新疆祁连铜矿经过四十余年生产，硫化铜矿产资源面临枯竭，但矿山顶部及周边尚有大量的、品位较高的氧化铜矿资源。为了尽可能回收铜资源，延长矿山寿命，首先进行了氧化铜矿硫化浮选回收铜小型试验研究，但由于该矿风化严重，含铁、含泥高，试验结果为浮选指标低，工艺与药剂制度复杂，不适宜进行现场工业生产。为此，祁连铜矿将该矿样进行酸浸小型试验，目的是为湿法酸浸厂建设可行性研究提供依据。     一、矿样准备     矿样主要源自祁连铜矿的两个氧化矿主矿体。矿石加工按1∶1进行配制，并且按小型试验要求进行样品加工。其矿石加工流程及取样程序见图1。图1  矿石加工流程及取样程序     二、矿石性质     对配制加工的该矿石样品送中心化验室，进行矿石主要元素及物相分析，结果见表1。 表1  矿石主要元素及物相分析元素CuFeCaOMgO总CuO自由CuO结合CuO含量%2.84521.901.6783.6482.4351.2521.183     由表1数据分析可知，该矿石具有以下特点：原矿含铜较高2.845%，氧化率68.47％，结合率很高33.26%，预计浸出率不会很高。常规来讲，如果非氧化铜（占总铜31.65%）100％不能够浸出；易浸出的自由氧化铜（占总铜35.09％）100%能够浸出；不易浸出的结合氧化铜（占总铜33.26％）50％能够浸出，那么，预计浸出率应该在51%左右。     原矿含铁很高21.9％，会消耗一部分酸。CaO、MgO含量不高，基本不会影响铜浸出过程。该矿样泥化程度高，细粒级占的比例大，对浸出会带来不利影响。     三、研磨样震荡浸出试验     研磨样震荡浸出试验的目的，是研究该矿石铜的最佳浸出率，以此对比其它浸出方法的效果。试验结果如下。     浸出条件：在1000ml烧杯中浸出，装矿量200g，矿样细度－200目占95.8%，浸出液固比4∶1，使用工业硫酸（密度为1.83g/ml，纯度95％），起始酸度69.54g/L，震荡浸出2h，放置16h澄清，取样化验，浸出液含铜3.85g/L，含铁6.75g/L，终止酸度47.09g/L。     浸出结果：原矿铜品位2.845％，铁品位21.9％，其中氧化铜2.435％，结合氧化铜1.183％，浸出液含铜3.85g/L，按液计钢浸出率54.13％（折氧化铜浸出率79.06％），吨矿耗硫酸89.8kg（按密度为1.83g/ml，纯度95％的工业硫酸计算，以下同），折算吨铜耗硫酸5.83t。铁的浸出率12.33％。 试验结果说明，该矿样在实验室条件下铜的浸出率达到预期效果。矿石中氧化铜中结合率很高，影响铜的浸出率。澄清时间长，给铜、铁的浸出延长了时间，从而消耗一部分酸，增加了耗酸量。     四、－5mm综合样搅拌浸出试验     －5mm综合样搅拌浸出试验的目的，是研究该矿石在现场生产条件所能达到的最小破碎粒度条件下，铜的最佳浸出率。该种粒级的矿石浸出现场可以采用搅拌浸出或槽（池）浸。     浸出条件：在1000ml烧杯中浸出，装矿量150g，细度－200目占11.3％，液固比4∶1，使用工业硫酸（密度为1.83g/ml，纯度95％），起始酸度52.16g/L，机械搅拌浸出2h，放置2h澄清，取样化验，浸出液含铜3.379g/L，含铁0.8g／L，终止酸度50.91g/L。     浸出结果：原矿铜品位2.845％，铁品位21.9％，其中氧化铜2.435％，结合氧化铜1.183%，浸出液含铜3.379g/L，按液计铜浸出率47.51％（折氧化铜浸出率69.38％），吨矿耗硫酸5kg，折吨铜耗硫酸0.37dt，铁的浸出率1.46%。 上述结果说明，该矿石浸出与粒度大小有很大关系，小于5mm的矿样泥化程度低，对浸出有利；铁几乎没浸出，所以酸耗很低。    五、槽浸试验     槽浸试验的目的，是研究该矿石在现场一般生产条件两段破碎达到的粒度条件下，铜的最佳浸出率。该种粒级的矿石浸出，现场适宜采用槽（池）浸。     试验采用小于20mm的综合样，矿样干量9.lkg，用15L塑料桶浸泡，每天搅拌2～3次，浸泡2d倒净浸出液，再加液体。     槽浸试验结果见图2、表2。依据表2计算，槽浸吨矿耗酸量9.68kg/t矿，吨铜耗酸为0.87t/t铜。耗酸少于柱浸，浸出率明显也低于柱浸。图2  槽浸铜、铁累计浸出图 表2  槽浸小型试验结果（一）浸出天数d初始酸度浸出成分及含量H2SO4g/L体积mLCug/LFeg/LH2SO4 g/LCu 含量g累计Cu 含量g累计Fe 含量g260.8557069.861.7053.3056.279.70446.3640005.252.6845.0721.0077.2720.42630.9140002.431.7633.369.7286.9927.46834.7730002.471.4635.017.4194.4031.841034.7730001.291.7633.463.8798.2737.121252.1630000.791.5549.982.37100.6441.771434.7730000.311.5537.900.91101.5546.42累计101.55  续表2  槽浸小型试验结果（二）浸出天数d耗酸量Cu浸出率%CuO浸出率%Fe累计浸出率%g当日累计当日累计243.6021.7525.410.47428.348.1229.879.4834.891.0265.643.7633.634.3939.281.3880.002.8636.493.3542.631.60103.931.5037.991.7544.381.86126.530.9238.911.0745.452.09140.000.3539.260.4145.862.33累计88.04        六、柱浸试验     柱浸试验的目的，是研究该矿石在现场一般生产条件两段或一段破碎达到的粒度条件下，采用堆浸或原地浸出工艺铜的最佳浸出率。     在Φ120×800mm的柱中进行柱浸试验。     浸出条件：入柱矿石粒度小于20mm，装矿石量为9.37kg，装矿高度为590mm，喷淋速度2～5ml/min，喷淋16h，空闲8h，喷淋强度13L/h. m2。     柱浸试验结果见图3、表3。图3  柱浸铜、铁累计浸出图 表3  柱浸试验结果（一）浸出天数d初始酸度浸出成分及含量H2SO4g/L体积mLCug/LFeg/LH2SO4 g/LCu 含量g累计Cu 含量g累计Fe 含量g155.97298613.691.7530.7240.885.23252.16259010.624.4238.5727.5168.3916.68334.7730005.353.8832.5216.0584.4428.32434.7730003.853.8827.1311.5595.9939.96534.7730002.453.8826.467.35103.3451.60634.7730001.934.0827.165.79109.1363.84734.7729801.013.7625.613.01112.1475.04852.1629601.045.0033.563.09115.2389.84934.7730600.796.0634.082.43117.66108.381052.1629700.695.2836.762.05119.71124.061134.7729700.695.2836.762.05121.76139.741234.7734800.524.8828.921.82123.58156.72累计359963.434.3531.40123.58  续表3  柱浸试验结果（二）浸出天数d耗酸量Cu浸出率%CuO浸出率%Fe累计浸出率%g当日累计当日累计1116.8915.3322.390.25256.5610.3225.6515.0737.460.8136.756.0231.678.7946.251.38422.924.3735.996.3252.571.95524.932.7638.754.0356.602.50622.832.1740.923.1759.773.10727.991.1342.051.6561.423.66857.121.1643.211.6963.114.3890.030.9144.121.3364.445.281047.280.7744.891.1265.576.0411－4.870.7745.661.1266.696.81123.670.6846.341.0067.697.64累计382.1046.3467.697.64     由表3可知：①全部浸出液混匀化验结果Cu3.25g/L、Fe4.48g/L， H2SO432.53g/L，表3计算累计加权平均值为Cu3.43g/L、Fe4.35g/L、H2SO431.40g/L，基本相符。②依据表3计算，柱浸吨矿耗酸量40.767kg/t矿，吨铜耗酸为 3.09t/t铜。说明该矿堆浸耗酸较少，比搅拌浸出耗酸少。     七、结论与建议     （1）该矿石原矿性质较复杂。CaO、MBO 含量不高，其脉石矿物对浸出过程和浸出耗酸影响不大；矿石含铜虽然较高，但氧化率一般，结合率很高，实际浸出率较低，矿石含铁较高(21.9％），不仅增加酸耗量，还会对萃取、电积产生不利影响，也会对矿山环保造成不利影响；矿石泥化程度高，细泥沉淀速度慢，也会对浸出后的液固分离带来困难。     （2）多种方案的试验结果，结合该矿石性质分析说明，此次小型试验不同矿样在实验室不同条件下，铜的浸出率及其它指标均达到预期效果。理论（矿样－200目占95.8％）铜浸出率54.13％；小粒度（矿样粒级－5mm)搅拌浸出铜浸出率47.51％；大粒度（矿样粒级－20mm）槽浸铜浸出率39.26％；柱浸（代表堆浸）铜浸出率46.34％。搅拌浸出和柱浸铜浸出率明显高于槽浸，说明空气（有氧）的作用有利于铜的浸出。试验推荐该矿石浸出工艺为堆浸或小粒度（矿样粒级－5mm )槽浸，有条件的情况下，槽浸要考虑加强搅拌的频率和强度。     （3）该矿石不适于细粒级浸出（即现场矿石经过破碎球磨后浸出），尤其不适合揽拌浸出。因泥化严重，造成沉淀时间长，液固分离困难，影响浸出效果。在试验过程中，部分微细矿泥可透过滤纸，因此在现场生产中，要充分考虑到液固分离的困难。矿石经过破碎后进行槽浸，则粒度越小，铜浸出率越高，粒度控制在－5mm、－200目细粒级占10%左右浸出效果最佳。     （4）该矿石比较适于堆浸。堆浸铜浸出速度较快，同样粒度情况下，铜浸出率较槽浸高、耗酸低、铁浸出率也较低，且细泥产生的干扰也小。     （5）该矿石浸出速度快，2d浸出率达到25.65％，浸出率含铜第9d就降到0.91g/L，12d降到0.68g/t，但铜浸出率低，仅为46.34％，说明矿石中结合氧化铜较难浸出。     （6）该矿石铜浸出时，铁的浸出率也较高，理论（矿样－200目占95.8％）浸出液铁含量6.75g/L；小粒度（矿样粒级－5mm)搅拌浸出液铁含量0.8g/L；大粒度（矿样粒级－20mm)槽浸液铁含量1.81g/L；柱浸（矿样粒级－20mm )液铁含量4.35g/L。在现场生产中，铜贵液中铁浓度较高（大于3g/L）会影响电积效率，增加电耗，影响电铜质量，排放时铜也会受到损失。

1.小型铝制承压锅炉的材料应当符合GB3193《铝及铝合金热轧板》和GB/T3190《变形铝及铝合金化学成分》的规定。铝材的许用应力按照国家标准提供的力学性能选取，其安全系数：NB＝4．0，NS＝1．5。锅筒（壳）或者炉胆的取用壁厚不得小于4毫米。 　　2.小型铝制承压锅炉的锅筒（壳）、炉胆与相连接的封头、管板可以采用插入式全焊透的T形连接结构。 　　3.小型铝制承压锅炉的封头应当用整块铝板制造，需拼接时不得超过两块，拼接焊缝应当采用全焊透结构，并保证焊透。 　　4.小型铝制承压锅炉必须采用符合下列要求的水封式安全装置： 　　（一）水封管的直径应当根据锅炉的额定容量和压力确定，且内径不得小于25毫米； 　　（二）水封装置安装时，其有效水柱高度最大不得超过4米且只允许负偏差； 　　（三）水封管上不得装设任何阀门，同时应当有防冻措施。 　　5.小型铝制承压锅炉应当每两年进行一次水压试验，水压试验按照第二十五条规定执行。在水压试验前，应当进行必要的内外部检查。 　　6.小型铝制承压锅炉不得采用酸、碱进行清洗。

一、小型选矿厂的破碎与筛分 小型选矿厂一般受基建投资和厂地等要素限制不设查看筛分，但在原矿仓上部一定要设一个固定格筛，操控进入初碎破碎机的给料粒度。这是因为小型选矿厂虽然处理矿量较少，但原矿最大给矿粒度却依然较大，挑选粗碎设备时要统筹好处理矿量较少和最大给矿粒度较大之间的对立。现在，粗碎破碎机遍及选用PEF250×400型颚式破碎机，格筛的筛孔尺度规划为200×200mm2外，单个100吨/日的选矿厂粗碎破碎机也有选用PEF400×600型颚式破矿机，这样格筛的尺度可以规划为330×330mm2上矿石由人工在筛上击碎至200×200mm230×330mm2。固定格筛由12kg/m普通碳素钢的轻轨焊接而成。小型选矿厂的破碎流程一般都规划为二段开路流程，上面现已说到，粗碎破碎机宜选用PEF250×400型颚式破碎机，细碎破碎机宜选用PEF150×750型颚式破碎机。圆锥破碎机因为其结构杂乱，重量大，外型尺度大，报价高，所以很少选用。需求要点提出的是，挑选细碎设备，反击式破碎机和锤式破碎机因为具有结构简略、体积小、出产能力大、破碎比高，可使产品粒度到达6mm以劣等长处，应该是小型选矿厂抱负的细碎设备，笔者也曾经在规划汝阳县红星选矿厂选用过，在洛宁青岗坪金矿选矿厂运用过。出产实践证明，运用该类型破碎机可以使产品粒度到达6mm以下，与惯例破碎流程比较可以使选厂出产能力进步15%左右，出产成本下降5元/吨左右。但终究都因为其冲和反击板磨损过快，材料质量一向无法从根本上处理，终究在选厂工人的要求下，改换成PEF150×750型颚式破碎机。不过跟着科学技能的不断发展，只需高速工作的冲和反击板的材料质量可以改善，这两种设备应该成为小型选矿厂最为抱负的细碎设备 二、磨矿与分级 1、磨矿与分级流程磨矿与分级流程首要视磨矿产物的粒度来断定，就是要使选别矿藏到达单体解理。豫西一带的黄金选矿厂和有色金属选矿厂要求的产品粒度一般都在65%%—200目左右，属中硬矿石，因而，出产中根本都选用一段一闭路磨矿分级流程。 2、磨矿设备 依据各磨矿设备的特色和一段一闭路磨矿分级流程的要求，磨矿设备选用格子型球磨机比较适合，在出产实践中，根本选用的亦是格子型球磨机。但从1998年开端，一种新式的圆锥球磨机正逐渐替代传统的格子型球磨机。圆锥球磨机与传统格子型球磨机比较，首要作了如下改善：a.把球磨机排矿端改为圆锥型，去掉了格子板。这样改的长处是，钢球在排矿端圆锥体的效果下，在筒体内按球径巨细摆放，球磨机给矿端为大球，首要对刚进入筒体内的大粒径矿石发生冲击破坏，排矿端为小球，首要对小粒径矿石发生研磨破坏，这样就优化了矿石在筒体内的碎磨进程，使得球磨机的磨矿功率得到进步。这在出产实践中已得到证明。b.把球磨机两头的传动部分由轴瓦式改为双面轴承，这就使得球磨机变得装置简单，平常保养、光滑便利。圆锥球磨机的改善除以上两项外还有其它许多地方，总归，通过河南洛宁干树金矿青岗坪选厂近两年多的运用，感到该类型设备工作正常，与传统格子型球磨机比较，具有：重量轻、能耗低、噪音小、钢耗低、保护便利、出产功率高级长处。  3、分级设备 依据分级机的技能功能和产品粒度65%—200目左右的要求，分级设备宜选用高堰式单螺旋分级机。在挑选分级机的规格时，要充分考虑小型选矿厂设备小、自动化程度低、出产工作不安稳、技能操作水平差等要素，在按公式：计算出分级机规格后，实践挑选时，要添加一个规格。如：50吨/日选矿厂需求装备的分级机规格是：实践挑选时若选FLG-750，则理论上可行，而实践出产中却因为出产工作不安稳，技能操作水平差，常常使分级产品达不到要求，下降了收回矿藏的收回率。例如：河南汝阳金铅矿王坪选矿厂和汝阳付店东沟选矿厂，两座选矿厂同为50吨/日出产规格，处理的矿石性质根本相同，王坪选矿厂选用的是FLG-1000分级机，东沟选矿厂选用的是FLG-750分级机，在一九九二年全年出产中王坪选矿厂一向出产安稳，全年收回率为，而东沟选矿厂的选矿目标则时好时坏，很不安稳，全年收回率仅为,几年的出产中，他们的操作人员也进行过沟通，但东沟选矿厂的选矿目标一向没有王坪选矿厂的目标安稳，全年累计收回率均低2%以上。选用圆锥球磨机比选用格子型球磨机显着减少了装置功率。

1、小型铝制承压锅炉的材料应当符合GB3193《铝及铝合金热轧板》和GB/T3190《变形铝及铝合金化学成分》的规定。铝材的许用应力按照国家标准提供的力学性能选取，其安全系数：NB＝4．0，NS＝1．5。锅筒（壳）或者炉胆的取用壁厚不得小于4毫米。　　2、小型铝制承压锅炉的锅筒（壳）、炉胆与相连接的封头、管板可以采用插入式全焊透的T形连接结构。　　3、小型铝制承压锅炉的封头应当用整块铝板制造，需拼接时不得超过两块，拼接焊缝应当采用全焊透结构，并保证焊透。　　4、小型铝制承压锅炉必须采用符合下列要求的水封式安全装置：　　（一）水封管的直径应当根据锅炉的额定容量和压力确定，且内径不得小于25毫米；　　（二）水封装置安装时，其有效水柱高度较大不得超过4米且只允许负偏差；　　（三）水封管上不得装设任何阀门，同时应当有防冻措施。　　5、小型铝制承压锅炉应当每两年进行一次水压试验，水压试验参照《锅炉整体水压试验工艺》执行。在水压试验前，应当进行必要的内外部检查。　　6、小型铝制承压锅炉不得采用酸、碱进行清洗。

一般来说，含硫高的有色金属硫化矿矿石简略起火燃烧，国内外普遍存在，该类矿石有用金属氧化程度高，性质杂乱，选别难度大，现在尚无行之有用的选别技能，资源开发也不多。在大厂矿田，火烧锡石-多金属硫化矿矿石储量较大，该部分矿石含有锡、铅锑、铟锌等多种有用金属，储量丰厚，潜在价值高。其间锡石价值约占45%，能够用传统办法选别；铅、锑、锌归纳价值约占50%，但氧化率较高，别离到达10%～40%，用普通硫化矿选别办法无法取得抱负的选别目标。有必要探究有用的工艺流程和药剂准则，以到达归纳收回的意图，使难以运用的矿产资源提前得到归纳运用，给厂商和工业带来实践的经济效益，并给其他火烧硫化矿选别提供有利的学习。 一、原矿性质 （一）原矿分析 实验归纳矿样取自矿山原矿。该矿石首要有用矿藏为锡石、铁闪锌矿、脆硫锑铅矿、辉锑锡铅矿、黄铁矿、磁黄铁矿、毒砂以及稀贵金属银、铟、镉等，并含有少数的铜和铋，脉石首要是方解石和石英，试样的多元素化学分析成果见表1，矿藏组成分析见表2。 表1  实验原矿化学多元素分析成果（%）表2  实验原矿矿藏组成含量分析成果（%）（二）矿石性质特色 从原矿分析能够看出，原矿含锡档次较低，且锡石晶体嵌布粒度较细，并有较大一部分呈浸染 状嵌布于脉石与硫化矿中，特别与硫化矿亲近共生。各种硫化矿均呈以细粒为主的不均匀嵌布，且彼此嵌结比较细密，除黄铁矿磨至0.2mm以下根本解离外，其他硫化矿藏则需磨至0.1mm以下才彻底解离。其他，铅锑、锌矿藏的氧化率较高，锌矿藏的氧化率一般在11%左右，铅、锑矿藏的氧化率到达30%，最高时到达44%，35%%；一起还存在可浮性较好，性质与铁闪锌矿附近的磁黄铁矿，含量较高。 二、实验流程与药剂准则 依据矿石性质特色，该矿石属氧化矿、硫化矿混合结晶的杂乱矿石。同类矿石的生产实践标明，锡石简略过粉，硫化矿浮选粒度超越0.3mm就难以上浮，所以矿石磨至0.3mm比较适宜，该粒度不致构成严峻的锡石过粉。在此粒度下，锡石归纳解离度到达90.54%，铅锑锌矿藏的归纳解离度到达85%，浮出铅锑锌矿藏后，浮选尾矿中的锡石用重选办法处理，而铅锑矿藏则另与锌矿藏浮选别离收回。这是锡石2多金属硫化矿惯例的选别办法。因而，矿藏别离实验流程首要考虑了两个计划：铅锑优先浮选流程和全浮2铅锌别离流程。 该矿石选其他另一个要害问题是被严峻氧化的铅锑锌矿藏的浮选收回。关于氧化铅锌矿藏的浮选收回，国内外近几年首要研讨方向是：（1）研发氧化铅锌矿的选择性捕收剂，到达不必或少用完成分选的意图；（2）探究不脱泥分选工艺；（3）处理氧化锌矿与与碳酸盐的别离问题；（4）研讨氧化矿藏的选择性絮凝别离工艺；（5）深化优化惯例选矿工艺[1]。研讨工作虽然有必定的发展，但没有实质性的打破，选矿收回率低，归纳经济效益差。而大厂矿田被火烧氧化的铅锑锌矿藏又有其共同的性质特色，与氧化铅锌矿不同较大。据开始分析，该矿石被严峻氧化后，铁闪锌矿表面构成氧化铁薄膜，影响了锌矿藏的可浮性。脆硫铅锑矿表面构成硫酸铅掩盖，在矿浆中溶解亲水；Pb2＋吸附在其间的辉锑矿表面后，亲水难浮[2]。这些特色决议了实验中有必要探究共同的药剂准则，以消除影响矿藏可浮性的各种因素。所以在两个流程实验中，侧重考虑了氧化铅锑锌矿藏的活化剂和选择性捕收剂以及它们与普通硫化矿浮选剂的组合效果。 三、成果与分析 （一）优先浮选流程实验 优先浮选流程工艺简略，所以实验中首要考虑了该计划。准则流程为：磨矿2铅锑浮选2锌硫混浮2锌硫别离。浮选给矿当选粒度为－0.3mm。依据当地选矿经历，实验探究了在中性至弱酸性（pH＝6～7）矿浆条件下，选用丁铵黑药或乙硫氮做捕收剂，XSQ、或氯化做活化剂，独自或联合运用来优先浮选铅锑矿藏。开路条件实验流程图略，实验最好成果见表3。 表3  铅锑优先浮选条件实验成果（%）实验成果标明：选用铅锑优先浮选流程计划，铅锑精矿的档次和收回率均较低，较佳目标均为40%左右，锌精矿档次和收回率也偏低，只到达50%，70%左右。分析各产品粒度可知，铅锑精矿中＋0.1mm的粗粒铅锑矿藏根本上没有上浮，丢失的铅锑金属大部份是在浮锌尾矿中，阐明浮选别离的粒度过粗。其他一个原因，部分铅锑矿氧化程度较深，在没有硫酸铜参加活化的情况下，这部分铅锑矿藏很难在优先浮选中上浮。阐明优先浮选流程并不合适该矿石的选别。 （二）全浮2铅锌别离流程实验 该计划准则流程为：磨矿2硫化矿全浮2硫化矿再磨2铅锑浮选2锌硫别离。硫化矿全浮给矿当选粒度为－0.3mm。铅锑、锌别离浮选给矿当选粒度为－0.1mm。 该计划先后进行了全浮作业药剂比照实验、全浮2别离流程开路实验和闭路实验。 1、全浮作业药剂比照实验　　 实验首要探究了氯化、、XSQ、X活化剂这几种药剂，在独自运用或合作运用的情况下对被火烧的铅锑锌氧化矿藏的活化效果，流程见图1。图1  全浮作业药剂比照实验流程图 比照实验成果标明，氯化和X活化剂对氧化铅锑锌矿藏的活化效果较差，的活化效果次之，XSQ的最好。实验发现易与矿浆中游离的铜、铅金属粒子发作化学反应，构成铜、铅的硫化物沉积，而相对添加了硫酸铜、XSQ与联合运用时的药剂用量。其他，在其它药剂条件根本相同的情况下，跟着全浮粗、扫选作业硫酸用量的添加，XSQ的用量可相对地削减。 实验条件（g·t－1）：硫酸：3000；硫酸铜：450；黄药：512；2#油：147。 部分药剂比照实验成果见表4。 表4  全浮作业药剂比照实验成果（%）2、全浮2铅锌别离流程开路实验 在全浮作业药剂比照实验成果中，选定了XSQ做为氧化铅锑矿的首要活化剂，硫酸做为辅佐清洗、活化剂。实验对铅锑浮选作业的药剂准则做了比较详细的探究，先后对硫化矿按捺剂：、硫酸锌、、腐植酸钠、石灰进行了比照实验；其他，还探究了乙硫氮对铅锑矿的选择性捕收效果。流程实验较佳的比照成果见表5。 表5  铅锌别离较佳条件实验成果（%）实验成果标明：铅锑浮选作业在弱碱性矿浆条件下（pH=8左右），只选用惯例的＋硫酸锌作按捺剂，合作运用少数的捕收剂乙硫氮，通过一粗二精一扫作业，便可取得较高质量的铅锑精矿，Pb＋Sb金属含量到达45%以上，铅金属收回率到达58%左右。锌浮选作业选用石灰做黄铁矿、磁黄铁矿的按捺剂，用硫酸铜活化被按捺的锌矿藏，以少数黄药做捕收剂，通过一粗一精一扫作业，便可取得含锌48%，收回率73%以上的高质量锌精矿，锌矿藏比较照较好选。 （三）小型闭路实验 归纳比照全浮2铅锌别离流程与铅锑优先浮选流程的小型开路实验成果，全浮2铅锌别离流程的选别目标较好，故小型闭路实验仅选用该流程计划。与开路实验比较，闭路实验流程别离添加了一次铅精选和一次锌精选作业，以消除中矿循环回来对铅、锌精矿质量的不良影响，详细实验流程见图2。闭路实验成果见表6。图2  闭路实验流程 表6  闭路实验成果P%四、结语 1、大厂矿田火烧锡石2多金属硫化矿铅锑锌矿藏以表面严峻氧化为主，表面的氧化掩盖物严峻影响了矿藏的可浮性。 2、硫酸与XSQ归纳效果能铲除矿藏表面严峻氧化的多种掩盖物，使铅锑锌矿藏相对简略上浮。 3、乙硫氮对被氧化过的铅锑矿藏有较好的捕收效果。 4、选用全浮2铅锌别离工艺，用XSQ和乙硫氮别离做氧化铅锑矿的活化剂与选择性捕收剂，可取得较好的选别目标：铅锑精矿档次到达44.95%、收回率为60.92%；锌精矿档次到达46.37%、收回率为81.17%；全浮选尾矿中锡金属的收回率到达89.16%。 参考文献： [1] 方启学.西部氧化铅锌资源提取根本思路讨论[J].矿冶,2002,75－78（增刊）:200. [2] 胡为柏.浮选（修订版）[M].长沙:中南工业大学.

选矿厂是矿山出产的首要环节之一。选矿厂的规划，有必要遵循党的路线和有关政策、政策，依据矿山建造的总体规划进行。    一般应优先挖掘档次高、矿石可选性好、运送便当、供电和供水条件好、基建土程是少的矿区。这样做出资少、上马快，有利千赶快发挥出资作用。，矿山建造的次序，应该是先上采矿，后建选矿厂，两者建造进展有必要联接,一起构成出产能力。    一、选矿厂规划的断定    选矿厂的规划,一般应依据主管部分下达的规划任务书断定,在拟定规划任务书断定选矿厂规划时,应考虑下列问题：    （一）依据国家的需求，地质资源和矿床赋存状况，选矿厂的建厂条件，以及在技能上的或许和经济上的合理来断定选矿厂的规划。    （二）有必要仔细遵循履行“鼓足干劲,力争上游,多快好省地建造社会主义”的总路线。发扬“自给自足,艰苦奋斗”的精神，一般可以一次建成到达规划规划，也可依据出资、设备直销等状况,分期建造,逐渐到达规划规划。    （三）断定选矿厂规划时,有必要在矿山挖掘技能条件答应的状况下,考虑合理的效劳年限。选矿厂的效劳年限按B+C1级的矿床工业储量进行核算，C2级储量一般做为建造远景规划之用。    小型有色金属选矿厂的效劳年限一般应为十年左右。可是关于国家迫切需求的金属,或因特殊原因需加速回采的矿山以及某些简易小型有色金属选矿厂，其效劳年限可以恰当缩短。    关于边探边采的矿山，应当操控有三至五年的开辟矿量，此开辟矿量可作为断定选矿厂规划的依据。    二、选矿厂的作业准则    选矿厂的作业准则，一般为全年接连作业制。各工段设备作业率应依据外部运送、供电、备品配件直销,检修配备水平缓工段性质来断定。    小型有色金属选矿厂冶金体系规则每年作业日为330天及306天两种作业准则。依据现在小型选矿厂的出产状况,选用306天的接连工用准则比较适宜,若自建柴油发电站,则年作业天数还可恰当削减。设备年作业率可参阅下表选取。   三、选矿实验    选矿工艺流程的断定，一般应依据实验研讨单位提交的实验报告或参阅相似选矿厂的出产实践材料进行。    1、选矿试样有必要具有必定的代表性。其技能要求由规划、实验研讨单位会同地质部分一起提出。    2、实验规划，首要决定于矿石性质的杂乱程度、选用的工艺办法和拟建选矿厂的出产规划。一般应有实验室小型闭路实验材料，对简略、易选矿石，有实验室流程实验材料或有相似选矿厂的出产实践材料即可。对杂乱难选的多种类矿石，则应该有接连性实验材料。    3、选矿实验的内容和深度有必要满意规划的需求，其间应特别留意归纳使用及“三废”处理。    四、厂址挑选[next]    厂址挑选是一项政策性强，考虑要素多,比较杂乱的作业。不公要考虑原矿和产品运送、供电、供水、尾矿运送和堆存、工程地质条件、土石方工程量及施工建造的合理条件；还应侧重考虑对农业的影响。正确地挑选厂址,是保证矿山长时间合理出产的重要要素。厂址的断定,有必要在深入细致的查询研讨作业基础上，归纳考虑各项要素,进行多计划全面的技能经济比较。在详细作业中一般需考虑下列要素：    1、挑选厂址有必要仔细遵循“以农业为基础”的政策。要留意节省用地,不占良田,少占家田,不阻碍农田水利建造,在或许条件下，结合施工造田，援助农业。    2、要充分使用天然地势，尽或许使用20°-25°的山坡，且工程地质条件好的地段建厂，削减土石方工程量,完成矿浆和尾矿自流或半自流。    3、选矿厂厂址，对浮选厂来说，一般应接近矿山首要坑口或井口以削减原矿运送费用。但关于重选厂来说,因为用水量大，供水费用高,厂址接近水源较适宜；但当矿区距水源较远时,则需求对原矿运送和供水进行技能经济归纳比较后断定。    4、挑选选矿厂厂址的一起,要特别留意尾矿库的挑选。小型有色金属选矿厂的尾矿产率一般占原矿的80-98%。因而关于尾矿的运送和堆积问题,在厂址挑选上占很重要的位置。对钨矿选厂还要考虑堆积废石的场所。废石量一般为出窿原矿的一半。废石堆要尽量设在选矿厂邻近的沟谷凹地中，以削减运送费用。    5、选矿厂厂址不该安置在矿体上和洪水水位标高以下,也不该安置在塌落边界内和爆炸风险区内。并应留意避开有不良的工程地质条件（如断层、滑坡、岩洞及或许呈现的坍塌）的地段。    6、依据矿山的资源状况，挑选选矿厂厂址时，要考虑恰当的开展地步。    五、尾矿设备    尾矿设备是矿山出产中的重要环节，并与居民安全和农业出产有严重联系。因而，在规划（建造和出产）中,都有必要予以十分重视。选矿厂规划有必要有必要并且牢靠的尾矿处理设备，应设尾矿储存库。在规划尾矿时,有必要考虑下列一些要素：    1、尾矿库占地面积应尽或许小，但又有必要有满意的储存容积。建筑尾矿库的最有利地势是山沟、凹地,且要求筑坝及排洪工程量小,而构成的储存容量大。小型选矿厂总容积最好能满意选矿厂在规划效劳年限内排出悉数尾矿的需求。    2、尾矿库的设置应不影响矿山、城市和居民区的安全；不影响环境卫生,不污染河流及不危害农、牧、渔业出产；保证尾矿排水可以最大极限地弄清并使所搀杂的有害成分不超越国家规则标准。    3、尾矿库应尽量设置在低于选矿厂的当地，以便当用自流方法运送尾矿，这样将下降运营费用。    尾矿的水力运送尽量选用明渠自流。当有必要选用压力与自流相结合的运送方法时，应尽量延伸自流部分的长度，削减砂泵段数。    4、尾矿库的初期坝，坝高应在保证弄清水间隔和洪水期调洪容积所需高度的基础上，再留1.5米安全高度。初期坝坝高应能储存不少于半年尾矿量的容积，并尽量使用尾矿堆坝。    六、外部供水、供电、交通运送    选矿厂应有牢靠的供水水源和必要的供水设备，保证出产和日子用水,挑选水源尽量避免与农业争水。在水源比较缺少的当地，应考虑使用回水或坑内水。浮选厂使用回水或坑内水时，需进行实验，以断定使用的合理性。    选矿厂供水的运送体系,应尽量自流。当不能自流时,一般应选用分段低压和单管运送。但应设有容积满意的贮水池,其容积一般为6-10小时（考虑事端贮水容积）的出产用水量（重选厂2-4小时）。    选矿厂电源应优先选用由电力网供电，当外部供电有困难时，才考虑自建电厂。    在自建电厂时，应尽量争夺建造水电站或火电站；当煤、水直销有困难，且负荷不大时，才可建柴油发电站。电厂应有50%以上的备用容量。    选矿厂使用牢靠的运送体系和相应的运送能力。    外部运送方法应依据运送量、运送间隔、效劳年限和建造条件等要素，通过技能经济比较后断定。    小型有色金属选矿厂运送量不大，效劳年限又不长，有水上运送条件的，尽量选用水运；无水运条件者，一般选用公路运送。公路的标准和技能条件，应依据国家规则的标准履行。

前  言 赤铁矿在我国的铁矿资源中占有相当大的比例，赤铁矿与磁铁矿相比，大部分赤铁矿嵌布粒度细、含泥量大，选矿难度较大。因此自“六五”以来我国就把赤铁矿作为国家的科研攻关项目，并且取得了丰硕的成果。一些大型赤铁矿矿山在选矿工艺、设备和药剂等方面积累了许多经验，取得了较好的选别指标。由于大多数工艺流程复杂、设备投资多和选矿成本高等缺点，因此对于一些中小型的赤铁矿矿山，尤其是赤铁矿与磁铁矿混合的中小型矿山来说，这些工艺难以被采用。我国大型赤铁矿矿山较少，而中小型赤铁矿矿山较多，因此研究适合于中小型赤铁矿矿山的选矿工艺尤为重要。 本文对某服务年限短的小型赤铁矿选矿进行了选矿试验研究，对该小型赤铁矿矿山提供了经济合理的选矿工艺流程。本研究也可以为其它小型赤铁矿选矿厂起到参考作用。 一、矿石性质 （一）矿石的主要化学成分 该矿属鞍山式沉积变质氧化赤铁矿、磁铁矿矿床。该矿石的主要化学成分分析列于表1。（二）矿物组成 磁铁矿绝大部分受到不同程度的赤铁矿交代，形成假象与半假象赤铁矿，少量褐铁矿，氧化程度较深，铁矿物呈粒状单晶或集合体浸染在脉石中，与脉石矿物(石英为主，少量绿泥石等)相问呈条带状分布。 金属矿物主要以假象赤铁矿、磁铁矿和半假象赤铁矿为主，脉石矿物以石英、绿泥石为主。其矿物组成见表2。（三）铁矿物的嵌布特征 1、磁铁矿(Fe3O4) 磁铁矿呈半自形粒状单晶或集合体浸染于脉石中或与脉石相间呈条带状分布。磁铁矿大部分被半假象赤铁矿沿边缘和裂隙进行交代，半假象赤铁矿很难与磁铁矿分割，因而显铁磁性。磁铁矿呈粗、中、细粒嵌布，磁铁矿嵌布粒度0．02～0．6mm。 2、赤铁矿(Fe203) 半假象赤铁矿呈网格状、不规则粒状、脉状沿磁铁矿的边缘、裂隙进行交代，完全被赤铁矿交代(呈磁铁矿假象)或微量磁铁矿残留。假象赤铁矿不显铁磁性，而显较强的电磁性。半假象赤铁矿粒度为0．015～1．6mm。假象赤铁矿粒度0．01～1mm。 3、褐铁矿(Fe203·nH20) 褐铁矿呈脉状、不规则粒状、蜂窝状、星点状嵌布在脉石中。褐铁矿粒度0．005～0．6mm。 二、选矿试验 （一）磁选－重选(重选采用单一摇床设备)联合流程方案试验 由于该矿为赤铁矿与磁铁矿的混合矿，因此对该矿进行了先磁选回收磁铁矿，然后磁选尾矿。由表3试验结果可以看出，采用磁选一重选(重选采用单一摇床设备)联合流程时可以获得产率为38．43％、铁品位为64．42％、铁回收率为70．53％的总铁精矿。 （二）磁选－重选(重选用螺旋溜槽作粗选，摇床作精选)联合流程试验 由于磁－重联合流程中使用摇床作为赤铁矿的分选设备时，需要摇床台数多，占地面积大，投资比较多，因此采用处理量比较大的螺旋溜槽处理磁选尾矿，预先抛尾，粗精矿用摇床精选，可以减少摇床台数。因此，对磁选尾矿进行了试验，试验流程见图2，试验结果见表4。由表4试验结果可以看出，采用磁一重联合流程处理该铁矿时，重选使用螺旋溜槽预先抛尾，用摇床精选螺旋溜槽精矿，可以取得铁品位65．56％，铁回收率63．11％的高质量铁精矿，加上摇床中矿铁的回收率，铁总回收率为69．78％，此时铁精矿品位63．41％。 （三）浮选－磁选联合流程方案试验 经过详细的磨矿细度试验、捕收剂种类试验、碳酸钠用量试验、抑制剂种类试验、抑制剂用量试验、捕收剂用量试验后，最终确定了浮选的最佳试验流程。为了回收浮选尾矿中损失的铁，对浮选尾矿进行了弱磁选试验，试验流程见图3，试验结果见表5。由表5试验结果可以看出，采用浮选-磁选联合流程时可以获得产率为40．27％、品位为62．37％、回收率为72．36％的总铁精矿。   四、结果讨论 由以上试验结果可以看出，采用磁选-重选(重选采用单一摇床设备)联合流程方案处理该铁矿石时可以取得产率17．09％、铁品位69．40％、铁回收率33．79％的磁选铁精矿，磁选尾矿用摇床处理可以取得产率21．34％、铁品位60．43％、铁回收率36．74％的重选精矿，总铁精矿的铁品位64．42％，铁回收率70．43％。尽管用摇床选别铁回收率较高，但用摇床选磁选尾矿，需要的摇床台数多，占地面积大，投资相应比较多。为了节省投资，用处理量较大的螺旋溜槽处理磁选尾矿，预先抛除尾矿，螺旋溜槽精矿用摇床精选，尽管铁回收率低一点，但铁精矿质量较高，更重要的是流程简单、适应性强、节省投资、简单易行，对小型矿山来说有利于加快投产。而用浮选一磁选联合工艺流程方案处理该铁矿，虽然铁回收率较高，但是铁精矿品位较低，并且浮选处理时需要消耗大量的浮选药剂，使生产成本提高，对于小型赤铁矿选矿厂来说，不利于维护和管理。 因此对该小型赤铁矿选矿厂来说，使用磁选～重选联合流程(重选使用螺旋溜槽和摇床组合)比较适宜。该流程简单、技术经济较合理，而且对矿石性质变化适应性比较强。 五、结  论 （一）该赤铁矿采用磁一重联合流程处理，重选用螺旋溜槽预先抛尾，用摇床精选螺旋溜槽精矿时，可以取得铁品位65．56％，铁回收率63．11％的高质量铁精矿，加上摇床中矿的铁，可以获得铁精矿品位63．41％、铁回收率为69．78％的总精矿。 （二）该工艺流程简单、适应性强、节省投资、简单易行，对服务年限短的小型赤铁矿矿山来说，有利于加快投产，快速收回成本。此流程也可以为其它小型赤铁矿选矿厂起到参考作用。

燃气涡轮发动机起源于1930年，最早是作为航空发动机来研讨的，现在在舰船上也广泛运用。该发动机体积小，分量轻，输出功率大，不受燃料品种的影响，且排气洁净、轰动小。　　日本川崎重工于1974年开端开发200kW级的备用发电机燃气轮机，1994年以轴流紧缩机为结构的国际尖端的6 000kW级常备发电机用燃气轮机投入市场。这些燃气轮机都运用了钛材。　　川崎重工出产的1 500kW级M1A—13燃气轮机，有两级运用了钛合金叶轮，额外转速22 000r／min。一级涡用Ti-6Al—4V锻件(最大直径450mm)，二级涡用高温钛合金Ti—6AI-2Sn—4Zr-2Mo锻件。6000kW级的M7A-01燃气轮机的转速14 000r／min。其轴流紧缩机前半段低温部分的动叶片选用了比强度高、耐蚀性好的Ti-6Al-4V锻件。　　航空用燃气轮机要求尽可能轻，故开发了前期运用的Al合金和Mg合金。钛合金批量出产最早的是50年代普拉特惠特尼公司的J—57喷气发动机的紧缩机动叶片及涡。现在，钛合金制的精细铸件也被运用，钛合金的分量在最新式的燃气轮机中已达到36％。适用部位有发动机前部的大型风摇动叶片、紧缩机的动、静叶片、压气机盘、包容旋转部件的外壳等。V2500涡轮电扇发动机的钛合金低压压气机盘(最大直径900mm)，运用了Ti—6Al-4V三次真空熔炼材。　　该盘外圆镶入的压气机动叶片也运用了Ti—6A1-4V。为寻求轻量化，还用钛合金制成了大型中空风摇动叶片，并已有用。V2500选用了Ti-6Al—4V电扇外壳，外壳用钛材为直径1700mm、高820mm的圆桶形。高温钛合金的开发扩展了零件的适用范围，典型的高温钛合金有Ti—6242Si、IMl829、IMl834及Ti-1100等，这使得燃气轮机压气机的大部分都运用了钛材。　　钛合金应用于燃气轮机，其材料的缺点有必要予以注重。1989年一架DC—10飞机第二发动机的Ti-6A1-4V电扇盘破断；1994年一架A300飞机起飞时榜首发动机的Ti—6A1-4V-2Sn-4Zr-2Mo高压压气机盘破断。两起事端都是叫做硬质α相的LDI(低密度氮化物搀杂)引起的疲惫龟裂开展所造成的。根据这种经验，便追求高质量的航空用钛合金的熔炼技能的改善和无损检测技能的改善。　　选用传统的三次真空电弧熔炼(VAR)之外，再进行一次用电子束冷床炉或等离子冷床炉熔炼来去除LDI，这种熔炼技能巳被规定为熔炼办法的技能要求(美国航宇材料标准AMS4280)。　　往后燃气轮机用钛材要求高强高温化。γ-TiAｌ金属间化合物是一种耐氧化、刚度和比强度都优异的轻质耐热材料。在有用化方面主要是针对铸件的研讨，已有方案从1997年起将航空燃气轮机高温部件的Ni基超合金非重要零件用γ-TiAｌ来替代。一起燃气轮机动叶片的点评实验也在进行中。T-TiAｌ若有用化，则不只压气机悉数，并且涡轮机部分也要运用钛材。    钛基复合材料(TMC)中，SiC长纤维强化的TMC的比强度和比刚度都十分优异，现在正面向有用化进行各种零件的点评。这些TMC有用方面的最大问题是制作本钱和无损检测技能。

一般来讲，焦床法具有简洁、不需求杂乱设备、不需求燃料、基本上不存在阴极炭块烧损问题、焙烧时刻短和一次能够焙烧多个电解槽等长处。燃气法具有温度散布均匀、升温速度的可控性好、笔直温度梯度小、发动后不需求铲除焦粒、不存在电流散布问题和对同系列出产槽的运转无影响等长处。铝水法的最大长处是简洁和烟气量较小。但因为其有灌铝时发生大的热冲击、熔点低粘度小的铝水优先进入内衬裂纹中以及填缝糊的焙烧缺陷无法在焙烧完毕后检测到并及时加以弥补等缺陷，国外大多数铝厂早已不必此法焙烧新槽或大修槽内衬，而仅限于二次发动槽的焙烧。因为焦床法是运用广泛的老办法，它具有很多的熟练工人和技术人员，具有多年的经历，这是它相对于燃料法的另一大长处。别的，选用细颗粒焦床时，焦粒可在电解槽发动后较短的时刻里烧尽，而不需求人工铲除。焦床法的最大缺点是对升温速度的操控不如燃气法好及温度散布不行均匀。选用分流器和阳极软带后，这些缺点有较大改善，但仍比不上燃气法。别的，分流器要耗费约20％的电能，增大了焙烧的本钱。还有一点需求指出的是，焙烧前应细心肠整理阴极炭块和阳极炭块表面、严格操控焦粒粒度、细心均匀地铺焦、小心肠放置阳极及周边细心均匀的铺放满足量的经破碎的电解质块和冰晶石粉等，。这些对取得好的焙烧成果也是很重要的一环，应予以注重。燃气法在推行过程中的第一道关卡是须经安悉数分的检查同意。这在有些区域需求适当长的一段时刻。虽然到现在为止，燃气焙烧没有发生过任何安全事故。但不少铝电解厂在挑选焙烧办法时，对燃气焙烧的安全仍有顾忌。选用液化为燃料时，需求大型高压容器，这增大了安全隐患，对有些铝电解厂来说也是不方便的，选用油为燃料可革除高压容器问题，但惋惜的是以油为燃料的焙烧设备，其操作和操控不如以气为燃料的焙烧设备简洁。改善燃油焙烧法的实验现在仍在进行中。有天然气直销的铝电解厂，选用燃气法较为便当。对预焙槽来说，怎么掩盖好电解槽以保温及防氧化是燃气法遇到的另一个难题。而自焙槽的掩盖则要简单得多，这也是为什么燃气法更适合自焙槽的原因。别的，购买燃气焙烧设备和人员培训等需求时刻和出资。虽然有上述困难，近年来选用选用燃气法的铝电解厂仍呈上升趋势。现在国外铝公司/铝厂中悉数或部分选用燃气法的计有Alcoa/Reynolds，Elkem,Alusaf等。应当指出，选用何种焙烧发动办法与电解槽炭素内衬的结构和材料是有相关的。选用燃气焙烧法时，周边填缝糊在焙烧阶段已被烧结。灌电解质和发动电解槽所发生的很多热量和胀大应力能够经过侧部传给槽壳。假如槽壳的强度满足大（这也是现代电解槽槽壳的规划要求，即槽壳的变形应保持在弹性范围内），将有或许在炭素内衬内构成满足大的压应力。因为选用燃气焙烧法时焙烧后填缝糊的强度一般比选用其他焙烧办法时要大，并有或许超越阴极炭块的强度。当遇到大的应力时，炭块有或许开裂而构成电解槽破损。因而，选用燃气法和抗热震性较差的阴极炭块时，应适当调整填缝糊的配方，以减小其焙烧后的强度。选用焦床焙烧法时，周边糊一般要在灌电解质发动电解槽后才被烧结。填缝糊的塑性和烧结时的缩短能够平缓适当大一部分胀大应力，因而在相同条件下内衬中所构成的压应力要比选用燃气焙烧法时要小。

工业炉的发明和开展对人类前进起着十分重要的作用。我国在商代呈现了较为完善的炼铜炉，炉温到达1200℃，炉子内径达0.8米。在春秋战国时期，大家在熔铜炉的基础上进一步把握了进步炉温的技能，然后出产出了铸铁　　1794年，世界上呈现了熔炼铸铁的直筒形冲天炉。后到1864年，法国人马丁运用英国人西门子的蓄热式炉原理，缔造了用气体燃料加热的第一台炼钢平炉。他运用蓄热室对空气和煤气进行高温预热，然后确保了炼钢所需的1600℃以上的温度。1900年前后，电能供应逐渐足够，开始运用各种电阻炉、电弧炉和有芯感应炉。　　二十世纪50年代，无芯感应炉得到迅速开展。后来又呈现了电子束炉，运用电子束来冲击固态燃料，能强化外表加热和熔化高熔点的资料。用于铸造加热的炉子最早是手锻炉，其作业空间是一个凹形槽，槽内填入煤炭，焚烧用的空气由槽的下部供入，工件埋在煤炭里加热。这种炉子的热效率很低，加热质量也欠好，并且只能加热小型工件，以后开展为用耐火砖砌成的半封闭或全封闭炉膛的室式炉，可以用煤，煤气或油作为燃料，也可用电作为热源，工件放在炉膛里加热。　　为便于加热大型工件，又呈现了适于加热钢锭和大钢坯的台车式炉，为了加热长形杆件还呈现了井式炉。20世纪20年代后又呈现了可以进步炉子出产率和改进劳动条件的各种机械化、主动化炉型。　　工业炉的燃料也跟着燃料资本的开发和燃料变换技能的前进，而由选用块煤、焦炭、煤粉等固体燃料逐渐改用发生炉煤气、城市煤气、天然气、柴油、燃料油等气体和液体燃料，并且研制出了与所用燃料相适应的各种焚烧设备。　　工业炉的构造、加热工艺、温度操控和炉内气氛等，都会直接影响加工后的产品质量。在铸造加热炉内，进步金属的加热温度，可以下降变形阻力，但温度过高会引起晶粒长大、氧化或过烧，严重影响工件质量。在热处理过程中，假如把钢加热到临界温度以上的某一点，然后俄然冷却，就能进步钢的硬度和强度;假如加热到临界温度以下的某一点后缓慢冷却，则又能使钢的硬度下降而使耐性进步。　　为了取得尺度准确和外表光洁的工件，或者为了削减金属氧化以到达维护模具、削减加工余量等意图，可以选用各种少无氧化加热炉。在敞焰的少无氧化加热炉内，运用燃料的不完全焚烧发生复原性气体，在其中加热工件可使氧化烧损率下降到0.3%以下。　　可控气氛炉是运用人工制备的气氛，通入炉内可进行气体渗碳、碳氮共渗、亮光淬火、正火、退火等热处理：以到达改动金相安排、进步工件机械性能的意图。在活动粒子炉中，运用燃料的焚烧气体，或外部施加的其他流化剂，强行流过炉床上的石墨粒子或其他慵懒粒子层，工件埋在粒子层中能完成强化加热，也可进行渗碳、氮化等各种无氧化加热。在盐浴炉内，用熔融的盐液作为加热介质，可防止工件氧化和脱碳。在冲天炉内熔炼铸铁，往往遭到焦炭质量、送风方法、炉料情况和空气温度等条件的影响，使熔炼过程难于安稳，不易取得优质铁水。热风冲天炉能有效地进步铁水温度、削减合金烧损、下降铁水氧化率，然后能出产出高档铸铁。　　跟着无芯感应炉的呈现，冲天炉有逐渐被替代的趋势。这种感应炉的熔炼作业不受任何铸铁等级的限制，可以从熔炼一种等级的铸铁，很快变换到熔炼另一种等级的铸铁，有利于进步铁水的质量。一些特种合金钢，如超低碳不锈钢以及轧辊和汽轮机转子等用的钢，需要将平炉或通常电弧炉熔炼出的钢水，在精粹炉内经过真空除气和氩气搅动去杂，进一步精粹出高纯度、大容量的优质钢水。　　火焰炉的燃料来历广，报价低，便于量体裁衣采取不一样的构造，有利于下降出产费用，但火焰炉难于完成准确操控，对环境污染严重，热效率较低。电炉的特点是炉温均匀和便于完成主动操控，加热质量好。按能量变换方法，电炉又可分为电阻炉、感应炉和电弧炉。　以单位时间单位炉底面积计算的炉子加热能力称为炉子出产率。炉子升温速度越快、炉子装载量越大，则炉子出产率越高。在通常情况下，炉子出产率越高，则加热每千克物料的单位热量耗费也越低。因而，为了下降能源耗费，应该满负荷出产，尽量进步炉子出产率，一起对焚烧设备实行燃料与助燃空气的主动份额调理，以防止空气量过剩或缺乏。此外，还要削减炉墙蓄热和散热丢失、水冷构件热丢失、各种开口的辐射热丢失、离炉烟气带走的热丢失等。　　金属或物料加热时吸收的热量与供入炉内的热量之比，称为炉子热效率。接连式炉比接连式炉的热效率高，因为接连式炉的出产率高，并且是不接连作业的，炉子热准则处于安稳状况，没有周期性的炉墙蓄热丢失，还因为炉膛内部有一个预热炉料的区段，烟气有些余热为因为炉膛内部有一个预热炉料的区段，烟气有些余热为入炉的冷工件所吸收，下降了离炉烟气的温度。　　以完成炉温、炉气氛或炉压的主动操控。

一、空调器和冷冻机      空调器和冷冻机的控温效果，首要经过热交换器铜管的蒸腾及冷凝作 用来完成。热交换传热管的尺度和传热功能，在很大程度上决议了整个空 调机和制冷设备的效能和小型化。在这些机器上选用的都是高导热功能的异型铜管。运用钢的杰出制作功能，最近开发和加工出带有内槽和高翅片的散热管，用于制造空调器、冷冻机、化工及余热口收等设备中的热交换器，可使新式热交换器的总热传导系数进步到用普通管的2～3倍，和用普通低翅片管的 1.2～1.3倍，己在国内运用，可节约 40%的铜，并使热交换器体积缩小 1／3以上。 二、 挂钟      现在加工的挂钟，计时器和有挂钟组织的设备，其间大部分的作业部件都用"挂钟黄铜"制造。合金中含1.52%的铅，有杰出制作功能，适合于大规模加工。例如，齿轮由长的揉捏黄铜棒切出，平轮由相应厚度的带材冲出，用黄铜或其它铜合金制造搂刻的钟表面以及螺丝和接头等等。许多廉价的手表用炮铜（锡锌青铜）制造，或镀以镍银（白铜）。一些闻名的大钟都用钢和铜合金制造。英国"大笨钟"的时针用的是实心炮铜杆，分针用的是14英尺长的铜管。  一个现代化的挂钟厂，以铜合金为首要材料，用压力机和准确的模具制作，每天能够加工一万到三万只挂钟，费用很低。 三、 造纸      在当时信息万变的社会里，纸张消费量很大。纸张表面看来简略，可是造纸技术却很杂乱，需求经过许多过程，运用许多机器，包含冷却器、蒸腾器、打浆器、造纸机等等。其间许多部件，如各种热交换管、辊轮、冲击棒、半液体泵和丝网等，大部分都用钢合金制造。  例如，现在选用的长网造纸机，它要将制好的纸浆喷到快速运动的具有细微网孔（ 40～60目）的网布上。网布由黄铜和磷青铜丝织造而成，它的宽度很大，一般在20英尺（6米）以上，要求坚持彻底平直。网布在一系列小的黄铜或铜辊子上运动，当带着喷附其上的纸浆经过期，湿气从下面空吸出去。网子一起振荡以使纸浆中的小纤维粘结在一起。大型造纸机的网布尺度很大，能够到达宽26英尺8英寸（ 8. l米）和长100英尺（ 3 0. 5米）。湿纸浆不光含水，并且含有造纸过程中运用的化学药剂，腐蚀性很强。为了确保纸张质量，对网布材料要求很严，不光要有高的强度和弹性；并且要抗纸浆腐蚀，铜合金彻底能够担任。 四、 印刷      印刷顶用铜版进行照相制版。表面抛光的铜版用感光乳胶敏化后，在它上面照相成像。感光后的铜版需加热使胶硬化。为防止受热软化，铜中往往含有少数的银或砷，以进步软化温度。然后，对版子进行腐蚀，构成散布着凹凸点子图形的印刷表面。  在主动排字机上，要经过黄铜字型块的编列，来制造版型，这是铜在印刷中的另一个重要应用范围。字型块通常用的是含铅黄铜，有时也用铜或青铜。五、 酿酒      在国际的啤酒酿制中，铜起重要效果。经常用铜作麦芽桶和发酵罐的内村。在一些闻名的啤酒厂中备有十余个容量超越2万加仑的这种大桶。在发酵缸中，为了降温，常用钢管通水冷却。还用钢管通水蒸汽在酿制啤酒时进行加热，以及用钢管运送酒液等。  蒸馏威士忌和其它烈性酒时，通常用钢制蒸馏锅。威士忌麦芽酒需蒸馏两次，要用两个大铜蒸馏锅。 六、 医药      制药工业中，各类蒸、煮、真空设备等都用纯铜制造。在医疗器械中则 广泛运用锌白铜。铜合金仍是眼镜架的常用材料等等。

钨选矿设备所选取的钨元素由瑞典化学家舍勒(C.W.Scheele)于1781年从当时称为重石的矿物(现称白钨矿)中发现的，并以瑞典文tung(重)和sten(石头)的复合词tungsten命名这种新元素。1783年西班牙人德卢亚尔兄弟(F·de Elhuyar)从黑钨矿中制得氧化钨，并用碳还原为钨粉。要熟练掌握钨选矿设备的相关应用，首先要了解钨，呈银白色，是熔点最高的 金属 ，熔点高达3400℃，居所有 金属 之首，沸点5555℃，比重(单晶钨) 19.3，并具有高硬度、良好的高温强度和导电、传热性能，常温下化学性质稳定，耐腐蚀，不与盐酸或硫酸起作用。钨在冶金和 金属 材料领域中属高熔点稀有 金属 或称难熔稀有 金属 。钨及其合金是现代工业、国防及高新技术应用中的极为重要的功能材料之一，广泛应用于航天、原子能、船舶、汽车工业、电气工业、电子工业、化学工业等诸多领域。特别是含钨高温合金主要应用于燃气轮机、火箭、导弹及核反应堆的部件，高比重钨基合金则用于反坦克和反潜艇的穿甲弹头。 　　钨精矿用于生产 金属 钨、碳化钨、钨合金及化合物。钨选矿设备的钨矿产工业要求(或称矿产工业要求)，包括矿床边界品位(WO3%)、工业品位(WO3%)、可采厚度(m)和夹石剔除厚度(m)。钨矿床伴生有益组分通常有锡、钼、铋、铜、铅、锌、锑、金、银、钴、铍、锂、铌、钽、稀土、硫、磷、砷、压电水晶、熔炼水晶、萤石等。其中，硫、磷、砷、钼、钙、锰、铜、锡、硅、铁、锑、铋、铅、锌等对钨的冶炼工艺和钨制品为有害杂质，对各类钨精矿产品所含的这些有害杂质，国家已制定 行业 标准，即GB2825-81。因此，这些有害组分，要经过选冶技术途径富集综合回收，变害为益，变废为宝，综合利用。根据我国钨矿床的勘探经验和矿山生产实践以及勘探与开采对比研究，1984年修改补充了1981年制定的《钨矿地质勘探规范(试行)》，将我国钨矿划分为4个勘探类型：矿体规模大至巨大(长＞1500m，深＞800m)，形态较简单至简单，产状较稳定(有小的起伏)到稳定，厚度变化较小，成矿后构造和火成岩体对矿体仅有局部破坏，品位较均匀(品位变化曲线呈波状)至均匀(品位变化曲线呈舒缓波状)，矿化基本连续至连续，矿床规模为巨大型。如湖南瑶岗仙夕卡岩型白钨矿床。矿体规模中等至大型(长1000～1500m，深500～800m)，形态较简单，产状较稳定，厚度变化不大，成矿后构造和火成岩体对矿体有一定破坏或只有局部破坏，但矿体仍较易对比连接，品位较均匀。矿化基本连续，矿床规模为中—大型。如江西漂塘石英细脉型钨锡矿床的Ⅰ、Ⅱ矿带。钨选矿设备的矿体规模一般为中等(长300～1000m，深200～500m)，少数为大型。总体形态较简单至较复杂，组构形态较复杂，如石英大脉型钨矿体的分支复合，尖灭侧现，尖灭再现；夕卡岩型钨矿体的弯曲变化，扁豆状矿体的断续相连等。厚度变化不大至较大。成矿后构造和火成岩体对矿体有一定破坏或只有局部破坏，部分矿体对比连接较困难，品位一般不均匀(品位变化曲线呈跳跃状)，少数矿体品位较均匀或很不均匀(品位变化曲线呈剧烈的跳跃状)，矿化基本连续，少数不连续，矿床规模多为中型，少数大型或小型。如湖南邓阜仙石英大脉型钨铜锡矿床，江西盘古山石英大脉型钨铋矿床。钨选矿设备的矿体规模中等至小型(长＜300m，深＜200m)，总体形态和组构形态都是较复杂至很复杂(如石英大脉型钨矿体分支复合，尖灭侧现，尖灭再现频繁；又如其他类型的钨矿体弯曲变化多、幅度大、小扁豆状、囊状矿体时断时续等)，厚度变化较大至很大，矿化不连续，少数基本连续，品位不均匀至很不均匀，矿床规模多为小型，少数中型。如江西棕树坑石英大脉型钨锡矿床；湖南沃溪层状浸染型钨锑金矿床。

1、较高的导电率，在相同的电蚀条件下，比普通红铜的制作速度快。较高的导电率使电极自身的 损耗少，确保了精度。2、较少的杂质含量≦0.02%，杂质是电蚀表面十分粗糙，而T2铜由于没有杂质参加放电，工件表面比较光亮，即削减打磨抛光的时刻又确保了精度，确保了电极运用功率，T2红铜没有夹灰、气孔、砂眼的缺点，削减了徐福电极或重复制作电机的时机，进步生率。

应用范围铜钨合金归纳铜和钨的优势，高强度/ 高比重 /耐高温/ 耐电弧烧蚀 / 导电导热功能好 / 制作功能好，ANK 钨铜合金选用高品质钨粉及无氧铜粉，使用等静压成型（高温烧结）渗铜，确保产品纯度及精确配比，安排细密，功能优异。本司铜钨系国内优质钨铜合金材料，极合适使用于高硬度材料及薄片电极放电制作，电制作产品表面光洁度高，精度高，损耗低，有用节省电极材料进步放电制作速度并改进模具精度。另可用作点焊 /碰焊电极。钨铜与模具钢焊接成一体，在电极的使用上十分便利。使用1.电极材料使用于高硬度材料及溥片电极放电制作,电制作产品表面光洁度高,精度高,损耗低,有用节省。2.触点材料 高中压开关或断路器的弧触头和真空触头，线路板焊接和电器接触点。3.焊接材料埋弧焊机,气体维护焊机焊咀,无线电电阻厂(加工炭膜电阻,金属镀膜电阻)电阻对焊机碰焊材料(铜钨合金焊接圆盘) 。4.导卫材料各种线材轧钢,用于导向维护效果材料。

铝电解槽焙烧发动方法和开展意向                                               廖贤安  张明凯概要：介绍并分析了铝电解槽焙烧发动方法和开展趋势。方法单一落后、热冲击大和检测记载不行是我国铝电解焙烧发动的首要问题。焙烧发动的方法不妥和质量偏低是我国铝电解槽寿数短功率低的首要原因之一。跟着我国铝电解厂向预焙化和大型化的方向开展，改善焙烧发动方法已成为我国铝电解厂的一项急迫课题。依据我国铝电解工业现状，提出了五点主张。要害词：铝电解槽 焙烧发动方法 趋势一. 导言    新铝电解槽和大修槽需经焙烧、发动和初期出产阶段后，才干转入正常出产。一般将电解槽温度从室温升至600 °C(指阴极炭块表面温度，下同)以上这一过 程称为焙烧；参加电解质并随后通电进行电解这一进程称为发动；发动后调整电解槽温度和电解质成分、树立槽帮这一阶段称为初期出产阶段。焙烧的意图是使电解槽能平稳地从室温转入高温出产，防止热冲击对内衬的损坏，使填缝糊得到杰出的焙烧而取得恰当的强度，并驱除内衬中的水分。很多研讨标明电解槽内衬的缺陷绝大大都都是在焙烧发动阶段发作的，因此焙烧发动对铝电解槽的正常出产和电解槽寿数影响极大。近年来跟着铝电解槽容量的不断增大，铝业界对焙烧发动方法愈来愈注重。焙烧发动方法已有较大改善。我国铝电解槽的均匀寿数短，出产功率较低，焙烧发动的方法不妥和质量偏低乃是重要原因之一。我国铝厂自70年代以来，简直全都选用铝水焙烧法。近年来我国铝厂对焙烧发动方法愈来愈注重，焙烧方法向多样化开展。已有不少预焙槽铝厂改用焦床焙烧法(又称焦粒法、焦层法)，平果铝还自行开发了燃气焙烧法(又称燃料法、热法、火焰法)。这些都是可喜的改变。本文介绍并分析了近年来国外铝电解槽焙烧发动方法及其开展动态，并依据我国铝电解工业现状，提出了五点主张，供我国铝电解工程技能人员和科研人员参阅。二. 焙烧方法    依照热量的来历，一般可将焙烧方法分为电阻法和燃料法两大类。其间电阻法中最常用的是焦床法和铝水法。燃料法中现在最常用的燃料是液化和天然气，故常称之为燃气法。焦床法常用于预焙槽，也用于自焙槽。用于自焙槽时，阳极的工作面有必要磨平。铝水法现只用于二次发动槽。燃气法适用于一切槽型，但用于自焙槽比用于预焙槽要便当一些。直接灌电解质发动电解槽并一起开端焙烧内衬、自焙槽在焙烧阳极的一起焙烧内衬、以及选用电热元件(电阻丝/棒)焙烧内衬等方法极为少用，本文未予评论。    现在在西方国家中，最常用和最有竞争力的焙烧方法实践上只要焦床法和燃气法。其间焦床法中，大多运用分流器和阳极软带，前者是为了能逐渐增大焙烧电流，后者是使阳极大母线(横梁)和阳极导杆间的衔接具有挠性。本文首要评论焦床法和燃气法。三. 点评标准    从技能视点讲，一般可从下面六个方面临焙烧方法进行点评：    1. 升温速度的可控性。均匀升温速度一般不该超越20 °C /小时，最大升温速度 不该超越50 °C /小时。在焙烧温度300-600 °C 范围内，升温速度应操控在10 °C /小时或更小。    2. 焙烧进程中阴极表面的温度散布。明显，温度散布愈均匀愈好。一般要求其相对标准偏差小于10%。焙烧完毕时阴极表面没有温度超越1000 °C的“热区”。    3. 焙烧进程中的笔直温度梯度(从阴极炭块表面直到保温层中)。现在缺少定量 数据。一般要求焙烧完毕时这一温度梯度应尽量挨近电解槽正常出产时的温度梯度。    4. 焙烧完毕时阴极表面的均匀温度。抱负状况是这一温度应尽或许挨近电解槽正常出产时电解质的温度(950-970 °C)，以防止灌电解质时发作热冲击。    5. 阳极电流散布。这是用焦床法焙烧预焙槽时的一个重要考察方针。一般要求阳极电流散布的相对标准偏差小于15%，最好小于10%。    6. 阴极电流散布。这是用焦床法焙烧电解槽时的另一个重要考察方针。其要求与阳极电流散布相同，即其相对标准偏差应小于15%，最好小于10%。    从操作和经济视点来讲，当然是以简洁和本钱低为好。其间简单易行仍是现在大都铝厂在挑选焙烧方法时所考虑的最重要的要素之一。    焙烧的升温曲线应首要依据填缝糊的特性来制定。这是因为填缝糊在焙烧进程中发作大的化学和物理改变(首要由粘结剂煤沥青的炭化引起)，罢了经过高温处理的阴极炭块和侧块只要较小的物理改变。影响填缝糊烧结质量的要害温度区间为200-500 °C，在这一温度范围内的升温速度有必要缓慢。升温速度过快，沥青 的分化和蒸发速度也加速，分化和蒸发量添加，填缝糊的裂纹增多增大，机械强度下降。这是导致电解槽寿数短和操作困难的首要原因之一。因为焙烧进程的升温曲线是以阴极炭块的表面温度为准，而填缝糊的温度滞后于阴极炭块的温度，故实践焙烧进程一般从300-350 °C 开端才下降升温速度。应当指出的是，一般来 说填缝糊的温度滞后于炭块的温度是有利的。因为这意味着填缝糊能较长时刻地坚持塑性，然后有利于消除焙烧进程中发作的胀大应力。 四.好坏比较     一般来讲，焦床法具有简洁、不需求杂乱设备、不需求燃料、基本上不存在阴极炭块烧损问题、焙烧时刻短和一次能够焙烧多个电解槽等长处。燃气法具有温度散布均匀、升温速度的可控性好、笔直温度梯度小、发动后不需求铲除焦粒、不存在电流散布问题和对同系列出产槽的运转无影响等长处。铝水法的最大长处是简洁和烟气量较小。但因为其有灌铝时发作大的热冲击、熔点低粘度小的铝水优先进入内衬裂纹中以及填缝糊的焙烧缺陷无法在焙烧完毕后检测到并及时加以弥补等缺陷，国外大大都铝厂早已不必此法焙烧新槽或大修槽内衬，而仅限于二次发动槽的焙烧。     于焦床法是运用广泛的老方法，它具有很多的熟练工人和技能人员，具有多年的经历，这是它相对于燃料法的另一大长处。别的，选用细颗粒焦床时，焦粒可在电解槽发动后较短的时刻里烧尽，而不需求人工铲除。焦床法的最大缺点是对升温速度的操控不如燃气法好及温度散布不行均匀。选用分流器和阳极软带后，这些缺点有较大改善，但仍比不上燃气法。别的，分流器要耗费约20%的电能，增大了焙烧的本钱。     燃气法在推行进程中的第一道关卡是须经安悉数分的检查同意。这在有些区域需求恰当长的一段时刻。虽然到现在为止，燃气焙烧没有发作过任何安全事故。但不少铝电解厂在挑选焙烧方法时，对燃气焙烧的安全仍有顾忌。选用液化为燃料时，需求大型高压容器，这增大了安全隐患，对有些铝电解厂来说也是不方便的。选用油为燃料可革除高压容器问题，但惋惜的是以油为燃料的焙烧设备，其操作和操控不如以气为燃料的焙烧设备简洁。改善燃油焙烧法的实验现在仍在进行中。有天然气直销的铝电解厂，选用燃气法较为便当。对预焙槽来说，怎么掩盖好电解槽以保温及防氧化是燃气法遇到的另一个难题。而自焙槽的掩盖则要简单得多，这也是为什幺燃气法更合适自焙槽的原因。别的，购买燃气焙烧设备和人员培训等需求时刻和出资。     虽然有上述困难，近年来选用燃气法的铝电解厂仍呈上升趋势。现在国外铝公司/铝厂中悉数或部分选用燃气法的计有Alcoa/Reynolds, Elkem, Alusaf, Hydro, Alusuisse, Sor-Norge和Kubal等。         应当指出，焙烧发动方法与电解槽炭素内衬材料是有相关的。选用燃气法时，焙烧后填缝糊的强度比选用其他焙烧方法时要大，并有或许超越阴极炭块的强度。当遇到较大的热冲击时，炭块有或许开裂而形成电解槽破损。因此，选用燃气法和抗震性较差的阴极炭块时，应恰当调整填缝糊的配方，以减小其焙烧后的强度。 五.开展意向     近年来，铝电解槽焙烧发动方法的开展意向就是加强对升温速度的操控、进步焙烧温度散布的均匀性和完成无效应发动。意图是尽或许减小对内衬的热冲击，使电解槽能赶快转入正常出产。        选用焦床法时，为加强对升温速度的操控，各铝公司纷繁开发分流技能，并选用阳极软带衔接阳极大母线和各阳极导杆。例如，法铝各型电解槽都开发了相应的标准分流器。焙烧电流一般分四步以上，在不少于24小时内逐渐增大到系列全电流。软带衔接也是一项十分重要的技能。实践证明，它具有如下效果：改善了阳极和阴极的电流散布、削减了阴极表面发作“热门”的或许性、使阳极与焦层一向坚持杰出的触摸和省去了重复松紧阳极夹具的操作等。     选用燃气法时，为更好地操控升温速度和监测焙烧状况，近年来引入了计算机操控技能。经过调理燃料流量，能够按预先设定的升温曲线比较精确地操控升温速度。在监测室里能够看到各点的实践升温状况，经过调整各喷的流量和喷嘴的方向，能够调整各点的升温速度。焙烧进程中的设定升温曲线、各点的实践升温曲线和异常状况都在计算机屏幕上显示出来并记载下来，便于监控、分析和改善。而这些是焦床法难以做到的。这是因为选用焦床法时，人对焙烧功率的操控手法是有限的，即焙烧功率不能依照人的志愿而便当地随时加以调理。假定焙烧功率在一段时刻内坚持不变，跟着温度的上升，电解槽的热损失和炭素材料的比热是添加的，因此升温速度会渐渐下降。焙烧进程中焦床的电阻会大起伏减小，而分流器电阻会有所增大，故焙烧电流会增大。其增大起伏首要取决于电解槽电阻(含焦层电阻)与分流器电阻的相对改变。焙烧电压和焙烧功率也会随电阻和电流的改变而改变。其具体改变与所挑选的分流器材料、尺度、焦床材料、焦层厚度、焦粒粒度、阴极炭块类型和温度等要素有关。一切这些改变都无法在焙烧进程中加以调控。关于分流器材料，一般选用钢、铝或镍铬合金。关于焦床材料，近年来一些铝电解公司/厂弃用石油焦而改用石墨。     为进步焙烧温度散布的均匀性(即减小水平温度梯度和笔直温度梯度)，除加强对升温速度的操控外，还须加强对内衬各部位温度改变的监测。为此应在阴极炭块的表层(离表面约2厘米)和阴极炭块与耐火砖之间的垫层中别离埋设不少于四支热电偶，在耐火砖层下及保温层中别离埋设不少于两支热电偶。焙烧开端后，应具体记载和分析各热电偶的温度改变和寿数，为及时调整焙烧进程及日后改善焙烧方法和分析内衬破损机理供给第一手资料。选用焦床法时，还有必要加强对阳极电流散布和阴极电流散布的监测。     因为阳极效应期间电解槽排出很多强温室气体CF4和C2F6和其他有毒气体，近年来西方各铝公司都想方设法削减阳极效应的次数和持续时刻。完成电解槽无效应发动以削减有毒气体的排放就成为铝业界寻求的方针之一。为完成无效应发动，应做到如下几点：        1.进步焙烧温度。终究焙烧温度(炭块表面)应到达920°C或更高。        2.下降笔直温度梯度。一般要求焙烧完毕时阴极炭块底面的温度到达800  °C。为到达上述两项要求，需恰当延伸焙烧时刻。选用焦床法时，焙烧时刻不该少于48小时。选用燃气法时，焙烧时刻为72小时左右。       3.发动时应防止内衬冷却。为此一般不铲除焙烧时用的保温材料，并将极距下降至1-2厘米。        4.灌电解质和通电应尽或许快。应有满足量的热电解质，且电解质中不该有铝。        5.应十分缓慢地进步极距。        电解槽焙烧温度进步后，电解槽运转初期的槽电压减小，槽电压的动摇也减小，电解槽能较快地转入正常出产。 六.几点主张     1. 鉴于我国铝电解槽炭素内衬材料的抗热震性较差，减小焙烧发动时的热冲击显得尤为重要。下降焙烧时的升温速度，尤其是下降焙烧温度300-600°C (对应的填缝糊温度约200-500°C)范围内的升温速度，应是咱们改善焙烧发动方法的要点。     2.规划院(所)在规划铝电解槽时，应与铝电解厂协作，一起规划出相应的分流器和阳极软带。对分流器材料的挑选、分流器的安置和分流器在运用进程中的行为应有具体的记载和分析，以便改善和标准化。     3.铝电解厂应加强对焙烧进程中的温度和电流散布等参数的监测和记载，树立电解槽焙烧发动档案，为改善焙烧方法和分析内衬破损机理供给第一手资料。        4.有天然气直销和接近炼油厂的铝电解厂，应活跃试用燃气法。可考虑选用引入成套设备和技能与自行开发相结合的方法来开展合适我国国情的燃气焙烧法。     5.加强对电解槽破损机理的研讨。应常常对破损槽进行干式解剖，具体记载其破损部位和分析其破损原因。 Preheating and start-up methods  and  their  development  trends  of  aluminium  electrolysis  cells Liao  Xianan,  Zhang  Mingkai Abstract Preheating  and  start-up  methods  and  their  development  trends  of  aluminium  electrolysis  cells  are  described  and  analysed.  The  lack  of  multiple  and  advanced  methods,  producing  large  thermal  shock  and  lacking  sufficient  monitoring  and  recording  have  been  the  main  problems  encountered  in  the  aluminium  smelting  industry  of  our  country.  Use  of  improper  method  and  low  quality  of  preheating  and  start-up  procedures  is  one  of  the  main  reasons  responsible  for  the  short  cell  life  and  low  efficiency  of  aluminium  electrolysis  cells  in  our  country.  With  the  development  towards  prebaking  and  large  scale  of  aluminium  cells  in  our  country,  improving  the  preheating  and  start-up  method  has  become  an  urgent  task  of  the  aluminium  industry  of  our  country.  Five  proposals  have  been  put  forward  according  to  the  existing  situation  of  the  aluminium  industry  in  our  country. Key  words:  Aluminium  electrolysis  cell,  preheating  and  start-up,  method,  trend

1、材质热传导性能好　　　　采用航空铝合金材料，热传导性能良好，超越铜铝复合散热器。　　　　2、无接触热阻　　　　采用航空铝合金材料和“燃气火焰熔焊技术”焊接，母材成为一体，无接触热阻，热传导性和散热效率高。　　　　3、强度高　　　　采用“燃气火焰熔焊技术”焊接，抗压强度高（≥1.2Mpa），安全不漏水。　　　　4、耐腐蚀，寿命长　　　　散热器内外壁采用电解电泳离子氧化处理，氧化层厚度及表面强度增加，防腐能力显著提高。　　　　5、安全，不会烫伤婴幼儿　　　　采用隐藏式水道设计、对流与辐射相结合的散热方式，散热效果好，表面温度低，不会烫伤婴幼儿。　　　　6、美观大方　　　　燃气火焰熔焊焊接技术，焊缝平整，外表采用静电喷涂工艺，美观大方，具有装饰性。　　　　7、高于国家壁厚标准　　　　采用航空级铝合金材料制做，壁厚1.5mm，高于国家标准。

钨铜与铁结合的复合电极，根绝以往此技术运用焊接复合中存在的孔隙、裂缝问题。 钨铜铁复合电极为钨铜、铁两种材料复合而成，结合强度高、导电功能好。  1、钨铜、铁的合理调配，使其力学功能愈加合理，运用愈加便利。小型精细电极制作中的变形问题得到了很好的处理；  2、可将电极直接吸附在磁性作业台上磨削，其制作后的平面度、表面光洁度和尺度精细度是其它制作办法无法等到的。在大平面电极的制作中尤显其优越性；  3、磨削后的电极基准再现性好，特别合适需多工序组合制作的电极；  4、多个电极可一起制作，可大大进步作业效率；  5、损耗的电极经磨削可重复运用，运用率高，大幅进步作业效率，下降制作成本。

珍珠岩在我国的储存量是非常大的，并且珍珠岩产品的用途也非常广泛。无论是在农业、建筑业还是作为填料均可以使用到珍珠岩。而制作珍珠岩就离不开珍珠岩膨胀炉，下面就盘点一下如何安全使用珍珠岩膨胀炉。 开机前准备 一：原料准备：备好符合工艺和市场需要的矿砂(3天生产量)以上。 二：供水准备：循环水池注入充足的水量。检查水泵是否正常上水，有无管道漏水现象，冷却水是否畅通等。 三：供电准备：打开控制操作柜总电源，观察电压是否正常，并检查各仪表和指示灯是否正常显示。 四：供燃气准备： 1、燃料为城市煤气、液体化气或天然气的，首先要检查管道是否有泄漏、检查各仪表和指示灯是否正常显示。确保燃气符合珍珠岩膨胀炉燃烧系统要求压力：1000pa~5000pa。 2、若是自产煤气(发生炉煤气)需提前1-2个小时点火至能产出合格的煤气。 五：工具准备：称重电子磅(测容重);量杯;炉膛检查视镜等。 六、传动设备检查 1、检查系统各传动设备的润滑情况，并及时加足润滑油。 2、所有传动设备(电机、风机、减速机、提升机、水泵等)应启动空负荷运转5—10分钟，检查有无异响和卡死现象，并处理至正常。 七、高温部件检查： 1、珍珠岩膨胀炉炉顶布料器与炉胆结合部位应用硅纤维板垫实封闭好，并拉紧紧固螺栓，使其连接好，不能有漏料漏风现象。 2、膨胀炉炉底接料口与炉胆结合部位用硅纤维板垫实封闭好，并确认炉胆下端全部进入紧四条紧固螺栓，不能有漏料漏风现象。 3、送料三通和送料风机连接密封好，并拉紧紧固螺栓，不能有漏料漏风现象。 八、电控部位检查：在引风机正常运转的情况下和燃气总阀关闭的情况下，手动空试各烧嘴点火器、电极及检测电极是否能正常工作，并检查电磁阀和电动蝶阀是否能正常开启。 开机前准备工作全部做好后： 一、打开燃气总阀; 二、打开燃气管道放空阀，置换燃气管道内空 三、调节燃气压力 四、启动引风机和助燃风机及除尘水泵，保持炉内负压为-50-100Pa。 五、一切正常后，开始点火，首先打开膨胀炉最上部的1分钟以后再点火，不可连续操作)，点火成功后运行5分钟左右，检查引风机(系统风压在–500)、助燃风机、除尘水泵在正常运行情况下，依次打开点燃中部和下部烧嘴 六、各烧嘴都正常燃烧后，仔细观察记录各温区升温情况。待各温区达到要求：上部温区900-980℃;中部温区980-1050 七、当炒砂炉入口温度升到200℃时，启动炒砂炉运转，当炉子入口温度在320-350时开始投料炒砂，并启动提升机。 八、当炒砂炉开始进料炒砂后，启动料仓除尘器风机、空压机、脉冲除尘控制仪等，然后启动送料风机。 九、控制炒砂温度在320℃，并开始向膨胀炉投料生产。 十、用炉膛检查视镜观察炉胆内温度情况，是否均匀合适。确保正常生产。 十一、根据各部分运转情况、温度高低调至系统运行最佳状态，即：膨胀炉生产出符合用户要求的合格产品。炒砂炉炒砂温度的控制，可通过调节炒砂炉转速和引风机风量达到要求。炒砂量一定的时侯，提高炒砂炉转速或加大引风量，可降低炒砂温度。反之，能提高炒砂温度。 十二、炒砂温度以炒砂炉出口原料砂温度为准。 十三、炒砂温度根据不同产地矿砂，温度一般控制在290℃之间。 十四、炒砂温度是决定膨胀效果很重要的一项指标，温度过高、(炒老了)不易膨胀，产品容重高，温度过低产品容易破碎、细粉多，且强度低。、炒砂温度的控制与各地产原料砂有很大关系，包括同一产地原料砂、质量好坏，都与温度、容重、产量、系统功率有很大关系。不同矿砂炒砂温度都不一样，但有一个温度范围区间，要通过试生产摸索、确定合适你矿砂膨胀的温膨胀炉温度的控制指标：上部控制在900℃;下部控制在1050℃;炒砂温度在290-370℃;布袋除尘器温度不底于100-110℃。

钨铜合金电极运用钨铜合金在高耐热性，高电气和/或热导率和低热胀大相结合的运用中是必要的。部分运用在电阻焊，作为电气触摸，并作为散热器。由于合金触头材料的耐电弧腐蚀。钨铜合金还用在电火花制作，电化学制作电极。　　CuW75被广泛地运用于热装置板、芯片载体、法兰，以及高功率电子器件结构。作为钨和铜的复合材料，一起具有了铜的热功能以及低胀大性的优秀特色。　　钨铜复合材料的热胀大特性与碳化硅、氧化铝和的类似，被运用与基板和芯片运用。由于其热导率和胀大特性，钨铜合金在密布包装线路中运用广泛。7090%的钨合金被用在一些特殊形状产品制造中。渗透系数1.3增强了对铜的均质钢靶，由于两者的密度和决裂时刻的增加。钨粉的药型衬垫，特别适用于石油钻井。其它耐性金属能够用作铜的当地以及粘合剂。石墨能够增加润滑剂粉末。

(3) 再生变形铝合金 用废铝合金可出产的变形铝合金有 3003 、 3105 、 3004 、 3005 、 5050 等，其间首要是出产 3105 合金。为确保合金材料的化学成分契合技能要求及压力加工的工艺需求，必要时应配加一部分原生铝锭。　　(4) 再生铸造铝合金 其工艺流程如图 1-19 所示。废铝料只要一小部分再生为变形铝合金，约 1 ／ 4 再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金 A380 、 ADCl0 等基本上是用废铝再生的。　　再生铝的首要设备是熔炼炉和精粹净化炉，一般选用燃油或燃气的专用静置炉。我国最大的再生铝厂商是坐落上海郊区的上海新格有色金属有限公司，该公司有两组 50t 的熔炼静置炉，一组 40t 燃油熔炼静置炉；一台 12t 的燃油回转炉。小型厂商可选用池窑、坩埚窑等冶炼。　　近年来，发达国家在出产中不断推出了一系列新的技能创新行动，如低成本的接连熔炼和处理工艺，可使低档次的废杂铝晋级，用于制作供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭。最大的铸锭重 13.5t, 其间，重熔的二次合金锭 (RSI) 可用于制作易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的质量下降到只要 14g 左右；某些再生铝，乃至用于制作计算机软盘驱动器的结构。　　在废铝的再生过程中，关于再生铝的熔炼及熔体的处理是确保再生铝冶金质量要害工序。铝熔体的蜕变与精粹净化，不只可以改动铝硅合金中硅的形状，净化了铝熔体，并且可以大大改进铝合金的功用。铝熔体的精粹蜕变与净化，现在多选用 Nacl 、 NaF 、 KCI 及 Na3AIF6 等氯盐和氟盐处理，也有的选用 C12 或 C2C16 。进行处理。　　选用含氯物质精粹废铝熔体，尽管作用较好，但其副产物 AICI3 、 HCl 和 Cl 等会对人体、环境及设备都形成严峻危害。近年来，人们正在力求改进处理工艺，选用无毒、低毒的精粹蜕变材料来处理环境污染问题，如选用 N2 、 Ar 等作为精粹剂，但作用不尽善尽美。市售的所谓“无公害”精粹剂，其基本成分为碳酸盐、硝酸盐及少数的 C2C16 ，因仍有少数氮氧化物、排出，也不能彻底消除环境污染。最近几年，新发展起来的用稀土合金对再生铝进行蜕变、细化和精粹的工艺，有望使废铝收回冶炼业的环境污染问题得到彻底处理。该工艺充分运用稀土元素与铝熔体相互作用的特性，发挥稀士元素对铝熔体的精粹净化和蜕变功用，可以完成对铝熔体的净化、精粹及蜕变的一体化处理，不只简练高效，并且可以有效地改进再生铝的冶金质量。在处理的全程中均不会发生有害的废气和其他副产品。 .

蓄热式燃烧系统包括：一对蓄热体、一对点火烧嘴、一对蓄热式烧嘴；换向装置；燃料、空气和烟气管路；各种手动、电动调节阀；鼓风机、引风机；炉温、炉压检测元件和自动控制系统等。　　　　优点：对烟气热回收达到极限，排烟温度达≤150℃；因降低排烟温度，燃烧效率接近90%；减少温室气体　　　　蓄热式燃烧器：具有超强稳定的点火和火焰稳定系统保证设备在运行时不会发生燃爆。空燃比优化设计，使燃烧更充分，较大限度的节约燃料。蓄热体采用陶瓷小球，该蓄热体具有自清洗防尘结渣，阻力小，便于拆下清洗，反复使用，蓄热效率高，正常寿命保证1年以上。　　　　燃料快速脉冲阀：采用美国honywell公司电磁阀，该电磁阀比气动阀关闭速度快，可频繁开、关。　　　　换向装置：采用空气/烟气两位两通阀（或采用气动快速切断阀四台），切换时间为1次/min左右，采用定温换向方式。正常使用寿命两年以上。　　　　排烟系统：排烟系统由空气/烟气两位通用阀、烟气流量调节阀、排烟管道和高温引风机构成，耐温为200℃。　　　　供风系统：采用根据我公司专门选用的高压风机，带流量调节。　　　　蓄热式燃烧系统主要检测及控制参数　　　　1、炉膛温度控制、显示；　　　　2、铝液温度的测量与显示；　　　　3、排烟温度检测、显示，当温度超过200℃时，系统强制换向；　　　　4、炉压控制与显示；　　　　5、空、燃气压力低报警、显示及切断燃气；　　　　6、换向阀换向到位显示及不到位报警、联锁功能；　　　　7、鼓风机、引风机停运、燃气快断阀联锁功能；　　　　蓄热式燃烧系统优点：　　　　1、对烟气热回收达到极限，排烟温度≤150℃；　　　　2、因降低排烟温度，燃料能量利用率接近90%；　　　　3、减少温室气体CO2排放量的30~40%；　　　　4、燃烧采用浓淡燃烧方法，降低了火焰温度，提高了铝液表面黑度，提高了熔化率。　　　　蓄热式燃烧器控制说明　　　　本控制系统由西门子S7-200系列PLC（可编程控制器），一台气动燃气快断阀，四台气动空气两通阀和一套空气/烟气比例脉冲阀等共同组成了燃烧换向控制部分；西门子触摸显示屏，燃料电动调节阀，变频器等共同组成了燃烧温度自动控制部分；同时还具有各种连锁报警功能。　　　　连续式蓄热燃烧系统直接对主喷孔天然气火焰进行检测，烧嘴点火也直接针对主天然气点燃，烧嘴熄火会立刻关断电磁阀。为提高烧嘴的安全性能，设置了两道火焰检测——离子型火焰检测和紫外线火焰检测。无论远近火焰的存在都会被检测到。提高了燃烧设备的稳定性和可靠性。

炉坩埚是熔炼再生铝合金的常用设备，其优点是投资少、操作方便，金属回收率高，但缺点是生产能力小，寿命短和成分不稳定，很难与大型反射炉相比。坩埚炉的形式有多样，常用的有铸铁坩埚和石墨坩埚。坩埚炉在使用时，炉体固定在用耐火材料砌筑的锅台上，坩埚炉的下部和四周是燃烧室。在使用较大的坩埚炉时，因为考虑到坩埚炉的自重问题，炉体的底部不能架空，应该落在稳定的耐火材料上，尤其是大型的铸铁坩埚炉，在高温下会使炉体变形而影响其寿命。   坩埚炉的燃料适应性强，可以煤炭、焦碳、燃气等，对燃料的选择空间较大。在用燃油或煤气为燃料时，坩埚下面有喷嘴，喷入燃料和空气燃烧加热，此即是燃油坩埚炉或煤气炉。在用电加热时，将电阻加热元件(电阻丝或碳化硅棒)布置在坩埚周围，即电阻坩埚炉。用燃料的坩埚炉，一般加热升温迅速，但其温度控制不能很严格。电阻坩埚炉的加热升温速度较慢，电热丝时可达900，碳化硅棒可达1200，比燃料炉的温度低些，同时其设备费用贵、耗电大和熔炼成本高。但是它的生产环境和劳动条件较好，且熔化温度能够准确控制，适用于铝和镁合金的熔炼。   外部热源首先加热坩埚，坩埚被热后，再传热给坩埚内部的金属炉料或熔液。根据这种传热特点，坩埚炉是外热式熔化炉，为提高热效率。坩埚均制成直径较高度的尺寸为小的形式，以增加金属与坩埚壁的接触面积。这样，熔化后的液体金属与外界气氛的接触面积相对较小，可减轻金属的氧化和吸气，对金属有利。在熔炼铝合金时，多采用的坩埚有两种，一种是强度和耐火度均较高的石墨坩埚，另一种是铸铁坩埚。   （1）石墨坩埚：石墨坩埚由专业耐火材料厂生产供应，坩埚尺寸和容量的规格很多，坩埚的号数即熔化铜合金的公斤数，如50号坩埚能熔化50公斤铜，若熔化铝时，其容量应除以0．4的系数。石墨坩埚可以多次使用，但总体讲寿命较短，且随着使用时间的加长，坩埚的导热性能下降，影响了热效率和生产效率。   (2)铸铁坩埚炉：因铝合金熔化温度较低，多在700--800℃，因此大量采用金属坩埚，常用的是铸铁坩埚炉。普通铸铁坩埚价格低、强度高和导热性好，为生产广泛采用，但寿命短，生产中会频繁更换坩埚。为提高铸铁坩埚的寿命，亦可采用含有镍、铬或铝的耐热铸铁或耐热钢的坩埚，以增长其使用寿命。熔化铝合金用的铸铁坩埚容量多是30--250公斤，一般不超过300公斤，大容量的可达500公斤以上。   为防止熔化过程中坩埚中的铁渗入铝液，也为保护坩埚，坩埚在使用之前必须在坩埚内壁上喷刷防护涂料后再使用，坩埚炉的涂料情况在相关材料中可以查到。大型坩埚炉多是固定式的，熔炼过程完成后，可用浇勺由坩埚中舀取熔液浇注，对大铸件也可以将坩埚吊出来浇注。许多中、小型电阻坩埚炉带有倾动机构，可以倾出坩埚中的溶液。   目前坩埚炉正在向大型化和控制系统机械化方向发展，可倾动式的大型坩埚炉，倾转炉身即可浇出熔液。

日前,万和的一款采用“铝钛合金”材料的热交换器的燃气热水器,遭遇了来自同行的质疑。被指责为“企业为了减少原材料成本,采用成本更低的铝来替代铜”,从而损害了消费者利益。　　记者注意到,作为空调、冰箱、燃气热水器等产品中的关键部件,热交换器用材料的“铝代铜”争议早在2007年便出现,焦点便是铝代铜到底是技术升级和创新的手段,还是企业为了降低成本的一种偷工减料行为。　　中国海洋大学材料科学与工程研究院高级工程师赵越表示,铝代铜的工艺手段,不仅不会影响到产品原有性能,还可以避免铜材料的一些弊病,提升产品的热交转换效率。这一种技术创新,目前使用铝代铜材料的家电产品,不仅国内得到了大量普及应用,还实现了批量出口。　　万和:只因我们有专利　　面对市场和同行的一些质疑,万和集团品牌管理部部长李惠珍告诉本报记者,铝代铜技术不是简单的企业降低成本,这项成果其实是我们与海信科龙、西安交通大学早在2007年便启动的一项综合技术创新成果。　　记者看到,在广东省财政厅和科技厅联合下发的《关于下达2007年省部产学研合作专项资金（招标部分）通知》中,由佛山科技局上报的《白色家电新型节能热交换材料及系统》获得了200万元的专项资金。该项目由海信科龙、西安交通大学、万和集团及申菱空调联合投标。　　李惠珍介绍,目前应用这一新材料的燃气热水器已经向市场投放数月,反馈效果很好。由于采用新材料,产品在市场上的价格也很有竞争力。　　记者调查后发现,目前国内市场上,燃气热水器采用铝代铜材料的,只有万和一家。其他企业如万家乐均没有这类产品。据李惠珍透露,这主要是因为万和拥有这一材料的专利技术,而且掌握了完整的产品研发制造工艺。正因如此,万和的这款产品上市后,就一度受到了对手的攻击,一些不了解情况的消费者也受到误导,认为万和是偷工减料。　　据了解,此前万和曾就这一新材料技术表示,虽然万和拥有这一技术的专利权,但愿意与同行就这一技术进行知识产权的共享,目前如一些企业已经就合作与万和进行接触,目的就是尽快推动这一新材料的广泛应用和普及,从而以更低的成本生产更好的产品,最终得到实惠的还是消费者。而另外一些同行则转而对铝代铜技术在市场上全面提出质疑。　　专家:铝代铜不应遭误读　　我国是典型的铜资源匮乏地区,但对铜的消耗和使用量却很巨大,其中大部分依赖进口。早在2001年,一些大家电企业便展开了对铝代铜材料和工艺方法的研究和创新。　　赵越告诉记者,对于铝代铜的研发,绝不是简单地用铝材替代铜材,实际上还包括相关的后期加工制造工艺,特别是通过防腐蚀、防渗漏、抗压、焊接试验等一系列可靠性研究后,经过处理和革新后的铝材性能发挥的很好。　　目前,冰箱的热交换器都是铝代铜材料,甚至还出现了钢材替代铝生产热交换器。而汽车空调中的热交换器早在多年前便采用铝合金,国内空调企业一直在推动铝代铜产品的应用和推广,甚至还出现了全铝热交换器。　　记者获悉,国家标准中对于热交换器规定为,应采用耐腐蚀、熔点大于500℃、厚度不小于0.3mm的金属材质,并没有明确规定铜或者铝。而且,目前市场上销售的所有万和铝合金热交换器产品,均通过国家权威机构的合格检测。　　对于目前燃气热水器市场上再度出现的“铝代铜”争议,应该用科学的态度对待科学。专家指出,企业应该在提高产品质量,满足消费者需求方面多下功夫,而不应该无端地打口水仗,更不应该以营销为目的,忽悠消费者,扰乱了整个行业的健康发展。

铝合金衬PB复合管是兴纪龙管道有限公司新研发的100%防渗氧明装管材，其复合管外层是采用无缝铝合金材料，内层是采用聚丁烯PB管材，通过线性预应力复合技术制造而成，解决了散热器采暖用PB管材在明装过程中出现管材渗氧、不美观以及无法抵抗紫外线的照射，易老化等缺陷。 2、产品规格：dn20-25 3、外观：管材的外层铝合金管一般为银白色；内层聚丁烯管材一般为米黄色。 4、产品优势：铝合金衬塑复合管 1）100%阻氧效果：铝合金衬PB管材外层铝合金100%阻止了氧气的渗入，它是目前全国市场唯一能做到无渗氧的管材。 2）长寿命：外层铝合金有效的阻止了紫外线对PB管材的伤害，提高了PB管材的使用寿命，保证使用寿命达50-100年以上。 3）抗冲击性好：使用过程中不会因偶然的撞击、敲打或挤压而造成损伤和破坏。 4）管材可在2.0Mpa、95℃情况下长期使用。 5）铝合金外层可保证永不褪色，永保华丽外观。塑PE管道 衬不锈钢铝合金管道技术规程的发布对于规范我们四川省燃气管道的设计 安装和验收都有很大的推动作用 以前铝塑复合管在运用上比较乱有很多地方极其不规范所以该规范 对衬塑铝合金管道衬不锈钢铝合金管道而言这个规范的出台对于我们行业 在新材料的运用上也是一个很好的推动作用 所以说它的市场前景还是较好的它也弥补了我们国家的规范城镇燃气设计规范GB50028规范中存在的不足之处所以我们认为该规范出台的还是比较及时的所以今后我们要求在四川省内各地煤气公司要严格按新规范来执行 对于以前那些安装不规范的一些工程要逐步按照新规范要求特别是使用 铝塑复合管的工程要按照新规范的要求来整改 来执行让我们城镇燃气工程 特别是我们室内工程要达到安全平稳的供气杜绝一些安全责任事故 特别是由于材料的应用和采用上安装上不规范所发生的一些事情

工业炉是在工业生产中，利用燃料燃烧或电能转化的热量，将物料或工件加热的热工设备。广义地说，锅炉也是一种工业炉，但习惯上人们不把它包括在工业炉范围内。       　　工业炉的主要组成部分有：工业炉砌体、工业炉排烟系统、工业炉预热器和工业炉燃烧装置等。机械工业应用的工业炉有多种类型，在铸造车间，有熔炼金属的冲天炉、感应炉、电阻炉、电弧炉、真空炉、平炉、坩埚炉等；有烘烤砂型的砂型干燥炉、铁合金烘炉和铸件退火炉等；在锻压车间，有对钢锭或钢坯进行锻前加热的各种加热炉，和锻后消除应力的热处理炉；在金属热处理车间，有改善工件机械性能的各种退火、正火、淬火和回火的热处理炉；在焊接车间，有焊件的焊前预热炉和焊后回火炉；在粉末冶金车间有烧结金属的加热炉等。 　　工业炉还广泛应用于其他工业，如冶金工业的金属熔炼炉、矿石烧结炉和炼焦炉；石油工业的蒸馏炉和裂化炉；煤气工业的发生炉；硅酸盐工业的水泥窑和玻璃熔化、玻璃退火炉；食品工业的烘烤炉等。 　　工业炉的创造和发展对人类进步起着十分重要的作用。中国在商代出现了较为完善的炼铜炉，炉温达到1200℃，炉子内径达0.8米。在春秋战国时期，人们在熔铜炉的基础上进一步掌握了提高炉温的技术，从而生产出了铸铁。 　　 　　1794年，世界上出现了熔炼铸铁的直筒形冲天炉。后到1864年，法国人马丁运用英国人西门子的蓄热式炉原理，建造了用气体燃料加热的第一台炼钢平炉。他利用蓄热室对空气和煤气进行高温预热，从而保证了炼钢所需的1600℃以上的温度。1900年前后，电能供应逐渐充足，开始使用各种电阻炉、电弧炉和有芯感应炉。 　　二十世纪50年代，无芯感应炉得到迅速发展。后来又出现了电子束炉，利用电子束来冲击固态燃料，能强化表面加热和熔化高熔点的材料。 　　用于锻造加热的炉子最早是手锻炉，其工作空间是一个凹形槽，槽内填入煤炭，燃烧用的空气由槽的下部供入，工件埋在煤炭里加热。这种炉子的热效率很低，加热质量也不好，而且只能加热小型工件，以后发展为用耐火砖砌成的半封闭或全封闭炉膛的室式炉，可以用煤，煤气或油作为燃料，也可用电作为热源，工件放在炉膛里加热。 　　为便于加热大型工件，又出现了适于加热钢锭和大钢坯的台车式炉，为了加热长形杆件还出现了井式炉。20世纪20年代后又出现了能够提高炉子生产率和改善劳动条件的各种机械化、自动化炉型。 　　工业炉的燃料也随着燃料资源的开发和燃料转换技术的进步，而由采用块煤、焦炭、煤粉等固体燃料逐步改用发生炉煤气、城市煤气、天然气、柴油、燃料油等气体和液体燃料，并且研制出了与所用燃料相适应的各种燃烧装置。 　　工业炉的结构、加热工艺、温度控制和炉内气氛等，都会直接影响加工后的产品质量。在锻造加热炉内，提高金属的加热温度，可以降低变形阻力，但温度过高会引起晶粒长大、氧化或过烧，严重影响工件质量。在热处理过程中，如果把钢加热到临界温度以上的某一点，然后突然冷却，就能提高钢的硬度和强度；如果加热到临界温度以下的某一点后缓慢冷却，则又能使钢的硬度降低而使韧性提高。 　　为了获得尺寸精确和表面光洁的工件，或者为了减少金属氧化以达到保护模具、减少加工余量等目的，可以采用各种少无氧化加热炉。在敞焰的少无氧化加热炉内，利用燃料的不完全燃烧产生还原性气体，在其中加热工件可使氧化烧损率降低到0.3%以下。 　　可控气氛炉是使用人工制备的气氛，通入炉内可进行气体渗碳、碳氮共渗、光亮淬火、正火、退火等热处理：以达到改变金相组织、提高工件机械性能的目的。在流动粒子炉中，利用燃料的燃烧气体，或外部施加的其他流化剂，强行流过炉床上的石墨粒子或其他惰性粒子层，工件埋在粒子层中能实现强化加热，也可进行渗碳、氮化等各种无氧化加热。在盐浴炉内，用熔融的盐液作为加热介质，可防止工件氧化和脱碳。 　　在冲天炉内熔炼铸铁，往往受到焦炭质量、送风方式、炉料情况和空气温度等条件的影响，使熔炼过程难于稳定，不易获得优质铁水。热风冲天炉能有效地提高铁水温度、减少合金烧损、降低铁水氧化率，从而能生产出高级铸铁。 　　随着无芯感应炉的出现，冲天炉有逐步被取代的趋势。这种感应炉的熔炼工作不受任何铸铁等级的限制，能够从熔炼一种等级的铸铁，很快转换到熔炼另一种等级的铸铁，有利于提高铁水的质量。一些特种合金钢，如超低碳不锈钢以及轧辊和汽轮机转子等用的钢，需要将平炉或一般电弧炉熔炼出的钢水，在精炼炉内通过真空除气和氩气搅动去杂，进一步精炼出高纯度、大容量的优质钢水。 　　工业炉按供热方式分为两类：一类是火焰炉(或称燃料炉)，用固体、液体或气体燃料在炉内的燃烧热量对工件进行加热；第二类是电炉，在炉内将电能转化为热量进行加热。 　　火焰炉的燃料来源广，价格低，便于因地制宜采取不同的结构，有利于降低生产费用，但火焰炉难于实现精确控制，对环境污染严重，热效率较低。电炉的特点是炉温均匀和便于实现自动控制，加热质量好。按能量转换方式，电炉又可分为电阻炉、感应炉和电弧炉。 　　工业炉按热工制度又可分为两类：一类是间断式炉又称周期式炉，其特点是炉子间断生产，在每一加热周期内炉温是变化的，如室式炉、台车式炉、井式炉等；第二类是连续式炉，其特点是炉子连续生产，炉膛内划分温度区段。在加热过程中每一区段的温度是不变的，工件由低温的预热区逐步进入高温的加热区，如连续式加热炉和热处理炉、环形炉、步进式炉、振底式炉等。 　　以单位时间单位炉底面积计算的炉子加热能力称为炉子生产率。炉子升温速度越快、炉子装载量越大，则炉子生产率越高。在一般情况下，炉子生产率越高，则加热每千克物料的单位热量消耗也越低。因此，为了降低能源消耗，应该满负荷生产，尽量提高炉子生产率，同时对燃烧装置实行燃料与助燃空气的自动比例调节，以防止空气量过剩或不足。此外，还要减少炉墙蓄热和散热损失、水冷构件热损失、各种开口的辐射热损失、离炉烟气带走的热损失等。 　　金属或物料加热时吸收的热量与供入炉内的热量之比，称为炉子热效率。连续式炉比间断式炉的热效率高，因为连续式炉的生产率高，而且是不间断工作的，炉子热制度处于稳定状态，没有周期性的炉墙蓄热损失，还由于炉膛内部有一个预热炉料的区段，烟气部分余热为由于炉膛内部有一个预热炉料的区段，烟气部分余热为入炉的冷工件所吸收，降低了离炉烟气的温度。 　　为了使炉温恒定和实现规定的升温速度，除必须根据工艺要求、预热器和炉用机械型式、燃料和燃烧装置类别、工业炉排烟方式等确定优良的炉型结构外，还需要对燃料和助燃空气的流量和压力，或对电功率等可控变量通过各种控制单元进行相互调节，以实现炉温、炉气氛或炉压的自动控制。.

铝棒在进入挤压机之前是要预加热的。传统观念认为， 铝棒必须在加热炉内加热到固溶温度，但经验显示这不是一定的。只要铝棒被正确的铸锭和均化，就没有必要在铝棒预热炉里达到固溶温度。在现代铝挤压工厂里，铝棒加热炉的唯一目的就是让金属软化。如果金属加热不够，就没有办法顺利通过模具。如果铝棒加热过热，挤压的速度就必须很低。 在铝棒预热区测温典型的问题有：　　1.两点式的热电偶读数会偏低 　　　　2.两点式热电偶的日常维护经常被忽略　　3.均匀化热处理温度是铝棒的关键参数　　4.操作者倾向于过度加热铝棒　　5.操作者倾向于降低挤压速度来微调铝棒在挤压中的温度变化　　6.过度加热和慢速挤压都浪费了预热的能源　　标杆企业意识到铝棒应该加热到能够挤压的最低温度，同时必须保证挤压机出口的温度达到目标值。通过降低铝棒预热温度，挤压速度就可以提上来，这样加热炉的能量消耗就减少了。实践证明，这样的改变能节省燃气加热炉15-20%的能耗。　　对于燃气加热炉，铝棒区间温度是使用两点式的热电偶测温。因为这类仪表对维护都有很高的要求，使用这样一台仪表，要么花费很高维护费，要么失去精确度。在有些铝挤压厂，非接触式传感器已被用来检测和控制铝棒区域加热段的温度。不但减少了对接触式热电偶测温计的依赖，也因此减少了因仪表本身局限性带来的维护问题和精确度问题。　　在感应加热炉系统中，红外线温度传感器直接对准铝棒表面，可以直接的监测温度，从而减少两点式热电偶使用不一致性。类似的，对于燃气加热炉，可以将传感器安装在加热炉出口（挤压筒入口）监测铝棒表面的温度，这个温度也被用来修正炉内热电偶或者红外线测温仪测得的温度偏离。铝棒料测温最理想的位置是铝棒截面，来检查均热段温度。测量侧截面的温度也是因为这一面将首先接触到模具。　　对于梯度加热的铝棒，可以把一个传感器安装在铝棒传送带的侧面来监测温度，或者安装两个传感器分别测量铝棒两头截面的温度。精确的梯度加热温度对连续传送铝棒进入挤压机是非常重要的。不精确的温度测量会使得梯度加热失去意义。

1、爆破喷涂 　　爆破喷涂是运用氧和可燃性气体的焚烧焚烧构成的气体胀大而发生爆破，释放出热能和冲击波，运用脉冲式气体爆破的能量和冲击波将被喷涂的粉末材料加热、加快炮击到工件表面而构成涂层。 　　爆破喷涂涂层结合强度高，可达70MPa以上，涂层细密(孔隙率 　　2、电热爆破喷涂 　　电热爆破喷涂运用金属导体(丝、箔或粉末)沿轴向施加瞬间直流高电压，在金属内部发生106-107A/cm2的电流而爆破，发生的冲击波使得金属粒子以极高的速度喷向基体表面，然后在基体表面急剧冷却，然后构成涂层。电热爆破喷涂能够完成涂层与基体的冶金结合，进步涂层的结合强度。 　　3、超音速火焰喷涂 　　超音速火焰喷涂的原理为：燃料气体和助燃剂以必定的份额导入焚烧室内混合，发生爆破式焚烧，高温燃气经焚烧室上部焚烧头内的4根歪斜喷管进入铜喷嘴，粉末由送粉气(Ar、N2)定量沿焚烧头内碳化钨中心套管送人高温燃气中，由高温高速燃气带出喷嘴，直接喷在工件上构成涂层。 　　超音速火焰喷涂具有粉粒温度低、运动速度高、涂层细密、结合强度高和喷涂功率高级长处。 　　4、超音速电弧喷涂 　　超音速电弧喷涂机主要由电源、超音速喷、送丝设备、操控箱和紧缩空气体系等组成。它将金属或合金制成两个熔化电极，由电动机变速驱动，在喷口相交发生短路而引发电弧、熔化，凭借紧缩空气雾化成微粒并高速喷向通过预处理的工件表面，构成涂层。喷结构选用拉瓦尔喷嘴，当紧缩空气通过拉瓦尔喷嘴时，气流速度可明显添加，并带动雾化粒子完成超音速喷涂。超音速电弧喷涂具有运用寿命长、工艺成本低、功率高级特色。 　　5、超音速等离子弧喷涂 　　该技能具有高温文高速的特色，特别是得到的氧化物和碳化物陶瓷涂层、金属陶瓷涂层具有涂层细密、空地率低、结合强度高级特色。 　　6、冷喷涂 　　冷喷涂又称冷空气动力喷涂法，运用预热过的紧缩气体(一般在100-700℃)将固体粉末粒子(5um-50um)加快到300-1500m/s，粉末颗粒在彻底固态下高速碰击基体，发生较大的塑性变形而堆积于基体表面构成涂层。冷喷涂具有喷涂工作温度低、喷涂粒子堆积速率高、孔隙率低、设备相对比较简单以及涂层表面承受压应力等长处。

 钨铜材料简述     以钨和铜两种元素组成的材料。钨与铜不构成固溶体，也不构成金属间化合物，而是以各自金属组元独立、均匀的存在。因而，开端称之谓“假合金”，后来也归入“复合材料”中。具有钨骨架(骨架密度一般为70％～86％理论密度)的钨铜材料，在高温作用下，因为铜熔化、蒸腾吸收了材料表面的热量，对钨基体有冷却作用，就像人体发汗下降体温相同，是一种金属发汗材料。钨具有高熔点、高强度和高硬度，铜具有杰出导电性、导热性和耐性，钨铜材料归纳了钨和铜的功能，具有很高的使用价值。     20世纪30年代，德国首先用粉末冶金法制成钨铜假合金，用作高压电器开关触头，替代纯铜触头功能有很大改进。我国于50年代制作和使用钨铜(铜钨)触头。60年代中至80年代末，中同研讨了钨铜材料的抗固体燃气烧蚀性和热震性，研制出用于固体燃料火箭的喷管、燃气舵和其他部件。     钨铜材料具有较高的高温强度、硬度，杰出的导电性、导热性和其他物理功能，可作为电工材料、瞬时高温材料、破甲材料以及一些特殊应用范围的材料。

 铝青铜防爆东西简述铝青铜防爆东西的硬度偏低,铝青铜防爆东西的多少钱要比铍青铜防爆东西相对低,铍青铜防爆东西比较来说,硬度更高     防爆东西的原料一般有两种：铝铜合金（俗称铝青铜）防爆东西，具体原料是以高纯度电解铜为基体参加适量铝、镍、锰、铁等金属，组成铜基合金。 铍铜合金（俗称铍青铜）防爆东西，具体原料是以高纯度电解铜为基体参加适量铍、镍等金属，组成铜基合金。铝青铜防爆东西的硬度偏低，可是一般的作业目标仍是够用的，只需不是需求超强扭力的，像铝青铜防爆东西根本都能担任。并且，防爆东西市场上，铝青铜防爆东西的多少钱要比铍青铜防爆东西相对低，并且要低百分之二十左右，所以，从专业的角度上讲，只需不是特殊要求，一般情况下，在易燃气体乙烯(浓度7.8%)的环境中，请挑选铝青铜防爆东西，这样，既能节省本钱，又能完本钱职作业。铍青铜防爆东西比较来说，硬度更高，适用的作业面硬度HRC35°以上，抗拉强度δ b> 105-120kgf/mm2，在易燃气体(浓度21%)空间运用能够愈加有用的防止发生火花。进步安全等级和作业强度。可是多少钱相对铝青铜防爆东西要相对贵一些。当然质量也要略微好一些。

1概述 尽管我国铝型材产值现已接连五年居世界首位，但铝型材职业出产技能与美国、日本、德国、意大利等国家比较还存在较大的距离，节能减排使命严峻。首要表现在以下几个方面： （1）铝型材职业的能耗与污染物排放情况 均匀每出产1吨铝型材耗费工业用水约16——18吨；表面处理发作的废水中含有多种金属杂质离子；高能耗；发作很多废渣，仅一条年产铝型材2400吨的氧化上色出产线，每年发作污泥约15万吨，废渣2000吨，数量极大。废水污泥成份比较复杂，现在大多数工厂选用填埋的办法处理这些污泥。这不仅占用有限的土地资源，并且糟蹋资源，污染环境。 （2）铝型材职业高能耗与高污染的原因 ①熔炼和收回：现在铝熔炼炉中电炉占5％，油炉占91％，燃气炉占4％，构成重熔出产1吨揉捏圆锭的油耗比工业发达国家的高55.17％，而实践铸锭（轧制扁锭与揉捏圆锭）的均匀熔炼能耗比工业发达国家的高得多。别的，铝熔炼炉能耗的全体情况仍是处于中低水平。 ②铸造、轧制和揉捏：缺少高档次产品；小机台多，揉捏配备较落后，功率低；配备的主动化程度低，无法完结等温快速揉捏，出产精细型材；模具质量欠佳。 ③表面处理：表面处理是铝加工进程中的高耗电、高耗水、高污染的环节。 节能减排成为当今铝加工厂商迫切需要处理的问题，本文从熔铝炉、保温炉、揉捏机棒炉、氧化处理污泥深加工运用等方面动身，提出一些新办法和战略，从而使铝加工厂商到达节能减排和清洁出产的意图。 2熔铝炉的节能减排与清洁出产技能 2.1熔铝炉作业进程 熔铝炉的熔炼进程大致可分为4个阶段，即炉料装入到软化下榻、软化下榻至炉料化平、炉料化平到悉数熔化（该阶段发作氧化浮渣）、铝液升温。对铝料的加热是经过烧嘴火焰的对流传热、火焰和炉墙的辐射传热以及铝料间的传导传热来完结的。 在整个进程中，三者之间的比率是不断改动的。固态时铝的黑度小，导热才能强。跟着熔炼进程的进行，炉料进入半液半固的临界状况，其导热才能下降，热力学性质发作了根本性的改动。液态铝的导热才能仅为固态铝的40％，熔池上部向底部的传导传热进程非常缓慢。金属镜面上漂浮的疏松浮渣构成热传递的绝热阻挡层。此刻熔池表面氧化膜化开，失去了维护作用，氧化、吸气倾向增强。关于火焰熔铝炉来讲，在铝的熔化期，炉膛温度一般操控在1200℃，此刻的出炉烟气温度即为炉膛温度，烟气带走的热量约占炉子热负荷的50——70％，考虑到10％的其它热丢失，有用热运用只要30——40％，假如不充沛运用这部分余热，势必会构成很大糟蹋，使炉子热功率很低。 综上所述，挑选有用的强化加热方法和收回烟气余热来预热助燃空气是进步炉子热功率，确保熔炼进程中较少的直接燃料耗费的有用处径。 2.2选用高温空气焚烧技能 高温空气焚烧改动了传统焚烧方法，选用烟气再循环方法或燃料炉内直接喷发焚烧的方法，首要表现为经过陶瓷蜂窝体的助燃空气被预热至1000℃以上，以恰当的速度喷入炉膛，在高速气流卷吸、拌和作用下与炉内焚烧产品混和，空气中21％的氧被稀释，在低氧浓度（较低5％——6.5％）流体中焚烧，在高温空气条件下焚烧可完结低空气系数焚烧，削减铝的氧化烧损。 蓄热式焚烧体系首要包含一对装有蓄热体的焚烧器、一套换向设备、一套操控体系以及管路体系。 当炉气温度为1000——1200℃时，助燃空气温度可预热至800——1000℃，与运用间壁式空气换热器的燃油熔铝炉比较可节约燃料50％左右。 焚烧器出口混合气体实践喷出速度在60m/s左右，火焰长度约2.5——3m，火焰直径约0.5——0.7m。炉内成对的焚烧器换向操作，高温区一再交换，确保炉内温度均匀，不构成低温区。 2.3高速焚烧器技能 关于在用的旧炉子来说，花上30万元新增一对蓄热式焚烧器，关于厂商来说较难承受。 选用高速烧嘴的喷头，燃气以100m/s以上的高速喷向炉膛，助燃空气以90m/s的速度参加助燃，对铝堆发作强有力的冲击作用，加快熔化，为了防止脱火，在燃气的喷口安顿了一只长明焚烧。 咱们在消化吸收美国地利高速焚烧器产品的基础上，开发出了功用优异的高速焚烧器，烟气流速可到达180m/s，负荷调理比到达1：20，过剩空气系数可在0.65——10.8之间调理。 高速气体焚烧器的技能特色如下： a）精确安排焚烧，焚烧功率99.9％； b）宽运转工况：热负荷调理比1∶20，空气系数0.5——10； c）选用分级焚烧，有害气体（NOx）排放契合国家环保标准； d）具有烟气引射回流功用，能够将废烟气从炉后引回从头投入炉内； e）全金属结构，接连运用寿命3年。 2.4熔铝炉主动操控技能 操控体系是改进焚烧、下降能耗、确保工艺要求、进步产品产值和产值的重要确保，较终的意图是要完结焚烧设备流量、温度、压力、气氛等参数的主动检测及进程操控。 2.4.1炉压主动调理操控 合理的火焰炉应完结微正压操作。 3揉捏机棒炉节能技能 揉捏机棒炉的能耗占铝加工厂商总能耗的12——20%。揉捏机棒炉大体可分为三种，单棒炉、多棒炉和短棒炉。图片别离见图3—1、图3—2、图3—3。 依据理论核算，将1t铝棒加热到450℃，只需要13m3天然气（炉子热功率100%），考虑到炉子热功率和间歇加热的出产工艺，加热炉热功率假定为60%，也较多耗费天然气22 m3/t铝棒，折组成产品能耗为26m3/t产品。可是，现在铝棒加热炉的产品能耗折合为天然气为45m3/t产品，有的乃至高达70m3/t产品以上。节能空间依然很大。 3.1单棒炉节能技能 3.1.1改造炉膛 依据理论核算，现炉膛容积热强度大大低于工业炉的标准，炉膛太大，炉内温度低，对焚烧晦气，要求到达必定的容积热强度就必须添加焚烧功率，这样势必会加大单位产品的燃气耗费。咱们采纳减小炉膛容积和添加拱顶砖的方法改造炉膛。 3.1.2替换焚烧器 将现有直流焚烧器悉数替换为好易燃公司出产的专利产品—旋流焚烧器（二代）。添加火焰刚度，进步火焰温度，加强传热作用。 （1）旋流焚烧器作业原理 焚烧器中装有各种型式的旋流发作器(简称旋流器)。燃料与空气混合气流经过旋流器时发作旋转，从喷出后构成旋转射流。运用旋转射流，能构成有利于着火的高温烟气回流区，并使气流激烈混合。 （2）好易燃旋流焚烧器结构 旋流喷嘴，跟传统的长棒热剪炉喷嘴比较，具有火焰刚度大、传热动力大、焚烧功率高级特色。 3.1.3撤销循环风机 揉捏机棒炉在有循环风机的情况下，炉膛负压过高，吸入的凉风量大，喷嘴严峻脱火，大大下降了炉子的热功率。 撤销循环风机后，炉膛能够运转在微正压状况，确保炉子的安全、 经济运转。还能够节约电费45000——66000元/台.年。 依据咱们的改造经历，Φ180mm以下的棒炉能够撤销循环风机，Φ180mm以上的棒炉不适宜撤销循环风机，而是选用板式换热器充沛运用烟气余热加热助燃空气，进步加热炉全体热功率。 3.1.4加装氧气检测仪 为了愈加精确的调整焚烧，精确操控空燃比，脱节凭经历调试的被动局面，在文丘里混合器后边的管道上装置氧气检测仪，氧气检测仪接连将氧含量的数据发送到西门子模块，西门子模块依据设定的空燃比数据调整燃气和空气调理阀的开度，使氧含量一直坚持在适宜的份额，确保精确安排焚烧。 3.1.5加强保温 炉膛改造后，在火嘴砖和顶盖砖的外部选用新式保温材料加强保温，是炉壁温度下降到80℃以下，削减散热丢失。 2010年以来，咱们现已对80多台单棒炉进行了节能改造，较好的节能49%，较差的也到达了12%。咱们对客户均许诺经过咱们节能改造后，燃气节能率到达10%以上。 3.2多棒炉节能技能 3.2.1改造焚烧室 将多棒炉出棒侧改构成焚烧室，撤销原焚烧机体系，运用高速焚烧器作为热源设备，将高速焚烧器的高速气流直接喷入焚烧室，削减与空气的换热进程。 为了防止火焰直接触摸铝棒，导致熔棒事端发作，在焚烧器火焰 底部铺设一块耐火隔板，使火焰高速分散到炉膛的各个旮旯。 3.2.2运用高速焚烧器 与熔铝炉近似。 3.2.3撤销热风循环体系 将焚烧室进行改造后，将循环风机、焚烧机、原焚烧室悉数撤销，为了削减改造作业量，对内部结构不予改动，只将原循环风道堵死即可。这样不光节约了风机与焚烧机的出资，还节约了因循环风机带来的电力耗费。 3.2.4炉压操控体系 炉膛温度操控、排烟温度与炉压操控是密不可分的。首要，规则焚烧室的压力规模为10——20Pa，烟囱上装置一块挡板，炉压高时，挡板开度加大，反之，减小。在炉压的正常规模内，依据炉膛温度尤其是排烟温度调理挡板开度。这就是所谓的串级操控。 3.2.5添加板式空预器 为了确保排烟温度坚持在150℃左右，充沛运用烟气余热，在烟囱底部加装一台空气预热器，将助燃空气进行预热，进步焚烧温度、下降过剩空气系数、进步棒炉功率、下降燃气耗费。 咱们为某铝加工厂商所做的多棒炉节能改造作用显著，原吨产品耗费天然气53m3，改造后仅为31.8m3，节能率到达了40%，且进步了炉膛温度均匀性，加热时刻大大缩短，进步了设备出产率。 3.3短棒炉节能技能 短棒加热炉是一种对流式加热炉，见图3—9所示。运用焚烧机焚烧发作的高温气体对铝棒进行对流加热。 该铝棒加热炉炉膛内设置热电偶，操控炉膛温度以满意铝棒加热的要求，由于操控体系为脉冲操控即温度超越设定温度后，焚烧机停止作业，当温度低于设定温度时，焚烧机要对炉内吹凉风几十秒钟才焚烧，这样就影响到了炉子的热功率，添加了能耗。别的，该焚烧机对空燃比不能主动操控，一般都是大空燃比运转，导致能耗添加。 3.3.1选用高速焚烧器代替焚烧机（见多棒炉） 3.3.2添加主动操控体系 （1）加热炉温度操控体系根本构成 加热炉温度操控体系根本构成如图3—10所示，它由西门子模块主控体系、移相触发模块、整流器SCR、加热炉、传感器等5个部分组成。 短棒加热炉是由炉膛温度作为温度操控目标，预先设定炉膛温度为相应温度。 3.3.3撤销循环风机 短棒加热炉一般都装备1——4台循环风机，企图使炉膛温度均匀，进步烟气流速。 （1）撤销循环风机 替换为高速焚烧器今后，由于高速焚烧器喷出速度高，对炉膛内的气氛具有激烈的拌和作用，不必风机就能确保炉膛温度均匀，因而，完全能够撤销循环风机，以节约电耗。 （2）改造炉膛底部的焚烧室 缩小底部炉膛体积，坚持烟气流速。用特制耐火砖将炉膛缩小，沿烟气活动方向依照从小到大的次序向上部开孔，以确保对铝棒均匀加热。 经过对某铝加工厂商的短棒炉进行的节能作用来看，燃气节能率到达10——35%以上。 4氧化污泥深加工技能 铝型材表面处理进程中会发作很多的胶体状废液，经沉积处理后俗称污泥，进一步脱水后即为含铝废渣。这种废渣数量极大，仅一条 年产铝型材2400t的氧化上色流水线，每年发作污泥约15万t，废渣2000 t，因而综合运用含义严峻。 铝型材废水处理工艺原理简略，操作、办理便利。现在存在的问题是废渣的处理，铝材污泥经压滤机脱水后仍含较多的氢氧化物，随意处置会构成二次污染。实践上铝材废水的沉积物含有很多的氢氧化铝，假如加以开发运用，出产活性氧化铝产品，具有广泛的用处。 4.1氧化污泥出产活性氧化铝工艺 工艺流程见图4—1。用流态化炉焙烧，将湿氢氧化铝先送入斯德干燥机，再送入流态化焙烧炉，喷入燃料焙烧成氧化铝，经过造粒、摄生、活化、分级后，即为较终产品。 5定论 经过对铝加工职业熔铝炉、棒炉的节能技能改造，对氧化污泥的深加工运用进行研究，总结了一些实践经历，也到达了必定的作用。可是，由于铝加工厂商订单大多较丰满，很少能有富余的时刻进行完全的节能改造，还有不少的节能空间。主张铝加工厂商进步节能认识，充沛认识到节能减排不仅仅是国家为了完结国家条约而拟定的强硬措施，并且对进步厂商经济效益、进步厂商办理水平、进步厂商技能配备水平相同具有重要的含义。