蒸馏除锌时，锌的回收率较高。可下降蒸馏渣的产率，可进步蒸馏炉和灰吹炉的出产率。                                   表1  银锌壳光卤石熔析产品的组成（%）产品名称AgZnPb浮    渣 银锌合金 铅    锭1.6～1.7 23～25 0.17～0.237 65～69 312 3～5 96～97                                       光卤石熔析法不宜用于处理含氧化物的贫银锌壳。因而对有很多的锌进入渣层，并影响贵金属富集和增大光卤石消耗量。       二、分层熔析富集法富集贵金属       保加利亚库里洛铅厂用分层熔析富集法处理含银2%～3%的高铅银锌壳（肥壳）出产富银锌壳。分层熔析在转炉中进行。炉体呈圆筒卧式，外壳用钢板焊接而成，内衬镁砖，处理才能为600kg。用小型风机送风。加料前先预热至750～800℃，参加肥壳500kg、木炭5～10kg，盖上炉盖，燃油加热于850℃下进行复原熔析。熔炼时每10min滚动一次炉体以拌和合金。待合金悉数熔融后中止加热。取下炉盖，扒出氧化渣，让熔融合金在炉内天然冷却和沉降分层。当炉温降至800℃时开端凝析富银锌壳。待熔池温度降至600℃时扒出富银锌壳。炉温降至500～550℃时扒出上部的锌壳回来下次再熔析。熔池下部为铅液，含银约500g/t，回来加锌除银锅产出银锌壳。富银锌壳在燃油的蒸馏炉中蒸锌后得到银含量约42%的富铅，送灰吹炉灰吹。产出的富银锌壳必要时可再次熔析富集，即将其置于直径0.3～0.5m、高1.3～1.5m的立式熔析锅内，在木炭或其他熔剂掩盖下加热至不高于750℃时熔化，可使富集于上层的合金含铅量降至5%～8%，基层铅液经虹吸管放出。上层合金曾与1000℃及266.64Pa负压下进行真空蒸馏，可除掉99%～99.5%的锌和85%～90%的铅，银的回收率达98%～99%。所产出的银铜铅合金组成见表2。可见这种合金的银含量很高，可不经灰吹而直接送电解提纯。                                   表2  银铜铅合金组成（%）编号AgCuPbZn1 290.12 88.458.35 8.921.21 2.23痕量 —                                       熔析富集作业时刻约3h，其特点是炉内为复原气氛，可防止锌氧化，经分段降温分层熔析后可产出富银锌壳等产品，是在高温下用滚动炉体的办法进行拌和，分层熔析后铅沉至基层别离。       三、熔析—电解法       意大利圣加维诺铅厂自50年代选用熔析-电解法处理银锌壳后，银的出产成本大为下降。该法于熔析银含量为3%的银锌壳，产出银含量为6%的富壳。将富壳破碎后在360～370℃下参加除锌（用量为富壳的10%），产出富银铅和浮渣。将富银铅与银铅合金一同熔铸铅阳极板，于电解液中电解铅。产出的阳极泥组成为：Ag93%、Cu4%、Pb3%。此阳极泥用除铜后在石墨坩埚内加硝石熔炼产出粗银（含0.6%铜和0.06%铅）送精粹。扒出的浮渣与粉煤混合先在转炉内复原，然后吹风氧化除锌，产出氧化锌和银铅合金。

内     容：项目第二砂轮厂第四砂轮厂ω（Al2O3）%≥85≥80ω（Fe2O3）%＜5＜6ω（SiO2）%＜5.6 ω（TiO3）%3.5～6.5＜5.5ω（CaO）%＜0.4 ω（CaO+ MgO）% ＜1.2ω（烧失量）%＜0.5＜1铝硅比值（A/S）≥15≥12进厂块度 mm＜25020～300烧失率 % ＜4注：l、一水硬铝石型铝土矿；2、熟料；3、供矿品位

熔炼 　　为保证熔体的纯净，投料熔炼前清理干净炉内灰渣，原料采用全铝锭（Fe%≤0.14%），并避免投入含铁制品。铝锭全部熔化后，升温至750℃~770℃，轻轻扒去表面浮渣，根据配料计算值加入速溶硅剂及其他中间合金，静止10~15min后再加入镁锭，将镁锭压入液面下，尽量避免镁的烧损。 　　熔体处理 　　炉内精炼采用气体吹粉精炼，使用纯度为99.99%的氮气。精炼时，氮气的压力以能够吹出粉剂的条件下以低溅起铝熔体（不超过200mm）为好，精炼剂用量为1.5~2.0kg/t,精炼时先从炉体边角部位开始，保证炉内熔体都得到处理，精炼时间控制在40~50min，温度730~750℃。精炼后扒出浮渣，然后快速转注到静置炉中，转注时要注意控制转注流槽中液面平稳，待熔体全部转至静置炉后，升温至730℃~750℃，准备进行二次精炼，二次精炼前往熔体中加入Al-Ti-B丝，用量为0.5~1.0kg/t,增加熔体中有效形核核心数目，避免只在炉外加入可能导致的不均匀。精炼结束后，控制好熔体温度，开始静置，静置时间以25~35min为宜，注意以免过久的静置使得熔体重复吸氢，影响熔体的洁净度，甚至可能导致铸锭中出现大面积疏松。

重熔用铝锭按化学成分分为六个牌号：　　Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00。　　重熔用铝 锭的化学成分应符合下表的规定牌号：　　Al不小于 化学成分 % 杂质 不大于 Fe Si Cu Ga 其他每种 总和　　Al99.85 99.85 0.12 0.08 0.005 0.030 0.030 0.015 0.15　　Al99.80 99.80 0.15 0.10 0.01 0.03 0.03 0.02 0.20　　Al99.70 99.70 0.20 0.13 0.01 0.03 0.03 0.03 0.30　　Al99.60 99.60 0.25 0.18 0.01 0.03 0.03 0.03 0.40　　Al99.50 99.50 0.30 0.25 0.02 0.03 0.03 0.50 0.50　　Al99.00 99.00 0.50 0.45 0.02 0.05 0.05 0.05 1.00

重融铝锭相关知识很多，让我们对它进行下介绍。  重融铝锭       当前价格： 13.00元/kg     最小起订： 10kg    供货总量： 5624588kg    发 货 期： 7 天  种类  A00铝锭  产地  平阴 山东 福建南平 广西 江苏  牌号  1060.1050.3003.5052.6061.6063.  杂质含量  0.2%（%）  含量≥  99.7-99.8%（%）铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭； 　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）： 　　T形铝锭--500kg，1000kg（≤99．80％Al）： 　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）； 　　铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）； 　　板锭--500～1000kg（制板用）； 　　圆 锭--30～60kg（拉丝用）。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。铝锭的生产是由铝土矿开采、氧化铝生产、铝的电解等生产环节所构成。　　生产氧化铝的铝土矿主要有三种类型：三水铝石、一水硬铝石、一水软铝石。在已探明的铝土矿全球储量中，92％是风化红土型铝土矿，属三水铝石型，这些铝土矿的特点是低硅、高铁、高铝硅比，集中分布在非洲西部、大洋洲和中南美洲。其余的8％是沉积型铝土矿，属一水软铝石和一水硬铝石型，中低品位，主要分布在希腊、前南斯拉夫及匈牙利等地。由于三种铝土矿的特点不同，各氧化铝生产企业在生产上采取了不同的生产工艺，目前主要有拜耳法、碱石灰烧结法和拜尔－烧结联合法三种。通常高品位铝土矿采用拜耳法生产，中低品位铝土矿采用联合法或烧结法生产。拜尔法由于其流程简单，能耗低，已成为了当前氧化铝生产中应用最为主要的一种方法，产量约占全球氧化铝生产总量的95％左右。　　铝电解生产可分为侧插阳极棒自焙槽、上插阳极棒自焙槽和预焙阳极槽三大类。自焙槽生产电解铝技术有装备简单、建设周期短、投资少的特点，但烟气无法处理，污染环境严重，机械化困难，劳动强度大，不易大型化，单槽产量低，等一些不易克服的缺点，是正在被淘汰的生产工艺。而目前世界上大部分国家及生产企业都在使用大型预焙槽，槽的电流强度达到了350KA 以上，不仅自动化程度高，能耗低，单槽产量高，而且满足了环保法规的要求。　  电解铝的生产过程：铝土矿→氧化铝→电解铝。　　按照铝锭的主成份含量可以分成三类:高级纯铝（铝的含量99.93%-99.999%）、工业高纯铝（铝的含量99.85%-99.90%）、工业纯铝（铝的含量98.0%-99.7%）。　　按照铝锭的市场产品型态可以分成三类：一类是加工材，如板、带、箔、管、棒型、锻件、粉末等；一类是铸造铝合金、盘条线杆电缆等；一类是日常生活中的各类铝制品等。通过了解重融铝锭的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

本发明是由一套表里管组成的铝和铝合金熔体的脱氢设备。内管材料为固体电解质透氢陶瓷，内管外壁涂敷有多孔的导电层，外管由普通高温耐火材料制成。精粹脱氢时金属熔体流过内管，表里管间流过惰性气体或空气，并在金属熔体和内管外壁电层间施加一直流脉冲电场，然后完成熔体的去气除氢。 　        1.由一套表里管组成的铝和铝合金熔体脱氢设备，其间内管材料为固体电解质透氢陶瓷，并在其外壁涂敷有多孔的导电层。外管材料为普通高温耐火材料。精粹脱氢时内管通入铝或铝合金熔体，表里管间通入能携带走或水气用的载气。精粹进行时向金属熔体和内管外壁导电层施加一直流脉冲电场，金属熔体衔接电源正极，内管外壁导电层衔接电源负极。

一、料层厚度       鼓风烧结分成二次铺料，第一次铺料为点火料层一般为25～40mm，第二次铺料为主料层一般为150～360mm，因此总料层为180～400mm。生产中一次料层变化不大，而主要是调节二次料层的厚度来适应原料的变化。当混合料含铅与硫较低、熔结温度较高时取较大值，反之则取较小值。       二、台车速度       烧结机台车的速度一般不宜过大，以减轻台车与密封装置的磨损。为此，大型烧结机应尽量加大宽度，这样可减少烧结机周边漏风率。通常台车速度为600～1800mm／min。       台车速度与加料量,料层总厚度、烧结机宽度等因素有关，其计算公式如下：   V＝Q/60Bhγ       式中V－台车速度，m/min；           Q－加入物料量，t/h；           B－台车宽度，m；           h－料层总厚度，m;          γ－物料堆积密度，t/ m3；一般为1.8～2.2。       生产中台车速度还必须与主料层厚度、垂直烧结速度相适应。当台车行进到鼓风烧结段最后一个风箱上时，应完成整个烧结过程，料层烧穿。常说的烧穿点，应位于鼓风烧结段与返烟段交接处附近。       料层垂直烧结所需时间与台车走完烧结所需段所播时间应相等，其关系式如下：   L＝V(h/V0)       式中L－鼓风烧结段长度（即烧穿点），m；           V－台车速度，m/min；           H－主料层厚度，mm；           V0－垂直烧结速度，mm/min,通过试验测定或取类似工厂数据，一般为10～20。       为便于调节台车速度，控制烧结过程的技术条件，烧结机应采用无级调速传动机构。       三、风压及温度       （一） 风量       当其他条件一定时，通过鼓风烧结料层的风量与烧结机的产量成正比。鼓风烧结所需空气量可根据冶金计算确定，也可根据生产实践选取，通常鼓风烧结的鼓风强度为15～30m3（m2·min），为了提高烟气SO2浓度，在稳定各项生产技术指标的前提下尽可能取下限。因为，当烟罩内压力相同时。SO2浓度与单位炉料鼓风量有关，例如每吨炉料消耗470m3新鲜空气时，SO2浓度4.6%；430m3时为5.2%；350m3时为5.5％～6.0%。当然SO2浓度也与烟罩内的压力有关，亦即与烟罩漏风率有关。为减少漏风，烧结机的长宽比一般为9～15。       （二）风压       鼓风机风压一般为3000～6000Pa。为便于调节和控制烧结过程，通常设1～2台新鲜空气风机。当选用2台风机时，常在烧结段前段设1台新鲜空气风机，烧结段后段设另1台新鲜空气风机。返烟段采用耐高温的返烟风机，由于管道系统阻力和料层阻力大，故风机压力应取上限。       （三）温度鼓风箱温度一般不高，返烟段最高只达300℃左右。但烧结料面上烟罩内温度却变化较大。从前到后温度逐渐增高，返烟段可高达500～600℃。国外有的工厂（例如澳大利亚科克尔－克里克厂）将返烟高温段烟罩（大约为烟罩总长的1/3)做成夹套，通入空气冷却，产生的热风温度达270℃左右，并返回点火炉使用，这样既延长了烟罩寿命，又充分利用了废热。       表1为株冶铅鼓风烧结供风系统操作数据实例。   表1  株冶60m2铅鼓风烧结机供风系统操作数据实例风机鼓风强度m3/（m2·min）风箱压力 Pa风箱温度℃对应烟罩内温度℃烟气SO2浓度％点火吸风机吸风强度50～55600～100080～150点火炉800～950≤11＃新鲜空气机18～202500～4000常温100～250 2＃新鲜空风机19.5～20.53000～400035～50250～350 返烟风机19～292500～3500200～250350～5001～2主风机14～16.30～50 200～2503～3.5   表2为韶冶110m2铅锌鼓风烧结机供风系统操作数据实例。   表2  韶冶110m2铅锌鼓风烧结机供风系统操作数据实例风机风箱号风箱温度 ℃风箱压力Pa鼓风强度 m3/（m2·min）料面上部烟气温度，℃SO2浓度，％点火吸风机060～80900～150017～201000～11000.3～0.71＃新鲜 空气风机1常温2500～400020～2560～100 2常温2600～410017～2070～1101.932＃新鲜 空气风机3常温2500～400016～2075～1104.104常温2600～420016～20110～1404.835常温2600～420020～25150～2527.306常温2200～350016～20200～3007.831＃返烟风机780～1202900～450016～20250～4507.3880～1202400～420016～20300～5006.35980～1202400～420016～20400～6006.02＃返烟风机10150～2502500～420015～20350～5506.011150～2502500～420015～20350～500 12150～2502500～420015～20350～500 13150～2502500～420015～20350～5002.5214150～2502500～420015～20350～450      注：1＃返烟风机烟气成分：SO20.3％～0.5%，O219％～20%。2#返烟风机烟气成分：SO21.9％～2.2％。 O211％～14%。出口总管烟气成分：5O24.5％～6.5%， SO20.01％～0.02％，O212％～15％。H2O12％～15％。含尘15～25g/m3。       表3为科克尔－克里克铅锌烧结机供风系统操作数据实例。   表3  科克尔－克里克铅锌烧结机供风系统操作数据实例风机风箱号温度℃风箱压力Pa供风强度m3·/（m2·min）SO2浓度％点火吸风机吸风箱8087315.222.01＃新鲜空气风机1252000～250014.23 22300～300014.2332800～330016.592＃新鲜空气机4 2500～280017.55 5 2500～280016.592＃新鲜空气机6252500～280016.59 72000～230019.0581000～150016.919750～125011.8810500～75010.27返烟风机11300500～75013.592～312500～75013.2713500～7505.99 总烟道270 12.096～7     注：点火吸风箱3.35m2，每个鼓风箱面积为5.95m2。       四、鼓风制度       鼓风烧结烟气中的SO2浓度，主要取决于合理的鼓风制度，适当的供风量和正常的烧结过程。烧结不好不但不能产出合格的烧结块，而且难以获得符合制酸要求的烟气。鼓风制度有两种：单纯鼓风烧结和鼓风返烟烧结。       （一）单纯鼓风烧结       在单纯鼓风烧结中，要获得符合制酸要求的烟气有两种方法：其一是仅抽取中部鼓风箱上方SO2浓度较高的部分烟气用于制酸，而头、尾部低浓度烟气则放空，这种方法已不符合环保要求。其二是严格地控制鼓风量和烧结过程的终点，使烧结成品烟气中的SO2浓度能达到制酸要求。这种做法要求炉料透气性必须保持均匀而稳定，尾部烧穿点不能剧烈地前后移动。如努瓦耶勒－高道特工厂控制鼓风强度为16～20m3/(m2·min)，实现了单纯鼓风烧结烟气制酸，烟气SO2浓度仅比一般返烟提浓法低0.5%。       （二）鼓风返烟烧结       在正常的烧结过程中，点火烟气、烧结机尾部烟气中SO2浓度较低，仅0.3％～2%，含O217％～19%。       返烟烧结就是将这部分低浓度SO2烟气返回通过烧结机后段烧结层，以充分利用这部分烟气中的O2和提高其中SO2浓度，从而最终达到提高烧结成品烟气SO2浓度的目的。       返烟鼓风烧结风量，根据经验分配如下：以成品烟气量为Q，新鲜空气量为0.8Q，点火吸风烟气量为0.2Q，返烟量根据浓度变化，通常波动于0.3～0.7Q之间。但生产上有逐渐降低返烟量的趋向，返烟管道内的烟气温度约150～350℃，SO2浓度在2.0%左右。成品烟气温度180～350℃，SO2浓度3.5％～6.5%。       鼓风返烟烧结鼓风制度实例见图l至图6。    图1  60m2铅烧结机返烟提浓系统图    图2  70m2铅烧结机返烟提浓系统图    图3  110m2铅锌烧结机返烟提浓系统图  图4  埃文茅斯冶炼厂4＃炉铅锌烧结机返烟提浓系统图    图5  科克尔－克里克冶炼厂铅锌烧结机返烟提浓系统图    图6  杜依斯堡冶炼厂铅锌烧结机返烟提浓系统图       单纯鼓风烧结鼓风制度实例见图7。    图7  努瓦耶勒－高道特冶炼厂铅锌烧结机单纯鼓风系统图

铝灰是熔铸炉把铝烧融化，有少量的铝被烧损，然后变成了铝灰，就是这些铝灰卖给了复锭的商家，然后这些商家就再把这些灰加工，把在灰里面的少量的铝经过高温再弄出来，就是这些铝水用来铸造成铝锭的形状，这样就叫复锭， 当然有的人就不铸造复锭的，他会铸造硅的，铝水加上百分之多少多少的硅种就变成了硅锭了， 然后再卖给熔铸炉里面做铝锭用， 当然这个复锭里面的含量是要知道的。 　　硅锭：在铝水加上百分之多少多少的硅种就变成了硅锭。 　　非标纯铝锭也就是水货铝锭，标准铝锭纯度在99.7%。 非标就是低于这个标准的铝锭。 　　一般重熔铝锭是废旧铝，各种报废的产品经熔炼炉熔炼，重熔铝的成分不全，可能是某些元素含量超标，杂质较多，正宗的合金铝锭则是用纯铝按需要加各种金属元素配比熔炼制成，各种元素配比准确，杂质较少，生产出来的产品质量较高。

在有色金属厂商归纳处理质料进程中，不管从技术上，仍是多经济上考虑，砷总是-种最有害的杂质。直到现在为止，关于所处理质料的各种产品中的砷散布状况仍难以进行核算。现在，正在研讨各种产品中的砷散布状况仍难以进行核算。现在，正在研讨各种产品中的砷散布和脱砷以及使砷以合格产品方式加以收回的办法。表1为各种矿石的选别产品中的砷散布状况。 在选别多金属矿石时，约有84.7%的砷仍留在尾矿中。在很大程度上，可将砷收回到铅精矿中，即约占原矿中砷总量的7.8%。在铜矿石和铜-锌矿石的选别进程中，砷将进入铜精矿，其量约为原矿中砷含量的30.1%。在选矿进程中砷收回串高的原因或许在于；砷在矿石中是以黝铜矿、含硫酸盐和砷黄铁矿形状存在。 铜精矿中含有0.5~1.0%的砷，而选别多金属的锡矿石时所得之精矿中含砷为5~8%。 大大都矿石（例如，多金属矿石，锡矿石、大都的铜矿石和铜-锌矿石）选别后的终究尾矿都不需求脱砷，或许可用硫化-硫酸法很容易地脱除砷。 因而，寻觅抱负的办法使砷进入终究尾矿中，然后下降精矿中砷含量，对铜选矿厂的联系极大。下降精矿中砷含量，就能大大削减砷在本厂内或各厂之间的循环。这样将能削减冶金厂商中用于捕收含砷废料及脱砷的基建出资和出产费用。 砷在铅、锌、锡、镍和钴等产品中的散布状况见表2。有必要指出，进入循环产品中砷的数量是很大的。在铅出产进程中，这部分砷的数量特别大，约为进入炼铅厂中砷总量的62.1%。    大部分砷（占总量的62.4%）随铜精矿和含金精矿进入冶炼厂。将精矿通过冶金处理取得粗铜时，绝大部分砷转入气相中，其量约占50~70%。因而，炼铜厂假如没有对废气进行精除尘和卫生净化系统，那么排人大气中砷的数量会是很大的。为了削减炼铜厂中的砷排出量，就需求尽量采纳有用的对废气进行精收尘和卫生净化以及对硫酸出产的洗涤液进行净化的办法。这个问题关于阿拉维尔迪采矿-冶金公司和中乌拉尔炼铜厂来说，尤为尖利和火急。有关在铅和铜的出产中，砷在厂内循环的状况（见表3）具有很大实际含义。在炼铅厂中，大部分砷与烟尘和含铜浮渣一同作为循环料回来，而在炼铜厂中，砷则与烟尘和熔渣-起作为循环料回来。烟尘的处理已成为一个独立的问题。为了解。决这个问题，还需求拟定一些新的和行之有用的办法以求能归纳处理烟尘和脱砷。 现在，炼钢厂和炼铅厂的烟尘脱神处理是一个本钱最高的作业。虽然烟尘中铜，锌、铅的含量等于或许超越砷的含量，可是这一作业所需之费用要比从烟尘中收回铜，锌、铅的费用高2~4倍。用来别离砷的出产费用约占其总费用的20%，所需的出资占总出资的10%。  由于在粗铅脱铜进程中所得到的含铜浮渣中含铜不超越10%，所以一些冶炼厂往往把这些含铜浮渣回来熔炼。为了削减砷在炼铅厂内的循环，最好是拟定 一个脱铜工艺，以便从粗铅中使神最大极限地转入含铜浮渣中。然后再对其进行处理和对所得之终究含砷产品进行脱毒。 在独自的循环中处理烟尘和含铜浮渣可以使砷在厂内的循环量削减50~60%，使各工厂之间的砷循环量削减45~55%。 最为经济和有发展前景的办法是不只能对含砷废料脱毒，并且在此基础上又能得到合格的含砷产品。归于这类产品的有：，防腐剂、木质防腐，用来维护海船壳体的涂料，中间合金等等。但在现阶段，为了扩展合格含砷产品的品种和增加对砷及砷化合物的需求量，各中心有关部和机关有必要处以满足的注重和有力的合作。 从含砷废猜中以微毒产品的方式别离砷和含砷废料的脱毒，对国民经济具有严重的含义。砷的硫化物或许铁砷黄渣是砷的最抱负的方式。在这些化合物中，砷的含量分别为35~50%和45~50%。最抱负的办法是使砷呈铁砷黄渣状况产出。 这是由于铁砷黄渣不会使与其触摸的水的污染程度超越容许的极限，并能存放在露天库场中保存。一起铁砷黄渣在将来有或许成为出产合格含砷产品的质料。 拟定和完成脱砷的合理办法和制成合格砷产品就能确保有色冶金部分和整个国民济经部分的经济效益进 一步增加，从根本上下降对周围环境的污染程度。

电积就是电解沉积。它与电解精炼的不同点，在于所用阳极不同。电解精炼所用的阳极是可溶阳极，它是用粗金属做成的，通电电解时，阳极逐渐溶解。而电积用的阳极是不溶阳极，通电电解时，阳极并不溶解，只是让电解质中的欲提取金属在阴极上沉积，达到提取金属的目的。例如锌的电积就是用铅板做成不溶阳极，对浸出过程中所得到的硫酸锌溶液进行电积，以便使溶液中的锌在阴极上沉积出来。

铝废料收回再生出于动力和环保原要素的考虑非常重要，由于既能够节约动力，和电解铝出产比较，能够下降动力消耗95%，又能够节约铝废料土地填埋本钱和下降废铝资源的糟蹋，现在这种小型铝废料收回再生厂商还在不断添加。铝废料熔体和铝灰加工技能也取得了新的发展。_x001E__x001E_　　1  电磁拌和技能（Electro magnetic stirring Technology）_x001E_    电磁拌和技能的优势是在熔炉中进步劳动出产率。瑞典ABB公司具有这种技能，这是利用了钢铁工业的技能设想，在熔炉外面放置一个感应线圈，也能够把感应圈放置于炉子底部或侧壁，对熔炉的仅有改动是附近感应线圈添加一个非磁铁板。_x001E_　　这一技能于1969年应用于铝熔体，到目前为止现已59座熔炉安装了这种感应线圈，电磁拌和改进了炉子热均匀性和化学一致性，缩短了熔炼时刻，削减了铝灰构成，由于电磁拌和供给了较低的表面温度，由于较深的熔池和较短的熔炼周期时刻，劳动出产率得以进步，铝灰构成削减。关于一个25吨静置炉在熔炼高硅合金时，熔炼周期的缩短22%，关于一个90吨熔炼炉，合金化炉来讲，熔炼周期性时刻从12个小时缩短到8个小时，由于循环铝水的冲刷作用于固体铝废料上加快了熔炼，而且电磁拌和促进了合金化和精粹。_x001E__x001E_　　2  新式铝锭和铝废料熔炼炉（New type of ingot and scrap melting farnace）_x001E_    重熔铝废料的价值现已遍及被人行注重，由于其仅需求电解铝的动力的5%，而且设备出资也最少。据有关材料报导现在全球有30%的铝是选用铝废料收回加工出产，而且契合质量要求。假如选用了正确的技能，所收回的铝废料数量取决于商场，例如交通运输业铝废料收回率为90%，建筑工业为85%，铝饮料罐收回率为80%，仅有包装业废铝收回率较低，为10-20%。　　奥拓昆普集团部属Thermco Ovens在评价了各种Thermcon炉子规划之后，规划了新式熔炼精粹炉，选用了蓄高热式烧咀，这种烧咀能够捕捉烟道气体的热量来予热焚烧空气，具代表性的能耗为490-560kwh/t，在选用了蓄热式烧使烟道气体的热能来氧化以消除挥发物，二氧化物和，这些东西特别会在深层铝废料里发生出来。　　_x001E_新式熔炼炉的二氧化物和排放数量为0.01Ng/Nm3，低于饱满极限值0.01Ng/Nm3。_x001E__x001E_　　3  印度的铝灰加工（processing of ovross in India）_x001E_    据有关材料报导全球每年发生铝灰约为350万吨，而只要一半左右通过处理加工成铝，铝收回率也从几十年前的30%进步到现在的65%。这种化学反应是放热反应，所以在撇渣后为防止其间铝氧化和变成烟气，有必要很快冷却铝灰才行。熔化铝废料就是意味着出产更多的铝灰，一般为10%的铝丢失，在印度就是每年丢失12万吨铝，而在电解铝出产中铝丢失为1-2%，每年丢失为1.5万吨。因而如印度这样的国家从铝在中收回铝就显得日益重要了。印度正在扩展废铝收回再生工业，其产能超越120万吨/年，而印度电解铝产能约为100万吨/年。在未来5年里印度的废铝收回再生才能和电解铝出产才能都将翻一番。_x001E_　　选用了先进的熔炼工艺技能和废铝加固工技能如打包压实，装料技能，特别是浸染式装料技能，先进熔炉规划技能，选用好的炉门密封结构和新式烧咀（防止过热），从而使铝水在空气中露出时刻最短，能够使铝灰构成最少。_x001E_    据德国一家公司介绍假如使废铝重熔炉运转到达最佳化，熔炼周期时刻能够下降8%，能耗下降8%，能耗下降10%，假如熔炉投料和操控得好，完成最佳化，铝灰构成能够下降12%。_x001E_

一.硫酸烧渣提金技能现状与研讨方向    现在我国黄金资源的运用显着呈现勘探跟不上出产要求的局势,限制着我国黄金产量的进步,与此同时,从含金废料中和难选矿石中收回金的技能和扶持方针却不行抱负,这部分金资源没有得到充沛的运用.含金硫酸烧渣收回金技能急待开发.    我国每年发生含金硫酸烧渣几十万吨,现在仅大于3克/吨的烧渣得以运用.每年仅有7.5万吨的处理才能,其他烧渣或废崐弃或以十几元/吨的报价出售给水泥厂做质料,所含黄金白白丢失,非常惋惜.    从国内外的技能文献看,从烧渣中收回金的技能也只限于化工艺,重选、浮选、磁选、工艺等均处于研讨阶段.    现时的化工艺仅合适处理金档次高于2.5克/吨的硫酸烧渣,档次再低则赢利太低,出资难以在短期内收回,因而尽管具有较好的社会效益,但经济效益不显着而无建提金厂的积极性;堆浸法尽管能使出产本钱下降,但不能连续出产并且冬天无法出产,因而这种工艺也难以推行;重选、磁选和浮选均能崐收回烧渣中的一部分金,但收回率不如化法高并且从发生的精矿中再收回金时收回率不抱负,也难以推行.法药剂本钱高且浸出条件不易控制,溶液中金的收回尚满足的办法,还处在探究阶段,距工业运用尚远.    咱们以为,影响从烧渣中提金的主要因素有两个,一是出资过大、二是出产本钱过高.如果能处理这两个问题,低档次硫酸烧渣提金技能将被顺畅推行.    经过对我国推行运用的化法工艺进行研讨,发现该工艺存在如下问题:    1.长春黄金研讨院的多年研讨证明,硫酸烧渣不须再磨化浸出率就能确保,选用磨矿工段的意图只是是为了确保化反响时矿浆被拌和均匀,不沉槽.磨矿工段出资达40余万元,出产本钱高达15元/吨,如果能经过其它办法砍掉该工段,化法的崐出资和出产本钱会大幅度下降.    2.因为靠排放磨矿后稠密机溢流进行洗矿--除掉烧渣中溶出的铁铜等杂质,在磨矿过程中就不能加,因而贫液也不能悉数循环运用,贫液处理后排放不光使出产本钱进步,还发生环境污染问题,在一些环境质量要求高的区域,环保部门就不会同意建化厂.    3.不少硫酸厂建在城市内,无满足的场所建较大的尾矿库.选用现在的化工艺时,不管用锌粉置换仍是用炭浆法,都有必要过滤尾别离出废渣,用机动车把渣运到它处.过滤工段添加了出资,又因磨矿使渣粒度变细添加了过滤难度、添加了出产本钱.    4.选用锌粉置换将使贫液中锌浓度不断添加,恶化浸出条件,形成金收回率下降;因为烧渣硬度大,用炭浆法炭磨损大,金丢失多,出产本钱增高.    5.化法的最大缺乏不在于反响时刻太长,一般至少要16小时,这就要求建很大体积的浸出槽,出资增大、电耗添加,厂房面积添加.    综上所述,从低档次硫酸烧渣中提金有必要开发新的浸出技能或新的工艺,下降出资和本钱.其详细研讨内容包含以下几个途径:    1.运用新的浸出设备,不磨矿即可确保浸出反响顺畅进行.并且浸出电耗不添加或添加较少.    2.运用浸出速度快的浸出办法,浸出时刻仅几小时或更短.可添加拌和强度来确保浸出作用,因为反响时刻短,单位电耗也不会添加许多.    3.选用贫液全循环工艺,不外排废水,节省废水处理费用,节省浸出药剂.    4.用固定床吸附法从贵液中收回金,不设洗刷工段或炭浆工段,浸后直接过滤,进步贵液金浓度以使吸附剂上金档次进步,削减设备出资和出产本钱.    经过很多的研讨和实验,挑选了水氯法工艺.小试结果表明,浸出率比化法高,其原因是化过程中烧渣颗粒上金表面发生阻止金浸出和分散的膜.均由烧渣的性质决议--尾渣制酸时的焙烧温度致关重要.    二.新工艺和新设备的技能经济目标    1.技能工艺目标    金收回率:    55％    浸出时刻:    3min         石灰耗量:    3kg/t    电    耗:    15kwh/t     水    耗:    0.15m3/t    耗量:    3kg/t    投    资:    80万元    出产本钱:    38.6元/t     出产人员:    35人   2.黄金产量和产量、赢利    按每年出产300天,处理才能为100m3/d,烧渣金档次1.5g/t,收回率55％计,产金量如下:    每吨烧产金量: 1×1.5×55％=0.825g    日产黄金:     100×0.825=82.5g    年产金量:     300×82.5=24750g    每吨烧渣产量: 0.825×96=79.2元    日产量:       100×79.2=0.792万元    年产量:       300×0.792=237.6万元    年赢利:       300×100×(79.2-38.6)=120万元    按100万元出资核算,返还期为10个月.    用本工艺提金的最低经济档次为0.75g/t.3.新工艺与惯例化工艺比较    新工艺:          ┌──除杂──┐          ↓            │  烧渣→ 浸出→别离─→吸附→冶炼→制品金                ↓               废渣     原化工艺:                            ┌────┬───────┐                            ↓        ↓             │    烧渣→球磨→分级→稠密→浸出→过滤或洗刷──┐     │                                      ↓      │     │                                     废渣     │     │                                              │     │                    制品金←冶炼←吸附或置换←─┘    │                                      │             │                                      │             │                                      └───────┘

重稀土概述： 根据稀土元素间物理化学性质和地球化学性质的某些差异和别离工艺的要求，学者们往往把稀土类元素分为轻、重两组或许轻、中、重三组。两组的分法以钆为界，钆曾经的镧、镝、铈、镨、钕、钷、钐、铕7个元素为轻稀土元素，亦称铈组稀土元素;钆及钆今后的铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥和钇等9个元素称为重稀土元素，亦称钇组稀土元素。虽然钇的原子量仅为89，但由于其离子半径在其它重稀土元素的离子半径链环之中，其化学性质更挨近重稀土元素。在自然界也与其它重稀土元素共生。故它被归为重稀土组。轻中重三组稀土的分类法没有必定之规，如按稀土硫酸复盐溶解度巨细可分为：难溶性铈组即轻稀土组，包含镧、铈、镨、钕、钐;微溶性铽组即中稀土组，包含铕、钆、铽、镝;较易溶性的钇组即重稀土组，包含钇、钬、铒、铥、镱、镥。但是各组之间相邻元素间的溶解度不同很小，用这种办法是分不净的。现在多用萃取法分组，例如用二(2)乙基已基(磷酸)即P204可在钕/钐间分组，然后再在钆/铽间分组等。这们，镧、铈、镨、钕称为轻稀土，钐、铕、钆称为中稀土，铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥再加上钇称为重稀土。 重稀土元素: 简介 原子序数从64～71，加上39号元素，钆(Gd)、铽(Tb)、镝(Dy)、钬(Ho)、铒(Er)、铥(Tm)、镱(Yb)、镥(Lu)、钇(Y)称为重稀土元素，又称钇组(yttriumgroup)。 稀土在地壳中的含量并不稀疏，这组元素的克拉克值达0.0236%，其间铈组元素为0.01592%，钇组元素为0.0077%;比常见元素铜(0.01%)，锌(0.005%)，锡(0.004%)，铅(0.0016%)，镍(0.008%)，钴(0.003%)等都多。 钆(Gd)： 1，其水溶性顺磁络合物在医疗上可进步人体的核磁共振(NMR)成像信号。 2，其硫氧化物可用作特殊亮度的示波管和x射线荧光屏的基质栅网。 3，在钆镓石榴石中的钆关于磁泡回忆存储器是抱负的单基片。 4，在无Camot循环约束时，可用作固态磁致冷介质。 5，用作操控核电站的连锁反响等级的抑制剂，以确保核反响的安全。 6，用作钐钴磁体的增加剂，以确保功用不随度而改变。别的，氧化钆与镧一同运用，有助于玻璃化区域的改变和进步玻璃的热安稳性。氧化钆还可用于制作电容器、x射线增感屏。在世界上现在正在尽力开发钆及其合金在磁致冷方面的运用，现已获得突破性开展，室下选用超导磁体、金属钆或其合金为致冷介质的磁冰箱现已面世。 铽(Tb)： 1，荧光粉用于三基色荧光粉中的绿粉的激活剂，如铽激活的磷酸盐基质、铽激活的硅酸盐基质、铽激活的铈镁铝酸盐基质，在激起状态下均宣布绿色光。 2，磁光储存材料，近年来铽系磁光材料已到达大量出产的规划，用Tb-Fe非晶态薄膜研发的磁光光盘，作计算机存储元件，存储才能进步10～15倍。 3，磁光玻璃，含铽的法拉第旋光玻璃是制作在激光技能中广泛运用的旋转器、隔离器和环形器的要害材料。特别是铽镝铁磁致弹性合金(TerFenol)的开发研发，更是拓荒了铽的新用处，当Terfenol置于一个磁场中时，其尺度的改变比一般磁性材料改变大这种改变能够使一些精细机械运动得以完成。铽镝铁开端首要用于声纳，现在已广泛运用于多种范畴，从燃料喷发体系、液体阀门操控、微定位到机械致动器、安排和飞机太空望远镜的调理机翼调理器等范畴。 镝(Dy)： 1，作为钕铁硼系永磁体的增加剂运用，在这种磁体中增加2~3%左右的镝，可进步其矫顽力，曩昔镝的需求量不大，但跟着钕铁硼磁体需求的增加，它成为必要的增加元素，档次必须在95～99.9%左右，需求也在敏捷增加。 2，镝用作荧光粉激活剂，三价镝是一种有出路的单发光中心三基色发光材料的激活离子，它首要由两个发射带组成，一为黄光发射，另一为蓝光发射，掺镝的发光材料可作为三基色荧光粉。 3，镝是制备大磁致弹性合金铽镝铁(Terfenol)合金的必要的金属质料，能使一些机械运动的精细活动得以完成。 4，镝金属可用做磁光存贮材料，具有较高的记载速度和读数敏感度。 5，用于镝灯的制备，在镝灯中选用的作业物质是碘化镝，这种灯具有亮度大、色彩好、色高、体积小、电弧安稳等长处，已用于电影、印刷等照明光源。 6，由于镝元素具有中子抓获截面积大的特性，在原子能工业中用来测定中子能谱或做中子吸收剂。 7，Dy3Al5O12还可用作磁致冷用磁性作业物质。跟着科学技能的开展，镝的运用范畴将会不断的拓宽和延伸。 钬(Ho)： 1，用作金属卤素灯增加剂，金属卤素灯是一种气体放电灯，它是在高压灯基础上开展起来的，其特点是在灯泡里充有各种不同的稀土卤化物。现在首要运用的是稀土碘化物，在气体放电时宣布不同的谱线光色。在钬灯中选用的作业物质是碘化钬，在电弧区能够获得较高的金属原子浓度，然后大大进步了辐射效能。 2，钬能够用作钇铁或钇铝石榴石的增加剂。 3，掺钬的钇铝石榴石(Ho：YAG)可发射2μm激光，人体安排对2μm激光吸收率高，简直比Hd：YAG高3个数量级。所以用Ho：YAG激光器进行医疗手术时，不光能够进步手术功率和精度，并且可使热损害区域减至更小。钬晶体发生的自在光束可消除脂肪而不会发生过大的热量，然后削减对健康安排发生的热损害，据报道美国用钬激光医治青光眼，能够削减患者手术的苦楚。我国2μm激光晶体的水平已到达国际水平，应大力开发出产这种激光晶体。 4，在磁致弹性合金Terfenol-D中，也能够参加少数的钬，然后下降合金饱满磁化所需的外场。 5，别的用掺钬的光纤能够制作光纤激光器、光纤扩大器、光纤传感器等等光通讯器材在光纤通信迅猛的今日将发挥更重要的效果。 铒(Er)： 1，Er3+在1550nm处的光发射具有特殊含义，由于该波长正好坐落光纤通讯的光学纤维的最低丢失，铒离子(Er3+)遭到波长980nm、1480nm的光激起后，从基态4I15/2跃迁至高能态4I13/2，当处于高能态的Er3+再跃迁回至基态时发射出1550nm波长的光，石英光纤可传送各种不同波长的光，但不同的光光衰率不同，1550nm频带的光在石英光纤中传输韶光衰减率最低(0.15分贝/公里)，简直为下限极限衰减率。因此，光纤通信在1550nm处作信号光时，光丢失最小。这样，如果把恰当浓度的铒掺入适宜的基质中，可根据激光原理效果，扩大器能够补偿通讯体系中的损耗，因此在需求扩长1550nm光信号的电讯网络中，掺铒光纤扩大器是必不可少的光学器材，现在掺铒的二氧化硅纤维扩大器已完成商业化。据报道，为防止无用的吸收，光纤中铒的掺杂量几十至几百ppm。光纤通信的迅猛开展，将拓荒铒的运用新范畴。 2，别的掺铒的激光晶体及其输出的1730nm激光和1550nm激光对人的眼睛安全，大气传输功用较好，对战场的硝烟穿透才能较强，保密性好，不易被敌人勘探，照耀军事目标的对比度较大，已制成军事上用的对人眼安全的便携式激光测距仪。 3，Er3+参加到玻璃中可制成稀土玻璃激光材料，是现在输出脉冲能量最大，输出功率最高的固体激光材料。 4，Er3+还可做稀土上转化激光材料的激活离子。 5，别的铒也可运用于眼镜片玻璃、结晶玻璃的脱色和上色等。 铥(Tm)： 1，铥用作医用简便X光机射线源，铥在核反响堆内辐照后发生一种能发射X射线的同位素，可用来制作便携式血液辐照仪上，这种辐射仪能使铥-169遭到高中子束的效果转变为铥-170，放射出X射线照耀血液并使白血细胞下降，而正是这些白细胞引起器移植排异反响的，然后削减器的前期排异反响。 2，铥元素还能够运用于临床确诊和医治肿瘤，由于它对肿瘤安排具有较高亲合性，重稀土比轻稀土亲合性更大，特别以铥元素的亲合力最大。 3，铥在X射线增感屏用荧光粉中做激活剂LaOBr：Br(蓝色)，到达增强光学灵敏度，因此下降了X射线对人的照耀和损害，与曾经钨酸钙增感屏比较可下降X射线剂量50%，这在医用具有重要实际的含义。 4，铥还可在新式照明光源金属卤素灯做增加剂。 5，Tm3+参加到玻璃中可制成稀土玻璃激光材料，这是现在输出脉冲量最大，输出功率最高的固体激光材料。Tm3+也可做稀土上转化激光材料的激活离子。 镱(Yb)： 1，作热屏蔽涂层材料。镱能显着地改进电堆积锌层的耐蚀性，并且含镱镀层比不含镱镀层晶粒细微，均匀细密。 2，作磁致弹性材料。这种材料具有超磁致弹性性即在磁场中胀大的特性。该合金首要由镱/铁氧体合金及镝/铁氧体合金构成，并参加必定份额的锰，以便发生超磁致弹性性。 3，用于测定压力的镱元件，试验证明，镱元件在标定的压力范围内灵敏度高，一起为镱在压力测定运用方面拓荒了一个新途径。 4，磨牙空泛的树脂基填料，以替换曩昔遍及运用银合金。5，日本学者成功地完成了掺镱钆镓石榴石埋置线路波导激光器的制备作业，这一作业的完成对激光技能的进一步开展很有含义。别的，镱还用于荧光粉激活剂、无线电陶瓷、电子计算机回忆元件(磁泡)增加剂、和玻璃纤维助熔剂以及光学玻璃增加剂等。 镥(Lu)： 1，制作某些特殊合金。例如镥铝合金可用于中子活化分析。 2，安稳的镥核素在石油裂化、烷基化、氢化和聚合反响中起催化效果。 3，钇铁或钇铝石榴石的增加元素，改进某些功用。 4，磁泡储存器的质料。 5，一种复合功用晶体掺镥四铝钇钕，归于盐溶液冷却成长晶体的技能范畴，试验证明，掺镥NYAB晶体在光学均匀性和激光功用方面均优于NYAB晶体。 6，经国外有关部门研讨发现，镥在电致变色显现和低维分子半导体中具有潜在的用处。此外，镥还用于动力电池技能以及荧光粉的激活剂等。 钇(Y)： 1，钢铁及有色合金的增加剂。FeCr合金一般含0.5-4%钇，钇能够增强这些不锈钢的抗氧化性和延展性;MB26合金中增加适量的富钇混合稀土后，合金的归纳功用得到显着的改进，能够代替部分中强铝合金用于飞机的受力构件上;在Al-Zr合金中参加少数富钇稀土，可进步合金导电率;该合金已为国内大多数电线厂选用;在铜合金中参加钇，进步了导电性和机械强度。 2，含钇6%和铝2%的氮化硅陶瓷材料，可用来研发发动机部件。 3，用功率400瓦的钕钇铝石榴石激光束来对大型构件进行钻孔、切削和焊接等机械加工。 4，由Y-Al石榴石单晶片构成的电子显微镜荧光屏，荧光亮度高，对散射光的吸收低，抗高和抗机械磨损功用好。 5，含钇达90%的高钇结构合金，能够运用于航空和其它要求低密度和高熔点的场合。

一、硫酸烧渣提金技能现状与研讨方向 现在我国黄金资源的运用显着呈现勘探跟不上出产要求的局势，限制着我国黄金产量的进步，与此同时，从含金废料中和难选矿石中收回金的技能和扶持方针却不行抱负，这部分金资源没有得到充沛的运用.含金硫酸烧渣收回金技能急待开发。 我国每年发生含金硫酸烧渣几十万吨，现在仅大于3克/吨的烧渣得以运用.每年仅有7.5万吨的处理才能，其他烧渣或废崐弃或以十几元/吨的报价出售给水泥厂做质料，所含黄金白白丢失，非常惋惜。 从国内外的技能文献看，从烧渣中收回金的技能也只限于化工艺，重选、浮选、磁选、工艺等均处于研讨阶段。 现时的化工艺仅合适处理金档次高于2.5克/吨的硫酸烧渣，档次再低则赢利太低，出资难以在短期内收回，因而尽管具有较好的社会效益，但经济效益不显着而无建提金厂的积极性；堆浸法尽管能使出产本钱下降，但不能连续出产并且冬天无法出产，因而这种工艺也难以推行；重选、磁选和浮选均能崐收回烧渣中的一部分金，但收回率不如化法高并且从发生的精矿中再收回金时收回率不抱负，也难以推行。法药剂本钱高且浸出条件不易控制，溶液中金的收回尚满足的办法，还处在探究阶段，距工业运用尚远。 咱们以为，影响从烧渣中提金的主要因素有两个，一是出资过大、二是出产本钱过高.假如能处理这两个问题，低档次硫酸烧渣提金技能将被顺畅推行。 通过对我国推行运用的化法工艺进行研讨，发现该工艺存在如下问题： （一）长春黄金研讨院的多年研讨证明，硫酸烧渣不须再磨化浸出率就能确保，选用磨矿工段的意图只是是为了确保化反响时矿浆被拌和均匀，不沉槽.磨矿工段出资达40余万元，出产本钱高达15元/吨，假如能通过其它办法砍掉该工段，化法的崐出资和出产本钱会大幅度下降。 （二）因为靠排放磨矿后稠密机溢流进行洗矿－除掉烧渣中溶出的铁铜等杂质，在磨矿进程中就不能加，因而贫液也不能悉数循环运用，贫液处理后排放不光使出产本钱进步，还发生环境污染问题，在一些环境质量要求高的区域，环保部门就不会同意建化厂。 （三）不少硫酸厂建在城市内，无满足的场所建较大的尾矿库.选用现在的化工艺时，不管用锌粉置换仍是用炭浆法，都有必要过滤尾别离出废渣，用机动车把渣运到它处。过滤工段添加了出资，又因磨矿使渣粒度变细添加了过滤难度、添加了出产本钱。 （四）选用锌粉置换将使贫液中锌浓度不断添加，恶化浸出条件，形成金收回率下降；因为烧渣硬度大，用炭浆法炭磨损大，金丢失多，出产本钱增高。 （五）化法的最大缺乏不在于反响时刻太长，一般至少要16小时，这就要求建很大体积的浸出槽，出资增大、电耗添加，厂房面积添加。 综上所述，从低档次硫酸烧渣中提金有必要开发新的浸出技能或新的工艺，下降出资和本钱。其详细研讨内容包含以下几个途径： 1、运用新的浸出设备，不磨矿即可确保浸出反响顺畅进行。并且浸出电耗不添加或添加较少。 2、运用浸出速度快的浸出办法，浸出时刻仅几小时或更短。可添加拌和强度来确保浸出效果，因为反响时刻短，单位电耗也不会添加许多。 3、选用贫液全循环工艺，不外排废水，节省废水处理费用，节省浸出药剂。 4、用固定床吸附法从贵液中收回金，不设洗刷工段或炭浆工段，浸后直接过滤，进步贵液金浓度以使吸附剂上金档次进步，削减设备出资和出产本钱。 通过很多的研讨和实验，挑选了水氯法工艺.小试结果表明，浸出率比化法高，其原因是化进程中烧渣颗粒上金表面发生阻止金浸出和分散的膜。均由烧渣的性质决议－尾渣制酸时的焙烧温度致关重要。二、新工艺和新设备的技能经济目标 （一）技能工艺目标 金收回率：55% 浸出时刻：3min         石灰耗量：3kg/t 电    耗：15kwh/t水    耗：0.15m3/t    耗量：3kg/t 投    资：80万元 出产本钱：38.6元/t     出产人员：35人 （二）黄金产量和产量、赢利 按每年出产300天，处理才能为100m3/d，烧渣金档次1.5g/t，收回率55%计，产金量如下： 每吨烧产金量： 1×1.5×55%＝0.825g 日产黄金：     100×0.825＝82.5g 年产金量：     300×82.5＝24750g 每吨烧渣产量： 0.825×96＝79.2元 日产量：       100×79.2＝0.792万元 年产量：       300×0.792＝237.6万元 年赢利：       300×100×（79.2－38.6）＝120万元 按100万元出资核算，返还期为10个月。 用本工艺提金的最低经济档次为0.75g/t。 （三）新工艺与惯例化工艺比较 新工艺：       ┌──除杂──┐          ↓            │  烧渣→ 浸出→别离─→吸附→冶炼→制品金                ↓               废渣     原化工艺：                            ┌────┬───────┐                            ↓        ↓             │    烧渣→球磨→分级→稠密→浸出→过滤或洗刷──┐     │                                      ↓      │     │                                     废渣     │     │                                              │     │                    制品金←冶炼←吸附或置换←─┘    │                                      │             │                                      │             │                                      └───────┘ （四）新式固液别离设备的特色惯例固液别离设备有板框压滤机、带式过滤机、稠密机，板框压滤机的配套高压泵易损不易防腐，并且在压滤前要设拌和槽平衡流量，设备出资达150万元，电耗大；带式真空过滤机过滤带易损，不易防止氯的腐蚀，出资达200万元；稠密机不易处理大颗粒物料。并且防腐也不易，占地大，出资达150万元。 新式固液别离设备相似池浸用的浸出池，多池串联，上部设溢液口，下部设散布板，矿浆进入后，大颗粒物料很快沉降到池下部，水颗粒物料将通过溢液口向后面的池中流去，通过较长时刻的沉降，较清的贵液从固液别离设备中流出，进入吸附工段。待前面的池中充溢浸渣后，翻开散布板下面的排液阀并从池上部加水洗刷，从散布板下液出的贵液也进入吸附工段。新设备用混凝土制成，涂以防腐材料即可。出资仅30万元。 三、新工艺和设备的长处 浸出办法的长处： （一）本浸出办法运用工业上广泛运用的（开始运用少数食盐）做浸出药剂及少数助剂，防止了的污染，运用的助剂下降的耗费，使其药剂本钱低于化法。 （二）本办法浸出时刻仅3分钟，因而浸出设备有用容积仅为化法的0.2%～0.4%，以处理才能100t/d的工厂为例，浸出设备有用容积仅0.3立米。不光出资可削减20%，浸出的电耗也可下降4～5kwh/t。 新式浸出设备的长处： 选用新式反响器，习惯大颗粒物料的浸出。惯例浸出设备只适用于处理200目以下的矿浆，不然就会呈现“沉槽”、压拌和浆等毛病。本设备容积很小，选用其它办法处理反响器问题，防止拌和不均。 新式固液别离设备具有出资少、出产本钱低、易防腐等特色。现有的过滤设备不能解防腐问题，并且报价很高，大约需求出资100万元，新式固液别离设备出资仅30万元。 新工艺的长处： （一）省去了磨矿及相应的分级、稠密设备，削减出资40%左右；节省占地400平米；削减材料耗费10元/t；削减电费5元/t；削减操作工3～6人。 （二）不磨的烧渣自身粒度较大，一般在－80目占70%以上，40－80目占25%左右，其他5%在20－40目之间，沉降速度快。特别合适用新式固液别离设备进行液固别离。这种设备易于操作。与化工艺比较，省去了稠密机和压滤机，易于控制浸出液物量平衡。 （三）选用活性炭吸附法收回浸出液中的金，考虑到在吸附进程中或许发生沉积物，选用我单位已获专利的吸附槽。吸附设备出资仅2万元。 （四）因为在酸性含氯溶液中吸附金氯络合物，并使金离子终究转变为单质金。因而载金炭上金档次至少可富集到10kg/t，选用燃烧－溶解－复原的联合工艺即可出产出纯金。冶炼工艺设备简略，仅运用惯例药剂，与化法比，冶炼工段节省设备出资30万元，冶炼本钱也低于惯例工艺。 （五）贫液中杂质主要是铁、锌和铜，可用石灰沉积，别离掉杂质的溶液可循环运用；因为不断加氯，浸出液的酸度将不断添加，加石灰除杂的进程还会起到调理酸度的效果。 （六）与惯例化工艺比较，选用本工艺建造100t/d处理才能的提金厂，可节省设备出资80万元，下降出产本钱30元/t。使那些用化法处理没有赢利的低档次烧渣提金成为或许，换句话说，使烧渣的提金经济档次大幅度下降。 以处理才能100t/d的工厂为例，出资60～80万元，供电不超越50kw，处理本钱约40元/t，即便烧渣档次低至1.5g/t，浸出率为55%，年赢利也可到达100万元。 我国有这类烧渣的工厂至少10座，金档次都在2g/t以下，假如推行本工艺，每年至少收回金250kg。赢利1000万元以上。 四、硫酸烧渣提金工艺规划 （一）工艺数据 1、处理才能：    100t/d 2、浸出液浓度： 1.5kg/M3  PH＝1.5－2.5  Cl－4kg/M3 3、液固比：      2～5∶1 4、反响时刻：    3 分钟 5、反响类型：    全返混 6、液固别离办法：新式固液别离设备 7、贵液中金收回办法：活性炭固定床吸附法 8、贫液循环办法：石灰中和沉积杂质后再循环 9、金浸出率：55% 10、废气处理办法： 烧碱液吸附再运用 （二）质料 1、烧渣金档次：1.67克/t 2、 3、石灰 4、活性炭：木质炭或果核炭 5、自来水 6、烧碱 （三）物料流量 1、硫酸烧渣：     4.17t/h 2、浸出液流量：   8.34～20M3/h 3、活性炭吸附剂用量： 1t 4、废气处理     排气量：      >500M3/h 5、吸收液流量：  2－4M3/h （四）工艺流程             ┌──────────────────────────┐                ↓                                                │螺旋加料机─→浸出设备─→别离器─→炭吸附槽─→石灰中和─→杂质别离 ─┘                ↑          ↓          │                     ↓                │        废烧渣        └─────┐       重金属                └────────────┐         ↓                                        │      焙烧含氯废气─→固液吸附塔─→次溶液─— ┘            │                ↑                                   ↓                │                                 提纯铸锭

4.新式固液别离设备的特色     惯例固液别离设备有板框压滤机、带式过滤机、稠密机,板框压滤机的配套高压泵易损不易防腐,并且在压滤前要设拌和槽平衡流量,设备出资达150万元,电耗大;带式真空过滤机过滤带易损,不易防止氯的腐蚀,出资达200万元;稠密机不易处理大颗粒物料.并且防腐也不易,占地大,出资达150万元.    新式固液别离设备相似池浸用的浸出池,多池串联,上部设溢液口,下部设散布板,矿浆进入后,大颗粒物料很快沉降到池下部,水颗粒物料将通过溢液口向后面的池中流去,通过较长时刻的沉降,较清的贵液从固液别离设备中流出,进入吸附工段.待前面的池中充溢浸渣后,翻开散布板下面的排液阀并从池上部加水洗刷,从散布板下液出的贵液也进入吸附工段.新设备用混凝土制成,涂以防腐材料即可.出资仅30万元.三.新工艺和设备的长处    浸出办法的长处:    1.本浸出办法运用工业上广泛运用的(开始运用少数食盐)做浸出药剂及少数助剂,防止了的污染,运用的助剂下降的耗费,使其药剂本钱低于化法.    2.本办法浸出时刻仅3分钟,因而浸出设备有用容积仅为化法的0.2％～0.4％,以处理才能100t/d的工厂为例,浸出设备有用容积仅0.3立米.不光出资可削减20％,浸出的电耗也可下降4～5kwh/t.    新式浸出设备的长处:    选用新式反应器,习惯大颗粒物料的浸出.惯例浸出设备只适用于处理200目以下的矿浆,不然就会呈现"沉槽"、压拌和浆等毛病.本设备容积很小,选用其它办法处理反应器问题,防止拌和不均.    新式固液别离设备具有出资少、出产本钱低、易防腐等特色.现有的过滤设备不能解防腐问题,并且报价很高,大约需求出资100万元,新式固液别离设备出资仅30万元.    新工艺的长处:    1.省去了磨矿及相应的分级、稠密设备,削减出资40％左右;节省占地400平米;削减材料耗费10元/t;削减电费5元/t;削减操作工3--6人.    2.不磨的烧渣自身粒度较大,一般在-80目占70％以上,40-80目占25％左右,其他5％在20-40目之间,沉降速度快.特别适合用新式固液别离设备进行液固别离.这种设备易于操作.与化工艺比较,省去了稠密机和压滤机,易于控制浸出液物量平衡.    3.选用活性炭吸附法收回浸出液中的金,考虑到在吸附进程中或许发生沉积物,选用我单位已获专利的吸附槽.吸附设备出资仅2万元.    4.因为在酸性含氯溶液中吸附金氯络合物,并使金离子终究转变为单质金.因而载金炭上金档次至少可富集到10kg/t,选用燃烧—溶解—复原的联合工艺即可出产出纯金.冶炼工艺设备简略,仅运用惯例药剂,与化法比,冶炼工段节省设备出资30万元,冶炼本钱也低于惯例工艺.    5.贫液中杂质主要是铁、锌和铜,可用石灰沉积,别离掉杂质的溶液可循环运用;因为不断加氯,浸出液的酸度将不断添加,加石灰除杂的进程还会起到调理酸度的效果.    6.与惯例化工艺比较,选用本工艺建造100t/d处理才能的提金厂,可节省设备出资80万元,下降出产本钱30元/t.使那些用化法处理没有赢利的低档次烧渣提金成为或许,换句话说,使烧渣的提金经济档次大幅度下降.    以处理才能100t/d的工厂为例,出资60～80万元,供电不超越50kw,处理本钱约40元/t,即便烧渣档次低至1.5g/t,浸出率为55％,年赢利也可到达100万元.    我国有这类烧渣的工厂至少10座,金档次都在2g/t以下,假如推广本工艺,每年至少收回金250kg.赢利1000万元以上.硫酸烧渣提金工艺规划一.工艺数据  1.处理才能:    100t/d    2.浸出液浓度: 1.5kg/M3  PH=1.5-2.5  Cl-4kg/M3  3.液固比:      2～5:1  4.反应时刻:    3 分钟  5.反应类型:    全返混  6.液固别离办法:新式固液别离设备  7.贵液中金收回办法:活性炭固定床吸附法  8.贫液循环办法:石灰中和沉积杂质后再循环  9.金浸出率:55％  10.废气处理办法: 烧碱液吸附再利用二.质料  1.烧渣金档次:1.67克/t  2.  3.石灰  4.活性炭:木质炭或果核炭  5.自来水  6.烧碱三.物料流量  1.硫酸烧渣:     4.17t/h  2.浸出液流量:   8.34～20M3/h  3.活性炭吸附剂用量: 1t  4.废气处理     排气量:      >500M3/h                 吸收液流量:  2-4M3/h四.工艺流程                ┌──────────────────────────┐                ↓                                                │螺旋加料机─→浸出设备─→别离器─→炭吸附槽─→石灰中和─→杂质别离 ─┘                ↑          ↓          │                     ↓                │        废烧渣        └─────┐       重金属                └────────────┐         ↓                                        │      焙烧含氯废气─→固液吸附塔─→次溶液─— ┘            │                ↑                                   ↓                │                                 提纯铸锭

一.硫酸烧渣提金技能现状与研讨方向    现在我国黄金资源的运用显着呈现勘探跟不上出产要求的局势,限制着我国黄金产量的进步,与此同时,从含金废料中和难选矿石中收回金的技能和扶持方针却不行抱负,这部分金资源没有得到充沛的运用.含金硫酸烧渣收回金技能急待开发.    我国每年发生含金硫酸烧渣几十万吨,现在仅大于3克/吨的烧渣得以运用.每年仅有7.5万吨的处理才能,其他烧渣或废崐弃或以十几元/吨的报价出售给水泥厂做质料,所含黄金白白丢失,非常惋惜.    从国内外的技能文献看,从烧渣中收回金的技能也只限于化工艺,重选、浮选、磁选、工艺等均处于研讨阶段.    现时的化工艺仅合适处理金档次高于2.5克/吨的硫酸烧渣,档次再低则赢利太低,出资难以在短期内收回,因而尽管具有较好的社会效益,但经济效益不显着而无建提金厂的积极性;堆浸法尽管能使出产本钱下降,但不能连续出产并且冬天无法出产,因而这种工艺也难以推行;重选、磁选和浮选均能崐收回烧渣中的一部分金,但收回率不如化法高并且从发生的精矿中再收回金时收回率不抱负,也难以推行.法药剂本钱高且浸出条件不易控制,溶液中金的收回尚满足的办法,还处在探究阶段,距工业运用尚远.    咱们以为,影响从烧渣中提金的主要因素有两个,一是出资过大、二是出产本钱过高.如果能处理这两个问题,低档次硫酸烧渣提金技能将被顺畅推行.    通过对我国推行运用的化法工艺进行研讨,发现该工艺存在如下问题:    1.长春黄金研讨院的多年研讨证明,硫酸烧渣不须再磨化浸出率就能确保,选用磨矿工段的意图只是是为了确保化反响时矿浆被拌和均匀,不沉槽.磨矿工段出资达40余万元,出产本钱高达15元/吨,如果能通过其它办法砍掉该工段,化法的崐出资和出产本钱会大幅度下降.    2.因为靠排放磨矿后稠密机溢流进行洗矿--除掉烧渣中溶出的铁铜等杂质,在磨矿过程中就不能加,因而贫液也不能悉数循环运用,贫液处理后排放不光使出产本钱进步,还发生环境污染问题,在一些环境质量要求高的区域,环保部门就不会同意建化厂.    3.不少硫酸厂建在城市内,无满足的场所建较大的尾矿库.选用现在的化工艺时,不管用锌粉置换仍是用炭浆法,都有必要过滤尾别离出废渣,用机动车把渣运到它处.过滤工段添加了出资,又因磨矿使渣粒度变细添加了过滤难度、添加了出产本钱.    4.选用锌粉置换将使贫液中锌浓度不断添加,恶化浸出条件,形成金收回率下降;因为烧渣硬度大,用炭浆法炭磨损大,金丢失多,出产本钱增高.    5.化法的最大缺乏不在于反响时刻太长,一般至少要16小时,这就要求建很大体积的浸出槽,出资增大、电耗添加,厂房面积添加.    综上所述,从低档次硫酸烧渣中提金有必要开发新的浸出技能或新的工艺,下降出资和本钱.其详细研讨内容包含以下几个途径:    1.运用新的浸出设备,不磨矿即可确保浸出反响顺畅进行.并且浸出电耗不添加或添加较少.    2.运用浸出速度快的浸出办法,浸出时刻仅几小时或更短.可添加拌和强度来确保浸出作用,因为反响时刻短,单位电耗也不会添加许多.    3.选用贫液全循环工艺,不外排废水,节省废水处理费用,节省浸出药剂.    4.用固定床吸附法从贵液中收回金,不设洗刷工段或炭浆工段,浸后直接过滤,进步贵液金浓度以使吸附剂上金档次进步,削减设备出资和出产本钱.    通过很多的研讨和实验,挑选了水氯法工艺.小试结果表明,浸出率比化法高,其原因是化过程中烧渣颗粒上金表面发生阻止金浸出和分散的膜.均由烧渣的性质决议--尾渣制酸时的焙烧温度致关重要.    二.新工艺和新设备的技能经济目标    1.技能工艺目标      金收回率:    55％      浸出时刻:    3min        石灰耗量:    3kg/t      电    耗:    15kwh/t       水    耗:    0.15M 3/t     耗量:    3kg/t      投    资:    80万元      出产本钱:    38.6元/t     出产人员:    35人    2.黄金产量和产量、赢利    按每年出产300天,处理才能为100m3/d,烧渣金档次1.5g/t,收回率55％计,产金量如下:      每吨烧产金量: 1×1.5×55％=0.825g      日产黄金:     100×0.825=82.5g      年产金量:     300×82.5=24750g      每吨烧渣产量: 0.825×96=79.2元      日产量:       100×79.2=0.792万元      年产量:       300×0.792=237.6万元      年赢利:       300×100×(79.2-38.6)=120万元      按100万元出资核算,返还期为10个月.      用本工艺提金的最低经济档次为0.75g/t.    3.新工艺与惯例化工艺比较    新工艺:   4.新式固液别离设备的特色    惯例固液别离设备有板框压滤机、带式过滤机、稠密机,板框压滤机的配套高压泵易损不易防腐,并且在压滤前要设拌和槽平衡流量,设备出资达150万元,电耗大;带式真空过滤机过滤带易损,不易避免氯的腐蚀,出资达200万元;稠密机不易处理大颗粒物料.并且防腐也不易,占地大,出资达150万元.   新式固液别离设备相似池浸用的浸出池,多池串联,上部设溢液口,下部设散布板,矿浆进入后,大颗粒物料很快沉降到池下部,水颗粒物料将通过溢液口向后面的池中流去,通过较长时刻的沉降,较清的贵液从固液别离设备中流出,进入吸附工段.待前面的池中充溢浸渣后,翻开散布板下面的排液阀并从池上部加水洗刷,从散布板下液出的贵液也进入吸附工段.新设备用混凝土制成,涂以防腐材料即可.出资仅30万元.

三.新工艺和设备的长处   浸出办法的长处:   1.本浸出办法运用工业上广泛运用的(开始运用少数食盐)做浸出药剂及少数助剂,防止了的污染,运用的助剂下降的耗费,使其药剂本钱低于化法.   2.本办法浸出时刻仅3分钟,因而浸出设备有用容积仅为化法的0.2％～0.4％,以处理才能100t/d的工厂为例,浸出设备有用容积仅0.3立米.不光出资可削减20％,浸出的电耗也可下降4～5kwh/t.   新式浸出设备的长处:   选用新式反应器,习惯大颗粒物料的浸出.惯例浸出设备只适用于处理200目以下的矿浆,不然就会呈现"沉槽"、压拌和浆等毛病.本设备容积很小,选用其它办法处理反应器问题,防止拌和不均.   新式固液别离设备具有出资少、出产本钱低、易防腐等特色.现有的过滤设备不能解防腐问题,并且报价很高,大约需求出资100万元,新式固液别离设备出资仅30万元.   新工艺的长处:   1.省去了磨矿及相应的分级、稠密设备,削减出资40％左右;节省占地400平米;削减材料耗费10元/t;削减电费5元/t;削减操作工3--6人.   2.不磨的烧渣自身粒度较大,一般在-80目占70％以上,40-80目占25％左右,其他5％在20-40目之间,沉降速度快.特别适合用新式固液别离设备进行液固别离.这种设备易于操作.与化工艺比较,省去了稠密机和压滤机,易于控制浸出液物量平衡.   3.选用活性炭吸附法收回浸出液中的金,考虑到在吸附进程中或许发生沉积物,选用我单位已获专利的吸附槽.吸附设备出资仅2万元.   4.因为在酸性含氯溶液中吸附金氯络合物,并使金离子终究转变为单质金.因而载金炭上金档次至少可富集到10kg/t,选用燃烧—溶解—复原的联合工艺即可出产出纯金.冶炼工艺设备简略,仅运用惯例药剂,与化法比,冶炼工段节省设备出资30万元,冶炼本钱也低于惯例工艺.   5.贫液中杂质主要是铁、锌和铜,可用石灰沉积,别离掉杂质的溶液可循环运用;因为不断加氯,浸出液的酸度将不断添加,加石灰除杂的进程还会起到调理酸度的效果.   6.与惯例化工艺比较,选用本工艺建造100t/d处理才能的提金厂,可节省设备出资80万元,下降出产本钱30元/t.使那些用化法处理没有赢利的低档次烧渣提金成为或许,换句话说,使烧渣的提金经济档次大幅度下降.   以处理才能100t/d的工厂为例,出资60～80万元,供电不超越50kw,处理本钱约40元/t,即便烧渣档次低至1.5g/t,浸出率为55％,年赢利也可到达100万元.   我国有这类烧渣的工厂至少10座,金档次都在2g/t以下,假如推广本工艺,每年至少收回金250kg.赢利1000万元以上.   硫酸烧渣提金工艺规划   一.工艺数据   1.处理才能: 100t/d     2.浸出液浓度: 1.5kg/M3  PH=1.5-2.5  Cl-4kg/M3   3.液固比:   2～5:1   4.反应时刻: 3 分钟   5.反应类型: 全返混   6.液固别离办法:新式固液别离设备   7.贵液中金收回办法:活性炭固定床吸附法   8.贫液循环办法:石灰中和沉积杂质后再循环   9.金浸出率:55％   10.废气处理办法: 烧碱液吸附再利用   二.质料   1.烧渣金档次:1.67克/t   2.   3.石灰   4.活性炭:木质炭或果核炭   5.自来水   6.烧碱   三.物料流量   1.硫酸烧渣:     4.17t/h   2.浸出液流量:   8.34～20M3/h   3.活性炭吸附剂用量: 1t   4.废气处理     排气量:      >500M3/h                 吸收液流量:  2-4M3/h    四.工艺流程

目前国内已新建和改建成的重-磁选厂有福建连城，广西龙头、靖西和下雷等锰矿。如连城锰矿重-磁选厂，主要处理淋滤型氧化锰矿石，采用AM-30型跳汰机处理30～3mm的洗净矿，可获得含锰40%以上的优质锰精矿，再经手选除杂后，可作为电池锰粉原料。跳汰尾矿和小于3mm洗净矿径磨至小于1m后，用强磁选机选别，锰精矿品位要提高24%～25%，达到36%～40%。