中频炼金炉本产品首要应用于黄金矿山冶炼厂商。适用于全泥化和金精矿化锌粉置换金泥及电解精粹金泥的冶炼 制品金熔炼 铸锭工艺。该产品升温快 ，出产效率高；节能省电，冶炼成本低；炉温高 坩埚密度大，冶炼回收率高。在国内黄金厂商得到广泛应用。中频炼金炉首要技术参数1，额外输出功率100KW50KW2、输入电压（三相)380V380V4、输出中频电压700V700V5、输出直流电流250A200A6、逆变输出频率1250Hz1250Hz7、坩埚容积（L）30L（石墨粘土坩埚15L）15L（石墨粘土坩埚8L）顶升炉容积可根据需求调理8、作业最高温度1650-1700℃1650-1700℃石墨粘土坩埚1400-15000C9、熔炼时刻40-60分钟/埚40-60分钟/埚合质金10、金银精粹铸锭20-30分钟/埚20-30分钟/埚11、倾炉速度、[顶升速度]2°/s[15mm/s]4°/s [15mm/s]12、冷却水进水压力0.2mpa0.2mpa13、冷却水流量 10m3/h8m3/h

近年来，随着国民经济的高速发展，推动了冶金等行业的快速发展。而中频炉因其操作简单、熔炼损耗少、成分易控制等优点被电解铝行业选为熔炼设备。由于炉衬寿命短以及漏炉事件时有发生，严重影响生产安全。为此如何延长炉衬寿命，确保中频炉安全运行成为中频行业一研究课题。 河南神火铝业股份有限公司从2003年开始，用中频炉取代冲天炉逐步进入电解铝行业，通过多年来对中频炉的实践和探索，积累了一定维护、管理经验，使炉衬寿命由开始的70炉次延长至110炉次以上，大大减少了筑炉次数，降低了生产成本。 一、2t中频炉概述 （一）产品型号及参数 该公司2t中频炉技术参数列于表1。 表1  产品型号及参数项目进线电压∕V额定容量∕t额定功率∕kW额定频率∕Hz熔化率∕t·h－1参数575212505001.72 （二）工作原理 2t中频炉是把三相工频交流经整流变成直流，再将直流通过逆变系统变成中频交流，经过电容升压后流入感应线圈，在线圈中产生磁力线，磁力线不断切割炉膛内金属材料，金属材料便产生很大热量，从而将炉料加热熔化的一种电加热设备。 （三）系统组成 该设备主要由炉体、固定支架、液压系统、供水系统、电控系统等五部分组成。 二、炉衬常见问题和补救措施 （一）炉膛衬层裂纹 1、纵向裂纹 补救措施：打结后的炉衬，应立刻烘炉，前一星期或半个月不能停炉，应连续熔炼和保温，让其形成较厚的烧结层，以抵挡冷却收缩引起的拉应力。 2、横向裂纹 补救措施：从筑炉工艺着手，每次筑炉所耗炉料重量保持一致，炉衬密度均匀，捣打结实；每层打结完毕后加另一层料前，用平铲将已打实的表面松20mm左右，使层与层之间充分咬合；筑炉前，炉料搅拌均匀，防止在筑炉时有杂物掉入炉料内。 （二）炉面衬层剥落 补救措施：改变坩埚模形状，将其设计成台体，并且在坩埚四周均匀地钻一些小孔，烘炉期间利于排出炉料内水分，孔间隔225mm，孔直径2～3mm；延长烘烤时间（室温至400℃），利于水分排出。 （三）炉面衬层磨损 1、工作面烧结不良 补救措施：改变炉料牌号，试验炉衬使用寿命，为避免只有一个试样而得出错误结论，可连续做两次实验（炉料牌号：F－150A，F－155A，F－165A）；延长烘炉时间（如减慢烘炉加热速度），能提高炉膛工作面抗侵蚀能力。 2、底部磨损严重 补救措施：筑炉底时，将捣筑厚度比实际炉底厚度高出50～100mm，打结完后再刮至实际厚度，使工作表面更结实；筑炉臂时，每次加料厚度宜控制在80～100mm，避免造成炉衬打结不紧实；加大炉膛底部冷却水流量，定期除管道水垢。 3、底部角落部分磨损 补救措施：避免在金属液面低的情况下操作，若输入功率不变，金属熔化量不变，液面高（过容量的70%）比较经济；当金属液面过低时，要特别注意加料，如果加入大块料，而电炉有输入高功率，则底部将会严重过热，加剧侵蚀。 5、炉壁侧面磨损（硅石衬层过度磨损） 补救措施：保持高的待用金属液面，使炉壁侵蚀冲刷均匀；待浇注前开足功率，这样只需短时搅拌，而平时炉温保持在1300℃左右；尽量在1400℃以下熔化冷料，保持稳定的熔化速度；熔化时，勤扒渣，使金属很快进入熔流，减小熔渣对炉衬的冲刷；坩埚模放置时保持与感应线圈同心，确保炉衬厚度均匀，保持误差在3mm以内。 （四）熔渣形成 1、低熔点熔渣 补救措施：短时间提高温度，可避免熔渣形成；经常改变炉膛液面高度，避免熔渣在固定一点形成。 2、高熔点熔渣 补救措施：加料前炉膛内的砂子杂物清除干净；使用比较清洁的炉料或经抛丸清砂处理过的炉料；熔炼温度控制在1400℃左右。 三、延长炉衬寿命措施 （一）筑炉 1、筑炉材料 常用的筑炉材料有镁砂和硅砂，大多数使用硅砂，硅砂价格虽便宜，但易被侵蚀。 筑炉前炉料要经过人工检查，保证其干净清洁。首先经过手选，主要去除块状物及其它杂质，然后进行磁选，必须完全去除磁性杂质。 2、颗粒配比 由于干法捣固炉衬时不可避免地形成空隙，其大小和数量直接影响炉衬的紧实度。而当空隙的大小及数量达到一定程度就无法阻止钢液的渗透，最终导致漏炉事件发生，因此合理的砂粒配比至关重要，具体颗粒配比列于表2。 表2  炉料颗粒配比类别∕mm3.962～1.6510.833～0.3600.360～0.147比例∕%15～2540～5030～40 在实际操作中根据炉底、炉壁的工作情况分别作部分调整，底部由于高温时间长，要求炉底强度高，因此粗砂的比例取上限，而炉壁则取下限。 3、打结与检验 炉衬打结质量好坏直接影响烧结质量，打结后的砂层致密度高，烧结后产生裂纹的机率低，干式打结前，先在线圈绝缘层内铺设两层石棉纤维布，后铺一圈不锈钢丝网。 打结炉底：炉底厚约280mm，分四次填砂。严格控制加料厚度，一般填砂厚度不大于100mm／次，筑炉人员围绕炉子缓慢旋转换位，用力均匀，以免造成密度不均，炉底打结达到所需高度时刮平。保证坩埚模与感应圈同心，上下垂直，周边间隙相等后用三个木楔卡紧，中间吊重物压上，避免炉壁打结时石英砂产生上抬。 打结炉壁：炉衬厚度为110～120mm，分批加入干式打结料，填料厚度不大于60mm／次，打结15min，直至与感应圈上缘平齐。 （二）烘烤与烧结 为获得三层炉衬结构，烘烤工艺大致分为三个阶段，具体烘炉曲线如图1所示。图1  中频炉烘炉曲线图 烘烤阶段：分别以60℃／h的速度将坩埚模加热至600℃，保温2h，目的是低功率时，排除炉衬中的水分。 半烧结阶段：以70℃／h升温至1100℃，保温2h，必须控制升温速度，防止产生裂纹。 完全烧结阶段：高温烧结是提高炉膛寿命的基础，烧结温度不同，烧结层厚度不够，炉膛寿命明显降低。 另外，炉体烧结后要连续熔炼5～6炉，使炉体烧结层有足够的烧结强度和厚度。 （三）熔炼及保养 影响炉体寿命的因素还与熔炼过程中炉体损耗有关，这种损耗主要表现为化学性侵蚀，夹带有物理性侵蚀。其原理是：炉料与炉渣中的氧化物发生反应生成低熔点的化合物，在钢液的不断冲刷下使炉体变薄。 阶段性熔炼完毕后，炉口用石棉布盖上，防止炉体快速冷却而产生裂纹，下次熔炼时不能较好融合，从而产生穿钢现象。 四、结束语 结合多年来积累的中频炉管理工作经验，对炉衬常见问题所采取的措施经过实践证明是合理的、可行的；生产过程中应重点把握中频炉的筑炉、烘炉、熔炼及保养三个环节，可以有效延长炉衬使用寿命，降低筑炉次数。

可控硅中频感应炼金炉是吉林省冶金研究所生产的炼金专用电炉，由KGPS型1500Hz可控硅中频电源装置及GWLJ型中频感应炼金炉炉体两部分组成，是比较先进的炼金炉，目前有以下三种：    （1）KGPS-30/1.5：30kW，用于合质金，成品金银熔铸及小型炭浆厂电解金泥冶炼；    （2）KGPS-50/1.5：主要用于炭浆厂电解金泥或小型锌粉置换金泥的冶炼；    （3）KGPS-100/1.5：主要用于锌粉置换金泥的冶炼。中频炉冶炼金泥的工艺流程见下图。

可控硅中频感应炼金炉是吉林省冶金研究所生产的炼金专用电炉，由KGPS型1500Hz可控硅中频电源装置及GWLJ型中频感应炼金炉炉体两部分组成，是比较先进的炼金炉，目前有以下三种：    (1)　KGPS-30/1.5：30kW，用于合质金，成品金银熔铸及小型炭浆厂电解金泥冶炼；    (2)　KGPS-50/1.5：主要用于炭浆厂电解金泥或小型锌粉置换金泥的冶炼；    (3)　KGPS-100/1.5：主要用于锌粉置换金泥的冶炼。中频炉冶炼金泥的工艺流程见下图。

铝型材企业中频感应加热炉的特点：　　1、设备保护齐全　　整机设有水温、水压、缺相、过压、过流、限压/限流、启动过流、恒流和缓冲启动，使设备启动平稳，保护可靠迅速，运行稳定；　　2、加热速度快氧化脱碳少　　由于中频透热炉加热的原理为电磁感应，其热量是由于工件自身产生，该加热方式升温速度快，氧化极少，加热效率高，工艺重复性好，金属表面只有很轻微脱色，轻微抛光就可使表面恢复镜面光亮，从而有效获得恒定一致的材料性能；　　3、自动化程度高　　可实现全自动无人操作，提高劳动生产率；　　4、能耗低无污染加热效率高　　与其他加热方式相比，有效地降低了能耗，劳动生产率高、无污染、设备符合环保要求；　　5、温度控制精度高加热均匀　　保证加热芯表温差小，通过温度控制系统可对温度进行准确控制，保证产品重复精度；　　6、中频透热炉炉体的更换简便　　根据加工工件尺寸的不同，需配置不同规格的感应炉体，各炉体均设计有水电快换接头，使炉体更换简便、快速、方便。

铜熔化炉铜熔化炉是利用铜材料而制作成的熔化炉。熔化炉是对物体进行熔化处理的一种锅炉，熔化是通过对物质加热，使物质从固态变成液态的相变过程。熔化要吸收热量，是吸热过程。晶体有固定的熔化温度，叫做熔点，与其凝固点相等。晶体吸热温度上升，达到熔点时开始熔化，此时温度不变。晶体完全熔化成液体后，温度继续上升。熔化过程中晶体是固液共存态。非晶体没有固定的熔化温度。非晶体熔化过程与晶体相似，只不过温度持续上升，但需要持续吸热。熔点是晶体的特性之一，不同的晶体熔点不同。铜是一种化学元素，它的化学符号是Cu（拉丁语：Cuprum），它的原子序数是29，是一种过渡 金属 。 铜呈紫红色光泽的 金属 ，密度8.92克/立方厘米。熔点1083.4±0.2℃，沸点2567℃。常见化合价+1和+2。电离能7.726电子伏特。铜是人类发现最早的 金属 之一，也是最好的纯 金属 之一，稍硬、极坚韧、耐磨损。还有很好的延展性。导热和导电性能较好。铜和它的一些合金有较好的耐腐蚀能力，在干燥的空气里很稳定。但在潮湿的空气里在其表面可以生成一层绿色的碱式碳酸铜Cu2（OH）2CO3，这叫铜绿。可溶于硝酸和热浓硫酸，略溶于盐酸。容易被碱侵蚀。铜熔化炉在对铜原料进行熔化处理时的效果十分显著，能够很好处理铜材料。熔化炉适用于铅.锡.镁.锌.铝合金及其它 金属 非 金属 等材料熔化，对于相当多数的一些 金属 材料都可以进行熔化处理，使 金属 成为液态，然后利用模具，使已经熔化的 金属 变成工业上需要的形状，需要的质量等等。在工业上的用途是相当的重要的。 

5 ）、停炉　　停炉分正常停炉和事故停炉。　　正常停炉。　　炉子操作到一定时期需进行中修或大修，这时需进行停炉。　　停炉前，当出完最后一炉铜时，即进行清炉，即升高炉温把溅在炉墙、炉顶上的铜和炉渣熔入熔池，并排放干净。如系中修，则清炉后，在炉内铺撒一层石英砂或黄砂，并用风管搅拌，让黄沙或石英沙与剩余的熔体混合，以保护炉底，然后拉足烟道阐门或开启引风机，炉门，让炉体冷却，冷却 2-3 天开始拆炉。如系大修，则清炉后即大开阐门和炉门，并向炉内浇水进行强冷，使炉底与熔体变样，以利于拆炉。.

固体炉料一般经过炉顶上的两边加料孔参加反射炉。通常在整个炉长三分之二的前段参加质料，三分之一后段参加石英石，以构成依靠两边炉墙的料坡，使炉墙不直接与高温火焰触摸，延伸炉墙寿数，削减炉墙的热丢失。料坡高度一般是操控顶部距炉顶拱脚的间隔，处理生精矿时可取200～400mm，处理焙烧矿时可取300～500mm。处理生精矿简单构成料坡，处理焙烧矿难以构成料坡而成为无料坡熔炼。 炉料参加量和参加速度，首要取决于炉料的熔化速度，可以用人工或机械办法测定料坡高度给予操控。炉料参加量沿炉长分配的份额随炉内温度区域的不同而不同。国内反射炉一般在高温区参加炉料的60%左右。每个加料口每次加料时刻，在高温区不多于90s，中温区不多于60s。 加拿大加斯佩厂设有一台内部尺度为30.2×7.8m的熔炼生精矿的反射炉，每班参加8批炉料，每小时60t。炉料从炉顶两边参加，加料口（203×203mm）散布于距炉头前21m的区段内，其间心距离为915mm。 我国白银一冶原用人工调查料坡巨细来调整加料时刻或加料量，于1972年首要依据侧墙受辐射热随料坡巨细而改变的原理开端加料自动化的实验。1974年，此设备正式投入运转，图1为料坡自动操控系统信号传递示意图。 表1为反射炉料配比实例。 表1  反射炉炉料配比实例  %厂别铜精矿焙烧矿石英石石灰石烟尘大冶78 805 5.55 4.712① 9.8白银一冶65204.55.55芒特·艾萨76177①包含反射炉烟尘和转炉烟尘。     图1  料坡自动操控系统信号传递示意图   1992年，大冶冶炼厂新建转炉渣选矿车间， 转炉渣部分回来反射炉，而另一部分送选 矿车间处理产出渣精矿，和铜精矿配料够 送反射炉。白银一冶以“白银炼铜法”取 代了反射炉熔炼今后，转炉渣回来白银炉处理。     大冶和白银一冶原规划均将液态转炉渣回来反射炉处理。大冶从反射炉前端墙孔倾入转炉渣，白银一冶则从反射炉前部侧墙孔倾入。表2为液态转炉渣倾入反射炉操作条件实例。表3为转炉渣倾入反射炉方位比较。 表2  液态转炉渣倾入反射炉操作条件实例厂别转炉渣量t／d每班倾入包数每班倾入次数每包容量t倾入速度 min／包大冶450～5008～108～15161～3白银一冶450～5109～1010～18162～4 表3  转炉渣倾入反射炉方位比较炉前倾入炉侧倾入1、易于保护炉子头部两边的料坡1、倾进口对对面料坡易被冲垮，倾进口邻近料坡不易保护2、可削减炉坝的构成2、易生成料坝3、溜槽较长，简单损坏，整理劳动强度大3、溜槽较短，能减轻整理劳动强度注：第3条系对反射炉与转炉平行装备而言，如系笔直装备则反之。

熔炼反射炉一般保持微负压（0～－20Pa）操作，也有保持微正压的。压力测点一般设在距烟气出口烟道2～3m处的炉顶中心，炉内压力一般由废热锅炉后的闸门自动控制。加拿大弗林·弗朗厂240m3熔炼反射炉内压力保持为－24Pa，由设在废热锅炉和排风机间的水冷闸门或副烟道进口处的水冷闸门调节。 各种染料的燃烧器都应让染料可充分沿炉长分布，形成广泛的高温区，使大部分炉料在这里发生熔炼作用。燃烧气体距燃烧器端7～8m处温度最高，热量传给炉料及炉渣表面。燃烧气体在接近炉尾时，温度稳定下来，使铜锍和炉渣沉降分离。离炉烟气温度比炉渣温度高50～100℃，将烟气引入废热锅炉可利用约50%～60%的显热。 熔炼反射炉炉头温度一般为1500～1550℃，炉尾温度为1250～1300℃，出炉烟气温度为1200℃左右。当粉煤质量低劣或粒度较粗、水分较高时，炉头温度会降低，炉尾及烟气温度升高。若粉煤挥发分高、质量较好、粒度又很细时，将引起炉头温度过高。 设计应充分考虑对炉内压力和温度的各种测量仪表和自动控制装置，以及当仪表损坏或自动控制失灵时，有由人工处理的可能性。 表1为熔炼反射炉炉内压力和温度测量实例。 表1  反射炉炉内压力盒温度测量实例厂别炉床面积 m2炉内压力 Pa炉头温度 ℃炉尾温度 ℃烟气温度 ℃大冶21715～20①1450～15201200～13001200大冶2700～201450～1500②1200～12501150白银210－5～151500～1550③1250～13001200犹他360～181360～14771200～13401200～1310钦诺21515931270①炉内压力测点在距离炉子后墙9m的炉顶中心； ②炉头温度测点在距炉子前墙6.7m的炉顶中心，炉尾温度测点在距炉子后墙6.05m的炉顶中心，出炉烟气温度测点在斜坡烟道上，炉内压力的测点在距炉子后墙9m处； ③炉内压力测点在距炉子后墙1m侧炉顶中心。

反射炉所产铜锍，尤其是熔炼生精矿时，其含硫量较鼓风炉所产铜锍稍高，一般为25%左右或更高一些。 大多数工厂所产铜锍品位为20%～50%，含硫20%～30%，铜、铁、硫三种成分之和一般为90%。当铜锍中含有铅、锌等成分时，铜、铁、硫之和可能降到80%～85%或更低。反射炉所产铜锍的含铁量一般为30%～40%。 在反射炉熔炼中，有少数磁性氧化铁进入铜锍中，铜锍中的氧几乎全部存在于磁性氧化铁中。铜锍品位愈低，其含氧量愈高，品位为20%和40%时，其含氧量分别为4.4%～7%和1.8%～3%。图1为铜锍品位与Fe3O4含量的关系。图1  铜锍品位与Fe3O4含量的关系 在熔炼过程中，炉料中的金95%～97%或以上、银92%～97%或以上进入铜锍中，而铅、锌进入铜锍中的百分数随炉料性质不同而异。熔炼生精矿时，铅、锌 进入铜锍；熔炼焙烧矿时，铅、锌只有少部分（Zn＜20%）进入铜锍。 在铜锍中，SiO2和CaO等各种造渣成分的总含量为3%～6%。 反射炉熔炼过程中，当生精矿中硫铜比高时，铜的富集比小，相应的铜锍产出率较高；当焙烧矿中硫铜比低时，铜的富集比大，铜锍产出率较低。一般炉渣中含铜重量百分数与铜锍品位百分数之比为0.01～0.02. 反射炉产出的铜锍成分实例见表1。 表1  反射炉熔炼产出的铜锍和炉渣成分实例  %厂别炉料产物CuFeSSiO2CaOMgO大冶生精矿生精矿铜锍 炉渣 铜锍 炉渣29.21 0.36 19.45 0.3738.8 35.03 48.46 34.3626.625 1.2～1.71.07 36.03 0.02 36～386.81～101.09白银一冶生精矿 ＋焙烧矿铜锍 炉渣22.58 0.4043 35.0525.56 2.01.01 35.450.73 8.70.12 0.59加斯佩生精矿铜锍 炉渣29 0.2438 3328 0.8407.91.9弗林·弗朗焙烧矿铜锍 炉渣24.3 0.4435.1 31.023.2 1.81.0 34.71.62.8诺兰达焙烧矿生精矿铜锍 炉渣 铜锍 炉渣24.4 0.37 28.6 0.3442.2 35.1 36.3 33.325.8 1.3 27.8 1.638.137.91.11.8奇诺生精矿铜锍 炉渣40.8 0.5629.5 37.224.9 0.80.5 35.14.1阿霍生精矿铜锍 炉渣37.31 0.4633.3 44.725.9 0.737.54.1道格拉斯焙烧矿铜锍 炉渣25.49 0.3542.3 4225.1 0.941.75.6莫伦西生精矿铜锍 炉渣35.72 0.4433.9 4626.3 1.137.34.7芒特·艾萨焙烧矿铜锍 炉渣35.8 0.3831.9 36.524.4 0.935.77.91.9直岛一厂生精矿 ＋焙烧矿铜锍 炉渣40.59 0.6226.73 36.724.96 0.6334.21.74恩卡拉生精矿硫铜 炉渣58.6 1.116 222343.67.83厂别炉料产物PbZnAl2O3SbFe3O4Au g／tAg g／t大冶生精矿生精矿铜锍 炉渣 铜锍 炉渣0.140.26 1.03 0.76 5.30.0316.3 1.2～5.2白银一冶生精矿 ＋焙烧矿铜锍 炉渣2.675.5～8.3加斯佩生精矿铜锍 炉渣2.8弗林·弗朗焙烧矿铜锍 炉渣1.5 0.235.40.02诺兰达焙烧矿生精矿铜锍 炉渣 铜锍 炉渣6.57.717.3 11 11.2 9奇诺生精矿铜锍 炉渣1.6 8.3阿霍生精矿铜锍 炉渣7.06.3道格拉斯焙烧矿铜锍 炉渣4.6莫伦西生精矿铜锍 炉渣4.96.30.72 0.1147.8 0.54艾特·艾萨焙烧矿铜锍 炉渣2.0 0.233.6直岛一厂生精矿 ＋焙烧矿铜锍 炉渣3.31 3.253.810.5647恩卡拉生精矿硫铜 炉渣

反射炉熔炼炉料的能力可从每日400t到1200t左右，最大可达2000t以上。炉床面积通常为210～270m2，最大达360 m2。其主要结构尺寸选择计算如下： 一、炉床面积 炉床面积是指炉内渣线处平面面积，其计算公式为：            （5－1） 式中  F－炉床面积，m2；       A－每昼夜熔炼的固体炉料量，t／d；       a－床能率，t／（m2·d）。 二、炉膛宽度 炉膛内宽在6～10m之间。实践表明，增加炉子宽度有助于提高反射炉熔化料量和降低燃料率。大型熔炼反射炉宽度有达12m左右的。 确定反射炉内宽还须考虑安装燃烧器所需的宽度。            （5－2） 式中  B－炉膛宽度，m；       n－燃烧器个数，个；       S－燃烧器中心距，m；       b－外侧燃烧器中心至炉侧墙距离，m。 表1为熔炼反射炉宽度及燃烧器安装实例。 表1  熔炼反射炉及燃烧器安装实例厂别燃料炉床面积 m2炉膛宽度 m燃烧器个数燃烧器中心距mm燃烧器外距 mm外侧燃烧器到炉侧墙距 mm燃烧器安装角度大冶白银粉煤粉煤217 270 2108.10 9.30 7.806 7 5870 870 902.5620 660 7201875 2040 20803～5 3～5 ～4 三、炉膛长度 熔炼反射炉的炉长一般为27～36m，有的长达40m。在有液态转炉渣返回时，炉子宜长些；对难熔炉料、高粘度炉渣，炉子宜短些。 反射炉的长宽比一般为3.2～4.5，熔炼焙烧矿的炉子，其长宽比通常要比熔炼生精矿的大。 四、熔池深度 熔池平均深度为0.8～1.2m。铜锍产出率较大时，应选择较深的熔池，但熔池过深，不利于铜锍层的过热。铜锍层的厚度一般为0.4～0.7m，渣层厚度一般为0.4～0.5m。根据渣的粘度及炉温高低，一般要求熔体在熔池内停留15～25h。 五、炉膛空间高度 渣面以上的炉膛空间高度通常为2.5～3m，一般可按炉膛内气流速度5～7m／s计算，不宜过大，以延长炉顶寿命。 表2为熔炼反射炉主要结构参数实例。 表2  熔炼反射炉主要结构参数实例名称大冶白银一冶犹他直岛炉料生精矿生精矿＋焙烧矿生精矿热焙烧矿熔炼方式料坡熔炼料坡熔炼料坡熔炼熔池熔炼炉床面积 m2217270210360297炉膛长度m29.943129.593633炉膛宽度m8.19.37.810.679.0长宽比3.73.34.03.13.7炉膛高度m4.104.413.974.403.76熔池深度m1.21.21.21.271.06燃烧器型式圆筒套管圆筒套管天然气烧嘴低压重油喷嘴燃烧器数量／个67586炉顶结构碱性吊顶同左同左同左

为改善阳极炉中金属/炉渣反响以及选择性氧化蒸发，研讨人员研讨了各种反响条件下最重要伴生元素的行为。此外，研讨人员也研讨了各种元素间的彼此反响，特别是与镍有关的反响随温度、元素含量和炉渣成分改动所发作的改变。    铜精粹用的物料除了铜元素之外，还含有其它多种元素，比方镍、铅、锡、锌和铁。铜精粹时，这些元素选用各种办法脱除，比方选择性蒸发和氧化以及电解精粹。简直一切火法冶金（大约占85%）产出的铜都要经过钢电解精粹，大多数二次铜的处理也是如此。电解精粹时，含有杂质的铜在阳极溶解，在阴极结晶出不含杂质的纯铜。时空产率（现在约为0.03t/m3）和单位能耗（约为0.4kwh/kg Cu）是电解精粹首要的要害方针。为了确保工艺出产的经济性，有必要使这两个操作方针优化到最大或许值。增大电流密度，就会遇到阳极钝化的问题，阳极钝化会构成电化学溶解简直中止。其成果是电流功率下降，电压降升高，单位能耗添加。因为需求重熔残极，很多的铜就不得不再次参加阳极炉内。阳极的钝化行为与化学成分有很大联系，伴生元素比方砷、铋、锑、铅、氧和镍的含量影响最大。在许多公司、特别是再生工厂，这些元素的脱除十分困难，因为原猜中或多或少地含有这些元素。为了经济地处理含铜废料，一般需求参加低档次物料。考虑到这些方面的要素，就肯定有必要进一步优化阳极炉的火法精粹。金属和炉渣间的行为和反响以及蒸发条件十分重要，这是因为这些条件直接影响精粹铜和阳极铜的成分，终究也影响了阳极泥的成分。     黑铜吹炼阶段以及随后的火法精粹阶段，一切的贱金属以及部分钢被氧化，然后产出各种金属氧化物含量较高的炉渣。金属氧化物含量以及氧势对炉渣的液相区有激烈的影响。现在，这些炉渣被返至竖炉处理，伴生元素要么积聚在烟尘中，要么转移至黑铜中。为了损坏几种元素的这种结束会议回路，并将它们从工艺中排走，应测验复原阳极炉和吹炼炉炉渣中的金属氧化物。复原进程日益重要，因为铜废料的质量不断下降，就肯定有必要进一步优化火法精粹工艺，以减小电解精粹负荷。此外，应特别注意的是，炉渣应均匀并且初度低，以确保较高的传质速度和反响速度。     一、阳极铜中伴生元素的行为     火法精粹假如没有彻底脱除伴生元素，阳极中就会构成各种化台物，引起电解精粹工艺的一些问题。阳极有多相合金，因为各种元素会构成固溶液及金属互化物。其间，Cu－Ag、Cu－Sb、Pb－Bi和Pb－Sb是典型的固溶液二元系统。Cu－Sb或Cu－Se是Sb和Se含量较高的金属互化物。图1为二次铜冶炼厂阳极中各相的行为。加有外框的相为产品，能够在阳极泥、电解液或阴极的方位处找到。    假如杂质是与铜基质别离的相，或许呈固溶液或金属间化物的形状，关于定性或定量的电化学溶解，就十分重要。机械搀杂的杂质是由杂质相悬浮在电解液中构成的。图2为电解液中阳极溶解进程的特性示意图。正是因为这种特殊的原因，火法精粹的优化就成为进一步研讨的首要方针之一。    二、热力学基础知识     （一）活度     金属氧化物的活度（aMO）是炉渣中相应金属溶解的驱动力。活度系数直接与溶解度成正比。亨利规律在铜中金属含量（M）和炉渣中金属氧化物（MO）的浓度低时有用。金属氧化物的活度系数是温度、氧势和炉渣成分的函数。温度对活度系数的影响见图3。表1  液态铜中的活度系数金属RTlnγM0[cal]γM0Fe（l）9300-0.41T15.95（1573K）Fe12.6Ni（l）23402.11（1573K）Pb（l）8620-2.55T4.37（1573K）Sn（l）-89000.058（1573K）Zn（l）-56400.165（1573K）     表1总结了液态铜中几种金属的活度系数值，图4为活度系数随温度发作的改变。    （二）分配系数     分配系数（方程1）描绘了炉渣和金属间伴生元素的散布，因而分配系数是金属提取功率的方针。       （1）     炉渣中不同的金属（比方Cu、Ni、Zn、Pb、Sn等）以氧化物的方法存在，如方程式2中的反响所示。方程式3为该反响相应的平衡常数。    （2）    （3）     假如铜中金属和炉渣中金属氧化物的行为遵守亨利规律时，分配系数就与 直接成正比。     （三）铜的伴生元素     有必要选用吹炼和精粹的办法从液态铜中脱除投入物料（废铜、泥浆、尘埃和炉渣等）中的杂质。     有必要差异伴生元素中：     氧化物的生成焓较高的贱金属，这些金属有必要分几步转移到炉渣中（比方Fe、A1、Si、P、Zn、Sn和Be）。     能够用铜部分复原的元素，这些元素经过堆集在半产品中或经过电解工艺别离。这些金属是除贵金属元素之外的元素，比方As、Sb、Ni和Pb，它们的氧化物的生成焓与铜附近。     应确保伴生元素不会分配在几个相中（金属、炉渣、烟尘），而是堆集在这些相的某一相中。     熔炼工艺中，含量最多的杂质至少要有部分转移至炉渣中或烟尘中。例外情况就是镍和可防止氧化的贵金属（Au、Ag、铂族金属）溶解在铜中，然后构成电解精粹中的阳极泥。     吹炼阶段，伴生元素经过选择性氧化，要么蒸发要么转至炉渣中。构成的吹炼炉渣再返至竖炉。因为这种做法，一切的伴生元素，要么从头循环，要么转移至后续工序。烟气也要进行净化，然后简直没有元素丢失。     伴生元素能够选用喷入空气或使用氧化渣的方法从铜中脱除。假如喷入空气，元素的氧化行为就取决于烟气流量和温度。锌和锡氧化后，液态铜的氧含量就继续添加，直至到达临界值，然后答应铅的氧化。     液态Cu-Pb-O金属相中，铅的氧化速度低于Cu-Zn-Sn-Pb-O相，标明氧化铅的活度系数（ ）在Cu20与Zn0和Sn0共存的炉渣中更低。     虽然添加流量能够使伴生元素的氧化速度更高，可是这种做发作更多的炉渣，然后构成更多的铜丢失。液态铜中的氧含量随温度的升高添加得十分敏捷。锌和锡的氧化反响是放热反响，温度升高会下降这些元素的氧化速度，而铅的氧化速度简直与温度无关。     火法精粹工艺最重要的方针是产出铜含量低和对伴生元素的氧化物吸附性高的炉渣。为了能够描绘各种元素的行为，有必要在热力学实验和核算中断定相应元素的活度和散布系数。     三、炉渣铜丢失     炉渣中，铜以夹藏金属液滴Cu0以及溶铜Cu+的方法存在。     （一）夹藏的金属铜     炉渣的物理性质，比方密度、表面张力和黏度，决议了夹藏的金属铜量。使金属液滴有满足的沉降时刻，或许削减炉渣中磁铁矿的含量下降炉渣黏度，就能够削减铜丢失。温度较高时，炉渣熔点和黏度的影响确实会消失，可是燃料耗费和加工成本会添加。从这种观念看，研讨的总体方针应该是确保在较低的工艺温度下取得较低的炉渣黏度。     夹藏的金属颗粒的沉降速度能够由斯托克规律预算出来。    （4） 式中，     v―沉降速度（m/S )     g―重力加速度（m/s2）    、 ―夹藏颗粒和炉渣的密度（kg/m3）     rD―夹藏颗粒的半径（m）    ―炉渣黏度（kg/m·s)     依据斯托克规律，小金属颗粒的沉降适当慢。向炉渣/金属中喷入气体，更多的金属就由气泡输送至炉渣中。上升的气泡覆盖了一层液态金属，气泡进入炉渣中时，这一层液态金属就会决裂。这就是为什么夹藏的金属量随流量而添加。湍动较大时，大颗粒的沉降也受到了阻挠。     （二）溶解的氧化铜     炉渣中氧化铜的含量首要取决于PO2，此外，也取决于温度和炉渣成分。     氧化铜依据如下的反响溶解在炉渣中。    （5）    （6）     平衡常数的温度依靠由方程（7)和图5所示的图形决议。    （7）    图6为铜含量和氧势的联系。关于铜在硅渣中的溶解，也能够使用亨利规律。CuO 0.5的活度系数显现了对炉渣成分的依靠。溶解度随SiO2和CaO的添加而减小。此外，CaO、Mg0和A1203参加SiO2饱满的铁橄榄石渣中会下降铜的溶解度。    方程（8)为亨利规律和铜的极限溶解度的成果：    （8）     铜的氧化物的活度系数能够依据方程（9)核算：    （9）     CaO-FeOx-Si02系中，Q为0.45～0.55且R为0.2左右时，能够取得 的较高值（最大为13）。     （三）铜的总丢失     铜的总丢失不只取决于炉渣中铜的溶解度，并且也取决于炉渣总量。炉渣总量则与炉渣中的铁含量直接成正比。假如铜以氧化物形状存在，则能够经过削减Si02含量的方法削减炉渣中的铜含量以及铁橄榄石渣中溶铜的总量。     熔炼和精粹时，能够经过如下办法削减铜丢失：     熔化结块时选用复原气氛（可是有必要彻底防止固体金属铁的构成）     精粹工艺选用氧化气氛，氧化性要尽或许低，可是要能够脱除杂质。     渣型应确保铜的溶解度低且铜的夹藏量少。     四、炉渣镍丢失     镍是铜的一种重要合金元素，是在参加二次物料时带入的。镍比铜更易氧化，在电解精粹进程中在电解液中沉积为硫酸镍脱除。     吹炼炉和阳极炉的炉渣参加竖炉中。经过竖炉的镍丢失适当低，约为0.5%。黑铜和吹炼炉渣中镍的含量最高。     炉渣中镍的氧化溶解反响如下所示：    （10）    （11）     五、实验     实验次数用软件MODDE 7.0核算。反响使用了复原剂的化学计量。核算时，假定炉渣中一切的有色金属氧化物（Cu00.5、NiO、Pb0、Sn0、Zn0）复原成金属，铁仍然留在渣中，可是应由FeO1.5复原成FeO。要得到精确的Fe/SiO2，就需求参加铁。此外，铁也用作为Zn、Pb、Sn、Ni和Cu的氧化物的复原剂，铁则被复原为FeO, FeO也能够经过复原FeO1.5得到。Fe/Si02和Ca0/Si02是这些实验中研讨的参数。所研讨的炉渣的成分参见表2。 表2  阳极炉炉渣的成分（%）（%）Cu28.500As0.016Fe6.9Ag0.035Pb4.9SiO211.0Sn3.1Al2O34.5Ni2.6MgO1.8Sb0.2CaO2.0     研讨是在感应炉中进行的。实验使用了一个高38毫米、直径32毫米、壁厚1毫米的坩埚。坩埚中参加阳极炉炉渣（表2)和几种添加剂（Si02、CaO、Al2O3、MgO、石墨）。每个实验的反响时刻为4小时。     4小时后，移走热电偶，坩埚在炉内冷却。     实验期间温度保持在1300℃，以研讨炉渣的黏度。实验证明，在这一温度时，较高的碱度添加了炉渣的黏度，然后又导致了炉渣中更高的金属含量。     实验首要重视镍（对电解有激烈的影响）和铜的行为。因为镍在阳极中的散布取决于凝结条件，因而镍在阳极截面上的散布会有很大的不同，然后又构成电解进程中的不同状况。图7为镍元素沿阳极截面的散布，这种散布是凝结条件的函数。能够看出，铜的初结晶是树枝状（图8)或球状（图9)十分重要。    图10为炉渣中铜和镍的含量，它们是Ca0/Si02和Fe/Si02的函数。有必要考虑到的一点就是，这些研讨是在1300℃的温度下进行的。因而，炉渣的黏度会影响反响以及液态金属的沉降。在工业实践中，在更高的碱度时，有必要考虑这些要素，以便得到黏度较低的炉渣。     能够依据方程（12)和（13)核算出研讨条件下的铜和镍的含量。    （12）    （13）     更高温度（1400℃）下的更多实验现已标明，元素的含量特别是铜的含量会明显下降。因为这一现实，在将来的实验中，温度也将成为可变的一个参数。虽然这种实践会添加能耗，可是却能够添加产值并改善伴生元素的造渣行为。     六、定论     因为投入物料质量下降以及接连添加时空产值的需求，就不得不优化一次铜工业和二次铜工业的火法冶金进程。选择性氧化和蒸发反响中，工艺条件的改变也改动了伴生元素的行为。就工艺条件的描绘以及进一步的研讨而言，对炉渣的黏度、温度和碱度的了解是十分重要的。研讨标明，温度是影响炉渣黏度的最重要的参数之一。     对终究的电解精粹工艺有问题的操作而言，铜二次冶金中火法精粹工艺的继续改善十分重要。各种元素会激烈影响电解精粹工艺，比方，它们会构成阳极的钝化，然后导致整个工艺的产值下降。更多的研讨应使得在使用低质废料时，产出能够在电解精粹工艺中使用不会受限的阳极铜。

反射炉熔池总深度一般为800～1200mm，其中铜锍层和炉渣层约各占二分之一。放渣口通常设在炉尾侧墙或端墙，间断性放渣。表1为反射炉熔池深度控制实例。 表1  反射炉熔池深度控制实例厂别炉床面积 m2总熔池深度 mm铜锍层厚度 mm炉渣层厚度 mm大冶217 2701200 1200450～550 550～700650～750 500～650①白银一冶2101200500～700500～700诺兰达3121016508508直岛一厂2971060660400①每班放渣不少于4次，每次一般不超过15min。 放渣温度约为1150～1250℃，放渣溜槽坡度约为12%。

重熔铝锭相关知识很多，让我们对它进行下介绍。  重熔铝锭   当前价格： 13.00元/kg     最小起订： 10kg    供货总量： 5624588kg    发 货 期： 7 天  种类  A00铝锭  产地  平阴 山东 福建南平 广西 江苏  牌号  1060.1050.3003.5052.6061.6063.  杂质含量  0.2%（%）  含量≥  99.7-99.8%（%）铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭； 　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）： 　　T形铝锭--500kg，1000kg（≤99．80％Al）： 　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）； 　　铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）； 　　板锭--500～1000kg（制板用）； 　　圆 锭--30～60kg（拉丝用）。主营产品为电解重熔铝锭及其深加工产品,其中电解铝产能11.5万吨,铝的深加工产能4万吨。 *ST关铝4月20日公布的年报显示,当年关铝股份营业总收入17.79亿元,同比下降28.11%;净利润亏损7.12亿元,亏损扩大42.99%;每股收益-1.09元。重熔用铝锭是电解铝企业的主要产品，也是铝及铝制品深加工行业的主要原料，其质量的好坏将直接影响到下一步深加工产品的质量。本文针对重熔用铝锭生产的实际情况，从原铝的排包、配料，以及大K的处理等方面详细的论述了提高重熔用铝锭质量的方法，具有一定的指导意义．近日从中国质量协会公布的2009年度有色金属产品实物质量认定结果中获悉,云南铝业股份有限公司申报的重熔用铝锭、铸造铝合金、电工圆铝杆、铝及铝合金板带材4个主导产品,荣获国家有色金属产品实物质量“金杯奖”,标志着云铝公司4个主导产品达到国际同类产品实物质量水平。通过了解重熔铝锭的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

一、虹吸式铜锍放出口 如上所述，白银和大冶熔炼反射炉均采用了虹吸式放铜锍方式，其结构见图1。参数见表1。图1  虹吸式铜锍放出口结构图 1－；虹吸口2－反射炉侧墙；3－虹吸池；4－反射炉；5－虹吸池立杆及拉杆；6－虹吸池外壳；7－铜锍放出口；8－虹吸池烟道口 表1  我国工厂铜熔炼反射炉虹吸式放铜口结构参数表厂别炉床面积m2放铜锍量t／d熔池深度m每放一包铜锍炉内液面下降高度mm虹吸池液面最大深度m虹吸池液面最下深度m虹吸池尺寸m虹吸口尺寸mm虹吸池中心线距后端墙外壁m虹吸池铜锍放出口下沿距虹吸池底高度 m辅助洞眼放铜锍个数个白银一冶210550～6000.95～1.15～60①0.960.74长2.23 宽1.35 高1.01宽150 高3306.5050.742大冶270500～5500.9～1.2～60①～1.00.77长2.585 宽1.790 高0.810宽150 高3300.7263①这是生产现场的实测数字。由于熔池内有料堆及结块，液面波动量不能按熔池几何尺寸计算。 二、铜锍口打眼机 美国圣·马纽尔厂1号和3号熔炼反射炉采用打眼放铜锍方式，安装了3台FDG－2型铜锍口打眼机（见图2），基本上能够防止跑铜事故。该机的设备功率为22.35kW，，液压系统压力位10340kPa，可产生10230N的力，把泥塞堵入正在放铜锍的铜锍口。可贮存21.3cm3的泥，足以满足消耗泥量的要求。如果铜锍口冻结时间不长，用该机上的钻头（680r／min）很容易将铜锍口打开或将口内泥塞钻掉，以便再用氧化烧化冻结的铜锍。图2  圣·马纽尔厂FDG－2型铜锍口打眼机示意图

一、粉煤 我国铜熔炼反射炉均采用粉煤作燃料，有时辅以少量重油，厂内均设有原煤贮存和粉煤制备系统。表1为熔炼反射炉对粉煤的一般要求。表2为粉煤成分实例。 表1  熔炼反射炉对粉煤的一般要求粉煤发热量 kJ／kg挥发分 %灰分熔点 ℃灰分 %水分 %粒度 mm＞25200＞25＞1200＜15＜1.580%～85% －0.074 表2  粉煤成分实例厂别发热量 kJ／kg固定碳 %挥发分 %灰分 %水分 %灰分成分%SiO2FeCaOMgOAl2O3大冶26880～2772057～6025～30151～2431312大冶27300～2814058～6229～328～121～1.538.1316.60.782.4532.22白银一冶28140～3066058～6220～2513～15＜1芒特艾萨296106221.316.535.357.38.71.30.218.8 二、重油 重油具有发热量高（达40000～46000kJ／kg）几乎可以完全燃烧而无灰烬以及容易用管道输送等优点。但厂内需设置重油贮存及输油管路系统。表3为铜熔炼反射炉对重油的一般要求。表4为我国几种不同油种的组成及发热量实例。 表3  铜熔炼反射炉对重油的一般要求表可燃物的元素组成 %CHO＋NkJ／kg83～8411～140.5～2.040000 表4  我国几种不同油种的组成及发热量实例油料元素组成 %kJ／kgCHONSAH2O大庆重油86.4712.740.290.280.210.010.240000胜利重油85.9711.970.620.341.000.041.341000锦西石油五厂重油86.8511.540.960.570.1641000南京炼油厂200号重油86.5612.70.50.50.441000胜利渣油85.3312.070.970.591.100.040.141000 三、天然气 熔炼反射炉采用天然气供热具有以下优点： （一）发热值高，可达42MJ／m3，没有灰分。 （二）输送简便。 （三）使用方便，容易控制和调节。 （四）价格便宜 （五）熔炼指标较好，炉子耐火材料消耗较少。 表5为我国几处产地的天然气组成及发热量实例。 表5  我国几处产地的天然气组成及发热量实例产地天然气的平均成分 %kJ／kgCH4C2H6C3H8C4H10CO2＋H2SCOH2N2不饱合烃四川自贡96.670.630.261.640.130.071.3036000四川威远97.780.640.151.640.030.090.0236000四川隆昌95.841.500.411.700.020.100.920.0736000四川邓关镇97.081.060.260.350.030.140.581.1036000辽宁热河台99.561.100.100.100.0236160辽宁黄金带95.131.462.192.190.1238600四川自流井 （纯气田）906.50.53.037800四川某地 （纯气田）97.20.70.21.10.10.7四川南充 （与石油伴生）88.596.062.021.540.20.071.460.0639460辽宁盘锦84.368.865.542.1842600卧龙河3号井93.100.050.311.4335000

在反射炉熔炼过程中，由于条件复杂，炉料中各种金属和元素的分布情况只能是一种趋向。 某厂处理含Cu 10.6%、As 0.102%、Sb 0.025%和Bi 0.01%的焙烧矿时，约有62.8%的砷与57.8%的锑进入炉渣，有20.2%的铋进入烟尘。 炉料中的贵金属（金、银和铂族元素）、钴和镍等几乎全部进入铜锍中，表1为一般熔炼炉元素的分布情况。 表1  一般熔炼炉元素的分布情况表元素分布 %铜锍炉渣挥发①金银、铂族元素991锑305515砷355510铋101080镉601030钴955铅301060镍982硒4060碲4060锡105040锌405010碱金属、碱土金属和铝、钛100①不包括从炉子吹出的固体烟尘损失。 大冶于1984年8月进行了一次考察并进行综合分析，其结果见表2。表3为各种元素在反射炉熔炼过程中的分布实测资料。 表2  大冶反射炉熔炼过程11个元素的分布表项目单位CuZnCdAsPbBi入 炉 物 料炉料组成，% t／d17.78 163.0870.47 4.3110.0038 0.0350.3215 2.9490.09 0.8260.0795 0.7292转炉渣组成，% t／d1.748 6.8020.59 2.2960.0026 0.01010.227 0.8830.058 0.2260.0185 0.072粉煤组成，% t／d0.0086 0.0170.0064 0.0130.301 0.002微0.0037 0.00740.0024 0.0048合计t／d169.9066.620.04713.8321.05940.806出 炉 物 料铜锍分布，% t／d96 163.14348.66 3.22161.57 0.02928.55 1.094274.29 0.78764.42 0.5192炉渣分布，% t／d1.2 2.048450.91 3.3725.48 0.01228.96 1.1119.91 0.21120.47 0.165粗烟尘分布，% t／d0.66 1.12120.35 0.02320.85 0.00040.58 0.02210.56 0.00590.56 0.0045电收尘 器烟尘分布，% t／d1.2 1.9942.86 0.189913.7 0.00634.41 0.16898.78 0.09313.97 0.1126放空尘分布，% t／d0.06 0.11140.160 0.01060.85 0.00040.25 0.00940.49 0.00520.78 0.0063烟气分布，% t／d37.25 1.4271合计分布，% t／d99.12 168.4186.81470.04813.8321.10210.8076误 差绝对 相对t／d %－1.488 －0.880.1947 2.940.001 2.1230 00.0427 4.030.0016 0.2项目单位SFCoInSn合计入 炉 物 料炉料组成，% t／d19.21 176.2040.0279 0.2560.0693 0.2560.00085 0.00780.0163 0.1495917.25转炉渣组成，% t／d1.23 4.7860.0049 0.01910.14 0.5450.0017 0.00660.011 0.0428389.13粉煤组成，% t／d1.785 3.5660.008 0.0160.0014 0.00280.00013 0.000260.00015 0.0003199.79合计t／d184.5560.29111.18380.014660.19261506.17出 炉 物 料铜锍分布，% t／d73.22 135.1369.962 0.02960.15 0.71260.17 0.008943.47 0.08374558.25炉渣分布，% t／d3.25 5.99341.223 0.1235.45 0.419631.58 0.0046337.74 0.0727660.79粗烟尘分布，% t／d0.21 0.39730.275 0.00080.388 0.00460.54 0.000080.26 0.00058.33电收尘 器烟尘分布，% t／d0.25 0.45470.893 0.00260.658 0.00782.39 0.000355.187 0.0121.65放空尘分布，% t／d0.014 0.02540.034 0.00010.034 0.00040.14 0.000020.310 0.0006烟气分布，% t／d23.056 42.550.7613 0.1386合计分布，% t／d184.5560.29111.14440.013980.1675误 差绝对 相对t／d %0 00 0－0.0394 －3.32－0.00068 －4.64－0.0251 －13.032表3  各种元素在反射炉熔炼中的分布实测资料表名称加入产出混合干精矿转炉渣筛炉渣②合计铜锍水碎渣数量 t15058.75410201.619321.16825581.54613150.92410929.406Co①含量 t11.44522.4441.34935.23832.2727.978分布 %100～92Ni含量 t7.2885.1010.28912.61811.795微分布 %10093.48Pb含量 t17.0165.2030.20222.42114.9415.355分布 %10066.6423.88Zn含量 t24.39540.2961.78966.4839.5825.466分布 %10059.2438.31In含量 kg204.94163.2265.781409.947196.58992.900分布 %10047.9522.66Ge含量kg42.16512.2420.35354.76013.10613.115分布 %10023.9323.95Se含量kg421.64561.2102.569485.424235.96776.506分布 %10048.615.76Te含量kg225.88166.3102.881295.082183.48387.435分布 %10062.1829.63Ga含量kg97.8240.8060.642139.3313.10676.506分布 %1009.4154.91Au含量kg70.776微72.08372.083无分布 %100100Ag含量kg1069.172105.0771174.2491114.0130.602分布 %10094.872.61①Co在产品中的含量超过入炉总量，有误； ②筛炉渣系转炉造渣期的最后一次渣。

反射炉的主要原料是生精矿或焙烧矿，也有将两者混合的，视铜精矿品位和含硫成分而定。 我国大冶和白银一冶原设计均采用流态化焙烧炉进行铜精矿半氧化焙烧，建成后，因铜精矿成分发生变化以及运送焙烧矿发生困难等原因，大冶改用生精矿直接加入反射炉熔炼，白银一冶则将部分铜精矿在焙烧炉进行全氧化焙烧，产出焙烧矿与生精矿混合后加入反射炉熔炼，至1980年，该厂以“白银炼铜法”取代了反射炉熔炼，遂亦不用焙烧炉。 但随着高效率流态化焙烧的发展，近年来，反射炉熔炼焙烧矿又有回升的趋势。与熔炼生精矿相比，可以节约燃料约30%～50%，提高床能率达50%，减少烟气中二氧化硫污染环境的程度，同时，转炉的粗铜生产率也略有提高。 美国麦吉尔厂原为反射炉熔炼焙烧矿，后改为熔炼生精矿。表1为该厂熔炼生精矿与焙烧矿的原料与产品成分实例。 表1  原料与产物成分实例  %原料与产物CuSFeSiO2CaOMgO原料生精矿 焙烧矿11.4 20.434.6 7.230.6 28.05.6 31.9铜锍熔炼生精矿 熔炼焙烧矿30.0 48.0炉渣熔炼生精矿 熔炼焙烧矿0.3 0.4335.4 29.238.0 41.43.8 7.36.8 9.1转炉渣熔炼生精矿 熔炼焙烧矿2.85 4.54.71 48.024.2 21.0注：熔炼焙烧矿时，反射炉渣含SiO2达41.1%，这是为了减少从焙烧矿中带入的大量磁性氧化铁的影响。 一、铜精矿和焙烧矿 表2为美国莫伦西厂铜精矿物相分析。我国白银一冶铜精矿的物相分析实例见表3。表4为铜精矿化学成分实例。 表2  莫伦西铜精矿物相分析  %Cu2SFeS2Fe2O3石英石硅酸盐28.7359.60.334.147.17 表3  铜精矿（100㎏）中铜的物相分析实例CuCuFeS2 （原生铜）Cu＋Cu2S （次生铜）CuO㎏%㎏%㎏%㎏%16.821007.66945.608.97553.450.1560.95 表4  铜精矿化学成分实例  %产地CuFeSSiO2CaOMgOAl2O3PbZnAsAu，g／tAg，g／tH2O大冶18.7426.5127.589.773.195.351.480.220.90.4白银一冶13.4431.133.945.83.920.540.640.344.00.0811.3176.9莫伦西23.028.037.07.30.11.98.25弗林·弗朗12.4431.034.38.430.763.20.550.724.270.169.15125.6加斯佩28.028.029.07.03.01.01.20.40.933124.4现在世界各铜冶炼厂所处理铜精矿品位有越来越高的趋势，大多数均在25%以上，这对改善各项技术经济指标（参见表5）、发挥设备能力、减少投资、充分利用矿产资源、减少运输费用、节约能源控制污染等方米昂均有很大好处。而我国铜精矿品位达25%的较少，应研究改进提高。 表6为焙烧矿化学成分实例。 表5  大冶厂生产中精矿品位与主要技术经济指标的关系表项目精矿品位  %铜精矿品位每提高1%的影响  %101214161820222428日产量，t铜／d79.7294.73109.48124.04138.25152.19166.42179.36205.55年产量，t铜／d268642192436893418024659151289560856044569269＋（4～12）冶炼回收率  %96.2796.6196.7496.8496.9897.1097.1697.2997.46＋（0.03～0.3）劳动生产率， t铜／（人·a）22.2426.4330.5434.6038.5742.4646.4350.0457.34＋（4～12）材料消耗： 煤，t／t铜 电，kW·h／t铜2.89 12402.43 10432.10 9031.86 7971.67 7151.51 6491.38 5941.28 5511.12 481－（3～9）加工费，元／t铜516.99435.06376.46432.25298.1270.8247.64229.8200.5－（3～9）管理费，元／t铜108.1090.9782.7269.4762.3356.6221.7848.0541.92－（3～9） 表6  焙烧矿化学成分实例  %厂   别CuFeSSiO2CaOZnAl2O3白银一冶17.62 14.8737.89 37.231.80 4.585.50 5.903.17 4.803.35 1.85道格拉斯厂 （加拿大）8.027.314.125.74.903.1注：白银焙烧矿系氧化焙烧产品，道格拉斯厂焙烧矿系半氧化焙烧产品。 铜精矿所含脉石和有害杂质应符合YB112－82部颁标准的要求。 铜精矿和焙烧矿随着化学成分和物相组成的不同，其熔化温度相差甚大，在很大程度上影响反射炉的燃料率和床能率。表7为铜精矿和焙烧矿的熔化温度实例。 表7  铜精矿和焙烧矿的熔化温度实例名称化学成分  %熔化温度℃CuFeSSiO2CaOZn白银铜精矿13.7531.1337.956.604.293.65980中条山铜精矿16.3725.3026.9816.203.092.401350铁山铜精矿13.2138.7638.061.980.67960铜录山铜精矿11.5740.431.5513.481.211350白银焙烧矿17.62 14.8737.89 37.231.80 4.585.50 5.903.17 4.803.35 1.851250 1250 二、熔剂和返回物 熔炼反射炉的溶剂有石英石和石灰石等，一般要求粒度不大于3～6mm，石英石含SiO285%～90%以上，石灰石含CaO50%以上，若采用含金石英石作溶剂，由于可回收其中之金，则含SiO2可在70%以上。表8为大冶溶剂成分实例。 表8  大冶溶剂成分实例  %名称SiO2CaOFeAl2O3Au，g／tAg，g／t石英石920.250.75～6含金石英石61.87 852.11 36.73 49.016.86 12.6337.30石灰石4481加入熔炼反射炉的返回物有烟尘和转炉渣等。 返回的烟尘主要是反射炉本身产出的，也有转炉的烟尘。一般是将块状烟尘破碎到3～6mm，与铜精矿配料后加入反射炉。若烟尘中特别是转炉烟尘中含有其它有价元素，应单独处理回收。 表9为反射炉烟尘成分实例。 表9  反射炉烟尘成分实例液体转炉渣是否返回反射炉应视具体情况而定。由于其中含有较多的磁性氧化铁，有时还含有钴镍等有价元素，并助长炉结的生成。故有的工厂将转炉渣单独选矿或用其它方法处理，不返回反射炉。但反射炉熔炼生精矿时，返回转炉渣有较好的助熔作用，也可以调整渣型，增加渣含二氧化硅成分。表10为转炉渣成分实例。表10  转炉渣成分实例  %厂别CuFeSSiO2CaOMgOAl2O3ZnFe3O4Au g／tAg g／t大冶2.9648.992.1820.32.050.782.130.52大冶1.2651.752.6225.565.513.66白银一冶1.4147.51.925.340.9812～15弗林·弗朗3.2138.60.624.00.60.53.98.71.8724.1莫伦西5.745.02.027.43.0直岛一厂3.0448.380.7219.440.413.46芒特艾萨2.850.922.40.400.41.3Pb1.52澳大利亚亚芒特，艾萨厂从1971年起，将一部分转炉渣不返回反射炉而用浮选发处理，提高了反射炉床能率和炉料中精矿对溶剂的比例，铜的损失相应减小并减少炉底结瘤的生成。（见表11） 表11  转炉渣返回数量对反射炉的影响转炉渣返回率%铜锍品位%反射炉渣中铜损失转炉渣选矿尾矿中铜损失Kg／t粗铜10036.116.3076.134.19.57.3041.05.06.2

重熔用精铝锭是一种投资者较为关注的一个信息，让我们来了解下。重熔用精铝锭是生产铝制品的主要原料，是一种质量轻、耐腐蚀、易导热导电、可延展、能循环使用的绿色环保型金属材料，广泛应用于建筑、电力、包装、交通运输和日用消费品等多个行业。1 范围本标准规定了重熔用精铝锭的要求、试验方法、检验规则及包装、标志、运输、贮存本标准适用于二层液电解法生产的重熔用精铝锭。2 引用标准下列 标 准 包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效。所有标准都会被修汀，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB /T 6 9s7，1一6987.21一1986 铝及铝合金化学分析方法GB /T 6 987，22一6987.23一1987 铝及铝合金化学分析方法GB /T 6 铭7.24一1988 铝及铝合金化学分析方法GB /T 7 999一1987 铝及铝合金的光电光谱分析方法GB /T 1s 7o 1987 数值修约规则YB /T o 25一1992 包装用钢带3 外观精铝 锭 应 无积渣、无裂纹、无飞边。允许有浇铸冷却凹面4 化学成分的仲裁分析方法重熔 用 精 铝锭的化学成分分析方法可按GB/T6978.1一6987.24或GB/T了999的规定进行化学成分仲裁分析方法按GB/T6987.1一6987，24的规定进行 表面质量检验方法重熔用精铝锭的表面外观质量用目视检查 重熔用精铝锭1、性能与特点：　　铝是一种轻金属，其化合物在自然界中分布极广，地壳中铝的含量约为8％（重量），仅次于氧和硅，居第三位。在金属品种中，仅次于钢铁，为第二大类金属。采用氧化铝-冰晶石通过电解法生产，铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铝的密度小、强度高、导电导热性好、耐蚀延展性良好、易加工。2、用途：　　应用范围十分广泛，用于轻工、电力、电气、电子、汽车、机械制造、建筑、包装等行业。3、重熔用铝锭化学成分执行标准为GB／T1196-2002。4、重熔用铝锭按化学成分分为六个牌号：Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00。铝是一种银白色金属，在地壳中含量仅次于氧和硅排在第三位。铝的密度铝锭小，仅为铁的34.61%、铜的30.33%，因此又被称作轻金属。铝是世界上产量和用量都仅次于钢铁的有色金属。铝的密度只有2.7103㎏/m3，约为钢、铜或黄铜密度的1/3左右。由于铝的材质轻，因此常用于制造汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭、飞船等陆海空交通工具，以减轻自重增加装载量。铝在军工中也有广泛应用。 　　 如果你想更多的了解关于重熔用铝锭的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。 

废铝炉有很多规格和类型，在这里我们对废铝炉作一下简单的介绍。熔池式熔化炉：主要用于铝厂，对电解铝锭和废铝进行混合熔化，单位能耗低，余热回收利用率高，元素烧损低，污染物排放低，操作方便，使用寿命长，熔化率高，熔池容量大。双室式废铝回收熔化炉：不需要添加熔盐，不需要对废料进行处理，能源消耗低，熔化率高，操作安全，带有或没有铝液强制循环系统。连续铸造机：用于铝挤压锭、轧制锭生产，铸造坑内装有两个T形液压驱动铸造平台，两台集水泵安装在铸造坑内，液面高度自动控制，一个支撑架，一个水箱，安装在铸造坑上面，一个铸造平台，安装在轨道上，可水平横向移动。带有移动淬火槽的悬链式炉：工件分层码放，每层隔开，有力于炉气循环，提高温度均匀性，设备结构紧凑、 产量 高、均热时间长，工件输送平稳，防止表面擦伤，与生产线相配套的自动装卸料设备。输送链式铝合金导线时效炉：参考技术数据：导线直径：1.8—4.5  mm，线卷直径：外径630 mm，高475 mm，外径500 mm，高375 mm，线卷重量：216 kg，108 kg，生产能力：10卷/小时，或2160  kg/小时，加热方式：电加热，强制对流循环，装出料：机械手自动装出料。挤压铝型材时效炉：采用电或燃气加热，强制循环，气流流向可以是横向，也可以纵向，处理过程全自动控制。铝带卷/铝箔退火炉：独立运行的炉室并排安装在一起，组成一条线，一台共用的升降式装料机构在炉室下面轨道上行走，为每台炉子装出料，根据 市场 需求和投资情况，可分期建设，每个炉室的工艺参数（温度、时间等）单独设定，互不影响，设备灵活性高，结构紧凑，占地面积小，整条线的运行由PLC和计算机控制系统控制，统一管理，可以和工厂的物流系统或高架仓库相衔接。更多废铝炉的相关信息，或者需要购买废铝炉的情况的话，可以登陆上海 有色 网的商机平台寻找合适您的合作伙伴！

熔炼反射通常和转炉一起考虑车间配置。配置方式有反射有反射炉厂房纵向中心线与转炉厂房纵向中心线相互平行（见图1）和相互垂直（见图2）两种。原则上，平行配置适用于仅有1台反射炉的车间，垂直配置适用于有两台以上反射炉的车间。图1  210m2熔炼反射炉车间与转炉车间平行配置图 1－反射炉；2－粉煤燃烧器；3－螺旋给煤机；4－加料胶带输送机；5－铜锍包；6－渣罐车；7－转炉渣溜槽；8－50t转炉；9－粉煤仓；10－料仓；11－胶带输送机；12－鼓风机；13－桥式起重运输机 因故图表不清，需要者可来电免费索取。图2  240m2熔炼反射炉车间与转炉车间垂直配置图 1－反射炉；2－粉煤燃烧器；3－螺旋给煤机；4－加料胶带输送机； 5－铜锍包；6－卷扬机；7－渣罐车；8－转炉渣溜槽；9－50t转炉； 10－粉煤仓；11－吊车；12－吊车 因故图表不清，需要者可来电免费索取。

用于铜精矿半氧化或氧化焙烧、半硫酸化或硫酸化焙烧的流态化焙烧炉，其结构基本上相同。     流态化焙烧炉有矩形和圆形两种。矩形炉炉床砖型简单，砌筑方便，炉体结构强度较小，但受热时膨胀不均匀，而且直角处炉料常成旋涡，容易导致流态化不良甚至烧结，小型炉采用，有利于改善炉料短路。圆形炉炉床砖型较多，空气分布均匀，密封性较好，大、中、小型炉均适宜，故广泛采用。     流态化焙烧炉炉膛形状可分直筒型和扩散型两种。由于扩散型炉膛能降低炉内气流速度，减小烟尘率，改善烟尘质量，故采用较为普遍。炉膛扩散角一般为20°～25°，炉膛与流态化床直径之比一般为1.3～1.5。     一、炉床面积     （一）按床能率计算                                                          （1） 式中 —炉床面积，㎡；     A＝炉子、日处理干精矿量。t／d；     a＝炉子床能率，t／（㎡·d）。     （二）按风量平衡计算                                           （2）     式中 —过剩空气系数；       —焙烧1kg精矿所需的理论空气量，        ／kg；     —流态化床空气直线速度，m／s；     — ；     —流态化床温度，℃。     每台焙烧炉的炉床面积：                                                           （3）     式中 —每台炉子的炉床面积，㎡；       —选择炉子的台数。     圆形炉子的炉床直径：                                     （4）     式中 —圆形炉子的炉床直径，m；       —前室面积，㎡；       —本床面积，㎡。    大、中型炉通常设有前室，前室的面积通常为炉床面积的5～10%，较小炉子选大值。小于5㎡的炉子一般可不用前室。     对矩形炉  炉长∶炉宽＝3∶1。     二、流态化床高度     通常由炉料在炉内停留时间，床内热稳定性、流态化的均匀性以及冷却的安装条件等因素确定流态化高度，通常为0.9～1.5m。     三、炉膛有效高度     炉膛有效高度是指溢流口下沿至排烟口中心线的高度。确定炉膛有效高度通常有两种方法：     （一）根据烟气在炉膛空间的停留时间来确定，一般停留18～28s，计算公式如下：                                        （5）     式中 —炉膛有效高度，m；          —每吨炉料所产生的烟气量， ／h（标）；        —烟尘在炉膛内必须停留的时间，s，烟尘在炉膛内的速度可近似取烟气的速度；        —炉膛面积，㎡，炉膛面积比炉床面积多为1.7～2.2。     （二）按经验公式估算炉膛空间容积，从而可求出 ：                                              （6）     式中 —炉膛空间容积，    采用公式4～10时，取较大的系数有利于提高烟尘质量。若系制粒焙烧或湿法加料，烟尘量少，可取偏低值。氧化焙烧的系数较大；硫酸化焙烧的系数较小。目前，有增加炉膛高度和容积的趋势。     四、热排装置     铜精矿流态化焙烧是热放反应，为了稳定流态化床温度，多余的废热可用两种冷却方式排出：直接排热和间接排热。     直接排热采用直接向炉内喷水的办法，优点是炉温调节灵敏，操作方便，但废热没有利用，水蒸气进入烟气，给收尘、制酸系统造成困难，通常这种办法仅作为特殊情况下的临时降温措施。     间接排热是流态化床内废热通过冷却元件传给冷却水，使之变成蒸汽或热水而加以利用。常用的冷却元件有箱式水套和管式水套。箱式水套一般嵌在流态化床炉墙内，用水冷却，使用寿命较长。管式水套多用于汽化冷却，以U型管式插入流态化床中，也可以在箱式水套的内壁上焊接数根伸入流态化床的弯管，形成箱管式结合水套，用水冷却时，出水温度约为50～60℃，只能供生活用。汽化冷却产出0.3～0.35MPa的低压蒸汽，可供生产用，用水量可节约几十倍，故多采用。     水套的传热系数 变动范围较大，可以进行计算（参照《重有色冶金炉设计参考资料》冶金工业出版社，1979年版P.326、公式8—20）。也可以从实测数据中选取。     当采用水冷却时：     对于箱式水套 ＝120～210W／（㎡·℃）     对于管式水套 ＝175～270 W／（㎡·℃）     当采用汽化冷却，且水套外壁无粘结物时（水套内壁有一定厚度的水垢）：     对于箱式水套 ＝210～260 W／（㎡·℃）     对于管式水套 ＝270～320 W／（㎡·℃）     在高温焙烧时，物料常粘结于水套外壁上，使传热系数下降，此时对于箱式水套 ＝130～175 W／（㎡·℃）     对于管式水套 ＝175～210 W／（㎡·℃）     废热锅炉的传热系数 一般为175～230W／（㎡·℃）     水套的热负荷应由热平衡计算确定，也可按下式计算：                                              （4—11）     式中 —水套的热负荷，kJ／h；         —流态化床对冷却介质的传热系数，kJ／（㎡·h·℃）；         －流态化床冷却介质的平均温度差，℃；   —水进口温度，℃；    —水（或汽、水混合物）出口温度，℃；    —流态化床温度，℃；    —水套的热传面积，㎡。     通过水套的水量为：               式中 —通过的水套的水量，㎏／h；          —水的比热，kJ／（㎏·℃）；            —水套冷却水出口温度，℃；          —水套冷却水进口温度，℃。     流态化焙烧炉结构特性实例列于表1。     国外铜精矿半氧化焙烧炉技术性能实例列于表2。 表1  流态化焙烧炉结构特性实例项目白银一冶马 坝冶炼厂江 西有色冶炼厂通 化冶炼厂赣 州冶炼厂新 泰冶炼厂东 风 冶炼厂大宝山冶炼厂焙烧性质半氧化氧化硫酸化炉型圆形圆形炉底面积，㎡3622.52.029.04.13.55.04.65.7前室面积，㎡1.01.00.4流态化床直径，m6.641.613.42.32.12.522.422.7炉膛直径，m6.86.82.54.53.32.954.03.573.68流态化床高度，m1～1.11～1.11.1～1.31.1～1.31.21.11～1.31.21.2炉膛总高度，m6.08.35～5.57.75.56.4～7.25.96.6扩散角2020203012202520分布板开孔率，%0.71.010.50.40.410.520.950.49风帽型式侧孔式侧孔式风帽数量，个1115700127433183271375311风帽孔眼尺寸，㎜Ф6×8Ф6×8Ф5×4Ф4.5×6Ф5.5×4Ф4.5×4Ф4.5×8Ф5×4冷却器型式管式管式管式箱式箱式管式管式冷却方式汽化冷却水冷却汽化冷却水冷却水冷却水冷却水冷却冷却面积，㎡24～2724～270.5113.62.25    注：白银一冶22.5㎡炉系由36㎡炉改造而成，炉长径6.64m,短径4.64m。 表2  国外铜精矿半氧化流态化焙烧炉技术性能实例项目前苏联美国保加利亚前南斯拉夫美国赞比亚日本炉床面积，㎡3210.520183529.222炉子直径，m6.3～7.53.66～4.575.04.8／5.26.76.15.3炉子高度，m114.88105.38.0流态化床高度1.10.9～1.21.21.31.2焙烧温度，℃680～720620720～750600～650700630鼓风量，kg3／h18～206.8～10.213.3～14.82342.51718空气直线速度，m／s0.17～0.180.18～0.270.18～0.200.350.340.160.23空气分布板孔眼率，%0.320.4炉底鼓风压力，kPa20～2128～3217～19炉子生产能力，t／a670～700200～300460～500770900～1000500460床能率 t／（㎡·d）对炉料21～2219～2923～254326～461721对硫2.7～3.42.8～4.52.5～3.27.74脱硫率,%50～5350～606345～5540～75进入电收尘器的烟气含SO2，%12.5～12.811.6～12.612～1414～1611鼓风耗量，m3／㎏精矿0.65～0.680.8～0.820.7～0.710.721.1～0.60.820.94     注：原资料只署国名，难查厂家，列此仅供参考。

熔炼反射炉所需总热量的80%～90%由燃料焚烧供应，其他10%～20%来自熔炼进程的放热反应及炉料、燃料、空气（常温）带来的显热。 选用燃料的不同，供热和供风的技能操作条件也各异。 一、焚烧粉煤 选用粉煤作燃料的铜冶炼厂一般设有粉煤制备车间，将原煤经破碎机和磨煤机制成粉煤储存于粉煤仓中，然后用压力200kPa左右的压缩空气送到反射炉头部的粉煤仓待用。仓顶设有布袋收尘器，以收回废气中的粉煤。压缩空气耗费量约为0.06m3／kg粉煤。布袋收尘器排出的废气经管道送入反射炉炉膛。 粉煤仓中的压力不能大于2.5kPa，温度不能高于70℃，仓内粉煤面至仓顶的空间高度运用浮标或其它信号器丈量，操控在1～2.5m。若仓内粉煤面过高或过低都有或许引起仓内压力的剧变，导致粉煤主动经过仓下螺旋给煤机、下煤管和焚烧器很多涌入反射炉炉膛内，构成所谓“跑粉”现象。该厂在270m2熔炼反射炉上设备7个焚烧器，每个焚烧器独自由1个螺旋给煤机供煤。为测定粉煤仓粉煤面高度挑选了电容式、音叉式及浮筒式三种设备并用。电容式能在外表室接连显现粉煤高度规模，差错0.5～1m。当需求精确测出粉煤面高度时，再用浮筒式料位计。为避免操作人员如果不小心发作“跑粉”事端，又在粉煤仓的安全上限（上空1.5m处）设备了音叉式料位计，能及时宣布警报信号，乃至能够切就义粉煤体系的电源。 粉煤仓的螺旋给料机一般选用调速的，按量分别给入反射炉头部的各个粉煤焚烧器中，然后操控好空气与燃料的份额。或在给煤机尾部装规划量器，经过累计给煤机转数核算给煤量，操控粉煤量和炉温散布。 粉煤焚烧所需的空气与粉煤的质量有关，表1为熔炼反射炉用发热量25MJ／kg以上的粉煤焚烧所需空气量。 表1  熔炼反射了用 ＝25MJ／kg以上的粉煤燃料所需空气量理论空气 m3／kg过剩空 气系数空气量份额 %一次二次三次7.51.1～1.1528～3855～657 国外某厂运用灰分高（26.46%），蒸发分低（19.8%）、发热量低（22260kJ／kg）的粉煤时，一次空气量为68%～70%，二次空气量为30%～32%。这是因为粉煤灰分高，需求运用较多的一次空气，不然，灰分在炉内将构成“灰门坎”，并在烟道中堆积很多熔结或熔融的灰渣。 表2为粉煤焚烧技能操作条件实例。 表2  熔炼反射炉粉煤焚烧技能操作条件实例厂别一、  二次 空气量之比一次空气二次空气实践空气耗费量 m3／kg粉煤焚烧量 t／d空气单耗 m3／t炉料空气量 m3／h空气压力 kPa空气量 m3／h空气压力 kPa大冶 （217㎡）1∶1.8～2.115～161.2～1.329～331.7～2.0约715. ～1701240～1400大冶 （270㎡）1∶1.8～2.0200.8336～400.8～0.857～7.5184～2351220～1670白银一冶1∶2.3～2.416～171.5～2.040～4525.0～6.06.5～7.01621200～1260巴尔哈什1∶2.3～3.019.444.045.362.07.2216弗林·弗朗1∶0.511.45.948.4136953注：1、大冶的，一、二次空气的压力测点在风管闸口之后，处理生精矿；     2、白银的一、二次空气压力测点在风管闸口之前，并选用了压力为知300kPa的压缩空气作为三次空气，处理生精矿和焙烧矿；     3、弗林弗朗厂处理焙烧矿。 直岛一冶熔炼反射炉原选用重油作燃料，后改为选用40%的粉煤和细焦粉与60%的重油混烧，后又停止运用焦粉，研制出粉煤与重油混烧的专用焚烧器，见图1。图1  反射炉火油混烧焚烧器图 二、焚烧重油 焚烧重油时，一、二次空气量的份额和油压随重油的品种、喷嘴方式的不同而异。1kg重油焚烧约需耗费空气12～14.5kg。 表3为前苏联基洛夫格勒厂熔炼反射炉焚烧重油的技能操作条件实例。表4为加拿大斯佩厂反射炉焚烧重油的技能操作条件实例。 表3  基洛夫格勒厂反射炉焚烧重油的技能操作条件实例重油进入喷嘴前压力 kPa一次空气压力 kPa一次空气耗费量 m3／kg重油一次空气占空气耗费总量 %150～20023～251.6～1.7510～15 表4  加斯佩厂反射炉焚烧重油技能操作条件实例焚烧率 L／t料 （固）耗油量 L／min重油进入喷嘴前每吨炉料 耗热量MJ空气耗费量 m3／min一次空气风机二次空气风机压力 kPa温度 ℃压力 kPa风量 m3／min压力 kPa风量 m3／min11045～50701154654516～5703.33701.5370 三、焚烧天然气 天然气一般在150 kPa压力下送入烧嘴，每座反射炉一般规划4～5个天然烧嘴。 表5为美国犹他厂314㎡生精矿熔炼反射炉焚烧天然气的技能操作条件实例。 表5  犹他厂反射炉焚烧天然气技能操作条件实例项目焚烧条件焚烧需求的理论空气量，m3空气／m3天然气9.923焚烧的理论烟气量，m3烟气／m3天然气11.043天然气耗费量，m3／h5417.5到烧嘴的预热空气量，m3／min830过剩空气系数1.08天然气热值，kJ／m340000干固体炉料耗热量，MJ／t5140烟气温度，℃炉头最高 最低 均匀1462 1346 1396炉尾最高 最低 均匀1327 1190 1250 美国奇诺（Chino）厂215㎡生精矿熔炼反射炉焚烧天然气，其2号炉的操作数据如下：日熔化炉料量735t天然气焚烧量428 m3／h空气预热器焚烧天然气量632 m3／h天然气发热量41500kJ／min预热空气量（15.56℃）588m3／min反射炉最高温度1270℃炉料耗热量6660MJ／t

一、生精矿加料设备 我国熔炼反射炉的加料设备均选用带式运送机，炉料经反射炉头部料仓下的圆盘给矿机或带式给料机给入带式运送机，并由带式运送机上的卸料小车按规则时刻主动参加炉子各个加料口。 美国海登厂10.7×36.6m熔炼生精矿反射炉炉顶两边上方各装有32个加料斗，料斗上设有操控阀门合主动打扫器，炉料经炉头顶上的490t料仓经带式给料体系加到抛料机上，再通过加料斗参加炉内。 国外还有选用刮板运输机或移动式带式给料机或梭式带式运送机进行加料的。 二、焙烧矿加料设备 白银一冶选用密封矿车运送焙烧矿并参加反射炉。此种密封矿车较难密封好，进料与出料处矿尘飞扬丢失大，烟尘逸出较严峻，简单伤人，劳动条件欠好。此外，焙烧矿参加反射炉内，不易构成料坡，却易构成很多浮料和料坝，添加金属丢失，一起，发生很多烟尘也给炉后废热锅炉的正常作业带来晦气影响。因而，该厂将全氧化焙烧与生精矿分层分次参加反射炉，但由于化料缓慢，后又改为将热焙烧矿用管道运送至精矿仓内，与生精矿混合配料后参加反射炉。 美国埃尔·帕索厂的焙烧矿用7t直流电动矿车送往反射炉。 为适用焙烧矿的熔炼，澳大利亚的芒特·艾萨厂研究出移动式瓦格斯塔夫型移动式给料喷，密封作用好，其结构见图1。此种给料的端头用310型耐热不锈钢管制成喷嘴，使用寿命达14周。炉子每侧一般设置1～3台移动式给料喷，焙烧矿用密封矿车运来，其车底与给料喷嘴进口接通（联接处有密封设备），焙烧矿由矿车经给料喷参加炉内，能使焙烧矿均匀分布于熔池表面。图1  移动式给料喷图

反射炉炉渣的主要成分为SiO2、FeO和CaO等，此外，还有少量的其它氧化物。表1为熔炼反射炉通常采用的炉渣成分。 表1  熔炼反射炉通常采用的炉渣成分  %炉料炉渣成分SiO2FeOCaO生精矿32～38.538～402～10焙烧矿36～4035～382～10 炉渣成分直接影响渣含铜及回收率。图1至图3分别为大冶熔炼反射炉炉渣中SiO2／Fe、液态渣密度与渣含铜的关系和渣中CaO与渣含铜的关系（实测数据）。该厂渣中含硫一般为1.23%～1.66%。图1  大冶反射炉渣中SiO2／Fe与渣含铜的关系的  图2  大冶反射炉液态渣密度与渣含铜的关系图3  大冶反射炉渣中CaO与渣含铜的关系 实践证明，渣含二氧化硅为35%～40%的接近饱和的条件下，铜分离入铜锍最完全。当渣中有较大数量的氧化钙时，还可以增加二氧化硅量到40%～42%。因此，可以将石英石溶剂直接加入熔炼炉或加入转炉形成转炉渣返回熔炼炉，以达到此条件。美国阿霍厂将石英石溶剂全部加入转炉内，造成高硅转炉渣，对转炉内衬没有显著影响，能减少返回反射炉的转炉渣中磁性氧化铁量，且相应增加了反射炉的精矿处理量，这是该厂的操作特点。 铜锍的密度较大（约4.4t／m3），粘度较低（约10mPa·s），能够沉积在炉渣（密度约为3～3.7 t／m3，粘度约为500～2000Pa·s）下面，而炉渣密度较大时，不利于铜锍沉积，则渣含铜较高。 氧化钙几乎完全与渣相结合，并且倾向于稳定炉渣－铜锍的不相混溶性，所以，氧化钙的少量存在（直到大约10%）有利于降低炉渣含铜。反射炉炉渣成分实例见本网站技术手册－铜冶炼设计手册中铜熔炼反射炉所产铜锍一文中反射炉熔炼产出的铜锍和炉渣成分实例表1。 由于熔炼反射炉内温度高于1200℃，炉渣流动性好，易与铜锍分开，渣中铜损失降低。强氧化条件（如氧化性火焰或过氧化焙烧矿）使渣中铜损失增高。故反射炉熔炼较闪速熔炼、诺兰达法、三菱法的炉渣含铜低。 熔炼反射炉生产过程中通主要损失于炉渣含铜。影响渣含铜的因素有：铜锍品位及炉渣组成、熔点、密度、粘度等。当精矿含硫和熔炼的脱硫率固定不变时，铜精矿品位高，所产铜锍品位也高，虽然炉渣含铜因铜锍品位的提高而增加，但产出炉渣量相对减少，渣含铜损失的绝对量通常也相对减少。

图1  博尔厂焙烧炉与反射炉配置示意图 1—贮料仓；2—带称量装置的运输机；3—运输机；4—中间仓； 5—流态化焙烧炉；6—鼓风机；7—旋风收尘器；8—辐射冷却器； 9—洗涤塔；10—高温电收尘器；11—加料装置；12—反射炉

图  243 m2铜熔炼反射炉总图 1－炉基预埋铸铁管；2－入孔；3－加料孔；4－工作门；5－炉基测温孔；6－炉墙膨胀缝；7－镁铁烧结炉底层；8－洞眼式铜锍放出口；9－下拉捍；10－虹吸式铜锍放出口；11－放渣口；12－吊顶支承梁；13－燃烧器孔；14－转炉渣注入孔；15－立柱；16－拱脚梁；17－虹吸池；18－炉气出口 因故图表不清，需要者可来电免费索取。

为便于控制熔炼反射炉的燃烧状况，一、二次风宜分别由两台鼓风机供给，并各设一台备用，一般均采用离心式鼓风机。 表1为熔炼反射炉采用鼓风机实例。 表1  熔炼反射炉采用鼓风机实例厂别炉床面积 m2一次风鼓风机二次风鼓风机台数风量 km3／h风压 kPa台数风量 km3／h风压 kPa大冶217216～175.8～7.12 249.8 49.86.2 6.5270228.58～38.059.1～9.2白银一冶2102186.51 257.16 48.259.2 9.1 选择鼓风机应根据熔炼及燃料所需空气量的计算结果并考虑炉料、燃料的不均衡和管道的漏风等因素确定需要的鼓风量，根据炉内所需压力和燃烧器及管道的压力损失确定所需的风压。 一次或二次空气通过燃料燃烧器阻力的计算公式如下：              （5－3） 式中－一次或二次空气通过燃烧器的阻力，Pa；     －粉煤的浓度，kg／kg，计算二次空气时μ＝0；     －一次或二次空气的出口速度，m／s，参见表2和表3；     －在工作温度下空气的密度，kg／m3；     －重力加速度，9.18 m／s2；     －燃烧器阻力系数，取决于燃烧器的结构形式，可由模型试验测定，或取自工厂实际数据，通常 ＝2～5.4，结构简单的燃烧器取之低。 表2  添加剂加入量对团强度的影响项目精矿∶石灰∶焦粉∶煤粉 100∶8∶0∶8精矿∶石灰∶焦粉∶粉煤 100∶8∶8∶0精矿∶石灰∶焦粉∶粉煤 100∶8∶8∶4湿团矿 （条件：压力30MPa，含水7%）抗压强度，MPa3.453.753.98干团矿 （条件：干燥温度200℃，时间90min）抗压强度，MPa8.059.09.95抛高度 （条件：落下高度1m至钢板），＋15mm的含量，%9293.798 表3  焦粉和煤粉成分实例物料固定碳挥发物H2O灰分灰分成分 %SiO2FeCaO焦粉 %73.512.462.2931.7353.2284.38煤粉 %41.2221.062.3335.3851.796.784.85

一、粉煤燃烧器 用于熔炼反射炉的粉煤燃烧器有以下几种分类方法： （一）按结构型式分为圆筒套管型和扁口型。 （二）按气流的流动方式分为直流式和涡流式。 （三）按送风方式分为单管式和双管式。 实际使用的粉煤燃烧器常是几种型式的结合。国内大型熔炼反射炉使用的是圆筒套管型涡流式的粉煤燃烧器（见图1）。图1  圆筒套管型燃烧器 圆筒套管型燃烧器宜用于粉煤中挥发物含量较低的情况，其特点是燃烧火焰较短，喷出口气流速度较慢。扁口型燃烧器宜用于粉煤中挥发物含量较高的情况，其特点是燃烧火焰较长，喷出口气流速度较快。 圆筒套管型燃烧器通常采用“扩散型”结构，通过手轮调节阀的位置，可改变粉煤和空气混合物的喷口断面，促使粉煤和空气混合物在炉膛内扩散，并和炉膛内高温气体混合，以加速粉煤的着火及燃烧。实践证明，扩散阀的角度为75°时较好。 粉煤燃烧所需空气量见表1. 表1  熔炼反射了用 ＝25MJ／kg以上的粉煤燃料所需空气量理论空气 m3／kg过剩空 气系数空气量比例 %一次二次三次7.51.1～1.1528～3855～657 一次风出口速度（指一次空气与粉煤混合物出口速度）和二次风出口速度对燃料的燃烧过程和炉内热工状态有很大影响，其参考数据见表2。 表2  煤粉燃烧器一、二次风出口速度，m／s燃烧器类型无烟煤瘦煤烟煤和褐煤一次风出口速度二次风出口速度一次风出口速度二次风出口速度一次风出口速度二次风出口速度圆筒套管型12～1618～2216～2020～2520～2620～30扁口型27～3227～3227～3227～3227～3227～32 空气与粉煤混合后，从燃烧器出口的喷出速度应大于火焰传播速度，以防止回火，但喷出速度过大，又易出现断火现象。对于炉膛温度高或高挥发分（＞20%）、低灰分、细粒度的粉煤，在正常情况下，可取20～30 m／s；如炉膛温度很高，又要求火焰拉长时，喷出速度可较大；如炉膛温度较低，或燃烧低挥发分、高灰分、粗粒度的粉煤时，喷出速度可较小。 熔炼炉通常安装4～6个粉煤燃烧器，其中心安装高度在熔池面以上0.6～1m，最外两个燃烧器离炉子侧墙1.8～2.2m，安装内偏角度2.5～3°。表3为粉煤燃烧器技术性能实例。 表3  粉煤燃烧器技术性能实例名称单位大冶冶炼厂白银一冶结构型式圆筒套管型圆筒套管型燃烧器外径mmФ620Ф720扩散锥角度°7575一次风出口断面积m20.07120.0573二次风出口断面积m20.11620.1046混合物出口面积m20.1320.122燃煤能力t／h1.1～1.31.25～1.44一次风出口速度m／s12.9～14.515.5～17.0二次风出口速度m／s18.5～19.520～22混合物出口速度m／s21～2224～25燃烧器重量kg～717～860注：一、二次风的风量和风压参见本网站技术手册中铜冶炼设计手册中铜熔炼反 射炉的供热、供风一文的表2熔炼反射炉粉煤燃烧技术操作条件实例。 二、燃油喷嘴 在燃油系统中，燃油喷嘴是一主要设备。燃料油燃烧的效果、雾化所需消耗的能量大小以及油耗等都直接与燃油喷嘴有关。 燃油喷嘴按雾化方式的不同可以分为低压油喷嘴、高压油喷嘴、机械雾化油喷嘴和转杯式油喷嘴。 三、有焰煤气烧嘴（内容从略）

坩埚炉炼金是在坩埚炉中进行的。坩埚炉是用普通的粘土耐火砖砌成，呈锥形，上部直径比底部小，炉底用2～3层耐火砖错缝铺砌，砖缝用耐火泥砌实。炉壳用3毫米钢板制成。炉内衬为耐火砖砌体。内衬与炉壳之间用石棉灰或硅藻土填塞。炉顶用耐火砖压顶缩口，以确保炉膛中温度。燃料一般有重油、柴油和煤气，由炉子一侧供入。没有上述条件的，可用焦炭炉替代。    坩埚炉炼金作业进程如下：    (1)升温烘烤：缓慢升高炉温，烘烤坩埚。缓慢升温是为了防止受潮坩埚突然受热而迸裂。    (2)加热入料：持续升温至800℃时，从炉中取出坩埚，往其间小心肠参加已搅好的炉料，并在炉料上部掩盖少数硼砂。当坩埚内炉料熔化后，停油停风，参加用纸包好的部分炉料，持续加热。炉料可屡次参加。    (3)熔化：炉料加足后，进入全面熔化阶段，一般一个20#坩埚一次可熔炼10～15公斤金泥，熔化需1.5小时，熔化结束后，停油停风，用专用钳将坩埚从炉中取出，并迅速将熔体倒入蹲罐（一种口大底尖的圆锥形铸铁罐）内分层冷却，冷凝后倒出，用小锤冲击将渣与金银合金别离。    (4)铸锭：冶炼结束后，将一切金块会集进行铸锭。    坩埚炼金多见于小型矿山，适用于砂金、膏和含金钢棉的熔炼，也可用于熔炼化金泥。