燃气涡轮发动机起源于1930年，最早是作为航空发动机来研讨的，现在在舰船上也广泛运用。该发动机体积小，分量轻，输出功率大，不受燃料品种的影响，且排气洁净、轰动小。　　日本川崎重工于1974年开端开发200kW级的备用发电机燃气轮机，1994年以轴流紧缩机为结构的国际尖端的6 000kW级常备发电机用燃气轮机投入市场。这些燃气轮机都运用了钛材。　　川崎重工出产的1 500kW级M1A—13燃气轮机，有两级运用了钛合金叶轮，额外转速22 000r／min。一级涡用Ti-6Al—4V锻件(最大直径450mm)，二级涡用高温钛合金Ti—6AI-2Sn—4Zr-2Mo锻件。6000kW级的M7A-01燃气轮机的转速14 000r／min。其轴流紧缩机前半段低温部分的动叶片选用了比强度高、耐蚀性好的Ti-6Al-4V锻件。　　航空用燃气轮机要求尽可能轻，故开发了前期运用的Al合金和Mg合金。钛合金批量出产最早的是50年代普拉特惠特尼公司的J—57喷气发动机的紧缩机动叶片及涡。现在，钛合金制的精细铸件也被运用，钛合金的分量在最新式的燃气轮机中已达到36％。适用部位有发动机前部的大型风摇动叶片、紧缩机的动、静叶片、压气机盘、包容旋转部件的外壳等。V2500涡轮电扇发动机的钛合金低压压气机盘(最大直径900mm)，运用了Ti—6Al-4V三次真空熔炼材。　　该盘外圆镶入的压气机动叶片也运用了Ti—6A1-4V。为寻求轻量化，还用钛合金制成了大型中空风摇动叶片，并已有用。V2500选用了Ti-6Al—4V电扇外壳，外壳用钛材为直径1700mm、高820mm的圆桶形。高温钛合金的开发扩展了零件的适用范围，典型的高温钛合金有Ti—6242Si、IMl829、IMl834及Ti-1100等，这使得燃气轮机压气机的大部分都运用了钛材。　　钛合金应用于燃气轮机，其材料的缺点有必要予以注重。1989年一架DC—10飞机第二发动机的Ti-6A1-4V电扇盘破断；1994年一架A300飞机起飞时榜首发动机的Ti—6A1-4V-2Sn-4Zr-2Mo高压压气机盘破断。两起事端都是叫做硬质α相的LDI(低密度氮化物搀杂)引起的疲惫龟裂开展所造成的。根据这种经验，便追求高质量的航空用钛合金的熔炼技能的改善和无损检测技能的改善。　　选用传统的三次真空电弧熔炼(VAR)之外，再进行一次用电子束冷床炉或等离子冷床炉熔炼来去除LDI，这种熔炼技能巳被规定为熔炼办法的技能要求(美国航宇材料标准AMS4280)。　　往后燃气轮机用钛材要求高强高温化。γ-TiAｌ金属间化合物是一种耐氧化、刚度和比强度都优异的轻质耐热材料。在有用化方面主要是针对铸件的研讨，已有方案从1997年起将航空燃气轮机高温部件的Ni基超合金非重要零件用γ-TiAｌ来替代。一起燃气轮机动叶片的点评实验也在进行中。T-TiAｌ若有用化，则不只压气机悉数，并且涡轮机部分也要运用钛材。    钛基复合材料(TMC)中，SiC长纤维强化的TMC的比强度和比刚度都十分优异，现在正面向有用化进行各种零件的点评。这些TMC有用方面的最大问题是制作本钱和无损检测技能。

一般来讲，焦床法具有简洁、不需求杂乱设备、不需求燃料、基本上不存在阴极炭块烧损问题、焙烧时刻短和一次能够焙烧多个电解槽等长处。燃气法具有温度散布均匀、升温速度的可控性好、笔直温度梯度小、发动后不需求铲除焦粒、不存在电流散布问题和对同系列出产槽的运转无影响等长处。铝水法的最大长处是简洁和烟气量较小。但因为其有灌铝时发生大的热冲击、熔点低粘度小的铝水优先进入内衬裂纹中以及填缝糊的焙烧缺陷无法在焙烧完毕后检测到并及时加以弥补等缺陷，国外大多数铝厂早已不必此法焙烧新槽或大修槽内衬，而仅限于二次发动槽的焙烧。因为焦床法是运用广泛的老办法，它具有很多的熟练工人和技术人员，具有多年的经历，这是它相对于燃料法的另一大长处。别的，选用细颗粒焦床时，焦粒可在电解槽发动后较短的时刻里烧尽，而不需求人工铲除。焦床法的最大缺点是对升温速度的操控不如燃气法好及温度散布不行均匀。选用分流器和阳极软带后，这些缺点有较大改善，但仍比不上燃气法。别的，分流器要耗费约20％的电能，增大了焙烧的本钱。还有一点需求指出的是，焙烧前应细心肠整理阴极炭块和阳极炭块表面、严格操控焦粒粒度、细心均匀地铺焦、小心肠放置阳极及周边细心均匀的铺放满足量的经破碎的电解质块和冰晶石粉等，。这些对取得好的焙烧成果也是很重要的一环，应予以注重。燃气法在推行过程中的第一道关卡是须经安悉数分的检查同意。这在有些区域需求适当长的一段时刻。虽然到现在为止，燃气焙烧没有发生过任何安全事故。但不少铝电解厂在挑选焙烧办法时，对燃气焙烧的安全仍有顾忌。选用液化为燃料时，需求大型高压容器，这增大了安全隐患，对有些铝电解厂来说也是不方便的，选用油为燃料可革除高压容器问题，但惋惜的是以油为燃料的焙烧设备，其操作和操控不如以气为燃料的焙烧设备简洁。改善燃油焙烧法的实验现在仍在进行中。有天然气直销的铝电解厂，选用燃气法较为便当。对预焙槽来说，怎么掩盖好电解槽以保温及防氧化是燃气法遇到的另一个难题。而自焙槽的掩盖则要简单得多，这也是为什么燃气法更适合自焙槽的原因。别的，购买燃气焙烧设备和人员培训等需求时刻和出资。虽然有上述困难，近年来选用选用燃气法的铝电解厂仍呈上升趋势。现在国外铝公司/铝厂中悉数或部分选用燃气法的计有Alcoa/Reynolds，Elkem,Alusaf等。应当指出，选用何种焙烧发动办法与电解槽炭素内衬的结构和材料是有相关的。选用燃气焙烧法时，周边填缝糊在焙烧阶段已被烧结。灌电解质和发动电解槽所发生的很多热量和胀大应力能够经过侧部传给槽壳。假如槽壳的强度满足大（这也是现代电解槽槽壳的规划要求，即槽壳的变形应保持在弹性范围内），将有或许在炭素内衬内构成满足大的压应力。因为选用燃气焙烧法时焙烧后填缝糊的强度一般比选用其他焙烧办法时要大，并有或许超越阴极炭块的强度。当遇到大的应力时，炭块有或许开裂而构成电解槽破损。因而，选用燃气法和抗热震性较差的阴极炭块时，应适当调整填缝糊的配方，以减小其焙烧后的强度。选用焦床焙烧法时，周边糊一般要在灌电解质发动电解槽后才被烧结。填缝糊的塑性和烧结时的缩短能够平缓适当大一部分胀大应力，因而在相同条件下内衬中所构成的压应力要比选用燃气焙烧法时要小。

一、空调器和冷冻机      空调器和冷冻机的控温效果，首要经过热交换器铜管的蒸腾及冷凝作 用来完成。热交换传热管的尺度和传热功能，在很大程度上决议了整个空 调机和制冷设备的效能和小型化。在这些机器上选用的都是高导热功能的异型铜管。运用钢的杰出制作功能，最近开发和加工出带有内槽和高翅片的散热管，用于制造空调器、冷冻机、化工及余热口收等设备中的热交换器，可使新式热交换器的总热传导系数进步到用普通管的2～3倍，和用普通低翅片管的 1.2～1.3倍，己在国内运用，可节约 40%的铜，并使热交换器体积缩小 1／3以上。 二、 挂钟      现在加工的挂钟，计时器和有挂钟组织的设备，其间大部分的作业部件都用"挂钟黄铜"制造。合金中含1.52%的铅，有杰出制作功能，适合于大规模加工。例如，齿轮由长的揉捏黄铜棒切出，平轮由相应厚度的带材冲出，用黄铜或其它铜合金制造搂刻的钟表面以及螺丝和接头等等。许多廉价的手表用炮铜（锡锌青铜）制造，或镀以镍银（白铜）。一些闻名的大钟都用钢和铜合金制造。英国"大笨钟"的时针用的是实心炮铜杆，分针用的是14英尺长的铜管。  一个现代化的挂钟厂，以铜合金为首要材料，用压力机和准确的模具制作，每天能够加工一万到三万只挂钟，费用很低。 三、 造纸      在当时信息万变的社会里，纸张消费量很大。纸张表面看来简略，可是造纸技术却很杂乱，需求经过许多过程，运用许多机器，包含冷却器、蒸腾器、打浆器、造纸机等等。其间许多部件，如各种热交换管、辊轮、冲击棒、半液体泵和丝网等，大部分都用钢合金制造。  例如，现在选用的长网造纸机，它要将制好的纸浆喷到快速运动的具有细微网孔（ 40～60目）的网布上。网布由黄铜和磷青铜丝织造而成，它的宽度很大，一般在20英尺（6米）以上，要求坚持彻底平直。网布在一系列小的黄铜或铜辊子上运动，当带着喷附其上的纸浆经过期，湿气从下面空吸出去。网子一起振荡以使纸浆中的小纤维粘结在一起。大型造纸机的网布尺度很大，能够到达宽26英尺8英寸（ 8. l米）和长100英尺（ 3 0. 5米）。湿纸浆不光含水，并且含有造纸过程中运用的化学药剂，腐蚀性很强。为了确保纸张质量，对网布材料要求很严，不光要有高的强度和弹性；并且要抗纸浆腐蚀，铜合金彻底能够担任。 四、 印刷      印刷顶用铜版进行照相制版。表面抛光的铜版用感光乳胶敏化后，在它上面照相成像。感光后的铜版需加热使胶硬化。为防止受热软化，铜中往往含有少数的银或砷，以进步软化温度。然后，对版子进行腐蚀，构成散布着凹凸点子图形的印刷表面。  在主动排字机上，要经过黄铜字型块的编列，来制造版型，这是铜在印刷中的另一个重要应用范围。字型块通常用的是含铅黄铜，有时也用铜或青铜。五、 酿酒      在国际的啤酒酿制中，铜起重要效果。经常用铜作麦芽桶和发酵罐的内村。在一些闻名的啤酒厂中备有十余个容量超越2万加仑的这种大桶。在发酵缸中，为了降温，常用钢管通水冷却。还用钢管通水蒸汽在酿制啤酒时进行加热，以及用钢管运送酒液等。  蒸馏威士忌和其它烈性酒时，通常用钢制蒸馏锅。威士忌麦芽酒需蒸馏两次，要用两个大铜蒸馏锅。 六、 医药      制药工业中，各类蒸、煮、真空设备等都用纯铜制造。在医疗器械中则 广泛运用锌白铜。铜合金仍是眼镜架的常用材料等等。

1、较高的导电率，在相同的电蚀条件下，比普通红铜的制作速度快。较高的导电率使电极自身的 损耗少，确保了精度。2、较少的杂质含量≦0.02%，杂质是电蚀表面十分粗糙，而T2铜由于没有杂质参加放电，工件表面比较光亮，即削减打磨抛光的时刻又确保了精度，确保了电极运用功率，T2红铜没有夹灰、气孔、砂眼的缺点，削减了徐福电极或重复制作电机的时机，进步生率。

应用范围铜钨合金归纳铜和钨的优势，高强度/ 高比重 /耐高温/ 耐电弧烧蚀 / 导电导热功能好 / 制作功能好，ANK 钨铜合金选用高品质钨粉及无氧铜粉，使用等静压成型（高温烧结）渗铜，确保产品纯度及精确配比，安排细密，功能优异。本司铜钨系国内优质钨铜合金材料，极合适使用于高硬度材料及薄片电极放电制作，电制作产品表面光洁度高，精度高，损耗低，有用节省电极材料进步放电制作速度并改进模具精度。另可用作点焊 /碰焊电极。钨铜与模具钢焊接成一体，在电极的使用上十分便利。使用1.电极材料使用于高硬度材料及溥片电极放电制作,电制作产品表面光洁度高,精度高,损耗低,有用节省。2.触点材料 高中压开关或断路器的弧触头和真空触头，线路板焊接和电器接触点。3.焊接材料埋弧焊机,气体维护焊机焊咀,无线电电阻厂(加工炭膜电阻,金属镀膜电阻)电阻对焊机碰焊材料(铜钨合金焊接圆盘) 。4.导卫材料各种线材轧钢,用于导向维护效果材料。

铝电解槽焙烧发动方法和开展意向                                               廖贤安  张明凯概要：介绍并分析了铝电解槽焙烧发动方法和开展趋势。方法单一落后、热冲击大和检测记载不行是我国铝电解焙烧发动的首要问题。焙烧发动的方法不妥和质量偏低是我国铝电解槽寿数短功率低的首要原因之一。跟着我国铝电解厂向预焙化和大型化的方向开展，改善焙烧发动方法已成为我国铝电解厂的一项急迫课题。依据我国铝电解工业现状，提出了五点主张。要害词：铝电解槽 焙烧发动方法 趋势一. 导言    新铝电解槽和大修槽需经焙烧、发动和初期出产阶段后，才干转入正常出产。一般将电解槽温度从室温升至600 °C(指阴极炭块表面温度，下同)以上这一过 程称为焙烧；参加电解质并随后通电进行电解这一进程称为发动；发动后调整电解槽温度和电解质成分、树立槽帮这一阶段称为初期出产阶段。焙烧的意图是使电解槽能平稳地从室温转入高温出产，防止热冲击对内衬的损坏，使填缝糊得到杰出的焙烧而取得恰当的强度，并驱除内衬中的水分。很多研讨标明电解槽内衬的缺陷绝大大都都是在焙烧发动阶段发作的，因此焙烧发动对铝电解槽的正常出产和电解槽寿数影响极大。近年来跟着铝电解槽容量的不断增大，铝业界对焙烧发动方法愈来愈注重。焙烧发动方法已有较大改善。我国铝电解槽的均匀寿数短，出产功率较低，焙烧发动的方法不妥和质量偏低乃是重要原因之一。我国铝厂自70年代以来，简直全都选用铝水焙烧法。近年来我国铝厂对焙烧发动方法愈来愈注重，焙烧方法向多样化开展。已有不少预焙槽铝厂改用焦床焙烧法(又称焦粒法、焦层法)，平果铝还自行开发了燃气焙烧法(又称燃料法、热法、火焰法)。这些都是可喜的改变。本文介绍并分析了近年来国外铝电解槽焙烧发动方法及其开展动态，并依据我国铝电解工业现状，提出了五点主张，供我国铝电解工程技能人员和科研人员参阅。二. 焙烧方法    依照热量的来历，一般可将焙烧方法分为电阻法和燃料法两大类。其间电阻法中最常用的是焦床法和铝水法。燃料法中现在最常用的燃料是液化和天然气，故常称之为燃气法。焦床法常用于预焙槽，也用于自焙槽。用于自焙槽时，阳极的工作面有必要磨平。铝水法现只用于二次发动槽。燃气法适用于一切槽型，但用于自焙槽比用于预焙槽要便当一些。直接灌电解质发动电解槽并一起开端焙烧内衬、自焙槽在焙烧阳极的一起焙烧内衬、以及选用电热元件(电阻丝/棒)焙烧内衬等方法极为少用，本文未予评论。    现在在西方国家中，最常用和最有竞争力的焙烧方法实践上只要焦床法和燃气法。其间焦床法中，大多运用分流器和阳极软带，前者是为了能逐渐增大焙烧电流，后者是使阳极大母线(横梁)和阳极导杆间的衔接具有挠性。本文首要评论焦床法和燃气法。三. 点评标准    从技能视点讲，一般可从下面六个方面临焙烧方法进行点评：    1. 升温速度的可控性。均匀升温速度一般不该超越20 °C /小时，最大升温速度 不该超越50 °C /小时。在焙烧温度300-600 °C 范围内，升温速度应操控在10 °C /小时或更小。    2. 焙烧进程中阴极表面的温度散布。明显，温度散布愈均匀愈好。一般要求其相对标准偏差小于10%。焙烧完毕时阴极表面没有温度超越1000 °C的“热区”。    3. 焙烧进程中的笔直温度梯度(从阴极炭块表面直到保温层中)。现在缺少定量 数据。一般要求焙烧完毕时这一温度梯度应尽量挨近电解槽正常出产时的温度梯度。    4. 焙烧完毕时阴极表面的均匀温度。抱负状况是这一温度应尽或许挨近电解槽正常出产时电解质的温度(950-970 °C)，以防止灌电解质时发作热冲击。    5. 阳极电流散布。这是用焦床法焙烧预焙槽时的一个重要考察方针。一般要求阳极电流散布的相对标准偏差小于15%，最好小于10%。    6. 阴极电流散布。这是用焦床法焙烧电解槽时的另一个重要考察方针。其要求与阳极电流散布相同，即其相对标准偏差应小于15%，最好小于10%。    从操作和经济视点来讲，当然是以简洁和本钱低为好。其间简单易行仍是现在大都铝厂在挑选焙烧方法时所考虑的最重要的要素之一。    焙烧的升温曲线应首要依据填缝糊的特性来制定。这是因为填缝糊在焙烧进程中发作大的化学和物理改变(首要由粘结剂煤沥青的炭化引起)，罢了经过高温处理的阴极炭块和侧块只要较小的物理改变。影响填缝糊烧结质量的要害温度区间为200-500 °C，在这一温度范围内的升温速度有必要缓慢。升温速度过快，沥青 的分化和蒸发速度也加速，分化和蒸发量添加，填缝糊的裂纹增多增大，机械强度下降。这是导致电解槽寿数短和操作困难的首要原因之一。因为焙烧进程的升温曲线是以阴极炭块的表面温度为准，而填缝糊的温度滞后于阴极炭块的温度，故实践焙烧进程一般从300-350 °C 开端才下降升温速度。应当指出的是，一般来 说填缝糊的温度滞后于炭块的温度是有利的。因为这意味着填缝糊能较长时刻地坚持塑性，然后有利于消除焙烧进程中发作的胀大应力。 四.好坏比较     一般来讲，焦床法具有简洁、不需求杂乱设备、不需求燃料、基本上不存在阴极炭块烧损问题、焙烧时刻短和一次能够焙烧多个电解槽等长处。燃气法具有温度散布均匀、升温速度的可控性好、笔直温度梯度小、发动后不需求铲除焦粒、不存在电流散布问题和对同系列出产槽的运转无影响等长处。铝水法的最大长处是简洁和烟气量较小。但因为其有灌铝时发作大的热冲击、熔点低粘度小的铝水优先进入内衬裂纹中以及填缝糊的焙烧缺陷无法在焙烧完毕后检测到并及时加以弥补等缺陷，国外大大都铝厂早已不必此法焙烧新槽或大修槽内衬，而仅限于二次发动槽的焙烧。     于焦床法是运用广泛的老方法，它具有很多的熟练工人和技能人员，具有多年的经历，这是它相对于燃料法的另一大长处。别的，选用细颗粒焦床时，焦粒可在电解槽发动后较短的时刻里烧尽，而不需求人工铲除。焦床法的最大缺点是对升温速度的操控不如燃气法好及温度散布不行均匀。选用分流器和阳极软带后，这些缺点有较大改善，但仍比不上燃气法。别的，分流器要耗费约20%的电能，增大了焙烧的本钱。     燃气法在推行进程中的第一道关卡是须经安悉数分的检查同意。这在有些区域需求恰当长的一段时刻。虽然到现在为止，燃气焙烧没有发作过任何安全事故。但不少铝电解厂在挑选焙烧方法时，对燃气焙烧的安全仍有顾忌。选用液化为燃料时，需求大型高压容器，这增大了安全隐患，对有些铝电解厂来说也是不方便的。选用油为燃料可革除高压容器问题，但惋惜的是以油为燃料的焙烧设备，其操作和操控不如以气为燃料的焙烧设备简洁。改善燃油焙烧法的实验现在仍在进行中。有天然气直销的铝电解厂，选用燃气法较为便当。对预焙槽来说，怎么掩盖好电解槽以保温及防氧化是燃气法遇到的另一个难题。而自焙槽的掩盖则要简单得多，这也是为什幺燃气法更合适自焙槽的原因。别的，购买燃气焙烧设备和人员培训等需求时刻和出资。     虽然有上述困难，近年来选用燃气法的铝电解厂仍呈上升趋势。现在国外铝公司/铝厂中悉数或部分选用燃气法的计有Alcoa/Reynolds, Elkem, Alusaf, Hydro, Alusuisse, Sor-Norge和Kubal等。         应当指出，焙烧发动方法与电解槽炭素内衬材料是有相关的。选用燃气法时，焙烧后填缝糊的强度比选用其他焙烧方法时要大，并有或许超越阴极炭块的强度。当遇到较大的热冲击时，炭块有或许开裂而形成电解槽破损。因此，选用燃气法和抗震性较差的阴极炭块时，应恰当调整填缝糊的配方，以减小其焙烧后的强度。 五.开展意向     近年来，铝电解槽焙烧发动方法的开展意向就是加强对升温速度的操控、进步焙烧温度散布的均匀性和完成无效应发动。意图是尽或许减小对内衬的热冲击，使电解槽能赶快转入正常出产。        选用焦床法时，为加强对升温速度的操控，各铝公司纷繁开发分流技能，并选用阳极软带衔接阳极大母线和各阳极导杆。例如，法铝各型电解槽都开发了相应的标准分流器。焙烧电流一般分四步以上，在不少于24小时内逐渐增大到系列全电流。软带衔接也是一项十分重要的技能。实践证明，它具有如下效果：改善了阳极和阴极的电流散布、削减了阴极表面发作“热门”的或许性、使阳极与焦层一向坚持杰出的触摸和省去了重复松紧阳极夹具的操作等。     选用燃气法时，为更好地操控升温速度和监测焙烧状况，近年来引入了计算机操控技能。经过调理燃料流量，能够按预先设定的升温曲线比较精确地操控升温速度。在监测室里能够看到各点的实践升温状况，经过调整各喷的流量和喷嘴的方向，能够调整各点的升温速度。焙烧进程中的设定升温曲线、各点的实践升温曲线和异常状况都在计算机屏幕上显示出来并记载下来，便于监控、分析和改善。而这些是焦床法难以做到的。这是因为选用焦床法时，人对焙烧功率的操控手法是有限的，即焙烧功率不能依照人的志愿而便当地随时加以调理。假定焙烧功率在一段时刻内坚持不变，跟着温度的上升，电解槽的热损失和炭素材料的比热是添加的，因此升温速度会渐渐下降。焙烧进程中焦床的电阻会大起伏减小，而分流器电阻会有所增大，故焙烧电流会增大。其增大起伏首要取决于电解槽电阻(含焦层电阻)与分流器电阻的相对改变。焙烧电压和焙烧功率也会随电阻和电流的改变而改变。其具体改变与所挑选的分流器材料、尺度、焦床材料、焦层厚度、焦粒粒度、阴极炭块类型和温度等要素有关。一切这些改变都无法在焙烧进程中加以调控。关于分流器材料，一般选用钢、铝或镍铬合金。关于焦床材料，近年来一些铝电解公司/厂弃用石油焦而改用石墨。     为进步焙烧温度散布的均匀性(即减小水平温度梯度和笔直温度梯度)，除加强对升温速度的操控外，还须加强对内衬各部位温度改变的监测。为此应在阴极炭块的表层(离表面约2厘米)和阴极炭块与耐火砖之间的垫层中别离埋设不少于四支热电偶，在耐火砖层下及保温层中别离埋设不少于两支热电偶。焙烧开端后，应具体记载和分析各热电偶的温度改变和寿数，为及时调整焙烧进程及日后改善焙烧方法和分析内衬破损机理供给第一手资料。选用焦床法时，还有必要加强对阳极电流散布和阴极电流散布的监测。     因为阳极效应期间电解槽排出很多强温室气体CF4和C2F6和其他有毒气体，近年来西方各铝公司都想方设法削减阳极效应的次数和持续时刻。完成电解槽无效应发动以削减有毒气体的排放就成为铝业界寻求的方针之一。为完成无效应发动，应做到如下几点：        1.进步焙烧温度。终究焙烧温度(炭块表面)应到达920°C或更高。        2.下降笔直温度梯度。一般要求焙烧完毕时阴极炭块底面的温度到达800  °C。为到达上述两项要求，需恰当延伸焙烧时刻。选用焦床法时，焙烧时刻不该少于48小时。选用燃气法时，焙烧时刻为72小时左右。       3.发动时应防止内衬冷却。为此一般不铲除焙烧时用的保温材料，并将极距下降至1-2厘米。        4.灌电解质和通电应尽或许快。应有满足量的热电解质，且电解质中不该有铝。        5.应十分缓慢地进步极距。        电解槽焙烧温度进步后，电解槽运转初期的槽电压减小，槽电压的动摇也减小，电解槽能较快地转入正常出产。 六.几点主张     1. 鉴于我国铝电解槽炭素内衬材料的抗热震性较差，减小焙烧发动时的热冲击显得尤为重要。下降焙烧时的升温速度，尤其是下降焙烧温度300-600°C (对应的填缝糊温度约200-500°C)范围内的升温速度，应是咱们改善焙烧发动方法的要点。     2.规划院(所)在规划铝电解槽时，应与铝电解厂协作，一起规划出相应的分流器和阳极软带。对分流器材料的挑选、分流器的安置和分流器在运用进程中的行为应有具体的记载和分析，以便改善和标准化。     3.铝电解厂应加强对焙烧进程中的温度和电流散布等参数的监测和记载，树立电解槽焙烧发动档案，为改善焙烧方法和分析内衬破损机理供给第一手资料。        4.有天然气直销和接近炼油厂的铝电解厂，应活跃试用燃气法。可考虑选用引入成套设备和技能与自行开发相结合的方法来开展合适我国国情的燃气焙烧法。     5.加强对电解槽破损机理的研讨。应常常对破损槽进行干式解剖，具体记载其破损部位和分析其破损原因。 Preheating and start-up methods  and  their  development  trends  of  aluminium  electrolysis  cells Liao  Xianan,  Zhang  Mingkai Abstract Preheating  and  start-up  methods  and  their  development  trends  of  aluminium  electrolysis  cells  are  described  and  analysed.  The  lack  of  multiple  and  advanced  methods,  producing  large  thermal  shock  and  lacking  sufficient  monitoring  and  recording  have  been  the  main  problems  encountered  in  the  aluminium  smelting  industry  of  our  country.  Use  of  improper  method  and  low  quality  of  preheating  and  start-up  procedures  is  one  of  the  main  reasons  responsible  for  the  short  cell  life  and  low  efficiency  of  aluminium  electrolysis  cells  in  our  country.  With  the  development  towards  prebaking  and  large  scale  of  aluminium  cells  in  our  country,  improving  the  preheating  and  start-up  method  has  become  an  urgent  task  of  the  aluminium  industry  of  our  country.  Five  proposals  have  been  put  forward  according  to  the  existing  situation  of  the  aluminium  industry  in  our  country. Key  words:  Aluminium  electrolysis  cell,  preheating  and  start-up,  method,  trend

1、材质热传导性能好　　　　采用航空铝合金材料，热传导性能良好，超越铜铝复合散热器。　　　　2、无接触热阻　　　　采用航空铝合金材料和“燃气火焰熔焊技术”焊接，母材成为一体，无接触热阻，热传导性和散热效率高。　　　　3、强度高　　　　采用“燃气火焰熔焊技术”焊接，抗压强度高（≥1.2Mpa），安全不漏水。　　　　4、耐腐蚀，寿命长　　　　散热器内外壁采用电解电泳离子氧化处理，氧化层厚度及表面强度增加，防腐能力显著提高。　　　　5、安全，不会烫伤婴幼儿　　　　采用隐藏式水道设计、对流与辐射相结合的散热方式，散热效果好，表面温度低，不会烫伤婴幼儿。　　　　6、美观大方　　　　燃气火焰熔焊焊接技术，焊缝平整，外表采用静电喷涂工艺，美观大方，具有装饰性。　　　　7、高于国家壁厚标准　　　　采用航空级铝合金材料制做，壁厚1.5mm，高于国家标准。

钨铜与铁结合的复合电极，根绝以往此技术运用焊接复合中存在的孔隙、裂缝问题。 钨铜铁复合电极为钨铜、铁两种材料复合而成，结合强度高、导电功能好。  1、钨铜、铁的合理调配，使其力学功能愈加合理，运用愈加便利。小型精细电极制作中的变形问题得到了很好的处理；  2、可将电极直接吸附在磁性作业台上磨削，其制作后的平面度、表面光洁度和尺度精细度是其它制作办法无法等到的。在大平面电极的制作中尤显其优越性；  3、磨削后的电极基准再现性好，特别合适需多工序组合制作的电极；  4、多个电极可一起制作，可大大进步作业效率；  5、损耗的电极经磨削可重复运用，运用率高，大幅进步作业效率，下降制作成本。

珍珠岩在我国的储存量是非常大的，并且珍珠岩产品的用途也非常广泛。无论是在农业、建筑业还是作为填料均可以使用到珍珠岩。而制作珍珠岩就离不开珍珠岩膨胀炉，下面就盘点一下如何安全使用珍珠岩膨胀炉。 开机前准备 一：原料准备：备好符合工艺和市场需要的矿砂(3天生产量)以上。 二：供水准备：循环水池注入充足的水量。检查水泵是否正常上水，有无管道漏水现象，冷却水是否畅通等。 三：供电准备：打开控制操作柜总电源，观察电压是否正常，并检查各仪表和指示灯是否正常显示。 四：供燃气准备： 1、燃料为城市煤气、液体化气或天然气的，首先要检查管道是否有泄漏、检查各仪表和指示灯是否正常显示。确保燃气符合珍珠岩膨胀炉燃烧系统要求压力：1000pa~5000pa。 2、若是自产煤气(发生炉煤气)需提前1-2个小时点火至能产出合格的煤气。 五：工具准备：称重电子磅(测容重);量杯;炉膛检查视镜等。 六、传动设备检查 1、检查系统各传动设备的润滑情况，并及时加足润滑油。 2、所有传动设备(电机、风机、减速机、提升机、水泵等)应启动空负荷运转5—10分钟，检查有无异响和卡死现象，并处理至正常。 七、高温部件检查： 1、珍珠岩膨胀炉炉顶布料器与炉胆结合部位应用硅纤维板垫实封闭好，并拉紧紧固螺栓，使其连接好，不能有漏料漏风现象。 2、膨胀炉炉底接料口与炉胆结合部位用硅纤维板垫实封闭好，并确认炉胆下端全部进入紧四条紧固螺栓，不能有漏料漏风现象。 3、送料三通和送料风机连接密封好，并拉紧紧固螺栓，不能有漏料漏风现象。 八、电控部位检查：在引风机正常运转的情况下和燃气总阀关闭的情况下，手动空试各烧嘴点火器、电极及检测电极是否能正常工作，并检查电磁阀和电动蝶阀是否能正常开启。 开机前准备工作全部做好后： 一、打开燃气总阀; 二、打开燃气管道放空阀，置换燃气管道内空 三、调节燃气压力 四、启动引风机和助燃风机及除尘水泵，保持炉内负压为-50-100Pa。 五、一切正常后，开始点火，首先打开膨胀炉最上部的1分钟以后再点火，不可连续操作)，点火成功后运行5分钟左右，检查引风机(系统风压在–500)、助燃风机、除尘水泵在正常运行情况下，依次打开点燃中部和下部烧嘴 六、各烧嘴都正常燃烧后，仔细观察记录各温区升温情况。待各温区达到要求：上部温区900-980℃;中部温区980-1050 七、当炒砂炉入口温度升到200℃时，启动炒砂炉运转，当炉子入口温度在320-350时开始投料炒砂，并启动提升机。 八、当炒砂炉开始进料炒砂后，启动料仓除尘器风机、空压机、脉冲除尘控制仪等，然后启动送料风机。 九、控制炒砂温度在320℃，并开始向膨胀炉投料生产。 十、用炉膛检查视镜观察炉胆内温度情况，是否均匀合适。确保正常生产。 十一、根据各部分运转情况、温度高低调至系统运行最佳状态，即：膨胀炉生产出符合用户要求的合格产品。炒砂炉炒砂温度的控制，可通过调节炒砂炉转速和引风机风量达到要求。炒砂量一定的时侯，提高炒砂炉转速或加大引风量，可降低炒砂温度。反之，能提高炒砂温度。 十二、炒砂温度以炒砂炉出口原料砂温度为准。 十三、炒砂温度根据不同产地矿砂，温度一般控制在290℃之间。 十四、炒砂温度是决定膨胀效果很重要的一项指标，温度过高、(炒老了)不易膨胀，产品容重高，温度过低产品容易破碎、细粉多，且强度低。、炒砂温度的控制与各地产原料砂有很大关系，包括同一产地原料砂、质量好坏，都与温度、容重、产量、系统功率有很大关系。不同矿砂炒砂温度都不一样，但有一个温度范围区间，要通过试生产摸索、确定合适你矿砂膨胀的温膨胀炉温度的控制指标：上部控制在900℃;下部控制在1050℃;炒砂温度在290-370℃;布袋除尘器温度不底于100-110℃。

蓄热式燃烧系统包括：一对蓄热体、一对点火烧嘴、一对蓄热式烧嘴；换向装置；燃料、空气和烟气管路；各种手动、电动调节阀；鼓风机、引风机；炉温、炉压检测元件和自动控制系统等。　　　　优点：对烟气热回收达到极限，排烟温度达≤150℃；因降低排烟温度，燃烧效率接近90%；减少温室气体　　　　蓄热式燃烧器：具有超强稳定的点火和火焰稳定系统保证设备在运行时不会发生燃爆。空燃比优化设计，使燃烧更充分，较大限度的节约燃料。蓄热体采用陶瓷小球，该蓄热体具有自清洗防尘结渣，阻力小，便于拆下清洗，反复使用，蓄热效率高，正常寿命保证1年以上。　　　　燃料快速脉冲阀：采用美国honywell公司电磁阀，该电磁阀比气动阀关闭速度快，可频繁开、关。　　　　换向装置：采用空气/烟气两位两通阀（或采用气动快速切断阀四台），切换时间为1次/min左右，采用定温换向方式。正常使用寿命两年以上。　　　　排烟系统：排烟系统由空气/烟气两位通用阀、烟气流量调节阀、排烟管道和高温引风机构成，耐温为200℃。　　　　供风系统：采用根据我公司专门选用的高压风机，带流量调节。　　　　蓄热式燃烧系统主要检测及控制参数　　　　1、炉膛温度控制、显示；　　　　2、铝液温度的测量与显示；　　　　3、排烟温度检测、显示，当温度超过200℃时，系统强制换向；　　　　4、炉压控制与显示；　　　　5、空、燃气压力低报警、显示及切断燃气；　　　　6、换向阀换向到位显示及不到位报警、联锁功能；　　　　7、鼓风机、引风机停运、燃气快断阀联锁功能；　　　　蓄热式燃烧系统优点：　　　　1、对烟气热回收达到极限，排烟温度≤150℃；　　　　2、因降低排烟温度，燃料能量利用率接近90%；　　　　3、减少温室气体CO2排放量的30~40%；　　　　4、燃烧采用浓淡燃烧方法，降低了火焰温度，提高了铝液表面黑度，提高了熔化率。　　　　蓄热式燃烧器控制说明　　　　本控制系统由西门子S7-200系列PLC（可编程控制器），一台气动燃气快断阀，四台气动空气两通阀和一套空气/烟气比例脉冲阀等共同组成了燃烧换向控制部分；西门子触摸显示屏，燃料电动调节阀，变频器等共同组成了燃烧温度自动控制部分；同时还具有各种连锁报警功能。　　　　连续式蓄热燃烧系统直接对主喷孔天然气火焰进行检测，烧嘴点火也直接针对主天然气点燃，烧嘴熄火会立刻关断电磁阀。为提高烧嘴的安全性能，设置了两道火焰检测——离子型火焰检测和紫外线火焰检测。无论远近火焰的存在都会被检测到。提高了燃烧设备的稳定性和可靠性。