黄铜酸洗流程是什么？黄铜酸洗？黄铜酸洗流程有哪些?黄铜酸洗流程怎样表明？首要，咱们先来了解一下什么黄铜酸洗吧，铜材通知你，黄铜酸洗硝酸或其混合酸中酸洗，如技术条件不注意便会使黄铜表面脱锌或脱铜，失掉原有份额，给氧化膜生成带来困难，有时乃至无法生成氧化膜，如选用铬酸洗则表面会发生钝化膜，用其他酸洗还或许发生置换层。好了，接下来我么接着来说下“黄铜酸洗流程是什么”。酸洗黄铜　　黄铜为什么要酸洗？　　黄铜件铜锌合金。酸洗液由多种酸组成，黄铜件酸洗过程中与各种酸液反响、耗费速度纷歧，酸洗液成分会失控，没有即时补加的话，洗出来产品就会变色。铜溶解随硝酸浓度进步而加速，这时黄铜表面出现灰色，硝酸浓度低时黄铜件表面色彩偏红；浓度高，黄铜件中锌溶解速度加速，工件表面出现褐色，反之则出现淡黄色；硫酸同影响差不多；因而要即时弥补短少成分，色彩就不会变。　　黄铜酸洗流程是什么？　　酸洗技术流程为:装挂→化学除油→水洗→酸洗→水洗→热水烫干　　技术配方:硫酸120～150g/L　　150～180g/L　　酒精80～100g/L　　该配方中利用了硫酸强酸去除铜件上氧化铜,强氧化性去除氧化铜与基体铜之间氧化亚铜,酒精效果是为了安稳,防止较高温度下分化.　　黄铜件酸洗过程中归于放热反响,跟着酸洗进行槽液温度会升高,会分化,因而在夏天加工就用两个酸洗槽进行替换冷却,加工时直接补加硫酸和,往常保护比较简略,操作者简略把握,长期以来未出现问题。　　黄铜酸洗使用说明？　　将抛光液1:2兑水（纯净水）加热到40~45度，抛光容器只需塑料容器耐高温即可，将清洁后铜工件放入到ZJ-503抛光液中，一般黄铜处理1~3min，紫铜处理3-5min待表面构成棕色氧化膜后取出，用水简略漂洗再将铜件放入到含铜材退膜液（1:2）兑水液中浸泡数秒退膜，最终取出工件洗净即可进行后续技术。本技术用于黄铜抛光时可不需退膜。　　黄铜酸洗优势？　　1、不会过腐蚀，因而特别适用于薄璧铜管或灯头号产品，亮光性可与传统三酸配方比美。　　2、可用硝酸纳替代硝酸，如运用硝酸，用量只需传统量10～20%。　　3、加工中氮氧化物气体逸出少，仅需塑料风机抽风，不需治氮氧化纳物专用设备。能节省费用，减轻污染。　　4、运用安全，本钱低价。

酸洗板是一个发展中的钢材品种，目前市场需求主要集中在汽车行业、压缩机行业、机械制造行业、零配加工行业、风机行业、摩托车行业、钢家具、五金配件、电柜货架及各种形状的冲压件等。随着技术进步，热轧酸洗板目前已涉及到家电、集装箱、电器控制柜等行业，其中使用热轧酸洗板代替冷板在一些行业发展很快。 1、汽车行业 热轧酸洗涂油板是汽车业需要的新钢种，其较好的表面质量、厚度公差、加工性能，可以替代车身覆盖件和以往用冷轧板生产的汽车零部件，由此降低原材料成本10%左右。随着经济的发展，汽车的生产也大幅增加，板材的使用量不断提高，国内汽车行业许多车型的零部件原设计要求使用热轧酸洗板，如：轿车的副车架、车轮轮辐、前后桥总成、卡车箱板、防护网、汽车大梁以及零配件等，由于国内热轧酸洗板的供应不足，汽车厂一般用冷板或热板代替或自行酸洗。 酸洗板卷规格2、农用车、摩托车行业 农用车制造业近年来发展迅速，其中山东市场的农用车行业发展较快，全年冷热板整体需求约为40万吨，很多农用车生产厂家愿意用酸洗板代替冷板以求降低成本，其中可“以热代冷”的部位主要是驾驶室内板、挡风板，所需规格主要为0.8—1.5×1000—1250mm等。 摩托车的轮毂也可以使用酸洗板。目前摩托车轮毂一般使用2.0mm冷板，由于成本高和厚规格的冷板较难采购，部分厂家一度改用热轧板，但热轧板又存在表面质量较差的问题，难以满足厂家的需要。使用酸洗板则可以满足用户对成本和质量的双重要求。 3、机械行业 热轧酸洗板主要用于纺织机械、矿山机械、风机以及一些通用机械等。比如制造家用冰箱、空调的压缩机壳体和上下盖，动力压缩机的压力容器和消声器，螺杆式空压机的底座等。其中家用冰箱、空调压缩机使用酸洗板最多，对酸洗板深冲性能要求较高，材质主要为SPHC、SPHD、SPHE、SAPH370，厚度范围在1.0-4.5mm，需求规格以2.0-3.5mm量最大，有关资料显示，今年上半年冰箱压缩机，空调压缩机所需热轧酸洗板分别为8万吨和13.5万吨。风机行业现主要使用冷轧板和热轧板，热轧酸洗板可以代替冷板用于制造鼓风机、通风机的叶轮、壳体、法兰、消声器、底座、平台等。 4、其他行业 其他行业应用主要有自行车零件、各种焊管、电气柜、高速公路护栏、超市货架、仓库货架、栅栏、热水器内胆、制桶、铁梯以及各种形状的冲压件。随着经济的不断发展，零配加工遍布各行业，加工厂如雨后春笋迅速发展，对板材的需求大大增加，同时也增加了热轧酸洗板潜在需求量。 三、酸洗板市场前景 酸洗板是以优质热轧薄板为原料，经酸洗机组去除氧化层，切边，精整后，表面质量和使用要求（主要是冷弯成型或冲压性能）介于热轧板和冷轧板之间的中间产品，是部分热轧板和冷轧板理想的替代产品。与热轧板相比，酸洗板的优势主要在于：1）表面质量好，由于热轧酸洗板去除了表面氧化铁皮，提高了钢材的表面质量，便于焊接、涂油和上漆。2）尺寸精度高，平整后，可使板型发生一定变化，从而减少不平度的偏差。3）提高了表面光洁度，增强了外观效果。4）能减少用户分散酸洗造成的环境污染。与冷轧板相比，酸洗板的优势在于在保证表面质量使用要求的前提下，使用户有效的降低采购成本。目前，许多企业对钢材的高性能、低成本提出越来越高的要求。随着轧钢工艺技术不断进步，热轧薄板的性能正向冷轧板接近，使“以热代冷”在技术上得以实现。可以说，酸洗板是介于冷轧板和热轧板之间的性能价格比比较高的一种产品，有着良好的市场发展前景。但是从目前看，酸洗板在我国各个行业的使用才刚刚起步，专业的酸洗板生产从2001年9月宝钢酸洗生产线投产开始。 酸洗板市场主要体现在以下四个方面：替代冷轧、替代热轧、替代进口和替代小酸洗。其中替代进口和小酸洗实际上是已有的市场，市场有限也不可能完全替代。而随着汽车、机械、轻工等行业的快速发展，企业面临这市场竞争带来的巨大的压力，对产品成本和产品质量要求日益提高，酸洗板以其较高的性价比完全替代部分冷板和热板，必将逐渐为用户所认可。在钢材的深加工加工过程中，需对其表面进行酸洗除锈处理。常用的酸洗液为和硫酸，现大多数企业已不再使用硫酸，改用。 钢材经酸洗后，会产生大量的酸洗废液。酸洗废液的组成主要是氯化氢、氯化亚铁和水等少量杂质。其含量随酸洗工艺、操作温度、钢材品种和规格不同而异，一般含氯化亚铁10～20%，氯化氢 3～10%。 酸洗废液按国家环保要求是不能直接排放的，传统的处理方法是采用焙烧回收法和中和法。焙烧回收法投资巨大，一般企业无法接受。中和法是现有钢铁企业普遍采用的方法，但其存在的缺点也较突出，一方面要消耗大量的碱性药剂（如烧碱、石灰等），处理成本十分昂贵，另一方面又会生成大量难以处置的含铁污泥，对环境造成变相二次污染。 针对钢铁行业酸洗废水的特点，科研单位做了大量的研究开发工作，成功地开发了一套钢材酸洗废液处理系统。该系统为全封闭系统，达到零排放标准，回收和氯化亚铁。如能进一步深加工可生产液体、聚合等水处理絮凝剂产品。 铁盐絮凝剂是目前经济高效的废水处理絮凝剂其独有的脱色能力，适用于染料、染料中间体及印染行业的污水处理。能简化水处理工艺，缩短水处理周期，降低水处理成本，提高处理水质十分有效。对各类电镀废水有明显的处理效果，对废水中各种重金属离子的去除率接近100%。

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目前国内铝行业发展如雨后春笋般突飞猛进，老企业也不断地改造扩大产能，特别是大型预焙电解槽的出现，对铝电解多功能机组的要求也越来越高，各企业都视先进的设备为靠前生产力，作为企业发展竞争的首要优势。　　一、铝电解多功能机组的用途　　铝电解多功能机组是预焙阳极铝电解生产的专用、关键设备。它能完成预焙阳极铝电解槽的下列工艺操作。　　①打壳和覆盖氧化铝。②更换阳极。③出铝。5辅助提升阳极母线。⑤在安装和检修电解槽时，可吊运电解槽上部结构和下部槽壳及其它零星吊运。　　二、铝电解多功能机组的分类　　预焙槽在电解车间的配置方式有横向配置和纵向配置两种，预焙槽按进电方式可分为两点进电槽和大面多点进电槽。合理设计的多点进电槽具有较好的三场分布，生产指标好，因而得到了广泛应用。目前，横向配置多用于新建铝厂；纵向配置国外多见。　　根据工艺配置和电解槽进电方式的需要，铝电解多功能机组可分成电解多功能机组和地面小车两大类。　　电解多功能机组按功能的配备可分为全功能电解多功能机组和简易电解天车两大类，其区别主要在于前者具有全自动更换阳极装置和自己配备有打壳动力源，而后者只有阳极提升、下降机构，同时兼作出铝用。　　铝电解多功能机组按操纵方式可分为驾驶室操纵机组和遥控机组两种形式。驾驶室操纵机组按驾驶室及工具的配置位置又有高位机组和低位机组之分。　　地面小车有：打壳换极车、加料车、出铝车等。　　三、铝电解多功能机组的技术现状　　目前铝电解多功能机组普遍采用了起重机械和工程技术、液气压传动技术、电子技术和较新的科研成果。　　电解多功能机组普遍采用桥式起重机的桥架作为机组机构，在桥架上配置有多个工具机构的工具小车、出铝小车、电葫芦等。　　（1）行走传动系统电解多功能机组国内是从80年代初引进的法国ECL低位机组，采用的是多极电机或电阻调速。靠前批国产的低位机组用于包头铝厂和青海铝厂的行走传动系统为立式齿轮减速机，双齿轮联轴器结构，主要缺点在于减速机易漏油、同心度差、对端梁的破坏性大等。90年代贵州铝厂将该结构的传动方式改为平面二包蜗轮蜗杆传动，减速机输出轴与车轮轴，输入轴与电机轴为整体结构，取消了联轴器，同心度较高。90年代末期至今引进或国内新制作的传动系统大部分设计、制造厂家均倾向于选择进口减速机（三合一），均采用变频调速。　　（2）主小车主小车主要功能：打壳和覆盖氧化铝，更换阳极。主小车可分为低位和高位两种。低位机组主要用于两端进电电解槽，为了便于供电和供气安装有滑环装置，该处故障率较高，随着电解槽的发展，此种车型生产的越来越少。高位机组主要用于多点进电电解槽，打壳机构和下料机构为可伸缩，取消了滑环装置，回转可在270°之内任意旋转。　　（3）出铝小车目前国内出铝小车有两种：一种为单独小车结构，另一种为工具小车结构，即提升机构位于工具小车上，前者较多，后者主要位于简易高位天车上。单独出铝小车又有两种构造方式，一种为硬钩型式，即提升机构在一固定导向框架内升降，受导向框架限制提升高度有限，应用功能较为单一，但吊运物品时无摆动。另一种为软钩型式，在大车大梁底部以下无导向框架，只在大梁底部稍上位置设有导向机构，大车高速运行之前，将吊运物品提升至该位置，可防止摆动。由于提升高度较高，除用于出铝外，还可用于吊运其它物品，应用范围较硬钩广泛。　　（4）气源供给90年代以前因受国内空压机质量影响，国内天车大部分气源由厂房内压缩空气提供，缺点在于运用时必须悬挂风管，使用时不方便。90年代后英格索兰公司进入中国市场，随即英格索兰空压机在电解天车上普遍运用。从近10年使用情况来看效果较好，但因受电解厂房环境因素制约，使用寿命难以达到设计值。据此英格索兰公司专门针对铝电解环境研制了一种抗粉尘空压机（ML37－Ⅲ），并且已投入市场，主要在包头、河南、云南、青铜峡等铝厂使用。　　（5）打壳机构目前国内大部分铝厂使用的打壳机构为气动结构，该结构振动频率高，但本世纪初在云南、焦作铝厂使用的打壳机构为全液压结构，该结构力量大，频率低，但对低位天车来说不易采用，对回转和击头悬挂主架破坏性较大。　　（6）阳极更换装置九十年代末期全液压更换阳极装置的诞生，是专门为预焙阳极铝电解厂多功能机组开发设计制造的电解槽阳极更换机构，以取代早期铝电解多功能机组所使用的四键缸式更换阳极机构，它具有对位准确、动作安全可靠、自动更换阳极等优点。　　（7）驾驶室国内原设计制造的天车在驾驶室中都安装有空调装置，但因天车工作时振动剧烈，厂房内粉尘较大，空调使用寿命均很短，后大部分已取消，取消后驾驶室内冬天采用电热器取暖（主要在北方地区），夏天采用风扇降温，工人作业时极不方便。目前大部分铝厂仍赞成安装空调，产品选用进口的较多，如贵州铝厂、平果铝厂、包头铝厂等厂家。　　（8）整车操作目前国内大部分铝厂的天车操作在驾驶室内完成，但较近几年电子、电气技术飞速发展，先进的技术在天车上得到了运用，遥控天车随即产生，主要在云南、焦作等铝厂制造的天车上。　　四、铝电解多功能机组的发展方向　　1、铝电解多功能机组产品品种的发展方向　　由于横向配置预焙槽可以提高单位面积产量，具有综合经济效益好等优点，目前国内上马在建的铝厂大多选用200KA以上的槽型，多点进电。这就给铝电解多功能机组发展起到推动作用。　　同时还应看到，大型预焙槽及车间的特殊环境对电解多功能机组在可靠性及运转率等方面提出了更高要求。由于驾驶室玻璃的防腐问题和能适合于电解车间环境的高可靠性的空调机尚无法解决，机组作业时，驾驶室处于烟气和热辐射中，司机的视场很不好（高位机组更差），靠地面人工引导作业，严重影响操作和生产效率的提高。　　因而，未来较有发展前途的铝电解多功能机组的品种应是：高可靠性、高运转率、减轻操作工劳动强度、轻而小的多功能机组。　　2、电解多功能机组的技术发展方向（1）轻型化、小型化。（2）功能扩大化。（3）功能机构全液压化。（4）电子化。（5）电气化。（6）调速方式采用变频调速，调速性能好。　　（7）控制方式采用PLC、LOGO，可以减少中间继电器，降低故障率，提高机组的可靠性和运转率。　　（8）操纵方式采用无线电遥控。　　（9）设备集中润滑。

铜管清洗工艺流程 一、工艺流程 　　酸洗-水洗-抛光-水洗-钝化-水洗 二、容器原料：塑料或玻璃钢 三、槽液办理 序号　　工序　　品名　　温度(℃)　　时刻（min）  1　　　酸洗　　酸洗剂　常温　　　　2～8  2　　　水洗　　自来水　常温　　　　1～2  3　　　抛光　　抛光剂　常温　　　　0.5～6  4　　　水洗　　自来水　常温　　　　1～2  5　　　钝化　　钝化剂　常温　　　　2～5 秒  6　　　水洗　　自来水　常温　　　　1～2 补白：各道水洗工艺均为溢流水冲刷 四、操作规程 1、酸洗（清洗）： 　　视工件原料、表面情况和处理温度恰当把握处理时刻；及时铲除表面油污，防止二次污染工件；酸洗液杂质太多或处理作用不抱负时，应替换新液。 2、水洗： 　　溢流水冲刷，工件冲刷洁净后方可进入下一道工序；水质有必要常常替换，防止污染下道工序槽液。 3、抛光： 　　视工件原料、表面情况和处理温度恰当把握处理时刻；及时铲除表面油污，防止二次污染工件；抛光作用不抱负时，应倒槽后补加新液；禁止带入其它杂质污染槽液。 4、水洗 　　溢流水冲刷，工件冲刷洁净后方可进入下一道工序；洗净后的工件当即进入下一道工序；水质有必要常常替换，防止污染下道工序槽液。 5、钝化（关闭） 　　严厉把握处理时刻 2～5 秒钟；钝化作用不抱负时，应倒槽后补加新液。禁止带入其它杂质污染槽液。 6、水洗： 　　溢流水冲刷，水洗一定要完全洁净，不然工件表面不匀、发花；水洗后的工件及时凉干。 五、注意事项 1、各道水洗有必要完全洁净，常常替换。 2、处理液处理作用不抱负时，应及时补加或替换。 3、操作人员要注意安全，穿戴好防护用品（耐酸手套、长筒胶靴、防护眼镜、工作服等），如不小心溅到皮肤上或眼睛里，须用很多清水冲刷或送医疗机构。 4、现在归纳考虑需求清洗铜管数量和工艺条件等要素，暂时依照常温下清洗后凉干。待铜管烘干箱投入使用后，将进一步修正本工艺文件。

金属 碲是地壳中的稀散元素，全球探明储量仅4-5 万吨，在冶金，半导体，航天航空，以及太阳能领域有巨大用途，是一种战略金属。碲化镉的性质　　棕黑色晶体粉末。不溶于水和酸。在硝酸中分解。 　　密度：6.20 　　熔点：1041℃ 　　碲化镉的用途 　　光谱分析。也用于制作太阳能 电池 ，红外调制器，HgxCdl-xTe衬底，红外窗场致发光器件，光电池，红外探测，X射线探测，核放射性探测器，接近可见光区的发光器件等。全球碲年产量约为300-400吨，随着碲在半导体行业的应用和CdTe 在太阳能薄膜电池中的大规模应用，碲的供应远不能满足快速增长的需求。碲化镉太阳能电池的优缺点碲化镉薄膜太阳能电池在工业规模上成本大大优于晶体硅和其他材料的太阳能电池技术，生产成本仅为0.87美元/W。其次它和太阳的光谱最一致，可吸收95%以上的阳光。工艺相对简单，标准工艺，低能耗，无污染，生命周期结束后，可回收，强弱光均可发电，温度越高表现越好。目前实验室转换效率16.5%，目前工业化转换效率10.7%。理论效率应为28%。发展空间大。然而碲化镉太阳能电池自身也有一些缺点。第一，碲原料稀缺，无法保证碲化镉太阳能电池的不断增产的需求。过去碲是以铜，铅，锌等矿山的伴生矿副产品形式，也就是矿渣，以及冶炼厂的阳极泥等废料的形式存在。碲化镉太阳能电池的不断成长的市场需求，无法得到原料的保证。第二，镉作为重金属是有毒的。碲化镉太阳能电池在生产和使用过程中的万一有排放和污染，会影响环境。碲化镉太阳能电池继续发展的可能性中国四川发现了世界上唯一的、独立存在的碲矿，目前已探明的储藏量为 2000多吨，已经可供全球可用50年。太阳能级高纯碲化镉是由高纯碲和镉在高温密闭的惰性气体，还原性气体和真空 环境中反应得到的。反应容器为石英管，在这一反应过程中，通过回收清洗液中的碲和镉，回收使用过的碲化镉太阳能电池，可实现零排放。美国国家实验室做过碲化镉高温燃烧试验，温度为760-1100度，试验发现，在火灾发生时每100万千瓦，释放的镉总量极限为0.01克。目前的火力发电厂排放的镉大大高于碲化镉电池。生产一节镍镉电池需用10克镉，而峰值功率100瓦的一平米太阳能电池，仅用7克镉。每产生一度电，镍镉电池需消耗3265毫克金属镉，而碲化镉太阳能电池仅需1.3毫克。二者相差2000倍。碲化镉不是镉元素。碲化镉是稳定的，同镉在其他方面的应用相比，镉在碲化镉太阳能电池中的应用是最安全和环保的，所以对环境危害性很小。此外，政府支持发展碲化镉电池。碲化镉太阳能电池技术以他特有的优势，得到了多国政府支持。美国政府开放市场，建多个发电厂。德国政府由欧盟资助，有多个建设项目。中国政府支持建设世界最大的电站。更多关于碲化镉的信息请登入上海 有色网www.smm.cn 。我们会为您提供最为详细的相关资讯。 本文为转载稿，仅代表作者本人的观点，与本网立场无关。上海有色网信息科技有限公司不对其中包含或引用的信息的准确性、可靠性或完整性提供任何明示或暗示的保证。对于任何因直接或间接采用、转载本文提供的信息造成的损失，上海有色网信息科技有限公司均不承担责任。媒体合作事宜， 敬请联系info@smm.cn 或 021-6183 1988 转 5009。

硫化物在常压下不加氧化剂的直接酸浸反应会产生H2S，难以达到工业化。                    ZnS＋2H＋ ==== Zn2+＋H2S↑    在20世纪50~60年代，有了用硝酸作为氧化硫化物精矿催化剂的报道，1978年澳大利亚电锌公司（EZ)的实验室对此做了大量的研究，研究结果表明，氧化氮、氧气混合物很容易与悬浮在稀硫酸中的硫化锌精矿反应，澳大利亚里斯顿冶炼厂已成功地完成了硫化锌精矿用NOx浸出的小型试验和扩大试验，不但获得了有关技术基本参数，并且证明了NOx气体可以重复利用，残余的NO3-可以全部从浸出液中除去，浸出液经过净化进行电积时电流效果很好。

矿产资源是人类赖以生存和开展的重要的根底质料，我国约有95%的动力和80%的工业质料都直接或间接地来自矿产资源，跟着技能的前进和工业生产的开展，人们对矿产资源的需求还将进一步添加。这无疑意味着尾矿的数量也将日积月累，尾矿不只污染环境，损害人类的生命，并且还占用了很多的土地、耗费资金、影响厂商的经济效益。但是，依据前史与技能原因，如分选配备陈腐以及分选技能落后，尾矿中仍含有很多有用物质，乃至是富矿，这些资源的搁置，造成了巨大的糟蹋。因而，进行有价元素的收回，对完成尾矿的综合利用具有重要意义[1，2]。本文首要介绍了酸洗对包钢稀土尾矿中稀土元素富集的作用，为下一步进行单一稀土元素的提取奠定了根底。 一、实验 （一）首要质料 本实验所用首要质料为包钢稀土尾矿，其化学成分分析如表1所示，矿藏成分如图1。 表1  包钢稀土尾矿元素含量/%元素TFeFeOCaOM2OSiO2Al2O3TiO2NbREK2ONa2O含量/%17.64.7522.42.1823.10.02≤0.010.710.770.911.19图1  质料矿藏物相分析 （二）实验原理 首要是依据以下化学反响，来到达去除杂质、富集稀土的意图。被溶解的稀土与溶液中的氟化氢反响，生成氟化稀土而沉积在未分化的稀土矿藏中。由于REF3溶度积（Ksp=8×10－16）小于CaF2溶度积（Ksp=217×10－11），因而式（1）、（2）、（3）所示的化学反响不断地进行，既能除掉很多的铁和钙，稀土的损失率又很小[3]。 （三）实验办法 将质料在破碎筛分的根底上，要点调查了酸洗浓度、酸洗时刻、固液比和拌和时刻对富集作用的影响，经过很多的比照实验，断定了最佳参数。 二、结果与评论 （一）浓度的影响 用不同浓度的对尾矿进行酸洗，所得浓度对各元素在酸洗渣中含量的影响如图2所示。图2  酸洗渣中元素含量和浓度的联系 从图2中能够看出，跟着浓度增大，铁的失重率先是减小后又增大，这是由于有如下反响所造成的：当浓度为60%时，CaSiO3根本反响彻底，铁在酸洗渣中的含量到达最大值，当浓度再增大时，跟着FeS和Fe2O3的反响越来越彻底，酸洗渣中铁的含量便逐步削减，因而铁的浸出率便逐步增大。钙和硅的改变根本类似，在浓度小于60%时，硅首要以硅酸的方式分出，钙被溶解，以CaCl2的方式被去除，因而，在浓度低于60%时，硅和钙在酸洗渣中的含量逐步下降，浓度大于60%时，跟着浓度添加，铁越来越能充沛的与反响，钙和硅的含量显着添加，首要以CaF2和SiO2的形状存在，因而，浓度越大，对杂质的去除作用越显着。 （二）固液比的影响 在未拌和的状态下，操控不同的固液比，所做比照实验如图3所示。从图3中能够看出，失重率跟着固液比的增大先是添加后又下降，当固液比为1∶3时，失重率最大，到达48.6%，从图3中能够得出以下几点定论：（1）固液比在1∶3之前，失重率急剧增大，这是由于的量比较少，矿藏反响不彻底所造成的；（2）固液比在1∶3之后，失重率越来越小，是由于酸与矿藏中的铁反响生成Fe（OH）3胶体溶液，还有一部分硅以胶体硅酸的方式存在，跟着酸的液体量逐步增大，在没有拌和的情况下，液固别离，使部分酸不能与矿藏充沛触摸，致使矿藏不能充沛反响。图3  固液比与矿藏失重率的联系 （三）拌和时刻的影响 操控不同的拌和时刻，所做比照实验如图4所示。图4  拌和时刻与矿藏失重率的联系 从图4中能够看出，跟着拌和时刻的添加，失重率逐步增大，当拌和时刻为6h时，曲线趋于平衡，由于在酸洗过程中，跟着拌和时刻的添加，矿藏和能充沛反响，当拌和时刻为6h时，反响根本彻底，所以再跟着拌和时刻的添加，失重率改变不大。跟着拌和时刻的不同，酸洗渣中各元素含量的改变如图5所示。图5  拌和时刻与酸洗渣中元素含量的联系 从图5中能够看出，钙的含量先是下降后又升高，这是由于在反响之初，钙的化合物跟着拌和时刻的添加，反响越来越充沛，当拌和时刻为3h时，钙根本反响彻底，跟着铁含量的下降，钙的含量又逐步添加，铈跟着拌和时刻的添加含量不断添加，当拌和时刻大于5h时，改变不大。 三、定论 （一）包钢尾矿在磨碎的情况下，用浓酸洗作用比较好，操控固液比为1∶3，能使铁的浸出率到达91.97%。 （二）酸洗最佳拌和时刻为6h，使酸洗渣中铁的含量下降到212%，铈的含量添加到515%。 （三）此办法工艺简略，合适包钢尾矿这种稀土低档次矿藏，为稀土元素特别是铈的进一步提取奠定了根底。 参考文献： [1] 胡天喜.文书明,陈明洁,等.我国尾矿综合利用的一些发展[J].国外金属矿选矿,2006,43 （2）:152181. [2] 向武.尾矿综合利用新途径[J].有色金属矿产与勘查，1998,7 （2）:12021221. [3] 吴文远.稀土冶金学[M] .北京:化学工业出版社,2005. 482491.

铝镁合金具有较高的机械性能，抗腐蚀、耐低温、塑性好、质轻、价廉等优点，所以在低温管道中被广泛采用。虽然铝镁合金有以上诸多优点，但它的可焊性与黑色金属的可焊性相比，较难掌握。其主要原因是：铝镁合金在常温下．表面被氧化形成一层难熔的氧化膜，该氧化膜致密，对自然防腐有利，但对焊接极为不利，虽在焊接前采取了清除措搪，可在数秒钟内又会产生新的氧化膜，这层膜给焊接带来了较大的困难，熔化时没有颜色的区别，很难观察到溶化的程度，甚至很容易造成焊接及热影响区大块塌落，背面形成大量凸凹现象，破坏焊缝金属的形成。在高温下强度低（370℃时抗拉强度仅为1kg/cm左右），氧化膜与母材熔点相差甚大，氧化膜的熔点在2050℃左右。而铝镁的熔点仅约600℃，这一大幅温差。给施焊带来许多困难。焊接铝镁合金主要会产生H2气孔问题。H2气孔来之于水份中，同时又与空气、氧化膜、氩气等因素有关。       　　焊接接头产生气孔，降低了接头的强度。虽然交流钨极氩弧焊机有阳极破碎的功能，但它不能把气孔完全清除干净，还有许多残留在熔池中。H2能大量溶于液态铝，铝的比重，熔融态的铝粘度大，根据斯托夫浮升原理，气泡在溶池里的浮升速度较慢，加之铝的导热性能强，冷凝快，气泡在溶池结晶前未等排出就形成了气泡。要想获得高质量的焊缝，就必须采用新的焊接工艺

请求专利号 CN03156711.8 　专利请求日 2003.09.08 　称号 常压体系组成高纯二硫化钴粉末的办法　 　揭露（布告）号 CN1594108揭露（布告）日 2005.03.16 　类别 化学；冶金颁证日 　优先权  请求（专利权） 北京矿冶研讨总院 　地址 100044北京市西直门外文兴街1号　创造（规划）人 李强;唐威 　世界请求  世界发布  进入国家日期 　专利署理组织 上海智信专利署理有限公司 　署理人 李柏 　摘要本创造归于无机组成技术领域，特别触及一种用单质粉末为质料，在常压体系下，经二次高温组成而得到高纯、细粒二硫化钴粉末的办法。该办法是在真空及在氩气或氮气等慵懒气氛维护条件下进行的。该高纯二硫化钴粉末纯度大于99％，可用作高温热电池的正级材料。 　主权项1.一种常压体系组成高纯二硫化钴粉末的办法，其特征是：所述的办法过程包含： (1).将高纯单质钴粉和粉混合均匀，放入耐高温容器中，其间粉的用量是理论分量的1～5倍；对体系进行真空脱气，然后在氩气或氮气慵懒气氛维护下置于有温度梯度的马弗炉内，常压下在100～700℃范围内坚持，将与产品进行别离，冷却至室温，经破碎得到粗品； (2).将过程(1)得到的粗品研磨、过筛或分级，使产品颗粒小于 0.074mm后从头放入耐高温容器中，在氩气或氮气慵懒气氛维护下，置于马弗炉内，温度为100～700℃，将与产品进行别离，冷却至室温，即得到高纯二硫化钴粉末。

1、腌菜 长时刻吃腌菜可引起钠、水在体内潴留，然后添加患心脏病的时机。别的，腌菜含有亚硝酸胺这种致癌物质，久吃易诱发癌症。 2、泡泡糖 泡泡糖中的天然橡胶虽无毒，但制泡泡糖所用的一级白片胶是加入了具有必定毒性的硫化促进剂、防老剂等添加剂，多吃会对身体晦气。 3、味精 每人每日摄入味精量不该超越6克，摄入过多会使血液中谷酸的含量升高，约束了人体使用钙和镁，可引起短期的头痛、心慌、厌恶等症状，对人体的生殖体系也有不良影响。 4、臭豆腐 臭豆腐在发酵过程中极易被微生物污染，它还含有很多的挥发性盐基氮和等。它仍是分化蛋白质的糜烂物质，对人体有害。 5、葵花子 葵花子中含有不饱和脂肪酸，多吃会耗费很多的胆碱，使体内脂肪代谢发作妨碍，并使很多脂肪积累于，会严重影响肝细胞的功用。 6、猪肝 每公斤猪肝含胆固醇达400毫克以上，摄入胆固醇太多会导致动脉粥样硬化，故猪肝一次不宜吃太多。 7、加糖鲜榨橙汁 加了糖的橙汁比汽水的热量还要高，糖分也比汽水多。引荐吃原生果。 8、油条 油条中的白矾是含铝的无机物，如天天吃油条，铝就很难从脏体内排出，体内铝过多，然后对大脑及神经细胞发生毒害，乃至引起老年性痴呆。 9、鱼干片 鱼片咀嚼时刻过长后可糟蹋唾液，咽下的很多唾液可稀释胃液，下降消化才能。 10、爆米花 爆米花中含铅量高达10毫克/500克左右，对人体，特别是对儿童的造血体系、神经和消化体系都有害。 11、咖啡 咖啡中含有较多的成分，一旦被摄入体内消化，它很快就会随血液活动，5分钟内抵达人体各个器官，使血管缩短代谢增快，胃酸尿量增多。 12、松花蛋 松花蛋含有必定量的铅，常食会引起人体铅中毒。铅中毒时的表现为失眠、贫血、好动、智力减退等。

铬是冶炼不锈钢、内热钢、合金工具钢、合金结构钢以及多种类型铸铁的重要合金元素。随着国民经济的发展，需要更多的不锈、内热、高强度的钢材，铬合金的消耗量也迅速增加。我国铬矿资源短缺，大型富矿少，小矿品位低、贫而杂，大量开采经济上不合理，得不到充分利用。国内有些厂家曾做过铬矿还原直接合金化的工业性试验，铬矿还原率平均为90%，但所采用的铬矿粉为进口铬矿、铬精矿等。因受资源的限制，难以满足大工业生产的需要。铬矿大部分依靠进口，致使铬合金供应紧张，价格高。 为充分利用有限的铬矿资源，降低钢材的生产成本，采用内蒙古乌拉特中旗所产的低品位铬矿，进行铬矿直接还原合金化的试验研究，实验室和半工业性试验证明，铬矿直接还原合金化是可行的。它可以代替高碳铬铁用于炼钢，反应速度快，经济合理，收得率高。在3t电弧炉上冶炼35CrMo钢的工业性试验中，铬矿中的铬的收得率在89.6%~96.7%，平均为92.92%。 1、铬矿中铬的回收率为89.6%～96.77%，平均为92.92%。 2、还原铬矿入炉后25min左右，已得到较好的还原，不延长炼钢冶炼时间。 3、用还原铬合金剂炼钢，钢中增碳量与使用高碳铬铁基本相符。因此，可以代替高碳铬铁使用。 4、还原铬合金剂生产工艺简单，技术容易掌握，生产率高，能改善劳动条件，避免了冶炼铬铁造成的环境污染。 5、采用本还原铬合金剂冶炼35CrMo钢，可使吨钢成本下降，经济效益显着。 6、可提高铬的总回收率约10%，解决了矿山日益增多的廉价铬矿粉的利用问题。

1991和1993年：美国参议院提出将电子焊猜中铅含量控制在0.1%以下的要求，遭到美国工业界激烈对立而夭亡； 1991年起NEMI, NCMS, NIST, DIT, NPL, PCIF, ITRI, JIEP等安排相继展开无铅焊料的专题研究，耗资超越 2000万美元，现在仍在持续； 1998年日本修订家用电子产品再生法，唆使厂商界开发无铅电子产品； 1998年10月日本松夏公司第一款批量出产的无铅电子产品面世； 2000年6月：美国IPC　Lead-Free Roadmap 第4版宣布，主张美国厂商界于2001年推出无铅化电子产品，2004年完成全面无铅化； 2000年8月：日本 JEITA　Lead-Free Roadmap 1.3 版宣布，主张日本厂商界于2003年完成标准化无铅电子拼装； 2002年1月欧盟 Lead-Free　Roadmap1.0 版宣布，依据问卷调查结果向业界供给关于无铅化的重要统计资料； 欧盟议会和欧盟理事会2003年1月23日发布了第2002/95/EC号《关于在电气电子设备中约束运用某些有害物质的指令》，在这个指令中，欧盟明确规定了六种有害物质为：“（Hg）、镉（Cd）、六价铬（Cr）、铅（Pb）、聚（PBB）、聚二醚（PBDE）”；并强制要求自2006年7月1日起，在欧洲市场上供应的电子产品有必要为无铅的电子产品；（单个类型电子产品暂时在外） 2003年3月，我国信息产业部拟定《电子信息产品出产污染防治管理办法》，提议自2006年7月1日起投放市场的国家重点监管目录内的电子信息产品不能含有Pb。

概述    是一种较强的浸出剂，在水溶液的作用下能很快地溶解金。早在1881年Shaffer就宣布了有关用提金工艺的专利（美国专利No. 267723）,但直到最近由于环保和处理矿石的性质改动等原因，才对这种简直被忘却或被忽视了100多年的提金工艺又从头进行仔细的研讨。某些含的浸出剂也开端在市场上占有一席之地。    与氯都是卤族元素，有着比较类似的化学性质。在水溶液中它们都能与大大都元素起反响，而且对金来说又都既是氧化剂又是络合剂，能到达很快的浸金速度，因而是一类比较抱负的金浸出剂。    最近几年，加拿大和澳大利亚等国相继宣布了许多文章，声称要以生物浸出的D-法和K-法等澳化浸出法与化浸出法相抗衡，着重这些新办法具有浸出速度快和不污染环境的长处。    在生物浸出D-法提金新工艺中，选用了一种称之为Bi0-D（Bi0-D-Leachent）的浸出剂，它乃是一种由澳化钠与氧化剂（卤素）制造而成的浸出剂，可用于浸出贵金属。该法是由美国亚利桑那州的Bahamian精粹公司于1987年研讨成功的，用于代替浸出金。据称它除了浸出速度较快以外，还能在较低的温度下进行浸出，因而有人以为这是提金工艺中的一项新的打破。    这种试剂属卤化物类，对密度较大的金属的亲和力大于对密度小的金属，可用于弱酸性至中性溶液中，其稀溶液无毒，试剂易再生，并具有生物递降分化作用，是传统浸出剂的杰出代替物。大都矿石用它浸出2.5 h就可达90%的浸出率。但因在反响进程中会有适当多的蒸气由溶液中逸出，这样不只添加了试剂耗费，而且还会构成严峻的腐蚀和健康问题，故现在仍处于实验室与半工业实验阶段，若能用于工业出产，将使金、银提取工艺发作严重革新。    K-浸出法（K-process）是由澳大利亚Kalias公司创造的，故又称为Kalias法（或K-进程），其实质是运用一种以化物作浸出剂的新工艺。工艺进程中所用的试剂是一项专利，据估量或许包含和盐，可在中性条件下从矿石中浸出金，但现在也处于开发实验阶段，工业上推行运用尚有必定困难。    1985年的一项西德专利中泄漏，由氯化钠（或等）组成的溶剂，溶解金的才能约为（一般以为是最强的黄金溶剂）的5倍。这些都阐明某些含的试剂具有很高的溶解金才能，能经济有用地从难浸矿石（或精矿）中浸出金。    化法提金工艺    1)基本原理    与氯化法类似，金在溶液中的溶解进程也是一个电化学进程，并可简略标明如下：                        Au＋4Br- ==== AuBr4-＋3e-    Eө ＝0.87V    化物浓度、金浓度、溶液pH,以及氧化复原电位（Eh）是影响金在溶液中溶解才能的主要因素。化钠浸金进程的溶解反响可写成：                            Au＋3Br0-＋6H+ ==== AuBr3＋3H20                              AuBr3＋NaBr ==== Na（AuBr4）    即首先是Au被氧化成AuBr3，然后再与NaBr作用构成AuBr4-络离子进入溶液中。[next]    K.Osseo - Asare制作了Au-Br-H20系电位-pH图，如图1所示。从中可见，跟着Br-浓度的添加，AuBr4-安稳区域增大。在室温下，最佳溶金区域在pH4-6之间，电位0.7-0.9 V（以甘电极为准）。 图1     在Brent与Hiskeg的文章中也制作了一幅Au-Br-H20系电位-pH图，如图2所示。这个图看来更为完好一些。在这个图上还标明晰AuBr2-的存在区域。25℃下含金组分的标准自由能见表1. 图2[next]表1   含金组分的标准自由能（J/mol）组分状况△GӨ298组分状况△GӨ298Aus0AuO32-aq-24.24Au2O3s163.02Au+aq163.02Au（OH）3s-289.67Au3+aq433.05AuO2s200.64AuBr3s-24.66H3AuO3aq-258.32AuBr2-aq-113.28H2AuO3-aq-191.44AuBr4-aq-159.26HAuO32-aq-115.37AuBrs-15.47     20℃、100 g水中能溶解3.5g。液是红棕色液体，相对密度3.14，沸点58.7℃。假如溶液pH高会发作下列反响耗费：                                 20H-＋Br2 —→ Br0-＋Br-＋H20                                    3Br0- —→ 2Br-＋Br03-    澳在嗅化物溶液中生成Br3-。因而在溟化物溶液中嗅有较大的溶解度，Br3-有较强的氧化才能，有利于金的溶解。    2)化法浸出金的动力学    Pesic和Sergent用旋转圆盘法研讨了GeobromTM3400溶液溶金的动力学。溶金速度。随转速的改动如图3所示。溶金速度与转速呈线性联系。但直线不经过原点。这标明溶金速度部分受化学反响速度操控。反响对浓度是一级联系。对离子浓度是0.5级联系。GeobromTM 3400既含有又含有化物，所以实验测定的GeobromTM3400的级数为1.4～1.6级。从溶金速度v随pH改动（图4)看，可分三个区域：pH为1～6，溶金速度v与pH无关，pH为6～10, pH增高溶金速度。敏捷下降。pH大于10,溶金速度。简直为零。溶金反响的活化能为24.85 kJ/mol。高价态的铜、铁、锰以及铅、锌、钠和钾对溶金速度υ没有影响。溶液中有[Mn2+]时溶解速度下降。 图3                                     图4 [next]     3)工艺特色    ①用GeobromTM 3400从难浸矿石中浸出金就实验过的很多的化物浸出剂来说，现在普遍以为比较有期望的是Geobrom系列的试剂，其间研讨得最具体、技能经济目标又比较好，而且从各方面分析也是最有发展前途的应该说是GeobromTM3114（氯二甲基乙内酞胺，即一种氧化剂，乃是次酸与次氯酸的混合物）、GeobromTm5500（二甲基乙内酞胺）和GeobromTm3400等一些有机络合剂，尤以GeobromTM3400的作用最好。国外近年来对这类试剂已作过很多的实验研讨，并已取得了一些令人满意的成果。    GeobromTM3400系美国印第安纳州Great Lakes化学公司出产的一种试剂的注册商标（该公司是国际最大的和化物产品出产供应商，他们还出产许多种其他代号的Geobrom系列的试剂），它乃是一种蒸气压较低的并已取得专利权的液体载体。很多的实验成果标明，将它用于从难浸金矿石中浸出金时能取得很好的技能经济目标。    在用GeobromTM3400作为金的浸出剂对两种难浸精矿进行实验时，因精矿含碳、硫较高(10%～13%C, 12%～15%S)、浸出前需先使精矿脱水并在110℃枯燥，后在650～750℃下焙烧。经冷却后再将焙砂磨至-150～200目。精矿I、II的含金量分别为242g/t与419g/t，经预处理后得到的焙砂I、II中的含金量分别为298g/t与541g/t。    浸出实验成果标明，Geobrom 3400的浓度为4g/L、NaBr浓度为6～8g/L时，金的浸出率到达最大值（94%左右）。在作浸出时刻(2～24 h )实验时也还发现，2h后可浸金的98%即已溶解。因而，一切今后的浸出实验的时刻均选为6h。对由探究实验断定的最佳条件（GeobromTM3400为4 g/L, pH5.0～6.0,浸出时刻为6 h)还作了验证实验。成果是，对焙砂I样品含金298～312g/t，浸出残渣含金18.5～20.3g/t，金提取率94.2%～94.5%；对焙砂II相应的目标为541～555g/t，22.3～24.0g/t，96%～96.3%。    另据报道，在对上述焙砂I进行化及化提金比照实验时，金浸出率分别为95.1%和94.2%，处理每吨矿石的试剂费用分别为11.7及11.6美元，故两者简直都很附近。    别的还对载体的循环与收回进行了实验。核算得出，用于从精矿中浸出金的GeobromTM3400（报价为1.34美元/kg）的均匀耗费量为8.5 kg/t焙砂。故化法的试剂费用为11.4美元/t焙砂。由实验室收回实验可核算出活性炭对金的负载容量为25 kg/t。用GeobromTM3400在室温下能使金从负载炭上敏捷解吸，接着再用锌粉或联沉积。因而，选用化法收回金时耗费的炭量比化法低得多。一起还省去了化法收回金时所需的热交流、电解槽和电极，估量这样就能使本钱大起伏下降。    最近，A.Dadgar等人又具体研讨了用GeobromTm3400从黑砂精矿中浸出金，以及的电化学再生问题。他们选用很富的(6.2 kg/t)黑砂精矿浸出金，再用离子交流和溶剂萃取法收回金。实验成果标明，用Geobrom Tm3400从黑砂精矿中浸金时，金的浸出速度特别快，大约90%的金是在开始2h内被浸出的，4h今后就到达最高（94%～96％）的浸出率。    然而对浸渣进行的分析标明，在第一次浸出后仍有适当一部分金留在残渣中。为到达最高的金浸出率，必须用新配的GeobromTM3400溶液再浸出两次。用离子交流和溶剂萃取法处理时，金的负载率和收回率简直都到达100%。    开始的经济核算标明，处理每吨精矿约需耗费130 kg的GeobromTM3400。所以，为从黑砂精矿中提取31.1 g金所需的浸出剂本钱仅为1.00美元左右。在对选用电化学办法再生时还可较大起伏地下降本钱。[next]    ② AuBr4-在Dower 21 K树脂上吸附。吸附动力学实验悉数在一台机械振荡器以连续办法完结。温度简直不影响化金离子在阴离子交流树脂上的吸附速度，因而定为25℃。AuBr4-在弱碱和强碱性离子交流树脂上吸附速度与溶液pH（1～6范围内）无关，所以pH都调到3.0～3.5。重要的是在碱性pH内，转为酸盐，金以氢氧化金方式沉积，因而，在碱性范围内的速度研讨是无意义的。所以动力学研讨是在温度25℃，pH为3.0～3.5,0.25 g湿树脂与100cm3化金溶液触摸，在3h内，每15 min取一个样，用ICP分析金含量。    实验成果标明：AuBr4-在Dower 21 K上的吸附速度常数为0.029 mg/min,与Br2浓度无关，为一级速度，贱金属离子Fe3+、Zn2+、Cu2+和Ni2+在酸性溶液中。实验证明，树脂的吸附容量与吸附动力学都不受这些贱金属离子的影响，对AuBr4-吸附特别有用。    3）的电化学再生    为进一步改善与完善化法提金工艺，1990年发布了一项美国专利。提出了一种电解法浸金工艺，即在化法浸出槽中刺进电极，电解发作的活性能有用地进行金矿浸出。电解槽下部经渗滤流出的含金贵液，一部分泵送到置换槽内用锌粉置换金，一部分则回来（或弥补新液后）循环浸出。锌粉置换后的贫液亦回来浸出槽，使化物溶液到达有用循环运用，然后下降试剂用量及本钱。    最近，Great Lakes公司为进一步下降GeobromTM3400浸出工艺的本钱，已研制出两种电化学办法用以从浸出和离子交流收回金今后的Geobrom贫液中再生嗅，这些办法在半工业实验时都已取得成功。其间，他们对含质量分数为5%Br2的贫液进行了电解处理。    在半工业（250 kg/d)实验进程中，20%～35%浓度的矿浆在浸出槽中拌和6h以浸出矿石中的金。固液别离后使富液经过离子交流柱以收回金，离子交流树脂除能吸附AuBr4-以外，还能使剩余的嗅复原成嗅化物离子。所以，贫液中将不再含有金和澳。贫液中的澳化物离子被阳极氧化成嗅，可泵回浸出槽中循环运用，并因而而下降了嗅试剂的耗量。    ①电解槽设备。Lectranator体系Lectranator槽是作为游泳池消毒时电解用的次氯酸盐发作器出售的。研讨所用的样机由6个独立的槽组成，生成氯酸盐的电极面积预算为360cm2。Lectranator是一个偶极电解槽，仅在两个外电极连通时，中间极板被极化。    电解槽安装在一个可移动的设备中，该设备由一个带盖的0.2m2聚乙烯储仓和一个Aquatron II型离心泵组成。含有NaCl和NaBr的模仿金浸出液，强制经过此槽（102 dm3/min），并直接回来槽以便循环，回来液流的管道刺进电解液液面以下，以加快混合。    用SorensonDCR 60 -30B电源以发作电极反响，表盘显现运用的槽电压和电流，在6A（适当于100mA/cm2经过6个独立的槽）下进行电解。每30 min电极极性倒置一次，以铲除表面像钙那样的沉积物及外来的电镀金属。这些沉积物在阴极1/2循环时构成，在阳极1/2循环时溶解。    在电解进程中，溶液的pH或许天然上升（留意，逆反响是随阴极放出H2构成OH-），挨近反响结束时，参加必定浓度的H2 S04使pH为5～6,此刻释放出浸出剂Br2，溶液变为特有的橙黄色，用碘滴定以断定法拉第电流效率。[next]    ②混合卤化物电解。与浸出剂的电解再生有关的开始研讨标明，浸出法在电流运用率80%～90%时具有高效率。中间规划电解实验运用市场上能买到的次氯酸发作槽及含0.5%～5%Br-离子的模仿浸出液。考虑到削减Br-离子到十分低的浓度将使该法在经济上具有更强的吸引力，改动浸出剂成分以使Br-运用率最大。研讨的基本思想是运用高C1-离子和低Br-离子液流作业。在电解再生期间，电流负荷是阳极C1-离子氧化成次氯酸盐，当下降pH时，Br-离子被次氯酸盐均匀氧化而释放出Br2浸出剂。    本研讨就是运用游泳池消毒槽的设备Lectranator体系来加工金浸出剂。制造者以为此设备为一低电流效率（40%）设备，为了按捺能引起低电流效率的副反响，实践挑选5%Cl-离子浓度的操作条件。由于C1-离子浓度添加，呈现了别的两个长处：a)溶液导电率添加，因而槽电压较低，动力费用削减了；b)或许有一个实践电流密度，成为工业规划电解特征，例如单位出产才能添加了。    为有用地浸出，典型的氧化矿需求大约0.2%的Br2。由于意图是最大极限地运用Br-离子，所以用质量分数为0.5%的Br-离子（以NaBr引进）再生工艺液流。在100 mA/cm2下进行电解，以便在酸化之后出产活性浸出剂质量分数为挨近0.2% Br-的溶液。留意要安全氧化Br-离子是不或许的，由于：a)需求直销游离Br-离子，以便使AuBr4-阴离子络合为氧化的物质；b）游离Br-离子与Br2络合构成Br3-，所以要避免一个不期望有的高蒸气压力。    表2中数据归纳了典型电解条件和成果表2    混合卤化物的电解条件和成果溶液组成5%Cl-,0.5%Br-电流密度100m·Acm-2单个槽压均匀值2.25V电解时刻4h电流效率78%释出Br2的H2SO4量0.4g/L溶液中Br2浓度1.75g/L

当前，LED日光灯市场非常活跃，生产厂家主要分成三类：一类是原来做LED芯片的工厂，顺势向下游渗透，对电路知识和LED日光灯电源的了解不多;二类是原来做普通照明的工厂，进入一个新的领域，对电路知识了解一些;三类是新进的工厂，对LED电源略知一二。 　　LED日光灯电源是LED日光灯中最重要的部件，如果选择不当，LED日光灯不仅不能发挥出性能，甚至不能正常使用。 　　LED日光灯电源与灯板的匹配 　　一些客户先设计灯板，再找电源，发现很难有合适的电源，要么电流太大，电压太小(如I>350mA，V 180V)，造成的结果是发热严重，效率低，或者输入电压范围不够。其实，选择一个最优良的串并接方式，加在每个LED上的电压电流是一样的，而电源的效果却能发挥最好的性能，因此，最好的方式是先和电源厂商沟通，量身定做。 　　LED的工作电流 　　一般LED的额定工作电流20毫安，有的工厂一开始就用到最大，设计20毫安。实际上此电流下工作发热很严重，经多次对比试验，设计成17毫安是比较理想的。 　　LED的工作电压 　　一般LED的推荐工作电压是3.0-3.5V。经测试，大部分工作在3.125V，所以按3.125V计算式比较合理的。 　　LED灯板的串并联与宽电压 　　要使LED日光灯工作在输入电压比较宽的范围(AC85-265V)，灯板的LED串并联方式很重要。由于目前的电源一般为非隔离的降压式电源，在要求宽电压时，输出电压不要超过72V，输入电压范围是可以到达85-265V的，也就是说，串联数不超过23串，并联数不要太多，否则工作电流太大，发热严重，推荐为6并、8并、12并，总电流不超过240毫安为好。 12后一页删除

由常州轨道车辆牵引传动工程技术研究中心自主研发的"JHFG18钢铝复合导电轨"（第三轨），于4月24日通过了江苏省省级科技成果、江苏省省级新产品鉴定。由中国交通运输协会城市轨道交通专业委员会、铁道科学研究院、江苏省焊接学会、北京地铁、天津地铁、武汉轨道交通等单位的有关专家组成鉴定委员会，受江苏省科技厅 、省经贸委的委托，常州市科技局、经贸局有关领导出席了本次会议。　　鉴定委员会听取了常牵中心的技术工作总结、经济效益分析等报告，审阅核实了技术文件和检测、专利查新等报告，观看了样品并考察了该产品在天津地铁的实际运行现场。委员会较终一致认为：该产品为国内靠前个采用焊接结构的钢铝复合导电轨，其钢铝结合面大、结合紧密，减少了电腐蚀，降低了机械磨损，延长了受电靴的使用寿命，能满足为地铁或轻轨车辆输送电能的使用要求，其技术性能及综合性能均达到国内领先、国际同类产品水平。　　钢铝复合导电轨作为城市地铁、轻轨车辆主要的供电方式，广泛运用在欧美日等发达国家。由于其电损耗小、环保、可靠、经济效益高，且不影响城市景观等多项优势，具有理想的应用前景，一条普通的地铁或轻轨线路，每年仅电费一项即可节能300万元左右。　　目前随着城市与区域经济的快速发展，轨道交通也越来成为城市区域交通的重要力量，城轨设施的投入也逐年增加，除了北京、上海、广州、深圳、天津新增地铁线外，南京武汉等城市亦新建了地铁与轻轨，全国还有不少城市在近期规划与远期规划中提出了修建地铁与轻轨，作为世界上较大的潜在市场，该类产品主要依靠进口，价格昂贵。正是响应了国家铁道部和发改委国产化的号召，常州轨道车辆牵引传动工程技术研究中心研制成功的钢铝复合导电轨，将大大改变这一局面。　　在项目工作组的努力下，该产品顺利同时通过两项省级鉴定，在轨道行业范围内，给予如此高评价的为数不多。当前，常牵中心该项目已进入准生产状态，准备在本轮中国城市轨道交通建设浪潮中为国产化多尽一份力量。

铝是有色金属之首，产量在所有金属中也仅次于钢铁，但其生产耗电巨大，2006年我国电解铝产量935万吨，综合交流电耗1。4671亿千瓦时，总耗电量1372亿千瓦，占全国电力消耗总量的4。9%，而总产值不到全国GDP的1%，因此电解铝已成为首屈一指的高耗能行业，电力来源与保证供应是电解铝产业的命脉。　　　　近年来，随着煤炭价格的持续上涨和国家实施的“节能减排”限制高耗能产业政策的实施，使电解铝行业的电价高于普通电价，从而导致产业利润大幅缩水，从长远发展角度看，电价持续上涨趋势将继续下去，在此形势下积极探索电解铝产业电力来源新途径就更加具有普遍的现实与长久性的影响。风力发电是新能源产业的重要组成部分，我国风能资源十分丰富，在电解铝企业分布较多的沿海、东北、西北及内陆中北部腹地山区的广大地区，均拥有十分丰富的风能资源，然而直接采购现有的风力发电机组产生的电力是不行的，因为其上网电价还大大高于现有的煤电。　　　　采用联合聚风特大功率风力发电机组发电联合聚风风电机组较新发明技术是将多个长菱形设计形态的“分风式风力发电机组”(以下简称分风机组)间隔并列联合设置，因此在相邻间隔设置的各个长菱形机组的两侧，均可形成由分风机舱分风与其相互影响聚风形成的聚风过流通道，形成相互聚风的效果。而立式双桨轮风轮的桨叶正好并列处于聚风过流通道中，从而使聚集风力持续不断地切向冲击桨轮风轮的较大力矩处，推动其旋转形成较大出力能力转换。　　　　“分风机组”是由立式双桨轮风轮相互齿合联合构成，并可通过并列设置的机组相互联合，使若干个机组实现联合联动的一体化出力态势。可通过菱形聚风斜面的双向合并天然构成机组的设备间(分风机舱)。分风机舱为面对风向的完全固定形态，其对风方法是利用自然界风力路径直线来回运动的特点，通过桨轮风轮正、反旋转方向的调节变化适应风力方向的整体变化，因聚风通道有顺风作用，桨轮风轮对风向又没有特别严格的要求，因此在风向小角度左右偏离主线方向的情况下，不会对机组运行产生任何影响;其通过“分风聚风、联动出力、桨轮径、高、叶面三重设计拓展能力”的共同作用，可使单机超过10兆瓦~100兆瓦特大功率设计成为现实，通过其“伞式桨叶伸缩调控系统”可简单、准确、快速、有效地整体调控桨轮风轮各个桨叶的伸展幅面，实现微风启动、随风调频与刹车减力的控制，并可有效消除台风的影响，其通过多发电机组的并列设置与调控可使机组充分利用微风与强风发电，可实现大功率、低成本维护等众多全新优势的集成，可形成不同规格功率的系列产品。　　　　产生的风电直接输送到电解铝企业风力发电并入国家公共电网输送是电力输送的通常做法，但其技术难度大，控制实施难，设备成本高，涉及的部门多。此外，与公共电网的电力指标比较，应用于电解铝产业的电力指标要求具有特殊性，如对频率的要求、直流输电等，其指标可以大幅度降低，因此采用单独建设风电厂与电解铝企业之间的输电线路进行单独大规模直接输电具有多方面的突出优势和长久效益。展望与效益成熟完善的“联合聚风风电机组”为上述设想提供了坚实的技术能力保证，建设完成后可使该风电设备长期在“大致无成本”的状态下运行;其可使风电的上网电价低于煤电;而“将风电直接输送到电解铝企业使用”设计方式不仅提供了更加简单具体的可行实施保证，还将使其电力价格进一步下降。中国是电解铝生产与出口大国，我国的电解铝企业如果规模化采用无任何消耗与污染排放的风电不仅是长久巨大获益的基础，大幅度增加产品竞争力，还可为国家实现“十一五”节能减排整体目标做出无法估量的贡献。

含锡少于30％的硬头可与富渣一起作烟化处理。    硬头在富渣全部熔化后加入。硬头加入量占入炉的渣重3％～4％。如果富渣硅酸度高则可多加硬头，有时达到16％，同样可得到好的挥发指标；但一次加入硬头不能过多，以免沉积于炉底而形成炉缸结块。硬头入炉的粒度最好小于l00mm。高砷硬头须先熔化和水淬成粒后氧化焙烧脱砷，否则砷几乎全部挥发进入锡烟尘。

据德国《汽车周刊》报道，在刚举办完的法兰克福车展上，大众公布了大规模电动车发展计划《RoadmapE》，到2030年大众全部车型都将有电动版，投资高达700亿欧元，其中500亿欧元将投向电动车电池。大众CEO穆伦(MatthiasMüller)强调：“我们已经计划下一代电动车电池：里程超过1000公里的固态电池”。他表示大众将与合作伙伴共同开发，将在中国、欧洲和北美寻找、发展长期战略性伙伴。业内人士指出，全球技术领先的特斯拉动力电池电芯全面升级后，电芯的比能量已经达到300wh/kg，再往上提升的难度已非常大。压榨动力电池能量密度的下一阶段，业界认为最好的出路是固态电池。 固态电池的能量密度至少是当下传统锂电池的三倍，充电时间缩短的同时，续航里程更远，充放电次数更高(更耐用)，真正进入市场应用后，将会给动力电池产业带来颠覆性变化。 国内在无机全固态锂电池领域的研究己经开展了很多年，主要集中在微型器件使用的薄膜固态锂电池方面。近年，中国科学院宁波材料技术与工程研究所在大容量无机全固态锂电池用正极材料、固体电解质材料以及电极/电解质界面改性研究等方面也取得了不错的结果。而要发展这种新型化学储能技术，同样面临着很多的科学问题有待解决，主要包括:高稳定性、高离子导电特点锂离子导电材料体系的构效关系与材料设计研究、电极/电解质固固两相界面调控与反应机制研究、全固态体系中锂离子嵌脱过程引起的材料应力分布变化和对电池性能的影响及调控研究，以上技术与科学问题的解决对推动全固态锂电池的实用化将具有重要的现实意义。 从当前的大形势来看，固态电池现在的制备技术成熟度不高，能形成规模产能的企业有限，技术规模化扩产需要克服的困难还有很多，仍处于推广发展期。总的来说，大容量全固态锂电池的发展前景是非常光明的，影响大容量全固态锂电池性能的科学与技术问题正在逐步解决，大容量全固态锂电池在未来储能甚至动力领域中必将得到广泛应用!

地球上的镍资源比较丰厚，国际上已查明的镍金属储量约为6200万t[1]。我国属国际上镍资源较丰厚的国家之一，占总储量的9%左右，位居国际第四[2，3]。镍在地壳中的均匀含量为0.01%，但可挖掘的矿床并不多，现在首要有硫化镍矿床、红土型镍矿床和风化壳硅酸镍矿床3类，在现有储量中，红土矿和硅酸镍矿占70%，硫化矿占30%，但现在约60%的镍产品来自于硫化矿[4]。可是国际上可供挖掘的硫化矿资源越来越少，跟着国际经济的高速开展，镍需求添加，报价上扬，开发使用红土镍矿和硅酸镍矿已成为非常火急的使命。湿法处理工艺是现在处理红土镍矿和硅酸镍矿的首要工艺，首要有浸法[5]、高压酸浸法[6]、常压酸浸法[7]、微生物浸出[8]等工艺流程。 我国南方某硅镍矿含镍0.70%，独立的镍矿藏有红砷镍矿、斜方砷镍矿等，其他镍矿藏多呈涣散状况散布于其他含镍矿石中，具有必定的开发使用价值。本研讨对该硅镍矿进行了常压酸浸提镍的研讨，为该矿的开发使用打下根底。 一、矿石性质 本研讨矿样矿石矿藏组成杂乱，矿藏品种繁复，许多矿藏含镍甚微。其间金属矿藏有红砷镍矿、斜方砷镍矿、含镍磁铁矿、含镍铬铁矿、含镍黄铁矿、含镍蛇纹石、毒砂、黄铜矿、闪锌矿、褐铁矿等。脉石矿藏有透闪石、阳起石、橄榄石、辉石、叶蛇纹石、绢云母、方解石、滑石、金云母、磷灰石、石墨、锆石、石英、绿泥石、皂石。 矿石中含镍矿藏嵌布特征也很杂乱，相当多的镍呈涣散状况散布于蛇纹石、含钴镍磁铁矿、含镍铬铁矿中。多元素分析成果见表1。 表1  试样多元素分析成果(%，质量分数)二、选矿计划断定 因为实验样中独立镍矿藏仅有红砷镍矿、斜方砷镍矿，含量甚微，且粒度很细，因而不能用机械选矿办法予以富集，只能选用化学选矿或冶炼富集办法来提取镍。对氧化镍矿的化学选矿或冶炼富集办法，又分为火法和湿法两大类。前者分造锍熔炼、镍铁法和粒铁法，后者又有碱法和酸法处理等工艺。火法富集炼制镍、镍铁能耗高，因而湿法提取镍日趋得到注重。湿法提镍中的碱法工艺可取得较高的浸出率，但大多需复原等预处理和高温加压设备。酸浸可比较简略取得高的浸出率，且矿石不需预先处理，因而本研讨拟选用酸浸法对该矿样进行研讨。 三、实验 （一）实验设备和药剂 实验运用XMQ2150×50锥型球磨机磨矿，SENCO恒速拌和器和SENCOW201恒温水浴；实验用水为自来水，实验试剂均为分析纯；单元实验样重270g。 （二）浸出实验条件及流程 浸出剂的挑选实验详细调查了硫酸、硝酸、3种酸对试样的浸出作用，实验条件为试样270g、磨矿细度－0.074mm占84%、拌和强度120r·min－1、固液比1﹕5，改动浸出剂品种，用量均为1.7mol·L－1，硫酸、硝酸、3种浸出剂室温下浸出8h挑选最佳浸出剂。实验流程见图1。图1  浸出实验根本流程 四、成果与评论 （一）浸出剂品种及用量对镍的浸出率的影响从实验成果可知，硫酸、硝酸、3种浸出剂中，硫酸的浸出作用最好，实验成果见图2。图2  浸出剂硫酸用量实验成果 由图2可知，在硫酸浓度低于2.60mol·L－1时，浸出液中的镍档次随浸液中硫酸浓度的增大而升高，反响在浸出率也随之升高，但当硫酸浓度高于2.60mol·L－1后，浸液中的镍档次改变不大，浸出率也不再升高，因而挑选浸出剂硫酸浓度为2.60mol·L－1作为后续实验条件。 （二）浸出矿浆液固比对镍的浸出率的影响 实验中固定浸出剂的浓度为2.60mol·L－1，跟着浸出液固比的增大，浸出时所参加的硫酸总量添加。从图3能够看出，在浸出矿浆液固比低于6﹕1时，跟着浸出矿浆液固比的增大，镍的浸出率不断升高，但当浸出矿浆液固比到达7﹕1时，镍的浸出率不再升高，因而选取浸出矿浆液固比6﹕1作为后续实验条件。图3  浸出矿浆液固比条件实验成果 （三）物料细度对镍的浸出率的影响 跟着磨矿时刻的添加，浸出物料细度越细，浸出液中镍、铁含量越高，对应的镍浸出率也越大。但添加浸出矿样的细度，不光添加磨矿本钱，而且在工业生产中，矿石磨的太细，浸出矿浆在浓缩时沉降速度变慢乃至部分过细矿粒难以沉降，晦气于固液别离。可见，从磨矿本钱和固液别离两个方面归纳考虑，后续实验都以磨矿细度为－0.074mm占78.60%为实验条件。 （四）浸出时刻对镍浸出率的影响 浸出时刻是影响镍浸出的一个不行疏忽的重要要素，原则上时刻越长，其物料中元素的浸出率越高，但在浸出反响到达溶解平衡后，各元素就不再溶出。 从图4能够看出，跟着浸出时刻的添加，镍的浸出率有所添加，但当浸出时刻到达8h今后，镍的浸出率改变现已不大，反响在浸出液中的镍离子浓度也不再升高，阐明浸出时刻到达8h左右，浸出反响到达溶解平衡，再添加浸出时刻现已没有意义，因而后续实验选取浸出时刻8h作为实验条件。图4  浸出时刻实验成果 （五）浸出温度对镍浸出率的影响 从实验成果可知，浸出温度的升高对镍的浸出率影响不大，可是温度是影响浸出的重要要素，而且化学反响速度常数与温度呈指数联系，进步温度对进步浸出速度、缩短浸出时刻是非常有利的。 从图5能够看出，浸出温度为60℃，浸出6h就可到达室温下浸出8h时的浸出作用，阐明浸出温度的升高有利于进步浸出进程的浸出速度，而且浸出温度保持在60℃有利于浸出液中杂质离子的去除。因而，归纳考虑主收回金属镍的浸出率和浸出液中的主杂质离子铁的除掉，断定浸出条件温度为60℃时浸6h。图5  浸出温度60℃时浸出时刻条件实验成果 （六）一次浸出重复性实验 从以上各实验成果能够得到硫酸一段浸出的最优工艺参数，为了验证这些参数的牢靠性和浸出的稳定性，在此条件下进行重复性实验。从实验成果(表2)的数据能够看出，通过条件实验断定的最优工艺参数是牢靠的，浸出的各项目标也比较稳定，到达了预期的实验成果。 表2  一次浸出重复性实验成果（七）屡次浸出对浸出作用的影响 早年面实验成果能够看出，选用硫酸作浸出剂浸出该红土镍矿能够得到较好的浸出作用，可是一次浸出浸出液中的镍含量偏低，这对后续镍化学精矿的制取是非常晦气的，若选用蒸腾浓缩来进步浸出液中的镍含量，则需求很多的热能，为了节省能耗，考虑将浸出液进行屡次浸出，也就是将一次浸出的浸出液参加下次浸出的矿浆中，确保浸出条件与第一次浸出时相同，顺次进行屡次浸出，实验成果见表3。 表3  浸出液屡次浸出实验成果由表3中数据可见，浸出液通过屡次浸取，浸出液中的Ni2＋离子得到富集，值得注意的是：因为浸出是在60℃条件下进行，浸出液中的Ni2＋离子不是简略的倍数富集，它还含有必定的蒸腾浓缩富集。从沉镍的视点考虑，浸出液经3次浸取后，Ni2＋离子浓度已到达沉镍要求，进一步进步Ni2+离子浓度(或通过超越3次的重复浸出)，浸出液中的铁与镁的含量也会得到富集，它们对镍的浸出会有必定影响，因而归纳考虑浸出率要素，浸出液通过3次浸出即满足。 五、定论 1、该试样属硅镍矿，赋存有涣散的镍矿藏，用一般的物理选矿办法难以收回其间的镍钴资源，选用化学浸出法是开发使用该资源的有用手法。 2、选用硫酸浸出化学选矿工艺，在磨矿细度－0.074mm占78.60%、液固比6﹕1、硫酸浓度2.60mol·L－1、拌和强度170r·min－1、60℃条件下浸出6h，浸出贵液中镍的浸出率为86%左右，浸渣中含镍0.12%左右，取得了较好的浸出目标。 3、屡次浸出实验阐明，浸出液镍离子浓度有较好的富集，但浸出液中铁与镁的含量也会富集，对后续浸出液处理晦气，归纳考虑各要素，浸出液经3次浸出即满足。 参考文献 [1] 朱景和.国际镍红土矿开发与使用的技能分析[J].我国金属通报,2007, (35) :22. [2] 朱训.我国矿情. 第二卷[M].北京:科学出版社,1999. [3] 陶炳昆,殷先明.我国镍资源方式及开发对策[J].我国地质经济, 1991, (10):13. [4] 张友平,周渝生,李肇毅,李维国.红土矿资源特色和火法冶金工艺分析[J].铁合金, 2007, (4) : 18. [5] 尹飞,阮书峰,江陪海,王成彦,陈永强.低档次红土镍矿复原焙砂浸实验研讨[J].矿冶, 2007, (3) : 29. [6] 肖振民.国际红土型镍矿开发和高压酸浸技能使用[J].我国矿业,2002,11(1) :56. [7] 刘瑶,自范,王德全.对低档次镍红土矿常压浸出的开始讨论[J].有色金属,2007,(5) : 28. [8] 刘学,温建康,阮仁满.真菌衍生有机酸浸出低档次氧化镍矿[J].稀有金属,2006,30 (4) : 490. 作者单位 东北大学资源与土木工程学院（车小奎） 北京有色金属研讨总院矿藏资源与冶金材料研讨所（车小奎、邱沙） 北京科技大学土木与环境工程学院（车小奎、罗仙平）

选矿生产过程中最让人感觉头疼的就是选矿设备在作业过程中出现问题。那么如何才能防止铁矿石选矿设备出现问题呢? 生产线无法正常运转： 1、联接架螺栓松动;2、轴承座螺栓松动。解决方案;检查并巩固螺栓。 传动机构噪音大： 1、齿轮润滑缺少;2、齿轮距离改变。解决方案：1、加足润滑脂;2、巩固螺栓。 轴承易损件： 1、断油或密封损坏;2、长时间缺少修理和清洁。解决方案：1、按规则加油或替换密封圈;2、定期进行维护和清洁。 在全国经济稳步上升之际，选矿设备厂家将再接再励，再创行业神话。也会不断的改善铁矿石选矿设备，提高技能，优化质量，为用户研发出更多新型节能的选矿设备，满足市场的需要和用户的需要。

氧化亚铜是较硫酸铜附加值更高的一种铜类无机盐，广泛使用于涂料工业、玻璃工业、农业等范畴。近年来，跟着氧化亚铜的超细化、高纯度，极大地提高了其使用价值。国内已有的几种Cu2O粒子的制备办法所制得的Cu2O粒径通常在几微米到几十微米范围内，涣散性较差。本研讨在常压下凭借微波辅佐钠复原硫酸铜制备了纳米氧化亚铜，一起调查了影响氧化亚铜收率的几个要素，并对所得Cu2O表面描摹及粒度散布进行了表征。     一、试剂及仪器     试剂：自产硫酸铜，钠，自配涣散剂。     仪器：NN-S3440WF型家用改装微波炉，电子恒速搅拌器，电热恒温水浴槽，XL30W型扫描电镜，LS800型激光粒度测试仪。     二、实验原理     将硫酸铜和钠别离制成必定浓度的溶液，过滤除掉溶液中的机械杂质。将参加涣散剂并调理pH的硫酸铜和钠溶液别离装入加液瓶中，待反响开端后，将2种溶液经过Y型管以并流方法参加到微波炉内的锥形瓶中。反响完毕后，取出锥形瓶，弄清、过滤，用酒精重复洗刷至硫酸根合格停止。产品保持在介质中避免氧化。其反响式发下： 2CuSO4＋3Na2SO3→Cu2O+3Na2SO4+2SO2（g）     三、成果与评论     （一）单要素实验     1、微波功率对氧化亚铜收率的影响     钠过量系数 ，系统pH调至3，微波加热40min，微波功率对氧化亚铜收率的影响实验成果见表1。 表1  微波功率对氧化亚铜复原反响的影响微波功率/w剩下溶液色彩实验中的现象产品特征140浅绿色杯壁有少数白色物质泥巴赤色，产品较少320无色少数刺激性气体蒸发，杯壁有少数白色物质泥巴赤色530无色很多刺激性气体蒸发、杯壁、U形管内有很多绿白色物质暗赤色     由表1可知：微波功率为140W时，反响后溶液色彩为浅绿色，阐明反响后的溶液中还有一部分未反响的铜离子，铜的收率较低；微波功率为530W时，反响过程中发生很多SO2气体，操作环境恶化，并且杯壁、U形管内有很多绿白色粉状物，阐明大功率微波辐射会使溶液到达欢腾状况，溶液很多蒸发，这不只使铜丢失大，且出产设备腐蚀严峻；而微波功率为320W时，反响后溶液无色，产品为泥巴赤色。所以，微波辐射功率以320W为宜。     2、溶液pH对氧化亚铜收率的影响     微波辐射功率320W，钠用量为理论用量的1.3倍，复原时刻40min，溶液pH对氧化亚铜收率的影响如图1所示。    由图1可知：跟着溶液pH增大，氧化亚铜回收率逐步添加；pH     因而，复原时，溶液pH宜保持在3.0，反响后溶液pH保持在3.5～5.5之间。     3、钠过量系数对氧化亚铜收率的影响     微波辐射功率320W，溶液pH=3，微波辐射40min，钠过量系数对氧化亚铜回收率的影响如图2所示。能够看出，跟着钠用量添加，氧化亚铜收率逐步增大。从反响动力学视点看，复原剂用量越多，复原作用越好，并且生成的氧化亚铜浸泡于复原性溶液中，能够削减氧化亚铜的氧化。但从另一方面考虑，复原剂用量太多，产品中简单分出钠，且易氧化成硫酸钠，导致产品中硫酸钠超支。因而，钠实践用量为理论用量的1.3倍较为适合。    4、复原时刻对氧化亚铜收率的影响     微波辐射功率320W，溶液pH=3，钠用量为理论用量的1.3倍，反响时刻对氧化亚铜收率的影响实验成果如图3所示。    由图3可知，跟着复原反响的进行，氧化亚铜收率逐步增大。在足够的反响时刻条件下，钠和硫酸铜能充沛触摸，复原反响进行得比较彻底。反响必定时刻后，溶液系统趋于平衡，再延伸反响时刻也不会增大氧化亚铜收率。归纳考虑，反响时刻以40min为最佳。     （二）产品表征     对在钠用量为理论用量的1.3倍、微波辐射功率320W，系统pH=3、反响时刻40min、参加必定量涣散剂、并流加液的最佳条件下制备的氧化亚铜，使用扫描电镜和激光粒度仪表征描摹和粒度，成果如图4和图5所示，化学组成分析成果见表2。表2  产品的化学成分分析数据目标称号一级品检测成果ω（氧化亚铜）/% ω（总铜）/% 总复原率（以Cu2O计）/%≥95.0 ≥86.0 ≥97.0≥97.2 ≥87.5 ≥98.4     能够看出，微波条件下复原制备的氧化亚铜描摹较规整，并且涣散均匀；颗粒粒径在0.4～0.9μm之间，比较小，散布也比较窄。产品质量根本满意工业氧化亚铜一级品标准。     四、定论     （一）常压下，选用微波辅佐复原法制备纳米氧化亚铜，以单要素实验法断定最佳实验条件：钠过量系数1.3，微波辐射功率320W，系统pH＝3，复原时刻40min。     （二）最佳条件下，氧化亚铜收率为95.3%，纯度可达97.2%，产品质量满意职业产品质量标准。     （三）微波特有的加热方法使制备的氧化亚铜颗粒更细微、更均匀、涣散性更好，描摹呈近球形，粒径在400～900nm之间。

铝带材横切机组的主要工作是将经冷轧机轧制完毕的铝带材切去头尾、切边、矫直、横切、垛板。主要设备有开卷机、切头剪、圆盘剪、矫直机、飞剪、皮带机、垛板台等。飞剪是其中的关键设备，它在保证剪刃和机列其它设备及带材的速度同步配合的情况下，将平动中的带材按要求的定尺进行高精度的剪切。 　　系统技术性能参数： 　　较高机列速度：60m/min、剪切长度：1000-4500mm、剪切误差：小于±0。5mm、 　　开卷较大张力：20000N、开卷卷径：φ500-φ1700mm来料宽度：620-1260mm、 来料厚度：0。2-3。2mm（取决于矫直机）。 　　A、 将传统的接近开关定位，改为剪刃脉冲码盘自动定位（调试时或更换码盘时进行一次自动定位），消除了接近开关有死区、易受温度、震动等因素影响的缺点； 　　B、 主程序执行的循环时间不到1mS，从根本上保证了控制精度； 　　C、 在线更改机列速度或剪切长度，不影响正常剪切； 　　D、 采用特殊的优化开方程序，大大减少了开方程序的执行时间； 　　E、 PLC采用PROFIBUS总线结构的主从方式，大大地减少了现场电缆及接线工作，同时系统的可靠性也得到较大提高。

管道化法就是选用管道溶出器，使矿浆在加热和加压供氧的有利条件下进行带金的化浸出，然后大大提高金的溶解速度和浸出率，并可处理惯例化法难于处理的矿石。    金浸出的根本反应为：             4Au＋8NaCN＋O2＋2H20 ←→4 NaAu（CN）2＋4Na0H    上述反应在高温、高压（氧分压）下，反应将加快向右进行，然后提高了浸出功率。基于此，管道化溶出被用于金的浸出。这就是管道化化法的根本作业原理。    西德鲁奇化学冶金公司在实验室对金精矿进行了管道化化实验。    他们以含金17.6 g/t的杂乱矿石作为实验质料。取300g试样在1L的水中浆化，加3.5g Ca（OH)2使pH＝11.5，拌和开端加进0.15g NaCN,在常温、常压下浸出24 h，浸出率才达96％。    他们以相同的质料，进行管道化化实验，取氧分压约为2MPa，温度为50℃时，只浸出30 min，浸出率即达96%。    该实验成果表明，管道化化法的长处是：浸出快，浸出率高，可处理杂乱金矿石。能够估计，此办法很有发展前途。    鲁奇公司规划的工业用管道溶出器，是一种接连作业的高压釜。于1978年进行半工业实验，用l0 t含金10.2g/t的矿石，加水浆化至含固体960 g/t，加石灰调pH至11.5，矿浆温度30℃，管道中压力为2 500 kPa（25.5 kg/cm2），供氧量为6 kg/t矿，按1 kg/t矿用活塞隔膜泵送入供水管道溶出器中，矿浆在管道中的流速为2.5 m/s，停留时间8 min,每小时处理量为2.5m3。消耗量为0.89 kg/t矿石，浸出成果浸渣中含金0.2g/t，金的溶解率达98%。    管道化化法现在仍处于研讨阶段，从发展前景看，有或许成为战胜惯例化法多种缺陷的最有用手法。

1、化法提金工艺 化法提金工艺是现代从矿石或精矿中提取金的首要办法。化法提金工艺包含：化浸出、浸出矿浆的洗刷过滤、化液或化矿浆中金的提取和制品的冶炼等几个根本工序。我国黄金矿山现有化厂根本选用两类提金工艺流程，一类是以稠密机进行接连逆流洗刷，用锌粉置换沉积收回金的所谓惯例化法提金工艺流程(CCD法和CCF法)，另一类则是无须过滤洗刷，选用活性炭直接从化矿浆中吸附收回金的无过滤化炭浆工艺流程(CIP法和CIL法)。 惯例化法提金工艺按处理物料的不同又分两种：一种是处理浮选金精矿或处理混、重选尾矿的化厂。另一种是处理泥质氧化矿石，选用全泥拌和化的提金厂。 2、混法提金 混法提金工艺是一种陈旧的提金工艺，既简洁，又经济，适于粗粒单体金的收回。我国不少黄金矿山还沿袭这一办法。跟着黄金出产的开展和科学技术进步，混法提金工艺也不断得到了改善和完善。因为环境保护要求日益严厉，有的矿山取消了混作业，为重选、浮选和化法提金工艺所替代。 在黄金出产中，混法提金工艺仍有其重要的效果，在国内外均有使用实例。混法提金工艺关键在于怎么采纳防护办法，消除毒污染。

作为固体润滑剂，不仅要求纯度，而且对产品细度要求也很严格（见表1及表2）。                             表1  国际二硫化钼粒度标准  标  准等级粒径（μm）筛析（目）+30-20 +20-20 +10-10 +5-5 +2-2+100-100 +200-200 +325-325国际贸易标准非微粉50201783.81.2052075微粉   204733    克莱麦克斯 1971年标准非微粉   2  051085微粉平均粒度0.55~0.85μm（产品为0.70μm）   表2a  国产MoS2粒度标准  粒径 含量（%） 产品标准粒 径（μm）＜2＜4＜7.5＜10＞325目沪Q/HG0050#≥955  ≤0.51# ≥955 ≤0.52#   ≥95≤0.5西北有色金属研究院微粉≥80    平均＜0.5μm超＜1μm平均＜0.3μm微粉≥97μm   表2b  国产MoS2粒度标准  粒径 含量（%） 产品标准粒 径（μm）＜1＜23~56~7＞7沪Q240/80080107.0301 907.220.82 5525155       要达到平均粒度为1μm左右，常规胶体磨已难完成此重任。通常要采用超音速气流式粉碎机。它的工作过程是：由空压机产生的0.8~1.2MPa气流由喷嘴送入破碎腔，由高速气流按射流原理将二硫化钼粉由给料口吸入，送进破碎腔。在Laval喷嘴口，气流流速已达2~3马赫（约2.625~780m/s），二硫化钼颗粒在喷嘴口、破碎腔里受到撞击、剪切、摩擦、压缩等作用而粉碎。粉碎后产品在分级腔分级。不合格粗颗粒自动返回喷嘴及破碎腔。磨成胶体的合格产品随气流排出粉碎机，经多级旋风收尘器和布袋收尘器分离，几乎不含固体粉末的废气排空，收集到的固体已分级成不同细度的二硫化钼胶体。气流粉碎是一种新兴技术，除了二硫化钼的胶体化，在石墨等要求加工成极细粒径产品时也不失为一种最佳选择。只是系统的密封、收尘要千万注意。

到2003年，我国已堆存铬渣450多万吨，且每年仍以超越40万吨的速度在添加，已成为我国化学工业的严峻污染之首。半个世纪以来，对铬渣的无害化、资源化已提出了许多办法，这些办法大体可分2大类：解毒处理（即无害化）和归纳使用（即资源化）。其间解毒处理又分为干法解毒和湿法解毒，但都因解毒不完全、本钱高、处理量小、功率低一级许多问题而没有得到广泛应用。而归纳使用一般要与其他相关厂商（如水泥、炼铁、钙镁磷肥、玻璃及釉面砖、耐火材料等）联接，不然就会由于运送及防护等问题而使其不具有经济性。     中国科学院进程工程研讨地点绿色清洁出产领域已研讨、探究多年，并提出了以铬盐“亚熔盐”清洁出产新工艺为代表的多项基础性新技能。其“酸碱联产”课题组通过10多年的研讨，提出了“酸碱联产与酸碱盐再生循环”新系统，并一向致力于将该基础性技能应用于资源归纳使用、废弃物资源化及生态化进程中山；通过研讨，对铬渣的资源化也提出了新的工艺，为铬渣处理及资源的二次使用供给了可供挑选的新办法。     一、实验部分     （一）反响原理     铬渣呈强碱性，其间的首要元素可用氧化物表明，铬渣与氯化铵反响可使铵游离出来，而氯根则与金属离子结组成氯化物。化学反响式如下：           用氯化铵浸出铬渣，系统pH约为4，此刻Fe、Al氯化物大部分以氢氧化物方式留在渣中，此渣经进一步处理可用作水泥质料。向浸出液中参加和二氧化碳可得到Ca、Mg、Cr氢氧化物沉积，回来出产进程中循环使用；氯化铵溶液增浓后循环使用。     （二）实验办法     所用铬渣由河南义马铬盐厂供给，首要成分见表1。氯化铵浸出铬渣实验装置如图1所示。 表1  铬渣的组成%NaCaMgFeAlSiCr6+*1.5420. 1310.019.195.339.611.48∑Cr*Na20CaOMgOFe203Al203Si024.352.0828.1816.6813.1310.0720.59     *：以Cr203计。    铬渣研磨后过筛，取必定质量按必定配比与氯化铵溶液混合，并参加到反响器中，密闭，拌和，程序升温。抵达设定温度后，开端排放惰气、CO2、气等。的蒸出夹藏必定水量，故要守时定量补水，以保持系统的液固体积质量比稳定。反响完成后，趁热过滤，洗刷滤饼。滤液与洗水兼并，丈量体积和pH并取样送分析；滤饼于干燥箱中恒温烘干2h以上，称量并取样送分析。     样品元素分析选用电感耦合等离子体发作光谱（ICP-AES），首要调查Ca、Mg、Na、Cr的浸出率，以渣相分析成果为核算依据。核算公式如下：     式中：Me为金属元素（Ca、Mg、Na、Cr等）；mi为铬渣中的金属元素质量，g；mo为铬渣浸出尾渣中的金属元素质量，g。     二、成果与评论     （一）温度对金属浸出率的影响     铬渣质量100g（粒度100目一下），氯化铵质量192g（配成300g/L水溶液），FeCl2·4H20质量18g，拌和转速300r/m，反响时刻4h（到达设定温度时开端计时）。反响温度对金属元素浸出率的影响实验成果如图2所示。     由图2可知：Na、Cr6+的浸出率随反响温度升高改变不大；Ca浸出率随温度升高而升高；Mg浸出率则随温度升高先升高后下降；Fe、Al浸出率均较低。归纳考虑，浸出温度以120～140℃较为适合。     （二）浸出时刻对金属浸出率的影响     铬渣质量100g（粒度100目以下），氯化铵质量192g（配成300g/L水溶液），FeC12·4H2O质量18g，拌和转速300r/m，浸出温度120℃。反响时刻对铬渣中金属元素浸出率的影响实验成果如图3所示。    由图3可知：浸出进程中Na、Fe浸出率比较稳定Ca、Mg、Cr6+浸出率均随温度升高而先升高后下降；Al浸出率则动摇较大。这首要是与苛化蒸速度有关，反响前期，系统碱性较强，反响速度较快；反响后期则反响动力显着削弱，直至到达动态平衡。归纳考虑，反响时刻以3～4h较为适合。     （三）物料配比对金属浸出率的影响     铬渣质量100g（粒度100目以下FeCl2·4H20质量18g，拌和转速 300r/m，反响温度120℃，反响时刻4h（到达设定温度时开端计时），氯化铵用量对铬渣中金属元素浸出率的影响实验成果如图4所示。     由图4可知：氯化铵与铬渣的配比对Mg及Cr6+浸出率的影响较为显着，二者均随配比的升高而升高；对Na、Ca浸出率的影响则不显着。这是由于Na与Ca的氧化物因其碱性较强而更容，易与NH4Cl发作反响，Mg氧化物碱性弱，Cr6+还有复原进程。依据实验成果，断定适合的氯化铵用量为理论量的1.1～1.3倍。     （四）铬渣粒度对金属浸出率的影响     铬渣质量100g，氯化铵质量192g（配成300g/L水溶液），FeC12·4H20质量18g，拌和转速300r/m，反响温度120℃，反响时刻4h（以到达设定温度时开端计时），铬渣粒度对金属浸出率的影响实验成果如图5所示。能够看出：随铬渣粒度减小，一切元素的浸出率升高Ca、Mg浸出率升高的特别显着。这是由于粒度减小，比表面积添加，传质得到较大程度进步，有利于反响的进行。但粒度过小意味着操作负荷添加，因而粒度也不能过小。依据实验成果，铬渣粒度以100～150μm较为适合。    （五）拌和速度对金属浸出率的影响     铬渣质量100g（粒度100目以下），氯化铵质量192g（配成300g/L水溶液），FeC12·4H20质量18g，反响温度120℃，反响时刻4h（以到达设定温度时开端计时），拌和转速对金属元素浸出率的影响实验成果如图6所示。    由图6可知：各金属元素浸出率基本上随拌和速度进步而进步，但进步起伏不大，可见反响不受扩散控制。拌和速度对反响的影响与拌和桨方式，反响器方式有关，因而只要对特定的反响器及拌和方式才可断定适合的拌和速度。实验成果表明，实验条件下，拌和速度以200～300r/min较为适合。     三、结语     依据实验成果，用氯化铵浸出铬渣可完成铬渣中钙、镁、钠、铬等金属元素的高效浸出。实验条件下，氯化铵浸出的较适合工艺参数为：反响温度120～140℃，反响时刻3～4h，氯化按用量为理论用量的1.1～1.3倍，铬渣粒度为100～150μm，拌和速度200～300r/m。处理后，铬渣质量大大削减，含铬钙镁沉积及氯化铵均可循环使用，浸出残渣进一步处理后可用作水泥质料，完成了无渣排放。

钠化焙烧提钒是含钒质料提钒使用较多的工艺，研讨也较为透彻，其基本原理是以食盐或苏打为添加剂，经过焙烧将多价态的钒转化为水溶性五价钒的钠盐，再对钠化焙烧产品直接水浸，可得到含钒及少数铝杂质的浸取液，后参加铵盐(酸性铵盐沉积法)制得沉积，经焙烧得到粗V2O5，再经碱溶、除杂并用铵盐二次沉钒得，焙烧后可得到纯度大于98% 的V2O5。也可用硫酸浸出焙烧产品，该工艺已用于石煤和低钒钢渣提钒中。

化矿鼓风炉的产物一般为熔渣、烟尘和烟气；如果炉料含铅较高或处理配入铅渣（湿法炼锌时所产）的烧结块，尚产出粗铅。     一、熔渣     熔渣产出率一般为70～85%，其成分的一般范围如下（%）：PbZnGeFeOSiO2CaOMgOAl2O32～48～150.003～0.00624～3030～355～141～3.55～10     表1为化矿鼓风炉熔渣化学成分实例。 表1  化矿鼓风炉熔渣化学成分实例，%PbZnGeFeOSiO2CaOMgOAl2O32.859.890.004627.5630.968.313.227.712.187.530.004423.829.4612.313.616.47     二、粗铅     产出的粗铅品味高、杂质少，含铅一般大于98.5%。     三、烟气     化矿鼓风炉炉顶烟气温度通常为200～500℃，如使用土焦，由于土焦着火点低，燃烧带上移，炉顶烟气温度可达600℃；烟气含尘一般为10～50g/m3。烟气成分为（%）：COCO2O2N21～1.33～148～14余量     化矿鼓风炉烟气实例（测点位于鼓风炉炉顶鹅颈管处）如下：风口区断面积烟气温度烟气量烟气含尘量7.7㎡200～600℃43250m3/h18g/m3     四、烟尘     在鼓风炉化矿过程中，铅、锌、锗等金属部分挥发进入烟尘。烟尘含铅较高时，可作炼铅原料。表2为化矿鼓风炉烟尘成分实例。表2  化矿鼓风炉烟尘化学成分实例，%名称PbZnGeFeSiO2CaOMgOAl2O3S滤袋尘46.918.980.0183.05.41.030.551.23.7喷雾塔尘28.715.430.0125.2515.44.681.742.561.13滤袋尘32.6923.560.0276.88

提高钢耐蚀性的方法很多，如表面涂一层耐蚀金属、涂敷非金属层、电化学保护和改变腐蚀环境介质等。但是利用合金化方法，提高材料本身的耐蚀性是最有效的防止腐蚀破坏的措施之一，其方法如下： 　　（1）加入合金元素，提高钢基体的电极电位，从而提高钢的抗电化学腐蚀能力。一般钢中加入Cr、Ni、Si多元素均能提高其电极电位。由于Ni较缺，Si的大量加入会使钢变脆，因此，只有Cr才是显著提高钢基体电极电位常用的元素。　　Cr 能提高钢的电极电位，但不是呈线性关系、如图5.1所示。实验证明钢的电极电位随合金元素的增加，存在着一个量变到质变的关系，遵循1/8规律。当Cr含量达到一定值时即1／8原子（l／8、2／8、3/8……）时 ，电极电位将有一个突变。因此，几乎所有的不锈钢中，Cr含量均在12.%（原子）以上，即11.7%（质量）以上。 　　（2）加入合金元素使钢的表面形成一层稳定的、完整的与钢的基体结合牢固的纯化膜。从而提高钢的耐化学腐蚀能力。如在钢中加入 Cr,Si.Al等合金元素 ，使钢的表层形成致密的Cr2O3,SiO2,Al2O3等氧化膜，就可提高钢的耐蚀性。 　　（3）加入合金元素使钢在常温时能以单相状态存在，减少微电池数目从而提高钢的耐蚀性。如加入足够数量的Cr或Cr－Ni,使钢在室温下获得单相铁素体或单相奥氏体。 　　（4）加入Mo、Cu等元素，提高抗腐蚀的能力。 　　（5）加入Ti，Nb等元素，消除Cr的晶间偏析，从而减轻了晶间腐蚀倾向。 　　（6）加入Mn、N等元素，代替部分Ni获得单相奥氏体组织，同时能大大提高铬不锈钢在有机酸中的耐蚀性。.