初始溶液中钴铁摩尔比对钴取代FE3O4中铁的影响.pdf

     杯士铜为添有锌,首要牌号有QSn4-3 QSn4-2.5 QSn4-4-4,铅合金元素的合金铜,有高的减摩性和杰出的可切削性,易于焊接和钎焊,在大气,淡水中具有杰出的耐蚀性,只能在冷态下进行压力制作,因含铅热制作时易引起热脆,制造在冲突条件下作业的轴承,卷边轴套锡青铜为添有锌,铅合金元素的合金铜,有高的减摩性和杰出的可切削性,易于焊接和钎焊,在大气,淡水中具有杰出的耐蚀性,只能在冷态下进行压力制作,因含铅热制作时易引起热脆,制造在冲突条件下作业的轴承,卷边轴套,衬套,圆盘以及衬套的内垫等.

支持钴行业的进行调整与振兴的要点 3.1支持有条件的钴企业走出去控制国外资源，特别是非洲的钴储量资源     加大中国政策性银行与商业银行支持有条件的钴企业走出去控制国外资源。在矿山抵押贷款方面要有突破，给予长期开发贷款。根据项目进展情况，财政可以免息或贴息。 3.2 支持钴行业的领军企业上市融资     目前钴企业尚无一家上市，但有4-5家已经完成了改制进入了辅导期，证监会可以优先安排其中的行业领军企业上市融资，促进钴行业的发展。 3.3 支持钴行业的领军企业进行收购重组，促使其利用市场手段扩大规模     由于中国钴行业企业虽然数量多，但是单个的规模均无法与世界巨头抗衡，因此，要鼓励银行发放专项收购重组贷款，促使钴行业进行行业重组。 3.4 对钴材料实行出口退税，支持钴行业中进行钴材料生产的企业进行产品升级换代，开发高科技产品，开拓国际市场。     中国的增值税为17%，而欧美只有11%左右，且出口退税，造成中国的钴材料在国际市场竞争力大大下降。因此，对利用国外钴资源加工而成的钴高科技材料，如钴酸锂、四氧化三钴、钴粉、高纯钴盐等应该全面实行17%的出口退税，以支持钴行业中进行钴材料生产的企业进行产品升级换代，开发高科技产品，开拓国际市场。 3.5 运用财政税收政策，鼓励钴行业企业提高环保水平，降低能源、资源消耗水平。     一般来说，规模大的企业其环保水平、能源、资源消耗水平相对领先，而规模小的企业因为实力与意识的问题，往往环保水平、能源、资源消耗水平相对落后。困此可出台相应政策，对规模小，能耗高、环保落后的小规模钴冶炼企业进行淘汰，对规模在2000吨/年以上的企业进行财政资助，税收减免，鼓励其对装备升级换代，促使其的环保水平与时俱进。 3.6 鼓励钴行业企业积极履行社会责任     针对国外媒体不断针对中国企业境外开拓资源的鼓噪，积极运用专项财政政策鼓励钴行业企业积极履行社会责任，出版社会责任报告，并通过国际权威中介机构进行社会责任认证，减少中国企业开拓国外资源的阻力。

氧化钴一种化学品的名称，通常是灰色粉末, 有时是绿棕色晶体。主要用作制取金属钴的原料，制取的金属钴用于生产钨钴硬质合金、钴磁合金、经过继续氧化成四氧化三钴用作钴锂电池的正极材料，在化工行业用作催化剂，还用作玻璃、搪瓷、陶瓷、磁性材料、密着剂、天蓝色、钴蓝色、钴绿色等色彩的着色剂，家畜微量元素营养剂。用作制取金属钴的原料，制取的金属钴用于生产钨钴硬质合金、钴磁合金、继续氧化成四氧化三钴用作钴锂电池的正极材料，用作玻璃、搪瓷、陶瓷、磁性材料、密着剂、天蓝色、钴蓝色、钴绿色等色彩的着色剂，家畜微量元素营养剂。化工行业用作催化剂。

用菱锰矿制备四氧化三锰工艺研究,中国矿冶网,金属矿产资源矿冶技术中小企业服务平台,国家金属矿产资源综合利用工程技术研究中心,中国矿冶技术中小企业联盟 用菱锰矿制备四氧化三锰工艺研究 高纯四氧化三锰是电子工业生产锰锌氧软磁材料的重要原料之一。随着国家“绿色照明”工程的实施，电视机、移动通讯、计算机与节能灯等迅速发展，软磁铁氧体需求量迅速增长，使得四氧化三锰的需求量迅速增大。因而四氧化三锰的开发具有广阔前景。 目前四氧化三锰生产采用氧化法，此法以纯净的电解金属锰片为原料，制备高纯四氧化三锰，具有工艺简单，操作方便，锰回收高，污染小等优点，但需要使用电解金属锰作原料，生产成本相对较高。 用原生锰矿直接制备四氧化三锰工艺与氧化法相比，省去了电解工序，节省了大量的电力资源，对降低四氧化三锰的生产成本，提高产品竞争力具有重要的意义。 1 原料与试剂 原料：碳酸锰矿粉由金瑞新材料科技股份有限公司贵州分公司提供，粒度：-100目，化学成分列于表1。 试剂：H2SO4工业级、NH3·H2O工业级、SDD工业级、NH 4F工业级、NH4HCO3工业级 2 基本原理 硫酸浸出：用硫酸浸出碳酸锰矿粉的目的就是以硫酸为浸出剂，使碳酸锰矿粉中的低价锰转变成硫酸锰溶液。化学反应为：MnCO3+H2SO4→MnSO4+H2O+CO2↑ 硫酸锰溶液净化：碳酸锰矿粉中都不同程度地含有钙、镁、硅、铁、铝、铜、钴、镍和铅等杂质。在浸出过程中，这些杂质的除去是分四步进行的：第一步是氧化中和水解法除铁;第二步是硫化沉淀法除铜、钴、镍等重金属;第三步是氟化沉淀法除钙镁;第四步是浓缩絮凝除硅。

使用三价钴氢氧化物的低溶度积，使钴氧化水解沉积，是出产上别离溶液中镍和钴的常用办法。 在酸性溶液中，Co2＋比Ni2＋优先氧化，且Co（OH）3的溶度积及水解沉积的pH值显着低于Ni（OH）3，在强氧化剂效果下，Co2＋被氧化而水解沉积。在氧化水解沉钴进程中，即便少置Ni2＋氧化而生成Ni（OH）3沉积，也仍对Co2＋具有氧化效果，发作发生Co（OH）3沉积的置换反响，Ni2＋进入溶液。常用的强氧化剂为或次改。 水解沉积进程中有H＋发生，有必要加碱进行中和。 在出产使用中，为了使钴和镍杰出别离，应遵照以下根本原则： （一）参加过量氧化剂和碱，如用次为氧化制，应使NaCl∶Na2CO3＝（1.1～1.2）∶1。 （二）操控恰当的析钴率，溶液含钴高时析钴率可高些。 （三）用二次沉钴替代一次沉钴，以取得较高纯度的氢氧化钴。 沉钴作业在空气拌和槽中完结。NaClO作氧化剂时，二次沉钴的工艺进程为：一次沉钴→压滤→滤渣用二次沉钴母液淘洗→复原溶解→二次沉钴→压滤，如图1所示。二次沉钴的根本技术参数见表1。图1  从氢氧化钴出产电钴的工艺流程图 表1  二次沉钴的首要技术参数沉钴进程中，溶液用空气拌和均匀，氧化剂有必要用压缩空气雾化均匀喷洒在液面上。一次沉钴得到的氢氧化钴中，Co∕Ni≥10；二次沉钴得到的氢氧化钴中，Ca∕Ni≥350，Co∕Cu≥200，Co∕Fe≥100。假如要求出产1号电钴，Co∕Ni比须大于600。

（六）二氧化钛（中间半成品）脱氛    从布袋搜集下来的半成品二氧化钛吸附必定量的(0.1％一0.5％）的游离氯，微量的TiC14氯氧化物如TiOC12、Ti2O3C13等。这些杂质不脱除带人后处理会影响产品的白度，制漆时氯与树脂反响影响漆用功用，产品吸潮变黄，使设备的腐蚀严峻。工艺要求脱出二氧化钛粒子吸附的及其他氯化物。    脱氯的办法首要分为干法脱氯和湿法脱氯。    1.干法脱氯    干法脱氯首要为沸腾床脱氯。干法脱氯工艺流程如图10所示。    流化床通电加热，温度控制在400-500℃，吸附的氧化半成品从炉中间加人，炉底筛板吹入枯燥空气，使Ti02粉料流化被空气从Ti02粒子表面脱出进人空气中，稀释从气固混合流经旋风、布袋收尘器别离，气相进人碱淋洗塔净化。    脱氯后的料制浆经泵送到后处理涣散后砂磨。也有的把干料送入粉磨机磨成细粉。    这种办法工艺杂乱，设备繁复，耗能多，现在氯化法生产工艺已被筛选。    2.湿法脱氯    现在大型氯化法钛白的设备基本上都选用湿法脱氯。湿法脱氯工艺流程如图11所示。[next]     一般用的脱氯剂有焦钠(Na2S2O5),硫代硫酸钠（Na2S2O3）、（H202），脱氯反响式如下：    （1）H202脱氯反响            2HC1（g)＋H202（I）===C12（g)＋2H2O（1）          NaC1O（1）＋H202（1）===NaCl（1）＋O2（g）＋H20（1）    （2）焦钠、硫代硫酸钠反响                    C12＋H2O===HC1O（1）＋HCl                    NaOH＋HC1O===NaCIO＋H20    Na2S2O3（1）＋4C12（g)＋5H2O（1）===                                    Na2SO4（1）＋H2SO4（1）＋8HC1                  NaOH＋HCl===NaCl＋H2O              H2S04＋2NaOH===Na2S04＋2H20    Na2S203＋NaCIO十H2O===Na2S404＋2NaOH＋NaCl    （3）Na2S03脱氯：                    Na2S205===Na2S03十S02                Na2S03＋Cl2===Na2S04＋2NaCl    脱氯反响首要是把具有较强氧化性的游离氯、次氯酸、次氯酸盐还原成安稳的氯化物如氯化钠，而钠、硫代硫酸钠、焦钠等脱氯剂被氧化成硫酸盐在后处理时很简略被洗去，不影响产品漆用功用。    （七）氧化尾气的循环运用    经过脉冲布袋别离后的氧化尾气大致成分见表2。表2  氧化尾气成分成分Cl2COCO2O2HClN2含量/%68~790.8~1.64~64~81~310~13     浓度很高一般回来氯化运用。回来运用最简洁的办法是直接运送到氯化工序运用，杜邦、美礼联等一些公司都是这样做的。条件是氧化炉的工作压力高，从氧化运送到氯化进程中通导才能大，阻力丢失小，无需加压可直接运用。因氧化尾气中含有4％-8％的氧气在氯化炉与碳反响放出热量，使氯化炉气的温度给后边TiC14的冷凝带来更多的困难。    此外，为防止氧化尾气直接用于氯化带来的热量、废气量大的缺陷，国外某公司运用低温TiCl4吸收氯的特色，运用TiC14在低温下吸收把与其他无用成分的气体分隔，然后将TiC14加热后吸收的释放出来，再经过加压以较纯的循环运用。    在TiCl4中的溶解度见表3.[next]表3  在TiCl4中的溶解度温度t/℃-2020406080100120含量/%56.728.116.310.16.754.713.272.27     尽管这样的工艺较为杂乱，但送到氯化工序的纯，不含氧气，能够进步氯化率，削减反响热，使TiCl4冷凝的工艺得到简化。    氧化尾气直接运送的管道因压力较高，其含HCl很简略液化腐蚀管线，在生产中运用衬四氟乙烯的钢管作用很好。    （八）晶粒细化剂参加    在氧化反响进程中为了得到产品均匀粒径0.25μm且粒径散布窄的产品，实验证明，必需要加人晶粒细化剂。细化剂多为碱金属盐类的水溶液。其中最经济、作用也非常好的晶粒细化剂是KCl。    晶粒细化剂加人流程如图12所示。     经过实践人们认识到氧化反响器首要应具有以下功用。    ①使与TiC14反响的氧气被加热到≥1180℃，并能完成使其气流成平稳轴向脉冲流。    ②使被加热到420一500℃的TiCl4气体能均匀、接连地径向喷人反响器内。    ③使轴向高温氧流与沿必定视点径向喷人的TiC14气流穿插，快速混合完成传热、传质同步开端反响，该视点与轴向成60°-90°角。    ④具有穿插混合气流升温胀大不向燃烧室返混的办法。    ⑤有牢靠的使TiC14喷口邻近及喷口下流反响器不结疤，及时冲刷除疤，确保反响器长周期运转的功用。    ⑥反响器中温度高达1450℃以上，有强腐蚀介质热氧及浓度≥65％（体积）的流，设备材料应具有耐腐蚀、耐高温的牲能和保护办法。    ⑦反响器结构上易腐蚀件易替换保护，结构简略。    ⑧反响器结构有利于高温悬浮气流快速脱离反响区进人冷却区。    依据以上功用的要求，氧化反响器的开发阅历了不断创新的进程，因此为满意反响器首要功用，各氯化法钛白生产厂研发了多种多样的氧化反响器，其技术创新推进着氯化法钛白的技术进步。

四氧化三锰是出产软磁铁氧体的首要原材料，其制成的锰锌铁氧体广泛应用于电子、电器、电力、信息等工业。自20世纪90年代中期开端进入工业出产以来，通过十余年的开展，我国四氧化三锰的出产值和规划均居国际首位，到2005年年末全国产值已到达7万余吨。四氧化三锰的制备办法现在首要选用金属锰粉悬浮液法，每吨四氧化三锰用水量5～20 t，废水中含锰离子(100～600)×10-6，远大于国家污水排放标准所规则的2×10-6，假如直接排放将对环境构成损害。本研讨对四氧化三锰废水进行了处理，经处理后废水中锰离子到达国家污水排放标准GB8978－1996，收回的锰离子通过除杂后能够再制成高纯四氧化三锰，在工业出产中能够获得较好的经济效益和社会效益。 一、试剂及仪器 (一)试剂。、、氯化、碳酸（氢）钠、絮凝剂等。 (二)仪器。反响釜、拌和槽、真空过滤机、空气压缩机等。 二、实验原理与流程 四氧化三锰出产排放的废水中首要含锰、钙、镁、钠、氯、硅等离子，其间锰离子对环境有害，但经收回后具有经济价值。其他离子影响软磁铁氧体功能，需求别离处理。用化学二氧化锰作过滤层除掉微量悬浮物及H2SiO3胶体，参加生成钙、镁沉积过滤除掉钙、镁离子。收回锰离子有两种办法：一是氢氧化锰转化法（图1），即用或或其混合物将锰离子沉积为氢氧化锰，参加氯化铵作催化剂，然后通空气氧化生成四氧化三锰；二是碳酸锰转化法，即用碳酸钠或碳酸氢钠沉积锰离子生成碳酸锰，然后高温焙烧生成四氧化三锰。其反响式为：图1  氢氧化锰转化法实验流程 三、实验进程 取出产排放的废水进行水质成分分析，将废水匀速通过由化学二氧化锰组成的过滤层。在拌和的条件下参加适量的，静置、陈化必定时刻，用压滤机过滤去除钙、镁沉积物，在清液中参加、、碳酸钠、碳酸氢钠或其间的组合，别离实验参加量、参加次序、拌和强度、沉积温度、絮凝剂品种等条件。将得到的氢氧化锰或碳酸锰沉积陈化必定时刻，过滤除掉大部分杂质，将氢氧化锰沉积物配成必定浓度，参加氯化铵作为催化剂，通人空气氧化生成四氧化三锰，参加络合剂除掉少数杂质，终究烘干、破坏得到产品；或将碳酸锰沉积在1050℃氧化焙烧生成四氧化三锰。废水水质成分分析成果见表1 。 表1  车间排放废水水质成分分析成果×10-6成分Mn2+Ca2+Mg2+Cl-SiO2Na+SO2-4含量3862035400247120 四、实验成果及分析 （一）氢氧化锰转化法 将锰离子转化为氢氧化锰再氧化生成四氧化三锰办法中，关键在于怎么将废水中锰离子沉积彻底以到达国家规则的排放标准，以及怎么避免将废水中的其他杂质带人产品中。经实验发现沉积剂品种及量、沉积温度、絮凝剂、陈化时刻是首要影响要素，在不同的沉积剂及量的条件下通过实验得到的成果见表2。通过正交实验标明依据锰离子沉积所需的氢氧根数量的1.02倍，在常温下别离将和按理论量的30%和70%匀速参加拌和0.5 h，滴加1.5‰的聚酰胺类絮凝剂，静置、陈化1.5h，过滤后再用pH =6～7的去离子水洗刷2～3次，氧化后得到四氧化三锰，再参加少数络合剂洗刷除掉有害杂质，能够到达四氧化三锰化工职业标准HG/T2835 -1997（表3）。废水中锰离子为1.5×10-6，低于国家污水排放标准的2×l0-6。 表2  氢氧化锰转化法中锰中离子收回实验成果实验编号实验条件水中Mn2+/×10-6沉积剂用量沉积温度/℃絮凝剂/‰陈化时刻/hX01理论量NaOH201.02.08.3X021.05倍理论量NaOH401.03.01.7X03理论量301.54.021.5X041.05倍理论量401.53.03.8X05NaOH与按恰当份额室温1.51.51.5 表3  氢氧化锰转化法中四氧化三锰首要目标与职业目标比照成果%含量MnSiO2KNaCaMgPbX0271.080.00850.00180.02680.00680.00450.0003X0471.140.00480.00160.00280.00580.00370.0005X0571.120.00350.00090.00680.00370.00180.0002职业标准≥71.0≤0.01≤0.005≤0.01≤0.01≤0.005≤0.001 1、沉积剂及用量的影响 依据化学反响式核算后参加理论量的或，在不同的温度和絮凝剂用量下，锰离子沉积成果很难合格。其原因是沉积锰离子需求必定的pH值，废水中存在少数的钙、镁、铁等离子所以需求耗费一部分的氢氧根离子。通过实验标明，参加1.05倍理论量的能够将锰离子沉积彻底，废水中锰离子能够到达1.7×l0-6。但由于很多钠离子的存在，反响进程中会发生包裹、吸附等现象，通过洗刷很难将钠离子等除掉。实验标明，1.15倍理论量的能够到达最优成果，废水中锰离子可到达3.8×10-6，再持续增加并不能将锰离子进一步沉积出来。所以单独用或沉积废水中锰离子不能合格排放或不能得到合格产品。通过实验发现，将和按恰当的份额分阶段按必定速度匀速参加，废水中锰离子能够低于2×10-6，终究产品中钠离子、硫酸根等能够到达要求。其原因是削减了反响溶液中的钠离子量；构成的铵盐或许有助于生成的氢氧化锰晶体颗粒变粗，削减对钠离子的包裹、吸附现象；沉积剂的参加速度影响沉积的生成速度、影响颗粒结晶巨细。 2、温度的影响 温度高时生成的氢氧化锰晶体颗粒较粗，沉积比较彻底，溶液中悬浮形状的微细颗粒少。颗粒粗不简略包裹吸附杂质离子，易于洗刷过滤除掉杂质。但温度升高不利于硫酸根及钙离子的去除，在其他条件恰其时室温沉积也能够得到抱负成果。 3、絮凝剂的影响 由于生成的氢氧化锰是胶体状态，生成的碳酸锰有部分微细颗粒很难沉积，不加絮凝剂则需沉积时刻较长，过滤进程中简略穿滤，所以需求参加絮凝剂将其絮凝生成较大的颗粒以便沉降和过滤。为避免带人杂质离子，能够挑选聚酰胺类絮凝剂、聚乙烯醚、聚乙烯醇等有机高分子絮凝剂，其参加量与溶液pH、悬浮物量、胶体物质等有关。实验发现絮凝剂参加机遇与溶液中悬浮物浓度有联系，悬浮物浓度大时参加絮凝剂则锰离子沉积比较彻底，但包裹搀杂的钠离子等较多，不易去除；悬浮物浓度过小时参加，或许由于吸附载体较少难以构成大颗粒，锰离子沉积很难彻底。 （二）碳酸锰转化法 将锰离子沉积转化为碳酸锰，洗刷过滤后再高温焙烧为四氧化三锰，其长处是碳酸锰沉积颗粒粗，沉积疏松，在常温下即可洗刷除掉钙、镁、钠、硫酸根等杂质。缺陷是用量较多时才能将锰离子沉积合格，需求高温焙烧氧化，能耗较高，焙烧生成的产品反响活性较差。锰离子的沉积作用依然与沉积剂用量、沉积温度、絮凝剂、陈化时刻等有关。焙烧后的四氧化三锰目标见表4，处理后废水中锰离子浓度见表5。 表4  硫酸锰焙烧氧化的四氧化三锰首要目标与职业标准%含量MnSiO2KNaCaMgPbX0771.220.00450.00080.00180.00170.00310.0002职业标准≥71.0≤0.01≤0.005≤0.01≤0.01≤0.005≤0.001 表5  碳酸锰转化法锰离子收回实验成果实验编号实验条件水中Mn2+/×10-6沉积剂用量沉积温度/℃絮凝剂/‰陈化时刻/hX061.05倍理论量碳酸钠551.81.520.8X071.2倍理论量碳酸钠552.80.51.6X081.15倍理论量碳酸氢钠501.52.035.5X091.25倍理论量碳酸氢钠501.21.51.4 五、定论 （一）使用和的混合物或碳酸（氢）钠沉积处理四氧化三锰出产中的含锰废水，可使废水含锰离子量低于国家规则的污水排放标准2 ×l0-6，用收回的锰离子能够出产高纯四氧化三锰。 （二）碳酸锰转化法简略去除杂质，但存在能耗高、本钱高，产品活性差的缺陷。 （三）氢氧化锰转化法工艺操作简略、本钱较低，能够获得较好的生态效益和经济效益。

从上表4中能够看到，晶型转化率受温度影响很大。在1500K时晶型转化所需的时刻与反响所需的时刻在数量级上大体一致，可同步完结。    实践中证明，单一TiCl4与O2反响的金红石型转化率只要30％-65％，为取得金红石型产品含量≥98. 0％需求加人晶型转化剂。我国在开发氯化法钛白技能中从前做过很多晶型转化剂的挑选实验，终究以为AIC13是最经济、作用较好的晶型转化剂。氧化产品中A1203含量达0.9%-1.2％时，产品中金红石型的含量就完全能够完成）98.0％的要求。    实践也证明，TiCl4气相氧化反响过程中没有引人成核剂，产品的均匀粒度粗、粒度散布宽，很难得到优秀的颜料级Ti02粒子。一般的成核剂有水蒸气及元素周期表中榜首主族元素、第二主族元素及镧系元素的盐类，如锉、钠、钾、钙、、铈的各种盐类，它们在高温下很简单生成氧化物。一般把它们按必定份额溶解在水中，使用氮气或许氧气作载体把它们压送到氧化反响器中，最好加人到热氧气流中。    经过实验，以为最好的成核剂为。当加人KC1量为(90-110)×10-6时，产品的CBU（炭黑底彩值表明产品消色力）进步5-6，到达12.4。满意颜料对氧化半成品的要求。    各种碱金属氯化物作成核剂的挑选性实验见下表5。美国专利2791490、5201949、3208866较具体地叙说了加人晶粒细化剂对炭黑底调的影响。炭黑底调是Ti02粒子巨细和粒子巨细均匀度的一种测量方法的衡量单位，值愈大，其粒子愈细，散布愈会集。其反响条件氧气过量系数为1.10,预热到1000℃，TiC14蒸气预热到800℃，反响区温度在1000-1400℃之间，把盐溶液喷到紧靠反响区的热氧流之中。

三氧化二镍Ni2O3 又称氧化高镍。黑色有光泽粉末。密度4.83。不溶于水，溶于硫酸和硝酸放出氧，溶于盐酸放出氯，也溶于氨水。在600℃时还可还原一氧化镍。用作陶瓷、玻璃、搪瓷的颜料，并用于制镍粉。由温和地加热硝酸镍、碳酸镍或氢氧化镍而得。 硫酸镍溶液与碳酸钠溶液进行复分解生成碳酸镍，经过滤、浓缩、冷却结晶、离心分离、干燥得到干燥的碳酸镍固体，再经煅烧、球磨粉碎，制得三氧化二镍。三氧化二镍制备硫酸镍溶液与碳酸钠溶液进行复分解生成碳酸镍，经过滤、浓缩、冷却结晶、离心分离、干燥得到干燥的碳酸镍固体，再经煅烧、球磨粉碎，制得三氧化二镍。 三氧化二镍用途用作玻璃、陶瓷和搪瓷的着色材料，也用于制造镍粉和磁性体的研究。操作注意事项： 密闭操作，局部排风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴防尘面具（全面罩），穿连衣式胶布防毒衣，戴橡胶手套。避免产生粉尘。避免与酸类接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。 　　三氧化二镍储存注意事项： 储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。应与酸类、食用化学品分开存放，切忌混储。储区应备有合适的材料收容泄漏物。 

三氧化二铝又名活性氧化铝。    活性氧化铝（分子式Al2O(3-x)(OH)2x,0＜x＜0.8)是当前世界上大量使用的无机化工产品之一。由于活性氧化铝具有多孔结构，高比表面积且处于不稳定的过渡态，因而具有较大的活性。在石油化工、化肥工业中，广泛用作催化剂、催化剂载体。活性氧化铝又具有吸附特性，因而用作气体和液体的干燥剂、气体净化的吸附剂、饮水除氟剂、工业污水的颜色和气味消除剂等。当今得到的主要的工业活性氧化铝产品都是靠快速脱水法生产的。活性氧化铝是指经过充分细磨、以原晶尺寸大小1μm的α- Al2O3为基本组成（20%-90%）的煅烧氧化铝。    高性能的活性氧化铝在不定形耐火材料配料中能带来以下好处：提高坯体密度、流动性、强度，提高二次莫来石生成量等，降低加水量和气孔率。此外，活性氧化铝还能做干燥剂，吸水量大、干燥速度快，能再生（400 -500K烘烤)。活性氧化铝属于化学品氧化铝范畴，主要用于吸附剂、净水剂、催化剂及催化剂载体，根据不同的用途，其原料和制备方法不同。    在催化剂中使用的三氧化二铝的通常专称为“活性氧化铝”，它是一种多孔性、高分散度的固体材料，有很大的表面积，其微孔表面具备催化作用所要求的特性，如吸附性能、表面活性、优良的热稳定性等，所以广泛地被用作化学反应的催化剂和催化剂载体。    该纳米氧化铝XZ-L14显白色蓬松粉末状态，晶型是α型。粒径是20nm；比表面积≥50m/g。粒度分布均匀、纯度高、高分散、α-Al2O3，其比表面低，具有耐高温的惰性，但不属于活性氧化铝，几乎没有催化活性；耐热性强，成型性好，晶相稳定、硬度高、尺寸稳定性好，可广泛应用于各种塑料、橡胶、陶瓷、耐火材料等产品的补强增韧，特别是提高陶瓷的致密性、光洁度、冷热疲劳性、断裂韧性、抗蠕变性能和高分子材料产品的耐磨性能尤为显著。由于α相氧化铝也是性能优异的远红外发射材料，作为远红外发射和保温材料被应用于化纤产品和高压钠灯中。此外，α相氧化铝电阻率高，具有良好的绝缘性能，可应用于YGA激光晶的主要配件和集成电路基板中。    了解更多有关三氧化二铝的信息，请关注上海 有色 网。 

三氧化二氯俗称氧化铝概要　　三氧化二铝，刚玉型晶体接近于原子晶体，其它晶型的基本上是离子晶体，熔点为2050℃，沸点为3000℃，真密度为3.6g/cm。 　　三氧化二铝的流动性好，难溶于水，能溶解在熔融的冰晶石中。它是铝电解生产中的主要原料。 　　有四种同素异构体β－氧化铝 δ－ 氧化铝 γ－氧化铝 α－氧化铝 ，主要有α型和γ型两种变体，工业上可从铝土矿中提取。 　　名称 氧化铝;刚玉;白玉;红宝石;蓝宝石;刚玉粉;corundum 　　化学式 Al?O?外观 白色晶状粉末或固体物理属性　　式量 101.96 amu   熔点 2303 K 　　沸点 3250 K 　　真密度 3.97 g/cm3 　　松装密度：0.85g/mL（325目~0）0.9g/mL（120目~325目） 　　晶体结构 三方晶系 (hex) 　　导电性 常温状态下不导电 　　热化学属性 　　ΔfH0liquid −1620.57 kJ/mol 　　ΔfH0solid −1675.69 kJ/mol 　　S0liquid, 1 bar 67.24 J/mol•K 　　S0solid 50.9 J/mol•K安全性　　食入 低危险 　　吸入 可能造成刺激或肺部伤害 　　皮肤 低危险 　　眼睛 低危险 　　在没有特别注明的情况下，使用SI单位和标准气温和气压。 　　氧化铝是铝和氧的化合物，分子式为Al?O?。在矿业、制陶业和材料科学上又被称为矾土。编辑本段应急处理　　隔离泄漏污染区，限制出入。建议应急处理人员戴防尘面具（全面罩），穿防毒服。避免扬尘，小心扫起，置于袋中转移至安全场所。若大量泄漏，用塑料布、帆布覆盖。收集回收或运至废物处理场所处置。用途　　1. 红宝石、蓝宝石的主成份皆为氧化铝，因为其它杂质而呈现不同的色泽。红宝石含有氧化铁和氧化钛而呈红色，蓝宝石则含有氧化铬而呈蓝色。 　　2. 在铝矿的主成份铁铝氧石中，氧化铝的含量最高。工业上，铁铝氧石经由Bayer process纯化为氧化铝，再由Hall-Heroult process转变为铝 金属 。 　　3. 氧化铝是 金属 铝在空气中不易被腐蚀的原因。纯净的 金属 铝极易与空气中的氧气反应，生成一层致密的氧化铝薄膜覆盖在暴露于空气中铝表面。这层氧化铝薄膜能防止铝被继续氧化。这层氧化物薄膜的厚度和性质都能通过一种称为阳极处理（阳极防腐）的处理过程得到加强。 　　4. 铝为电和热的良导体。铝的晶体形态金刚砂因为硬度高，适合用作研磨材料及切割工具。 　　5. 氧化铝粉末常用作色层分析的媒介物。 　　6. 2004年8月，在美国3M公司任职的科学家开发出以铝及稀土元素化合成的合金制造出称为transparent alumina的强化玻璃。 　　资料刚玉粉硬度大可用作磨料，抛光粉，高温烧结的氧化铝，称人造刚玉或人造宝石，可制机械轴承或钟表中的钻石。氧化铝也用作高温耐火材料，制耐火砖、坩埚、瓷器、人造宝石等，氧化铝也是炼铝的原料。煅烧氢氧化铝可制得γ-Al2O3。γ-Al2O3具有强吸附力和催化活性，可做吸附剂和催化剂。刚玉主要成分α-Al2O3。桶状或锥状的三方晶体。有玻璃光泽或金刚光泽。密度为3.9～4.1g/cm3，硬度9，熔点2000±15℃。不溶于水，也不溶于酸和碱。耐高温。无色透明者称白玉，含微量三价铬的显红色称红宝石；含二价铁、三价铁或四价钛的显蓝色称蓝宝石；含少量四氧化三铁的显暗灰色、暗黑色称刚玉粉。可用做精密仪器的轴承，钟表的钻石、砂轮、抛光剂、耐火材料和电的绝缘体。色彩艳丽的可做装饰用宝石。人造红宝石单晶可制激光器的材料。除天然矿产外，可用氢氧焰熔化氢氧化铝制取。 　　氧化铝化学式Al2O3，分子量101.96。矾土的主要成分。白色粉末。具有不同晶型，常见的是α-Al2O3和γ-Al2O3。自然界中的刚玉为α-Al2O3，六方紧密堆积晶体，α-Al2O3的熔点2015±15℃，密度3.965g/cm3，硬度8.8，不溶于水、酸或碱。γ-Al2O3属立方紧密堆积晶体，不溶于水，但能溶于酸和碱，是典型的两性氧化物。 　　Al2O3+6H+=2Al3++3H2O 　　Al2O3+2OH-=2AlO2-+H2O当能源 价格 不断攀升之时，世界各大铝业公司开始把建设铝业生产基地的目光转向电价低廉的中东和非洲。通过降低左右生产成本的电费，确保铝业生产的 价格 竞争力，成为世界各大铝业公司的着眼点。从国内政策面上分析，国家 产业 政策给铝 行业 定位在满足国内需求上，且在对高精尖产品和低技术含量产品在政策上将会有区别。因此，上下游铝企业对于 行业 所出现的政策性和结构性拐点，应着眼于内销 市场 ，扩大铝在国内 市场 的应用；扩大铝应用领域，提高铝应用的附加值、提升技术含量。另外，铝生产企业应该多关注相关 行业 和下游 行业 发展动向，特别是掌握交通运输、电力、包装、家电等 行业 发展趋势，同时加大技术攻关和科技投入。

一、引言 随着科技的迅速发展，机械、电子、航空航天、能源等工业部门对材料的性能提出了更高的要求，现有的金属材料或高分子材料往往难以胜任，因此具有高硬度、耐磨损、耐腐蚀、热化学稳定性等优异性能的陶瓷材料日益受到关注[1]。陶瓷材料虽然具有耐高温、耐磨损、耐腐蚀、质量轻等一系列优异的特性，但由于其具有脆性这一致命的弱点，限制了其优良性能的发挥，从而影响了它的实际应用。为此，陶瓷韧化便成了近年来陶瓷材料研究的核心课题[2]。特别是在高强度、高韧性陶瓷领域各国学者都进行了大量的研究，主要包括两个方面，即提高其断裂韧性和塑性滑移系统。到目前为止已经探索出若干种韧化陶瓷的途径，其中效果比较好的是利用碳化硅来对陶瓷材料进行增韧，包括使用颗粒（SiCp)、晶须（SiCw）和晶片（SiCpl），与此同时，对各自的韧化机理也进行了较深入的研究[3]。 二、断裂、增韧机理 （一）断裂机理 陶瓷晶体之所以脆，是因为陶瓷晶体中缺少五个独立的滑移系，在受力作用下难于发生滑移引起的塑性变形以松弛应力，在显微方面其胎陛根源在于存在微裂纹，且易于导致高度应力集中，这源于陶瓷晶体的价键结构。 1、陶瓷显微结构 陶瓷的显微结构也和金属一样，是由许多小晶粒组成的，晶粒与晶粒之间有晶界，在晶粒内部或晶界上存在有一些缺陷和微裂纹，晶界上还或多或少存在有气孔，还会有第二相颗粒或晶粒，其最常见是非晶玻璃相。陶瓷材料的微观结构是由晶体（主相）、晶界、非晶体（玻璃相）和显微缺陷（气孔、微裂纹和杂质）组成的。 2、微裂纹理论 在外力作用下，任意一个结构单元上主应力面的拉应力足够大时，尤其在那些高度应力集中的特征点（例如内部和表面的缺陷和裂纹）附近的单元上，所受到的局部拉应力为平均应力的数倍时，此过分集中的拉应力如果超过材料的临界拉应力值时，将会产生裂纹或缺陷的扩展，导致脆性断裂。因此断裂源往往出现在材料中应力集中度很高的地方，并选择这种地方的某一个缺陷（或裂纹、伤痕）而开裂。 Griffith认为实际材料中总是存在许多细小的裂纹或是缺陷，在外力作用下，这些裂纹和缺陷附近产生应力集中现象。当应力达到一定程度时，裂纹开始扩展而导致断裂。所以断裂并不是两部分晶体同时沿整个界面拉断，而是裂纹扩展的结果[4]。 （二）增韧机理 根据陶瓷材料的裂纹扩展行为及其断裂机理认为，借助于对裂纹扩展条件的控制，可在一定程度上达到提高陶瓷韧性的目的。 从断裂力学的观点来看，克服陶瓷的脆性和提高其强度的关键是：①提高陶瓷材料抵抗裂纹扩展的能力；②减弱裂纹尖端的应力集中效应。前者是提高材料的断裂能，后者的关键在于减小材料内部所含裂纹缺陷的尺度[5,6]。 三、增韧方式 陶瓷中的非均相体，在单相材料中尺寸、形状各异的晶粒和掺入第二相后，形成复杂破坏，改善陶瓷的破坏韧性。从陶瓷复合体的高韧化结构中可以看出，由于裂纹前端和非均相体或者第二相的相互作用，发生了“裂纹前端的停止”、“裂纹前端的弯曲”及“裂纹前端的偏转”。陶瓷增韧可分为两类：一是自增韧；二是在试样制备时用机械混合的方法加入起增韧作用的第二相。 （一）自增韧 如果在陶瓷基体中引入第二相材料，该相不是事先单独制备的，而是在原料中加入可以生成第二相的原料，控制生成条件和反应过程，直接通过高温化学反应或者相变过程，在主晶相基体中生长出均匀分布的晶须、高长径比的晶粒或者晶片的增强体，形成陶瓷复合材料，则称为自增韧。这样可以进一步避免两相不相容、分布不均匀，强度和韧性都比外来第二相增韧的同种材料高，利用这一点，可以进一步提高材料的力学性能[7]。 目前，自增韧在陶瓷复合材料中的应用很广泛，包括Si3N4、Sialon、A1-Zr-C、Ti-B-C、SiC、A12O3、ZrB2／ZrC0．6／Zr材料和玻璃陶瓷等。目前研究最多的是Si3N4和Sialon（Si—A1一O—N）。 （二）第二相增韧 在试样制备时用机械混合的方法加入起增韧作用的第二相。主要包括颗粒增韧、纤维增韧和晶片增韧。 1、颗粒增韧 SiCp增韧陶瓷复合基材料属于一种弥散颗粒增强复合材料，这种复合材料各向同性，制备加工方法简单。SiCp增韧机制有残余应力场增韧、微裂纹增韧、裂纹偏转、裂纹分岔、裂纹桥连和裂纹钉扎等[8]。 SiCp的增韧机理主要是在复合材料内部形成了内晶型结构。内晶型结构纳米复合陶瓷晶粒细化同时产生了次晶界，致使晶界数量大幅度增加，材料的强度和韧性也大幅提高，某些陶瓷甚至还表现出了超韧性[9]。内晶型结构纳米复合陶瓷材料主要通过以下几个效应使陶瓷材料得以增强：①弥散相引入有效地抑制了基质晶粒生长和减轻了晶粒的异常长大；②弥散相或弥散相周围存在局部应力，这种应力是由基体与弥散相之间热膨胀失配而产生，并在冷却阶段产生了位错，纳米粒子钉扎或进入位错区使基本晶粒内产生潜晶界，使晶粒细化而减弱主晶界的作用；③纳米粒子周围的局部拉伸应力诱发穿晶断裂，并由于硬粒子对裂纹尖端的反射作用而产生韧化；④纳米粒子高温牵制位错运动，使高温力学性能如硬度、强度及抗蠕变性得到改善[10]。 2、晶须增韧 SiC晶须（SiCw）是一种直径为纳米级至微米级的具有高度取向性的单晶纤维，晶体结构与金刚石相类似，晶体内化学杂质少，无晶粒边界，晶体结构缺陷少，结晶相成分均一，具有高熔点（>2 700℃）、低密度（3.21g/cm3）、高强度（抗拉强度为16GPa）、高弹性模量（弹性模量为440GPa）、低热膨胀率以及耐磨、耐腐蚀、抗高温氧化能力强等特性。作为一种优良的补强增韧剂，碳化硅晶须已经被用于增强多种陶瓷基复合材料。SiCw有α型（六方和菱方结构）和β型（面心立方结构）两种晶型，β型各方面性能优于α型，见下表[11] 。目前只有β一SiCw实现了工业化规模生产，因此研究和使用的主要是β一SiCw。晶须增韧陶瓷复合材料主要有两种方法：①加晶须法：即通过晶须分散、晶须与基体混合、成型、再经锻烧制得增韧陶瓷。如：加入到氧化物、碳化物、氮化物等基体中得到增韧陶瓷复合材料，此法目前较为普遍；②原位生长晶须法：将陶瓷基体粉末和晶须生长助剂等直接混合成型，在一定的条件下原位合成晶须，同时制备出含有该晶须的陶瓷复合材料，该种方法尚未成熟，有待进一步探索。目前大部分晶须／陶瓷基复合材料尚处于研究探索中，成为高技术陶瓷材料研究开发的前沿课题。 晶须增韧陶瓷复合材料的机理一般包括：裂纹偏转效应、微裂纹效应、晶须拔出效应、裂纹桥联效应和晶须的加入引起基体相变增韧。 （1）裂纹偏转效应：裂纹偏转增韧是裂纹非平面断裂效应的一种增韧方式。裂纹扩展到达晶须时，被迫沿晶须偏转，这意味着裂纹的前行路径更长，裂纹尖端的应力强度减少，裂纹偏转的角度越大，能量释放率就越低，增韧效果就越好，断裂韧性就提高。 （2）微裂纹效应：微裂纹增韧是较早提出的在多种材料中都存在的一种增韧机理：即在裂纹尖端的应力场和残余应力作用下，晶须成为微裂纹源，而在裂纹前方形成散布的（不连通的）微裂纹区。 （3）晶须拔出效应（如图1）：拔出效应是指当裂纹扩展遇到高强度晶须时，在裂纹尖端附近晶须与基体界面上存在较大的剪切应力，该应力极易造成晶须与界面的分离开裂，晶须可以从基体中拔出，因界面摩擦而消耗外界载荷的能量而达到增韧的目的。同时晶须从基体中拔出会产生微裂纹来吸收更多的能量。（4）裂纹桥联效应（如图2）：裂纹桥联是一种裂纹尖端尾部效应。即裂纹扩展过程中遇上晶须时，裂纹有可能发生穿晶破坏，也有可能出现互锁现象（Interlocking）即裂纹绕过晶须并形成摩擦桥。研究表明：晶须增强陶瓷材料、微晶A12O3陶瓷中均发现了裂纹桥的存在。 （5）晶须的加入引起基体相变增韧：增韧技术从单一的晶须增韧又发展到多重增韧，宋桂明等[12]在研究SiCW-ZrO2（2％Y2O摩尔分数）—A12O3断裂韧性时发现，相变增韧和晶须桥联增韧、裂纹偏转增韧存在相干性，能够产生多重韧化效果，进一步提高陶瓷材料的断裂韧性，比Si3N4和莫来石陶瓷材料的断裂韧性分别提高了4.7和7.0倍。 3、晶片增韧 SiCpl具有增韧效果好、制备工艺简单等优点，目前得到了众多研究者的关注[13]。顾建成等[14]采用热压烧结法制备了SiCpl/BAS（BaO—A12O3—SiO2）玻璃陶瓷复合材料，并对其组织结构和力学性能进行了研究。研究结果表明：当SiCpl体积分数达到30％时，SiCpl—BAS复合材料的抗弯强度和断裂韧性分别从纯基体的100.3MPa和1.49MPa·m1/2。提高到181.0MPa和3.20MPa·m1/2。Kaya等[15,16]对SiCpl/A12O3/Y—TZP陶瓷复合材料进行了研究，并探讨了SiCpl的增韧机理，研究表明：SiCpl的增韧机理为裂纹的桥连，偏转和晶片的拔出，材料的断裂韧性为11.2MPa·m1/2。Rezaie等[17]对SiCpl／莫来石复合材料进行了研究，研究表明其断裂韧性可达3.9MPa·m1/2。Sarrafi—Nou等[18]研究了SiCpl／A12O3材料的R—曲线，结果表明：裂纹桥连是SiCpl的主要增韧机理。Wei Tao等[19]对SiCpl／Si3N4复合材料的微观结构和机械性能进行了研究，结果表明：SiCpl的加入使得材料的维氏硬度、弹性系数、断裂韧性和高温强度  都有很大的提高。 四、纳米材料的强韧化 （一）纳米材料的性质 近年来，纳米技术的研究已引起材料界密切关注。其中纳米技术与信息、环境、能源、生物、空间等高技术相结合形成以纳米技术为主旋律的纳米产业及产业链，成为21世纪新的经济增长点。 纳米材料的特殊性能基于其四个效应，即小尺寸效应、表面与界面效应、量子尺寸效应和宏观量子隧道效应。这四个基本效应赋予了纳米材料许多超常的特性，它的出现将有助于解决陶瓷的强化和增韧问题。具体地说纳米粉体材料具有以下优秀性能：①粒径小、比表面积大和高的化学性能，可显著降低材料的烧结致密化温度，节约能源；②使材料的组成结构  致密化、均匀化，改善陶瓷材料的性能，提高使用的可靠性；③可以从纳米数量级上控制材料的成分和结构，有利于充分发挥陶瓷材料的潜在性能，使纳米材料的组织结构和性能的定向设计成为可能。 （二）纳米添加陶瓷改性 晶粒的超细化导致结构内有序区域范围缩小，界面原子增多，界面积／体积比增大，缺陷密度增大，引起材料性能的变化。研究表明，将纳米A12O3加入粗晶粉体中可提高氧化物陶瓷的致密度和耐热疲劳性；英国把纳米A12O3与ZrO2进行混合，在实验室已获得高韧性陶瓷材料，烧结温度可降低100℃；日本正在试验用纳米A12O3与亚微米的SiO2合成莫来石，提高致密度、韧性和热导性，是一种非常好的电子封装材料；法国将纳米SiC（小于20％）掺入粗晶α-SiC粉体中，断裂韧性提高了25％；日本用纳米SiC复合A12O3，材料的强度可达到1GPa以上[20]。 另外改性后的陶瓷具备有自润滑的性能，自润滑产生的原因不同于石墨、氮化硼、滑石等存在于材料组织的鳞片层状结构。它是在压力作用下，摩擦表面微量分解形成薄薄的气膜，从而使摩擦面之间的阻力减小，摩擦面的光洁度增加，这样越摩擦阻力越小，磨损量也特别小。 五、结语 随着纳米材料制备技术的日趋成熟，陶瓷复合材料的研究正从微米复合向纳米复合发展。复合增韧陶瓷由于具有多种优异的性能，该种复合材料将成为材料领域的一个重要研究方向。 参考文献： [1] 柴枫，等．陶瓷基复合材料的研究进展[J]．口腔材料器械杂志，2003，(1)：21—23． [2] 周玉．陶瓷材料学[M]．哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，1995：263—312． [3] 李绍纯，戴长江．碳化硅颗粒、晶须、晶片增韧陶瓷复合材料的研究现状[J]．硅酸盐通报，2004，6：63． [4] 关振铎，张中太，焦金生．无机材料物理性能[M]．北京：清华大学出版社，1992：41—42． [5] 周玉．陶瓷材料学[M]．哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2004：230一231． [6] 刘玲，等．晶须增韧复合材料机理的研究[J]．材料科学与工程，2000，(6)：116—119． [7] 罗学涛，张立同．氮化硅陶瓷自增韧技术进展[J]．复合材料学报，1997，14(3)：1． [8] Wang C A．Huang Y Zhai H X_The effect of whisker orientation in SiC whisker．reinforced Si3N4 ceramic matrix composites[J]．Journal of the European Ceramic 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[20] 周竹发．纳米材料与陶瓷．江苏陶瓷，2002，35(3)：3．

续上表9长石Na2O·Al2O3·6SiO2524.619.44　68.711.8　　2.616~6.5　　K2O·Al2O3·6SiO2556.818.3　64.8　16.9　　　10白云石K2O·3Al2O3·6SiO2·2H2O796.838.44.545.3　11.8　　211石榴石K2O·3Al2O3·6SiO2·2H2O436.623.4　55　21.6　2.55~12方沸石Na2O·Al2O3·6SiO2·2H2O560.618.26.464.311　　2.3513绢云母K2O3·Al2O3·6SiO2·2H2O796.838.44.545.3　11.8　　　14高岭石Al2O3·2SiO2·2H2O258.239.513.946.6　　　2.61

氧化钴是钴基合金、硬质合金及珐琅，陶瓷颜料的重要原材料，国内现在年产1000多吨。氧化钴有三种不同方式：CoO、Co2O3、Co3O4，色彩和含钴量都不同。因为各厂的质料和出产条件不同，在浸出、净化和钴沉积上各有特色。 从镍体系钴渣出产氧化钴的典型出产工艺为金川公司流程，如图1所示。图1  金川公司用钴渣出产氧化钴的流程图 一、萃取除杂 黄钠铁矾除铁后液中的杂质总量仍还有约2g∕L，包含Cu、Fe、Ca、Mg、Pb、Zn、Mn等，为了得到合格的氧化钴产品，还必须进一步的净化。金川公司选用P204萃取工艺进行深度净化除杂。 P204主要成分为二－（2－乙基己基）磷酸，是一种烷基磷酸萃取剂，分子量323，无臭味，出厂规格为P204≥93%，密度0.9694～0.9700g∕cm3（25℃），黏度0.42cP（25℃），在水中溶解度0.012g∕L，10%碳酸钠溶液中溶解度为0.026g∕L，1moL硫酸溶液中溶解度为0.0017g∕L，平衡pH值时pKa＝3.5，酸性杂质为0.3%～0.4%，水分为0.3%～0.4%，其分子结构式为：萃取除杂在25级聚氯乙烯混合弄清箱中进行，溶液中的Cu、Fe、Zn、Mn、Ca等杂质进入有机相中，别离用1.2mol∕L、2.5mol∕L和6mol∕L洗Co、洗Cu、洗Fe。萃余液送P507别离镍钴。 25级别离为10级萃取，5级洗钴，4级洗铜，4级洗铁，2级弄清。 混合室：0.52m×0.52m×l.20m 弄清室：0.52m×2.60m×1.20m 萃取箱拌和桨为钛质六叶桨，直径200mm，由5台5.5kW电动机带动，转速470～500r∕min。流量由高位槽操控，转子流量计丈量。 萃取操作的技术参数为： 萃取剂：      10% P204，90%磺化火油 皂化剂：      8～9mol∕L NaOH溶液 皂化率：      60%～65% 物料流比：    有机相∶料液∶洗钴液＝0.6∶1.0∶0.06 皂化在φ2×2mPVC槽内进行。 反萃用的2.5mol∕L和6.0molL∕L溶掖内循环，别离降至0.1～0.2mol∕L或4～4.5mol∕L时更换新酸液。 除杂后液成分：二、萃钴 P507萃钴在34级萃取箱中进行，其间制锦皂5级，镍钴别离7级，洗镍5级，钴反萃6级，洗铁5级，弄清6级。萃取箱尺度、结构、拌和桨及转速等与萃取除杂相同。 萃钴操作的技术参数为： 萃取剂        25% P507，75%磺化火油 制镍皂溶液    35～40g／L硫酸镍溶液 制钠皂溶液    8～9mol∕L NaOH溶液 物科流比      有机相∶料液∶洗镍液∶反萃液＝1.0∶0.7∶0.07∶0.15 皂化在φ2×2mPVC槽内进行。 洗镍用1.2mol∕L溶液，反萃钴用2.5mol∕L溶液，冼铣用6.0mol∕L溶液（内循环）。 三、草酸钴沉积 运用沉积剂草酸铵，由草酸溶液通入自行沉积制备。运用φ2m×2m不锈钢槽，在60℃下溶解工业草酸，真空抽滤除掉残渣，溶液在机械拌和条件下通入气，至pH＝4.0～4.5时沉积结束，真空过滤得到草酸铵。 沉钴分两段进行，都在2m3珐琅釜内完结，操作条件见表1。 表1  两段沉钴技术参数四、煅烧制氧化钴 一段沉积草酸钴选用反转管电炉煅烧，电炉规格为φ0.5m×10m，转速0～2.07r∕min，倾角3°，总功率250kW，炉头温度700℃，炉中600℃，炉尾500℃。 二段沉积选用红外线炉煅烧热解，温度530℃。 硬质合金出产用的氧化钴要求松装比重在0.45～0.55g∕cm3之间，为此要求在沉钴过程中严格操控氯化钴的初始浓度、淀度及草酸铵的参加速度，以确保取得必定粒度的沉积；一起严格操控煅烧时的炉温，不致过烧或缺乏。

表4  铝矿物一览表序号名称分子式相对分子质量质量/%密度/（g/cm3）莫氏硬度Al2O3H2OSiO2Na2OK2OSO31一水铝石Al2O3·H2O1208515　　　　3.01~3.53.5~7.02三水铝石Al2O3·3H2O15665.434.6　　　　2.35~2.422.5~3.53霞石Na2O· Al2O3·2SiO2284.235.9　42.321.8　　2.635.5~6.0　　K2O· Al2O3·2SiO2316.432.2　38　29.8　2.4~2.664明矾石K2SO4·Al2（SO4）3·4Al（OH）3838.236.913.05　　11.438.652.6~2.83.5~4.05刚玉Al2O3102100　　　　　4~.196蓝晶石Al2O3·SiO2162.162.9　37.1　　　3.56~3.684.5~7.07红柱石Al2O3·SiO2162.162.9　37.1　　　3.157.58红线石Al2O3·SiO2162.162.9　37.1　　　3.247

一种新型高比能量锂离子电池正极用氧化镍钴锰锂材料，日前由天津电源研究所研制成功。并获得了信息产业部电子基金的资金支持，随即建成年产200吨氧化镍钴锰锂生产线，在国内率先实现了产业化生产。目前市场上的锂离子电池大多以氧化钴锂为正极，其材料的稳定性和产品的安全性比较差。天津电源研究所针对氧化钴锂存在的突出问题，采用价格相对低廉的镍、锰替代钴，并研发独特的烧结工艺，仅用了一年多时间就成功解决了这一难题。据了解，这种新型材料具有容量高、寿命长、安全系数高、无污染等优点。与氧化钴锂相比，制造成本降低了10%至15%，每克容量由140毫安时可提升到220毫安时，由此不仅提高了产品的安全性能，而且增大了电池容量，一举突破了锂离子电池发展的瓶颈制约。该产品现已得到多家用户的认可，并实现了为出口欧盟的高端电池产品生产厂家供货。为了研制在电性能、安全性和成本价格等三方面均能较好地满足电动汽车需求的锂离子电池,选择了在氧化钴锂中掺杂氧化镍锰钴锂三元材料的方法,研制了新的50Ah动力型锂离子电池。通过对研制电池进行电性能和安全性试验,各项性能均满足电动汽车的技术要求,加上氧化镍锰钴锂三元材料的价格仅为氧化钴锂的50%左右,所以掺杂氧化镍锰钴锂三元材料是解决电动汽车对动力型锂离子电池严格需求的理想途径之一。近期有一种锂离子电池正极材料氧化镍钴锰锂及其制备方法。本发明属于锂离子电池技术领域。锂离子电池正极材料氧化镍钴锰锂为富锂型层状结构，化学成分Ｌｉ↓［１＋ｚ］Ｍ↓［１－ｘ－ｙ］Ｎｉ↓［ｘ］Ｃｏ↓［ｙ］Ｏ↓［２］，其中０．０５≤ｚ≤０．２，０．１＜ｘ≤０．８０．１＜ｙ≤０．５。制备方法：镍、钴、锰的可溶性盐为原料；氨水或铵盐为络合剂，氢氧化钠为沉淀剂；加水溶性分散剂，加水溶性抗氧化剂或用惰性气体控制和保护；将溶液并流方式加到反应釜反应；碱性处理，陈化，固液分离，洗涤干燥；氧化镍钴锰和锂原材料混合均匀；将混合粉体分三温区烧结得到氧化镍钴锰锂粉体。本发明比容量高，循环特性好，晶体结构理想，生产周期短，功耗低，适合产业化生产等。 

氧化钴粉首要包含CoO、Co2O3、Co3O4。含钴74%以上的高品位氧化钴为褐色，含钴74%以下的氧化钴为黑色。依照其用处和化学成分的不同，依据国家标准，精制氧化钴粉首要分为Y类和T类两大系列，而Y类产品又分为Y0、Y1、Y2三种牌号，T类产品分为T1、T2两种牌号。精制氧化钴粉的粒度一般在180~250目，其松装密度为0.4~0.61t/m3。氧化钴，主成分为CoO或Co2O3，黑灰色粉末，渐溶于热和热稀硫酸中，并别离放出氯和氧，不溶于水和醇。用作氧化剂，制作钴和不含镍的钴盐、钴催化剂、颜料、陶瓷的釉料、色素着色剂、硬质合金，用于电子及冶金工业等。精制氧化钴粉首要用于制作硬质合金，占用量的93%;部分用作颜料和釉料，4%用于陶瓷，3%用于珐琅职业。将草酸钴在650~7500C下进行煅烧，终究制得精美氧化钴产品。金川钴体系选用回转窑煅烧，钴的回收率可到达98%以上。 四氧化三钴(Co3O4)为灰黑色粉末状固体，广泛应用于制作硬质合金、磁性材料、珐琅颜料、陶瓷颜料及玻璃颜料、故触媒、油墨颜料、玻璃脱色剂，是制备催化剂和干燥剂的首要原料。现在首要用于出产锂离子电池材料钴酸锂。因为通讯、电子业的开展，我国对锂离子电池的需求也不断增加，估计从现在到2010年我国对锂离子电池的需求将以每年10%~20%的速度增。现在我国对四氧化三钴的需求量为2600t。 四氧化三钴传统的出产办法多选用灼烧或是热分解法。灼烧法就是将钴粉用红热蒸汽加热法生成CoO，在5000C下进一步氧化成Co3O4，可是这种办法产出的Co3O4粉末活性差，纯度低，粒度散布宽。热分解法是将纯洁的氧化钴或是硝酸钴溶液沉积出产草酸钴或是碳酸钴，经高温煅烧产出Co3O4。但该法相同存在粒度散布不均匀的问题，产品纯度较低。 近几年，我国对高浓度硝酸钴或氧化钴溶液直接组成Co3O4进行了实验研讨。将含钴溶液加热后，缓慢参加溶液，调理溶液的PH值，并缓慢参加H2O2，反响发生黑色沉积，沉积产品首要为钴的氧化物和水合物，含钴为65%~68%，沉积物经进一步煅烧，可得到纯度95%以上的Co3O4粉末。直接氧化法制得产品需求进一步煅烧，流程较长，并且参加量及参加速度对产品影响较大，进程较难于操控。 2004年北京矿冶研讨总院对加压浸出法直接出产Co3O4进行了实验研讨。产品含钴到达71.4%对产品进行x射线衍射分析断定，产品为纯度较高的四氧化三钴，谱线中未发现有其他物质。电子显微照片显现，加压浸出法产出四氧化三钴颗粒较煅烧法细，粒度较为均匀。

2024-o铝棒不需热处理。    2024铝合金，主要的合金元素为铜与镁。应用在需要高强度但是低重量比的地方，以及有好的疲劳强度。不可焊接， 加工性能一般。由于抗腐蚀性差，通常用铝锌夹板作为保护，这样做的结果将会降低疲劳强度。    2024铝合金的主要特征及应用范围：这是一种高强度硬铝，可进行热处理强化，在淬火和刚淬火状态下塑性中等，点焊焊接良好，用气焊时有形成晶间裂纹的倾向，合金在淬火和冷作硬化后其可切削性能尚好，退火后可切削性低：抗腐蚀性不高，常采用阳极氧化处理与涂漆方法或表面加包铝层以提高其抗腐蚀能力。用途主要用于制作各种高负荷的零件和构件（但不包括冲压件锻件）如飞机上的骨架零件，蒙皮，隔框，翼肋，翼梁，铆钉等150℃以下工作零件。    2024铝合金的化学成分：    硅Si：0.50 　　    铁Fe: 0.50 　　    铜Cu：3.8-4.9 　　    锰Mn：0.30-1.0 　　    镁Mg：1.2-1.8 　　    铬 Cr：0.10 　　    锌Zn：0.25 　　    铝Al：余量    2024为铝－铜－镁系中的典型硬铝合金，属可热处理合金，强度高，易加工，易车削，抗腐蚀性一般。2024铝棒的主要用途：飞机结构、铆钉、卡车轮毂、螺旋桨组件及其它种种结构件。    2024-o铝棒的最大抗拉强度30,000-32,000 psi (207-220 MPa)，最大降伏强度不超过14,000 psi (96 MPa)。伸长率10-12%。 

一、工艺流程。 如图1。图1  湿法出产氧化铋工艺流程 包含溶解、中和、枯燥等工序，产出氧化铋；滤液经转化、结晶，产出。 二、首要技能条件。 水淬与硝酸溶解同火法出产。中和：与液碱反响如下式： 2Bi（NO3)3＋6NaOH＝Bi2O3＋6NaNO3＋3H2O 将固体碱用蒸馏水溶解制成30%的NaOH溶液，弄清后撇去悬浮物，取上清液备用。要求上清液清亮通明，不染杂色。然后取体积1.5～2.5倍于硝酸溶液的NaOH溶液加热至95℃左右，将饱满的溶液逐步缓慢注入加热后的NaOH溶液，边加边拌和边升温，使生成的氧化铋沉积呈黄色。留意不能加得太快，太快则易发生白色的氢氧化铋与碱式沉积。 当参加之饱满溶液体积约为NaOH溶液之一半时，尽管此刻溶液中NaOH浓度仍约为5N，但不能再加，再加则生成白色絮状氢氧化铋胶体物。持续拌和及保温半小时，使生成的氧化铋由浅黄色转变为澄黄色，再转变为暗黄色，然后坚持暗黄色不变。 过滤洗刷：中和后中止加温拌和，弄清过滤，沉积即Bi2O3粉末，用水屡次淋洗至洗水呈中性，枯燥后的氧化铋粉末（约200目）即产品。 硝酸转化：滤液中除NaNO3外，尚有NaOH存在，缓慢参加HNO3于滤液中，使NaOH转化为NaNO3，其反响为：当溶液呈中性时，阐明已悉数转化为溶液，然后加温浓缩结晶，分出副产物。 三、首要设备。 不锈钢溶解槽一只：中和罐一个、浓缩结晶罐一个、选用夹套式珐琅反响釜，附机械拌和：离心机一台；烘箱一台。 四、产品质量。 当用自来水出产时，可达工业纯级，其成分为（%）：Bi2O3＞98.5%，Fe＜0.01，碱金属硫酸盐低于0.1，不溶物低于0.1；当用蒸馏水出产时，可达化学纯级，其成分为（%）：Bi2O3高于99.5，Fe＜0.005，碱金属硫酸盐低于0.03，不溶物低于0.005。

一、工艺流程。 如图1。图1  火法出产氧化铋工艺流程 二、首要技能条件。 将1号精铋熔化，缓慢呈细流参加水淬池中水淬成疏松多孔、粒度为5毫米以下的颗粒。 硝酸溶解：将硝酸体积用蒸馏水稀释一倍，常温下参加水淬铋，其反响为： Bi＋4HNO3＝Bi（NO3）3＋NO＋2H2O 为避免氮氧化物很多逸出，水淬铋应缓慢参加。反响后之溶液即溶液。 浓缩结晶：浓缩温度控制在100℃左右，溶液体积蒸发到50%再冷却结晶，10小时后溶液中所含的有60%～70%结晶分出来；将分出之结晶别离后，一次母液再进行浓缩，体积缩小一倍，还可得到20～30%的结晶，杂质悉数留在二次母液中，将二次母液加热并用水处理以构成碱式沉积，将Bi（OH）2NO3滤出后再回来用硝酸溶解：将分出的结晶用少数含酸水洗刷（H2O∶HNO3＝5∶2），常温下风干，此进程将开释部分氮氧化物尾气。 煅烧：温度控制在600℃左右，焚烧时刻为3～4小时，此刻有很多氮氧化物气体逸出。其反响为： 4Bi（NO3）2＝2Bi2O3＋12NO2＋3O2 煅烧至无氮氧化物逸出停止，然后降温，取出煅烧后的氧化铋，用瓷球磨机破坏至粒度一60目。 三、首要设备。 马弗电炉一台；瓷球磨机一台。

③混联法混联法是指拜耳法与烧结法联合在一起，既有串联的内容也有并联的内容；高品位矿石先经拜耳法处理，产出的残渣赤泥再经烧结法处理，同时在烧结配料时又加入低品位矿石与拜耳赤泥同时处理，最终的残渣赤泥由烧结法排出。    本法是中国的独创，解决了赤泥熟料烧成时的技术难题，但是带来了配料复杂、烧结法产能加大使产品成本加高等不利因素。中国目前的郑州铝厂、贵州铝厂及山西铝厂都是混联法工艺流程。    目前世界上只有凰夫洛达尔厂在采用联合法（串联法）生产，其实际生产主要指标如下。    a.入厂铝矿低品位三水铝石矿。组成如下：                  组成      A12O3   Fe2O3   SiO2    CaO   TiO2   A/S                含量／％     42     17.7    11.7    0.9   2.3    3.58    b.氧化铝总回收率87.87%；碱耗Na2CO3 100% 114.2kg/t; NaOH 100% 10.6kg/t;石灰石单耗：附水10%，1.42t/t；熟料单耗2.62t/t；电力单耗456 kW?h/t；蒸汽单耗12.9MJ/t;新水单耗3.9t/t;烧成煤耗464.4kg/t;产品比例：70%拜耳法，30%烧结法。

在铁族元素（包含Fe、Co和Ni）的三价氢氧化物中，其间以Ni(OH)3的氧化性最强，Co(OH)3次之，Fe(OH)3的氧化性最弱。用Ni(OH)3可使Co2+氧化成Co3+。      在工业生产上，黑镍（FeOOH）是Ni(OH)3的安稳形状。因为氢氧化亚镍[Ni(OH)2]的顔色为暗绿色，而氢氧化镍[Ni(OH)3和NiOOH]为黑色，故得名“黑镍”。黑镍像Cl2相同，它可作氧化剂用于中和水免除钴。其反响如下： NiOOH+Co2++H2O=Ni2++Co(OH)3      作为电解液净化沉钴所需的黑镍是用电解法制取的。电解阳极氧化Ni(OH)2法的根本进程是,从电解液净化系统抽出部分净化后液，参加沉积出Ni(OH)2,将Ni(OH)2矿浆放入电解槽内通入直流电，Ni(OH)2在阳极上发作氧化反响： Ni(OH)2-e=NiOOH+H+      Ni(OH)2电解氧化成NiOOH的机理现在还不彻底清楚。但一般以为氧化进程发作在固相即Ni2+无需进入溶液能够发作氧化,也就是说在Ni(OH)2颗粒触摸到阳极时才干氧化。电解氧化槽必须加强拌和,促进Ni(OH)2颗粒与阳极磕碰。电解氧化槽的阳极材料为外长始极片,阴极材料可用镍铬丝或不锈钢网,用鼓入空气的办法拌和电解氧化槽中的矿浆。下表为电解氧化槽技能操作条件。 下表“黑镍”电解氧化槽技能操作条件项目单位 电解液成分 NaOH0.1～0.15mol/L Ni30g/L电解液温度℃50槽电压V2.3阳极电流密度A/m220电流效率%～50     芬兰哈贾伐尔塔精粹厂选用“黑镍”氧化水免除钴是在两个容积为120m3的空气拌和槽中以两段逆流方法进行的。在榜首段净化除钴的进程中，溶液与现已部分起反响的NiOOH触摸,溶液中50%左右的钴发作沉积。矿浆送主动压滤机过滤，滤渣经酸洗后送另外厂收回钴，滤液送第二段净化除钴。在第二段反响槽内参加新的NiOOH。      用NiOH除钴，因为它的反就产品是镍离子，与电解液主成分共同,不会污染所处理的溶液。此外，用NiOOH除钴,因为它的氧化能力强，因而能一起除净溶液中残留的微量杂制质，如铜、铁、锰、砷等，起到深度净化的意图。

倒班是因为工作需要，有一些单位需要24小时或者更多时间生产不停歇作业(如钢厂、电厂等)，所以需要有几个班次进行轮流的更替工作。倒班容易打乱人的生物钟，对身体有一定的伤害。倒班制有两班两倒、三班两倒、四班两倒、四班三倒、五班三倒、五班四倒、六班三倒等等，这些你都了解吗?你所在钢铁企业属于哪一类呢?你觉得钢企实行哪种最为合理呢?(欢迎文末投票) 1、两班两倒 两班制又叫两班倒，一般分成白班和夜班。这就说明有人必须要上夜班，企业考虑到员工生理周期问题，所以两班制一般情况都是每隔一个星期或两个星期进行一次员工上班时间的倒换，即上批上白班的这回轮到上夜班。同理，上批上夜班的这回上白班。所以就是说这些人必须一个月会有一两回上班时间是二十四小时的。(两班制是相对于三班制而言的，但其工作时间大于三班倒，会累很多) 2、三班两倒 1)配置3班(组)人员 2) 以工作地点角度看：每天有2班人工作(分为白班、夜班)、1班人休息 3)工作、休息按顺序轮换。也称倒班 4)以工作人员角度看，如：二天白班、二天夜班、二天休息。(6天一循环周期) 三班两倒排班表3、四班两倒 把职工分为4个班，四天上两个班次。比如: 第一天：0:00—8:00 一班上班，8:00—24:00(也有的企业是22:00，那么下个班接班的就是22：00接班)二班上班 第二天：0:00—8:00 三班上班，8:00—24:00四班上班 第三天：0:00—8:00 二班上班，8:00—24:00一班上班 第四天：0:00—8:00 四班上班，8:00—24:00三班上班 第五天：0:00—8:00 一班上班，8:00—24:00二班上班 以一班为例，四天一个循环，第一天白班，第三天零点班，第五天白班 四班两倒排班表4、四班三倒 也叫“四班三运转”或“四三制”，也就是用四个班的工人轮流从事三班倒生产的一种轮班工作制度。 四班分别是甲乙丙丁 三班指每个班上八个小时 三天早班上完，休一天，第二天上中班 三天中班上完，休一天，第二天上夜班 三天夜班上完，休一天，第二天上早班 早班00:00-08:00 中班08:00-16:00 晚班16:00-24:00 安排的时候要考虑到交通问题，早晚班车的问题，方便工人上下班。早中晚班安排不尽相同，也有这样安排的。 早班6:30—14:30 中班14:30—22:30 晚班22:30—6:30 四班三倒排班表5、五班三倒 “五班三倒制”也称五班三运转制，是电力生产或石油化工等需要连续生产的行业所采取的一种运行倒班的方法。其具有独特的作息时间和作息周期：它不以星期为作息周期，不因节假日而休息。 五班：实质就是 五个班组(电力生产叫值)，分别为一值(也叫班，同值，下同)，二值，三值，四值，五值。 三倒：实质就是一天二十四小时的工作时间分成三部分。 早班(有些称大夜班，后夜班，夜班)：00:00-08:00; 中班(有些称白班，正常班)：08:00-16:00; 晚班(有些称中班，前夜班，小夜班)：16:00-24:00。6、五班四倒 “五班四倒”中的“五班”就是指这份工作共有五个班组轮番替代工作;“四倒”就是一天中24小时的时间分为4个时间段，早班、下午班、前夜班、后夜班。五班四倒通常为单倒，五天为一个周期。员工上班顺序为前夜班，下午班，早班，后夜班，然后休息一天，每个班工作6个小时(交接班时间不算在其中)。五天中有四天时间在上班。 第一天 前夜班：20:00-02:00; 第二天 下午班：14:00-20:00; 第三天 早 班：08:00-14:00 第四天 后夜班：02:00-08:00 第五天 休 班 第六天 前夜班：20:00-02:00 以此类推 每天中有四个班在四个时间段工作，一个班在休息。 五班四倒排班表7、六班三倒 即六班次人来倒每天三班制的工作班。每班次工作8小时，休息40小时，轮流进行。 六班三倒是指：把全部人员分为6个工作班，每个工作班工作24÷3=8小时，6批人分别轮换制，一批人上8小时的班。 即上8小时，休息8*(6-1)=40小时。 六班三倒排班表

钴是灰色硬质金属，它的居里点（失去磁性的临界温度点）为1150℃，熔点为1495℃，沸点为2900℃，具有磁性和耐高温性。在300℃以上发生氧化作用，极细粉末状钴会自动燃烧。钴能溶于稀酸，在浓硝酸中会形成氧化薄膜而被钝化；在加热时能与氧、硫、氯、发生剧烈反应。 

红铜板是有色金属板材中的一种，红铜也被称为纯铜和紫铜。由所以合金里边含有较高的铜含量，呈现出的呀暗色是紫红色。所以咱们将其称为红铜。不过红铜板的硬度虽较差，但直接通过捶打就能制成各种东西和装饰品。红铜板最主要的特性是具有较高的纯度，安排密度，含氧量也较少。其具有较强的热导电性，制作性，延展性，以及精度高，通过热制作处理的技术非常杰出。

一、钴的氧化物 钴能生成三种氧化物：CoO，Co3O4，Co2O3。前两种安稳，后者只能在低于3oO℃下存在。而CoO2只能在阳极氧化法中制得，常呈含水的氢氧化物呈现。 （一） CoO：它是钴的碳酸盐或钴的其它氧化物或Co（OH）3在中性或微复原性气氛中煅烧的终究产品。纯CoO在室温下易于吸收氧而生成高价的氧化物Co2O3，Co3O4，煅烧温度越高，吸收的氧越少。如要获得适当纯的CoO，煅烧温度有必要高于1050℃，且煅烧后须在慵懒气氛或弱复原性气氛中冷却。高于850℃时CoO是安稳的，1000℃时离解压为3.36×10－12大气压。随制取办法不同，CoO呈灰绿色至暗灰色，CoO分子量为94.97，理论上含钴为78.65%，用于冶金和化学方面的多为灰色CoO，一般含Co76%,常含有少数Co3O4。 CoO晶体为面心立方体，晶格参数为4.2sA，比重6.2～6.6，生成热为55.6～57.5千卡／摩尔分子，熔点为1810℃。钴氧化成CoO在不同的温度规模内的自由焓改变式分别为：   当温度在120～200℃时，高价氧化钴开端被H2和CO复原。CoO复原反响的平衡常数跟着温度的改变如下：     CoO水化物的分子式为Co（OH）2，溶度积约为1.6×10－18，它极易溶解于热酸中。 （二）Co2O3：分子量为165.88，理论含钴量为71.03%。许多人在氧压为100大气压下氧化CoO或低温从Co（N3O）3，CoCl3中制得含氧量挨近或等于Co2O3计量式中的含氧量再经结构分析依然不是Co2O3。但只在阳极氧化法中制得含水的Co2O3，在低于200℃时脱水得到Co2O3。 （三）Co3O4：理论含钴量为73.43%，分子量为240.82,黑色。在400～900℃的空气中或在300～400℃的氧气中氧化CoO时生成Co3O4。Co3O4于250～400℃的氧气中，因为接连氧化或或许因为化学吸附，而变为Co2O3，但仍坚持Co3O4的尖晶石结构。当高于450℃时离解或脱吸，氧化物的成分可回复或Co3O4。 当CoCO3或含水三氧化二钴在空气中加热到高于265℃而不超越800℃时，构成Co3O4。 因为钴的氧化物相互间易于生成固溶体，因此，难于测定各自的离解压及安稳温度规模，一般以为Co2O3·nH2O在250～280℃彻底分解为Co3O4。Co3O4的离解压可按lg Po2＝－ +13.3636算出，故知空气中Co3O4在910～920℃内大部分离解为CoO，至980℃可按下式离解彻底，生成的CoO仍具有原Co3O4的尖晶石结构。  Co3O4极难溶干稀硫酸中。 图1是600℃～1490℃间氧在固体金属钴中的溶解度。875℃时氧的溶解度急剧下降是因为钴发生了晶形改变。当溶解O20.26%（适当于CoO1%）时则呈现共晶，其温度为1446℃。与含CoO3.3%和CoO14.6%相对应的凝结温度为1600℃和1700℃。图1  Co－O系状态图 二、钴的氢氧化物 （一）Co（OH）2：它是弱的化合物，极易溶解于酸，而难溶于水。  溶度积为1.6×10－18。当NaOH参加钴盐溶液中，则生成Co（OH）2，因颗粒、吸附离子、时刻、温度和碱度等要素的不同，可呈蓝色、绿色和赤色。pH＝6～7和室温时，开始分出的蓝色沉淀物为α－Co（OH）2。老化变为安稳的玫瑰色β－Co（OH）2，两者的溶度积均约为10－12.8。 Co（OH）2在常温下易被空气中的氧部分地氧化成Co（OH）3：Co（OH）2在无机酸和有机酸中能很好溶解并生成相应的盐。多种氧化剂在有碱存在的情况下，能将Co（OH）2和二价钴盐的溶液氧化成Co（OH）3。 （二）Co（OH）3：这是一种易吸水的不安稳化合物，难溶于水，溶度积为2.5×10－43。较易溶于和中，难溶于硫酸中。

钴矿用球磨机破坏到粒度约-100目巨细后，将矿浆打到溶解槽，用硫酸或溶解后压滤，将滤液加热，往热溶液中参加碳酸钠、、、硫代硫酸钠等化工原料作为除杂剂，除掉溶液中的很多的铜、铁、钙、镁、铅、锌等杂质。少数的杂质随溶液进入下一道工序，运用P204[磷酸二异辛酯]作萃取剂，将钴、镍与铜铁等杂质元素别离，萃取液用稀反萃(洗脱)，钴、镍进入水相中，将含钴、镍溶液送入含P507[2-乙基己基磷酸-2-乙基己基酯]的萃取槽进行钴镍别离。含镍溶液作为副产品出产硫酸镍，含钴溶液经浓缩到达规则的浓度后用反萃，生成氯化钴溶液，用草酸铵沉积钴，转化为草酸钴沉积，将沉积物枯燥后以草酸钴方式作为产品运用。草酸钴经高温锻烧后生成氧化钴，经复原后制成钴粉。经钴镍别离后的钴溶液，假如用硫酸溶液洗脱，可制成硫酸钴产品，用醋酸洗脱可制成醋酸钴，氯化钴溶液用碳酸钠沉积可制成碳酸钴，用于出产钴粉、氧化亚钴或四氧化三钴。

云锡三冶的工艺流程见下图，其操作及目标如下：图 云锡公司焊锡阳极泥酸浸湿法归纳收回工艺流程 一FeCl3浸出： (1)湿磨筛分：阳极泥在球磨机内浆化磨细。矿浆浓度达50%，磨至粒度—80目。 (2)浸出：在拌和浸出槽中进行。槽为￠8m×1.7m钢壳，内衬橡胶与瓷砖，蒸汽直接加热。浸出液成分(g/L)为：170～180HC1,20～40FeC13;液固比4：1;温度85～90℃;拌和时刻4h;中止拌和后加少数凝聚剂，弄清冷却4h。 (3)浸出产品的处理：含锡、锑、铋的上清液抽至高位槽;铅、银沉积物经浆化、洗刷、过滤后送脱铅工序，其成分为：4.5%～5%Ag，29%～41%Pb。 热水浸出： (1)热水浸出(开始脱铅)：液固比30：1，pH>3 ,蒸汽直接加热至95℃，煮沸2h。 (2)趁热抽出含PbCl2的上清液，同槽洗渣两次。 (3)水煮渣成分：银进步至15%～18%，铅降至5%～7%，其他为3%～5%Sn，0.5%As，2%Sb，0.5%Bi。金银入渣率96%～98%。 置换-浮选： (1)水煮后渣在珐琅反响锅中加铁粉将AgCl置换成海绵银粉，以便于浮选出银。 (2)浮选别离铅银：用丁基胺黑药或戊基黄药捕收银、金，产出35%～45%Ag的银精矿。操控尾矿含银低于0.25%，银的选矿收回率96%～97%。以六聚偏磷酸钠或甲羧基纤维素按捺铅，使铅入尾矿，产出含45%～50%Pb的氯化铅精矿，铅的选矿收回率高于97%。 收回银： (1)银精矿成分(%)为：Ag35～45，Au35～45g/t，Pb8～12，Snl～2，As0.5～1，Sbl～2，Bi0.5～1，CI-3～4。其间Cl-主要为PbCl2带入。 (2)铁粉置换脱氯：在拌和浸出槽中进行。先将银精矿浆化，再以硫酸调pH至1～2,温度高于90℃，参加铁粉置换出PbC12中的C1-成为FeC12进入溶液。 (3)硝酸浸银：脱氯后的银精矿加于4～4.5mo1/LHNO3溶液中，拌和，银变为AgNO3溶于水中。生成的Pb(NO3)2与精矿中剩余的硫酸根反响生成PbSO4进入浸出渣。渣中尚含银3%～6%，金250～320g/t，是提金质料。银浸出率97%～98%。作业中发生的NO2通过文氏管水洗，所得淋洗液回来浸出。 (4)沉银：加于溶液中，沉积出高纯度的AgCl。沉银率高于99%。母液处理后排放。 (5)复原银：(N2H4·H2O)是强复原剂，在碱性榕掖中能将AgCl复原为银粉，其反响为： 4AgCI+N2H4+4NH4OH=4Ag↓+N2↓+4NH4Cl+4H2O 此作业在拌和浸出槽中进行。先加少数水于槽中，以蒸汽直接加热至50～60℃，再加20%至液固比为3：1。加少数调整溶液至pH=9～10;再开拌和，缓慢(少数屡次)参加预定量的AgCl。从槽中取上清液参加反响，至无沉积，即为复原结尾。此反响速度快，复原率高达99%。母液含Ag低于0.00lg/L。lkg银粉耗20%1～1.5kg，40%0.45kg。 产出白色海绵状银粉，成分(%)为：99.983Ag,，0.002Pb，0.0006Cu，0.004Sb，0.0025Bi，0.0075Fe。 (6)海绵银熔铸：海绵银烘干后，装入120号石墨坩埚，放进￠0.5m×0.8m柴油坩埚炉或中频感应电炉中熔化。升温至1200℃，天然氧化精粹。银粉中锑、铋等杂质高时，可适当通入氧气吹炼，以保证精银含Ag高于99.95%。银精粹实收率高于99%。由银精矿至精银的直收率为95%。 收回金： (1)硝酸浸银后的渣富集着金，成分(%)为：Ag3～6，Au250～320g/t，Pb3～7，Sn5～6，Bil～2，Sb6～8，As2～3，Sel。从此渣中收回金的办法，可用浸出-铁置换法或水溶化-草酸复原法。均在拌和槽中进行。 (2)浸出-铁置换法：溶液含(CS(NH2)2)30g/L，液固比10：1，用硫酸调整pH至1.5。在40℃温度下搅浸3h，银浸出率80%～85%，金浸出率95%～96%。用铁粉置换，置换渣含金可达3%。 (3)水溶化-草酸复原法：将渣浆化，再通氯化，或以次(NaClO3 +NaCl)浸出金，使金成为AuC13或AuOCI进入溶液。金浸出率98%以上。操控渣含Au低于2g/t，Ag低于2%。溶液用草酸复原出金粉，操控金粉含Au高于99.9%。 收回锡： (1)阳极泥用和浸出的上清液成分(g/L)为：20～25Sn，0.1～0.15Ag，2～2.5Pb，10～13As，18～20Sb，8～12Bi，3～5Cu，1.5～2.2H+。此液用铁屑置换法脱除As、Sb、Bi、Cu后，用石灰中和法产出锡精矿，或许用电积法产出金属锡。 (2)铁粉置换脱As,、Sb、Bi、Cu：作业在￠1.8×1.7m的密封槽中进行，须有杰出的抽风设备坚持槽内为负压。以蒸汽直接加热溶液至45～50℃，用压缩空气拌和，操控在4h内完结作业。置换率：砷高于85%，锑高于90%，铋高于95%，而锡低于3%。溶液中仍保留着绝大部分呈SnCl2形状的锡。 (3)中和法沉锡：用石灰乳中和SnCl2溶液至PH=4～4.5，可产出含锡高于40%的锡精矿，锡收回率高于90%。此精矿成分为Sn(OH)2·xH2O，经枯燥煅烧，再熔炼成金属。 (4)电积法提锡：以SnCl2溶液作电解液，用铁板作阳极，精锡片作阴极，在塑料电解槽中进行电积。操控电流密度80～100A/m2，槽电压0.5～0.6V。产出的阴极锡含75%～85%Sn，3%～50%Pb,1%～3%Bi，0.2%～0.4%Sb。锡收回率可达94%，电流效率75%～80%。电耗为225kW ·h/t阴极锡。 收回砷锑： (1)收回锡时的置换渣成分(%)为：11～17As，21～27Sb，12～25Bi，1～2Sn，0.2～0.3Pb，0.15Ag，6Fe。此渣应薄层堆存，使之天然氧化，让砷、锑转变为氧化物。每年定时处理此渣，其作法为：先用溶液浸出已氧化的渣，使砷、锑转变为硫代盐和硫代锑酸盐进入溶液;再用硫酸中和使砷、锑成为硫化物从溶液中沉积出来;然后用干馏法使硫化砷蒸发而留下硫化锑渣。 (2)浸, 出砷锑：浸出, 液为Na2S+NaOH。其反响为 (Sb，As)2O3十6Na2S+3H2O=2Na3 (Sb，As)S3+6NaOH As2O3+6NaOH=2Na3AsO3+3H2O 置换渣枯燥后磨至—80目，与按1：1分量比参加拌和浸出槽中。液固比8：1，蒸汽加热至96～98℃，拌和2h。锑浸出率可达82～85%，砷浸出率>96%。铋、铜留于浸出渣中。 (3)硫酸中和沉出砷锑：其反响为 3Na3 (As，Sb)S3+3H2SO4=(As，Sb)2S3+3Na2SO4+3H2S 常温下中和，操控pH=2～2.5。锑沉积率98%，砷沉积率95%。锑砷渣成分(%)为：35～40Sb，6～8As，进行中和作业的拌和浸出槽上须设抽气设备，以避免H2S气体外逸。抽出的气体通过文氏管，以NaOH溶液循环淋洗，收回Na2S回来浸出。 (4)硫化锑砷渣干馏脱砷与砷锑的收回：锑砷渣用低温干馏法脱砷并以白砷形状收回砷，其反响为： △ (Sb，As)S(固)→SbS(固) +AsS(气)2AsS(气) + 7/2O2(气) →As2O3 +2SO2 干馏作业在电热不锈钢回转窑中进行，操控温度330℃。蒸宣布的AsS气体，经冷凝室与布袋收尘室被氧化为白砷(As2O3)，档次达70%～80%。再通过一次精馏后，As2O3含量高于98%，即为制品。 干馏剩余的硫化锑渣，含锑高于50%，是出产精锑的质料。 收回铋铜： (1)Na2S浸出渣为As、Sb、Bi、Cu渣，含有(%)：18～21Bi，2～3Cu，0.7～1.0As，6～8Sb，0.25～0.3Ag。此渣经天然氧化后，用浸出铜铋，使之成为氯化物进入溶液，再用铁粉置换出铜铋成为海绵金属，通过加硫脱铜得粗铋，而硫化铜渣则可作为铜质料。 (2)浸出铜铋：天然氧化后的渣中铜、铋易被溶解成为BiC13，CuCl2，而AgCl及砷锑等则大部分留在浸出渣中。铋含量高时可用HCI+FeC13浸出，或许在浸出液中参加少数硝石作氧化剂以进步铋的浸出率。浸出作业操控液固比7：1，溶液含HC165～70g/L，常温搅浸6h。铋浸出率高于95%。浸出渣含Ag0.6%～1.2%，回来阳极泥浸出以收回Ag,，Au。 (3)铁粉置换铋铜：含铋铜的浸出液在有抽风设备的密封槽中，用蒸汽加热至50～70℃，加铁粉置换得海绵金属，其成分(%)为：Bi>70，Cu3～7，Sb2～3，Snl～2，As0.2～0.3。 (4)海绵金属加硫除铜与铋铜的收回：先将海绵金属在精粹锅中加碱熔化，700℃熔化后吹风氧化脱砷锑，降温至550℃捞去砷锑渣，降温至320℃加硫除铜。作业在拌和状态下进行，缓慢均匀地参加，结尾时渣为黑色粉状，再降至280℃捞渣。此硫化铜渣含13%～15%Cu，8%～9%S，可作为出产硫酸铜的质料。 脱铜后的金属为粗铋，含97%~98%Bi，0.5%~0.7%Sb，0.1%～0.3%Cu，0.05%～0.06%Ag,由砷锑铋铜渣至产出粗铋，铋的实收率可达90%～91%。粗铋通过加锌脱银、通脱铅锌后产出含Bi高于99.99%的精铋产品。 收回铅： 浮选别离银铅时产出的PbCl2尾矿含铅40%～50%，Ag2000～2500g/t。此尾矿在搅浸槽中浆化，加调pH至2，加热至95℃再参加铁粉拌和置换2h，产出海绵铅，含Pb高于75%。铅置换率可达97%。 海绵铅粉杂质含量高，而且堆存时易氧化，故须熔化成高锡锑粗铅，送电解精粹。

由试验结果分析可知,随着物料的反应时间的增加，磷矿的脱氟率明显提高。当物料在高温炉内的停留时间不小于45min时，脱氟率可达98%以上，产品的氟含量和磷含量都能达到优等品指标要求。但反应停留时间太长，磷矿的脱氟率、磷转化率不再增加，反而有下降的趋势。反应时间无端延长也不利于节能降耗。 3.4.5 优惠工艺条件试验 通过以上工艺条件试验,确定最佳的工艺控制条件为：①物料的CaO/P2O5摩尔比为2.50～2.60;②脱氟剂(AMP)的加入量为磷矿粉用量的4%～8%;③烧结温度为1250～1300℃;④烧结时间为45～60min。       根据以上确定的优惠工艺控制条件,对云南、四川、贵州湖北的磷矿进行了优惠工艺条件的验证试验，其结果与韩国产品进行了分析对比(见表8)。通过以上结果可知，本工艺配方及工艺控制条件用于不同地区低重金属磷矿生产饲料级磷酸三钙可行。云南、贵州和四川磷矿生产的产品磷含量可达到Q/YHY01—2003《饲料级磷酸三钙》企业标准的优等品标准，湖北磷矿生产的产品磷含量达到Q/YHY01—2003《饲料级磷酸三钙》企业标准的一等品标准。贵州，湖北磷矿的烧结脱氟反应温度为1300℃比云南矿高50℃，贵州磷矿脱氟剂用量比云南磷矿高4%。通过工艺配方的适应性试验证明，所开发的脱氟剂对不同磷矿具有广泛的适应性。与韩国产品对比，能达到国外同类产品的质量指标。 3.4.6 试验产品的物质结构分析 磷酸三钙存在两种形态，α-型和β-型，纯净的磷酸三钙在1180℃时，β-Ca3(PO4)2会转化为活性较好的α-Ca3(PO4)2，但在冷却过程中α-Ca3(PO4)2会缓慢地转化为β-Ca3(PO4)2。根据美国F.T尼尔逊的研究发现，当有MgO、Al2O3和Fe2O3等杂质存在时，这些杂质会阻止β型转变成α型，使β-Ca3(PO4)2保持稳定。当磷矿中添加磷酸后，所生成的磷酸三钙基本上都是β型。本评价试验结果也证明了这个论述。 我们对云南、贵州、四川、湖北磷矿所制得的磷酸三钙产品和韩国磷酸三钙产品进行了X-射线衍射物相定性分析结果为：所有磷矿生产的脱氟磷酸三钙产品的主体物质结构均为β-Ca3(PO4)2。由于不同磷矿的杂质组成存在差异，杂质所形成的物质结构也不相同见表9。4 结论 以云南低重金属磷矿为原料，按磷矿-磷酸-脱氟剂(AMP)工艺配方进行饲料脱氟磷酸三钙试验，所得最佳工艺配方及控制条件适应于云南及贵州、湖北、四川等地的低重金属的矿种。