软黄铜，22~30硬黄铜，35~40软青铜，32~40硬青铜，40~60

隔热断桥型材抗剪强度试验： 　　取(100±1)mm长复合隔热铝合金型材，在(23±2)℃、湿度为45%～55%的环境中保存两天，通过抗剪强度检测仪将作用力均匀地推向型材切面，给进速度为1～5mm/min，记录所加荷载和相应的剪切变形数。 　　抗剪强度计算式： 　　T=F1mix/L 　　式中：T——抗剪强度； 　　F1max——最大抗剪力； 　　L——试样长度。 　　组合弹性值是在剪切失效单位长度的作用力与位移H的比值，按下公式计算： 　　K=F1/（H×L） 　　DIV>式中：K——组合弹性； 　　H——在剪切力F(N)作用下产生的位移，单位为mm； 　　L——试样长度； 　　F1一抗剪力。 　　隔热断桥型材横向抗拉强度检测：横向抗拉强度试验在剪切力失效后进行。内、外层铝合金型材之间出现2mm位移后为剪切力失效。通过横向抗拉强度检测仪，将作用均匀地施加在隔热铝型材的内、外层铝合金型材上，时向外拉伸。横向抗拉强度计算式： 　　Q=F2max/L 　　式中：Q——横向抗拉强度； 　　F2max——最大抗拉力； 　　L——试样长度。

铝带材横切机组的主要工作是将经冷轧机轧制完毕的铝带材切去头尾、切边、矫直、横切、垛板。主要设备有开卷机、切头剪、圆盘剪、矫直机、飞剪、皮带机、垛板台等。飞剪是其中的关键设备，它在保证剪刃和机列其它设备及带材的速度同步配合的情况下，将平动中的带材按要求的定尺进行高精度的剪切。 　　系统技术性能参数： 　　较高机列速度：60m/min、剪切长度：1000-4500mm、剪切误差：小于±0。5mm、 　　开卷较大张力：20000N、开卷卷径：φ500-φ1700mm来料宽度：620-1260mm、 来料厚度：0。2-3。2mm（取决于矫直机）。 　　A、 将传统的接近开关定位，改为剪刃脉冲码盘自动定位（调试时或更换码盘时进行一次自动定位），消除了接近开关有死区、易受温度、震动等因素影响的缺点； 　　B、 主程序执行的循环时间不到1mS，从根本上保证了控制精度； 　　C、 在线更改机列速度或剪切长度，不影响正常剪切； 　　D、 采用特殊的优化开方程序，大大减少了开方程序的执行时间； 　　E、 PLC采用PROFIBUS总线结构的主从方式，大大地减少了现场电缆及接线工作，同时系统的可靠性也得到较大提高。

英文名称：silver-copper alloys 　　银和铜的二元合金，铜具有强化作用。 　　有AgCu3，AgCu7.5，AgCul0，AgCu28和AgCu55等合金。 　　有良好的导电性、流动性和浸润性、较好的机械性能、耐磨性和抗熔焊性。有偏析倾向。 　　用真空中频炉熔炼，铸锭经均匀化退火后可冷加工成板材、片材和丝材。 　　作空气断路器、电压控制器、电话继电器、接触器、起动器等器件的接点，导电环和定触片。真空钎料，还可制造硬币、装饰品和餐具等。银铜合金是通过将纯铜和纯银加入电熔炉进行熔炼，经铸造得到坯料，再加工成各种规模的成品，据专家介绍，铜银总量一般大于９９．５％，银铜合金的一般生产工艺流程主要包括配料、熔炼、铸造、铣面、热轧和冷开坯、中间退火等１５个步骤。　　１、配料　　根据不同的合金品种，选择合格的铜及其他金属原材料，经成份分析和冶金配料计算，按批配料入熔炼炉。　　２、熔炼　　熔炼炉主要有工频有芯感应电炉和中频无芯感应电炉。根据不同合金制订相应熔炼工艺。　　３、铸造　　分水平连续铸造和立式连续铸造两种生产工艺。其中水平连续铸造采用计算机控制交流电机，实现微引程反推工艺，产出符合冷轧开坯的大卷重带坯。　　４、铣面　　水平连续生产的带坯以及立式半连铸经热轧后的带坯，经双面铣削铣面机组铣去带坯表皮缺陷，为冷轧提供良好的带坯。　　５、热轧和冷开坯　　立式半连续之锭坯需经加热后由热轧机轧制成８－１２毫米厚的带坯，水平连续之带坯无需加热轧，经铣面后直接经冷轧机轧制成２．５毫米（根据不同合金和工艺而定）带坯。　　６、中间退火　　合金带卷均在冷轧到一定厚度时（根据不同合金的工艺规模决定），经钟罩式保护气体退火炉中间退火，消除冷轧时产生之加工硬化，以恢复金属塑性，便于继续冷轧。　　７、中轧　　经退火后的２．５毫米带卷，由四辊轧机轧到０．５毫米－０．１毫米，再经中间退火，酸洗后轧到留底厚度或直接冷轧到留底厚度。（根据不同合金产品规模状态由工艺规程决定。）　　８、精轧　　经退火，酸洗后的中轧坯料（留底料），经四辊次冷轧机或二十一辊精轧机直接轧到成品厚度。　　９、脱脂酸洗、洗刷　　冷轧或退火后的铜带，需经脱脂或酸洗洗刷工序，出去表面残留或氧化物，以保证铜带表面光洁。　　１０、连续退火和张力退火　　部分合金铜带，通过单张连续退火以控制产品状态（性能），对部分弹性铜带和电子铜带通过张力退火，达到需要之性能状态和消除内应力不匀，保证带材平整。　　１１、拉弯矫直　　铜带经过拉弯矫直工序，可改善带材板型和消除内应力不匀，并可使带材纵、横向弯曲和波浪消除，尤其是电子铜带和高要求弹性铜带，必须经拉弯矫直，才能保证板型和分剪后铜带之扭曲度。　　１２、电镀　　对来料带材进行清洗活化，通过带材表面进行镀铜，镀铜表面镀上所需金属（如镍、锡等），然后清洗干燥，以保证电镀铜带表面光滑。　　１３、异型带成型加工　　经纵剪后之部分铜带，经异型带加工机列进行连续铣削、刮削等工序，加工成用户需要之对称或非对称断面异型带材。　　１４、剪切及包装　　铜带及纵剪分条后，达到用户所要求宽度并满足公差要求，剪切后用指定之包装材料将铜带包装捆扎。　　１５、检验　　（１）所有原材料和熔铸过程均需取样进行化学成成份分析。　　（２）轧制生产过程均需进行表面质量和尺寸偏差之控制和检验。　　（３）所有成品均按产品标准规定进行尺寸偏差、机械性能、工艺性能和表面质量之检验。　　银铜合金生产需要的主要加工设备包括水平连铸机列、双面铣、初轧机、精轧机、钟罩式退火机、张力退火炉、通过式连续退火炉、拉伸弯曲矫直机、脱脂酸洗机列、纵剪机列、横切机列、异型机成型机等。　　测试仪器包括直读光谱仪、原子吸收光谱、分光光度计、拉力试验机、杯突测试仪、维氏硬度计、洛氏硬度计、用于金相分析和晶粒度测试之金相显微镜、测试导电率的直流电阻电桥等。

         银铜合金 silver-copper alloys 　　银和铜的二元合金，铜具有强化作用。 　　有AgCu3，AgCu7.5，AgCul0，AgCu28和AgCu55等合金。 　　有良好的导电性、流动性和浸润性、较好的机械性能、耐磨性和抗熔焊性。有偏析倾向。 　　用真空中频炉熔炼，铸锭经均匀化退火后可冷加工成板材、片材和丝材。 　　作空气断路器、电压控制器、电话继电器、接触器、起动器等器件的接点，导电环和定触片。真空钎料，还可制造硬币、装饰品和餐具等。银铜合金线是银铜合金的一种材料类型。        银铜合金是通过将纯铜和纯银加入电熔炉进行熔炼，经铸造得到坯料，再加工成各种规模的成品，据专家介绍，铜银总量一般大于99.5%，银铜合金的一般生产工艺流程主要包括配料、熔炼、铸造、铣面、热轧和冷开坯、中间退火等15个步骤。1、配料根据不同的合金品种，选择合格的铜及其他 金属 原材料，经成份分析和冶金配料计算，按批配料入熔炼炉。2、熔炼熔炼炉主要有工频有芯感应电炉和中频无芯感应电炉。根据不同合金制订相应熔炼工艺。3、铸造分水平连续铸造和立式连续铸造两种生产工艺。其中水平连续铸造采用计算机控制交流电机，实现微引程反推工艺，产出符合冷轧开坯的大卷重带坯。4、铣面水平连续生产的带坯以及立式半连铸经热轧后的带坯，经双面铣削铣面机组铣去带坯表皮缺陷，为冷轧提供良好的带坯。5、热轧和冷开坯立式半连续之锭坯需经加热后由热轧机轧制成8-12毫米厚的带坯，水平连续之带坯无需加热轧，经铣面后直接经冷轧机轧制成2.5毫米（根据不同合金和工艺而定）带坯。6、中间退火合金带卷均在冷轧到一定厚度时（根据不同合金的工艺规模决定），经钟罩式保护气体退火炉中间退火，消除冷轧时产生之加工硬化，以恢复 金属 塑性，便于继续冷轧。7、中轧经退火后的2.5毫米带卷，由四辊轧机轧到0.5毫米－0.1毫米，再经中间退火，酸洗后轧到留底厚度或直接冷轧到留底厚度。（根据不同合金产品规模状态由工艺规程决定。）8、精轧经退火，酸洗后的中轧坯料（留底料），经四辊次冷轧机或二十一辊精轧机直接轧到成品厚度。9、脱脂酸洗、洗刷冷轧或退火后的铜带，需经脱脂或酸洗洗刷工序，出去表面残留或氧化物，以保证铜带表面光洁。10、连续退火和张力退火部分合金铜带，通过单张连续退火以控制产品状态（性能），对部分弹性铜带和电子铜带通过张力退火，达到需要之性能状态和消除内应力不匀，保证带材平整。11、拉弯矫直铜带经过拉弯矫直工序，可改善带材板型和消除内应力不匀，并可使带材纵、横向弯曲和波浪消除，尤其是电子铜带和高要求弹性铜带，必须经拉弯矫直，才能保证板型和分剪后铜带之扭曲度。12、电镀对来料带材进行清洗活化，通过带材表面进行镀铜，镀铜表面镀上所需 金属 （如镍、锡等），然后清洗干燥，以保证电镀铜带表面光滑。13、异型带成型加工经纵剪后之部分铜带，经异型带加工机列进行连续铣削、刮削等工序，加工成用户需要之对称或非对称断面异型带材。14、剪切及包装铜带及纵剪分条后，达到用户所要求宽度并满足公差要求，剪切后用指定之包装材料将铜带包装捆扎。15、检验所有原材料和熔铸过程均需取样进行化学成成份分析。轧制生产过程均需进行表面质量和尺寸偏差之控制和检验。所有成品均按产品标准规定进行尺寸偏差、机械性能、工艺性能和表面质量之检验。银铜合金生产需要的主要加工设备包括水平连铸机列、双面铣、初轧机、精轧机、钟罩式退火机、张力退火炉、通过式连续退火炉、拉伸弯曲矫直机、脱脂酸洗机列、纵剪机列、横切机列、异型机成型机等。测试仪器包括直读光谱仪、原子吸收光谱、分光光度计、拉力试验机、杯突测试仪、维氏硬度计、洛氏硬度计、用于金相分析和晶粒度测试之金相显微镜、测试导电率的直流电阻电桥等。  银铜合金接触线的制造新工艺，概述了电气化铁路银铜合金接触线的常用工艺方法,说明了研究新的接触线制造工艺的必要性,并提出了新的银铜合金接触线制造方法———连续挤压法。通过对上引连铸、连铸连轧、连续挤压工艺所生产的银铜合金接触线的组织和性能的比较分析,得出了连续挤压法是一种优于上引连铸和连铸连轧工艺的银铜合金接触线制造方法的结论。

镀锌钢带——钢带(steel-belt) 　　以碳钢制成的输送带作为带式输送机的牵引和运载构件。 　　钢带的特性分类 　　钢带是 产量 大、用途广、品种多的钢材。按加工方法分为热轧钢带和冷轧钢带；按厚度分为薄钢带（厚度不大于4mm）和厚钢带（厚度大于4mm）；按宽度分为宽钢带（宽度大于600mm）和窄钢带（宽度不大于600mm）；窄钢带又分为直接轧制窄钢带和由宽钢带纵剪窄钢带；按表面状态分为原轧制表面和镀（涂）层表面钢带；按用途分为通用和专用（如船体、桥梁、油桶、焊管、包装、自生车等）钢带。 　　钢带是各类轧钢企业为了适应不同工业部门工业化生产各类 金属 或机械产品的需要而生产的一种窄而长的钢板。钢带又称带钢，是宽度在1300mm以内，长度根据每卷的大小略有不同。带钢一般成卷供应，具有尺寸精度高、表面质量好、便于加工、节省材料等优点。同钢板相同，钢带按所用材质分为普通带钢和优质带钢两类；按加工方法分热轧钢带、冷轧带钢带两种。

铝圆片开卷落料生产线，专为炊具用铝圆片、灯具铝圆片等生产企业和铝材供应商设计制造的自动化生产线，能够满足企业大量铝圆片毛坯生产需求，本设备可根据卷材宽度和圆片直径自动选择最适合的排样方式，提高材料利用率，使材料利用率达到 80％以上，远远优于其它圆片落料方式。设备主要组成：开卷校平部分、送料落料部分、成品码垛部分、液压系统、电气控制系统等。 　　生产线技术特点： 　　1、数控全自动，本该生产线自卷材开卷起，直至整卷材料全部落料完成中间不需要人工接触任何工料，不需要任何调整，从根本上杜绝了普通冲床冲制的生产安全隐患和产品质量隐患。 　　2、该线能利用卷料直接进行圆片生产，不需要进行卷料的纵剪和横切处理，减少了生产工序，降低了生产的成本，减少了损伤卷料表面的可能。 　　3、本线充分利用卷料的宽度，采用高精度伺服电机驱动系统控制，使圆片间距和圆片到料边的距离减少到最小，从根本上减少废料量，使原材料利用率达到80%以上。 　　4、生产速度可达到每分钟20-60片，提高了生产效率。 　　5、由于采用模块化的模具设计，当转换圆片生产规格时，转换时间可以减少到15分钟以内。可生产圆片的直径范围从85mm到700mm。 　　6、先进的开卷系统、六重式校平机、高刚性的机械压力机、自动码垛系统等，保证了圆片产品的高质量。

铝塑板设备分为铝塑板生产设备和铝塑板分离设备。铝塑板生产设备铝塑板加工设备铝塑板生产机械 铝塑板生产线是凭借多年的设计、生产铝塑复合板生产线经验并广泛吸取国内外同类产品的最新技术开发成功的第七代真空排气型生产线。该生产线具有一次成型、操作简便、性能稳定等特点。 I、主机采用了真空排气式塑料挤出机，将物料加热后产生的气体排出，克服产生气泡，提高芯片质量；螺杆料筒选用38GRMOALA优质合金钢，经精密设计加工，并经氮化处理。 II、衣架式板材专用模具，采用优质模具钢制作，型腔表面镀铬光洁如镜，制品厚度、宽度用手动螺镜栓调节；带液压的液压换网器，实现不停机换网。特殊流道设计及恒温控制装置可保证定温、定速，出料稳定。 VI、三辊压光机采用进口优质无缝钢管，辊筒规格Φ405*1600MM壁厚32MM，辊面经中频淬火处理；保证基材硬度HR55度，经镀铬处理，表面粗糙度Ra≤0.025pm。三辊架为直立式，采用进口减速箱传动，采用进口变频器控制三辊与牵引。 V、辅机采用热压复合机组，可直接复合0.026---0.5MM厚的铝泊。完全美的纵剪机，每年可减少大量的人力，直接降低产品成本。流水线上精巧整平机，生产的复合板无需再次整平铝塑板设备随着现代工业技术的高速发展，铝塑技术及产品日新月异，越来越多的铝塑制品已广泛应用到了人们生活各种领域中（如制药厂、现代装饰材料、化工等众多 行业 的产品包装），给人们带来了方便，同时也带来了诸多不利。其边角料及废弃物(废旧软包装袋、胶囊板、牙膏皮、哇哈哈瓶等)不但遍及各地，而且深入到了人们生活中的每个角落。针对这些“白色垃圾”严重影响到人类的生存环境和生活质量，而且数量有增无减；据国家权威部门统计：仅国内各大药厂每年包装使用的铝塑包装袋、糖果包装、茶叶包装、以及装饰铝塑板等已达数亿吨。如此之多，不但污染环境而且造成了极大的资源浪费。

电缆按内导体的不同来分，主要有两种，一种是纯铜材料，一种是铜包铝材料。铜包铝的英文是：Copper Clad Aluminum，所以铜包铝导体也常称为：CCA导体。铜包铝复合线材最早由德国在上个世纪30年代推出，随后在英国、美国、法国等国得以推广，广泛应用于各个领域。美国的CATV电缆早在1968年就开始试用铜包铝线，消耗数量达3万吨/年。现在美洲国家已经用铜包铝(钢)电缆代替了纯铜电缆。近年来，我国铜包铝CATV电缆也开始被大量使用。国家于2000年制定了行业标准--SJ/T11223-2000，大力推广宣传使用铜包铝电缆。目前上海、广州、浙江、辽宁等地的有线电视台已经普遍采用了铜包铝电缆，反应良好。 　　铜包铝是在铝或铝/钢合金芯材表面同心包覆铜层，经拉拔而成，铜层厚度在0.55mm以上。由于高频信号在导体上传输具有趋肤效应的特点，有线电视信号在0.008mm以上的铜层表面传递，铜包铝内导体能完全满足信号传输要求，其信号的传输特性与相同直径线铜体相一致。 　　可以将铜包铝和纯铜进行以下三方面的比较： 　　机械特性： 　　纯铜导体强度、伸长率比铜包铝导体大，也就是说纯铜在机械性能方面比铜包铝好。从电缆设计的角度来看，纯铜导体比铜包铝导体机械强度好的优点，在实际应用过程中不一定需要。铜包铝导体比纯铜轻很多，因此铜包铝的电缆在整体重量上比纯铜导体电缆要轻，这样会给电缆的运输和电缆的架设施工带来方便。另外铜包铝比纯铜软一点，用铜包铝导体生产的电缆在柔软性方面比纯铜的电缆好一点。 　　电气性能： 　　因为铝的导电性比铜差，使得铜包铝导体的直流电阻比纯铜导体大，这点有无影响主要 2014年中考冲刺综合复习指导北京地区试题 广东地区试题 江苏地区试题 看电缆是否会被用供电，如给放大器提供电源，如果被用来供电的话，铜包铝导体将会导致额外的电力消耗，电压降低较多。当频率超过5MHz时，此时的交流电阻衰减在这两种不同的导体下没有明显的区别。当然，这主要是因为高频电流的集肤效应，频率越高，电流的流动就越接近导体表面，在铜包铝导体的表面实际上纯铜材料，当频率高到一定时候，整个电流镀在铜材质里面流动了。在5MHz情况下，电流在近表面的约0.025毫米厚度中流动，而铜包铝导体的铜层厚度比此厚度多约一倍。对于同轴电缆，因为传输的信号是在5MHz以上，因此铜包铝导体和纯铜导体传输效果是相同的。在实际测试电缆的衰减可以证明这一点。 　　铜包铝较纯铜导体软，在生产过程中容易进行矫直处理，因此在一定程度上可以说用铜包铝的电缆要比用纯铜导体的电缆回波损耗指标好。 　　经济性： 　　铜包铝导体是按重量出售的，纯铜导体也是按重量出售的，铜包铝导体的价格要比相同重量的纯铜导体贵一些。但是同样重量的铜包铝要比纯铜导体长度长很多，而电缆是按长度计算的。相同重量铜包铝线是铜线长度的2.5倍，价格仅仅是每吨多几百元。综合下来，铜包铝就很有优势。由于铜包铝电缆比较轻，电缆的运输成本、安装架设成本都会有所降低，会给施工带来一定的方便性。 　　易维护性： 　　使用铜包铝能减少网络故障，避免网络人员在维护时"冬天剪芯，夏天剪皮"（铝带纵包或铝管产品）。由于电缆的铜内导体与铝外导体热膨胀系数相差较大，在炎热的夏季，铝外导体伸张较大，铜内导体相对回缩，不能充分接触到F头座内的弹性触片；在严寒的冬季，铝外导体收缩较大，使屏蔽层脱落。当同轴电缆采用铜包铝内导体时，它与铝外导体的热膨胀系数相差较小，气温变化时，电缆抽芯的故障大为减少，提高了网络的传输质量。 　　总的来讲，铜包铝导体总体性能要比纯铜导体好，它将节约用户的费用。 　　业内人士认为，电线电缆行业采用铜包铝线也是一种缓解目前企业压力的好办法。铝线 外面包一层铜经拉制而成的双金属线，由于具有比重小，传输性能好等优点，特别适用于做射频同轴电缆的内导体，与纯铜线相比，其密度为纯铜40%左右。而传输特性优于纯铜线，是最理想的射频同轴电缆分支线内导体。

合金取样方向σb/MPaσ0.2/MPaδ/%E/GPaKIC/MPa.m1/2应力腐蚀门槛值/MPaPM7090-T7E71纵 向长横向61457957954510472.4纵-长横向367091-T7E69纵 向长横向61454557949610973.8纵-长横向32约310CW67-T7X2纵 向长横向6066065795721415 纵-长横向44 MR64-TX7-TX73纵 向长横向60055955249669  约310约310IN9021-T4纵 向长横向627600600586141176.5长横-纵向37约552IN9052纵 向长横向59356555955262.574.5长横-纵向30约552IM7075-T6纵 向长横向64155257249012971.4纵-长横向247075-T73纵 向5034341371.7纵-长横向35>310

1．伪劣钢材易出现折叠。折叠是钢材表面形成的各种折线，这种缺陷往往贯穿整个产品的纵向。产生折叠的原因是由于伪劣厂家追求高效率，压下量偏大，产生耳子，下一道轧制时就产生折叠，折叠的产品折弯后就会开裂，钢材的强度大下降。　 　 　　2．伪劣钢材外表经常有麻面现象。麻面是由于轧槽磨损严重引起钢材表面不规则的凹凸不平的缺陷。由于伪劣钢材厂家要追求利润，经常出现轧槽轧制最超标。　　 　　3．伪劣钢材表面易产生结疤。原因有两点：1．伪劣钢材材质不均匀，杂质多。2。伪劣材厂家导卫设备简陋，容易粘钢，这些杂质咬人轧辊后易产生结疤。　    　　4．伪劣材表面易产生裂纹，原因是它的坯料是土坯，土坯气孔多，土坯在冷却的过程中由于受到热应力的作用，产生裂痕，经过轧制后就有裂纹。　　   　　5．伪劣钢材容易刮伤，原因是伪劣材厂家设备简陋，易产生毛刺，刮伤钢材表面。深度刮伤降低钢材的强度。　　   　　6．伪劣钢材无金属光泽，呈淡红色或类似生铁的颜色，原因有两点二、它的坯料是土坯。2、伪劣材轧制的温度不标准，他们的钢温是通过目测的，这样无法按规定的奥氏体区域进行轧制，钢材的性能自然就无法达标。　  　 　　7．伪劣钢材的横筋细而低，经常出现充不满的现象，原因是厂家为达到大的负公差，成品前几道的压下量偏大，铁型偏小，孔型充不满。　　   　　8．伪劣钢材的横截面呈椭圆形，原因是厂家为了节约材料，成品辊前二道的压下量偏大，这种螺纹钢的强度大大地下降，而且也不符合螺纹钢外形尺寸的标准。　   　　　9．优质钢材的成分均匀，冷剪机的吨位高，切头端面平滑而整齐，而伪劣材由于材质差，切头端面常常会有掉肉的现象，即凹凸不平，并且无金属光泽。而且由于伪劣材厂家产品切头少，头尾会出现大耳子。　　  　　10．伪劣钢材材质含杂质多，钢的密度偏小，而且尺寸超差严重，所以在没有游标卡尺的情况下，可以对它进行称量核对。比如对于螺纹钢 20，国家标准中规定最大负公差为 5％，定尺9M时它的单根理论重量为 120公斤，它的最小的重量应该是：120 X（l－5％）＝114公斤，称量出来单根的实际重量比114公斤小，则是伪劣钢材，原因是它负公差超过了5％。一般来说整相称量效果会更好，主要考虑到累积误差和概率论这个问题。　  　　　11．伪劣钢材的内径尺寸波动较大，原因是；l、钢温不稳定有阴阳面。2、钢的成分不均匀。3、由于设备简陋，地基强度低，轧机的弹跳大。会出现有同一周内内径变化较大，这样的钢筋受力不均匀易产生断裂。　　   　　12．优质材的商标和印字都比较规范。　 　  　　13．三钢材直径16以上的大螺纹，两商标之间的间距都在IM以上。　　   　　14．伪劣钢材螺纹钢的纵筋经常呈波浪形。　　   　　15．伪劣钢材厂家由于没有行车，所以打包比较松散。侧面呈椭圆形。.

1．伪劣钢材易出现折叠。折叠是钢材表面形成的各种折线，这种缺陷往往贯穿整个产品的纵向。产生折叠的原因是由于伪劣厂家追求高效率，压下量偏大，产生耳子，下一道轧制时就产生折叠，折叠的产品折弯后就会开裂，钢材的强度大下降。　　2．伪劣钢材外表经常有麻面现象。麻面是由于轧槽磨损严重引起钢材表面不规则的凹凸不平的缺陷。由于伪劣钢材厂家要追求利润，经常出现轧槽轧制最超标。　　3．伪劣钢材表面易产生结疤。原因有两点：1．伪劣钢材材质不均匀，杂质多。2。伪劣材厂家导卫设备简陋，容易粘钢，这些杂质咬人轧辊后易产生结疤。　　4．伪劣材表面易产生裂纹，原因是它的坯料是土坯，土坯气孔多，土坯在冷却的过程中由于受到热应力的作用，产生裂痕，经过轧制后就有裂纹。　　5．伪劣钢材容易刮伤，原因是伪劣材厂家设备简陋，易产生毛刺，刮伤钢材表面。深度刮伤降低钢材的强度。　　6．伪劣钢材无金属光泽，呈淡红色或类似生铁的颜色，原因有两点二、它的坯料是土坯。2、伪劣材轧制的温度不标准，他们的钢温是通过目测的，这样无法按规定的奥氏体区域进行轧制，钢材的性能自然就无法达标。　　7．伪劣钢材的横筋细而低，经常出现充不满的现象，原因是厂家为达到大的负公差，成品前几道的压下量偏大，铁型偏小，孔型充不满。　　8．伪劣钢材的横截面呈椭圆形，原因是厂家为了节约材料，成品辊前二道的压下量偏大，这种螺纹钢的强度大大地下降，而且也不符合螺纹钢外形尺寸的标准。　　9．优质钢材的成分均匀，冷剪机的吨位高，切头端面平滑而整齐，而伪劣材由于材质差，切头端面常常会有掉肉的现象，即凹凸不平，并且无金属光泽。而且由于伪劣材厂家产品切头少，头尾会出现大耳子。　　10．伪劣钢材材质含杂质多，钢的密度偏小，而且尺寸超差严重，所以在没有游标卡尺的情况下，可以对它进行称量核对。比如对于螺纹钢 20，国家标准中规定最大负公差为 5％，定尺9M时它的单根理论重量为 120公斤，它的最小的重量应该是：120 X（l－5％）＝114公斤，称量出来单根的实际重量比114公斤小，则是伪劣钢材，原因是它负公差超过了5％。一般来说整相称量效果会更好，主要考虑到累积误差和概率论这个问题。　　11．伪劣钢材的内径尺寸波动较大，原因是；l、钢温不稳定有阴阳面。2、钢的成分不均匀。3、由于设备简陋，地基强度低，轧机的弹跳大。会出现有同一周内内径变化较大，这样的钢筋受力不均匀易产生断裂。　　12．优质材的商标和印字都比较规范。　　13．三钢材直径16以上的大螺纹，两商标之间的间距都在IM以上。　　14．伪劣钢材螺纹钢的纵筋经常呈波浪形。　　15．伪劣钢材厂家由于没有行车，所以打包比较松散。侧面呈椭圆形。

随着机器破碎铜铝水箱越来越普及，人工拆解铜铝水箱逐步被淘汰。今年以来，受制于工人不足，严重影响拆解铜铝水箱速度，部分拆解场处于半停工状态。为确保正常运作，部分拆解场开始采用机器破碎铜铝水箱。据业内人士反映：用机器破碎铜铝水箱，所需工人较少，一般7-10人就可正常运作。运作模式是首先用剪机将铜铝水箱剪成一小块，经过输送入破碎机破碎。这是由于铜铝水箱体积较大，而破碎机入口较小，只能够通过剪机将铜铝水箱剪成一小块一小块，再进入破碎机；其次，将经过破碎铜铝水箱进行人工分拣；最后将难以分拣铜和铝经过摇床，将铜铝分离。由于用剪机将铜铝水箱剪块需要一定时间，而破碎机破碎铜铝水箱速度较快，拆解场只能将铜铝水箱剪成一小块再破碎。据部分破碎铜铝水箱拆解场反映：在货源供应比较充裕时，平均每天能破碎1柜，用机器破碎速度相当快，但同时，铜、铝均有不同程度损耗。在正常情况下，铜损耗1.5-2个百分点；铝损耗2-3个百分点。因此，拆解场在破碎铜铝水箱时，一般选择货质较好，没有氧化的铜铝水箱。至于加工费方面：用破碎铜铝水箱加工费比工人拆解加工费低一半以上。因用机器破碎铜铝水箱不受工人限制，并且破碎速度较快，吸引越来越多拆解场加入。据不完全统计：目前，有接近2/3拆解场已转用破碎机破碎；只有不足1/3拆解场仍以人工拆解为主。业内人士普遍预期：在未来一段时间内，将会越来越多人工拆解铜铝水箱拆解场被陆续淘汰。

螺纹钢是表面带肋的钢筋，亦称带肋钢筋，通常带有2道纵肋和沿长度?方向均匀分布的横肋。横肋的外形为螺旋形、人字形、月牙形3种。用公称直径的毫米数表示。带肋钢筋的公称直径相当于横截面相等的光圆钢筋的公称直径。钢筋的公称直径为8-50毫米，推荐采用的直径为8、12、16、20、25、32、40毫米。带肋钢筋在混凝土中主要承受拉应力。带肋钢筋由于肋的作用，和混凝土有较大的粘结能力，因而能更好地?承受外力的作用。带肋钢筋广泛用于各种建筑结构、特别是大型、重型、轻型薄壁和高层建筑结构。主要用途：广泛用于房屋、桥梁、道路等土建工程建设。主要产地：螺纹钢的生产厂家在我国主要分布在华北和东北，华北地区如首钢、唐钢、宣钢、承钢等，东北地区如西林、北台、抚钢等，这两个地区约占螺纹钢总产量50%以上。螺纹钢与光圆钢筋的区别是表面带有纵肋和横肋，通常带有二道纵肋和沿长度方向均匀分布的横肋。螺纹钢属于小型型钢钢材，主要用于钢筋混凝土建筑构件的骨架。在使用中要求有一定的机械强度、弯曲变形性能及工艺焊接性能。生产螺纹钢的原料钢坯为经镇静熔炼处理的碳素结构钢或低合金结构钢，成品钢筋为热轧成形、正火或热轧状态交货。

大口径钢管是指外径1000MM以上的钢管。       钢管生产工艺流程　　圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库       大口径钢管输水技术制造与质量控制         1m 水钢管，分6m 一节在工厂制作,现场对接,X 坡口焊接. 防腐:外层用环氧煤沥青喷涂,内壁挂水泥镀锌网.按国家规范 控制质量,加压后渗水量仅为 O.1051/min. 关键词:钢管制造工艺质量控制 深圳市东部引水工程包括东部供水水源工程和供水网络干线工 程,总长 1057km.近期引水 11m3/s,远期可达 30m3/s.大坝河 倒虹吸工程是该项工程的一个重要组成部分, 它采用了双排压力 钢管,内径 1m,双排管各长 839m.其中作为管桥的明管,管壁 厚 t=30mm,双排管各长 208.1m;埋地管管壁厚 t=24mm,双排 管各长 628m. 直径 1m 输水钢管的施工分两个阶段进行,先在工厂加工制作成 长 6m 或 4m 的管节,然后运到工地进行对接.        一、技术文件 施工图纸,设计说明书,现行的国家标准和行业标准.        二、选材 钢管用 Q235 镇静钢.钢板尺寸按长宽双定尺-24×9870×2050 和 -30×9870×1850 订货. 对到货的钢板要求牌号清楚, 合格证齐全, 并进行了 5%的检查. 焊材:埋弧自动焊的焊丝采用 HO8A,焊接采用 HJ43 手工焊焊 条采用 J427. 防腐材料:钢管内防腐采用镀锌铁丝网水泥砂浆衬里;外防腐埋地管采用特加强级环氧煤沥青涂料, 明管采用 STIC 重防腐涂料.       三、钢板的下料,卷板和组装 1.钢管制作的下料 钢管纵缝和环绕坡口,设计采用"V"形和"U"形.根据施工单位 现有加工设备的具体情况,经设计单位同意,改为埋弧自动焊对 称"X"形,将工地手工焊接坡口改为"偏 X"形——即环缝水平中 心线以上外侧和水平中心线以下内侧均开大"V"形坡口,对应相 反方向开小"V"型坡口. "偏 X"坡口,便于先焊仰脸焊的小坡口,接着采用电弧气刨正面 清根,再焊上部大焊缝. 钢板采用自动火焰气割切割,先割直边,再加割坡口.切割氧 气压力 O.6MPa,气压力 O.5MPa.然后使用高速角式磨光 机,清除坡口内的熔渣,毛刺,氧化铁,磨光焊缝坡口. 2.卷板 卷板机的卷板能力为板厚 25mm×板宽 4000mm. 首先用卷板机压出钢板两端头的弧度,再卷中间部位.一般要卷 碾 4～5 次,不断用样板检查弧度,弧度合格后,点焊纵缝接口. 为了达到规范要求的圆度,当每小节的接口纵缝焊完之后,再次 套入卷板机进行复卷,确保质量合格. 3.管节的组装 考虑工地起吊和运输能力,减少工地焊缝,将 3 个短节组装成一 个长节, 即壁厚 24mm, 长度 6000mm, 重量 11094kg; 壁厚 30mm,长度 5400m,重量 12625kg. 组装是在长度 7m 的弧形转动台车上进行的.控制相邻管节纵缝 错开 1800mm,组装的焊缝错边量纵缝控制在 2mm 以内,环缝 不超过 3mm,定位焊的长度是每 250mm 焊 50mm. 钢管组装后的检验 经检查, 管口平面性 2mm, 圆度 3D‰=9mm, 周长 四、钢管的焊接 1.首先进行焊接工艺评定 以厚度 30mm 的钢板作焊接工艺评定. 钢板材质是 Q235 镇静钢, 采用自动埋弧焊,焊丝牌号 H08A,焊丝直径 5mm,焊剂牌号 HJ43 环缝和纵缝均采用对接平焊,坡口型式是对称"X"形,一边 先开坡口角 60°, 坡口深度 8mm, 钝边 14mm, 焊机为 MZ-1-1000A 自动弧焊机,焊接电流 900～950A,电弧电压 38V,焊接速度 200～250mm/min.正面焊完后,背缝采用电弧气刨清根,再行 焊接.焊缝经外观检查和内部无损检测,均达一类焊缝标准,机 械性能试验结果符合 GB700-88 要求. 2.钢管的焊接 埋地钢管:材质 Q23 厚度 t=24mm.焊接参数为电压 36V,电 流 850～900A,速度 35mm/min. 焊接顺序: 每个小节长度 2m, 纵缝内侧先开 60°坡口, 深度 6mm, 焊件固定后,由焊机臂伸缩,进行自动焊接;纵缝外侧用电弧气刨,开 60°坡口,深度 6mm,清根到底,再用高速角式磨光机清 除熔渣,毛刺和受热层,进行自动焊接. 将 3 个小节拼起来为 1 个大节,长度为 6m.先焊内侧,后焊外 侧.方向同上.所不同的是,这时钢管放在滚焊台车上,作旋转 运动,而装在焊臂上的焊机作送丝焊接. 明管的焊接:管材用 Q23 厚度 t=30mm.严格按照焊接工艺评定 告中所确定的焊接电特性执行,电压 38V,电流 900～950A,速 度 200～250mm/min. 3.钢管焊缝的质量检查 焊缝的外观检查:根据 DL/T5017-93 钢管制造安装及验收规范, 对工厂内焊接的纵缝和环缝,属于一类和二类焊缝,重点检查有 无裂纹,气孔,未焊满,表面灰渣等缺陷,经检查达不到规范要 求的,必须进行处理.        焊缝内部的无损检测:由于该管道在供水工程中属于特大型钢 管,非凡是厚度 t=30mm 的钢管是作为管桥使用的,既要承受内 水压力,又要负担由钢管自重和水体形成的弯矩,所以对焊接的 质量要求非凡高.对于管桥用的 t=30mm 厚的钢管,其纵缝和环 缝均属于一类焊缝, 要求进行 100%的 X 光射线拍片检查和 100% 的超声波探伤检查;而对厚度 t=24mm 的埋地钢管,纵缝属于一 类焊接, 进行 20%的 X 光拍片检查和 50%的超声波探伤检查. X 光射线探伤仪型号为 XXH-300 超声波探伤仪型号为 CTS-22.           五,钢管的防腐 1.埋地管外防腐 喷丸除锈:除锈按 Sa5 控制,采用喷钢丸除锈,金属表面全部露 出银白色金属光泽,粗糙度为 40～70m. 喷涂防腐层: 特加强级环氧煤沥青防腐, 即底漆 1 道, 面庞 5 道, 中间夹 4 层环氧玻璃丝布,厚度达到 0.9～1mm,涂每层漆的间 隔时间以涂上的漆干燥达不粘手为准. 质量检查:外观检查:漆表面均匀,平滑,无流挂,无泡,无折 皱.使用测厚仪,抽检 5%,全部测点要达到设计厚度,否则, 补漆加厚.用 5000V 电火花针孔检漏仪,进行针孔和绝缘检查, 以不打火花为合格.附着力检查,将防腐层切三角口,用力进行 撕拉,应不易拉起;若被拉起来,但第一层底漆必须附着在钢管 金属表面上,这样才算合格. 2.明管的外防腐 采用 STIC 重防腐涂料. 喷丸除锈:同埋地管除锈. 喷涂防腐涂料:当除锈合格,采用无气高压喷,喷第一层红色 底漆,待漆干不粘手,再喷第二道底,漆膜厚度达到 300m. 油漆的检验:外观检查,同埋地管厚度测量采用磁性测厚仪进行 测量,漆膜总厚度应达 600m 以上. 钢管的内防腐 埋地管和明管的内防腐,均采用挂镀锌铁丝网,喷涂抗压强度不小于 30N/mm2 的水泥砂浆衬里.其水泥砂浆配合比是,水:水 泥:砂子=22:200:270;采用生活用水;#525 硅酸盐水泥; 坚硬,洁净,级配良好的天然砂,含泥量小于 2%最大粒径小于 2mm. 除锈:在钢管安装,焊接,回填覆土,竖向变位等验收合格后, 用钢丝轮刷彻底清除管道内部的浮锈,氧化皮,焊渣,油污等. 梆扎镀锌铁丝网: 铺设直径 3mm 铁丝网, 网格尺寸 50mm×50mm, 网片间隔 10mm,钢管底部弧长 1380mm 范围内不铺设铁丝网, 以便于喷涂小车行走;铁丝网与管壁之间垫直径 φ 长 7mm 的 Q235 钢筋, 点焊连接, 间距 350mm, 钢管内壁距铁丝表面 9mm. 机械喷涂水泥砂浆:分两层喷涂,第一层喷 10～12mm 厚,第二 层喷 8～10mm,确保刮磨平整光滑. 养护:一段钢管喷涂完毕,立即封堵所有通气孔,使管内保持湿 润,进行养护. 检查验收:测量防腐厚度,表面平整度,检查是否有裂纹,空鼓 现象, 水泥浆抗压强度要达到 30N/mm 对超标部位要进行处理使之达到规范要求.         六,整条钢管水压试验 根据设计要求: 试验压力为 0.481MPa, 渗水要求全长 827m 不大 于 41/min.2000 年 4 月,进行了打压后渗漏降压和打压后放水 降压试验, 结果两根钢管渗水量分别为 O.1051/min 和 0.281/min, 符合设计要求. 倒虹吸钢管从设计到制造安装,都严格按照设计和规范要求,克 服了钢管制作和施工安装的种种技术难题,严把质量关.通过质 量验收,单元工程优良品率为 96%,达到了较满足的效果,为工 程的安全运行打下了坚实基础.

不锈钢中厚板是对厚度有要求的钢板不锈钢中厚板是指厚度4~25.0mm的钢板。厚度25.0~100.0mm的称为厚板，厚度超过100.0mm的为特厚板。广泛用来制作各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、桥梁用钢板、造般钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板，拖拉机某些零件及焊接构件。钢板缺陷不锈钢中厚板在使用过程中要注意缺陷的产生，钢板表面的小纵裂、峰状裂纹、边线裂纹、夹杂、结疤会影响表面质量，造成改判，使得产品质量下降。钢板缺陷的形态表现1、小纵裂：钢板表面小纵裂形态为长度小于200mm、宽度小于3mm、深度小于0.3mm。2、峰状裂纹：该裂纹全部发生在钢板下表的距边部5-60mm处，宏观方向与轧制方向垂直，呈“山峰”状。3、边线裂纹：该裂纹主要发生在钢板距边部20-80mm处，形态为多条大小不一的并行纵向裂纹，其规律是钢板规格越厚、越宽，此类缺陷越严重。4、夹杂、结疤，夹杂、结疤呈规律性分布：经过边部火焰扒皮裂纹检查或铸坯划痕火焰清理等精整操作后的现象明显。产生缺陷的原因小纵裂是细小杂质混入结晶器形成；峰状裂纹产生的原因主要是铸坯外弧皮下角横裂所致；边线裂纹是在轧制过程中因铸坯棱角向表面的侧翻所致；夹杂、结疤是精整时表面氧化渣未清理干净所致。防止缺陷产生的措施1、定期对结晶器检查：特别是水样，查看是否有小杂质混入，引起水质变化。2、严格控制设备超龄服役：确保扇形段维护的及时型，避免因发生扇形段局部辊子不转导致铸坯深度划痕。3、实施弯曲段配水分区控制：动态控制不同宽度端面铸坯的角部温度，避免铸坯在弯曲过程中角部温度进入脆性区。4、尽可能用宽端面铸坯生产大宽度钢板：减少钢板轧制时的展宽量，从而减轻宽钢板轧制时的边部不均匀变形程度，弱化钢板出现边线裂纹的宽向程度。5、提高铸坯在加热炉内加入温度的均匀性：优化板坯加热工艺，减少铸坯上下面温差，降低轧件上下面变形抗力差别，从而缩小轧件边部的不均匀变形。6、提高铸坯精整能力：避免出现铸坯精整后的氧化渣清理不彻底、局部深度烧痕等二次缺陷的发生。

铝棒加热炉包括炉体和炉门，炉体内形成有炉膛，炉门用于密封炉膛，炉膛内设有料架，炉膛通过料架形成单位膛腔，炉门与单位膛腔对应，单位膛腔沿料架对称分布。本实用新型可以有效减少热量散失，减少能耗，节能减排，在工件的温度达到可以加工需要取出时，可以打开相应的炉门，取出工件加工，不会影响其它工件的加热，只打开相应的炉门，相对于现有单门箱式，其热量损失小，同时在一炉门相对应的单位膛腔内的工件加热完成后可立即添加新工件进行加热，循环使用，缩短了工件加工周期，提高生产效率。　长棒热剪炉是针对铝合金 行业 老式短棒加热炉废料、生产安排的不灵活性，而设计出来新型的铝棒加热、剪切炉。长棒加热炉分为单条长棒加热热剪炉（简称单棒热剪炉）和多条长棒加热热剪炉（简称多棒热剪炉）。长棒热剪炉结构合理，炉体密封，保温良好，热效率高。长棒热剪炉的使用中，铝棒长度可以随时调整，方便排产。又由于其为切断使用铝棒，避免了以往旧式炉为锯断铝棒的方式而浪费原材料。　单棒热剪炉炉是用在铝材挤压的前工序，主要是用在铝棒的加热，综合了天然气强化加热、液压热剪切等多项新技术组合而发展起来的新的铝棒加热技术。其具有生产组织灵活、自动化程度高、操作环境好、能耗低等优点而迅速广为厂家采用。它主要由以下五部分组成：贮料及推料机、喷射加热炉、热剪机、输送机、电器控制部分。    短铝棒加热炉用于铝型材热挤压前的短棒料加热及保温。设备结构及特点：1.该设备由炉体、热风循环风机、燃烧机、不锈钢链条，机械驱动装置及自动温控系统等组成，具有较高的自动化程度。2.炉体由一次加热室、保温室、二次加热室完成对铝棒的加热工序，加长炉体能更好地确保铝棒材质的均匀性及温度的一致性，为挤压型材质量的提供良好的条件。3.炉膛内采用高铝耐火砖，轻质保温砖，硅酸铝保温棉等材料制作，具有较好的保温效果，以达到节能的目的。4.采用较先进的全自动温度控制系统，所用仪表，测温元件及电气元件性能稳定，故障率低，确保整机正常工作。    铝棒连续加热炉，该炉主要由炉体、燃烧室、链式输送器和热风循环系统构成，其特征是炉膛置于链式输送器上方，在其内设有由三组链轮和链条构成的铝棒传送机构，在链条上还设有铝棒分离挡板，设有炉门的加料口设置在炉膛顶部侧面的炉体上。该炉的特点是铝棒可纵向放置于炉膛内进行缓慢加热。因此本实用新型与现有只能加热短铝棒的加热炉相比具有成品率高、节约能耗等优点，适合于挤压铝合型材使用。    铝棒连续加热炉，包括有炉体（1）、燃烧室（2）、柴油燃烧器（6）、炉膛（7）、链式输送器（8）以及由离心风机（3）、抽风管（4）和送风管（5）组成的热风循环系统，其特征在于炉膛97）设置于燃烧室（2）的上方，其底面向链式输送器（8）倾斜并开有与燃烧室（2）连通的进气孔（9），在炉膛（7）内设有一个通过电机（13）、减速器（14）驱动由三组成三角形设置的链轮（10）和链条（11）构成的铝棒传送机构，在链条（11）上还设有铝棒分隔挡棒（24），加热口（16）设置在炉膛（7）顶部侧面正对铝棒传送机构的炉体（1）上，在加料口（16）处设有一个炉门（17）。 　    了解更多有关铝棒加热炉的信息，请关注上海 有色 网。 

2B11铝合金特性及适用范围 　　2B11铝合金为铆钉用合金。2B11铝合金具有中等剪切强度，可热处理强化，在退火、刚淬火和热态下塑性尚好，铆钉必须在淬火后2h内铆接。 　　2B11力学性能 　　抗剪强度 τ (MPa)：≥235 　　注 ：线材固溶热处理后自然时效至基本稳定状态抗剪性能 　　试样尺寸：所有线材直径 　　热处理规范 　　1)完全退火：加热390～430℃；随材料有效厚度不同，保温时间30～120min；以30～50℃/h速度随炉冷至300℃下，再空冷。 　　2)快速退火：加热350～370℃；随材料有效厚度不同，保温时间30～120min；空冷。 　　3)淬火和时效：淬火495～505℃，水冷；自然时效室温，96h。 　　2B11铝合金状态：铆钉用铝及铝合金线材 (T4态)

隔热型材的生产工艺简单来讲是在原有铝型材挤压、表面处理的基础上增加一道与隔热条滚压复合的加工工艺。对于铝型材的生产及加工工艺控制来讲，业内专业人士已积累了丰富的实践经验，在此我们仅对隔热型材的加工过程中广大铝材生产企业遇到的共性问题结合《隔热型材》GB5237.6中对隔热型材提出的一些质量要求做相关阐述，这里主要涉及四个方面内容的探讨：　　　　隔热型材常温下的纵向抗剪性能；　　　　隔热型材高温下的纵向抗剪性能；　　　　隔热型材外夹头跟部的外部表面粉末喷涂层裂纹现象；　　　　隔热型材的外形尺寸精度控制。

在焊接工艺未问世前，一切工件的衔接都是铆接的，它是一种十分陈旧的工件衔接工艺，尽管它有四五千年的前史，但至今仍是首要的衔接工艺之一，不行或缺。特别是在航空航天器制作中，铆接作业量十分大，据称C9飞机的铆钉用量以百万个计，支线客机ARJ21的铆钉用量也多达五六十万个。　　航空器的首要结构材料为铝合金，商用飞机的铝制结构与零部件净质量占飞机总净质量的60%~80%。衔接铝结构与零件的铆钉有必要用电极电位差较小的铝合金制作，当然较好是用同种合金的铆钉，假如不能用同种合金铆钉，也运用电极电位尽量附近合金，以防异种金属和/或合金之间的触摸腐蚀。　　铆钉是用线材制的，为了制作航空器及其他铝制配备，铝工业及其他部分研制与加工制作了一系列铆钉线专用铝合金。铝结构用的铝合金材料有两类：热处理不行强化铝合金及热处理可强化铝合金。这些专用铆钉铝合都已归入国家标准GB/T3197。　　铝及铝合金铆钉线材尺度　　我国铝合金铆钉线材出产始于1956年11月东北轻合金有限责任公司（其时名为哈尔滨铝加工厂，代号一零一厂）的建成投产，铆钉线材出产能力1000t/a；1968年9月又建成了我国铝业西北铝加工分公司（其时厂名西北铝加工厂，代号一一三厂），出产能力300t/a，但是航空航天器柳钉线材仍首要因为上述两厂出产，有些铆钉及线材是进口的或外商在华独资厂商供给的，如铝－锂合金铆钉等。铝及铝合金铆线材尺度及其尺度误差见表1（GB/T3197）。　　抗剪强度　　铆钉在作业中遭到的载荷首要为剪应力，因而，铆钉线材有必要具有必定的抗剪强度。热处理不行强化的工业纯铝及铝合金铆钉线材的标定（GB/T3196）抗剪强度见表2，而经固溶处理及时效的铝合金铆钉线材的抗剪强度见表3。　　热处理不行强化铝合金铆钉线材　　1035工业纯铝　　1035工业纯铝铆钉用于铆接工业纯铝制作的构件，在航空器顶用于衔接通风体系零部件、电线维护导管件、垫片等。在铝制化工设备中有较多的运用。1035工业纯铝是一种运用广泛的纯铝，它的成分（质量%）：Cu0.05、Mn0.05、Mg0.05、Zn0.10、Ti0.06、V0.05、（Si+Fe）0.65，其他杂质单个0.03、Al99.35，高压输电线都是用此种铝拉制的。　　3A21合金　　3A21合金是一种Al-Mn系不行热处理强化的变形铝合金，运用广泛，半成品品种彻底，板、带、箔、管、棒、型、线、缎件都有，GB/T3196与GJB2055对铆钉线材功能、成分等作了规则，它的合金元素含量为1.0%Mn~1.6%Mn，线材直径1.6mm~10.0mm，在HX8状况成捆直销，抗剪强度Rc≥69N/mm2。合金的强度低，但比工业纯铝的高，冷变形能够进步其强度，有很高的抗蚀性，与工业纯铝的恰当。在不平衡条件下的凝结安排为α－Al、Al12Mn、Al6Mn、Al4Mn，在退火时Al4Mn转变为Al6Mn。Al12Mn是亚安稳的，温度≥550℃时彻底消失。别的，含Mn的过饱和固溶体分化时，初期构成的Al12Mn转变为安稳的Al6Mn。合金中的杂质Fe可构成不溶解的Al6（FeMn）相，Si或许发生Al10Mn3Si（T）相。在航空器顶用于制作油箱、汽圆滑油导管、冷冲压件、受力小的零件，在民品、通用设备与建筑中有着很多运用。　　5A02合金　　5A02合金是一种热处理不行强化的Al-Mg系合金，恰当于国际上的5052合金，强度低，塑性高，冷变形能够进步其强度，但下降塑性，抗蚀性高，可焊性好，适宜在海洋环境中作业，冷作硬化对合金抗蚀性及可焊性无影响，材料退火温度350℃~410℃，GB/T3196、GJB2055对5A02合金铆钉线材的有关事项作了规则，线材直径1.6mm~10.0mm，HX8状况成捆直销。退火状况5A02合金安排由α－Al、β相（Al3Mg2）组成，杂质铁和硅可构成Al3Fe和Mg2Si，还或许有AlMg2Mn和AlFeSi。线材抗剪强度Rc≥1180N/mm2。　　5A05合金　　5A05合金：一种含Mg量较高（4.80%~5.50%）与含有Mn的（0.30%~0.60%）不行热处理强化的变形铝合金，冷变形可进步强度，下降塑性，退火状况材料的塑性高，半冷作硬化状况材料的塑性中等，抗蚀性高，按GJB2055铆钉线材在HX8状况成捆交货，直径1.6mm~10.0mm，抗剪强度Rc≥166N/mm2。该合金一般用于制作要求有高的工艺塑性和耐腐蚀的接受中等载荷的焊接管道、液体容器等，铆钉用于紧固零部件。5A05合金的抗蚀性与第二相β（Al3Mg2）的散布形状密切相关，当β相接连散布于晶界，合金就有恰当大的晶界腐蚀和应力腐蚀开裂敏感性，但是经恰当的退火使β相呈弥散状况均匀地散布于晶界和晶粒，就能够明显进步合金的抗蚀性，乃至消除对这两种腐蚀的敏感性；冷作硬化、焊接、运用中的长时刻加热会下降合金的抗蚀性，乃至会引起脱落腐蚀。5A05合金的常温安排为α－Al+β相，Mn、Fe、Si可构成AlMg2Mn、AlFeSi和Mg2Si，在310℃~335℃退火能够防止β沿用晶界接连性散布。5A05合金恰当于美国的5056合金，合金的熔化温度规模638℃~568℃。　　5B05合金　　5B05合金：一种含Mg量高的（4.70%~5.70%）Al-Mg系专业铆钉合金，不行热处理强化，其铆钉用于铆接铝结构与镁结构，铆钉在退火状况下铆接，因为此状况铆钉具有较佳的塑性，它的均匀含镁量5.2%，比5A05合金的5.15%略高一点点，实际上这两个合金的合金化元素（Mg、Mn）含量持平，但是在杂质含量方面则有一些不同，5B05合金的Si、Fe含量别离应≤0.40%，而5A05合金的为0.5%，而在5B05合金中，（Si+Fe）之和应≤0.6%，但是对5A05的（Si+Fe）含量未作规则。5B05合金铆钉线材直径1.6mm~10.0mm，在HX8状况成捆交货，按GB/T3196和GJB2055的规则，合金的抗剪强度应≥157N/mm2。铆钉在阳极氧化与重封孔后需退火再铆接，如在盐浴槽内退火，须将铆钉装入一头封孔的壁薄的钢管内（管径<50mm、壁厚<1.5mm），保温时刻与空气炉内退火恰当，即40min。5B05合金线材的退火准则：（350℃~410℃），按材料直径断定，不宜过长。该合金铆钉用于铆接在－196℃~200℃作业的退火状况的铝合金及镁合金结构件。5B05合金的安排结构与5A05合金的恰当，它的抗蚀性与第二相（β相－Al3Mg2）的散布形状密切相关，若接连散布于晶界，则有晶界腐蚀与应力腐蚀开裂敏感性，进行恰当的退火可使β相呈细微的质点均匀地散布于晶界与晶内，明显进步抗蚀性。冷作硬化与运用过程中长时刻加热都会下降合金的抗蚀性，乃至引发脱落腐蚀。

●特性及适用范围：　　属Al-Zn-Mg-Cu系超硬铝，铆钉合金。淬火人工时效状态可以铆接，是使用温度低于100℃时的高强铆钉材料。可热处理强化，抗剪切强度较高，耐蚀性和可切削性能尚好，淬火人工时效状态下使用；铆钉铆钉时，不受热处理后时间的限制；一般耐蚀性尚可，有应力腐蚀开裂倾向。 　　●力学性能：　　抗剪强度 τ (MPa)：≥284　　注 ：线材固溶热处理后自然时效至基本稳定状态抗剪性能　　试样尺寸：所有线材直径　　●热处理规范：　　1) 完全退火：加热390～430℃；随材料有效厚度的不同,保温时间在30～120min之间;以30～50℃/h的速度，随炉冷至150℃以下,再空冷。 　　2)淬火和时效：淬火460～470℃,水冷;人工 　　时效:(分级时效)1级115～125℃3～4h加热，2级160～170℃,3～5h,空冷。　　状态：铆钉用铝及铝合金线材 (T6态)

●特性及适用范围：　　铝板2A10为铆钉用合金。剪切强度较高，在退火、刚淬火、时效和热态下均具有足够的铆接铆钉所需的可塑性；用淬火和时效后的铆钉铆接，铆接过程不受热处理后的时间限制。铝板2A10可焊性与2A11相同，铆钉的腐蚀稳定性与2A01、2A11相同。加热超过100℃时，产生晶间腐蚀倾向。　　●力学性能：　　抗剪强度 τ (MPa)：≥245　　注 ：线材固溶热处理后自然时效至基本稳定状态抗剪性能 　　试样尺寸：线材直径≥8.0　　●热处理规范：　　1) 完全退火:加热390～430℃;随材料有效厚度不同,保温时间30～120min;以30～50℃/h速度随炉冷至300℃下,再空冷。 　　2)快速退火: 加热350～370℃;随材料有效厚度不同,保温时间30～120min;空冷。 　　3)淬火和时效:淬火510～520℃,水冷;人工时效 70～80℃,24h,空冷;自然时效室温240h。　　状态：铆钉用铝及铝合金线材(≥8.0mm,T4态)

国家质量监督检验检疫总局《2009年第3批产品质量国家监督抽查质量公告》2010年第4号公告 　　附件21： 　　铝合金建筑型材产品质量国家监督抽查结果 　　本次共抽查了天津、河北、辽宁、江苏、浙江、安徽、山东、河南、湖北、广东、四川等11个省、直辖市204家企业生产的204种铝合金建筑型材产品。 　　抽查的品种包括：阳极氧化着色型材、电泳涂漆型材、粉末喷涂型材和隔热型材四种。 　　本次抽查依据《铝合金建筑型材产品监督实施规范CCGF 301-2008》、GB5237.2～.6-2004强制性国家产品标准的要求，对铝合金建筑型材的化学成分、力学性能、室温纵向抗剪特征值（隔热型材）、壁厚、表面性能等项目进行了检验。 　　抽查结果表明：本次抽查中所有产品的力学性能、室温纵向抗剪特征值（隔热型材）、表面性能中复合膜局部厚度、铅笔硬度（电）、附着力、涂层最大局部厚度、涂层压痕硬度等检测指标全部合格。 　　抽查发现有26种产品不合格。

连续式铝合金淬火炉适用于对大、中型铝合金产品零部件的固溶处理及时效处理。本设备专供铝铸件、型材大批量固熔、时效热处理。本设备与电气控制配套使用，具有很高的自动化程度。　　　 连续式铝合金淬火炉是由加热炉罩和移动式底架组成的。方形（或圆形）炉罩顶装有起重机，通过链条和挂钩可将料筐吊至炉膛。炉罩由型钢支起，底部有气动（或电动）操作的炉门。位于炉罩下方的底架可沿轨道移动、定位，底架上面载有淬火水槽和料筐。生产时，将底架上的料筐移至炉罩正下方，打开炉门，放下链条及挂钩将料筐吊入炉膛，关闭炉门后进行加热。淬火是地，先将底架上的水槽移至炉罩正下方，然后打开炉门，放下链条，将料筐（工件）淬入水中。　　　　连续式铝合金淬火炉主要技术特点：　　　　本电炉主要由炉体（包括炉门）、炉衬、炉门升降、炉车、炉　　　　车传动机构、电加热装置、温度控制及记录系统等主要部分组成。　　　　具体可根据用户要求定制　　　　连续式铝合金淬火炉工作原理：　　　　在淬火中冷却速度是一个能影响淬火质量并决定残余应力的重要因素,也是一个能对淬火裂纹赋于重要乃至决定性影响的因素。为了达到淬火的目的，通常必须加速零件在高温段内的冷却速度,并使之超过钢的临界淬火冷却速度才能得到马氏体组织。就残余应力而论,这样做由于能增加抵消组织应力作用的热应力值,故能减少工件表面上的拉应力而达到抑制纵裂的目的。其效果将随高温冷却速度的加快而增大。而且,在能淬透的情况下,截面尺寸越大的工件,虽然实际冷却速度更缓,开裂的危险性却反而愈大。这一切都是由于这类钢的热应力随尺寸的增大实际冷却速度减慢,热应力减小,组织应力随尺寸的增大而增加,较后形成以组织应力为主的拉应力作用在工件表面的作用特点造成的。并与冷却愈慢应力愈小的传统观念大相径庭。对这类钢件而言,在正常条件下淬火的高淬透性钢件中只能形成纵裂。避免淬裂的可靠原则是设法尽量减小截面内外马氏体转变的不等时性。仅仅实行马氏体转变区内的缓冷却不足以预防纵裂的形成。一般情况下只能产生在非淬透性件中的裂纹,虽以整体快速冷却为必要的形成条件，可是它的真正形成原因,却不在快速冷却(包括马氏体转变区内)本身,而是淬火件局部位置(由几何结构决定),在高温临界温度区内的冷却速度显著减缓,因而没有淬硬所致。产生在大型非淬透性件中的横断和纵劈,是由以热应力为主要成份的残余拉应力作用在淬火件中心,而在淬火件末淬硬的截面中心处,首先形成裂纹并由内往外扩展而造成的。为了避免这类裂纹产生，往往使用水--油双液淬火工艺。在此工艺中实施高温段内的快速冷却,目的仅仅在于确保外层金属得到马氏体组织,而从内应力的角度来看,这时快冷有害无益。其次,冷却后期缓冷的目的,主要不是为了降低马氏体相变的膨胀速度和组织应力值,而在于尽量减小截面温差和截面中心部位金属的收缩速度,从而达到减小应力值和较终抑制淬裂的目的。

铝合金5B05力学性能： 　　抗剪强度 τ (MPa)：≥157 　　注 ：线材热处理不强化抗剪性能　　●热处理规范：　　快速退火：加热350～410℃;随材料有效厚度的不同,保温时间30～120min;空或水冷。 　　状态 ：铆钉用铝及铝合金线材 (HX8态）[1] 　　热处理工艺：快速退火：加热350～410℃;随材料有效厚度的不同,保温时间30～120min;空或水冷。 　　状态 ：铆钉用铝及铝合金线材 (HX8态)

深圳市东部引水工程包括东部供水水源工程和供水网络干线工程，总长104.57km。近期引水11m3/s，远期可达30m3/s。大坝河倒虹吸工程是该项工程的一个重要组成部分，它采用了双排压力钢管，内径3.1m，双排管各长832.9m。其中作为管桥的明管，管壁厚t＝30mm，双排管各长208.1m；埋地管管壁厚t=24mm，双排管各长624.8m。　　直径3.1m输水钢管的施工分两个阶段进行，先在工厂加工制作成长6m(t=24mm)或5.4m(t＝30mm)的管节，然后运到工地进行对接。一、技术文件  　　施工图纸、设计说明书、现行的国家标准和行业标准。  二、选材  　　钢管用Q235镇静钢。钢板尺寸按长宽双定尺-24×9870×2050和-30×9870×1850订货。对到货的钢板要求牌号清晰、合格证齐全，并进行了5%的检查。　　焊材：埋弧自动焊的焊丝采用HO8A，焊接采用HJ431，手工焊焊条采用J427。　　防腐材料：钢管内防腐采用镀锌铁丝网水泥砂浆衬里；外防腐埋地管采用特加强级环氧煤沥青涂料，明管采用STIC重防腐涂料。三、钢板的下料、卷板和组装  1．钢管制作的下料　　钢管纵缝和环绕坡口，设计采用“V”形和“U”形。根据施工单位现有加工设备的具体情况，经设计单位同意，改为埋弧自动焊对称“X”形，将工地手工焊接坡口改为”偏X”形——即环缝水平中心线以上外侧和水平中心线以下内侧均开大“V”形坡口，对应相反方向开小“V”型坡口(见图)。　　“偏X”坡口，便于先焊仰脸焊的小坡口，接着采用电弧气刨正面清根，再焊上部大焊缝。　　钢板采用自动火焰气割切割，先割直边，再加割坡口。切割氧气压力O.6MPa，气压力O.5MPa。然后使用高速角式磨光机，清除坡口内的熔渣、毛刺、氧化铁、磨光焊缝坡口。2．卷板　　卷板机的卷板能力为板厚25mm×板宽4000mm。　　首先用卷板机压出钢板两端头的弧度，再卷中间部位。一般要卷碾4～5次，不断用样板检查弧度，弧度合格后，点焊纵缝接口。　　为了达到规范要求的圆度，当每小节(t＝24mm 长度2000mm或t=30mm长度1800mm)的接口纵缝焊完之后，再次套入卷板机进行复卷，确保质量合格。3．管节的组装　　考虑工地起吊和运输能力，减少工地焊缝，将3个短节组装成一个长节，即壁厚24mm，长度6000mm，重量11094kg；壁厚30mm，长度5400m，重量12625kg。　　组装是在长度7m的弧形转动台车上进行的。控制相邻管节纵缝错开1800mm，组装的焊缝错边量纵缝控制在2mm以内，环缝不超过3mm，定位焊的长度是每250mm焊50mm。4. 钢管组装后的检验　　经检查，管口平面性 四、钢管的焊接  1．首先进行焊接工艺评定　　以厚度30mm的钢板作焊接工艺评定。钢板材质是Q235镇静钢，采用自动埋弧焊，焊丝牌号H08A，焊丝直径5mm，焊剂牌号HJ431，环缝和纵缝均采用对接平焊，坡口型式是对称“X”形，一边先开坡口角60°，坡口深度8mm，钝边14mm，焊机为MZ-1-1000A自动弧焊机，焊接电流900～950A，电弧电压38V，焊接速度200～250mm/min。正面焊完后，背缝采用电弧气刨清根，再行焊接。焊缝经外观检查和内部无损检测，均达一类焊缝标准，机械性能试验结果符合GB700-88要求。2．钢管的焊接　　埋地钢管：材质Q235、厚度t＝24mm。焊接参数为电压36V、电流850～900A、速度35mm/min。　　焊接顺序：每个小节长度2m，纵缝内侧先开60°坡口，深度6mm，焊件固定后，由焊机臂伸缩，进行自动焊接；纵缝外侧用电弧气刨，开60°坡口，深度6mm，清根到底，再用高速角式磨光机清除熔渣、毛刺和受热层，进行自动焊接。　　将3个小节拼起来为1个大节，长度为6m。先焊内侧，后焊外侧。方向同上。所不同的是，这时钢管放在滚焊台车上，作旋转运动，而装在焊臂上的焊机作送丝焊接。　　明管的焊接：管材用Q235，厚度t=30mm。严格按照焊接工艺评定报告中所确定的焊接电特性执行，电压38V，电流900～950A，速度200～250mm/min。3．钢管焊缝的质量检查　　焊缝的外观检查：根据DL/T5017-93钢管制造安装及验收规范，对工厂内焊接的纵缝和环缝，属于一类和二类焊缝，重点检查有无裂纹、气孔、未焊满、表面灰渣等缺陷，经检查达不到规范要求的，必须进行处理。　　焊缝内部的无损检测：由于该管道在供水工程中属于特大型钢管，特别是厚度t=30mm的钢管是作为管桥使用的，既要承受内水压力，又要负担由钢管自重和水体形成的弯矩，所以对焊接的质量要求特别高。对于管桥用的t=30mm厚的钢管，其纵缝和环缝均属于一类焊缝，要求进行100%的X光射线拍片检查和100%的超声波探伤检查；而对厚度t=24mm的埋地钢管，纵缝属于一类焊接，进行20%的X光拍片检查和50%的超声波探伤检查。X光射线探伤仪型号为XXH-3005，超声波探伤仪型号为CTS-22。五、钢管的防腐  1．埋地管外防腐　　喷丸除锈：除锈按Sa2.5控制，采用喷钢丸除锈，金属表面全部露出银白色金属光泽，粗糙度为40～70μm。　　喷涂防腐层：特加强级环氧煤沥青防腐，即底漆1道，面庞5道，中间夹4层环氧玻璃丝布，厚度达到0.9～1mm，涂每层漆的间隔时间以涂上的漆干燥达不粘手为准。　　质量检查：外观检查：漆表面均匀、平滑、无流挂、无泡、无折皱。使用测厚仪，抽检5%，全部测点要达到设计厚度，否则，补漆加厚。用5000V电火花针孔检漏仪，进行针孔和绝缘检查，以不打火花为合格。附着力检查，将防腐层切三角口，用力进行撕拉，应不易拉起；若被拉起来，但第一层底漆必须附着在钢管金属表面上，这样才算合格。2．明管的外防腐　　采用STIC重防腐涂料。　　喷丸除锈：同埋地管除锈。  　　喷涂防腐涂料：当除锈合格，采用无气高压喷，喷第一层红色底漆，待漆干不粘手，再喷第二道底，漆膜厚度达到300μm。　　油漆的检验：外观检查，同埋地管厚度测量采用磁性测厚仪进行测量，漆膜总厚度应达600μm以上。3. 钢管的内防腐　　埋地管和明管的内防腐，均采用挂镀锌铁丝网，喷涂抗压强度不小于30N/mm2的水泥砂浆衬里。其水泥砂浆配合比是，水：水泥：砂子＝22：200：270；采用生活用水；#525硅酸盐水泥；坚硬、洁净、级配良好的天然砂，含泥量小于2%最大粒径小于1.2mm。　　除锈：在钢管安装、焊接、回填覆土、竖向变位等验收合格后，用钢丝轮刷彻底清除管道内部的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等。  　　梆扎镀锌铁丝网：铺设直径3mm铁丝网，网格尺寸50mm×50mm，网片间隔10mm，钢管底部弧长1380mm范围内不铺设铁丝网，以便于喷涂小车行走；铁丝网与管壁之间垫直径φ6、长7mm的Q235钢筋，点焊连接，间距350mm，钢管内壁距铁丝表面9mm。　　机械喷涂水泥砂浆：分两层喷涂，第一层喷10～12mm厚，第二层喷8～10mm，确保刮磨平整光滑。　　养护：一段钢管喷涂完毕，立即封堵所有通气孔，使管内保持湿润，进行养护。  　　检查验收：测量防腐厚度、表面平整度，检查是否有裂纹、空鼓现象，水泥浆抗压强度要达到30N/mm2，对超标部位要进行处理使之达到规范要求。六、整条钢管水压试验  　　根据设计要求：试验压力为0.481MPa，渗水要求全长827m不大于2.41/min。2000年4月，进行了打压后渗漏降压和打压后放水降压试验，结果两根钢管渗水量分别为O.1051/min和0.281/min，符合设计要求。　　倒虹吸钢管从设计到制造安装，都严格按照设计和规范要求，克服了钢管制作和施工安装的种种技术难题，严把质量关。通过质量验收，单元工程优良品率为96%，达到了较满意的效果，为工程的安全运行打下了坚实基础

普通钢为碳素钢，即铁碳合金。依含碳量的高低，分为低碳钢(欲称熟铁)、中碳钢和铸铁。一般含碳量小于0.2%的叫低碳钢，俗称熟铁或纯铁；含量在0.2-1.7%的叫钢；含量在1.7%以上的叫生铁。  　　在钢中含铬量大于12.5%以上，具有较高的抵抗外界介质(酸、碱盐)腐蚀的钢，称为不锈钢。根据钢内的组织状况，不锈钢可分为马氏体型、铁素体型、奥氏体型、铁素体—奥氏体型，沉淀硬化型不锈钢，依据国家标准GB3280—92规定，共有55个规定。  在日常生活中我们接触较多的有奥氏体型不锈钢(有人称之为镍不锈)和马氏型不锈钢(有人称之为“不锈铁”，但不科学，易误解，应回避)两大类。奥氏体型不锈钢典型的牌号为0Cr18Ni9，即“304”和1Cr18Ni9Ti。马氏体型不锈钢比如有制造刀剪的不锈钢等，牌号主要有2Cr13、3Cr13、6Cr13、7Cr17等。  　　由于这两类不锈钢组织成分的差异，使其内装金属显微组织也不相同。  　　奥氏体型不锈钢由于在钢中加入较高的铬和镍(含铬在18%左右，Ni在4%以上)，钢的内部组织呈现一种叫奥氏体的组织状态，这种组织是没有导磁性的，不能被磁铁所吸引。常用来作装饰材料，如不锈钢管、毛巾架、餐具、炉具等。  　　制作刀剪类的不锈钢要采用马氏体型不锈钢。因为刀剪具有剪切物品的功能，必须有锋利度，要有锋利度必须有一定的硬度。这类不锈钢必须通过热处理使其内部发生组织转变，增加硬度后才能作刀剪。但这类不锈钢内部组织为回火马氏体，具有导磁性，可被磁铁吸引。因此不能简单地用是否有磁性来说明是不是不锈钢材料。

特性及适用范围： 　　铆钉用合金。具有较高的剪切强度和耐热性能,压力加工性能和可切削性能以及耐蚀性均与2A12相同，在150～250℃内形成晶间腐蚀倾向较2A12小；可热处理强化，在退火和刚淬火状态下进行铆接(2～6h内,按铆钉直径大小而定)。 　　力学性能：　　抗剪强度 τ (MPa)：≥275 　　注 ：线材固溶热处理后自然时效至基本稳定状态抗剪性能　　试样尺寸：线材直径≤6.0　　热处理规范：　　1)快速退火：加热350～370℃;随材料有效厚度的不同，保温时间为30～120min；空气或水冷。 　　2)淬火和时效：淬火500～510℃，空冷；自然时效室温120h。　　状态：铆钉用铝及铝合金线材(≤6.0mm,T4态)

主要特征及应用范围： 　　铆钉用合金。剪切强度和2A02相当，其他性能和2B11相似，但铆钉必须在淬火后20min内铆接，故工艺困难，因而应用范围受到限制. 　　力学性能：　　抗剪强度 τ (MPa)：≥265　　注 ：线材固溶热处理后自然时效至基本稳定状态抗剪性能　　试样尺寸：所有线材直径　　热处理规范： 　　1)完全退火：加热390～430℃;随材料有效厚度不同，保温时间30～120min；以30～50℃/h速度随炉冷至300℃下，再空冷。 　　2)快速退火：加热350～370℃；随材料有效厚度不同，保温时间30～120min；空冷。 　　3)淬火和时效：淬火490～500℃，水冷；自然时效室温96h。　　合金状态：铆钉用铝及铝合金线材。

穿条式隔热铝型材就是将两支预先挤出的铝材和隔热条供应商供给的隔热条，经过复合加工将三者组合成一体的复合型材。因而，除了材料自身的质量外，组合加工的工艺水平是决议隔热型材质量的重要因素。一般来说，组合工艺是由开齿、穿条、滚压和检测四道工序经过专用的设备来完结。　　第一步：开齿　　开齿是经过安装在开齿机上的硬质滚齿轮在铝型材用于穿条的槽口颈部滚出齿来，是特别要害的一道工序。滚齿轮经过传输组织由电机驱动而发生滚动，滚齿轮外缘的60度形状的齿压在铝材槽口中心并施加必定压力，带动铝材向前移动，一同在压过的槽口外沿滚出齿来。滚齿轮经过导轨能上下左右调理，以习惯不同高度和宽度的型材。　　第二步：穿条　　穿条是将隔热条经过穿条机导轨穿入现已开好齿的上下两支铝材的槽口中，使三者衔接一同。有些设备的穿条工序整合在开齿机中，即在开齿的过程中就将隔热条穿入铝材中。穿条后隔热条和铝材之间没有严密结合，是松动的，条与铝材之间能彼此窜动。隔热条是由电机带动的一组齿形轮驱动向前穿入上下铝材的槽口中，完结穿条的。关于一些两槽口中心间隔小于10mm的铝材，一般难以用穿条机直接穿条，这时只能用人工手动穿条了。　　第三步：滚压　　滚压是将已穿好条的型材经过滚压机的三组滚压盘将铝材与隔热条严密的结合在一同。滚压时，在两滚压盘的一起效果下，铝材的外锤头各自以自己颈根部为旋转中心压向隔热条，锤头上的开齿压入隔热条，使得铝材与隔热条严密的结合在一同。　　第四步：检测　　除了检测滚压后铝材的尺度精度外，纵向抗剪强度是最为重要的一项机械性能指标。纵向抗剪强度的测验是将100mm长的型材试样安装在工厂专用的纵向抗剪测验机上，经过外力使隔热条与铝才彼此错位变形，在变形时显现的最大单位长度负荷就是复合铝材的纵向抗剪强度，单位为N/mm。GB5237.6《铝合金建筑用型材第6部分：隔热型材》中规则隔热铝材的纵向抗检强度特征值应大于24N/mm,特征值的核算需求取一组10个测验值，求其平均值和标准偏差后，用平均值减去2.02倍的标准偏差就可得到。因而，在确保单个试样测验值符合要求的状况状况，一组测验值的稳定性就显的特别重要。而试样的稳定性跟设备的稳定性和铝材精度的稳定性休戚相关。