铜熔炼反射炉加料
2019-03-05 10:21:23
固体炉料一般经过炉顶上的两边加料孔参加反射炉。通常在整个炉长三分之二的前段参加质料，三分之一后段参加石英石，以构成依靠两边炉墙的料坡，使炉墙不直接与高温火焰触摸，延伸炉墙寿数，削减炉墙的热丢失。料坡高度一般是操控顶部距炉顶拱脚的间隔，处理生精矿时可取200～400mm，处理焙烧矿时可取300～500mm。处理生精矿简单构成料坡，处理焙烧矿难以构成料坡而成为无料坡熔炼。
炉料参加量和参加速度，首要取决于炉料的熔化速度，可以用人工或机械办法测定料坡高度给予操控。炉料参加量沿炉长分配的份额随炉内温度区域的不同而不同。国内反射炉一般在高温区参加炉料的60%左右。每个加料口每次加料时刻，在高温区不多于90s，中温区不多于60s。
加拿大加斯佩厂设有一台内部尺度为30.2×7.8m的熔炼生精矿的反射炉，每班参加8批炉料，每小时60t。炉料从炉顶两边参加，加料口（203×203mm）散布于距炉头前21m的区段内，其间心距离为915mm。
我国白银一冶原用人工调查料坡巨细来调整加料时刻或加料量，于1972年首要依据侧墙受辐射热随料坡巨细而改变的原理开端加料自动化的实验。1974年，此设备正式投入运转，图1为料坡自动操控系统信号传递示意图。
表1为反射炉料配比实例。
表1 反射炉炉料配比实例 %厂别铜精矿焙烧矿石英石石灰石烟尘大冶78
805
5.55
4.712①
9.8白银一冶65204.55.55芒特·艾萨76177①包含反射炉烟尘和转炉烟尘。
图1 料坡自动操控系统信号传递示意图
1992年，大冶冶炼厂新建转炉渣选矿车间，
转炉渣部分回来反射炉，而另一部分送选
矿车间处理产出渣精矿，和铜精矿配料够
送反射炉。白银一冶以“白银炼铜法”取
代了反射炉熔炼今后，转炉渣回来白银炉处理。
大冶和白银一冶原规划均将液态转炉渣回来反射炉处理。大冶从反射炉前端墙孔倾入转炉渣，白银一冶则从反射炉前部侧墙孔倾入。表2为液态转炉渣倾入反射炉操作条件实例。表3为转炉渣倾入反射炉方位比较。
表2 液态转炉渣倾入反射炉操作条件实例厂别转炉渣量t／d每班倾入包数每班倾入次数每包容量t倾入速度 min／包大冶450～5008～108～15161～3白银一冶450～5109～1010～18162～4
表3 转炉渣倾入反射炉方位比较炉前倾入炉侧倾入1、易于保护炉子头部两边的料坡1、倾进口对对面料坡易被冲垮，倾进口邻近料坡不易保护2、可削减炉坝的构成2、易生成料坝3、溜槽较长，简单损坏，整理劳动强度大3、溜槽较短，能减轻整理劳动强度注：第3条系对反射炉与转炉平行装备而言，如系笔直装备则反之。
铜熔炼反射炉的选择
2019-01-07 17:38:34
反射炉熔炼炉料的能力可从每日400t到1200t左右，最大可达2000t以上。炉床面积通常为210～270m2，最大达360 m2。其主要结构尺寸选择计算如下：
一、炉床面积
炉床面积是指炉内渣线处平面面积，其计算公式为： （5－1）
式中 F－炉床面积，m2；
A－每昼夜熔炼的固体炉料量，t／d；
a－床能率，t／（m2·d）。
二、炉膛宽度
炉膛内宽在6～10m之间。实践表明，增加炉子宽度有助于提高反射炉熔化料量和降低燃料率。大型熔炼反射炉宽度有达12m左右的。
确定反射炉内宽还须考虑安装燃烧器所需的宽度。 （5－2）
式中 B－炉膛宽度，m；
n－燃烧器个数，个；
S－燃烧器中心距，m；
b－外侧燃烧器中心至炉侧墙距离，m。
表1为熔炼反射炉宽度及燃烧器安装实例。
表1 熔炼反射炉及燃烧器安装实例厂别燃料炉床面积
m2炉膛宽度
m燃烧器个数燃烧器中心距mm燃烧器外距
mm外侧燃烧器到炉侧墙距
mm燃烧器安装角度大冶白银粉煤粉煤217
270
2108.10
9.30
7.806
7
5870
870
902.5620
660
7201875
2040
20803～5
3～5
～4
三、炉膛长度
熔炼反射炉的炉长一般为27～36m，有的长达40m。在有液态转炉渣返回时，炉子宜长些；对难熔炉料、高粘度炉渣，炉子宜短些。
反射炉的长宽比一般为3.2～4.5，熔炼焙烧矿的炉子，其长宽比通常要比熔炼生精矿的大。
四、熔池深度
熔池平均深度为0.8～1.2m。铜锍产出率较大时，应选择较深的熔池，但熔池过深，不利于铜锍层的过热。铜锍层的厚度一般为0.4～0.7m，渣层厚度一般为0.4～0.5m。根据渣的粘度及炉温高低，一般要求熔体在熔池内停留15～25h。
五、炉膛空间高度
渣面以上的炉膛空间高度通常为2.5～3m，一般可按炉膛内气流速度5～7m／s计算，不宜过大，以延长炉顶寿命。
表2为熔炼反射炉主要结构参数实例。
表2 熔炼反射炉主要结构参数实例名称大冶白银一冶犹他直岛炉料生精矿生精矿＋焙烧矿生精矿热焙烧矿熔炼方式料坡熔炼料坡熔炼料坡熔炼熔池熔炼炉床面积 m2217270210360297炉膛长度m29.943129.593633炉膛宽度m8.19.37.810.679.0长宽比3.73.34.03.13.7炉膛高度m4.104.413.974.403.76熔池深度m1.21.21.21.271.06燃烧器型式圆筒套管圆筒套管天然气烧嘴低压重油喷嘴燃烧器数量／个67586炉顶结构碱性吊顶同左同左同左
反射炉熔炼原理
2019-02-28 10:19:46
用一段法处理杂铜时，一般都在固定反射炉中进行，所以实际上，在反射炉 进行的 既是熔炼也是精粹。
杂铜反射炉精粹原理实质上与矿铜的火法精粹原理相同，不过，由于次粗铜杂质含量高（有时高达 4% ），所以在操作上有其共同特色，杂铜在反射炉中处理时，整个精粹进程包含熔化、氧化、复原、除渣、浇铸等作业。整个作业的中心是氧化和复原。下面首要论述氧化和复原。
杂铜氧化精粹的根本原理在于铜中存在的大大都杂质对氧的亲合力都大于铜对氧的亲合力，且大都杂质的氧化物在铜液中溶解度小，所以当向熔体中鼓入空气时，便优先将杂质氧化脱除，但熔体中铜占绝大大都，而杂质量很少，故氧化时，首先是铜被氧化。
4Cu+O2=2Cu2O
所发作 Cu2O 当即溶于铜液中，并与铜液中的杂质发作反响，使杂质氧化。
[Cu2O]+[Me]=2[Cu]+(MeO)
式中：[ ] 标明铜液中物质浓度；
（ ）标明渣相中物质浓度；
Me 为杂质金属。
此反响的平衡常数为：
铜液中的主体为金属铜，浓度很大，因杂质量相对很少，故虽然杂质被 Cu2O 氧化，能够为 [Cu] 根本不变（即为常数）。一同，由于杂质氧化物（ MeO ）在铜液中的溶解度很小，能敏捷到达饱满，因此在大大都情况下，当温度一守时， [MeO] 能够为也是一个稳定值，所以反响的平衡常数可用下式标明：
K’=[Cu2O][Me]
这标明，在必定温度下（即 K 为断定常数）铜液中的杂质含量与 Cu2O 的含量成反比， [Cu2O] 越大， [Me] 越小，即残留在铜液中未氧化的杂质越少，精粹作业愈彻底。实践标明，为了更敏捷、彻底地除掉铜液中的杂质，应力求强化氧化进程，使 Cu2O 在铜液中的浓度到达饱满状态。
Cu2O 在铜液中的溶解度随温度升高而添加：
温度℃ 1100 1150 1200 1250
溶解度 % 5 8.3 12.4 13.1
当 Cu2O 的溶解量超越该温度下的溶解度时，熔体将分为两层，基层是饱满了 Cu2O 的铜液，上层是饱满了铜的 Cu2O 相，这一联系可从 Cu ￠ O 系相图看得清楚。铜液中的溶解度添加很少，并且熔体呈现分层，使部分 Cu2O 进入渣层中，并且过度的氧化，使复原进程添加，一同要耗费更多的复原剂，所以为了防止铜液过度氧化，要求氧化期坚持在 1150 ～ 1170 ℃下进行。
首要杂质在氧化精粹进程中的行为简述如下：
铁。铁对氧的亲合力远远大于铜对氧的亲合力，所以铁很简单氧化，并造渣脱除。铁氧化反响按下式进行：
Cu2O+Fe=2Cu+FeO
按热力学预算，在精粹进程中铁可除到十万分之一。
镍。镍是难于除掉的杂质，镍和铜能生成一系列固溶体，虽然镍在熔化期和氧化期均遭到氧化，但既缓慢又不彻底，并且在氧化期所生成的 NiO 散布于铜液和炉渣之间。溶于渣中的 NiO 可生成不溶于铜液而溶于渣相中的 NiO · Fe2O3 ，这部分镍可脱除，热力学核算标明，当铜液中含镍 16% 时，镍可除到 0.25% 。
当铜液中既含镍又含砷和锑时，镍的脱除更尴尬。由于溶于铜液中的 NiO 能与 Cu 、 As 或 Sb 构成溶于铜液的镍云母（ 6Cu2O · 8NiO · 2As2O3 或 6Cu2O · 8NiO · 2Sb2O3 ）。为了脱镍，这时只有加碱性熔剂，使镍云母分化。
锌。锌与铜在液态时彻底互溶，锌的沸点为 906 ℃，在精粹时，大部分锌在熔化阶段即以金属形状蒸发，然后被炉气中的氧氧化成 ZnO 随炉气排出，并在收尘体系中搜集下来，其他的锌在氧化初期被氧化成 ZnO ，并构成硅酸锌（ 2ZnO · SiO2 ）和铁酸锌（ ZnO · Fe2O3 ）进入炉渣。当精粹含锌高的杂铜料（黄杂铜等）时为加快锌的蒸发，在熔化期和氧化期均进步炉温 ( 一般坚持在 1300 ～ 1350 ℃ ) ，并在熔体表面上掩盖一层木炭或不含硫的焦碳颗粒，使氧化锌复原成金属锌而蒸发，避免生成氧化锌结壳阻碍蒸锌进程的进行。
铅。固态铅不溶于铜，在液态时溶解得也很少，但在氧化期，当铅氧化成氧化铅后，因其密度（ 9.2 ）比铜的密度（ 8.9 ）高，故沉于炉底，所以假如是酸性炉底，则 PbO 将与筑炉材料中的 SiO2 效果，生成密度小的（ XPbO · YSiO ）。然后上浮到熔池表面而被除掉。假如炉底为碱性耐火材料，则铅的脱除很困难，这时有必要向熔体中吹入石英熔剂，增大风量并坚持较高的炉温（约 1250 ℃），使 PbO 和 SiO2 效果，产出。用石英造渣除铅办法耗时长，铜入渣丢失大，为了改善除铅效果，战胜该法缺陷，可改加磷铜，使铅以磷酸盐形状除掉。也能够氧化硼作熔剂，使铅呈铅形状脱去。
锡。处理青铜料时，猜中含锡高，锡与铜液态时互溶，在反射炉中锡氧化生成氧化亚锡（ SnO ）和二氧化锡（ SnO2 ）， SnO 呈弱碱性，能与 SiO2 造渣，还能部分蒸发。 SnO2 呈弱酸性，且溶于铜液中，这时需参加碱性溶剂（苏打或石灰石）使其造渣，生成不熔于铜液的锡酸钠（ Na2O · SnO2 ）或锡酸钙（ CaO · SnO2 ）。实践证明，参加由 30% 氧化钙和 70% 碳酸钠组成的混合熔剂，可使铜中含锡量从 0.029% 降到 0.002% 。运用 Fe2O3 与和 SiO2 各占 50% 的混合熔剂亦能使锡的含量很快下降至 0.005% ，并可除掉部分铅。
砷。从 As ? Cu 相图可知，砷与铜在液态时互溶，在氧化时，砷能氧化成易蒸发的 As2O3 ，然后随炉气排走，但也有少数砷氧化成 As2O5 ，并生成铜（ Cu2O · XAs2O5 ），溶于铜液中，当铜液中有镍存在时，砷还能与铜、镍一同生成镍云母，这都给脱砷添加了困难。
锑。锑与铜在液态时无限互溶，并且铜与锑还能生成 Cu3Sb 和 Cu3Sb2 。与砷相同，在氧化时锑也生成易蒸发的 Sb2O3 ，还可生成溶于铜液的 Cu2O · Sb2O3 和 Cu2O · Sb2O5 。所以当处理含 As 和 Sb 高的杂铜时，氧化和复原进程需重复进行数次，使不蒸发的 As2O5 和 Sb2O5 复原为易蒸发的 As2O3 和 Sb2O3 ，未蒸发的 As 和 Sb ，加碱性熔剂处理。
金和银。金和银彻底富集在阳极铜中，在电解精粹时进入阳极泥，进一步处理阳极泥得以收回。
当悉数杂质脱除后，氧化期完毕，进程转入复原期。复原的效果一是使过氧化的铜氧化物复原成金属铜，二是脱除溶于铜液中的气体，由于在氧化完毕时，铜液中还存有 8% 左右的 Cu2O ，铜中含氧过多，将使铜变脆，延展性和导电性下降，故有必要进行复原。在复原期，运用重油、插木等复原时，发作的首要化学反响如下：
6Cu2O+2C2Hm=12Cu+2Co+mH2+2CO2
用 NH3 复原时，发作下列反响：
Cu2O+2NH3 6Cu+N2+3H2O
假如用天然气作复原剂，有必要对天然气进行所谓“重整”，不然，天然气中的成分 CH4 在 1000 ℃时分化产出很多 H2 ，虽能加强复原，但也添加铜对的吸附。
铜熔炼反射炉车间配置参考图
2019-01-07 07:52:04
熔炼反射通常和转炉一起考虑车间配置。配置方式有反射有反射炉厂房纵向中心线与转炉厂房纵向中心线相互平行（见图1）和相互垂直（见图2）两种。原则上，平行配置适用于仅有1台反射炉的车间，垂直配置适用于有两台以上反射炉的车间。图1 210m2熔炼反射炉车间与转炉车间平行配置图
1－反射炉；2－粉煤燃烧器；3－螺旋给煤机；4－加料胶带输送机；5－铜锍包；6－渣罐车；7－转炉渣溜槽；8－50t转炉；9－粉煤仓；10－料仓；11－胶带输送机；12－鼓风机；13－桥式起重运输机
因故图表不清，需要者可来电免费索取。图2 240m2熔炼反射炉车间与转炉车间垂直配置图
1－反射炉；2－粉煤燃烧器；3－螺旋给煤机；4－加料胶带输送机；
5－铜锍包；6－卷扬机；7－渣罐车；8－转炉渣溜槽；9－50t转炉；
10－粉煤仓；11－吊车；12－吊车
因故图表不清，需要者可来电免费索取。
铜熔炼反射炉所产铜锍
2019-01-07 17:38:32
反射炉所产铜锍，尤其是熔炼生精矿时，其含硫量较鼓风炉所产铜锍稍高，一般为25%左右或更高一些。
大多数工厂所产铜锍品位为20%～50%，含硫20%～30%，铜、铁、硫三种成分之和一般为90%。当铜锍中含有铅、锌等成分时，铜、铁、硫之和可能降到80%～85%或更低。反射炉所产铜锍的含铁量一般为30%～40%。
在反射炉熔炼中，有少数磁性氧化铁进入铜锍中，铜锍中的氧几乎全部存在于磁性氧化铁中。铜锍品位愈低，其含氧量愈高，品位为20%和40%时，其含氧量分别为4.4%～7%和1.8%～3%。图1为铜锍品位与Fe3O4含量的关系。图1 铜锍品位与Fe3O4含量的关系
在熔炼过程中，炉料中的金95%～97%或以上、银92%～97%或以上进入铜锍中，而铅、锌进入铜锍中的百分数随炉料性质不同而异。熔炼生精矿时，铅、锌 进入铜锍；熔炼焙烧矿时，铅、锌只有少部分（Zn＜20%）进入铜锍。
在铜锍中，SiO2和CaO等各种造渣成分的总含量为3%～6%。
反射炉熔炼过程中，当生精矿中硫铜比高时，铜的富集比小，相应的铜锍产出率较高；当焙烧矿中硫铜比低时，铜的富集比大，铜锍产出率较低。一般炉渣中含铜重量百分数与铜锍品位百分数之比为0.01～0.02.
反射炉产出的铜锍成分实例见表1。
表1 反射炉熔炼产出的铜锍和炉渣成分实例 %厂别炉料产物CuFeSSiO2CaOMgO大冶生精矿生精矿铜锍
炉渣
铜锍
炉渣29.21
0.36
19.45
0.3738.8
35.03
48.46
34.3626.625
1.2～1.71.07
36.03
0.02
36～386.81～101.09白银一冶生精矿
＋焙烧矿铜锍
炉渣22.58
0.4043
35.0525.56
2.01.01
35.450.73
8.70.12
0.59加斯佩生精矿铜锍
炉渣29
0.2438
3328
0.8407.91.9弗林·弗朗焙烧矿铜锍
炉渣24.3
0.4435.1
31.023.2
1.81.0
34.71.62.8诺兰达焙烧矿生精矿铜锍
炉渣
铜锍
炉渣24.4
0.37
28.6
0.3442.2
35.1
36.3
33.325.8
1.3
27.8
1.638.137.91.11.8奇诺生精矿铜锍
炉渣40.8
0.5629.5
37.224.9
0.80.5
35.14.1阿霍生精矿铜锍
炉渣37.31
0.4633.3
44.725.9
0.737.54.1道格拉斯焙烧矿铜锍
炉渣25.49
0.3542.3
4225.1
0.941.75.6莫伦西生精矿铜锍
炉渣35.72
0.4433.9
4626.3
1.137.34.7芒特·艾萨焙烧矿铜锍
炉渣35.8
0.3831.9
36.524.4
0.935.77.91.9直岛一厂生精矿
＋焙烧矿铜锍
炉渣40.59
0.6226.73
36.724.96
0.6334.21.74恩卡拉生精矿硫铜
炉渣58.6
1.116
222343.67.83厂别炉料产物PbZnAl2O3SbFe3O4Au
g／tAg
g／t大冶生精矿生精矿铜锍
炉渣
铜锍
炉渣0.140.26
1.03
0.76
5.30.0316.3
1.2～5.2白银一冶生精矿
＋焙烧矿铜锍
炉渣2.675.5～8.3加斯佩生精矿铜锍
炉渣2.8弗林·弗朗焙烧矿铜锍
炉渣1.5
0.235.40.02诺兰达焙烧矿生精矿铜锍
炉渣
铜锍
炉渣6.57.717.3
11
11.2
9奇诺生精矿铜锍
炉渣1.6
8.3阿霍生精矿铜锍
炉渣7.06.3道格拉斯焙烧矿铜锍
炉渣4.6莫伦西生精矿铜锍
炉渣4.96.30.72
0.1147.8
0.54艾特·艾萨焙烧矿铜锍
炉渣2.0
0.233.6直岛一厂生精矿
＋焙烧矿铜锍
炉渣3.31
3.253.810.5647恩卡拉生精矿硫铜
炉渣
铜熔炼反射炉采用的燃料
2019-01-07 17:38:32
一、粉煤
我国铜熔炼反射炉均采用粉煤作燃料，有时辅以少量重油，厂内均设有原煤贮存和粉煤制备系统。表1为熔炼反射炉对粉煤的一般要求。表2为粉煤成分实例。
表1 熔炼反射炉对粉煤的一般要求粉煤发热量
kJ／kg挥发分
%灰分熔点
℃灰分
%水分
%粒度
mm＞25200＞25＞1200＜15＜1.580%～85%
－0.074
表2 粉煤成分实例厂别发热量
kJ／kg固定碳
%挥发分
%灰分
%水分
%灰分成分%SiO2FeCaOMgOAl2O3大冶26880～2772057～6025～30151～2431312大冶27300～2814058～6229～328～121～1.538.1316.60.782.4532.22白银一冶28140～3066058～6220～2513～15＜1芒特艾萨296106221.316.535.357.38.71.30.218.8
二、重油
重油具有发热量高（达40000～46000kJ／kg）几乎可以完全燃烧而无灰烬以及容易用管道输送等优点。但厂内需设置重油贮存及输油管路系统。表3为铜熔炼反射炉对重油的一般要求。表4为我国几种不同油种的组成及发热量实例。
表3 铜熔炼反射炉对重油的一般要求表可燃物的元素组成 %CHO＋NkJ／kg83～8411～140.5～2.040000
表4 我国几种不同油种的组成及发热量实例油料元素组成 %kJ／kgCHONSAH2O大庆重油86.4712.740.290.280.210.010.240000胜利重油85.9711.970.620.341.000.041.341000锦西石油五厂重油86.8511.540.960.570.1641000南京炼油厂200号重油86.5612.70.50.50.441000胜利渣油85.3312.070.970.591.100.040.141000
三、天然气
熔炼反射炉采用天然气供热具有以下优点：
（一）发热值高，可达42MJ／m3，没有灰分。
（二）输送简便。
（三）使用方便，容易控制和调节。
（四）价格便宜
（五）熔炼指标较好，炉子耐火材料消耗较少。
表5为我国几处产地的天然气组成及发热量实例。
表5 我国几处产地的天然气组成及发热量实例产地天然气的平均成分 %kJ／kgCH4C2H6C3H8C4H10CO2＋H2SCOH2N2不饱合烃四川自贡96.670.630.261.640.130.071.3036000四川威远97.780.640.151.640.030.090.0236000四川隆昌95.841.500.411.700.020.100.920.0736000四川邓关镇97.081.060.260.350.030.140.581.1036000辽宁热河台99.561.100.100.100.0236160辽宁黄金带95.131.462.192.190.1238600四川自流井
（纯气田）906.50.53.037800四川某地
（纯气田）97.20.70.21.10.10.7四川南充
（与石油伴生）88.596.062.021.540.20.071.460.0639460辽宁盘锦84.368.865.542.1842600卧龙河3号井93.100.050.311.4335000
铜熔炼反射炉元素分布情况
2019-01-07 17:38:32
在反射炉熔炼过程中，由于条件复杂，炉料中各种金属和元素的分布情况只能是一种趋向。
某厂处理含Cu 10.6%、As 0.102%、Sb 0.025%和Bi 0.01%的焙烧矿时，约有62.8%的砷与57.8%的锑进入炉渣，有20.2%的铋进入烟尘。
炉料中的贵金属（金、银和铂族元素）、钴和镍等几乎全部进入铜锍中，表1为一般熔炼炉元素的分布情况。
表1 一般熔炼炉元素的分布情况表元素分布 %铜锍炉渣挥发①金银、铂族元素991锑305515砷355510铋101080镉601030钴955铅301060镍982硒4060碲4060锡105040锌405010碱金属、碱土金属和铝、钛100①不包括从炉子吹出的固体烟尘损失。
大冶于1984年8月进行了一次考察并进行综合分析，其结果见表2。表3为各种元素在反射炉熔炼过程中的分布实测资料。
表2 大冶反射炉熔炼过程11个元素的分布表项目单位CuZnCdAsPbBi入
炉
物
料炉料组成，%
t／d17.78
163.0870.47
4.3110.0038
0.0350.3215
2.9490.09
0.8260.0795
0.7292转炉渣组成，%
t／d1.748
6.8020.59
2.2960.0026
0.01010.227
0.8830.058
0.2260.0185
0.072粉煤组成，%
t／d0.0086
0.0170.0064
0.0130.301
0.002微0.0037
0.00740.0024
0.0048合计t／d169.9066.620.04713.8321.05940.806出
炉
物
料铜锍分布，%
t／d96
163.14348.66
3.22161.57
0.02928.55
1.094274.29
0.78764.42
0.5192炉渣分布，%
t／d1.2
2.048450.91
3.3725.48
0.01228.96
1.1119.91
0.21120.47
0.165粗烟尘分布，%
t／d0.66
1.12120.35
0.02320.85
0.00040.58
0.02210.56
0.00590.56
0.0045电收尘
器烟尘分布，%
t／d1.2
1.9942.86
0.189913.7
0.00634.41
0.16898.78
0.09313.97
0.1126放空尘分布，%
t／d0.06
0.11140.160
0.01060.85
0.00040.25
0.00940.49
0.00520.78
0.0063烟气分布，%
t／d37.25
1.4271合计分布，%
t／d99.12
168.4186.81470.04813.8321.10210.8076误
差绝对
相对t／d
%－1.488
－0.880.1947
2.940.001
2.1230
00.0427
4.030.0016
0.2项目单位SFCoInSn合计入
炉
物
料炉料组成，%
t／d19.21
176.2040.0279
0.2560.0693
0.2560.00085
0.00780.0163
0.1495917.25转炉渣组成，%
t／d1.23
4.7860.0049
0.01910.14
0.5450.0017
0.00660.011
0.0428389.13粉煤组成，%
t／d1.785
3.5660.008
0.0160.0014
0.00280.00013
0.000260.00015
0.0003199.79合计t／d184.5560.29111.18380.014660.19261506.17出
炉
物
料铜锍分布，%
t／d73.22
135.1369.962
0.02960.15
0.71260.17
0.008943.47
0.08374558.25炉渣分布，%
t／d3.25
5.99341.223
0.1235.45
0.419631.58
0.0046337.74
0.0727660.79粗烟尘分布，%
t／d0.21
0.39730.275
0.00080.388
0.00460.54
0.000080.26
0.00058.33电收尘
器烟尘分布，%
t／d0.25
0.45470.893
0.00260.658
0.00782.39
0.000355.187
0.0121.65放空尘分布，%
t／d0.014
0.02540.034
0.00010.034
0.00040.14
0.000020.310
0.0006烟气分布，%
t／d23.056
42.550.7613
0.1386合计分布，%
t／d184.5560.29111.14440.013980.1675误
差绝对
相对t／d
%0
00
0－0.0394
－3.32－0.00068
－4.64－0.0251
－13.032表3 各种元素在反射炉熔炼中的分布实测资料表名称加入产出混合干精矿转炉渣筛炉渣②合计铜锍水碎渣数量 t15058.75410201.619321.16825581.54613150.92410929.406Co①含量 t11.44522.4441.34935.23832.2727.978分布 %100～92Ni含量 t7.2885.1010.28912.61811.795微分布 %10093.48Pb含量 t17.0165.2030.20222.42114.9415.355分布 %10066.6423.88Zn含量 t24.39540.2961.78966.4839.5825.466分布 %10059.2438.31In含量 kg204.94163.2265.781409.947196.58992.900分布 %10047.9522.66Ge含量kg42.16512.2420.35354.76013.10613.115分布 %10023.9323.95Se含量kg421.64561.2102.569485.424235.96776.506分布 %10048.615.76Te含量kg225.88166.3102.881295.082183.48387.435分布 %10062.1829.63Ga含量kg97.8240.8060.642139.3313.10676.506分布 %1009.4154.91Au含量kg70.776微72.08372.083无分布 %100100Ag含量kg1069.172105.0771174.2491114.0130.602分布 %10094.872.61①Co在产品中的含量超过入炉总量，有误；
②筛炉渣系转炉造渣期的最后一次渣。
铜熔炼反射炉的炉内压力和温度
2019-01-07 17:38:32
熔炼反射炉一般保持微负压（0～－20Pa）操作，也有保持微正压的。压力测点一般设在距烟气出口烟道2～3m处的炉顶中心，炉内压力一般由废热锅炉后的闸门自动控制。加拿大弗林·弗朗厂240m3熔炼反射炉内压力保持为－24Pa，由设在废热锅炉和排风机间的水冷闸门或副烟道进口处的水冷闸门调节。
各种染料的燃烧器都应让染料可充分沿炉长分布，形成广泛的高温区，使大部分炉料在这里发生熔炼作用。燃烧气体距燃烧器端7～8m处温度最高，热量传给炉料及炉渣表面。燃烧气体在接近炉尾时，温度稳定下来，使铜锍和炉渣沉降分离。离炉烟气温度比炉渣温度高50～100℃，将烟气引入废热锅炉可利用约50%～60%的显热。
熔炼反射炉炉头温度一般为1500～1550℃，炉尾温度为1250～1300℃，出炉烟气温度为1200℃左右。当粉煤质量低劣或粒度较粗、水分较高时，炉头温度会降低，炉尾及烟气温度升高。若粉煤挥发分高、质量较好、粒度又很细时，将引起炉头温度过高。
设计应充分考虑对炉内压力和温度的各种测量仪表和自动控制装置，以及当仪表损坏或自动控制失灵时，有由人工处理的可能性。
表1为熔炼反射炉炉内压力和温度测量实例。
表1 反射炉炉内压力盒温度测量实例厂别炉床面积
m2炉内压力
Pa炉头温度
℃炉尾温度
℃烟气温度
℃大冶21715～20①1450～15201200～13001200大冶2700～201450～1500②1200～12501150白银210－5～151500～1550③1250～13001200犹他360～181360～14771200～13401200～1310钦诺21515931270①炉内压力测点在距离炉子后墙9m的炉顶中心；
②炉头温度测点在距炉子前墙6.7m的炉顶中心，炉尾温度测点在距炉子后墙6.05m的炉顶中心，出炉烟气温度测点在斜坡烟道上，炉内压力的测点在距炉子后墙9m处；
③炉内压力测点在距炉子后墙1m侧炉顶中心。
铜熔炼反射炉放铜锍、放炉渣
2019-01-07 17:38:32
反射炉熔池总深度一般为800～1200mm，其中铜锍层和炉渣层约各占二分之一。放渣口通常设在炉尾侧墙或端墙，间断性放渣。表1为反射炉熔池深度控制实例。
表1 反射炉熔池深度控制实例厂别炉床面积
m2总熔池深度
mm铜锍层厚度
mm炉渣层厚度
mm大冶217
2701200
1200450～550
550～700650～750
500～650①白银一冶2101200500～700500～700诺兰达3121016508508直岛一厂2971060660400①每班放渣不少于4次，每次一般不超过15min。
放渣温度约为1150～1250℃，放渣溜槽坡度约为12%。
反射炉熔炼概述
2019-01-07 17:38:32
反射炉熔炼是传统的火法炼铜的主要方法。以前，世界上主要产铜国如美国、智利、赞比亚、秘鲁和前苏联等的粗铜主要是用反射炉生产的。据80年代初期不完全统计，全世界采用反射炉熔炼法的铜冶炼厂仍有60家，其产铜量在6000Kt／a以上，约占全世界铜熔炼总生产能力的53%。这是由于它具有对原料的适应性较好，对燃料种类无严格要求，炉体寿命长、易于操作，作业率高，适合大规模生产等优点。
如前所述，反射炉熔炼具有两大缺点，为数尚多的工厂已在对现存的反射炉进行技术改造，其主要改造途径是富氧空气熔炼和使用热风。
小名滨、卡勒托内斯、楚基卡马塔、罗卡纳、霍恩、国际镍公司和莫伦西等冶炼厂的反射炉使用了富氧熔炼，氧－燃料喷嘴（粉煤、油、气体燃料）安装在反射炉头部或靠近炉头的炉顶两侧，火焰直接喷射到料坡上熔化炉料，可以减小出炉烟气体积，提高烟气中SO2浓度。使用富氧可使火焰温度升高，提高对炉料的传热速率，减少排出烟气带走的显热，节约燃料。并且提高了炉子的生产率。由于烟气SO2浓度的提高，创造了与转炉烟气混合制酸的可能性，改善了对周围环境的污染。此外，海登铜冶炼厂原有反射炉和帕伊波特炼铜厂反射炉使用了350～390℃的热风，提高了炉子的热效率和床能率，降低了燃料消耗。
由于现今对环境保护提出了越来越严格的要求，重视节约能源，预料反射炉熔炼将不会再有发展，新建和改建的反射炉炼铜厂将普遍采用环境保护好的节能的工艺流程。
熔铜炉
