连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。 　 　　外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。 　　混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。   　　浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。   　　铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由喷水冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间较后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。

沪铜连续,沪铜连续是指把每个 现货 月合约相连形成的，连二、连三是指把 现货 月之后的第二个、第三个月份合约相连形成的。 沪铜连续图只是为了方便分析 行情 才设计的。其实 交易 所没有这样的合约上市，不能 交易 。 按常理，每个合约交割完毕后下个 交易 日会连上下一年相同月份的合约，所以中间会有一年的跨度，比如，0809交割完后会接0909合约。研究长期趋势会失真,所在才会有沪铜连续图。沪铜连续是把同一品种进入交割月的 期货 合约K线连起来显示的意思.沪铜 期货 合约的最后 交易 日是合约交割月份的15日(遇法定假日顺延)现在显示的是1005合约,到了5月16日，1005合约到期交割了，沪铜连续的K线会是1006合约的，到1006合约交割了,会继续1007合约的K线.这就是沪铜连续的意思,其他 期货 品种的道理是一样的,只是合约交割月可能不同,连接的月份会不同.

Conform接连揉捏   (1)接连揉捏时，揉捏制品靠揉捏轮滚动与坯料之间发生的康振，将坯料挤出棋具。除了能够用实体金属揉捏.也能够用棒料、粉料、熔态料、切前或废科作为质料进行揉捏加工。   (2)接连揉捏能够加工管、捧、型、线材.更适合于小断面的盘卷制品，揉捏侧品成品率高。    (3)金属的塑性活动是靠摩攘力和摩攘力发生的沮升效果引起的，对铜的沮升能够到达400-500t.静液揉捏   静液揉捏如图1-12所示。    (1)揉捏时揉捏筒内经过高压液体将锭坯挤出模孔构成制品，压力不小于1500 MPa,高压液体的压力.能够直接用增压器或用揉捏轴紧缩揉捏简内的液体来树立。   (2)静液揉捏一般在常沮下进行，假如需求也能够在离温下进行，揉捏力小，能够选用大揉捏比来进行揉捏加工.   (3)能够加工断面杂乱的型材和复合材料，以及其他管捧材。揉捏制品的尺度精度高，表面质量好和功能均匀。引荐阅览：金属正向随动穿孔针揉捏管材揉捏时金属活动的特色及影响要素铜材揉捏制作时的应力和应变特色

黄铜酸洗流程是什么？黄铜酸洗？黄铜酸洗流程有哪些?黄铜酸洗流程怎样表明？首要，咱们先来了解一下什么黄铜酸洗吧，铜材通知你，黄铜酸洗硝酸或其混合酸中酸洗，如技术条件不注意便会使黄铜表面脱锌或脱铜，失掉原有份额，给氧化膜生成带来困难，有时乃至无法生成氧化膜，如选用铬酸洗则表面会发生钝化膜，用其他酸洗还或许发生置换层。好了，接下来我么接着来说下“黄铜酸洗流程是什么”。酸洗黄铜　　黄铜为什么要酸洗？　　黄铜件铜锌合金。酸洗液由多种酸组成，黄铜件酸洗过程中与各种酸液反响、耗费速度纷歧，酸洗液成分会失控，没有即时补加的话，洗出来产品就会变色。铜溶解随硝酸浓度进步而加速，这时黄铜表面出现灰色，硝酸浓度低时黄铜件表面色彩偏红；浓度高，黄铜件中锌溶解速度加速，工件表面出现褐色，反之则出现淡黄色；硫酸同影响差不多；因而要即时弥补短少成分，色彩就不会变。　　黄铜酸洗流程是什么？　　酸洗技术流程为:装挂→化学除油→水洗→酸洗→水洗→热水烫干　　技术配方:硫酸120～150g/L　　150～180g/L　　酒精80～100g/L　　该配方中利用了硫酸强酸去除铜件上氧化铜,强氧化性去除氧化铜与基体铜之间氧化亚铜,酒精效果是为了安稳,防止较高温度下分化.　　黄铜件酸洗过程中归于放热反响,跟着酸洗进行槽液温度会升高,会分化,因而在夏天加工就用两个酸洗槽进行替换冷却,加工时直接补加硫酸和,往常保护比较简略,操作者简略把握,长期以来未出现问题。　　黄铜酸洗使用说明？　　将抛光液1:2兑水（纯净水）加热到40~45度，抛光容器只需塑料容器耐高温即可，将清洁后铜工件放入到ZJ-503抛光液中，一般黄铜处理1~3min，紫铜处理3-5min待表面构成棕色氧化膜后取出，用水简略漂洗再将铜件放入到含铜材退膜液（1:2）兑水液中浸泡数秒退膜，最终取出工件洗净即可进行后续技术。本技术用于黄铜抛光时可不需退膜。　　黄铜酸洗优势？　　1、不会过腐蚀，因而特别适用于薄璧铜管或灯头号产品，亮光性可与传统三酸配方比美。　　2、可用硝酸纳替代硝酸，如运用硝酸，用量只需传统量10～20%。　　3、加工中氮氧化物气体逸出少，仅需塑料风机抽风，不需治氮氧化纳物专用设备。能节省费用，减轻污染。　　4、运用安全，本钱低价。

酸洗板是一个发展中的钢材品种，目前市场需求主要集中在汽车行业、压缩机行业、机械制造行业、零配加工行业、风机行业、摩托车行业、钢家具、五金配件、电柜货架及各种形状的冲压件等。随着技术进步，热轧酸洗板目前已涉及到家电、集装箱、电器控制柜等行业，其中使用热轧酸洗板代替冷板在一些行业发展很快。 1、汽车行业 热轧酸洗涂油板是汽车业需要的新钢种，其较好的表面质量、厚度公差、加工性能，可以替代车身覆盖件和以往用冷轧板生产的汽车零部件，由此降低原材料成本10%左右。随着经济的发展，汽车的生产也大幅增加，板材的使用量不断提高，国内汽车行业许多车型的零部件原设计要求使用热轧酸洗板，如：轿车的副车架、车轮轮辐、前后桥总成、卡车箱板、防护网、汽车大梁以及零配件等，由于国内热轧酸洗板的供应不足，汽车厂一般用冷板或热板代替或自行酸洗。 酸洗板卷规格2、农用车、摩托车行业 农用车制造业近年来发展迅速，其中山东市场的农用车行业发展较快，全年冷热板整体需求约为40万吨，很多农用车生产厂家愿意用酸洗板代替冷板以求降低成本，其中可“以热代冷”的部位主要是驾驶室内板、挡风板，所需规格主要为0.8—1.5×1000—1250mm等。 摩托车的轮毂也可以使用酸洗板。目前摩托车轮毂一般使用2.0mm冷板，由于成本高和厚规格的冷板较难采购，部分厂家一度改用热轧板，但热轧板又存在表面质量较差的问题，难以满足厂家的需要。使用酸洗板则可以满足用户对成本和质量的双重要求。 3、机械行业 热轧酸洗板主要用于纺织机械、矿山机械、风机以及一些通用机械等。比如制造家用冰箱、空调的压缩机壳体和上下盖，动力压缩机的压力容器和消声器，螺杆式空压机的底座等。其中家用冰箱、空调压缩机使用酸洗板最多，对酸洗板深冲性能要求较高，材质主要为SPHC、SPHD、SPHE、SAPH370，厚度范围在1.0-4.5mm，需求规格以2.0-3.5mm量最大，有关资料显示，今年上半年冰箱压缩机，空调压缩机所需热轧酸洗板分别为8万吨和13.5万吨。风机行业现主要使用冷轧板和热轧板，热轧酸洗板可以代替冷板用于制造鼓风机、通风机的叶轮、壳体、法兰、消声器、底座、平台等。 4、其他行业 其他行业应用主要有自行车零件、各种焊管、电气柜、高速公路护栏、超市货架、仓库货架、栅栏、热水器内胆、制桶、铁梯以及各种形状的冲压件。随着经济的不断发展，零配加工遍布各行业，加工厂如雨后春笋迅速发展，对板材的需求大大增加，同时也增加了热轧酸洗板潜在需求量。 三、酸洗板市场前景 酸洗板是以优质热轧薄板为原料，经酸洗机组去除氧化层，切边，精整后，表面质量和使用要求（主要是冷弯成型或冲压性能）介于热轧板和冷轧板之间的中间产品，是部分热轧板和冷轧板理想的替代产品。与热轧板相比，酸洗板的优势主要在于：1）表面质量好，由于热轧酸洗板去除了表面氧化铁皮，提高了钢材的表面质量，便于焊接、涂油和上漆。2）尺寸精度高，平整后，可使板型发生一定变化，从而减少不平度的偏差。3）提高了表面光洁度，增强了外观效果。4）能减少用户分散酸洗造成的环境污染。与冷轧板相比，酸洗板的优势在于在保证表面质量使用要求的前提下，使用户有效的降低采购成本。目前，许多企业对钢材的高性能、低成本提出越来越高的要求。随着轧钢工艺技术不断进步，热轧薄板的性能正向冷轧板接近，使“以热代冷”在技术上得以实现。可以说，酸洗板是介于冷轧板和热轧板之间的性能价格比比较高的一种产品，有着良好的市场发展前景。但是从目前看，酸洗板在我国各个行业的使用才刚刚起步，专业的酸洗板生产从2001年9月宝钢酸洗生产线投产开始。 酸洗板市场主要体现在以下四个方面：替代冷轧、替代热轧、替代进口和替代小酸洗。其中替代进口和小酸洗实际上是已有的市场，市场有限也不可能完全替代。而随着汽车、机械、轻工等行业的快速发展，企业面临这市场竞争带来的巨大的压力，对产品成本和产品质量要求日益提高，酸洗板以其较高的性价比完全替代部分冷板和热板，必将逐渐为用户所认可。在钢材的深加工加工过程中，需对其表面进行酸洗除锈处理。常用的酸洗液为和硫酸，现大多数企业已不再使用硫酸，改用。 钢材经酸洗后，会产生大量的酸洗废液。酸洗废液的组成主要是氯化氢、氯化亚铁和水等少量杂质。其含量随酸洗工艺、操作温度、钢材品种和规格不同而异，一般含氯化亚铁10～20%，氯化氢 3～10%。 酸洗废液按国家环保要求是不能直接排放的，传统的处理方法是采用焙烧回收法和中和法。焙烧回收法投资巨大，一般企业无法接受。中和法是现有钢铁企业普遍采用的方法，但其存在的缺点也较突出，一方面要消耗大量的碱性药剂（如烧碱、石灰等），处理成本十分昂贵，另一方面又会生成大量难以处置的含铁污泥，对环境造成变相二次污染。 针对钢铁行业酸洗废水的特点，科研单位做了大量的研究开发工作，成功地开发了一套钢材酸洗废液处理系统。该系统为全封闭系统，达到零排放标准，回收和氯化亚铁。如能进一步深加工可生产液体、聚合等水处理絮凝剂产品。 铁盐絮凝剂是目前经济高效的废水处理絮凝剂其独有的脱色能力，适用于染料、染料中间体及印染行业的污水处理。能简化水处理工艺，缩短水处理周期，降低水处理成本，提高处理水质十分有效。对各类电镀废水有明显的处理效果，对废水中各种重金属离子的去除率接近100%。

 铝青铜介绍     铝青铜、铝青铜管具有杰出的切削磨削功能，可焊接，易热制作成型。铝青铜，铝青铜管首要用于制作支架、齿轮、轴套、衬套、接收嘴、法兰盘、摇臂、导阀、泵杆、凸轮、固定螺母等高强度和耐磨的结构零件。

现在铝锭铸造工艺一般采用浇铸工艺，就是把铝液直接浇到模子里，待其冷却后取出。 　　产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造工艺，也是以这一过程为主。铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。     连续浇铸 　　连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690~740℃，冬季在700~760℃，以保证铝锭获得较好的外观。 　　混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由喷水冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。 　　重熔用铝锭常见的缺陷有：     ①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔（针孔）多，表面发暗，严重时产生热裂纹。     ②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。     ③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。     ④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。     ⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。

目前国内铝行业发展如雨后春笋般突飞猛进，老企业也不断地改造扩大产能，特别是大型预焙电解槽的出现，对铝电解多功能机组的要求也越来越高，各企业都视先进的设备为靠前生产力，作为企业发展竞争的首要优势。　　一、铝电解多功能机组的用途　　铝电解多功能机组是预焙阳极铝电解生产的专用、关键设备。它能完成预焙阳极铝电解槽的下列工艺操作。　　①打壳和覆盖氧化铝。②更换阳极。③出铝。5辅助提升阳极母线。⑤在安装和检修电解槽时，可吊运电解槽上部结构和下部槽壳及其它零星吊运。　　二、铝电解多功能机组的分类　　预焙槽在电解车间的配置方式有横向配置和纵向配置两种，预焙槽按进电方式可分为两点进电槽和大面多点进电槽。合理设计的多点进电槽具有较好的三场分布，生产指标好，因而得到了广泛应用。目前，横向配置多用于新建铝厂；纵向配置国外多见。　　根据工艺配置和电解槽进电方式的需要，铝电解多功能机组可分成电解多功能机组和地面小车两大类。　　电解多功能机组按功能的配备可分为全功能电解多功能机组和简易电解天车两大类，其区别主要在于前者具有全自动更换阳极装置和自己配备有打壳动力源，而后者只有阳极提升、下降机构，同时兼作出铝用。　　铝电解多功能机组按操纵方式可分为驾驶室操纵机组和遥控机组两种形式。驾驶室操纵机组按驾驶室及工具的配置位置又有高位机组和低位机组之分。　　地面小车有：打壳换极车、加料车、出铝车等。　　三、铝电解多功能机组的技术现状　　目前铝电解多功能机组普遍采用了起重机械和工程技术、液气压传动技术、电子技术和较新的科研成果。　　电解多功能机组普遍采用桥式起重机的桥架作为机组机构，在桥架上配置有多个工具机构的工具小车、出铝小车、电葫芦等。　　（1）行走传动系统电解多功能机组国内是从80年代初引进的法国ECL低位机组，采用的是多极电机或电阻调速。靠前批国产的低位机组用于包头铝厂和青海铝厂的行走传动系统为立式齿轮减速机，双齿轮联轴器结构，主要缺点在于减速机易漏油、同心度差、对端梁的破坏性大等。90年代贵州铝厂将该结构的传动方式改为平面二包蜗轮蜗杆传动，减速机输出轴与车轮轴，输入轴与电机轴为整体结构，取消了联轴器，同心度较高。90年代末期至今引进或国内新制作的传动系统大部分设计、制造厂家均倾向于选择进口减速机（三合一），均采用变频调速。　　（2）主小车主小车主要功能：打壳和覆盖氧化铝，更换阳极。主小车可分为低位和高位两种。低位机组主要用于两端进电电解槽，为了便于供电和供气安装有滑环装置，该处故障率较高，随着电解槽的发展，此种车型生产的越来越少。高位机组主要用于多点进电电解槽，打壳机构和下料机构为可伸缩，取消了滑环装置，回转可在270°之内任意旋转。　　（3）出铝小车目前国内出铝小车有两种：一种为单独小车结构，另一种为工具小车结构，即提升机构位于工具小车上，前者较多，后者主要位于简易高位天车上。单独出铝小车又有两种构造方式，一种为硬钩型式，即提升机构在一固定导向框架内升降，受导向框架限制提升高度有限，应用功能较为单一，但吊运物品时无摆动。另一种为软钩型式，在大车大梁底部以下无导向框架，只在大梁底部稍上位置设有导向机构，大车高速运行之前，将吊运物品提升至该位置，可防止摆动。由于提升高度较高，除用于出铝外，还可用于吊运其它物品，应用范围较硬钩广泛。　　（4）气源供给90年代以前因受国内空压机质量影响，国内天车大部分气源由厂房内压缩空气提供，缺点在于运用时必须悬挂风管，使用时不方便。90年代后英格索兰公司进入中国市场，随即英格索兰空压机在电解天车上普遍运用。从近10年使用情况来看效果较好，但因受电解厂房环境因素制约，使用寿命难以达到设计值。据此英格索兰公司专门针对铝电解环境研制了一种抗粉尘空压机（ML37－Ⅲ），并且已投入市场，主要在包头、河南、云南、青铜峡等铝厂使用。　　（5）打壳机构目前国内大部分铝厂使用的打壳机构为气动结构，该结构振动频率高，但本世纪初在云南、焦作铝厂使用的打壳机构为全液压结构，该结构力量大，频率低，但对低位天车来说不易采用，对回转和击头悬挂主架破坏性较大。　　（6）阳极更换装置九十年代末期全液压更换阳极装置的诞生，是专门为预焙阳极铝电解厂多功能机组开发设计制造的电解槽阳极更换机构，以取代早期铝电解多功能机组所使用的四键缸式更换阳极机构，它具有对位准确、动作安全可靠、自动更换阳极等优点。　　（7）驾驶室国内原设计制造的天车在驾驶室中都安装有空调装置，但因天车工作时振动剧烈，厂房内粉尘较大，空调使用寿命均很短，后大部分已取消，取消后驾驶室内冬天采用电热器取暖（主要在北方地区），夏天采用风扇降温，工人作业时极不方便。目前大部分铝厂仍赞成安装空调，产品选用进口的较多，如贵州铝厂、平果铝厂、包头铝厂等厂家。　　（8）整车操作目前国内大部分铝厂的天车操作在驾驶室内完成，但较近几年电子、电气技术飞速发展，先进的技术在天车上得到了运用，遥控天车随即产生，主要在云南、焦作等铝厂制造的天车上。　　四、铝电解多功能机组的发展方向　　1、铝电解多功能机组产品品种的发展方向　　由于横向配置预焙槽可以提高单位面积产量，具有综合经济效益好等优点，目前国内上马在建的铝厂大多选用200KA以上的槽型，多点进电。这就给铝电解多功能机组发展起到推动作用。　　同时还应看到，大型预焙槽及车间的特殊环境对电解多功能机组在可靠性及运转率等方面提出了更高要求。由于驾驶室玻璃的防腐问题和能适合于电解车间环境的高可靠性的空调机尚无法解决，机组作业时，驾驶室处于烟气和热辐射中，司机的视场很不好（高位机组更差），靠地面人工引导作业，严重影响操作和生产效率的提高。　　因而，未来较有发展前途的铝电解多功能机组的品种应是：高可靠性、高运转率、减轻操作工劳动强度、轻而小的多功能机组。　　2、电解多功能机组的技术发展方向（1）轻型化、小型化。（2）功能扩大化。（3）功能机构全液压化。（4）电子化。（5）电气化。（6）调速方式采用变频调速，调速性能好。　　（7）控制方式采用PLC、LOGO，可以减少中间继电器，降低故障率，提高机组的可靠性和运转率。　　（8）操纵方式采用无线电遥控。　　（9）设备集中润滑。

赣州铝厂接连铸轧试产成功近来，赣州铝厂出资300多万元资金，新建一条接连铸轧生产线正式试产成功投入生产。这一技术改造工程的完结，对下降生产成本，进步产品质量下降工人劳动强度都将获得明显成效，按年产6000吨铸轧板材核算，可直接下降生产成本100万元以上，对改动赣铝产品的成材率可进步10%以上，对改动赣铝产品的科技含量将起到严重效果。　来历：中息网

铜管清洗工艺流程 一、工艺流程 　　酸洗-水洗-抛光-水洗-钝化-水洗 二、容器原料：塑料或玻璃钢 三、槽液办理 序号　　工序　　品名　　温度(℃)　　时刻（min）  1　　　酸洗　　酸洗剂　常温　　　　2～8  2　　　水洗　　自来水　常温　　　　1～2  3　　　抛光　　抛光剂　常温　　　　0.5～6  4　　　水洗　　自来水　常温　　　　1～2  5　　　钝化　　钝化剂　常温　　　　2～5 秒  6　　　水洗　　自来水　常温　　　　1～2 补白：各道水洗工艺均为溢流水冲刷 四、操作规程 1、酸洗（清洗）： 　　视工件原料、表面情况和处理温度恰当把握处理时刻；及时铲除表面油污，防止二次污染工件；酸洗液杂质太多或处理作用不抱负时，应替换新液。 2、水洗： 　　溢流水冲刷，工件冲刷洁净后方可进入下一道工序；水质有必要常常替换，防止污染下道工序槽液。 3、抛光： 　　视工件原料、表面情况和处理温度恰当把握处理时刻；及时铲除表面油污，防止二次污染工件；抛光作用不抱负时，应倒槽后补加新液；禁止带入其它杂质污染槽液。 4、水洗 　　溢流水冲刷，工件冲刷洁净后方可进入下一道工序；洗净后的工件当即进入下一道工序；水质有必要常常替换，防止污染下道工序槽液。 5、钝化（关闭） 　　严厉把握处理时刻 2～5 秒钟；钝化作用不抱负时，应倒槽后补加新液。禁止带入其它杂质污染槽液。 6、水洗： 　　溢流水冲刷，水洗一定要完全洁净，不然工件表面不匀、发花；水洗后的工件及时凉干。 五、注意事项 1、各道水洗有必要完全洁净，常常替换。 2、处理液处理作用不抱负时，应及时补加或替换。 3、操作人员要注意安全，穿戴好防护用品（耐酸手套、长筒胶靴、防护眼镜、工作服等），如不小心溅到皮肤上或眼睛里，须用很多清水冲刷或送医疗机构。 4、现在归纳考虑需求清洗铜管数量和工艺条件等要素，暂时依照常温下清洗后凉干。待铜管烘干箱投入使用后，将进一步修正本工艺文件。

在反射炉中不间断加入锡精矿冶炼粗锡的过程。为改变传统反射炉熔炼锡精矿间断作业、生产效率低、燃料消耗大、劳动条件差的落后状况，中国云南锡业公司与协作单位共同开发出了锡精矿连续反射炉熔炼法，并用于正常工业生产。其主要特点是，连续自炉顶加料，在炉内沿两侧炉墙向炉中心形成料坡，进行不间断熔炼。熔炼产物粗锡和炉渣分别自虹吸口和渣用口间断排放。连续熔炼的床能率为1.7t/（m2·d），锡直收率76%,炉渣含锡10％。

矿产资源是人类赖以生存和开展的重要的根底质料，我国约有95%的动力和80%的工业质料都直接或间接地来自矿产资源，跟着技能的前进和工业生产的开展，人们对矿产资源的需求还将进一步添加。这无疑意味着尾矿的数量也将日积月累，尾矿不只污染环境，损害人类的生命，并且还占用了很多的土地、耗费资金、影响厂商的经济效益。但是，依据前史与技能原因，如分选配备陈腐以及分选技能落后，尾矿中仍含有很多有用物质，乃至是富矿，这些资源的搁置，造成了巨大的糟蹋。因而，进行有价元素的收回，对完成尾矿的综合利用具有重要意义[1，2]。本文首要介绍了酸洗对包钢稀土尾矿中稀土元素富集的作用，为下一步进行单一稀土元素的提取奠定了根底。 一、实验 （一）首要质料 本实验所用首要质料为包钢稀土尾矿，其化学成分分析如表1所示，矿藏成分如图1。 表1  包钢稀土尾矿元素含量/%元素TFeFeOCaOM2OSiO2Al2O3TiO2NbREK2ONa2O含量/%17.64.7522.42.1823.10.02≤0.010.710.770.911.19图1  质料矿藏物相分析 （二）实验原理 首要是依据以下化学反响，来到达去除杂质、富集稀土的意图。被溶解的稀土与溶液中的氟化氢反响，生成氟化稀土而沉积在未分化的稀土矿藏中。由于REF3溶度积（Ksp=8×10－16）小于CaF2溶度积（Ksp=217×10－11），因而式（1）、（2）、（3）所示的化学反响不断地进行，既能除掉很多的铁和钙，稀土的损失率又很小[3]。 （三）实验办法 将质料在破碎筛分的根底上，要点调查了酸洗浓度、酸洗时刻、固液比和拌和时刻对富集作用的影响，经过很多的比照实验，断定了最佳参数。 二、结果与评论 （一）浓度的影响 用不同浓度的对尾矿进行酸洗，所得浓度对各元素在酸洗渣中含量的影响如图2所示。图2  酸洗渣中元素含量和浓度的联系 从图2中能够看出，跟着浓度增大，铁的失重率先是减小后又增大，这是由于有如下反响所造成的：当浓度为60%时，CaSiO3根本反响彻底，铁在酸洗渣中的含量到达最大值，当浓度再增大时，跟着FeS和Fe2O3的反响越来越彻底，酸洗渣中铁的含量便逐步削减，因而铁的浸出率便逐步增大。钙和硅的改变根本类似，在浓度小于60%时，硅首要以硅酸的方式分出，钙被溶解，以CaCl2的方式被去除，因而，在浓度低于60%时，硅和钙在酸洗渣中的含量逐步下降，浓度大于60%时，跟着浓度添加，铁越来越能充沛的与反响，钙和硅的含量显着添加，首要以CaF2和SiO2的形状存在，因而，浓度越大，对杂质的去除作用越显着。 （二）固液比的影响 在未拌和的状态下，操控不同的固液比，所做比照实验如图3所示。从图3中能够看出，失重率跟着固液比的增大先是添加后又下降，当固液比为1∶3时，失重率最大，到达48.6%，从图3中能够得出以下几点定论：（1）固液比在1∶3之前，失重率急剧增大，这是由于的量比较少，矿藏反响不彻底所造成的；（2）固液比在1∶3之后，失重率越来越小，是由于酸与矿藏中的铁反响生成Fe（OH）3胶体溶液，还有一部分硅以胶体硅酸的方式存在，跟着酸的液体量逐步增大，在没有拌和的情况下，液固别离，使部分酸不能与矿藏充沛触摸，致使矿藏不能充沛反响。图3  固液比与矿藏失重率的联系 （三）拌和时刻的影响 操控不同的拌和时刻，所做比照实验如图4所示。图4  拌和时刻与矿藏失重率的联系 从图4中能够看出，跟着拌和时刻的添加，失重率逐步增大，当拌和时刻为6h时，曲线趋于平衡，由于在酸洗过程中，跟着拌和时刻的添加，矿藏和能充沛反响，当拌和时刻为6h时，反响根本彻底，所以再跟着拌和时刻的添加，失重率改变不大。跟着拌和时刻的不同，酸洗渣中各元素含量的改变如图5所示。图5  拌和时刻与酸洗渣中元素含量的联系 从图5中能够看出，钙的含量先是下降后又升高，这是由于在反响之初，钙的化合物跟着拌和时刻的添加，反响越来越充沛，当拌和时刻为3h时，钙根本反响彻底，跟着铁含量的下降，钙的含量又逐步添加，铈跟着拌和时刻的添加含量不断添加，当拌和时刻大于5h时，改变不大。 三、定论 （一）包钢尾矿在磨碎的情况下，用浓酸洗作用比较好，操控固液比为1∶3，能使铁的浸出率到达91.97%。 （二）酸洗最佳拌和时刻为6h，使酸洗渣中铁的含量下降到212%，铈的含量添加到515%。 （三）此办法工艺简略，合适包钢尾矿这种稀土低档次矿藏，为稀土元素特别是铈的进一步提取奠定了根底。 参考文献： [1] 胡天喜.文书明,陈明洁,等.我国尾矿综合利用的一些发展[J].国外金属矿选矿,2006,43 （2）:152181. [2] 向武.尾矿综合利用新途径[J].有色金属矿产与勘查，1998,7 （2）:12021221. [3] 吴文远.稀土冶金学[M] .北京:化学工业出版社,2005. 482491.

本文介绍了镁合金的基本性能和优势，重点论述了半固态加工技术、连续铸轧技术、半固态镁合金连续铸轧技术及其未来展望，指出其加工技术将得到进一步发展。    镁合金是目前应用最轻的金属结构材料，密度小，比强度、比刚度高，具有优良的导电、导热性能，尺寸稳定性好，电磁屏蔽性好，在航空、汽车运输行业，计算机、通讯等产业得到快速发展。我国是镁资源大国，但目前我国的镁合金生产规模还比较小，生产技术还不成熟，应抓住这难得的机遇，把我国的镁合金生产水平提到一个新高度。     一、镁合金的基本性能     （一）镁合金的物理及力学性能     镁合金与其它相关材料的物理和力学性能如下表所示。 镁合金与相关材料的物理和力学性能比较表材料名称密度/g·cm-3熔点/℃导热系数/W·(mk)-1抗拉强度/MPa屈服强度/MPa延伸率/%弹性模量/GPa比强度镁合金AZ91D1.8359772281162845188镁合金AM601.79615622701041545180铝合金3802.0595100315160371106碳钢7.861520425171402220080铸铁7.351150552003123.512060塑料ABS1.0390(Tg)0.235—402.141塑料PC1.23160(Tg)0.2104—36.7102     从表1可以看出，镁合金的主要力学性能接近于铝合金，但其密度却小于铝合金，比强度是铝合金的1.8倍，可以说，在应用金属范围内镁合金具有最高的比强度。与工程塑料相比，镁合金的密度虽比其高，但其熔点却是它的4～6倍，比强度是它的1.8倍左右，此外，镁合金的热传导系数是工程塑料的300倍以上，在一些电子产品的应用上具有明显的优势。     （二）镁合全产品具备的优势     1、轻量化：密度 1.8g/cm3 左右，是铁的l/4，铝的2/3，与塑料相近；2、比强度高、刚性好，优于钢、铝；3、对振动/冲击的吸收性高，极佳的防震性，耐冲击、耐磨性良好；4、优良的热传导性，改善电子产品散热问题；5、非磁性金属，抗电磁波干扰，电磁屏蔽性好；6、加工成型性能好，成品外观美丽，质感佳；7、材料可100%回收，回收率高，符台环保法；8、良好的抗蠕变性，尺寸稳定，收缩率小，不易因时间和环境温度变化而改变（相对于塑料）。     二、半固态镁合全连续铸轧技术     （一）半固态加工技术     半固态加工是利用金属材料从固态向液态，或从液态向固态转变过程中，经历半固态温度区间，在该温度区间内实现的加工过程。半固态技术综合了液态铸造成形、固态压力加工的优点，半固态加工技术能大大提高材料的力学性能，达到节约材料的目的，是目前材料领域最热门的研究热点之一。半固态成型技术是近几年兴起的一种高效优质的成型方法。     半固态加工的主要成型手段有压铸和锻造，此外也有人试验用挤压和轧制等方法，其工艺路线有两条：一条是将搅拌获得的半固态浆料在保持其半固态温度的条件下直接成形，通常被称为流变铸造（Rheocasting）；另一条是将半固态浆料制备成坯料根据产品尺寸下料，再重新加热到半固态温度成形，通常被称为触变成形。对于触变成形，由于半固态坯料便于输送成形，易于实现自动化，因而在工业中较早得到了广泛应用。对于流变铸造，由于将搅拌后的半固态浆料直接成形，具有高效、节能、短流程的特点，近年来发展很快。     半固态金属加工成形中，由于采用了非枝晶半固态浆料，可以直接得到几乎均一的球状细晶组织，显著地改善了金属材料的组织性能。半固态成形件表面平整光滑，晶粒细小，力学性能好；半固态浆料的部分凝固潜热已经放出，所以一方面对加工设备的热作用小，设备材料的选择范围扩大，制造设备的难度大大降低，另一方面半固态浆料本身凝固收缩小，产品尺寸精确。由此可见，半固态加工技术比传统的加工技术有很大的优势，目前越来越多的科技工作者高度重视半固态加工技术，在工艺实验和理论等方面开展了广泛的研究。     （二）连续铸轧技术     连续铸轧技术是将熔融金属直接注入两个相向旋转的铸轧辊之间，使其在铸轧辊的冷却与轧制作用下凝固并具有一定的轧制变形量，从而直接获得金属带坯的一种近终成形加工工艺。     连续铸轧过程是集快速凝固与热轧变形于一体的成型过程。在该过程中，铸轧辊起“结晶器”与“热轧辊”双重作用。当高温金属熔体通过与铸轧辊表面接触的区域时，将热量快速传递给轧辊，实现其凝固结晶；又对已凝固的带坯进行轧制，起“热轧辊”作用；同时已凝固的高温带坯在轧制变形过程中，继续将热量传递给轧辊，轧辊继续吸热。轧辊的内表面与冷却水、外表面与周围介质，在轧辊连续旋转过程中不断进行着热交换，使进入工作区域的部分轧辊表面能以较低的温度与金属熔体接触，以保证铸轧过程的顺利进行。     铸轧技术是冶金及材料领域的一项前沿技术，它不同于传统冶金工业中带材的生产工艺，而是将连续铸造、轧制、甚至热处理等串联为一体，铸出毫米级的薄带坯，经在线轧制后一次性形成工业产品。铸轧技术具有以下优点：     1、在同一台设备上同时完成了铸造和轧制两道工序，相比热轧省去了铸锭加热、开坯及热轧等多道工序，减少了废料，节约了能源。     2、省去了铸锭铣面，减少了热轧后的切头切尾，成材率提高15%～20%。     3、设备简单集中，投资少，占地面积小，建造速度快，生产成本低。     4、可连续稳定地进行生产，简化厂生产工艺，缩短了生产周期，使生产效率大大提高，且便于实现自动化。     5、持轧薄带品质不亚于传统工艺，还可以生产出传统工艺难以轧制的材料以及具有特殊性能的新材料。     （三）半固态镁合金连续铸轧技术     将水平双辊连续铸轧技术与半固态加工技术相结合，所获得的半固态板带连续持轧成形技术，将是一种全方位高效、节能、短流程、近终成形的加工方法。把这种技术应用于投台金的加工成形，可以说是具有国际领先水平的技术，具有一定的创新性。这种新型的金属带坯生产工艺，不仅从根本上改变了传统的金属带坯生产方法，即使通常需由铸造、铣面、加热、热轧等多道次工序才能完成的生产工艺流程，仅由铸轧就可以实现，而且可以较方便地实现产品质量调控。     具有球状晶的合金材料加热到半固态时，变形抗力很低，这对轧制成形有利。半固态轧制工艺是将被轧制材料加热到半固态后，送入轧辊间轧制的方法。试验对象主要是板材的轧制成形。结果表明，由于固相率的高低不同，轧辊咬入区内被轧制材料的变形和流动行为有很大不同。在被轧制材料固相率高的情况下（例如固相率在90%以上），其变形和固体金属热轧情况大致相同，内部固相成分和液相成分共同被轧制，可得到均一的轧制成品。固相率在70%以下时，轧辊间隙中轧制材料的液相成分和固相成分的流动、变形分别单独进行，由于轧辊施加的压力而引起的静水压力的影响，轧辊间隙内开始有液相成分从固相成分间隙溢出，流向压力减小的方向，即液相成分从轧辊间隙的入口处被铸轧材料的表面流出，通常被轧辊冷却凝固后再次被引，轧辊间隙里轧制成成品。半固态连续铸轧示意图见下图。    半固态镁合金铸轧工艺模拟仿真是使材料成形工艺从经验走向科学指导的重要手段，是材料科学与制造科学的前沿领域和研究热点。利用计算机模拟材料成形过程，可预测产品的质量，减少试验次数；确定最佳的工艺流程，以达到某一特殊性能的要求；动态显示各个物理量的演变历程和空间分布；提高劳动生产率。因此，在半固态镁合金连续铸轧技术中，数值模拟分析是很重要的一部分。     三、半固态镁合金连续铸轧技术的展望     笔者认为，半固态镁台金的连续铸轧技术将会朝着以下方向发展：     （一）对半固态浆料制备的深入研究，半固态浆料的好坏直接影响铸轧后的成品质量的好坏。     （二）目前流变成形研究只有在实验室，工艺还不成熟，与应用还有一定的距离。流变成形比触变成形更能节省能源、流程更短、设备更紧凑，因此流变成形技术仍然是未来金属半固态加工技术的一个重要发展方向。另外，触变成形技术的研究也是未来工业化发展应用的重点。     （三）对半固态连续铸轧过程中，铸轧材料及轧辊的数值分析的研究，为工业化生产提供技术支持。     （四）半固态镁合金铸轧时，一方面要保证组织得到充分变形，达到改善组织的目的，因此要有一定的变形量；另外，由于多晶镁合金滑移系少，晶粒产生宏观屈服而易在晶界产生大的应力集中，合金很容易产生晶间断裂。因此，镁合金板带轧制以后的退火及热处理技术也是未来研究的热点问题。     （五）半固态镁合金连续铸轧技术应用到工业化大批量生产就在将来的几年。     四、结束语     随着冶炼技术的提高和先进成型技术的出现以及制造成本的降低，镁台金材料才得到了实际应用。现代冶金工业正向着短流程、节能型、连续化、自动化、高质量方向发展，半固态镁合金连续铸轧技术已经得到越来越多研究人员的关注，为镁合金材料进一步工业化生产奠定坚实的技术基础。

竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒（线锭）；板锭需加入Al-Ti--B合金（Ti5%B1%）进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5%，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2/5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。 　　浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690~7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190~21Omm/min，冷却水压为0.147~0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：VD=K　　　　式中 V为铸造速度，mm/min或m/h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2~1.5。 　　竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区.由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。 　　顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。 　　铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1.5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。 　　铝线锭的缺陷主要有： 　　①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8%，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。 　　②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。 　　③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的 　　④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。 　　⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。 　　⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。

碑是铜电解出产进程中的首要杂质，为确保电铜质量，有必要将电解液中的砷操控在必定规模内。因而，砷的脱除成为电解液净化的首要内容。因为脱砷电耗高，一般可达整个铜电解进程电能耗费的3%～5%；且还随同很多铜的脱除，导致铜的直收率下降。因而，脱砷进程的费用，成为电解出产成本的重要组成部分。 目前国内铜电解出产中的脱砷办法首要有电积脱砷法、溶剂萃取法两种。电积法是最首要的办法。别的，沉淀法、膜别离法等办法，虽有很多研讨，但没有见在出产中运用的报道。国内的接连电积脱砷法首要有某厂的“诱导法脱砷”，中南大学的“操控阴极电势电积法脱铜砷”，云南铜业股份有限公司（以下简称云铜）的“并联循环接连电积脱砷法”。本文将介绍“并联循环接连电积脱砷法”在云铜的研讨和实践。 一、电解液净化的工艺流程 各铜冶炼厂商依据本身的工艺特色和财工艺知道的不同，选用了不同的电解液净化流程。不同的流程，对净化进程的操控和经济技术指标将发生显着的影响。云铜依据电解液净化的使命，即铜离子浓度的平衡，电解液砷和镍的脱除，挑选了图1的流程。图1  电解液净化流程图 Fig.1    Flowsheet of electrolyte purification 它有用的衔接了各工序间的工艺特色和物料特性。即经过电解液的蒸腾浓缩、冷却结晶出产硫酸铜，下降了溶液中铜离子的浓度，并进步了溶液中砷、镍、硫酸的浓度。这为电积脱砷进程的溶液供给了恰当的铜砷浓度；为硫酸镍出产进程供给了高浓度的溶液。然后削减了电积脱砷进程铜的无效耗费，进步铜的直收率，并下降电能耗费。必要时，还能够对结晶母液进行再结晶或弄清别离，将铜砷浓度操控在适宜的规模。 二、电积脱砷进程影响要素及操控要素分析 传统的电积脱砷进程，一向被AsH3的分出和脱砷功率低两大问题所困扰。简略导致脱砷现场操作人员砷反常；且脱砷设备才能低、能耗高、铜直收 率低损耗大等问题。云铜依据本身的实践和知道，对电积脱砷进程的原理、影响要素和操控要素进行研讨、实验和实践。 （一）脱砷进程的影响要素分析 对硫酸铜结晶母液、电积脱砷产出的砷渣、脱砷后液三种物质中砷的形状进行了分析。化学分析发现电解液经过硫酸铜出产的蒸腾浓缩后，结晶母液中的砷被悉数氧化为五价砷。经过对砷渣进行的X-衍射和电子探针分析，在砷渣中未发现单质砷；而一切的砷都以砷铜合金办法存在，别离是β－Cu3 As和Cu2 ALS。砷渣成分为(%)：单质Cu8.10、β－Cu3As70.30、Cu2 As 7.20、Cu2O6.50、Cu2S04·5H205.20、其它2.70。分析电积脱砷后液，其间的砷悉数为三价砷。 依据以上分析，可判别在电积脱砷进程中，首要进行铜离子的脱除，跟着铜离子浓度的下降，阴极电位随之下降。当铜离子浓度降至必定值时，溶液中的砷开端在阴极双电层很多吸附而被复原，使砷与铜一同在阴极一起结晶分出，构成了砷铜合金，因为构成砷铜合金，所以，其反响的电极电位将高于单质砷分出的电位。跟着铜离子的进一步下降，将会呈现H2和AsH3气体的分出，这是脱砷进程中需求尽量防止的。因而，电积脱砷进程的反响可用表1反响式来描绘。 表1  电积脱砷进程的电极反响式及其电位(60℃) Table l  Equations and potentials during removal of arsenic in electrowinning依据上述分析，可判别溶液的铜离子浓度、砷离子浓度、铜砷浓度比是电积脱砷进程的重要影响要素。尤其是，铜离子浓度的凹凸决议着电积进程的详细反响和反响的次序，也决议着阴极反响的产品。在电积进程中怎么削减单质铜的产出，防止H2和AsH3气体的发生，使砷构成合金分出，是整个出产操控的关键要素。因而，在出产进程中一切的操控行为和办法都将围绕着上述要从来开展工作。 （二）脱砷进程的操控要素分析 在电积脱砷进程中铜和砷被脱除，使溶液中的铜和砷离子浓度被下降。这一进程中离子浓度改变的规则可用以下式子来表述 Ix qx ηx－Q进C进x－Q出C出x I总=I砷+I铜+I氢+I Q进=Q出=Q Ix qx ηx－Q(C进x －C出x) 上式中Ix为电积脱砷进程中用于脱除铜、砷和分出氢、各物质的电流强度；qx为在阴极分出各元素的电化当量；ηx为分出各元素的电流功率； C进x、C出x别离标明溶液中相应元素在进出液端的浓度；Q标明溶液循环的量。     从上式可看出在电积脱砷进程中所操控的离子浓度，是指进液、出液和槽内溶液三部分的浓度。这儿需求特别强调的是脱砷槽内各电极间的溶液浓度。关于槽内的溶液浓度能够用进出液的浓度差来表征，这一差值越小，越能真实地反映槽内溶液的直实状况。因而，脱砷进程的影响要素别离有：进液端溶液的浓度、溶液的循环量、溶液的循环办法、电流的强度。  “诱导法脱砷”因为其操控办法的原因，即串联循环，且循环量低。导致出产进程中很难确保上述要素得到操控，往往会在其结尾阶段引起气体的分出。而“并联循环接连电积脱砷”选用了下进上出的并联循环办法，并经过操控溶液循环量、电流强度和进出液端溶液浓度有用地处理了上述问题。 上述分析指出，为防止脱砷进程H2和AsH3气体的分出，关键在于操控铜离子浓度。依据出产实践一般要求将铜离子浓度操控在1.5～6.5g／L为削减单质铜的分出，下降无效铜的损失和电能的耗费，要求溶液中铜与砷的浓度构成必定的份额，尽量使铜和砷构成β－Cu3 As和Cu2 As。因而，溶液的铜砷浓度的比值一般操控在Cu：As=(1.7～ 3.0)∶1 。为确保此份额，要在脱砷前对溶液进行预处理。一般对硫酸铜结晶母液进行再结晶或弄清别离，下降溶液中铜离子浓度 别的，为验证经过进步槽内溶液浓度均匀性，进而进步脱砷功率的想象。曾在脱砷槽内布入风管进行鼓风拌和，期望经过拌和进步电极间溶液铜和砷浓度的均匀性，进而进步脱砷功率。但发现其成果却是相反的，脱砷功率下降了。并且阴极表面分出的结晶产品，由本来的黑色，变为了赤色和红黑色；由颗粒状变为了小块状，且与阴极的粘附力显着进步；一起使溶液中铜离子浓度显着下降，而砷离子浓度显着上升。鼓风8h后溶液中Cu的浓度由鼓风前的5.62g／L降到2.38g／L，而As则由3.98g／L升高到6.23g／L。 经过此实验，证明了在大循环量的条件下(30～40 L／min)，因为阳极分出了很多氧气，使槽内电极间的溶液得到了充沛的拌和，达到了均匀性的意图。当别的鼓风拌和后，将会进步铜和砷离子的分散才能，但因为铜离子在阴极双电层内部有较强的吸附优势，使双电层内砷离子的吸附量下降，然后使电极进程首要进行铜的脱除。这就标明在脱砷进程中，有必要确保阴极表面双电层内铜和砷之间有适宜的份额，使铜和砷构成铜砷合金，以削减单质铜的分出和铜的无效消费。 为削减动力的耗费，期望能使脱砷进程在常温下进行，防止蒸汽加热溶液的动力耗费。但依据实验发现，在溶液处于常温或30～40℃的低温时，硅整流器很难进步输出电流，乃至无法输出，而此刻的输出电压却处于较高的规模内。只要经过电积进程发生的焦耳热逐步进步溶液温度后，整流器的输出电流才会逐步升高，而电压逐步下降。因而，在电积脱砷进程中，有必要将溶液加温至60～65℃。 综上所述，电积脱砷进程的影响要素和操控要素首要有：脱砷槽进出液的铜离子浓度、砷离子浓度、铜和砷的份额、溶液的循环量和循环办法、溶液的温度以及相对应的电流强度。 三、并联循环接连电积脱砷的实践 依据上述分析和实验，云铜于1997年8月在电积脱砷进程采取了“并联循环接连电积脱砷法”。经过10多年来的出产实践，取得了杰出的作用。此办法具有以下特色：  （1）出产现场清洁安全 因为选用大循环量使溶液浓度能得到精确的操控，然后有用的按捺了气体的发生，确保了出产现场的安全。防止了其它电积办法在结尾阶段分出AsH3的现象。对脱砷现场进行检测，未测出AsH3。经过对槽面进行掩盖，由抽风体系和捕捉体系对产出的酸雾进行有组织的排放和搜集，然后确保了出产现场的清洁。 （2）脱砷功率高、能耗低 经过对脱砷前液进行预处理，使溶液铜和砷浓度比操控在要求的规模内，以及对一切脱砷槽都选用了大循环量，确保了槽内溶液铜砷浓度的均匀性，并进步了溶液浓度与电流强度之间的匹配才能和容余才能。然后进步脱砷进程构成砷铜合金的工艺确保，进步了脱砷的功率；削减了无效铜的耗费，进步了铜的直收率，下降了电能耗费。因为对溶液进行加温，使其操控在60～65℃，防止了送电初期因温度低而引起的槽电压高电流低的现象，并下降了槽电压，削减了电能耗费。 因而，脱砷功率和归纳电流功率在90%以上；每吨As的电能耗费低，一般在15000 kW．h以下；砷渣中铜砷比低，一般操控在Cu∶As=(1.8～2.8)∶1，挨近β－Cu3As和Cu2As理论比值的2.545∶1和1.696∶1，然后进步了电解进程铜的直收率。而改进前砷渣中Cu∶As =(6～11)∶l。   （3）阴极产品处理便利 经过工艺参数的操控，使阴极产品呈红黑色、翼色颗粒状；颗粒与阴极的粘附性低，易从阴极掉落。一般每天对脱砷槽进行一次停电查看和处理，用钢刷将阴极表面的砷渣刷入槽底，防止砷渣在阴阳极之间构成短路。依据电流状况，4～7天出一次砷渣。砷渣用滤斗从槽底捞出，每槽的操作时刻一般在15 min左右。砷渣经过真空过滤洗刷后送至下道工序进行归纳收回。因而，操作简略，劳作强底低，出槽进程周期短。 （4）阴极材料简略并能重复运用 阴极材料为铜电解进程中产出的铜残极，选材简略，且导电性好。防止了运用阴极片时导电欠好，耳攀腐蚀开裂等问题。因而，没有呈现曩昔运用阴极片时，因阴极耳攀的开裂，而导致的阳极耳部被烧断的问题，以及捞阴极片的问题。因为其杰出而安稳的导电才能，确保了脱砷出产进程中高电流下的导电功能和出产的安全。因为阴极产品为颗粒状，易掉落；因而，经过简略的刷板后阴极还能够重复运用。 （5）设备出产才能大 因为对脱砷前液的预处理，进步了砷的浓度，下降了铜的浓度。因为选用大循环量并联循环，以及导电功能杰出而安稳的铜残极用阴极。使一切槽子都处于同一脱砷状况，而不存在分段脱铜脱砷的问题；一起能够选用高电流密度（最高达320A/m2以上）进行脱砷。所以，设备脱砷才能大，以云铜为例其每槽的脱砷才能可达73Kg/d以上。 四、定论 “并联循环接连电积脱砷法”在云铜经过了10多年的出产实践，取得了显着作用。具有操控精确简略、出产进程安全安稳、操作进程简练、劳作强度低、设备才能大、脱砷功率高、能耗低、铜的直收率高级特色。此办法于2007年获得了国家发明专利（ZL200410021941.X）。

铝是有色金属之首，产量在所有金属中也仅次于钢铁，但其生产耗电巨大，2006年我国电解铝产量935万吨，综合交流电耗1。4671亿千瓦时，总耗电量1372亿千瓦，占全国电力消耗总量的4。9%，而总产值不到全国GDP的1%，因此电解铝已成为首屈一指的高耗能行业，电力来源与保证供应是电解铝产业的命脉。　　　　近年来，随着煤炭价格的持续上涨和国家实施的“节能减排”限制高耗能产业政策的实施，使电解铝行业的电价高于普通电价，从而导致产业利润大幅缩水，从长远发展角度看，电价持续上涨趋势将继续下去，在此形势下积极探索电解铝产业电力来源新途径就更加具有普遍的现实与长久性的影响。风力发电是新能源产业的重要组成部分，我国风能资源十分丰富，在电解铝企业分布较多的沿海、东北、西北及内陆中北部腹地山区的广大地区，均拥有十分丰富的风能资源，然而直接采购现有的风力发电机组产生的电力是不行的，因为其上网电价还大大高于现有的煤电。　　　　采用联合聚风特大功率风力发电机组发电联合聚风风电机组较新发明技术是将多个长菱形设计形态的“分风式风力发电机组”(以下简称分风机组)间隔并列联合设置，因此在相邻间隔设置的各个长菱形机组的两侧，均可形成由分风机舱分风与其相互影响聚风形成的聚风过流通道，形成相互聚风的效果。而立式双桨轮风轮的桨叶正好并列处于聚风过流通道中，从而使聚集风力持续不断地切向冲击桨轮风轮的较大力矩处，推动其旋转形成较大出力能力转换。　　　　“分风机组”是由立式双桨轮风轮相互齿合联合构成，并可通过并列设置的机组相互联合，使若干个机组实现联合联动的一体化出力态势。可通过菱形聚风斜面的双向合并天然构成机组的设备间(分风机舱)。分风机舱为面对风向的完全固定形态，其对风方法是利用自然界风力路径直线来回运动的特点，通过桨轮风轮正、反旋转方向的调节变化适应风力方向的整体变化，因聚风通道有顺风作用，桨轮风轮对风向又没有特别严格的要求，因此在风向小角度左右偏离主线方向的情况下，不会对机组运行产生任何影响;其通过“分风聚风、联动出力、桨轮径、高、叶面三重设计拓展能力”的共同作用，可使单机超过10兆瓦~100兆瓦特大功率设计成为现实，通过其“伞式桨叶伸缩调控系统”可简单、准确、快速、有效地整体调控桨轮风轮各个桨叶的伸展幅面，实现微风启动、随风调频与刹车减力的控制，并可有效消除台风的影响，其通过多发电机组的并列设置与调控可使机组充分利用微风与强风发电，可实现大功率、低成本维护等众多全新优势的集成，可形成不同规格功率的系列产品。　　　　产生的风电直接输送到电解铝企业风力发电并入国家公共电网输送是电力输送的通常做法，但其技术难度大，控制实施难，设备成本高，涉及的部门多。此外，与公共电网的电力指标比较，应用于电解铝产业的电力指标要求具有特殊性，如对频率的要求、直流输电等，其指标可以大幅度降低，因此采用单独建设风电厂与电解铝企业之间的输电线路进行单独大规模直接输电具有多方面的突出优势和长久效益。展望与效益成熟完善的“联合聚风风电机组”为上述设想提供了坚实的技术能力保证，建设完成后可使该风电设备长期在“大致无成本”的状态下运行;其可使风电的上网电价低于煤电;而“将风电直接输送到电解铝企业使用”设计方式不仅提供了更加简单具体的可行实施保证，还将使其电力价格进一步下降。中国是电解铝生产与出口大国，我国的电解铝企业如果规模化采用无任何消耗与污染排放的风电不仅是长久巨大获益的基础，大幅度增加产品竞争力，还可为国家实现“十一五”节能减排整体目标做出无法估量的贡献。

不换向连续式蓄热烧嘴燃料和空气以单独的管道供应，在炉膛内依靠高流速的空气将燃料吸入后燃烧，燃烧的好坏取决于燃料和空气的相对速度和距离。铝炉的吨位越大，燃料喷口和空气喷口之间的距离也越大，空气也越难将燃料充分吸入，燃烧自然恶化。因此，不换向连续式蓄热烧嘴只适用于炉体较窄的熔炉。具体来说，是10吨以下的熔铝炉。 　　此外，由于燃料和空气在炉膛内边混合边燃烧，速度慢，温度低，熔化率一般不会超过2.5吨/小时，也不适合10吨以上的熔铝炉采用。 　　但是，不换向连续式蓄热烧嘴造价低，特别是采用重油做燃料时，不存在烧嘴堵塞、结焦、断火、不燃、爆鸣、爆燃等问题，其使用安全性及寿命均得到极大提高；所以，适用于10吨以下，特别是燃重油的小型熔铝炉。　　我公司于2012年采用不切换蓄热式燃烧技术对一台8吨燃重油熔铝炉进行了节能改造，验收结果如下：　　由表1不难看出，改造后，节能效果显著。吨铝重油消耗量由原来的75kg,下降到55kg，下降了30%。目前，重油价格为5元/kg，吨铝可节省天然气费用100元；按8吨熔铝炉年产铝棒8千吨计算，每年可节省重油费用80万元。改造费用大约24万元，投资回收期不到4个月，完全可以大力推广。

我国的铝板带双辊连续铸轧工艺技术研究开发工作始于1963年10月，到1964年9月在东北轻合金加工厂生产出10ｍｍ厚铸轧板，1965年生产出来的铸轧板宽为700ｍｍ，1982年在华北铝加工厂研制成功φ650×1600ｍｍ双辊式连续轧机。经过近40年的努力，铝板带双辊连续铸轧工艺技术在我国得到迅速推广和普及，涿神公司、洛阳有色金属加工设计研究院等经过吸收消化国外先进技术，在开发设计和制造方面做了许多工作。1995年我国靠前台φ960×1550ｍｍ大型双辊武连续铸轧机在华北铝业有限公司正式投入使用。 　　目前，我国铝板带双辊连续铸轧机共有123条，板带总生产能力达到90万吨／年，其中从国外引进的双辊式连续铸轧机12台，总产能达到14.2万吨／年，分别安装在华北铝业有限公司、抚顺铝厂、太原铝材厂、美铝上海铝箔有限公司、瑞闵铝业集团、洛阳铜加工厂等企业。 　　铝板带双辊连续铸轧工艺技术的优势是： 　　1、投资少，见效快，投资回收期短，对于中小型铝板带轧制厂是可行的。 　　2.金属通过量大，可以用回收废料作原料，生产成本低廉，在价格上颇具竞争力。 　　3.相当明显地减少从铝水－铸块－热轧板带或重轧的时间，省去了铸块、铣面、开坯等工序，提高了劳动生产率。 　　4.降低了由于热轧所需的一系列工序的能耗。 　　5.双辊连续铸轧工艺的生产线配置合理，结构紧凑，方便操作。 　　随着我国铝加工工业的快速发展，国内许多工业如航空工业、电子工业、汽车工WTO，面对全球经济一体化的严峻形势，由于铝板带双辊连续铸轧工艺技术的局限性，采用双辊连续铸轧工艺技术生产的铝板带已经不能满足国内和国际市场多合金、多品种的需求，加上我国铝板带坯热轧毛料和双辊连续铸轧生产的铝板带毛料之间存在着比例失调，铝板带双辊连续铸轧工艺生产的毛料比例过大。 　　应当如何发展巩固我国的铝板带双辊连续铸轧工艺技术？ 　　1、政府宏观调控，从国内双辊连续铸轧机的实际情况出发，适当控制规模，控制新上马的双辊连续铸轧机项目。同时，加快发展铝板带热轧项目的发展，使铝板带坯热轧毛料和铝板带双辊连续铸轧的毛料供应比例趋于合理，按有关专家的观点，以各占50％为宜。据有关资料报道，我国铝板带坯热轧毛料产能为77万吨／年，双辊连续铸轧铝板带产能为90吨／年，铸轧铝板带产能占到了总产能的54％。世界热轧板带坯的产能为2280万吨／年，占到总产能的82.6％世界连续铸轧铝板带总产能才是480万吨／年，仅占到总产能的17.4％。目前我国大陆有3台单机架双卷取热轧机，尚有一台热轧机在建设之中，还有5家的热轧机项目已经完成可行性研究报告，到2006年中国将有10台热轧机投入运行。 　　2、更新改造现有的双辊连续铸轧机，提高现有连续铸轧机的装机水平，扩大产能，提高劳动生产力。应该淘汰那些技术和装备落后的小型双辊连续铸轧机，淘汰的产能由更新改造和扩大产能措施来弥补。提高我国整体双辊连续铸轧工艺技术水平十分必要，例如，通过数学模型模拟试验和数据处理获得工艺参数较佳化值，把人工智能计莫机控制、视频技术、仪表监控、液压技术都应用到铝板带双辊连续铸轧工艺技术中来，实现整个生产过程的自动化和较佳化运行。 　　3、改善和提高双辊连续铸轧铝板带的质量和情况，消除铸轧板的白条子、黑点、大晶粒、粘辊和裂边等缺陷。双辊连续铸轧工艺技术的特点是连续不间断生产，任何意外事故或停电造成的频繁开停都会造成铸轧板的质量波动，因此要保持双辊连续铸轧机的长时间稳定运行至关重要。 　　要强化铝水的除气和过滤，添加晶粒细化剂，同时要加强铸轧机操作人员的责任心，进行工艺纪律教育。学习外国的先进经验，在双辊连续轧机安装铣边机，消除裂边，对提高板带箔综合成品率，减少几何废料颇有帮助。 　　4、加快采用铝板带双辊连续铸轧工艺技术生产合金铝板带的研究开发力度。 　　鉴于铝板带双辊连续铸轧工艺技术自身的局限性，我国国内的铝板带双辊连续铸轧机基本上只能用于纯铝和3003铸轧板的生产，已经满足不了国内日益增长的对多种铝合金板带箔产品的要求。双辊连续铸轧机生产的铝板带主要用于铝箔毛料、散热片毛料和高表面铝材的原料，因为产品深冲性能欠佳。 　　国外一直在研究开发利用双辊连续铸轧工艺技术生产铝合金板带，特别是铝缸、缸盖和拉环毛料（3004、5082和5182），据有关资料报道，法国彼施涅公司曾在传统双辊连续铸轧机上试验生产铝缸体、缸盖和拉环毛料，并在其较新一代超薄高速连续铸轧机上获得成功，已经在其下属的一个铝加工厂投入工业化生产。在这方面，我国还有许多工作要做，例如，双辊连续铸轧工艺技术的理论研究、铸轧铝板带的金相组织和表面质量的研究、双辊连续铸轧机的设备及耐火材料的研究和改进等。 　　5、重视超薄高速双辊连续铸轧机的开发和应用，尽快赶上世界先进的超薄高速双辊连续铸轧工艺技术水平。 　　据国外技术资料报道，超薄高速双辊连续铸轧工艺技术较传统的双辊连续铸轧工艺技术有了进一步发展，铝板带产品厚度更薄，生产速度更快，由于其设备装机水平和劳动生产率高而倍受世界铝工业业内人士和专家的关注。法国彼施涅公司的超簿高速双辊连续铸轧机安装在其Ｎｅｕｆ－Ｂｒｉｓａｈ工厂，早在1996年6月就已投入试运转，铝板带厚度在2～3ｍｍ范围内，较簿可以达到1ｍｍ，板带宽度为2020ｍｍ较高铸轧速度在15米／分。意大利法塔亨特公司的超簿高速双辊铸轧机轧制的铝板带厚度1.3ｍｍ，铸轧速度较高可达38米／分，正常铸轧速度14米／分，铸轧铝板带宽度厚2184ｍｍ。 　　我国已经开展这方面的工作，由中南理工大学和华北铝业有限公司已经共同研制的大型超簿高速双辊连续铸轧机已经在华北铝业有限公司投入试车。应当注意的是，在国内不应再扩大范围，应当集中精力，搞好华北铝业有限公司这台超簿高速双辊连续铸轧机的研究开发和试验工作，积累经验，不必造成投资的浪费。

铝带材横切机组的主要工作是将经冷轧机轧制完毕的铝带材切去头尾、切边、矫直、横切、垛板。主要设备有开卷机、切头剪、圆盘剪、矫直机、飞剪、皮带机、垛板台等。飞剪是其中的关键设备，它在保证剪刃和机列其它设备及带材的速度同步配合的情况下，将平动中的带材按要求的定尺进行高精度的剪切。 　　系统技术性能参数： 　　较高机列速度：60m/min、剪切长度：1000-4500mm、剪切误差：小于±0。5mm、 　　开卷较大张力：20000N、开卷卷径：φ500-φ1700mm来料宽度：620-1260mm、 来料厚度：0。2-3。2mm（取决于矫直机）。 　　A、 将传统的接近开关定位，改为剪刃脉冲码盘自动定位（调试时或更换码盘时进行一次自动定位），消除了接近开关有死区、易受温度、震动等因素影响的缺点； 　　B、 主程序执行的循环时间不到1mS，从根本上保证了控制精度； 　　C、 在线更改机列速度或剪切长度，不影响正常剪切； 　　D、 采用特殊的优化开方程序，大大减少了开方程序的执行时间； 　　E、 PLC采用PROFIBUS总线结构的主从方式，大大地减少了现场电缆及接线工作，同时系统的可靠性也得到较大提高。

铝锰系合金属于热处理不可强化的变形铝合金，因其具有密度小、强度适中、塑性好、焊接性能好、抗腐蚀性强、延展性好和表面光洁等优良的综合性能，在航空航天、汽车、电子及微电子工业、能源、信息科学等领域中的应用越来越广泛。 　　3003是Al-Mn系具有代表性的防锈铝合金，因添加了Mn，3003铝合金比纯铝强度稍高且更耐腐蚀。晶粒细化是提高3003铝合金综合力学性能的理想措施。采用等径角挤压、多向压缩和叠轧等技术，通过多道次反复强应变实现金属组织的细化。3003铝合金管通常是采用连续挤压方式生产，从理论上分析，在管材挤压前对3003杆坯实施多道次连续挤压，可细化合金的组织，改善其力学性能。在多道次连续挤压过程中，3003铝合金组织与性能的变化将对材料的后续加工及使用产生重大影响。

近日，中国有色金属工业协会在广西平果主持召开了由中国铝业股份有限公司广西分公司承担完成的《铝电解连续铸造技术研究》项目鉴定会。与会专家认真听取了项目组的汇报和答疑，考察了现场，经过认真讨论，专家认为，项目具有以下主要特点和创新点：出铝周期从２４小时延长到３６小时减少了对电解槽的日干扰次数；改变出铝周期，提高多功能天车的使用效率；电解３２０千安系列操作人员从５２人精简到３６人，大大提高了劳动生产率。     　　项目实施后，有利于节约动力电耗、铸造火耗、煤气消耗、辅助材料消耗，天车的使用效率提高１０．１８％， 提高劳动生产率达３０％，具有良好的经济效益和社会效益。专家认为，该项目成功地进行了电解槽出铝周期的改进，并且形成了一套成熟的动态配铝连续铸造技术，具有国际先进水平。

铝板带双辊连续铸轧工艺技术的优势是： 　　1、投资少，见效快，投资回收期短，对于中小型铝板带轧制厂是可行的。 　　2.金属通过量大，可以用回收废料作原料，生产成本低廉，在价格上颇具竞争力。 　　3.相当明显地减少从铝水－铸块－热轧板带或重轧的时间，省去了铸块、铣面、开坯等工序，提高了劳动生产率。 　　4.降低了由于热轧所需的一系列工序的能耗。 　　5.双辊连续铸轧工艺的生产线配置合理，结构紧凑，方便操作。 　　随着我国铝加工工业的快速发展，国内许多工业如航空工业、电子工业、汽车工WTO，面对全球经济一体化的严峻形势，由于铝板带双辊连续铸轧工艺技术的局限性，采用双辊连续铸轧工艺技术生产的铝板带已经不能满足国内和国际市场多合金、多品种的需求，加上我国铝板带坯热轧毛料和双辊连续铸轧生产的铝板带毛料之间存在着比例失调，铝板带双辊连续铸轧工艺生产的毛料比例过大。

1、干法制粉技能 干法制粉，在喷雾枯燥运用之前，一向是陶瓷墙地砖粉料制备的重要办法，最为遍及的就是轮碾加湿造粒。可是在湿法球磨喷雾枯燥工艺诞生之后，因为湿法工艺制备的粉料在颗粒形状、流动性、颗粒级配操控等运用功能方面的优越性，湿法工艺简直统治了整个陶瓷墙地砖出产的粉料制备。可是，人们一向没有抛弃关于干法制粉的研讨与运用，目前国内外在干法制粉技能方面已取得了显着的成效。干法制粉的施行与工业化运用，不仅仅是陶瓷质料加工工艺的严重突破， 并且关于节能减排具有严重而深远的含义。 1.1 陶瓷职业干法制粉技能的进程与现状 现在陶瓷厂商在陶瓷墙地砖压型粉料的制备上选用的通常是喷雾枯燥湿法制粉工艺技能，而这也就形成陶瓷厂商出产现场粉尘多、喷雾枯燥塔能耗高、用水量大的现状。近二三十年间，人们开端开发研讨陶瓷墙地砖干法制粉工艺技能。国外比较有代表性的公司有意大利L.B公司、M.S公司、GMV 公司， 德国的Eirich 公司， 英国的Atotor 公司。国内也一向有厂商在测验，但一向没有比较成功的事例。 2013 年10 月12 日，由山东义科节能科技有限公司完结的"陶瓷干法制粉工艺及配备"通过山东省省级科技作用判定。项目研制了立式磨机制粉、干法增湿造粒、混合造粒优化一体机、窑炉烟气余热枯燥等要害陶瓷干法制粉工艺及配备。判定整体技能到达国际先进水平。2014年6 月21 日，我国建筑材料联合会组织了“陶瓷粉料高效节能干法制备技能及成套设备”科技作用判定会。该项目由佛山溶洲建筑陶瓷二厂有限公司、华南理工大学、合肥水泥研讨院、佛山绿岛环保科技有限公司一起研制完结。该项目是佛山产学研协作严重科技作用，具有十余项专利。与会专家共同以为，该作用归纳技能水平到达了国际先进水平。 2014 年8 月23 日，跟着淄博金卡公司第一批运用干法制粉中心专利技能出产的高级瓷砖的出窑，宣告了国内首条干法制粉出产线成功投产。这条出产线选用了义科自主研制的EDP干法制粉体系，质料处理选用先进的主动化电脑配料，粉料的研磨是用立式磨机，研磨方法发生了根本性的改动，大大进步了磨粉的功率。别的，此出产线选用多层轰动硫化床进行粉料枯燥，热源是运用窑炉的余热，不需要耗费额定的燃料，然后下降了制粉本钱。在造粒方面，此条出产线选用了“分层振荡流化枯燥机”、“陶瓷墙地砖干法造粒及颗粒优化一体机”、“陶瓷粉料颗粒优化机”及“优化飞刀组”等义科公司自主研制的专利设备，使得粉料的混合、造粒及颗粒优化一次性完结，粉料合格率到达95%以上。 1.2 干法制粉新工艺技能 与传统湿法制粉工艺比较，干法制粉工艺简略接连，削减了湿法工艺的磨浆、沉积和喷雾枯燥环节，直接省掉了球磨机和喷雾塔设备，在平等产值的情况下，干法制粉工艺所需的设备投入比较小，厂房占地面积也相对较小，出产功率高。除此之外，干法制粉工艺最大的优势在于节能减排和节约本钱方面。比较之下，干法制粉工艺出产功率高，整个粉料的出产进程可以做到全进程关闭主动化体系，只用电，不必任何燃料，能做到零废气、零粉尘、零污水排放，一起还能省掉很多的劳动力本钱，归纳能耗可以削减45%以上。 干法制粉所制粉料为实心颗粒，密度较大，假如装备适宜的限制成形工艺，可以进步砖坯强度，有利于削减坯体的变形、起层、粘模等缺点。义科节能推出的陶瓷干法制粉新工艺，是对接连数十年传统陶瓷湿法制粉工艺的性晋级和改造(包含水、电、煤、人工等)。 其主要立异点在于： 一是在质料破坏和配料体系方面，由立式磨机替代传统的球磨机，研磨、枯燥、风选一次完结，占地少、功率高、节能30%左右。 二是选用电脑主动化配料，使得配料更精准，使后续的出产更安稳。而在干法造粒、优化及枯燥体系方面，义科节能的专利产品混合造粒优化一体机一次完结混合，增湿造粒及颗粒优化，使出产工艺大大简化，功率也更高，也更简单操控;将传统湿法工艺中焚烧本钱完全清除，大大削减了对环境的污染;选用多层轰动流化床枯燥器，枯燥功率进步一倍以上，可以悉数运用窑炉的烟气余热，愈加节能。以日产300t 粉料为例，全年归纳节约本钱超越750万，节水超3 万t。以日产10000 m2 抛光砖的出产线为例，归纳节约本钱份额超越60%，每年干法比湿法归纳本钱节约700~800 万元左右。 1.3 干法制粉的特性从图3 中可以看到，10 微米以下的颗粒占42.54%， 立磨时合格粒度的粉料会及时搬运。所以立磨一般不存在过粉磨现象，这也是它节能、高效的当地。图4是造粒今后颗粒的描摹，扩大倍数为200 倍。颗粒球形度高，流动性好。表1 是300 mm×600 mm地砖干法与湿法数据的比照，从表中可以看出，干法制粉的堆积密度较高，湿法的一般1 g/cm3 左右，干法一般比湿法高15%~20%。而压缩比干法制粉是1.85，湿法制粉为2.15，干法显着比湿法小。对生坯强度来说，在相同压力的情况下，干法制粉生坯强度比湿法进步约50%。在满足要求的情况下，可以把黏土的用量削减。枯燥今后的干坯强度挨近，烧成今后的烧成强度也挨近。在相同的情况下，干法的缩短率削减50%左右，吸水率基本上削减一半。 2 接连球磨技能 2.1 组合式接连球磨机的节能原理 组合式接连球磨机是一种新式球磨机，它的结构包含筒体、传动设备、质料和研磨体的进出料设备、主动检测和主动操控体系等组成。作业时由电机，减速机和皮带轮组成的驱动体系通过皮带带动，有皮带槽的筒体作旋转运动。质料和水在进料设备驱动下通过进料端空心轴进入筒体内。在筒体带动下，装有一半多的质料、水和球石作彼此冲击，旋转运动。质料在球石的强力冲击下，敏捷得到研磨。质料通过一个多小时的强力研磨，经第三个筒体的出料口流出，完结整个质料的球磨进程。 传统球磨机是关闭式的研磨，质料、水和球石装满整球才干工作，研磨作用差。而组合式接连球磨机是开放式的，只装有一半多，质料、水和球石，球石上下落差大，对质料冲击势能大，球石被带到高处直接冲击质料而发生很好的研磨作用，研磨好的质料可以立刻从第三节筒体流走，不会发生过磨现象。接连球磨机对每一节球体的转速可依据其内部质料粒度不同选用最佳运转速度，进步了出产功率。并且其主动化程度高，可完成无人操作和长途操控。并且泥浆温度高、流动性好。传统球磨的泥浆含水率在33%~34%，而接连球磨的泥浆含水率可降到32%。这对喷雾枯燥节能有很大的作用，每下降2%的含水率，可节约煤2 kg 左右。 2.2接连球磨机的优势 接连球磨的优势主要有以下几方面： 首要，节电显着。每吨干粉，因每个陶瓷厂的配方、质料不一样，大约可节约10%~15%的电。 其次，球磨筒体内装的球石、水和质料不超越球体的中心方位。三联体的接连球磨机每一节承当不同的研磨使命。第一节进行粗磨，当它研磨到必定程度，进入第二节进行中磨，然后进入第三节进行精磨。不会像间歇球磨机那样，现已磨细合格的要与粗颗粒同磨。可接连进料和出料，削减很多装料和出料的时刻。 第三，到达细度的先流走，没有到达标准的，持续研磨。 第四，接连球的球体带有标准的皮带槽，用标准的三角带，带动筒体运动。而间歇球用三角带传动没有皮带槽的光筒体。 第五，其他优势。节能降耗显着，比较间歇球可节能20%以上。产能高，质量安稳，占地面积小，根底出资少， 选用模块化规划， 依据质料特色， 可灵敏调整模块的装备，两联体、三联体、四联体等。 3 展望 (1)接连球磨机因为可以显着下降质料制备的能耗、大幅度下降出产本钱，并且因为泥浆功能安稳、使产品质量和成品率得到进步，还具有便于出产管理、完成主动配料和接连化出产、出产周期大大缩短、节约占地面积、极大地进步了劳动出产率等优势。  (2) 跟着环保标准的推出和施行， 以及在清洁出产、节能减排方针的压力下， 质料制备环节对环境的影响促进厂商不断改进技能，而干法制粉工艺因为其出产功率高、全进程关闭主动化、除了电之外不必任何燃料，能做到零废气、零粉尘、零污水排放，一起还能节约很多劳动力本钱的优势，未来，干法制粉工艺必将成为陶瓷职业质料制备的首选技能之一。

大智慧有色金属板块继上周五大涨5.77%并创出新高后，昨日再升3.4%，其中中金黄金(600489)、新疆众和(资讯 行情 论坛)(600888)、G中金(000060)涨停，新疆众和在6个交易日内5个涨停板，涨势如虹，不逊于前期的G界龙。国金证券分析师李追阳表示，二季度锌价、金价依然看好，他推荐买入中科三环、中金黄金等个股。 　　今年锌金市场缺口大 　　李追阳表示，看好锌价的主要原因是锌精矿供应紧张、以及库存持续下降。较近国际铅锌研究小组认为，2006年全球锌供应缺口增大。2005年全球锌需求缺口从2004年29.9万吨增长到43.2万吨。从各大机构统计数据看，2006年市场仍然存在较大供应缺口，这是锌市场与其他金属基本面较大的区别。 　　从锌精矿加工费变动看，2006年锌精矿合同加工费价格基础从1000美元/吨提高到1400美元/吨。目前库存量已经在30万吨以下创5年新低。 　　看好金价，主要是因为饰品制造业需求继续增长、金产量增长趋缓，以及对美元中期走软的判断。预计未来两年全球黄金缺口可能逐步扩大，2005年全球黄金非金融性缺口达800吨，2007年缺口将扩大到1000吨以上。另外，美元的走软也将对黄金价格构成支撑。 　　新疆众和高纯铝全球靠前 　　新疆众和是国内规模较大的的高纯铝生产企业。目前高纯铝产能12000吨，电子铝箔产能12000吨，电极箔产能1000吨。新疆众和的高纯铝获得军工武器装备许可证，未来将在军工领域销售。另外，新疆众和的高压电子铝箔技术获得重大突破，研发成功了非铬酸体系工艺，目前是国内一家用非铬酸工艺生产高压电子铝箔的企业，06年电子铝箔价格将大幅提升。 　　近期，新疆众和与全球第六大铝电解电容器厂商合作，合资公司预计在06年8月份达产。公司的电极箔产量由目前的1000吨上升到2000吨，同时，电极箔有了稳定的销售渠道。 　　新疆众和的“十一·五”规划是电子新材料销售收入12亿元以上，高纯铝和电子铝箔规模全球靠前，市场占有率全球靠前。 　　国金证券预计：06~08年新疆众和分别实现销售收入达7.08亿元、8.86亿元和9.55亿元，实现每股收益分别为0.752元、0.939元和1.086元，06年净利润同比增长34%。国金证券给予该股18倍的市盈率，合理价位应该在13.5元左右，昨日报收于14.95元，目前不宜追高。

当前，氧气底吹技术已经成为国内外铜、铅冶炼领域的主流技术，针对冶炼行业的发展变革，蒋继穆撰文从现有技术的开发应用等方面进行了全面论述，对技术的优势、不足进行了深入分析，为未来技术的探索方向指明了道路。希望此文可以为行业技术创新提供思路指引和理念支持，助力国内冶炼行业聚力求强、自主创新、协同攻关、勇攀高峰，加速推进有色强国实现从跟跑到并跑到领跑的根本转变。　　工艺说明 2009年，中国恩菲工程技术有限公司、河南豫光金铅集团与山东东营方圆集团共同向国家科技部申报“氧气底吹连续炼铜清洁生产工艺关键技术及装备研究”，获准并被列为国家“863”。2012年，中国恩菲牵头完成研发、结题并利用该成果，在河南豫光及山东方圆分别设计建成年产电铜10万吨和20万吨的两家底吹连续炼铜产业化示范工厂。 中国恩菲设计时考虑吹炼炉炉寿短于熔炼炉，解决炉寿不等的措施有两种：在豫只设一台底吹吹炼炉，熔炼炉设置了铜锍冷却、破碎、储运返回吹炼的设施作为吹炼炉检修、熔炼炉继续生产的备用装置；在东营熔炼炉后设置了两台底吹吹炼炉，一用一备，品字形配置，不设冷铜锍产出等备用装置。 两厂炼铜工艺均为熔炼—吹炼—火法精炼—电解精炼四步炼铜。即熔炼炉产高品位铜锍送底吹吹炼炉吹成粗铜，再将粗铜送阳极炉火法精炼后浇铸成阳极，阳极电解精炼为阴极铜。 其中东营方圆利用两台底吹吹炼炉同时工作，交替作业，吹炼炉将铜锍吹成粗铜后继续在吹炼炉中完成应在阳极炉中进行的氧化、还原精炼工序，直接生产阳极铜，取消了阳极炉，将传统的四步炼铜法简化为：熔炼—吹炼加精炼—电解精炼三步炼铜(方圆不算电解将其称为两步炼铜)。 豫光底吹连续炼铜示范工程于2014年、东营方圆于2015年相继建成投产。两家均为世界首次采用底吹连续炼铜工艺，属产业化开发，没有现成操作经验可供借鉴，相继花了三个月与六个月的摸索时间达到设计产能。经过近两年的生产实践，两种工艺均实现产业化运行，并积累了操作经验，可供新建工厂选择。 工艺比较 由于豫光与方圆两厂生产规模相差一倍，直接采用两厂的单位产品成本、单位产品投资作比较，并不科学。再者，方圆冶炼厂在设计之初，为可靠起见，预留了阳极炉，但没有增设冷铜锍产、储、运等装置，吹炼炉检修，如果没有阳极炉，只能全系统停产，显然不合理，新建厂不能就此拷贝。(目前，方圆采取两台吹炼炉轮流检修，检修时适度减产，用原设计的一台阳极精炼炉过度，维持系统生产。)综合看，两种工艺的优缺点定性分析如下：(一)三段(方圆称两段法)优点 1. 流程短，省去阳极炉工序，省两台阳极炉及配套的烟气收尘系统。省去这部分投资。 2. 省去阳极炉操作工人，提高了劳动生产率，降低了工资总额。 3. 省去一道粗铜溜槽和该道溜槽清理工作并少一道溜槽烟罩及其加热装置，减少环保烟气量。 4. 少了一道粗铜排放，降低了熔炼炉的配置高度，有利于熔炼炉安全排渣，降低了熔炼厂房高度及其建设投资。 5. 吹炼炉放铜浇铸期，影响制酸。 事物是辩证的，有利必有弊。(二)三段炼铜法需要继续探讨之处 1. 吹炼炉由一个炉子连续作业改为由两个炉子间断作业。方圆目前的两个吹炼炉同时作业，其中由一个炉子连续吹炼12小时，剩余12小时用于粗铜氧化、扒渣还原、浇铸阳极板。两个炉子循环往复交替作业。由于各作业阶段温度有差异，吹炼与精炼合并后对炉衬热震高于单一连续吹炼炉，故其炉寿较短。根据两厂信息，吹炼第一炉期寿命，豫光为18个月，方圆为6个月。据专家预测，单一吹炼炉炉寿可达2年，吹炼、精炼合并炉寿可达1年。三步炼铜耐火材料单耗高于四步炼铜。 2. 吹炼精炼合并需要炉体能储存日产铜量的2/3以上的操作容积(16%残极循环、预留20%以上再吹炼启动液，加上半天的浇铸量)。这样吹炼炉设计得足够大。相对精炼与浇铸这12小时的操作而言，是大马拉小车，这有两个不利点：一是炉子容量大，预留再启动的阳极铜量就大，这部分阳极铜在炉内反复氧化与还原，相应多耗氧气与还原剂。二是炉子大，浇铸期保温用气量也相应增加。英国开发转炉吹炼时，原本没有阳极炉，从实践中体会到加个小阳极炉储存粗铜满足浇铸占时需要，可以大幅度提高转炉的产能，而后又在阳极炉进一步脱杂调质提高阳极铜质量，形成了今日广为应用的四步炼铜工艺。三步法是四步法工艺的回调。 3. 四步炼铜连吹炉的铜、锍、渣层厚度基本固定，相对简单易行。而三步法中铜、锍、渣三层熔体高度由最小渐变至最大，浇铸完成后，熔体变至最小，周而复始，总在变动中。压力稳定相对复杂些，其中由氧化转还原，在时间的把控上需要有经验的操作员。新建企业投产、顺产、达产时间相对长些。由于吹炼炉体容量太大，用于精炼，精炼渣难以扒除干净，往往造成阳极板中带渣，对电解造成不良影响。扒渣后，深度还原可消除阳极带渣，但造成阳极含杂较高(被氧化入渣的杂质又被还原)，会增加阳极泥产量及其处理费用。 4. 三步炼铜工艺为降低吹炼负荷，采取尽量提高铜锍品位的措施。方圆入吹炼炉的铜锍含铜控制在75%~78%。因而熔炼渣含铜相对提高，渣精矿量增加。虽说不增加熔炼的燃料费，但增大了熔炼渣的储、运、选及渣精矿的储、运成本。再者高品位铜锍部分金属化，其排送溜槽粘结后清理困难，溜槽需加盖及时加热保温才行。 以上是定性叙述保留或取消铜冶炼过程的阳极炉精炼工序各自的优缺点，没有定量。在某年产电铜40万吨的工厂可研设计中，对采用豫光双底吹炉四步连续炼铜工艺与采用方圆三底吹炉三步连续炼铜工艺，进行技术经济定量分析，比较结果是：取消阳极炉的方圆三步炼铜方案，固定资产投资较四步法可降低约4000万元，即吨铜投资可降低100元。但吨铜成本高约40元~50元。除前述因素外，发现两台连吹炉交替作业时，锅炉循环泵电耗较一台连吹炉的电耗大。 比较结果有两种意见，一部分人认为取消阳极炉的三步炼铜工艺，优点明显，是发展方向，随操作经验的累积与耐火材质的改进，吹炼炉炉寿会进一步延长，生产成本将会进一步降低。建议选用方圆方案，取消阳极炉精炼工序。另一部分人认为技术为经济服务。豫光方案保留阳极炉的四步炼铜工艺吨铜成本更低、更经济。在环保合格的条件下，经济的就是先进的，应采用四步炼铜工艺。目前，两种工艺均有工业实践，从设计角度，放大2~4倍，对于拥有60多年设计经验的底吹技术研发单位中国恩菲而言，都有十足把握，且不存在工程风险，业主可在综合考虑投资、成本、建设环境、实施条件、人力保障等因素后，对工艺进行综合选择。如果四步炼铜工艺所产铜锍送粒化，吹炼采用冷态连续吹炼的模式，则四步炼铜工艺的熔炼主厂房高度可以降低，吹炼氧浓提高烟气处理系统可以大幅减小，四步炼铜工艺的投资也可进一步减少。 发展方向探讨 无论双底吹还是三底吹(四步或三步)连续炼铜，均克服了转炉吹炼造成的SO2的低空污染，较传统炼铜工艺在环保领域前进了一大步。但底吹吹炼有其固有缺点，并非最经济的吹炼方案。如果直接吹炼热铜锍，送风氧浓一般较低，送风量大，动力消耗高于其他吹炼工艺，即吹炼成本较高。只有在搭配处理大量高品位冷铜料的条件下，送风氧浓提高，才能体现底吹吹炼的优越性。如一个年产10万吨矿铜的底吹吹炼炉可以搭配处理10万t/a的高品位废杂铜，并同时处理20万t/a电铜的残极，这种组合非常经济合理，能充分发挥底吹吹炼的优越性。 毫无疑问，目前所有矿铜的熔炼工艺，在同等规模的条件下，还没有比底吹熔炼工艺能耗更低、加工费用更低的。 吹炼则要区别对待。如果有大量冷铜料消耗富氧吹炼带来多余的热量，如前所述选用底吹吹炼是合理的。若无冷铜料，因为其送风压只有120kPa~200kPa，炉寿可达4年，单台吹炼炉的吹炼能力已达年产电铜30万吨，放大到40万吨或更多一点，从工程角度和反应机理都没问题。 现阶段建厂，作者认为环保、可靠、最经济的炼铜工艺是底吹熔炼、回转炉精炼、平行流(紊流)电解、熔炼渣选矿。 进一步简化铜冶炼工艺，中国恩菲的研发动态集中在火法贫化和综合回收方面。 熔炼渣目前最经济的处理方案是渣缓冷后选矿。该方案占地面积大、劳动生产率低、投资偏高，有点拖泥带水，环保状况不理想。中国恩菲冶炼首席专家李东波正带领团队进行CR炉的开发工作，初试结果令人欣喜，有望走出一条简短、环保、综合回收、高效的新的渣处理方案。 随着中国恩菲负压水冷技术的研发成功，在底吹炉内加一道水冷隔墙，一端炼低品位铜锍，另一端直接吹成粗铜。这样较为理想的炼铜工艺简化为底吹炉熔炼成粗铜、粗铜回转炉精炼、铸锭后送电解车间，熔炼渣送CR炉综合回收处理。

冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在20-40吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。内径为610mm。　　　　产品特点：因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。　　　　简单来说，冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。　　　　冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。由于热轧经过连续冷变型而成的冷轧，在机械性能比较差，硬度太高。必须经过退火才能恢复其机械性能，没有退火的叫轧硬卷。轧硬卷一般是用来做无需折弯，拉伸的产品，1.0以下厚度轧硬的运气好的两边或者四边折弯。　　　　冷轧一般都会经过退火处理。

直发卷属热轧卷 热轧卷是用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却(计算机控制冷却速率)和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。(一般制管行业喜欢使用。) 热轧产品具有强度高、韧性好、易于加工成型及良好的可焊接性等优良性能，因而被广泛用于船舶、汽车、桥梁、建筑、机械、压力容器等制造行业。 热连轧钢板产品包括钢带（卷）及有其剪切而成的钢板。而钢带（卷）可以分为直发卷及精整卷（分卷、平整卷及纵切卷）。轧硬卷知识轧硬卷：在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。 特点：因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。 应用范围： （1）退火后加工成普通冷轧； （2）有退火前处理装置的镀锌机组加工镀锌； （3）基本不需要加工的面板。中厚板定义：钢板厚度大于等于5.0mm。 分普碳板、优碳板、低合金板、船板、桥梁板、锅炉板、容器板等。 用途：应用于建筑、机械、造船、桥梁、锅炉、压力容器等行业。用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退 火线。轧硬卷重一般在20-40吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。内径为610mm。又因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。简单点儿来说，冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。由于热轧经过连续冷变型而成的冷轧，在机械性能比较差，硬度太高。必须经过退火才能恢复其机械性能，没有退火的叫轧硬卷。轧硬卷一般是用来做无需折弯，拉伸的产品，1.0以下厚度轧硬的运气好的两边或者四边折弯。

采用SAE1006,生产设施配套热轧板表面处理酸洗线、光亮罩式退火炉、四棍可逆冷轧，并配有板面精密平整机组，消除应力平面拉矫机，高精密分条机组。 齐全可轧制厚度为0.08mm～1.5mm厚薄公差控制在±0.02mm以内，宽度由180mm～630mm冷轧卷板。 具有延伸率高、表面光滑达到镜面效果、厚薄度标准、板形平直、耐生锈等特点，适用于各种五金冲压、拉伸性能良好。如LED支架、转定子、灯饰、风扇、摩托车油箱、钢管、家用电器及外壳等各类五金产品。 热卷规格为:2.75*1500*C、3.0*1500*C、3.25*1500*C、3.5*1500*C、3.75*1500*C、4.25*1500*C、4.5*1500*C、4.75*1500*C、5.25*1500*C、5.5*1500*C、5.75*1500*C、6.5*1500*C、7.25*1500C、7.5*1500*C、7.75*1500*C、9.25*1500*C、9.5*1500*C、9.75*1500*C、11.25*1500*C、11.5*1500*C、11.75*1500*C... 热轧板规格板材：（1）中厚板 ：钢板是一种宽厚比和表面积都很大的扁平钢材。按厚度为为薄钢板(厚度 4毫米)在实际工作中 ，常将厚度 20-60毫米的钢板称为厚板，厚度>60毫米的钢板称为特厚板，统称为中厚钢板。宽度比较小，长度很长的钢板，称为钢带，列为一个独立的品种。钢板有很大的覆盖和包容能力，可用作屋面板、苫盖材料以及制造容器、储油罐、包装箱、火车车箱、汽车外壳、工业炉的壳体等：可按使用要求进行剪裁与组合，制成各种结构件和机械零件，还可制成焊接型钢，进一步扩大钢板的使用范围；可以进行弯曲和冲压成型，制成锅炉、容器、冲制汽车外壳、民用器皿、器具、还可用作焊接钢管、冷弯型钢的坯料。钢板成张或成卷供应。成张钢板的规格以厚度*宽度*长度的毫米数表示。熟悉板、带材的规格，在宽度和长度上充分利用，对提高材料利用率，减少不适当的边角余料、降低工时及产品成本，有十分重要的意义。 普中板、低合金板、容器板 锅炉板 桥梁板、船板。注：这几种板材均出自中厚板轧机，只是由于炼钢所加入材料的不同而区分开来，其外形、厚度、规格基本设置基本相同，一般厚度为6-120mm，其中6 mm、8 mm、10 mm、12mm中厚板价格依次降低，6mm中厚板价格在其中属最贵档次；14-30mm为常用规格，价格处于同一水平；32-49mm属于厚板系列，价格处于同一水平，比常用规格板价格略贵；50-120mm属于超厚板系列，50-90mm板价格处于同一水平，90mm以上规格板价格随着厚度的增加将提高。中厚板代表规格为20mm。 （2）板卷：a、热轧板卷：热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成钢带。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。简单点儿来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块）精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。 热轧板卷（以平板形式或者卷板形式存在）一般厚度在2.0-13.5mm之间，其中2.0-3.0mm热卷价格从薄到厚逐渐降低；大部分钢厂3.1mm-13.5mm价格基本相当，部分厂家、市场3.1-4.0mm以及9.5mm-13.5mm热板卷价格可能高于4.0mm-9.5mm板的价格，热板卷代表规格为5.5mm厚产品，正常情况下平板的价格略高于卷板的价格。 b、冷轧板卷：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制，内径为610mm。冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。

英文名称：silver-copper alloys 　　银和铜的二元合金，铜具有强化作用。 　　有AgCu3，AgCu7.5，AgCul0，AgCu28和AgCu55等合金。 　　有良好的导电性、流动性和浸润性、较好的机械性能、耐磨性和抗熔焊性。有偏析倾向。 　　用真空中频炉熔炼，铸锭经均匀化退火后可冷加工成板材、片材和丝材。 　　作空气断路器、电压控制器、电话继电器、接触器、起动器等器件的接点，导电环和定触片。真空钎料，还可制造硬币、装饰品和餐具等。银铜合金是通过将纯铜和纯银加入电熔炉进行熔炼，经铸造得到坯料，再加工成各种规模的成品，据专家介绍，铜银总量一般大于９９．５％，银铜合金的一般生产工艺流程主要包括配料、熔炼、铸造、铣面、热轧和冷开坯、中间退火等１５个步骤。　　１、配料　　根据不同的合金品种，选择合格的铜及其他金属原材料，经成份分析和冶金配料计算，按批配料入熔炼炉。　　２、熔炼　　熔炼炉主要有工频有芯感应电炉和中频无芯感应电炉。根据不同合金制订相应熔炼工艺。　　３、铸造　　分水平连续铸造和立式连续铸造两种生产工艺。其中水平连续铸造采用计算机控制交流电机，实现微引程反推工艺，产出符合冷轧开坯的大卷重带坯。　　４、铣面　　水平连续生产的带坯以及立式半连铸经热轧后的带坯，经双面铣削铣面机组铣去带坯表皮缺陷，为冷轧提供良好的带坯。　　５、热轧和冷开坯　　立式半连续之锭坯需经加热后由热轧机轧制成８－１２毫米厚的带坯，水平连续之带坯无需加热轧，经铣面后直接经冷轧机轧制成２．５毫米（根据不同合金和工艺而定）带坯。　　６、中间退火　　合金带卷均在冷轧到一定厚度时（根据不同合金的工艺规模决定），经钟罩式保护气体退火炉中间退火，消除冷轧时产生之加工硬化，以恢复金属塑性，便于继续冷轧。　　７、中轧　　经退火后的２．５毫米带卷，由四辊轧机轧到０．５毫米－０．１毫米，再经中间退火，酸洗后轧到留底厚度或直接冷轧到留底厚度。（根据不同合金产品规模状态由工艺规程决定。）　　８、精轧　　经退火，酸洗后的中轧坯料（留底料），经四辊次冷轧机或二十一辊精轧机直接轧到成品厚度。　　９、脱脂酸洗、洗刷　　冷轧或退火后的铜带，需经脱脂或酸洗洗刷工序，出去表面残留或氧化物，以保证铜带表面光洁。　　１０、连续退火和张力退火　　部分合金铜带，通过单张连续退火以控制产品状态（性能），对部分弹性铜带和电子铜带通过张力退火，达到需要之性能状态和消除内应力不匀，保证带材平整。　　１１、拉弯矫直　　铜带经过拉弯矫直工序，可改善带材板型和消除内应力不匀，并可使带材纵、横向弯曲和波浪消除，尤其是电子铜带和高要求弹性铜带，必须经拉弯矫直，才能保证板型和分剪后铜带之扭曲度。　　１２、电镀　　对来料带材进行清洗活化，通过带材表面进行镀铜，镀铜表面镀上所需金属（如镍、锡等），然后清洗干燥，以保证电镀铜带表面光滑。　　１３、异型带成型加工　　经纵剪后之部分铜带，经异型带加工机列进行连续铣削、刮削等工序，加工成用户需要之对称或非对称断面异型带材。　　１４、剪切及包装　　铜带及纵剪分条后，达到用户所要求宽度并满足公差要求，剪切后用指定之包装材料将铜带包装捆扎。　　１５、检验　　（１）所有原材料和熔铸过程均需取样进行化学成成份分析。　　（２）轧制生产过程均需进行表面质量和尺寸偏差之控制和检验。　　（３）所有成品均按产品标准规定进行尺寸偏差、机械性能、工艺性能和表面质量之检验。　　银铜合金生产需要的主要加工设备包括水平连铸机列、双面铣、初轧机、精轧机、钟罩式退火机、张力退火炉、通过式连续退火炉、拉伸弯曲矫直机、脱脂酸洗机列、纵剪机列、横切机列、异型机成型机等。　　测试仪器包括直读光谱仪、原子吸收光谱、分光光度计、拉力试验机、杯突测试仪、维氏硬度计、洛氏硬度计、用于金相分析和晶粒度测试之金相显微镜、测试导电率的直流电阻电桥等。

         银铜合金 silver-copper alloys 　　银和铜的二元合金，铜具有强化作用。 　　有AgCu3，AgCu7.5，AgCul0，AgCu28和AgCu55等合金。 　　有良好的导电性、流动性和浸润性、较好的机械性能、耐磨性和抗熔焊性。有偏析倾向。 　　用真空中频炉熔炼，铸锭经均匀化退火后可冷加工成板材、片材和丝材。 　　作空气断路器、电压控制器、电话继电器、接触器、起动器等器件的接点，导电环和定触片。真空钎料，还可制造硬币、装饰品和餐具等。银铜合金线是银铜合金的一种材料类型。        银铜合金是通过将纯铜和纯银加入电熔炉进行熔炼，经铸造得到坯料，再加工成各种规模的成品，据专家介绍，铜银总量一般大于99.5%，银铜合金的一般生产工艺流程主要包括配料、熔炼、铸造、铣面、热轧和冷开坯、中间退火等15个步骤。1、配料根据不同的合金品种，选择合格的铜及其他 金属 原材料，经成份分析和冶金配料计算，按批配料入熔炼炉。2、熔炼熔炼炉主要有工频有芯感应电炉和中频无芯感应电炉。根据不同合金制订相应熔炼工艺。3、铸造分水平连续铸造和立式连续铸造两种生产工艺。其中水平连续铸造采用计算机控制交流电机，实现微引程反推工艺，产出符合冷轧开坯的大卷重带坯。4、铣面水平连续生产的带坯以及立式半连铸经热轧后的带坯，经双面铣削铣面机组铣去带坯表皮缺陷，为冷轧提供良好的带坯。5、热轧和冷开坯立式半连续之锭坯需经加热后由热轧机轧制成8-12毫米厚的带坯，水平连续之带坯无需加热轧，经铣面后直接经冷轧机轧制成2.5毫米（根据不同合金和工艺而定）带坯。6、中间退火合金带卷均在冷轧到一定厚度时（根据不同合金的工艺规模决定），经钟罩式保护气体退火炉中间退火，消除冷轧时产生之加工硬化，以恢复 金属 塑性，便于继续冷轧。7、中轧经退火后的2.5毫米带卷，由四辊轧机轧到0.5毫米－0.1毫米，再经中间退火，酸洗后轧到留底厚度或直接冷轧到留底厚度。（根据不同合金产品规模状态由工艺规程决定。）8、精轧经退火，酸洗后的中轧坯料（留底料），经四辊次冷轧机或二十一辊精轧机直接轧到成品厚度。9、脱脂酸洗、洗刷冷轧或退火后的铜带，需经脱脂或酸洗洗刷工序，出去表面残留或氧化物，以保证铜带表面光洁。10、连续退火和张力退火部分合金铜带，通过单张连续退火以控制产品状态（性能），对部分弹性铜带和电子铜带通过张力退火，达到需要之性能状态和消除内应力不匀，保证带材平整。11、拉弯矫直铜带经过拉弯矫直工序，可改善带材板型和消除内应力不匀，并可使带材纵、横向弯曲和波浪消除，尤其是电子铜带和高要求弹性铜带，必须经拉弯矫直，才能保证板型和分剪后铜带之扭曲度。12、电镀对来料带材进行清洗活化，通过带材表面进行镀铜，镀铜表面镀上所需 金属 （如镍、锡等），然后清洗干燥，以保证电镀铜带表面光滑。13、异型带成型加工经纵剪后之部分铜带，经异型带加工机列进行连续铣削、刮削等工序，加工成用户需要之对称或非对称断面异型带材。14、剪切及包装铜带及纵剪分条后，达到用户所要求宽度并满足公差要求，剪切后用指定之包装材料将铜带包装捆扎。15、检验所有原材料和熔铸过程均需取样进行化学成成份分析。轧制生产过程均需进行表面质量和尺寸偏差之控制和检验。所有成品均按产品标准规定进行尺寸偏差、机械性能、工艺性能和表面质量之检验。银铜合金生产需要的主要加工设备包括水平连铸机列、双面铣、初轧机、精轧机、钟罩式退火机、张力退火炉、通过式连续退火炉、拉伸弯曲矫直机、脱脂酸洗机列、纵剪机列、横切机列、异型机成型机等。测试仪器包括直读光谱仪、原子吸收光谱、分光光度计、拉力试验机、杯突测试仪、维氏硬度计、洛氏硬度计、用于金相分析和晶粒度测试之金相显微镜、测试导电率的直流电阻电桥等。  银铜合金接触线的制造新工艺，概述了电气化铁路银铜合金接触线的常用工艺方法,说明了研究新的接触线制造工艺的必要性,并提出了新的银铜合金接触线制造方法———连续挤压法。通过对上引连铸、连铸连轧、连续挤压工艺所生产的银铜合金接触线的组织和性能的比较分析,得出了连续挤压法是一种优于上引连铸和连铸连轧工艺的银铜合金接触线制造方法的结论。