黄铜酸洗流程是什么？黄铜酸洗？黄铜酸洗流程有哪些?黄铜酸洗流程怎样表明？首要，咱们先来了解一下什么黄铜酸洗吧，铜材通知你，黄铜酸洗硝酸或其混合酸中酸洗，如技术条件不注意便会使黄铜表面脱锌或脱铜，失掉原有份额，给氧化膜生成带来困难，有时乃至无法生成氧化膜，如选用铬酸洗则表面会发生钝化膜，用其他酸洗还或许发生置换层。好了，接下来我么接着来说下“黄铜酸洗流程是什么”。酸洗黄铜　　黄铜为什么要酸洗？　　黄铜件铜锌合金。酸洗液由多种酸组成，黄铜件酸洗过程中与各种酸液反响、耗费速度纷歧，酸洗液成分会失控，没有即时补加的话，洗出来产品就会变色。铜溶解随硝酸浓度进步而加速，这时黄铜表面出现灰色，硝酸浓度低时黄铜件表面色彩偏红；浓度高，黄铜件中锌溶解速度加速，工件表面出现褐色，反之则出现淡黄色；硫酸同影响差不多；因而要即时弥补短少成分，色彩就不会变。　　黄铜酸洗流程是什么？　　酸洗技术流程为:装挂→化学除油→水洗→酸洗→水洗→热水烫干　　技术配方:硫酸120～150g/L　　150～180g/L　　酒精80～100g/L　　该配方中利用了硫酸强酸去除铜件上氧化铜,强氧化性去除氧化铜与基体铜之间氧化亚铜,酒精效果是为了安稳,防止较高温度下分化.　　黄铜件酸洗过程中归于放热反响,跟着酸洗进行槽液温度会升高,会分化,因而在夏天加工就用两个酸洗槽进行替换冷却,加工时直接补加硫酸和,往常保护比较简略,操作者简略把握,长期以来未出现问题。　　黄铜酸洗使用说明？　　将抛光液1:2兑水（纯净水）加热到40~45度，抛光容器只需塑料容器耐高温即可，将清洁后铜工件放入到ZJ-503抛光液中，一般黄铜处理1~3min，紫铜处理3-5min待表面构成棕色氧化膜后取出，用水简略漂洗再将铜件放入到含铜材退膜液（1:2）兑水液中浸泡数秒退膜，最终取出工件洗净即可进行后续技术。本技术用于黄铜抛光时可不需退膜。　　黄铜酸洗优势？　　1、不会过腐蚀，因而特别适用于薄璧铜管或灯头号产品，亮光性可与传统三酸配方比美。　　2、可用硝酸纳替代硝酸，如运用硝酸，用量只需传统量10～20%。　　3、加工中氮氧化物气体逸出少，仅需塑料风机抽风，不需治氮氧化纳物专用设备。能节省费用，减轻污染。　　4、运用安全，本钱低价。

酸洗板是一个发展中的钢材品种，目前市场需求主要集中在汽车行业、压缩机行业、机械制造行业、零配加工行业、风机行业、摩托车行业、钢家具、五金配件、电柜货架及各种形状的冲压件等。随着技术进步，热轧酸洗板目前已涉及到家电、集装箱、电器控制柜等行业，其中使用热轧酸洗板代替冷板在一些行业发展很快。 1、汽车行业 热轧酸洗涂油板是汽车业需要的新钢种，其较好的表面质量、厚度公差、加工性能，可以替代车身覆盖件和以往用冷轧板生产的汽车零部件，由此降低原材料成本10%左右。随着经济的发展，汽车的生产也大幅增加，板材的使用量不断提高，国内汽车行业许多车型的零部件原设计要求使用热轧酸洗板，如：轿车的副车架、车轮轮辐、前后桥总成、卡车箱板、防护网、汽车大梁以及零配件等，由于国内热轧酸洗板的供应不足，汽车厂一般用冷板或热板代替或自行酸洗。 酸洗板卷规格2、农用车、摩托车行业 农用车制造业近年来发展迅速，其中山东市场的农用车行业发展较快，全年冷热板整体需求约为40万吨，很多农用车生产厂家愿意用酸洗板代替冷板以求降低成本，其中可“以热代冷”的部位主要是驾驶室内板、挡风板，所需规格主要为0.8—1.5×1000—1250mm等。 摩托车的轮毂也可以使用酸洗板。目前摩托车轮毂一般使用2.0mm冷板，由于成本高和厚规格的冷板较难采购，部分厂家一度改用热轧板，但热轧板又存在表面质量较差的问题，难以满足厂家的需要。使用酸洗板则可以满足用户对成本和质量的双重要求。 3、机械行业 热轧酸洗板主要用于纺织机械、矿山机械、风机以及一些通用机械等。比如制造家用冰箱、空调的压缩机壳体和上下盖，动力压缩机的压力容器和消声器，螺杆式空压机的底座等。其中家用冰箱、空调压缩机使用酸洗板最多，对酸洗板深冲性能要求较高，材质主要为SPHC、SPHD、SPHE、SAPH370，厚度范围在1.0-4.5mm，需求规格以2.0-3.5mm量最大，有关资料显示，今年上半年冰箱压缩机，空调压缩机所需热轧酸洗板分别为8万吨和13.5万吨。风机行业现主要使用冷轧板和热轧板，热轧酸洗板可以代替冷板用于制造鼓风机、通风机的叶轮、壳体、法兰、消声器、底座、平台等。 4、其他行业 其他行业应用主要有自行车零件、各种焊管、电气柜、高速公路护栏、超市货架、仓库货架、栅栏、热水器内胆、制桶、铁梯以及各种形状的冲压件。随着经济的不断发展，零配加工遍布各行业，加工厂如雨后春笋迅速发展，对板材的需求大大增加，同时也增加了热轧酸洗板潜在需求量。 三、酸洗板市场前景 酸洗板是以优质热轧薄板为原料，经酸洗机组去除氧化层，切边，精整后，表面质量和使用要求（主要是冷弯成型或冲压性能）介于热轧板和冷轧板之间的中间产品，是部分热轧板和冷轧板理想的替代产品。与热轧板相比，酸洗板的优势主要在于：1）表面质量好，由于热轧酸洗板去除了表面氧化铁皮，提高了钢材的表面质量，便于焊接、涂油和上漆。2）尺寸精度高，平整后，可使板型发生一定变化，从而减少不平度的偏差。3）提高了表面光洁度，增强了外观效果。4）能减少用户分散酸洗造成的环境污染。与冷轧板相比，酸洗板的优势在于在保证表面质量使用要求的前提下，使用户有效的降低采购成本。目前，许多企业对钢材的高性能、低成本提出越来越高的要求。随着轧钢工艺技术不断进步，热轧薄板的性能正向冷轧板接近，使“以热代冷”在技术上得以实现。可以说，酸洗板是介于冷轧板和热轧板之间的性能价格比比较高的一种产品，有着良好的市场发展前景。但是从目前看，酸洗板在我国各个行业的使用才刚刚起步，专业的酸洗板生产从2001年9月宝钢酸洗生产线投产开始。 酸洗板市场主要体现在以下四个方面：替代冷轧、替代热轧、替代进口和替代小酸洗。其中替代进口和小酸洗实际上是已有的市场，市场有限也不可能完全替代。而随着汽车、机械、轻工等行业的快速发展，企业面临这市场竞争带来的巨大的压力，对产品成本和产品质量要求日益提高，酸洗板以其较高的性价比完全替代部分冷板和热板，必将逐渐为用户所认可。在钢材的深加工加工过程中，需对其表面进行酸洗除锈处理。常用的酸洗液为和硫酸，现大多数企业已不再使用硫酸，改用。 钢材经酸洗后，会产生大量的酸洗废液。酸洗废液的组成主要是氯化氢、氯化亚铁和水等少量杂质。其含量随酸洗工艺、操作温度、钢材品种和规格不同而异，一般含氯化亚铁10～20%，氯化氢 3～10%。 酸洗废液按国家环保要求是不能直接排放的，传统的处理方法是采用焙烧回收法和中和法。焙烧回收法投资巨大，一般企业无法接受。中和法是现有钢铁企业普遍采用的方法，但其存在的缺点也较突出，一方面要消耗大量的碱性药剂（如烧碱、石灰等），处理成本十分昂贵，另一方面又会生成大量难以处置的含铁污泥，对环境造成变相二次污染。 针对钢铁行业酸洗废水的特点，科研单位做了大量的研究开发工作，成功地开发了一套钢材酸洗废液处理系统。该系统为全封闭系统，达到零排放标准，回收和氯化亚铁。如能进一步深加工可生产液体、聚合等水处理絮凝剂产品。 铁盐絮凝剂是目前经济高效的废水处理絮凝剂其独有的脱色能力，适用于染料、染料中间体及印染行业的污水处理。能简化水处理工艺，缩短水处理周期，降低水处理成本，提高处理水质十分有效。对各类电镀废水有明显的处理效果，对废水中各种重金属离子的去除率接近100%。

由攀钢矿业公司承担的《攀枝花钒钛磁铁矿提质稳钛增能工程技术研究》，针对攀枝花钒钛磁铁矿矿石多金属共生、含铁品位低、硬度大、剩磁大、矫顽力高、矿石类型多、性质差异大的特点，在详细充分的矿石工艺矿物学研究的基础上，进行了高频振动细筛提高铁精矿品位工业试验、旋流器替代螺旋分级机提高分级效率的工业试验、模拟两段磨矿工业试验、16撑系列提质稳钛增能技术工业试验及工程化改造等一系列工业试验研究和工程化技术研究，其中，自主开发的湿式脱磁器与合作开发的18m2外滤式过滤机解决了生产中的脱磁和过滤难题，高频振动细筛提高铁精矿品位工业试验达到了提高铁精矿品位的目的，解决了普通筛板筛分攀枝花钒钛铁矿不耐磨的难题;旋流器替代螺旋分级机提高分级效率的工业试验解决了工程化改造场地不足的问题，突破了提质稳钛增能工程技术的瓶颈;采用“旋流器+高频细筛”组合分级，确保了二段分级作业分级效率，铁精矿品位的稳定和改造方案的实施，为系统工业试验提供了技术支撑。 该项目研究密切结合生产实际，实现了工程化，将攀枝花钒钛磁铁矿铁精矿品位提高到54%以上，铁精矿中TiO2含量控制在13%以下，使磨选系统原矿处理量和铁精矿产量得到显著提高，解决了原有一段磨矿磁选流程结构不能适应矿石性质变化和生产高品位铁精矿的需要，为低品位复杂共生矿得到高效利用提供了技术依据，可大幅度提高资源利用率，延长矿山开采年限。特别是对白马铁矿和其它钒钛磁铁矿开发利用的工艺技术和设备配置具有重要的推广应用价值，为实现攀钢(集团)公司“精料方针”、提高整体经济效益打下了坚实的基础。

近日，由攀钢钢研院和新钢钒(6.93,-0.10,-1.42%)公司开展的攀钢U75V钢轨铝热焊技术研究顺利通过四川省科技厅鉴定。试验结果表明，攀钢U75V钢轨焊接接头质量全面达到TB/T1632标准技术要求，能经受高速、重载列车对钢轨焊接接头的猛烈冲击。专家评定该项研究成果已达到国内领先水平，在铁路系统推广应用后将产生十分显著的社会效益和经济效益。

攀钢集团锦州钛业有限公司［原锦州铁合金（集团）有限责任公司钛厂〕是由攀枝花钢铁（集团）公司与锦州铁合金（集团）有限责任公司于2002年一起出资组成的。公司注册于锦州高新技术业园区，是集科研、出产和供应为一体的高新技术厂商。公司具有中国内地专一的具有自主知识产权的1. 5万吨氯化法金红石型高级钛出产设备。    出产的产品以金红石型钛为主，辅以出产TiC14，钛商标“太克”牌，规划有七个产品牌号，包含了通用型、平光漆型、乳胶漆型、高抗粉化型、塑料型等。龙头产品CR-501金红石型（通用钛）广泛适用于外墙涂料、塑料型材、色母粒、造纸等职业。    攀钢集团锦州钛业有限公司将出资3. 45亿元进行二期工程建造，建成后规划达3万吨／年、构成系列氯化法金红石型钛产品。

目前国内铝行业发展如雨后春笋般突飞猛进，老企业也不断地改造扩大产能，特别是大型预焙电解槽的出现，对铝电解多功能机组的要求也越来越高，各企业都视先进的设备为靠前生产力，作为企业发展竞争的首要优势。　　一、铝电解多功能机组的用途　　铝电解多功能机组是预焙阳极铝电解生产的专用、关键设备。它能完成预焙阳极铝电解槽的下列工艺操作。　　①打壳和覆盖氧化铝。②更换阳极。③出铝。5辅助提升阳极母线。⑤在安装和检修电解槽时，可吊运电解槽上部结构和下部槽壳及其它零星吊运。　　二、铝电解多功能机组的分类　　预焙槽在电解车间的配置方式有横向配置和纵向配置两种，预焙槽按进电方式可分为两点进电槽和大面多点进电槽。合理设计的多点进电槽具有较好的三场分布，生产指标好，因而得到了广泛应用。目前，横向配置多用于新建铝厂；纵向配置国外多见。　　根据工艺配置和电解槽进电方式的需要，铝电解多功能机组可分成电解多功能机组和地面小车两大类。　　电解多功能机组按功能的配备可分为全功能电解多功能机组和简易电解天车两大类，其区别主要在于前者具有全自动更换阳极装置和自己配备有打壳动力源，而后者只有阳极提升、下降机构，同时兼作出铝用。　　铝电解多功能机组按操纵方式可分为驾驶室操纵机组和遥控机组两种形式。驾驶室操纵机组按驾驶室及工具的配置位置又有高位机组和低位机组之分。　　地面小车有：打壳换极车、加料车、出铝车等。　　三、铝电解多功能机组的技术现状　　目前铝电解多功能机组普遍采用了起重机械和工程技术、液气压传动技术、电子技术和较新的科研成果。　　电解多功能机组普遍采用桥式起重机的桥架作为机组机构，在桥架上配置有多个工具机构的工具小车、出铝小车、电葫芦等。　　（1）行走传动系统电解多功能机组国内是从80年代初引进的法国ECL低位机组，采用的是多极电机或电阻调速。靠前批国产的低位机组用于包头铝厂和青海铝厂的行走传动系统为立式齿轮减速机，双齿轮联轴器结构，主要缺点在于减速机易漏油、同心度差、对端梁的破坏性大等。90年代贵州铝厂将该结构的传动方式改为平面二包蜗轮蜗杆传动，减速机输出轴与车轮轴，输入轴与电机轴为整体结构，取消了联轴器，同心度较高。90年代末期至今引进或国内新制作的传动系统大部分设计、制造厂家均倾向于选择进口减速机（三合一），均采用变频调速。　　（2）主小车主小车主要功能：打壳和覆盖氧化铝，更换阳极。主小车可分为低位和高位两种。低位机组主要用于两端进电电解槽，为了便于供电和供气安装有滑环装置，该处故障率较高，随着电解槽的发展，此种车型生产的越来越少。高位机组主要用于多点进电电解槽，打壳机构和下料机构为可伸缩，取消了滑环装置，回转可在270°之内任意旋转。　　（3）出铝小车目前国内出铝小车有两种：一种为单独小车结构，另一种为工具小车结构，即提升机构位于工具小车上，前者较多，后者主要位于简易高位天车上。单独出铝小车又有两种构造方式，一种为硬钩型式，即提升机构在一固定导向框架内升降，受导向框架限制提升高度有限，应用功能较为单一，但吊运物品时无摆动。另一种为软钩型式，在大车大梁底部以下无导向框架，只在大梁底部稍上位置设有导向机构，大车高速运行之前，将吊运物品提升至该位置，可防止摆动。由于提升高度较高，除用于出铝外，还可用于吊运其它物品，应用范围较硬钩广泛。　　（4）气源供给90年代以前因受国内空压机质量影响，国内天车大部分气源由厂房内压缩空气提供，缺点在于运用时必须悬挂风管，使用时不方便。90年代后英格索兰公司进入中国市场，随即英格索兰空压机在电解天车上普遍运用。从近10年使用情况来看效果较好，但因受电解厂房环境因素制约，使用寿命难以达到设计值。据此英格索兰公司专门针对铝电解环境研制了一种抗粉尘空压机（ML37－Ⅲ），并且已投入市场，主要在包头、河南、云南、青铜峡等铝厂使用。　　（5）打壳机构目前国内大部分铝厂使用的打壳机构为气动结构，该结构振动频率高，但本世纪初在云南、焦作铝厂使用的打壳机构为全液压结构，该结构力量大，频率低，但对低位天车来说不易采用，对回转和击头悬挂主架破坏性较大。　　（6）阳极更换装置九十年代末期全液压更换阳极装置的诞生，是专门为预焙阳极铝电解厂多功能机组开发设计制造的电解槽阳极更换机构，以取代早期铝电解多功能机组所使用的四键缸式更换阳极机构，它具有对位准确、动作安全可靠、自动更换阳极等优点。　　（7）驾驶室国内原设计制造的天车在驾驶室中都安装有空调装置，但因天车工作时振动剧烈，厂房内粉尘较大，空调使用寿命均很短，后大部分已取消，取消后驾驶室内冬天采用电热器取暖（主要在北方地区），夏天采用风扇降温，工人作业时极不方便。目前大部分铝厂仍赞成安装空调，产品选用进口的较多，如贵州铝厂、平果铝厂、包头铝厂等厂家。　　（8）整车操作目前国内大部分铝厂的天车操作在驾驶室内完成，但较近几年电子、电气技术飞速发展，先进的技术在天车上得到了运用，遥控天车随即产生，主要在云南、焦作等铝厂制造的天车上。　　四、铝电解多功能机组的发展方向　　1、铝电解多功能机组产品品种的发展方向　　由于横向配置预焙槽可以提高单位面积产量，具有综合经济效益好等优点，目前国内上马在建的铝厂大多选用200KA以上的槽型，多点进电。这就给铝电解多功能机组发展起到推动作用。　　同时还应看到，大型预焙槽及车间的特殊环境对电解多功能机组在可靠性及运转率等方面提出了更高要求。由于驾驶室玻璃的防腐问题和能适合于电解车间环境的高可靠性的空调机尚无法解决，机组作业时，驾驶室处于烟气和热辐射中，司机的视场很不好（高位机组更差），靠地面人工引导作业，严重影响操作和生产效率的提高。　　因而，未来较有发展前途的铝电解多功能机组的品种应是：高可靠性、高运转率、减轻操作工劳动强度、轻而小的多功能机组。　　2、电解多功能机组的技术发展方向（1）轻型化、小型化。（2）功能扩大化。（3）功能机构全液压化。（4）电子化。（5）电气化。（6）调速方式采用变频调速，调速性能好。　　（7）控制方式采用PLC、LOGO，可以减少中间继电器，降低故障率，提高机组的可靠性和运转率。　　（8）操纵方式采用无线电遥控。　　（9）设备集中润滑。

铜管清洗工艺流程 一、工艺流程 　　酸洗-水洗-抛光-水洗-钝化-水洗 二、容器原料：塑料或玻璃钢 三、槽液办理 序号　　工序　　品名　　温度(℃)　　时刻（min）  1　　　酸洗　　酸洗剂　常温　　　　2～8  2　　　水洗　　自来水　常温　　　　1～2  3　　　抛光　　抛光剂　常温　　　　0.5～6  4　　　水洗　　自来水　常温　　　　1～2  5　　　钝化　　钝化剂　常温　　　　2～5 秒  6　　　水洗　　自来水　常温　　　　1～2 补白：各道水洗工艺均为溢流水冲刷 四、操作规程 1、酸洗（清洗）： 　　视工件原料、表面情况和处理温度恰当把握处理时刻；及时铲除表面油污，防止二次污染工件；酸洗液杂质太多或处理作用不抱负时，应替换新液。 2、水洗： 　　溢流水冲刷，工件冲刷洁净后方可进入下一道工序；水质有必要常常替换，防止污染下道工序槽液。 3、抛光： 　　视工件原料、表面情况和处理温度恰当把握处理时刻；及时铲除表面油污，防止二次污染工件；抛光作用不抱负时，应倒槽后补加新液；禁止带入其它杂质污染槽液。 4、水洗 　　溢流水冲刷，工件冲刷洁净后方可进入下一道工序；洗净后的工件当即进入下一道工序；水质有必要常常替换，防止污染下道工序槽液。 5、钝化（关闭） 　　严厉把握处理时刻 2～5 秒钟；钝化作用不抱负时，应倒槽后补加新液。禁止带入其它杂质污染槽液。 6、水洗： 　　溢流水冲刷，水洗一定要完全洁净，不然工件表面不匀、发花；水洗后的工件及时凉干。 五、注意事项 1、各道水洗有必要完全洁净，常常替换。 2、处理液处理作用不抱负时，应及时补加或替换。 3、操作人员要注意安全，穿戴好防护用品（耐酸手套、长筒胶靴、防护眼镜、工作服等），如不小心溅到皮肤上或眼睛里，须用很多清水冲刷或送医疗机构。 4、现在归纳考虑需求清洗铜管数量和工艺条件等要素，暂时依照常温下清洗后凉干。待铜管烘干箱投入使用后，将进一步修正本工艺文件。

矿产资源是人类赖以生存和开展的重要的根底质料，我国约有95%的动力和80%的工业质料都直接或间接地来自矿产资源，跟着技能的前进和工业生产的开展，人们对矿产资源的需求还将进一步添加。这无疑意味着尾矿的数量也将日积月累，尾矿不只污染环境，损害人类的生命，并且还占用了很多的土地、耗费资金、影响厂商的经济效益。但是，依据前史与技能原因，如分选配备陈腐以及分选技能落后，尾矿中仍含有很多有用物质，乃至是富矿，这些资源的搁置，造成了巨大的糟蹋。因而，进行有价元素的收回，对完成尾矿的综合利用具有重要意义[1，2]。本文首要介绍了酸洗对包钢稀土尾矿中稀土元素富集的作用，为下一步进行单一稀土元素的提取奠定了根底。 一、实验 （一）首要质料 本实验所用首要质料为包钢稀土尾矿，其化学成分分析如表1所示，矿藏成分如图1。 表1  包钢稀土尾矿元素含量/%元素TFeFeOCaOM2OSiO2Al2O3TiO2NbREK2ONa2O含量/%17.64.7522.42.1823.10.02≤0.010.710.770.911.19图1  质料矿藏物相分析 （二）实验原理 首要是依据以下化学反响，来到达去除杂质、富集稀土的意图。被溶解的稀土与溶液中的氟化氢反响，生成氟化稀土而沉积在未分化的稀土矿藏中。由于REF3溶度积（Ksp=8×10－16）小于CaF2溶度积（Ksp=217×10－11），因而式（1）、（2）、（3）所示的化学反响不断地进行，既能除掉很多的铁和钙，稀土的损失率又很小[3]。 （三）实验办法 将质料在破碎筛分的根底上，要点调查了酸洗浓度、酸洗时刻、固液比和拌和时刻对富集作用的影响，经过很多的比照实验，断定了最佳参数。 二、结果与评论 （一）浓度的影响 用不同浓度的对尾矿进行酸洗，所得浓度对各元素在酸洗渣中含量的影响如图2所示。图2  酸洗渣中元素含量和浓度的联系 从图2中能够看出，跟着浓度增大，铁的失重率先是减小后又增大，这是由于有如下反响所造成的：当浓度为60%时，CaSiO3根本反响彻底，铁在酸洗渣中的含量到达最大值，当浓度再增大时，跟着FeS和Fe2O3的反响越来越彻底，酸洗渣中铁的含量便逐步削减，因而铁的浸出率便逐步增大。钙和硅的改变根本类似，在浓度小于60%时，硅首要以硅酸的方式分出，钙被溶解，以CaCl2的方式被去除，因而，在浓度低于60%时，硅和钙在酸洗渣中的含量逐步下降，浓度大于60%时，跟着浓度添加，铁越来越能充沛的与反响，钙和硅的含量显着添加，首要以CaF2和SiO2的形状存在，因而，浓度越大，对杂质的去除作用越显着。 （二）固液比的影响 在未拌和的状态下，操控不同的固液比，所做比照实验如图3所示。从图3中能够看出，失重率跟着固液比的增大先是添加后又下降，当固液比为1∶3时，失重率最大，到达48.6%，从图3中能够得出以下几点定论：（1）固液比在1∶3之前，失重率急剧增大，这是由于的量比较少，矿藏反响不彻底所造成的；（2）固液比在1∶3之后，失重率越来越小，是由于酸与矿藏中的铁反响生成Fe（OH）3胶体溶液，还有一部分硅以胶体硅酸的方式存在，跟着酸的液体量逐步增大，在没有拌和的情况下，液固别离，使部分酸不能与矿藏充沛触摸，致使矿藏不能充沛反响。图3  固液比与矿藏失重率的联系 （三）拌和时刻的影响 操控不同的拌和时刻，所做比照实验如图4所示。图4  拌和时刻与矿藏失重率的联系 从图4中能够看出，跟着拌和时刻的添加，失重率逐步增大，当拌和时刻为6h时，曲线趋于平衡，由于在酸洗过程中，跟着拌和时刻的添加，矿藏和能充沛反响，当拌和时刻为6h时，反响根本彻底，所以再跟着拌和时刻的添加，失重率改变不大。跟着拌和时刻的不同，酸洗渣中各元素含量的改变如图5所示。图5  拌和时刻与酸洗渣中元素含量的联系 从图5中能够看出，钙的含量先是下降后又升高，这是由于在反响之初，钙的化合物跟着拌和时刻的添加，反响越来越充沛，当拌和时刻为3h时，钙根本反响彻底，跟着铁含量的下降，钙的含量又逐步添加，铈跟着拌和时刻的添加含量不断添加，当拌和时刻大于5h时，改变不大。 三、定论 （一）包钢尾矿在磨碎的情况下，用浓酸洗作用比较好，操控固液比为1∶3，能使铁的浸出率到达91.97%。 （二）酸洗最佳拌和时刻为6h，使酸洗渣中铁的含量下降到212%，铈的含量添加到515%。 （三）此办法工艺简略，合适包钢尾矿这种稀土低档次矿藏，为稀土元素特别是铈的进一步提取奠定了根底。 参考文献： [1] 胡天喜.文书明,陈明洁,等.我国尾矿综合利用的一些发展[J].国外金属矿选矿,2006,43 （2）:152181. [2] 向武.尾矿综合利用新途径[J].有色金属矿产与勘查，1998,7 （2）:12021221. [3] 吴文远.稀土冶金学[M] .北京:化学工业出版社,2005. 482491.

铝是有色金属之首，产量在所有金属中也仅次于钢铁，但其生产耗电巨大，2006年我国电解铝产量935万吨，综合交流电耗1。4671亿千瓦时，总耗电量1372亿千瓦，占全国电力消耗总量的4。9%，而总产值不到全国GDP的1%，因此电解铝已成为首屈一指的高耗能行业，电力来源与保证供应是电解铝产业的命脉。　　　　近年来，随着煤炭价格的持续上涨和国家实施的“节能减排”限制高耗能产业政策的实施，使电解铝行业的电价高于普通电价，从而导致产业利润大幅缩水，从长远发展角度看，电价持续上涨趋势将继续下去，在此形势下积极探索电解铝产业电力来源新途径就更加具有普遍的现实与长久性的影响。风力发电是新能源产业的重要组成部分，我国风能资源十分丰富，在电解铝企业分布较多的沿海、东北、西北及内陆中北部腹地山区的广大地区，均拥有十分丰富的风能资源，然而直接采购现有的风力发电机组产生的电力是不行的，因为其上网电价还大大高于现有的煤电。　　　　采用联合聚风特大功率风力发电机组发电联合聚风风电机组较新发明技术是将多个长菱形设计形态的“分风式风力发电机组”(以下简称分风机组)间隔并列联合设置，因此在相邻间隔设置的各个长菱形机组的两侧，均可形成由分风机舱分风与其相互影响聚风形成的聚风过流通道，形成相互聚风的效果。而立式双桨轮风轮的桨叶正好并列处于聚风过流通道中，从而使聚集风力持续不断地切向冲击桨轮风轮的较大力矩处，推动其旋转形成较大出力能力转换。　　　　“分风机组”是由立式双桨轮风轮相互齿合联合构成，并可通过并列设置的机组相互联合，使若干个机组实现联合联动的一体化出力态势。可通过菱形聚风斜面的双向合并天然构成机组的设备间(分风机舱)。分风机舱为面对风向的完全固定形态，其对风方法是利用自然界风力路径直线来回运动的特点，通过桨轮风轮正、反旋转方向的调节变化适应风力方向的整体变化，因聚风通道有顺风作用，桨轮风轮对风向又没有特别严格的要求，因此在风向小角度左右偏离主线方向的情况下，不会对机组运行产生任何影响;其通过“分风聚风、联动出力、桨轮径、高、叶面三重设计拓展能力”的共同作用，可使单机超过10兆瓦~100兆瓦特大功率设计成为现实，通过其“伞式桨叶伸缩调控系统”可简单、准确、快速、有效地整体调控桨轮风轮各个桨叶的伸展幅面，实现微风启动、随风调频与刹车减力的控制，并可有效消除台风的影响，其通过多发电机组的并列设置与调控可使机组充分利用微风与强风发电，可实现大功率、低成本维护等众多全新优势的集成，可形成不同规格功率的系列产品。　　　　产生的风电直接输送到电解铝企业风力发电并入国家公共电网输送是电力输送的通常做法，但其技术难度大，控制实施难，设备成本高，涉及的部门多。此外，与公共电网的电力指标比较，应用于电解铝产业的电力指标要求具有特殊性，如对频率的要求、直流输电等，其指标可以大幅度降低，因此采用单独建设风电厂与电解铝企业之间的输电线路进行单独大规模直接输电具有多方面的突出优势和长久效益。展望与效益成熟完善的“联合聚风风电机组”为上述设想提供了坚实的技术能力保证，建设完成后可使该风电设备长期在“大致无成本”的状态下运行;其可使风电的上网电价低于煤电;而“将风电直接输送到电解铝企业使用”设计方式不仅提供了更加简单具体的可行实施保证，还将使其电力价格进一步下降。中国是电解铝生产与出口大国，我国的电解铝企业如果规模化采用无任何消耗与污染排放的风电不仅是长久巨大获益的基础，大幅度增加产品竞争力，还可为国家实现“十一五”节能减排整体目标做出无法估量的贡献。

记者从攀钢集团公司获悉，攀钢科技人员在技术创新上不断加快速度，仅用２个月左右的时间，就开发出了通常需要２年以上才能开发出的高强度耐大气腐蚀乙字钢。  　　随着我国铁路的高速、重载化，对制造火车大梁的材料—高强度耐大气腐蚀乙字钢的强度、耐大气腐蚀、低温冲击性能等质量指标要求也越来越高。由于其技术难度大，国内目前只有攀钢可以批量生产。近年来，攀钢不断促进高强耐蚀乙字钢升级换代，并形成了系列高强耐蚀乙字钢生产能力。  　　高强度耐大气腐蚀乙字钢，是攀钢近期开发的高速、重载列车用大梁钢。该钢不仅具有高强度，同时还具有良好的耐低温冲击和耐大气腐蚀性能。  　　为加速我国重载货运的进程，今年铁道部计划新造重载列车３万辆，急需攀钢供应５万吨以上的高强乙字钢。攀钢以往生产高强耐候乙字钢，工艺流程长，工序操作复杂。课题组科技人员针对存在的问题，制定科学的试验方案，通过对钢纯净度控制、连铸、钢加热和轧制等方面的研究，确定了合理可行的生产工艺，采用攀钢炼钢２号方坯线和轨梁新加热炉工艺，完成了通常需要２年以上的产品开发工作，率先在国内开发出大方坯生产高强度耐大气腐蚀乙字钢。  　　据介绍，产品的检验结果表明，乙字钢各项性能指标不仅达到了重载列车的要求，而且还达到了课题组所希望的提高表面质量和各项经济指标的目的。.

铝带材横切机组的主要工作是将经冷轧机轧制完毕的铝带材切去头尾、切边、矫直、横切、垛板。主要设备有开卷机、切头剪、圆盘剪、矫直机、飞剪、皮带机、垛板台等。飞剪是其中的关键设备，它在保证剪刃和机列其它设备及带材的速度同步配合的情况下，将平动中的带材按要求的定尺进行高精度的剪切。 　　系统技术性能参数： 　　较高机列速度：60m/min、剪切长度：1000-4500mm、剪切误差：小于±0。5mm、 　　开卷较大张力：20000N、开卷卷径：φ500-φ1700mm来料宽度：620-1260mm、 来料厚度：0。2-3。2mm（取决于矫直机）。 　　A、 将传统的接近开关定位，改为剪刃脉冲码盘自动定位（调试时或更换码盘时进行一次自动定位），消除了接近开关有死区、易受温度、震动等因素影响的缺点； 　　B、 主程序执行的循环时间不到1mS，从根本上保证了控制精度； 　　C、 在线更改机列速度或剪切长度，不影响正常剪切； 　　D、 采用特殊的优化开方程序，大大减少了开方程序的执行时间； 　　E、 PLC采用PROFIBUS总线结构的主从方式，大大地减少了现场电缆及接线工作，同时系统的可靠性也得到较大提高。

GL板的质量特性决定了其在建筑、汽车等行业的广泛应用：　　1)建筑工业：代替热镀锌板使用，如屋顶、墙壁、防水板等　　2)汽车工业：代替镀铝板和铝板使用，如底层板、模压内层板、油滤管、排气系统部件和消声系统部件等　　3)家用电器工业：面包烤箱、电冰箱、空调、炉灶、烘箱、热交换器部件等　　4)工业仪表：加热器、自动售货机、燃烧部件和工业冷冻柜等　　攀钢热镀铝锌合金机组及产品　　为满足国内高档建筑及家电行业用户对热镀锌及热镀铝锌合金镀层板的需求，攀钢投资6亿元人民币兴建了2号连续热镀锌机组(2#CGL)，并已于2004年5月建成投产。2#CGL机组采用了目前世界上一流的设备及工艺技术，具有如下特点：　　1)设专用脱脂清洗段，采用碱液清洗、刷辊刷洗和电解脱脂等多级复合强化清洗手段，从而使得镀层附着力及产品表面质量得到大幅度改善。　　2)采用法国STEIN立式退火炉，全辐射管式间接加热，因而不仅可改善产品镀层附着性及板形，而且可使产品力学性能更加稳定，可根据用户的需求而提供超深冲级至全硬级不同强度级别的热镀锌产品。退火炉出口段设热张紧辊，可实现炉内与炉后锌锅段张力的分段控制，有利于改善镀层厚度的均匀性和镀层表面质量。　　3)采用双锌锅系统，一套锌锅生产热镀铝锌合金镀层产品，另一套锌锅生产普通热镀纯锌镀层产品。锌锅为美国AJAX电感应加热陶瓷锌锅，其较铁制锌锅而言，有利于减少锌渣的生成量，从而有利于镀层表面质量的改善。　　4)采用无铅热镀锌及无铬钝化工艺，镀层不含铅、铬等有毒物，有利于环保。　　5)采用墨西哥IMSA制造的DAK气刀，带有动态自动控制系统，可确保镀层厚度的均匀性和镀层表面质量。　　6)采用法国CLECIM四辊式光整机及其六辊式拉伸弯曲矫直机，以确保带钢板形和表面质量，且有利于产品冲压成型性能的提高。　　7)采用法国STEIN立式辊涂机，以涂敷薄有机涂层，生产如耐指纹、自润滑板等环保型产品。因此，攀钢2号连续热镀锌机组以世界一流的装备水平为生产优质、环保型热镀铝锌合金镀层产品(如表2所示)奠定了坚实的基础。

1前言     随着地球环境的日趋恶劣，为节约能源，延长材料的使用寿命，建筑、汽车等行业用户对材料的耐蚀性及耐候性等提出了更高的要求，为满足用户的这一需求，研发了热镀Zn-Al系列合金镀层板，其中具有代表性及获得广泛应用的品种是美国伯利恒钢铁公司于20世纪60年代开发的55%Al-Zn-1.6%Si(Galvalume)和国际铅锌协会于20世纪80年代组织研发的Zn-5%Al-0.1%Ce、La(Galfan)。Galvalume从1972年伯利恒钢铁公司开始商业性生产到现在，国外已有42个公司先后取得了该产品的生产许可证，目前其年生产能力已达到1200万吨左右，产品广泛应用于建筑、汽车等行业。我国对热镀铝锌合金镀层板的研究、生产及应用可以说仍是一片空白，目前仅建成无锡新大中、宝钢及攀钢3条线，且攀钢和宝钢热镀铝锌合金镀层板生产线刚开始进入试生产阶段。因此，探讨热镀铝锌合金镀层板的生产工艺技术及产品质量特性，对我国热镀铝锌合金镀层板的生产，以及用户的合理使用该产品具有十分重要的现实意义。     2生产工艺特性     2.1清洗：较普通热镀锌板生产而言，铝锌合金镀层钢板的生产对基板清洁度有更加严格的要求。这是由于热镀铝锌合金时，镀液铝含量较高、镀液温度较高、铝易氧化、易产生锌蒸汽，从而易恶化镀层附着性。因此，为确保镀层粘附性，热镀铝锌合金镀层板生产一般需采用炉外清洗，即在退火炉前设置电解脱脂清洗段。     2.2退火：热镀铝锌合金镀层板的退火与普通热镀锌板相比有两个问题需考虑：一是对LCAK钢如何实现在线过时效处理，因其过时效的较佳温度为300～350℃，而带钢入锌锅温度要求大于550℃；二是由于其镀液温度比锌的熔点高出200℃左右，易引起炉鼻处锌的蒸发，这种锌蒸汽附着在带钢上，就会使产品产生漏镀缺陷，因而需确保炉内强的还原性气氛和严格控制炉鼻处的零点温度。鉴于此，国外一些生产厂家将炉内H2含量提高到了40%～60%，炉鼻处的零点温度控制在-50℃以下。2.3热镀：由于Al-Zn合金熔点较高，故其镀液温度比普通热镀锌温度高，较佳温度范围为620～650℃。为获得较好的镀层附着性，带钢入锌锅温度要比镀液温度低约50℃。为了细化富铝的枝晶组织，减少枝晶间富锌的晶粒的体积分数，以提高镀层耐蚀性(富铝枝状晶细小、晶间的间隙小，枝晶间富锌的晶粒要少、且细密地分散在镀层中)，镀后需要快速冷却，冷却速度一般要求10～30℃/s。     2.4镀后处理：与普通热镀锌相同，热镀铝锌合金镀层板一般也进行铬酸钝化后处理。但近年来，为提高热镀铝锌合金镀层板的成形性及环保性，将辊涂丙稀酸工艺开始逐渐取代传统的铬酸钝化，且无铬有机钝化逐渐受到广泛关注。此外，就热镀铝锌合金镀层板用作彩涂基板而言，因其表面较普通热镀锌板干净，且对预处理较敏感，预清洗过度，会导致镀层表面变黑，降低涂层粘附性，所以其预处理要求要温和些。     3产品质量特性及应用     热镀锌铝合金镀层板表面平整，呈银灰色，有金属光泽，其表面为均匀分布的Al-Zn合金晶花。其镀层表层为实心树枝状晶体，其枝晶部分为富铝的α相固溶体，枝晶间是富锌的伪共晶β相，内层为Al-Fe-Si-Zn金属间化合物层(如图2及表1所示)。     铝锌合金镀层板镀层的组织结构决定了其具有如下质量特性：    1)由于铝的非动态化保护作用和锌的牺牲阳极保护作用的复合，因而热镀锌铝合金镀层板(简称GL)的显著性能特点是具有优异的耐蚀性，热镀铝锌合金镀层钢板镀层耐蚀性是普通热镀锌板的2～6倍。此外，GL板在使用的中、后期还表现出具有优异的耐切口腐蚀性。     2)由于铝的熔点较高、且具有较强的耐氧化和热反射性，因而GL板具有优良的耐高温腐蚀性能。GL板允许在300℃的工作环境下长期使用，可在500～600℃高温环境下短期使用。GI的工作环境温度一般仅允许为室温，极限工作温度为230℃。     3)GL板表面平整，呈银灰色，有金属光泽，表面为均匀分布的Al-Zn合金晶花，因而具有良好的外观装饰性。     4)由于铝锌合金镀层的含孔率至少为2%，因而GL板在库存、运输过程中容易发生腐蚀而产生白锈、黑斑等缺陷。此外，GL板还具有良好的涂装性、加工成型性及焊接性能，能满足建筑、家电及汽车行业用户的要求。 GL板的质量特性决定了其在建筑、汽车等行业的广泛应用：     1)建筑工业：代替热镀锌板使用，如屋顶、墙壁、防水板等     2)汽车工业：代替镀铝板和铝板使用，如底层板、模压内层板、油滤管、排气系统部件和消声系统部件等     3)家用电器工业：面包烤箱、电冰箱、空调、炉灶、烘箱、热交换器部件等     4)工业仪表：加热器、自动售货机、燃烧部件和工业冷冻柜等     4攀钢热镀铝锌合金机组及产品     为满足国内高档建筑及家电行业用户对热镀锌及热镀铝锌合金镀层板的需求，攀钢投资6亿元人民币兴建了2号连续热镀锌机组(2#CGL)，并已于2004年5月建成投产。2#CGL机组采用了目前世界上一流的设备及工艺技术，具有如下特点：     1)设专用脱脂清洗段，采用碱液清洗、刷辊刷洗和电解脱脂等多级复合强化清洗手段，从而使得镀层附着力及产品表面质量得到大幅度改善。     2)采用法国STEIN立式退火炉，全辐射管式间接加热，因而不仅可改善产品镀层附着性及板形，而且可使产品力学性能更加稳定，可根据用户的需求而提供超深冲级至全硬级不同强度级别的热镀锌产品。退火炉出口段设热张紧辊，可实现炉内与炉后锌锅段张力的分段控制，有利于改善镀层厚度的均匀性和镀层表面质量。     3)采用双锌锅系统，一套锌锅生产热镀铝锌合金镀层产品，另一套锌锅生产普通热镀纯锌镀层产品。锌锅为美国AJAX电感应加热陶瓷锌锅，其较铁制锌锅而言，有利于减少锌渣的生成量，从而有利于镀层表面质量的改善。     4)采用无铅热镀锌及无铬钝化工艺，镀层不含铅、铬等有毒物，有利于环保。     5)采用墨西哥IMSA制造的DAK气刀，带有动态自动控制系统，可确保镀层厚度的均匀性和镀层表面质量。     6)采用法国CLECIM四辊式光整机及其六辊式拉伸弯曲矫直机，以确保带钢板形和表面质量，且有利于产品冲压成型性能的提高。     7)采用法国STEIN立式辊涂机，以涂敷薄有机涂层，生产如耐指纹、自润滑板等环保型产品。因此，攀钢2号连续热镀锌机组以世界一流的装备水平为生产优质、环保型热镀铝锌合金镀层产品(如表2所示)奠定了坚实的基础。     5结束语     热镀铝锌合金镀层板质量性能综合了热镀锌板和热镀铝板各自的优点，备受高档建筑业、家电及汽车行业用户的欢迎。但其在国内尚属于新技术、新型材料，用户对其认识和认知还有一个过程，因而各生产厂家要在开展热镀铝锌合金镀层板生产工艺技术及应用技术研究的基础上，加大宣传力度，加强相互之间的交流，共同推进热镀铝锌合金镀层板生产工艺技术的进步及其产品在国内的应用。攀钢连续热镀铝锌机组装备达到了世界一流水平，其主导产品是铝锌合金、无铅小锌花、耐指纹、自润滑、无铬钝化等环保型产品，以满足高档建筑及汽车、家电行业用户的需求。

用冷轧、冷拔或冷轧和冷拔相结合的冷加工方法生产管材的整套装备组合。是对热轧管材或焊接管进行深度加工的机组。    依据金属的加工性能、管材尺寸、质量要求以及投资和效益来选择不同的加工方法及相应的辅助工序。冷轧冷拔管的基本工序有：(1)管料供给，所用管料为热轧成品管或半成品管、挤压管以及焊接管；(2)管料准备，包括检查、打捆、酸洗、清洗、冲洗、中和、烘干、涂润滑剂等；(3)冷加工(冷轧或冷拔)；(4)成品精整包括成品热处理、矫直、取样、切头尾、检查(人工检查和各种探伤)、水压试验、涂油、包装、入库等。不同的产品精整内容有所差异。 冷拔管的制造工艺流程    冷加工管机组生产特点是管料从投入到加工成成品通常要经过多次冷变形并产生加工硬化，因而整个生产过程由多个准备工序和变形工序组成，且具有往复循环的特点，因而工序多，生产周期长、金属消耗较大，生产效率较低，一般生产规模均不大。一般是这样： 原料管经酸洗后进入拉管机。 如果管径减缩大要经过几次拉管操作。 如果是合金钢，拉管后要退火。 最后要探伤检验。 成品表面可以认为没有氧化铁皮。

本文介绍了铜带材表面污染物的品种，铜带表面清洗技能，对各种清洗工艺和办法进行了分析和点评， 对清洗机组的设备配 要 置提出了一些参阅定见。 　　现在，用户对铜板带材表面洁净度的要求越来越 高，如某些结构材料表面残油含量乃至要求到达 5 mg /m 。因而，关于表面洁净度要求较高的产品，在加 2 磨，除掉固体污染物及不能冲洗掉的掩盖物。现在出现 一种“ 免冲洗 ” 理论，期望清洗高端产品时不发生冲洗 纹理，坚持带材的精轧光洁度，但现在还没有完成。2. 1 脱脂 工进程中有必要进行清洗处理， 除掉残留油分 、 金属氧 化物及其他污染物 。　　铜带材的出产工艺流程一般为 :铸锭加热 → 热轧 → 铣面 → 粗轧 → 切边 → 钟罩炉退火 → 表面清洗 (中间清洗 ) → 预精轧 → 打开式接连退火 → 精轧 → 表面清洗 (制品清 洗)→ 拉弯矫直 → 剪切 → 包装 → 入库。钟罩式退火处理 后的中间清洗，首要是除掉带材表面的金属氧化物和残 留灰分 ;接连式退火一般先进行脱脂清洗，避免残留光滑 液污染退火炉，影响亮光退火 ; 精轧后的制品清洗，首要 使命是满足用户对表面清洁质量的要求 是 [2] [1] 脱脂办法有溶剂脱脂 、 碱液脱脂 、 超声脱脂 、 高压 热水脱脂 、 电解脱脂等 。2. 1. 1 　 溶剂脱脂 运用脱脂溶剂将带材表面的油分溶解，并一同收 集到一个容器， 将易蒸发的溶剂蒸发 、 搜集 、 重复使 用，污染物别离出循环体系 。前期选用过这种办法， 存在清洗功率低 、 保护困难 、 污染环境等问题 。 的亲油基有助于将油溶入水中而完成脱脂 。 2. 1. 2 　 碱液脱脂 近年来开发出了许多种表面活性剂，表面活性剂 。 无论是 成 品 清 洗 还 是 中 间 清 洗， 其 基 本 要 求 : 制品的表面污染物有必要铲除洁净 、 完全 ; 带材本 碱液脱脂是一个杂乱的化学 - 物理进程，除皂化 反响外，有时还有乳化反响和吸附反响等 。典型的皂 化反响式如下 [3] 身不受丢失或丢失很小， 出现金属自身的光泽 ; 在保 证质量的前提下， 尽量缩短清洗时刻， 以进步出产效 率，削减金属丢失 。 : 1　 表面污染物分类 铜带表面首要污染物 : 乳液 、 轧制油 、 助滤剂 、 金 属屑 、 金属氧化物 、 、 灰分 腐蚀物 、 其他杂质等 。 表 1、 2别离为各种轧制油和乳液外观、 表 及其在不 同温度下残留灰分状况 [4 ];表面污染物品种见表 3。 现在工业用脱脂剂都是复合试剂，溶液温度 60 ～ 70 ℃。 2. 1. 3 　 超声脱脂 超声脱脂是运用超声波在带材上下表面发生高 速振动进行脱脂，多用于单体和形状不规则元件 。 2. 1. 4 　 高压热水脱脂 不运用脱脂剂，将去离子水加热到 70 ～80 ℃， 在 大约 40 bar的压力下直接喷射到带材表面进行清洗， 适用于厚度 ≥0105 mm 的铜带材，作用能够到达碱脱 2 脂的水平 ( 5 mg /m )，既经济又环保 。 2. 1. 5 　 电解脱脂 2　 清洗办法及作用 铜带表面清洗一般有脱脂清洗、 酸洗清洗 、 表面研 磨、 钝化处理等办法。脱脂和酸洗后一般有必要冲洗和研收稿日期 : 2007 2 2 10 11 电解脱脂， 铜带材作阴极发生 H2， 对带材表面油 污等发生冲刷作用 ; 阳极发生 O2，部分为原子态存在，有色金属加工 高压热水脱脂 :　　然后处理了碱喷 射、 冲洗不能完全触摸表面微观洼陷部分的问题 。 一般，碱脱脂剂喷洗或高压热水脱脂加冲洗的清 洗作用能够满足大部分用户的要求， 如有特殊要求， 可多种办法联合运用 。依据实践经验， 各种脱脂办法 的脱脂作用 (铜带单侧 )如下 : 碱脱脂剂喷雾加冲洗 : 4 ～6 m g /m ; 碱脱脂剂冲洗加电解脱脂 : 1 ～3 mg /m ; 超声波 : 2 ～4 mg /m ; 2 2 2 油品牌号 外观状况 密度 / g?cm - 3 G - 46 (光滑油 ) 7. 558 淡黄通明，少数絮状沉积 铜带精轧油 (光滑油 ) 8. 0066 黄色通明，无沉积物 S OMENT N60 (光滑油 ) OR 8. 0092 黄色通明，无沉积物 GEUEX 24B (光滑油 ) 7. 9514 棕黄通明，无沉积物 PROS 67 (乳剂 ) OL 8. 3290 棕黄通明，无沉积物 姑苏 691 (乳剂 ) 8. 1136 深棕红，无沉积物 铜带轧制油 (乳剂 ) 7. 9654 深棕色，无沉积物 表 2　 各种轧制油的灰分及残灰形状编 号 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 350 ℃ 煅烧 1 h 550 ℃ 煅烧 1 h 灰重 / g 残灰形状 0. 0144 0. 1905 内壁有黑色膜 、 少数脱落 、 底部无残留物 0. 0306 0. 3822 内壁有黑色膜 、 底部有少数黑色粒状物 0. 0490 0. 6118 内壁有黑色膜 、 底部有光泽黑色膜 0. 0621 0. 7808 内壁变黑 、 中下部有黑色粒结物 0. 2920 3. 5058 ( 0. 1753) 内壁有黑色膜、 部分脱落、 底部有泡沫状拱起物 0. 4052 4. 9904 ( 0. 2497) 内壁中下部有绿色焦状物，底部有黑色块状物 0. 3842 4. 8234 ( 0. 2412) 内壁变黑 、 下部与底部有黑色结状物 灰分 / % 灰重 / g 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 灰份 / % 残灰形状 0024 0. 0318 无显着残留物，仅有几条灰色痕迹 0020 0. 0250 底部有少数白色聚合物，内部有棕色薄膜 0030 0. 0375 坩埚中下部有微量黑色粉末 0032 0. 0409 内壁中下部与底部有浅绿色聚合物 0594 0. 7132 ( 0. 0357) 底部有烟丝状聚合物 2154 2. 6548 ( 0. 1327) 下部有浅灰及黑色膜状碎片 、 底部有黄色膜 2148 2. 6967 ( 0. 1348) 底部有黑色与棕黄色粘结物 注 : ( ) 内数值为折算的等量 5%乳液浓度应有的残灰值 表 3　　　表面污染物污染分类 前部工序 表面污染物 ① 粗轧后掩盖带材表面的轧制光滑液及污染 颗粒 ; ② 退火后的表面氧化物和乳液蒸发后残留的污 染物 [ 4 ] ; ③ 在出产进程中寄存时刻过长，引起表面变色 ; ④ 轧制不良引起的异物压入等表面缺点 。 ① 残留在带材表面的轧制光滑油和固体颗粒 ; ② 出产进程中因寄存时刻过长引起的表面变色 ; ③ 高速轧制时带材表面的细微氧化 。 高硫酸的反响速度，进而进步酸洗作用 。 此外，还有超声波酸洗和电解酸洗 。超声波酸洗 是在传统的酸洗槽内设备超声波设备，超声波在带材表 面发生的高频振动能够使酸洗功率进步 1. 5 倍，是一种 快速酸洗办法 ; 电解酸洗是运用电解原理强化酸洗过 程，进步酸洗的表面质量及酸的运用系数。纯铜带经过 电解酸洗后能够获得具有化学抛光作用的表面 [3] 1类 粗轧或钟 罩炉退火 2类 精轧 。2. 2 　 酸洗 铜和黄铜一般选用 5 % ～15 %的硫酸溶液，青铜 的浓度要高一些 ( 10 % ～20 % )， 酸洗温度一般为 40 ～60 ℃，酸洗时刻从几秒到几十秒不等 。 酸洗办法一般有两种。一种是浸没式，行将带材浸 入酸洗液，首要用于铲除铜带表面较厚的氧化膜，适用于 厚度小于 2 mm 的带材 ;另一种是喷淋式，行将高压酸洗 液均匀喷射在带材上下表面上，首要用于铲除较薄的氧 化膜。现代化的酸洗出产线大多选用喷淋式酸洗。2. 3 　 表面研磨 酸洗首要用于去除带材表面的氧化物 。酸洗前 应进行脱脂，不然因油脂掩盖， 氧化物不能完全去向 。 紫铜 、 黄铜及青铜带材， 一般选用硫酸水溶液酸洗， 其 工艺进程是 : 酸洗 → 冷水洗 → 热水洗 → 烘干 。 铜材表面的氧化层首要由氧化铜及氧化亚铜组 成，酸洗时氧化铜及氧化亚铜与硫酸的化学反响如下 : CuO + H2 SO4 →CuSO4 + H2 O Cu2 O + H2 SO4 →Cu + CuSO4 + H2 O 研磨清洗的办法有抛光 、 滚刷和滚磨等 。研磨生 产线的工艺流程一般为脱脂 →水洗 →酸洗 →研磨水 洗→ 钝化防锈处理 → 枯燥 。 抛光是运用加有研磨剂 (碳化硅、 氧化铝等 ) 的抛 光轮 (布、 、 麻 树脂等制成 ) 洗刷、 抛光带材表面 。经过 挑选不同原料的抛光轮，能够改动带材的表面粗糙度 。 刷光的刷辊品种许多， 如尼龙滚筒刷 、 不锈钢丝 刷、 含有磨料的螺旋形胺纶辊刷及无纺材料制成的研 磨辊等 。 　　还能够增加研磨刷辊箱的数量， 或装备不同 类型和规格研磨刷辊， 以确保带材的清刷质量和表面白铜因为含镍，热处理后表面生成绿色的 N i2 O 和 N iO，这些氧化物结构细密且硬而脆， 与硫酸水溶液反 应的速度很慢，若选用硫酸进行酸洗，则功率很低 。因 此，一般选用硝酸水溶液或在硫酸水溶液的基础上参加 少数的硝酸 ( HNO3 )来进步其酸洗作用，其反响式为 : N iO + H2 NO3 →N iSO4 + H2 O N i2 O + H2 NO3 →N iSO4 + H2 O + H2 近年来，有在硫酸中增加 4 % ～6 %过氧化氢等 氧化剂的亮光酸洗 。过氧化氢归于强氧化剂， 能够提 ? 1994-2010 China Academic Journal Electronic Publishing House. All rights reserved. 　 1期 第 　　 有色金属加工 53 粗糙度 。关于表面要求较高的产品， 可选用不加酸洗 段的清洗机列，撤销冲洗，避免刷痕 。2. 4 　 表面钝化处理 钝化 → 枯燥 → 表面缺点检测 → 剪切 → 卷取。 (详细配 置可依据工艺需求挑选 ) 。机组首要设备及功用如下 : 表 4　 各类清洗机组的首要参数及用处机组 适用带材 机组最大速度 类别 厚度 /mm /m? in - 1 m 薄带 0. 05 - 0. 8 200 清洗机组 中厚带 0. 5 - 3. 0 60 清洗机组 厚带 1-6 60 清洗机组 功用 以清洗制品 、 除油脱脂为主， 能够不装备酸洗段 。 以清洗在制品 、 除氧化物为 主，能够不装备钝化段 。 既可清洗厚制品带又可清洗 在制品，以酸洗为主 。 铜及铜合金带材在大气中很简单被氧化， 尤其是 在高温 、 高湿及污染环境中， 铜带表面会跟着时刻的 推移而逐步变色 。避免铜材表面变色的对策是钝化 处理 。丙三氮锉 (简称 B. T A ) 是最广泛运用的有 . 机钝化剂 。为了进一步进步钝化作用， 避免带材表面 有白色 B. T A 结晶分出，增加了促进其在水中溶解的 . 成分 。这种改进型钝化剂能够在铜材表面快速构成 均匀的钝化膜 。因为这种钝化剂没有发泡功能， 运用 时既能够选用浸入式， 也能够选用喷淋式 。循环运用 的钝化剂， 操控浓度规模为 012 % ～015 %， 温度为 钝化进程中，还要常常检测钝化液的离子浓度 。循环 进程中，铜带表面的金属粒子及其他残留污物会构成 钝化液中离子浓度的进步， 到达必定程度时应完全更 换，从头制造钝化液 。 60 ～85 ℃。普通自来水含有钙 、 镁等离子， 可与 B TA 　　①储料台及开卷机，用于打开带卷 ; ②头部剪切机， 用于剪切带材头部， 便于带材连 接 ; 尾部剪切用于分卷，卸下料卷 ; ③缝合机，将前后两卷带材的头尾衔接， 确保作 业的接连性 。一般， 薄带选用焊接衔接， 厚带选用机 械衔接 ; ④脱脂清洗，由脱脂喷淋洗刷箱 、 脱脂液槽 、 冷水 清洗室 、 热水清洗室及距离挤干辊等组成， 冲洗选用 尼龙刷 ; ⑤酸洗机，用于洗掉带材表面的氧化物 ; ⑥冲洗机，冲洗箱内装有高速滚动的研磨刷辊， 刷除表面铜粉及其它杂质 ; ⑦钝化箱，循环运用的钝化剂在铜带表面构成钝 化膜，起防锈作用 ; ⑧枯燥箱，将带材枯燥，便于保存 ; ⑨卷取机及储料台，用于带卷的卷取 。 反响生成结晶，影响运用作用， 因而应运用去离子水 。3　 清洗工艺　　清洗工艺首要包含 : 清洗计划挑选 、 相关介质及 浓度挑选 、 温度操控 、 各段张力挑选 、 冲洗力挑选 、 清 洗速度挑选等 。以下是某产品的典型清洗工艺 : 带材厚度 : 0. 5 mm; 碱液 : 浓度 0. 3 %，温度 80 ℃; 脱脂冲洗电流 : 40 % ; 酸洗冲洗电流 : 50 % ; 开卷张力 : 20 N /mm ; 卷取张力 : 20 N /mm ; 2 2 5　 定论 ①中间清洗以清洗氧化物为主，首要考虑酸洗效 果，能够不装备脱脂和钝化段 ; ②精轧后的制品清洗以脱脂为主 ; 有些状况能够 不装备酸洗段， 削减酸洗影响和刷痕， 是出产高精尖 产品常选用的办法 ; ③在硫酸中增加少数的过氧化氢和硝酸能够实 现亮光清洗 ; ④为确保带材的表面质量及寄存进程中不变色， 脱脂 、 酸洗后要进行钝化处理 。 参阅文献 [ 1 ] 龚寿鹏 . 现代锡磷青铜带出产工艺和技能 [ A ]. 2005 年我国首届国 H2 SO4 溶液 : 浓度 15 %，温度 60 ℃; 枯燥箱热风温度 : 70 ℃; 机列速度 : 50 m /m in。 4　 清洗设备 传统的铜板材清洗选用槽式清洗，行将板料装在 专用的料筐内， 吊入酸洗槽内浸泡一段时刻后取出， 随后进行水洗及烘干 。这种办法出产功率低， 酸洗质 量差，仅适用于厚板清洗 。现在， 多选用接连清洗机 组， 速 度 大 多 在 60 ～ 100 m /m in， 最 高 的 达 到 200 m /m in。按处理带 材规 格可 将清 洗机 组分 为薄 际铜板带研讨会文集 [ C ]， 2005. [ 2 ]　　比较完善的清洗机组的设备装备 : 开卷 → 剪切 → 工， 1997. 缝合 → 脱脂清洗 → 水洗 → 酸洗 → 水洗 → 冲洗 → 水洗 → 有色金属加工 　　 吹扫体系的规划应留意以下几个关键 : 第 37 卷 辊轴承座上别离设弧形钢板 (即挡油设备 )，其作用是 将吹向轧辊两头的轧制油挡在轧制区里， 避免轧制油 飞溅 。2. 3 　 吹扫设备 ①选用由电磁阀操控的多个喷嘴吹扫，当带材宽 度改动时，能够经过电磁阀开关操控吹扫宽度 ; ②吹扫区域应考虑周到 。辊缝吹扫能最大程度 地将带材两头的轧制油驱除 ; 辊面吹扫可将作业辊面 带过来的油吹到两头 ; ③选用低压 、 大流量吹扫办法， 这样能下降喷嘴 的噪音，一起不至于构成轧制油再次飞溅到板面上 。 2. 4 　 挡油帘及真空抽吸 机后压缩空气吹扫是去除板面残油的关键环节， 一般包含辊缝吹扫 、 辊面吹扫 、 上板面吹扫 、 下板面吹 扫 。图 4 是吹扫体系示意图 。 关于带材宽度规模改变较大的轧机，为了避免轧 制油经过辊缝喷射到出口侧， 可在出口侧加设挡油 帘 。挡油帘由液压马达或气马达驱动， 可依据带材宽 度调整挡油规模 。挡油帘与轧机牌坊及轧辊构成相 对关闭的区域，也有利于真空抽吸的作用 。 真空抽吸用于抽吸板面以下的油气和油雾 。由 于高速轧制时轧制油会发生必定的雾化， 板面以上的 油雾可经过排烟罩排出， 但板面以下的油雾在上升过 程中遇到带材会凝聚在板面上 。 　　经过真空抽吸体系 可将板面下方的油雾抽走， 这样就能大量地削减油雾 鄙人板面上的凝聚，然后削减带材的残油量 。 除上述除油设备外，国外的一些轧机上还选用了 气刀 、 边部抽吸等设备 。结语  　 铝带材轧机的板面除油一直是一个技能难 题，规划时能够依据轧机的详细状况对各种除油设备进 行优化装备，再经过现场调整到达满足的除油作用 。

厚壁合金钢管是一个生产，销售，售后厚壁合金钢管服务的基地，位于素有"江北水城"之美誉的山东聊城市,恒发钢管厂拥有无缝管穿孔机组生产线两条，冷拔生产线六条，热轧生产线一条和焊接钢管生产线两条主要生产外径10mm---219mm,壁厚2mm---50mm的无缝钢管,厚壁合金钢管材质有10#，20#，45#，40CR，16Mn，等。GB/8162-99,GB/8163-99.厚壁合金钢管基地主要以销售本厂产品为主，另外还代理攀钢（成都）、包钢、天津（大无缝）、冶钢、鞍钢、宝钢、西宁、无锡、常州、衡阳等钢厂生产的优质无缝管、合金管。产品材质：10＃、20＃、35＃、45＃、20G、16Mn（Q345）、27SiMn、15 CrMo、12Cr1MoV、15CrMoV、35CrMoV、10CrMoV910、T91、ST45.8-Ⅲ、SA106B等。

冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在20-40吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。内径为610mm。　　　　产品特点：因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。　　　　简单来说，冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。　　　　冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。由于热轧经过连续冷变型而成的冷轧，在机械性能比较差，硬度太高。必须经过退火才能恢复其机械性能，没有退火的叫轧硬卷。轧硬卷一般是用来做无需折弯，拉伸的产品，1.0以下厚度轧硬的运气好的两边或者四边折弯。　　　　冷轧一般都会经过退火处理。

采用SAE1006,生产设施配套热轧板表面处理酸洗线、光亮罩式退火炉、四棍可逆冷轧，并配有板面精密平整机组，消除应力平面拉矫机，高精密分条机组。 齐全可轧制厚度为0.08mm～1.5mm厚薄公差控制在±0.02mm以内，宽度由180mm～630mm冷轧卷板。 具有延伸率高、表面光滑达到镜面效果、厚薄度标准、板形平直、耐生锈等特点，适用于各种五金冲压、拉伸性能良好。如LED支架、转定子、灯饰、风扇、摩托车油箱、钢管、家用电器及外壳等各类五金产品。 热卷规格为:2.75*1500*C、3.0*1500*C、3.25*1500*C、3.5*1500*C、3.75*1500*C、4.25*1500*C、4.5*1500*C、4.75*1500*C、5.25*1500*C、5.5*1500*C、5.75*1500*C、6.5*1500*C、7.25*1500C、7.5*1500*C、7.75*1500*C、9.25*1500*C、9.5*1500*C、9.75*1500*C、11.25*1500*C、11.5*1500*C、11.75*1500*C... 热轧板规格板材：（1）中厚板 ：钢板是一种宽厚比和表面积都很大的扁平钢材。按厚度为为薄钢板(厚度 4毫米)在实际工作中 ，常将厚度 20-60毫米的钢板称为厚板，厚度>60毫米的钢板称为特厚板，统称为中厚钢板。宽度比较小，长度很长的钢板，称为钢带，列为一个独立的品种。钢板有很大的覆盖和包容能力，可用作屋面板、苫盖材料以及制造容器、储油罐、包装箱、火车车箱、汽车外壳、工业炉的壳体等：可按使用要求进行剪裁与组合，制成各种结构件和机械零件，还可制成焊接型钢，进一步扩大钢板的使用范围；可以进行弯曲和冲压成型，制成锅炉、容器、冲制汽车外壳、民用器皿、器具、还可用作焊接钢管、冷弯型钢的坯料。钢板成张或成卷供应。成张钢板的规格以厚度*宽度*长度的毫米数表示。熟悉板、带材的规格，在宽度和长度上充分利用，对提高材料利用率，减少不适当的边角余料、降低工时及产品成本，有十分重要的意义。 普中板、低合金板、容器板 锅炉板 桥梁板、船板。注：这几种板材均出自中厚板轧机，只是由于炼钢所加入材料的不同而区分开来，其外形、厚度、规格基本设置基本相同，一般厚度为6-120mm，其中6 mm、8 mm、10 mm、12mm中厚板价格依次降低，6mm中厚板价格在其中属最贵档次；14-30mm为常用规格，价格处于同一水平；32-49mm属于厚板系列，价格处于同一水平，比常用规格板价格略贵；50-120mm属于超厚板系列，50-90mm板价格处于同一水平，90mm以上规格板价格随着厚度的增加将提高。中厚板代表规格为20mm。 （2）板卷：a、热轧板卷：热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成钢带。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。简单点儿来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块）精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。 热轧板卷（以平板形式或者卷板形式存在）一般厚度在2.0-13.5mm之间，其中2.0-3.0mm热卷价格从薄到厚逐渐降低；大部分钢厂3.1mm-13.5mm价格基本相当，部分厂家、市场3.1-4.0mm以及9.5mm-13.5mm热板卷价格可能高于4.0mm-9.5mm板的价格，热板卷代表规格为5.5mm厚产品，正常情况下平板的价格略高于卷板的价格。 b、冷轧板卷：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制，内径为610mm。冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。

直发卷属热轧卷 热轧卷是用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却(计算机控制冷却速率)和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。(一般制管行业喜欢使用。) 热轧产品具有强度高、韧性好、易于加工成型及良好的可焊接性等优良性能，因而被广泛用于船舶、汽车、桥梁、建筑、机械、压力容器等制造行业。 热连轧钢板产品包括钢带（卷）及有其剪切而成的钢板。而钢带（卷）可以分为直发卷及精整卷（分卷、平整卷及纵切卷）。轧硬卷知识轧硬卷：在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。 特点：因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。 应用范围： （1）退火后加工成普通冷轧； （2）有退火前处理装置的镀锌机组加工镀锌； （3）基本不需要加工的面板。中厚板定义：钢板厚度大于等于5.0mm。 分普碳板、优碳板、低合金板、船板、桥梁板、锅炉板、容器板等。 用途：应用于建筑、机械、造船、桥梁、锅炉、压力容器等行业。用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退 火线。轧硬卷重一般在20-40吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。内径为610mm。又因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。简单点儿来说，冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。由于热轧经过连续冷变型而成的冷轧，在机械性能比较差，硬度太高。必须经过退火才能恢复其机械性能，没有退火的叫轧硬卷。轧硬卷一般是用来做无需折弯，拉伸的产品，1.0以下厚度轧硬的运气好的两边或者四边折弯。

关于镀锌生产线的相关信息：杂件镀锌生产线杂件镀锌生产线包括钢钉、玛钢件、紧固件、小结构件、电力金具等的热浸镀锌生产线，可根据用户不同要求设计。一、一般工艺流程：工件→碱洗→水洗→酸洗→水洗→助镀→烘干→热镀锌→离心甩锌→水冷二、可提供设备：1、化学预处理：（1）化学预处理使用起吊设备配置专用工具进行化学预处理（2）化学预处理槽（包括碱洗、水洗、酸洗、水洗、助镀槽）采用PP材料或耐蚀玻璃钢等耐腐蚀材料制作。2、烘干：烘干炉采用电加热和热风烘干。热镀锌：内加热陶瓷锌锅能源可采用电、油、气，具有效率高，加热快，寿命长等优点。镀锌温度范围一般在420～550℃。离心甩锌（不能放入离心机的工件在锅边振动去除多余的锌液）：离心机在去除小件表面多余锌液方面效果明显，尤其是带螺纹件。水冷槽：冷却水采用循环水，有一定的温度，但不能过高。三、生产线特点可根据客户要求，设计多种规格杂件镀锌生产线，满足客户多种投资需要，快速回收成本。高碳钢、球墨铸铁、可锻铸铁、碳钢铁钉热浸镀锌生产线。热镀锌生产线热镀锌生产线是将经冷连轧机组轧制再经过退火后的板卷，经脱脂机组后进入锌锅热浸镀锌，根据不同用途进行光整、铬化（钝化）、涂油等工艺步骤。热镀锌板按其原料不同分为：普通热镀锌板和热轧镀锌板。我公司提供的美钢联法热镀锌生产线，可以生产小锌花、无锌花，涂装性和耐蚀性能强的热镀锌板，其适用于建筑、汽车、家电、彩涂等 行业 。生产工艺流程  

进入2017年，攀钢“一号工程”——高炉渣提钛工业化项目演示线开建在即。建造演示线，意味着攀钢向高炉渣提钛工业化方针又跨进了一步。 历经一年多时刻的强力推进，攀钢高炉渣提钛工业化项目完结了全流程接连安稳运转，受到了各界的高度重视，列入攀西战略资源立异开发实验区一号项目，归入“我国制作2025”。 专题研讨凝集一致 “一号工程”应运而生 2015年5月4日，攀钢在南山宾馆举行钛工业开展专题研讨会，攀钢钛职业范畴办理人员和技能专家畅谈钛工业的现状和未来。 正是这次会议，让咱们清醒地认识到，攀钢尽管创始了钒钛磁铁矿中钛收回使用的先河，构成了从钛精矿、高钛渣到钛、海绵钛、钛材完好钛工业链，但钛的使用率并不高。攀钢在国内钛职业的“王者之梦”，早在十几年前就做完了，从前令攀钢人自豪的我国钛榜首品牌R298，已跌出钛职业“榜首队伍”。近几年，攀钢在钛工业开展方面投入了很多的人力和物力，成果却不尽善尽美。 让“看见得炮火，听得见炮声”的人参加决议方案，就是“真刀”地干。在这次会议上，时任攀钢董事长张大德将高炉渣提钛工业化项目再次提上议程。令人没想到的是，多数人对这个项目提出质疑。 质疑，并非没有道理。高炉渣提钛也曾列入国家“六五”、“七五”、“八五”要点科技攻关方案，皆因高钛型高炉渣的特殊性质，提钛难度极大，迄今尚没有完结工业化。 “咱们曾依照实验最好的参数，对高炉渣提钛工业化项目进行经济性核算，算出的成果是本钱十分高，没有经济性，出产出来也挣不了钱。”曾任攀钢科技部部长的赵云，对高炉渣提钛工业化持怀疑态度。 “理论是用来遵从的，更是用来打破的。”长达6个小时的会议，终究一致了思维，达成了一致，在国家钢铁产能严峻过剩，进口矿价继续跌落，攀钢的铁资源优势消失殆尽的状况下，只要激起严重科技成果盈利，才干解救攀钢。而高炉渣提钛工业化项目，就是攀钢扭亏脱困、转型开展的重要打破口。 攀钢经济运转部部长杨秀亮说，攀钢每年发生700万吨高炉渣，假如悉数使用，钛资源使用率将从现在的22%提高到50%以上，产出280万吨的，通过后续深加工构成200亿元工业产值，带动构成600亿元的工业集群，经济效益巨大。一同，此举将完全打破发达国家的技能封闭，改动全球钛工业的竞赛地图。 革新体系立异机制 全新形式合力攻关 假如一项技能没有经济性，也就失去了价值。在苦苦的思索中，攀钢领导班子萌生了一个斗胆的主意——革新传统的科技攻关体系机制，树立“大出产”组织、工厂化办理的管控形式，领导人员、科技研制人员、一线员工一同参加进来，举全公司之力强力推进。 这一性的思路，再加上“一把手”的强力推进，带来了工艺、设备、技能、出产、本钱等一系列的大打破，加快了科技成果转化的脚步。 “一号工程”就是“一把手”工程。为确保高炉渣提钛工业化项目顺畅施行，攀钢树立高炉渣提钛工业化保障机制，成立了以攀钢主要领导任正副组长的“一号工程”领导小组。攀钢主要领导率队到攀枝花市、四川省相关部分，推广攀钢“一号工程”，获得了不少方针支撑。 “大出产”组织和工厂化办理的形式，为科研人员从事科技研制发明了良好条件。攀钢研究院举全院之力，为“一号工程”供给技能支撑。一同，活跃寻求国内高校、科研院所的支撑，真正将“科技强则厂商强”的理念执行到了每一项作业中。 发挥好出产单位的组织办理优势，激起其活跃性和发明性，直接关系到高炉渣提钛工业化项目的胜败。在榜首次项目推进会上，攀钢就清晰了攀钢钒公司、攀钢钛业公司要别离实行主体职责，从产线的安稳运转、产值提高、本钱操控等关键问题下手，切实加强高温碳化线、低温氯化线的管控作业，行政“一把手”做到重要作业亲身布置、严重问题亲身干预、要点环节亲身和谐。 把领导决议方案、科技研制、规划开展、技改设备、出产办理等体系严密结合起来，整合各方资源，聚合各方力气，是项目顺畅推进的重要确保。工艺、设备、运转、规划规划、尾渣综合使用等5个专业组，既各司其职、各负其责，又相互支撑、相互协作，合力霸占了一个又一个的工艺技能装备难题。 盯人盯事盯方针 尽头潜能攀顶峰 一级管一级、一级管住一级的办理形式，促进了相关单位在高炉渣提钛工业化项目队伍建造、机制构建、本钱核算、出产链打造等方面加强协作，深化沟通，一起推进高炉渣提钛工业化。 总结上一个月的作业，分析存在的问题，组织布置下一个月的具体作业，这是高炉渣提钛项目月度推进会的“三部曲”。盯人、盯事、盯方针，为高炉渣提钛工业化项目打开了“绿色通道”，一道道工艺技能难关被打破。 碳化渣新工艺正式落地，为高炉渣提钛工业化奠定了坚实基础，推进“一号工程”向低本钱跨进。 打通工艺技能难点，仅是“万里长征”榜首步。怎么集中力气处理好规模化和经济性，是攀钢干部员工要翻越的又一座大山。 关于“一号工程”的本钱，攀钢一改以往由集团公司“大包大揽”的做法，改由单位负主体职责。项目领导小组依据商场状况，别离设定了高温碳化、低温氯化产品单位制作本钱的长远方针和阶段性方针。假如攀钢钒公司、攀钢钛业公司在规则时刻没有完结阶段性本钱方针，其超出部分的本钱则自行消化。 压力之下，相关单位和部分尽头潜能下降各工序本钱。高炉渣提钛工业化的本钱大户——高温碳化工艺的吨渣电耗，被列为打破要点。自接收高温碳化中试线一年多时刻以来，攀钢钒公司干部员工直接或直接参加的专利技能研制到达100余项，构成了较为完善的碳化渣电炉冶炼形式。 针对低温氯化工序对碳化渣的粒度要求十分高的难点，攀钢钒公司与攀钢钛业公司协同攻关，一起改善。攀钢钒公司改造风选设备，尽心竭力让碳化渣的粒度满足下道工序。攀钢钛业公司也通过改善工艺技能，扩展碳化渣粒度使用范围。通过重复实验，作用显着。 氯化炉中的内衬材料，本来由北京一家公司供货，报价高、周期长、间隔远，影响项目进展。为此，攀钢钛业公司和攀钢冶材公司通力协作，研制出了新的耐火材料。 相似这种依靠集体才智下降本钱的故事，贯穿了“一号工程”整个推广进程。 现在，攀钢正瞄准每年700万吨高炉渣全生态化使用方针，坚持“以我为主，敞开联合;统筹考虑，分步施行;面向商场，模块仿制”的整体思路，依照模块化仿制和阶梯式开展的整体规划，分步施行“演示线——样板线——出产线”建造。到2022年，攀钢将完结100%的高炉渣提钛工业化使用，助力我国钛工业从中低端向中高端跨进。

热镀锌螺栓是指在 金属 、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百四十年的历史了。然而，热镀锌工业是近三十年来伴随冷轧带钢的飞速发展而得到了大规模发展。    热镀锌板的生产工序主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的 　　不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类，即湿法 （单张钢板热镀锌法）、线外退火（单张钢板热镀锌法）、热镀锌 惠林（Wheeling）法（带钢连续热镀锌法） 、线内退火 森吉米尔（Sendzimir）法（保护气体法）、 改良森吉米尔法、美钢联法（同日本川崎法）、赛拉斯（Selas）法和莎伦（Sharon）法。 　　1． 线外退火：就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌作业线之前，首先在抽底式退火炉或罩式退火炉中进行再结晶退火，这样，镀锌线就不存在退火工序了。钢板在热镀锌之前必须保持一个无氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面。这种方法是先由酸洗的方法把经退火的表面氧化铁皮清除，然后涂上一层由氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护，从而防止钢板再被氧化。 　（1）湿法热镀锌：钢板表面的溶剂不经烘干（即表面还是湿的）就进入起表面覆盖有熔融态溶剂的锌液进行热镀锌。此方法的缺点是： 　　a.只能在无铅状态下镀锌，镀层的合金层很厚且粘附性很坏。 　　b.生成的锌渣都积存在锌液和铅液的界面处而不能沉积锅底（因为锌渣的比重大于锌液而小于铅液），这样钢板因穿过锌层污染了表面。因此，该方法已基本被淘汰。 　　（2）单张钢板：这种方法一般是采用热轧叠轧板作为原料，首先把经过退火的钢板送入酸洗车间,用硫酸或盐酸清除钢板表面的氧热镀锌法化铁皮。酸洗之后的钢板立即进入水箱中浸泡等待镀锌,这样可以防止钢板再氧化。后经过酸洗、水清洗、挤干、烘干、进入锌锅（温度一直保持在445—465℃）热镀锌，再进行涂油和铬化处理。这种方法生产的热镀锌板比湿法镀锌成品质量有显著提高，只对小规模生产有一定价值。 　　（3）惠林法热：该连续镀锌生产线包括碱液脱脂、盐酸酸洗、水冲洗、涂溶剂、烘干等一系列前处理工序，而且原板进入镀锌线镀锌前还需要进行罩式炉退火。这种方法生产工艺复杂，生产成本高，更为主要的是此方法生产的产品常常带有溶剂缺陷，影响镀层的耐蚀性。并且锌锅中的AL常常和钢板表面的溶剂发生作用生成三氯化铝而耗掉，镀层的粘附性变坏。因而此方法虽然已问世近三十年，但在世界热镀锌 行业 中并未得到发展。 　　2．线内退火：就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌的原板，在热镀锌作业线内进行气体保护再结晶退火。属于这个类 行业 的热镀锌方法包括：森吉米尔法、改良森吉米尔法、美钢联法（同日本川崎法）；赛拉斯法；莎伦法。 　　  森吉米尔法：它是把退火工艺和热镀锌工艺联合起来，其线内退火主要包括氧化炉，还原炉两部份组成。带钢在氧化炉中煤气火焰直接加热到450度左右，把带钢表面残存的轧制油烧掉，净化表面。后再把带钢加热到700-800度完成再结晶退火，经冷却段控制进锌锅前温度在480度左右，最后在不接触空气的情况下进入锌锅镀锌，因此，森吉米尔法 产量 高、镀锌质量较好，此法曾得到广泛应用。 　　美钢联法: 它是森吉米尔法的一个变种，它仅仅是利用一个碱性电解脱脂槽取代了氧化炉的脱脂作用，其余工序与森吉米尔法基本相同。在原板进入作业线后，首先进行电解脱脂，而后水洗、烘干，再通过有保护气体的还原炉进行再结晶退火，最后在密封情况下进入锌锅热镀锌。这种方法因带钢不经过氧化炉加热，所以表面的氧化膜较薄，可适当降低还原炉中保护气体的氢含量。这样，对炉安全和降低生产成本有利。但是，由于带钢得不到预加热就进入还原炉中，这样无疑提高了还原炉的热负荷，影响炉子的寿命。因此这种方法并未得广泛应用。 　　  赛拉斯法: 又称火焰直接加热法；首先带钢经碱洗脱脂，而后用盐酸清除表面的氧化皮，并经水洗、烘干后再进入由煤气火焰直接加热的立式线内退火炉，通过严格控制炉内煤气和空气的焰烧比例，使之在煤气过剩和氧气不足的情况下进行不完全焰烧，从而使炉内造成还原气氛。使其快速加热达到再结晶温度并在低氢保护气氛下冷却带钢，最后在密闭情况下浸入锌液，进行热镀锌。该法设备紧凑，投资费用低， 产量 高（最高可达50/小时）。但生产工艺复杂，特别是在机组停止运转时，为了避免烧断带钢，需要采用炉子横移离开钢带的方法，这样操作问题很多，所以，热镀锌工业采用此法很少。 　　  莎伦法：1939年美国莎伦公司投产一台新型的热镀锌机组，所以也叫莎伦法。该法是在退火炉内向带钢喷射氯化氢气体并使带钢达到再结晶温度，所以也称为气体酸洗法。采用氯化氢气体酸洗，不但能去除带钢表面的氧化皮，而且同时去除了带钢表面的油脂，由于带钢表面被氧化气体腐蚀，形成麻面，所以使用莎伦法所得到的镀层粘附性特别好。但是由于设备腐蚀严重，由此造成很高的设备维修和更新费用。因而此种方法很少被采用。 　　改良森吉米：它是一种更优越的热镀锌工艺方法；它把森吉米尔法中各自独立的氧化炉和还原炉由一个截面积较小的过道连接起来，这样包括预热炉、还原炉和冷却段在内的整个退火炉构成一个有机整体。实践证明，该法具有许多优点：优质、高产、低耗、安全等优点已逐渐被人们所认识。其发展速度非常快，1965年以来新建的作业线几乎全部采用了这种方法，近年来老的森吉米尔机组也大都按照此方法进行了改造。　　工艺原理在装有镀件、玻璃球、锌粉、水和促进剂的旋转滚桶内，作为冲击介质的玻璃球随着滚桶转动，与镀件表面发生摩擦和锤击产生机械物理能量，在化学促进剂的作用下，将镀涂的锌粉“冷焊”到镀件表面上，形成光滑、均匀和细致的具有一定厚度的镀层。 　　技术标准采用美国ASTM B695-2000及军用C-81562机械镀锌技术标准。 　　质量特点： 　　1、外观光滑，无锌瘤、毛刺，呈银白色； 　　2、厚度均为可控，在5-107μm之内任意选择； 　　3、无氢脆、无温度危害，可保证材料力学性能不变； 　　4、可代替部分需热镀锌的工艺； 　　5、耐腐蚀性好，中性盐雾试验达240小时。 　　应用范围钢钉、铁钉、紧固件、自来水管接头、脚手架扣件、钢丝绳马钢夹头等。   变压器内部一般不允许用镀锌螺栓，螺栓表面的镀锌层长期浸泡在变压器油中会产生化学变化，一方面产生 金属 离子，影响绝缘，一方面会导致油的劣化，所以要使用表面发黑处理的螺栓，不到万不得已不使用镀锌螺栓。使用铜螺栓不是什么为了降低电阻，其实是和使用不锈钢螺栓的目的一样，铜和不锈钢都是导磁性能比较差的材料，在变压器的漏磁场中产生的涡流损耗小，不易发热。当用在紧固大电流流过的铜排时，为避免螺栓局部过热，可采用铜螺栓或不锈钢螺栓。铜螺栓强度较低，尤其是黄铜螺栓，较脆，容易断裂，以我的经验，可用双头铜螺柱代替。不锈钢由于其材质特性，比较“粘”，一旦紧固不容易再拆卸，所以要备足备件，需要拆卸的时候要把原来的螺栓破坏掉，再换新的。一般电流在3000A以上才考虑使用铜螺栓或不锈钢螺栓。   想要了解更多关于热镀锌螺栓相关资讯，请继续浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。 

镀锌螺栓是螺栓的一种。镀锌是指在 金属 、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百四十年的历史了。然而，热镀锌工业是近三十年来伴随冷轧带钢的飞速发展而得到了大规模发展。    热镀锌板的生产工序主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的 　　不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类，即湿法 （单张钢板热镀锌法）、线外退火（单张钢板热镀锌法）、热镀锌 惠林（Wheeling）法（带钢连续热镀锌法） 、线内退火 森吉米尔（Sendzimir）法（保护气体法）、 改良森吉米尔法、美钢联法（同日本川崎法）、赛拉斯（Selas）法和莎伦（Sharon）法。 　1． 线外退火：就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌作业线之前，首先在抽底式退火炉或罩式退火炉中进行再结晶退火，这样，镀锌线就不存在退火工序了。钢板在热镀锌之前必须保持一个无氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面。这种方法是先由酸洗的方法把经退火的表面氧化铁皮清除，然后涂上一层由氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护，从而防止钢板再被氧化。 　　（1）湿法热镀锌：钢板表面的溶剂不经烘干（即表面还是湿的）就进入起表面覆盖有熔融态溶剂的锌液进行热镀锌。此方法的缺点是： 　　a.只能在无铅状态下镀锌，镀层的合金层很厚且粘附性很坏。 　　b.生成的锌渣都积存在锌液和铅液的界面处而不能沉积锅底（因为锌渣的比重大于锌液而小于铅液），这样钢板因穿过锌层污染了表面。因此，该方法已基本被淘汰。 　　（2）单张钢板：这种方法一般是采用热轧叠轧板作为原料，首先把经过退火的钢板送入酸洗车间,用硫酸或盐酸清除钢板表面的氧热镀锌法化铁皮。酸洗之后的钢板立即进入水箱中浸泡等待镀锌,这样可以防止钢板再氧化。后经过酸洗、水清洗、挤干、烘干、进入锌锅（温度一直保持在445—465℃）热镀锌，再进行涂油和铬化处理。这种方法生产的热镀锌板比湿法镀锌成品质量有显著提高，只对小规模生产有一定价值。 　（3）惠林法热：该连续镀锌生产线包括碱液脱脂、盐酸酸洗、水冲洗、涂溶剂、烘干等一系列前处理工序，而且原板进入镀锌线镀锌前还需要进行罩式炉退火。这种方法生产工艺复杂，生产成本高，更为主要的是此方法生产的产品常常带有溶剂缺陷，影响镀层的耐蚀性。并且锌锅中的AL常常和钢板表面的溶剂发生作用生成三氯化铝而耗掉，镀层的粘附性变坏。因而此方法虽然已问世近三十年，但在世界热镀锌 行业 中并未得到发展。 　2．线内退火：就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌的原板，在热镀锌作业线内进行气体保护再结晶退火。属于这个类 行业 的热镀锌方法包括：森吉米尔法、改良森吉米尔法、美钢联法（同日本川崎法）；赛拉斯法；莎伦法。 　　森吉米尔法：它是把退火工艺和热镀锌工艺联合起来，其线内退火主要包括氧化炉，还原炉两部份组成。带钢在氧化炉中煤气火焰直接加热到450度左右，把带钢表面残存的轧制油烧掉，净化表面。后再把带钢加热到700-800度完成再结晶退火，经冷却段控制进锌锅前温度在480度左右，最后在不接触空气的情况下进入锌锅镀锌，因此，森吉米尔法 产量 高、镀锌质量较好，此法曾得到广泛应用。 　　  美钢联法: 它是森吉米尔法的一个变种，它仅仅是利用一个碱性电解脱脂槽取代了氧化炉的脱脂作用，其余工序与森吉米尔法基本相同。在原板进入作业线后，首先进行电解脱脂，而后水洗、烘干，再通过有保护气体的还原炉进行再结晶退火，最后在密封情况下进入锌锅热镀锌。这种方法因带钢不经过氧化炉加热，所以表面的氧化膜较薄，可适当降低还原炉中保护气体的氢含量。这样，对炉安全和降低生产成本有利。但是，由于带钢得不到预加热就进入还原炉中，这样无疑提高了还原炉的热负荷，影响炉子的寿命。因此这种方法并未得广泛应用。 　　赛拉斯法: 又称火焰直接加热法；首先带钢经碱洗脱脂，而后用盐酸清除表面的氧化皮，并经水洗、烘干后再进入由煤气火焰直接加热的立式线内退火炉，通过严格控制炉内煤气和空气的焰烧比例，使之在煤气过剩和氧气不足的情况下进行不完全焰烧，从而使炉内造成还原气氛。使其快速加热达到再结晶温度并在低氢保护气氛下冷却带钢，最后在密闭情况下浸入锌液，进行热镀锌。该法设备紧凑，投资费用低， 产量 高（最高可达50/小时）。但生产工艺复杂，特别是在机组停止运转时，为了避免烧断带钢，需要采用炉子横移离开钢带的方法，这样操作问题很多，所以，热镀锌工业采用此法很少。 　　  莎伦法：1939年美国莎伦公司投产一台新型的热镀锌机组，所以也叫莎伦法。该法是在退火炉内向带钢喷射氯化氢气体并使带钢达到再结晶温度，所以也称为气体酸洗法。采用氯化氢气体酸洗，不但能去除带钢表面的氧化皮，而且同时去除了带钢表面的油脂，由于带钢表面被氧化气体腐蚀，形成麻面，所以使用莎伦法所得到的镀层粘附性特别好。但是由于设备腐蚀严重，由此造成很高的设备维修和更新费用。因而此种方法很少被采用。 　　改良森吉米：它是一种更优越的热镀锌工艺方法；它把森吉米尔法中各自独立的氧化炉和还原炉由一个截面积较小的过道连接起来，这样包括预热炉、还原炉和冷却段在内的整个退火炉构成一个有机整体。实践证明，该法具有许多优点：优质、高产、低耗、安全等优点已逐渐被人们所认识。其发展速度非常快，1965年以来新建的作业线几乎全部采用了这种方法，近年来老的森吉米尔机组也大都按照此方法进行了改造。　　工艺原理在装有镀件、玻璃球、锌粉、水和促进剂的旋转滚桶内，作为冲击介质的玻璃球随着滚桶转动，与镀件表面发生摩擦和锤击产生机械物理能量，在化学促进剂的作用下，将镀涂的锌粉“冷焊”到镀件表面上，形成光滑、均匀和细致的具有一定厚度的镀层。 　　技术标准采用美国ASTM B695-2000及军用C-81562机械镀锌技术标准。 　　质量特点： 　　1、外观光滑，无锌瘤、毛刺，呈银白色； 　　2、厚度均为可控，在5-107μm之内任意选择； 　　3、无氢脆、无温度危害，可保证材料力学性能不变； 　　4、可代替部分需热镀锌的工艺； 　　5、耐腐蚀性好，中性盐雾试验达240小时。 　　应用范围钢钉、铁钉、紧固件、自来水管接头、脚手架扣件、钢丝绳马钢夹头等。   变压器内部一般不允许用镀锌螺栓，螺栓表面的镀锌层长期浸泡在变压器油中会产生化学变化，一方面产生 金属 离子，影响绝缘，一方面会导致油的劣化，所以要使用表面发黑处理的螺栓，不到万不得已不使用镀锌螺栓。使用铜螺栓不是什么为了降低电阻，其实是和使用不锈钢螺栓的目的一样，铜和不锈钢都是导磁性能比较差的材料，在变压器的漏磁场中产生的涡流损耗小，不易发热。当用在紧固大电流流过的铜排时，为避免螺栓局部过热，可采用铜螺栓或不锈钢螺栓。铜螺栓强度较低，尤其是黄铜螺栓，较脆，容易断裂，以我的经验，可用双头铜螺柱代替。不锈钢由于其材质特性，比较“粘”，一旦紧固不容易再拆卸，所以要备足备件，需要拆卸的时候要把原来的螺栓破坏掉，再换新的。一般电流在3000A以上才考虑使用铜螺栓或不锈钢螺栓。   想要了解更多关于镀锌螺栓相关资讯，请继续浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。

热卷规格为:2.75*1500*C、3.0*1500*C、3.25*1500*C、3.5*1500*C、3.75*1500*C、4.25*1500*C、4.5*1500*C、4.75*1500*C、5.25*1500*C、5.5*1500*C、5.75*1500*C、6.5*1500*C、7.25*1500C、7.5*1500*C、7.75*1500*C、9.25*1500*C、9.5*1500*C、9.75*1500*C、11.25*1500*C、11.5*1500*C、11.75*1500*C... 中厚板规格板材：（1）中厚板 ：钢板是一种宽厚比和表面积都很大的扁平钢材。按厚度为为薄钢板(厚度 4毫米)在实际工作中 ，常将厚度 20-60毫米的钢板称为厚板，厚度>60毫米的钢板称为特厚板，统称为中厚钢板。宽度比较小，长度很长的钢板，称为钢带，列为一个独立的品种。钢板有很大的覆盖和包容能力，可用作屋面板、苫盖材料以及制造容器、储油罐、包装箱、火车车箱、汽车外壳、工业炉的壳体等：可按使用要求进行剪裁与组合，制成各种结构件和机械零件，还可制成焊接型钢，进一步扩大钢板的使用范围；可以进行弯曲和冲压成型，制成锅炉、容器、冲制汽车外壳、民用器皿、器具、还可用作焊接钢管、冷弯型钢的坯料。钢板成张或成卷供应。成张钢板的规格以厚度*宽度*长度的毫米数表示。熟悉板、带材的规格，在宽度和长度上充分利用，对提高材料利用率，减少不适当的边角余料、降低工时及产品成本，有十分重要的意义。 普中板、低合金板、容器板 锅炉板 桥梁板、船板。注：这几种板材均出自中厚板轧机，只是由于炼钢所加入材料的不同而区分开来，其外形、厚度、规格基本设置基本相同，一般厚度为6-120mm，其中6 mm、8 mm、10 mm、12mm中厚板价格依次降低，6mm中厚板价格在其中属最贵档次；14-30mm为常用规格，价格处于同一水平；32-49mm属于厚板系列，价格处于同一水平，比常用规格板价格略贵；50-120mm属于超厚板系列，50-90mm板价格处于同一水平，90mm以上规格板价格随着厚度的增加将提高。中厚板代表规格为20mm。 （2）板卷：a、热轧板卷：热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成钢带。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。简单点儿来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块）精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。 热轧板卷（以平板形式或者卷板形式存在）一般厚度在2.0-13.5mm之间，其中2.0-3.0mm热卷价格从薄到厚逐渐降低；大部分钢厂3.1mm-13.5mm价格基本相当，部分厂家、市场3.1-4.0mm以及9.5mm-13.5mm热板卷价格可能高于4.0mm-9.5mm板的价格，热板卷代表规格为5.5mm厚产品，正常情况下平板的价格略高于卷板的价格。 b、冷轧板卷：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制，内径为610mm。冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。 冷轧板卷（以平板形式或者卷板形式存在）一般厚度在0.2mm-3.0mm之间，其中0.2mm-1mm(不包括1.0mm) 产品价格从薄到厚逐渐降低，1.0mm-2.0mm产品价格基本相当，大于2.0mm小于等于3.0mm冷板卷价格略高于1.0mm-2.0mm组距冷板卷价格，冷轧板卷的代表规格为1.0mm，正常情况下平板的价格略高于卷板的价格。 c、镀锌板卷：镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。按生产及加工方法可分为以下几类：①热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；②合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到500℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的涂料的密着性和焊接性；③电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；④单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板，即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面，具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点，又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板，即双面差镀锌板；⑤合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能，又有良好的涂装性能。 除上述五种外，还有彩色镀锌钢板、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。但目前最常用的仍为热浸镀锌板。 镀锌钢板按用途又可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深冲用等镀锌钢板。 镀锌板：一般规格在0.3mm-2.0mm，其价格从薄到厚逐渐降低，镀锌板卷代表规格为1.0mm。 d、彩涂板卷：一般彩涂的基板有热镀锌和镀铝锌的。就是在热镀锌板和镀铝锌板上喷涂料，经过几次喷涂，烤漆后加工出来的就是彩涂板啦！！彩涂板的基板可以分成冷轧基板、热镀锌基板、电镀锌基板。 彩涂板的涂层种类可以分成：聚酯、硅改性聚酯、偏聚二氟乙烯、塑料溶胶。彩涂板的颜色可以按用户的要求分成很多种类如桔黄、奶黄、深天蓝、海蓝、绯红、砖红、象牙、瓷蓝等。彩涂板的表面状态可以分成涂层板、压花板、印花板。彩涂板市场用途主要分为建筑、家电和交通运输等三部分，其中建筑领域所占比例最大，家电业次之，交通运输业只占较少一部分。建筑用彩涂板一般以热镀锌钢板和热镀铝锌钢板为基板，主要加工成瓦楞板或与聚酯复合夹芯板后，用于建造钢结构厂房、机场、库房、冷冻库等工业和商业建筑的屋顶、墙面、门。 家电彩板一般以电镀锌和冷板为基板，用于生产冰箱和大型空调系统，冰柜、面包机、家具等。交通运输业上一般以电镀锌和冷板为基板，主要用于油底壳，汽车内饰件等。 彩涂板：一般规格在0.25 mm -0.7mm，其价格从薄到厚逐渐降低，彩涂板卷代表规格为0.47mm。

热镀锌螺栓是指在 金属 、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百四十年的历史了。然而，热镀锌工业是近三十年来伴随冷轧带钢的飞速发展而得到了大规模发展。    热镀锌板的生产工序主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的 　　不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类，即湿法 （单张钢板热镀锌法）、线外退火（单张钢板热镀锌法）、热镀锌 惠林（Wheeling）法（带钢连续热镀锌法） 、线内退火 森吉米尔（Sendzimir）法（保护气体法）、 改良森吉米尔法、美钢联法（同日本川崎法）、赛拉斯（Selas）法和莎伦（Sharon）法。 　　1． 线外退火：就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌作业线之前，首先在抽底式退火炉或罩式退火炉中进行再结晶退火，这样，镀锌线就不存在退火工序了。钢板在热镀锌之前必须保持一个无氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面。这种方法是先由酸洗的方法把经退火的表面氧化铁皮清除，然后涂上一层由氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护，从而防止钢板再被氧化。 　（1）湿法热镀锌：钢板表面的溶剂不经烘干（即表面还是湿的）就进入起表面覆盖有熔融态溶剂的锌液进行热镀锌。此方法的缺点是： 　　a.只能在无铅状态下镀锌，镀层的合金层很厚且粘附性很坏。 　　b.生成的锌渣都积存在锌液和铅液的界面处而不能沉积锅底（因为锌渣的比重大于锌液而小于铅液），这样钢板因穿过锌层污染了表面。因此，该方法已基本被淘汰。 　　（2）单张钢板：这种方法一般是采用热轧叠轧板作为原料，首先把经过退火的钢板送入酸洗车间,用硫酸或盐酸清除钢板表面的氧热镀锌法化铁皮。酸洗之后的钢板立即进入水箱中浸泡等待镀锌,这样可以防止钢板再氧化。后经过酸洗、水清洗、挤干、烘干、进入锌锅（温度一直保持在445—465℃）热镀锌，再进行涂油和铬化处理。这种方法生产的热镀锌板比湿法镀锌成品质量有显著提高，只对小规模生产有一定价值。 　　（3）惠林法热：该连续镀锌生产线包括碱液脱脂、盐酸酸洗、水冲洗、涂溶剂、烘干等一系列前处理工序，而且原板进入镀锌线镀锌前还需要进行罩式炉退火。这种方法生产工艺复杂，生产成本高，更为主要的是此方法生产的产品常常带有溶剂缺陷，影响镀层的耐蚀性。并且锌锅中的AL常常和钢板表面的溶剂发生作用生成三氯化铝而耗掉，镀层的粘附性变坏。因而此方法虽然已问世近三十年，但在世界热镀锌行业中并未得到发展。 　　2．线内退火：就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌的原板，在热镀锌作业线内进行气体保护再结晶退火。属于这个类行业的热镀锌方法包括：森吉米尔法、改良森吉米尔法、美钢联法（同日本川崎法）；赛拉斯法；莎伦法。 　　  森吉米尔法：它是把退火工艺和热镀锌工艺联合起来，其线内退火主要包括氧化炉，还原炉两部份组成。带钢在氧化炉中煤气火焰直接加热到450度左右，把带钢表面残存的轧制油烧掉，净化表面。后再把带钢加热到700-800度完成再结晶退火，经冷却段控制进锌锅前温度在480度左右，最后在不接触空气的情况下进入锌锅镀锌，因此，森吉米尔法产量高、镀锌质量较好，此法曾得到广泛应用。 　　美钢联法: 它是森吉米尔法的一个变种，它仅仅是利用一个碱性电解脱脂槽取代了氧化炉的脱脂作用，其余工序与森吉米尔法基本相同。在原板进入作业线后，首先进行电解脱脂，而后水洗、烘干，再通过有保护气体的还原炉进行再结晶退火，最后在密封情况下进入锌锅热镀锌。这种方法因带钢不经过氧化炉加热，所以表面的氧化膜较薄，可适当降低还原炉中保护气体的氢含量。这样，对炉安全和降低生产成本有利。但是，由于带钢得不到预加热就进入还原炉中，这样无疑提高了还原炉的热负荷，影响炉子的寿命。因此这种方法并未得广泛应用。 　　  赛拉斯法: 又称火焰直接加热法；首先带钢经碱洗脱脂，而后用盐酸清除表面的氧化皮，并经水洗、烘干后再进入由煤气火焰直接加热的立式线内退火炉，通过严格控制炉内煤气和空气的焰烧比例，使之在煤气过剩和氧气不足的情况下进行不完全焰烧，从而使炉内造成还原气氛。使其快速加热达到再结晶温度并在低氢保护气氛下冷却带钢，最后在密闭情况下浸入锌液，进行热镀锌。该法设备紧凑，投资费用低，产量高（最高可达50/小时）。但生产工艺复杂，特别是在机组停止运转时，为了避免烧断带钢，需要采用炉子横移离开钢带的方法，这样操作问题很多，所以，热镀锌工业采用此法很少。 　　  莎伦法：1939年美国莎伦公司投产一台新型的热镀锌机组，所以也叫莎伦法。该法是在退火炉内向带钢喷射氯化氢气体并使带钢达到再结晶温度，所以也称为气体酸洗法。采用氯化氢气体酸洗，不但能去除带钢表面的氧化皮，而且同时去除了带钢表面的油脂，由于带钢表面被氧化气体腐蚀，形成麻面，所以使用莎伦法所得到的镀层粘附性特别好。但是由于设备腐蚀严重，由此造成很高的设备维修和更新费用。因而此种方法很少被采用。 　　改良森吉米：它是一种更优越的热镀锌工艺方法；它把森吉米尔法中各自独立的氧化炉和还原炉由一个截面积较小的过道连接起来，这样包括预热炉、还原炉和冷却段在内的整个退火炉构成一个有机整体。实践证明，该法具有许多优点：优质、高产、低耗、安全等优点已逐渐被人们所认识。其发展速度非常快，1965年以来新建的作业线几乎全部采用了这种方法，近年来老的森吉米尔机组也大都按照此方法进行了改造。　　工艺原理在装有镀件、玻璃球、锌粉[有色商机 : 锌粉标准]、水和促进剂的旋转滚桶内，作为冲击介质的玻璃球随着滚桶转动，与镀件表面发生摩擦和锤击产生机械物理能量，在化学促进剂的作用下，将镀涂的锌粉“冷焊”到镀件表面上，形成光滑、均匀和细致的具有一定厚度的镀层。 　　技术标准采用美国ASTM B695-2000及军用C-81562机械镀锌技术标准。 　　质量特点： 　　1、外观光滑，无锌瘤、毛刺，呈银白色； 　　2、厚度均为可控，在5-107μm之内任意选择； 　　3、无氢脆、无温度危害，可保证材料力学性能不变； 　　4、可代替部分需热镀锌的工艺； 　　5、耐腐蚀性好，中性盐雾试验达240小时。 　　应用范围钢钉、铁钉、紧固件、自来水管接头、脚手架扣件、钢丝绳马钢夹头等。   变压器内部一般不允许用镀锌螺栓，螺栓表面的镀锌层长期浸泡在变压器油中会产生化学变化，一方面产生金属离子，影响绝缘，一方面会导致油的劣化，所以要使用表面发黑处理的螺栓，不到万不得已不使用镀锌螺栓。使用铜螺栓不是什么为了降低电阻，其实是和使用不锈钢螺栓的目的一样，铜和不锈钢都是导磁性能比较差的材料，在变压器的漏磁场中产生的涡流损耗小，不易发热。当用在紧固大电流流过的铜排时，为避免螺栓局部过热，可采用铜螺栓或不锈钢螺栓。铜螺栓强度较低，尤其是黄铜螺栓，较脆，容易断裂，以我的经验，可用双头铜螺柱代替。不锈钢由于其材质特性，比较“粘”，一旦紧固不容易再拆卸，所以要备足备件，需要拆卸的时候要把原来的螺栓破坏掉，再换新的。一般电流在3000A以上才考虑使用铜螺栓或不锈钢螺栓。   想要了解更多关于热镀锌螺栓相关资讯，请继续浏览上海 有色网 （ www.smm.cn ）有色金属频道。 本文为转载稿，仅代表作者本人的观点，与本网立场无关。上海有色网信息科技有限公司不对其中包含或引用的信息的准确性、可靠性或完整性提供任何明示或暗示的保证。对于任何因直接或间接采用、转载本文提供的信息造成的损失，上海有色网信息科技有限公司均不承担责任。媒体合作事宜， 敬请联系info@smm.cn 或 021-6183 1988 转 5009。

我国四川省的攀枝花、西昌，河北省的承德及山东、云南等地具有丰厚的钒钛磁铁矿资源。1980年曾经，这些区域的大部分选矿厂将通过破碎、磨矿、弱磁选选出磁铁矿后的磁选尾矿( TiO2含量3% ～15%)作为终究尾矿排放，其间的钛铁矿基本上没有收回。1980年，攀枝花钢铁公司建成了我国第1条从钒钛磁铁矿磁选尾矿中收回钛铁矿的出产线[1]，所选用的工艺流程为重选—脱硫浮选—电选，首要收回0. 25 ～ 0. 074mm 粒级的钛铁矿，每年出产钛精矿5 万t，其TiO2档次为46. 2% ～ 46. 5%( 出产钛的钛精矿要求TiO2档次到达47% 以上)，TiO2收回率( 对磁选尾矿) 8. 7% 左右[2]。从此，我国的钒钛磁铁矿选钛技能和选钛工业得到了较快的展开，而SLon型脉动高梯度强磁选机在其间发挥了重要作用。 1 我国前期选钛技能回忆 1980 年至1995年期间，我国的选钛技能首要是将螺旋溜槽、摇床等重选设备用于粗选作业收回较粗粒级的钛铁矿[3]，其精矿再用电选或浮选的办法精选，选钛收回率一般占磁选尾矿的10%左右。因为其时选矿设备和选矿技能的约束，细粒级钛铁·1·矿绝大部分当作尾矿排放。 1. 1 攀钢选钛厂前期选钛流程 攀钢选钛厂前期的选钛流程始建于1980 年，后通过屡次技能改造构成了如图1 所示的流程。该流程将磁选尾矿( 即选钛给矿，选钛收回率从这儿开端核算，下同)除渣、弱磁选除铁后分红粗粒级( +0. 1 mm) 、细粒级( 0. 1 ～ 0. 045 mm) 和微细粒级( -0. 045 mm) 3个粒级，其间的粗粒级和细粒级经强磁选、重选、电选后得到TiO2档次为46. 5% 左右的钛精矿，而微细粒级因受其时选矿技能和设备的约束作为尾矿排放。图1攀钢选钛厂1995 年曾经的选钛流程图1 流程在1991 年曾经每年可出产合格钛精矿5 万t，1992 年添加了1 条出产线往后到达年产钛精矿10万t。该流程的建形成功使我国的钒钛磁铁矿选钛工业完结了从无到有的改变。图1 流程存在的首要问题有: ( 1) 微细粒级未得到收回，并且尽管名义上微细粒级为- 0. 045 mm，但因为水力分级设备分级功率不高，该粒级中仍含有较多的+ 0. 045 mm钛铁矿。 ( 2) 强磁选机为平环式，磁介质常常发作阻塞，且设备检修困难( 强磁选作业后被撤销) 。 ( 3) 分级、浓缩作业环节多，其溢流中钛铁矿丢失率较高。 ( 4) 重选和电选的作业收回率较低。上述原因导致了图1 流程选钛收回率低下，按年处理500 万t TiO2档次为10% 的磁选尾矿、年产10 万tTiO2档次为47%的钛精矿核算，TiO2的收回率仅为9. 4%。 1. 2 重钢太和铁矿前期选钛流程 重庆钢铁公司太和铁矿坐落四川省西昌市，其矿石为钒钛磁铁矿，性质与攀枝花钒钛磁铁矿相似。该矿为收回磁选尾矿中的钛资源( TiO2含量12%左右)，于1995 年建成了第1 条选钛出产线，其工艺流程如图2所示。该流程将磁选尾矿分级成粗粒级、细粒级和溢流，粗粒级经螺旋溜槽粗选及磨矿后与细粒级兼并，用弱磁选机除掉剩余的强磁性物质，然后通过摇床重选和浮选得到终究钛精矿。图2 太和铁矿2001 年曾经的选钛流程图2 流程存在的首要问题有: (1) 因为水力分级设备分级功率不高，有30%左右的TiO2丢失在分级溢流中。( 2) 螺旋溜槽和摇床的分选粒度下限只能到达约30μm，对细粒级钛铁矿的收回率很低，形成螺旋溜槽的作业收回率仅为59% 左右，摇床的作业收回率仅为47%左右，重选段( 包含分级、螺旋溜槽和摇床)的归纳收回率仅为22. 42%。 (3) 钛铁矿浮选是正浮选，而螺旋溜槽和摇床都不能收回细粒级钛铁矿，使浮选的给矿粒度偏粗，一起钛铁矿密度较大( 4. 7 ～ 4. 8 g /cm3 )，因而浮选时钛铁矿简单沉槽，形成浮选收回率偏低。上述原因导致了图2 流程的选钛收回率只能到达10%左右。1995 年至2001年，太和铁矿选用该流程每年只能收回2 000 余t 钛精矿。· 1. 3 攀钢归纳厂前期选钛流程 攀钢归纳厂为攀钢附属集体厂商，首要从攀钢排放的总尾矿中分流一部分收回铁精矿和钛精矿，原选钛选用螺旋溜槽粗选、摇床精选的重选流程( 图3)，因为螺旋溜槽和摇床对细粒级收回率都很低，因而全流程的选钛收回率仅为7%左右。图3 攀钢归纳厂前期选钛流程2 SLon 磁选机在选钛流程中的使用 SLon立环脉动高梯度磁选机是我国自行研发的新一代高效强磁选设备[4-5]。该机使用磁力、脉动流膂力和重力的归纳力场分选弱磁性矿石，转环立式旋转，反冲精矿，配有矿浆脉动组织，具有选矿功率高、磁介质不易阻塞、分选粒度规模较宽、可靠性高和能耗低的长处。该设备首先在我国的氧化铁矿选矿工业中得到广泛使用[6]，从1994年开端在国内外的钛铁矿选矿中推行。 2. 1 在攀钢选钛厂收回-0. 045 mm 钛铁矿 攀钢选钛厂原先的选钛流程中，- 0. 045 mm 粒级作为尾矿排放( 图1)，其间TiO2的金属占有率为40%左右，因而，霸占这部分物料的选钛难题，对进步全流程的选钛收回率具有重要的含义。1994 年至1996年，攀钢选钛厂联合赣州有色冶金研讨所等单位展开了从这部分物猜中收回钛铁矿的小型实验和工业实验[7]，获得了打破性的研讨成果，并于1996 年在攀钢选钛厂选用1台SLon - 1500 立环脉动高梯度磁选机建立了第1 条微细粒级选钛实验出产线，见图4。为防止浮选作业泡沫过多形成跑槽，图4 流程中首先用旋流器脱除- 0.019 mm 矿泥，然后用1 台SLon - 1500 磁选机粗选，其粗选精矿再经脱硫浮选和钛浮选，终究得到TiO2档次为47%以上的优质钛精矿。SLon磁选机在流程中的作业收回率到达76. 24%，浮选的作业收回率也到达了75% 左右，全流程的选钛收回率为30% 左右。可是因为- 0. 019mm粒级未当选，使TiO2金属量丢失了43. 49%，严重影响了钛铁矿收回率的进一步进步。图4 攀钢选钛厂第1 条微细粒级选钛出产流程- 0. 045 mm粒级选钛实验出产线每年出产2万t 优质钛精矿，随后的几年攀钢选钛厂又分两期建成后八体系和前八体系- 0. 045 mm 粒级选钛出产线，至2004年，攀钢选钛厂- 0. 045 mm 钛精矿的年产值到达15 万t 左右，加上粗粒级钛精矿，攀钢选钛厂年产钛精矿到达28 万t 左右。2. 2 在重钢太和铁矿分选钛铁矿 重钢太和铁矿原选用螺旋溜槽和摇床进行钛铁矿的粗选( 图2) ，因为其作业收回率很低，该矿于2000 年开端选用SLon立环脉动高梯度磁选机进行选钛流程的技能改造，通过几回改造后的选钛流程如图5 所示。图5 太和铁矿选用SLon 磁选机的选钛流程图5 流程的首要长处有: ( 1) 因为SLon 磁选机的选矿粒度下限可到达10 μm 左右，因而磁选尾矿用水力分级机分级时可削减溢流量，让更多的细粒级钛铁矿进当选别作业。比照图2和图5 可知，改造后溢流部分丢失的TiO2金属量由32%左右下降至17%左右。 ( 2) 因为SLon 磁选机分选粒度规模较宽，因而当选物料不再分粗粒级和细粒级，然后简化了选钛流程。( 3) SLon 磁选机替代螺旋溜槽和摇床后作业收回率大幅度进步。表1 为SLon磁选机与螺旋溜槽和摇床的选矿目标比照成果。可见，尽管通过几年的挖掘，选钛给矿的TiO2档次随原矿的TiO2档次大幅度下降，但SLon磁选机的作业收回率仍是别离比螺旋溜槽和摇床进步了21. 99 和32. 67个百分点，这使进入浮选作业的TiO2金属量由本来的22%左右进步到48%左右。( 4) 改进了浮选作业给矿的粒度组成。因为SLon 磁选机对0. 15 ～ 0. 02 mm粒级钛铁矿的收回率高达85%以上，而这一粒级正好是浮选的最佳粒度规模，因而浮选的作业收回率由曩昔的48% 左右进步到69%左右。 SLon 磁选机在太和铁矿的成功使用大幅度进步了该矿钛铁矿的收回率，尽管选钛体系当选物料的TiO2含量由曩昔的12% 左右下降至9%左右，TiO2的收回率却由曩昔的10% 左右进步到33% 左右，且钛精矿档次确保在47% 以上。至2007 年，该矿完结年产优质钛精矿12 万t。 2. 3 在攀钢归纳厂分选钛铁矿 攀钢归纳厂从攀钢排放的总尾矿中收回铁精矿和钛精矿，原选钛流程为螺旋溜槽粗选，摇床精选的单一重选流程( 图3)，因为螺旋溜槽和摇床对细粒级收回率都很低，全流程的收回率仅为7% 左右。2002 年该厂选用SLon 磁选机建立了新的选钛流程( 图6) 。该流程的特色是:经盘式选铁机选出剩余磁铁矿等强磁性物质的选钛给矿全粒级进入SLon磁选机进行1 次粗选1 次精选，防止了水力分级机溢流中TiO2的丢失(因为水力分级机的分级功率不高，溢流中往往有15%左右+ 20 μm 的钛铁矿合适于浮选收回) ; SLon 磁选机自身具有脱泥的作用，可将绝大部分10 μm以下的矿泥排入尾矿中; 在SLon磁选机的精选作业中选用较低的布景磁感应强度，还可将大部分- 20 μm 的矿泥排入尾矿中( - 20μm的矿泥在进入浮选之前要尽或许脱除，不然会对浮选形成晦气影响) ; SLon 磁选机精选作业的精矿产率只要16%左右，再用小型的高效浓缩机脱除- 20 μm的剩余矿泥，然后用浮选得到合格钛精矿。该流程使选钛收回率由本来选用重选工艺时的7%进步到27%左右。2. 4 在承钢黑山铁矿分选钛铁矿 河北省承德区域也有丰厚的钒钛磁铁矿资源，其矿石性质相似于攀枝花区域的钒钛磁铁矿，不同的是攀枝花区域的磁选尾矿中TiO2含量一般可到达10%左右，而承德区域只能到达3%至9%，即承德区域的钛铁矿当选档次遍及要低于攀枝花区域。在2001年曾经，承德区域的选钛工业十分落后，只要很少的厂商用螺旋溜槽或摇床收回少数的档次为30%左右的钛铁矿，其用处首要是作为高炉的辅料。2002 年至2004年，承德钢铁公司黑山铁矿参阅攀枝花区域的选钛流程建造了1 条选钛出产线( 图7) 。该出产线在浮选前选用2 台SLon - 1750磁选机进行粗选、1台SLon - 1750 磁选机进行精选，全流程的选钛出产目标为磁选尾矿档次8% 左右，钛精矿档次46. 5% 以上(承德区域出产钛的钛精矿TiO2档次要求≥46. 5%) ，TiO2收回率约25%，每年出产优质钛精矿2 万t 左右。SLon 磁选机在承德区域的成功使用，创始了承德区域出产优质钛精矿的先例。 3 通过优化流程进一步进步选钛收回率 从上述实例中可看出，选用SLon 立环脉动高梯度磁选机从钒钛磁铁矿的磁选尾矿中收回钛铁矿，在磁选尾矿TiO2档次为7% ～ 10%的情况下，出产上全流程的TiO2收回率在20%至35%之间。影响钛铁矿收回率的要素首要有如下几方面: ( 1) SLon 磁选机(包含其他相似的强磁选机)在出产上的TiO2作业收回率一般为80%左右，尽管实验室实验目标可获得更高的收回率，但出产上要求设备处理量大，矿浆流速快，故很难到达实验室的实验目标。现在的选钛流程要求尽或许进步浮选的给矿档次以下降浮选药剂耗费和浮选本钱，因而一般选用1粗1 精强磁选。假定强磁粗选和精选的作业收回率均为80%，则强磁作业的归纳收回率为64%，即强磁选要丢失该作业36%的TiO2金属量。 ( 2) 隔渣、分级、浓缩环节多，TiO2丢失大。因为浮选作业要求脱除- 20 μm矿泥，这样在分级浓缩环节中要丢失占当选给矿20%至40%的TiO2，一起因为分级功率不高，又形成了部分+ 20 μm钛铁矿的丢失。此外，在强磁选前的隔渣过程中，假如隔渣筛功率不高的话，也会从筛上物中丢失一部分TiO2。 ( 3) 浮选作业的TiO2收回率在出产上一般只能到达60%至75%[8-10]。尽管实验室实验的浮选作业收回率可到达85%以上，但出产上因为浮选设备负荷重、出产环节操控不精准等原因，选钛收回率与实验室实验目标还有较大的距离。因而，要进一步进步选钛收回率，应从以上几个环节下手。 4. 1 攀钢选钛厂扩能改造工程 多年的出产实践证明，强磁选—浮选选钛流程与重选—电选流程比较，具有收回率较高、出产本钱较低、出产环节较易操控等长处。2008年，攀钢选钛厂开端着手进行扩能改造，详细施行方案为: ( 1) 将粗粒级选钛流程由本来的重选—电选改为强磁选—浮选。 ( 2) 优化细粒级选钛流程。 ( 3) 钛精矿产量由改造前的28 万t /a 进步到40万t /a。 赣州金环磁选设备有限公司受攀钢选钛厂托付，进行了选钛扩能改造新工艺实验，成果如图8 所示。图8 流程的首要特色为: (1) 充分发挥SLon 磁选机自身的脱泥功用，磁选尾矿只分红粗粒级和细粒级当选，防止了分级溢流形成的直接丢失。 (2) 细粒级强磁选作业由曩昔的1 次选别改为4 次选别，粗粒级强磁选作业选用SLon 磁选机1 次粗选，其粗精矿分级再磨并经弱磁选机除铁后，用SLon磁选机进行1 次精选和1 次扫选，然后确保了强磁选作业有较高的作业收回率和较高的精矿档次( 参见表2) 。比较图4 和图8可见，细粒级进入浮选作业的TiO2金属量由43%左右进步到72% 左右( 37. 65 /52. 55 = 72. 10%)，粗粒级进入浮选作业的TiO2金属量高达该粒级的77% 左右( 36. 83 /47. 78= 77. 08%) 。(3) 高功率的强磁选为浮选发明了较好的条件，在确保钛精矿档次到达47% 以上的前提下，浮选作业收回率可确保在70% 左右，全流程收回率到达52.17%。2009 年，攀钢选钛厂在图8 流程基础上，结合现场情况完结了扩能改造工程。2010 年该厂完结了年产优质钛精矿48 万t，估计2011年可完结年产优质钛精矿50万t以上。现在出产上全流程实践到达的TiO2收回率为40%左右，尽管比曾经进步了许多，但因为出产条件的约束，许多作业环节还没有到达最佳情况，选钛收回率还有很大的进步潜力。3. 2 重钢太和铁矿新建钛铁矿选矿项目 重庆钢铁公司太和铁矿2007 年开端方案将原矿处理量由220 万t /a 扩建至630 万t /a，其选钛流程从头建造。该矿于2008年与赣州金环磁选设备有限公司一起进行了选钛流程优化实验，实验成果如图9 所示( 图中磁选部分由赣州金环公司完结，浮选部分由太和铁矿完结) 。图9 流程的特色为: (1) 磁选尾矿全粒级进入强磁选，能够防止分级溢流形成的直接丢失，另一个长处是矿浆的流动性更好，可减缓矿浆管道和各种矿斗的磨损(攀钢选钛厂粗、细粒级别离当选，粗粒级部分存在流动性较差，矿斗磨损较快的问题) 。 (2) 第1 段强磁选选用SLon 磁选机1 次粗选、1次扫选，TiO2作业收回率到达92. 12%，第2 段强磁选选用SLon 磁选机1 次精选、1次扫选，TiO2作业收回率到达89. 25%( 81. 29 /91. 08) ，两段强磁选的TiO2归纳作业收回率到达82. 22% ( 92. 12%×89. 25%) ，使浮选给矿的TiO2金属量占到了选钛给矿的81. 29%。(3) SLon 磁选机有杰出的脱泥作用。两段强磁选所得强磁选精矿( 浮选给矿)的粒度筛析成果如表3 所示，可见，强磁选精矿含泥量很少，其粒度组成合适浮选，能够直接作为浮选给料而不需再脱泥。(4) 强磁选精矿直接进入浮硫和浮钛作业，浮钛作业选用1 次粗选和3 次精选，可获得钛精矿TiO2档次为47. 13% 和作业收回率为69. 55%的目标。 太和铁矿已参阅图9 流程开端了新建选钛项目的建造，现在尚在进行中。4 展望 现在，进步我国钛铁矿选矿收回率仍有很大的潜力，有许多作业可做，详细有如下几方面: (1) 浮选作业收回率有待进步。现在我国出产上钛铁矿浮选作业收回率一般在60% ～ 75%，而实验室实验的钛铁矿浮选作业收回率可到达85% 以上( 表4)。假如将来出产上浮选作业收回率能到达80%左右，则在选钛给矿档次为10%左右、精矿档次到达47%以上的前提下，我国钒钛磁铁矿选钛出产的收回率可望到达60%左右。表4选钛实验浮选作业目标%实验单位实验时刻试料档次浮给浮精浮尾作业收回率赣州有色冶金研讨所1995 年攀钢0. 045 ～ 0. 01 mm 粒级SLon -1000 磁选机精矿23. 37 47. 60 5. 83 85. 52地矿部矿产归纳使用研讨所[10]2000 年攀钢- 0. 074 mm粒级强磁选精矿22. 67 48. 47 5. 08 86. 68长沙矿冶研讨院[11] 2002 年攀钢- 0. 045 mm 粒级选钛出产线SLon -1500 磁选机精矿17. 58 47. 75 3. 68 85. 66注: 浮选作业含浮硫和浮钛，本文将硫产品计入尾矿，实践出产中硫产品或许独自收回。 (2) 研讨- 20 μm粒级钛铁矿的浮选药剂和浮选设备。跟着钢铁工业对铁精矿档次要求的进步及当选原矿的日益贫化，钒钛磁铁矿选铁部分的磨矿粒度变细，选钛给矿中- 20 μm粒级含量增多。用SLon 磁选机分选攀钢选钛厂- 20 μm 粒级的实验成果表明，在给矿档次为7. 75% 的情况下，1 次选别可获得TiO2档次为18.73%、TiO2收回率为30. 27%的强磁选精矿。因为SLon 磁选机有杰出的脱泥作用，该强磁选精矿中大部分- 10 μm的矿泥已被脱除，若对其独自进行浮选，并研讨出相关的浮选药剂和浮选设备，则钛铁矿的选矿收回率可进一步进步。 (3)出产上二段强磁选尾矿和浮选尾矿的TiO2含量都在3%以上，这些物猜中连生体较多，回来原流程再选或许不合适，可是可用它们出产一部分档次较低的次钛精矿。赣州金环磁选设备有限公司以太和铁矿选钛流程的二段强磁选尾矿和浮选尾矿为试料进行实验，获得了表5所示的实验成果。归纳以上内容，本文作者提出了图10 所示的往后钒钛磁铁矿选钛的想象流程。该流程估计在选钛给矿TiO2档次为10%左右的情况下，产出TiO2档次为47%以上、TiO2收回率为60%左右的钛精矿和TiO2档次为30% 左右、TiO2收回率为10%左右的次钛精矿两种钛产品，全流程的TiO2归纳收回率可到达70%左右.钛5 定论 5.定论 ( 1) 我国钒钛磁铁矿的选钛技能在1980 年曾经几乎是一片空白。1980后展开了以重选和电选为主的选钛流程，完结了我国钒钛磁铁矿选钛技能从无到有的改变，可是，因为其时细粒级钛铁矿不能收回等原因，选钛流程的收回率只能到达10%左右。 (2) 从1994 年往后，SLon 立环脉动高梯度磁选机在钒钛磁铁矿的选钛流程中得到使用，使45 ～ 20μm的钛铁矿得到了较好的收回，选钛流程的收回率遍及到达20% ～ 35%，钛精矿档次到达47% 以上。 (3) 充分使用SLon磁选机处理量大和作业本钱低的长处，在选钛流程的一段强磁选和二段强磁选作业中添加扫选作业，可较给大幅度地进步强磁选的作业收回率。通过优化的选钛流程，关于档次为10%左右的给矿，在确保精矿档次到达47%以上的前提下，现在实验室实验可到达52%左右的收回率，出产上可到达40%左右的收回率。 (4) 跟着对选钛流程和选钛设备的进一步优化以及浮选技能水平的进步，我国钒钛磁铁矿选钛出产的收回率有或许到达50% ～ 60%。 (5) 假如在- 20 μm钛铁矿选矿技能方面获得打破，并从二段强磁选尾矿和浮选尾矿中再选出一部分档次为30%左右的次钛精矿，我国钒钛磁铁矿选钛的收回率可望在上述基础上进一步进步。

镀锌螺栓是螺栓的一种。镀锌是指在 金属 、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百四十年的历史了。然而，热镀锌工业是近三十年来伴随冷轧带钢的飞速发展而得到了大规模发展。    热镀锌板的生产工序主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的 　　不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类，即湿法 （单张钢板热镀锌法）、线外退火（单张钢板热镀锌法）、热镀锌 惠林（Wheeling）法（带钢连续热镀锌法） 、线内退火 森吉米尔（Sendzimir）法（保护气体法）、 改良森吉米尔法、美钢联法（同日本川崎法）、赛拉斯（Selas）法和莎伦（Sharon）法。 　1． 线外退火：就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌作业线之前，首先在抽底式退火炉或罩式退火炉中进行再结晶退火，这样，镀锌线就不存在退火工序了。钢板在热镀锌之前必须保持一个无氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面。这种方法是先由酸洗的方法把经退火的表面氧化铁皮清除，然后涂上一层由氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护，从而防止钢板再被氧化。 　　（1）湿法热镀锌：钢板表面的溶剂不经烘干（即表面还是湿的）就进入起表面覆盖有熔融态溶剂的锌液进行热镀锌。此方法的缺点是： 　　a.只能在无铅状态下镀锌，镀层的合金层很厚且粘附性很坏。 　　b.生成的锌渣都积存在锌液和铅液的界面处而不能沉积锅底（因为锌渣的比重大于锌液而小于铅液），这样钢板因穿过锌层污染了表面。因此，该方法已基本被淘汰。 　　（2）单张钢板：这种方法一般是采用热轧叠轧板作为原料，首先把经过退火的钢板送入酸洗车间,用硫酸或盐酸清除钢板表面的氧热镀锌法化铁皮。酸洗之后的钢板立即进入水箱中浸泡等待镀锌,这样可以防止钢板再氧化。后经过酸洗、水清洗、挤干、烘干、进入锌锅（温度一直保持在445—465℃）热镀锌，再进行涂油和铬化处理。这种方法生产的热镀锌板比湿法镀锌成品质量有显著提高，只对小规模生产有一定价值。 　（3）惠林法热：该连续镀锌生产线包括碱液脱脂、盐酸酸洗、水冲洗、涂溶剂、烘干等一系列前处理工序，而且原板进入镀锌线镀锌前还需要进行罩式炉退火。这种方法生产工艺复杂，生产成本高，更为主要的是此方法生产的产品常常带有溶剂缺陷，影响镀层的耐蚀性。并且锌锅中的AL常常和钢板表面的溶剂发生作用生成三氯化铝而耗掉，镀层的粘附性变坏。因而此方法虽然已问世近三十年，但在世界热镀锌行业中并未得到发展。 　2．线内退火：就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌的原板，在热镀锌作业线内进行气体保护再结晶退火。属于这个类行业的热镀锌方法包括：森吉米尔法、改良森吉米尔法、美钢联法（同日本川崎法）；赛拉斯法；莎伦法。 　　森吉米尔法：它是把退火工艺和热镀锌工艺联合起来，其线内退火主要包括氧化炉，还原炉两部份组成。带钢在氧化炉中煤气火焰直接加热到450度左右，把带钢表面残存的轧制油烧掉，净化表面。后再把带钢加热到700-800度完成再结晶退火，经冷却段控制进锌锅前温度在480度左右，最后在不接触空气的情况下进入锌锅镀锌，因此，森吉米尔法产量高、镀锌质量较好，此法曾得到广泛应用。 　　  美钢联法: 它是森吉米尔法的一个变种，它仅仅是利用一个碱性电解脱脂槽取代了氧化炉的脱脂作用，其余工序与森吉米尔法基本相同。在原板进入作业线后，首先进行电解脱脂，而后水洗、烘干，再通过有保护气体的还原炉进行再结晶退火，最后在密封情况下进入锌锅热镀锌。这种方法因带钢不经过氧化炉加热，所以表面的氧化膜较薄，可适当降低还原炉中保护气体的氢含量。这样，对炉安全和降低生产成本有利。但是，由于带钢得不到预加热就进入还原炉中，这样无疑提高了还原炉的热负荷，影响炉子的寿命。因此这种方法并未得广泛应用。 　　赛拉斯法: 又称火焰直接加热法；首先带钢经碱洗脱脂，而后用盐酸清除表面的氧化皮，并经水洗、烘干后再进入由煤气火焰直接加热的立式线内退火炉，通过严格控制炉内煤气和空气的焰烧比例，使之在煤气过剩和氧气不足的情况下进行不完全焰烧，从而使炉内造成还原气氛。使其快速加热达到再结晶温度并在低氢保护气氛下冷却带钢，最后在密闭情况下浸入锌液，进行热镀锌。该法设备紧凑，投资费用低，产量高（最高可达50/小时）。但生产工艺复杂，特别是在机组停止运转时，为了避免烧断带钢，需要采用炉子横移离开钢带的方法，这样操作问题很多，所以，热镀锌工业采用此法很少。 　　  莎伦法：1939年美国莎伦公司投产一台新型的热镀锌机组，所以也叫莎伦法。该法是在退火炉内向带钢喷射氯化氢气体并使带钢达到再结晶温度，所以也称为气体酸洗法。采用氯化氢气体酸洗，不但能去除带钢表面的氧化皮，而且同时去除了带钢表面的油脂，由于带钢表面被氧化气体腐蚀，形成麻面，所以使用莎伦法所得到的镀层粘附性特别好。但是由于设备腐蚀严重，由此造成很高的设备维修和更新费用。因而此种方法很少被采用。 　　改良森吉米：它是一种更优越的热镀锌工艺方法；它把森吉米尔法中各自独立的氧化炉和还原炉由一个截面积较小的过道连接起来，这样包括预热炉、还原炉和冷却段在内的整个退火炉构成一个有机整体。实践证明，该法具有许多优点：优质、高产、低耗、安全等优点已逐渐被人们所认识。其发展速度非常快，1965年以来新建的作业线几乎全部采用了这种方法，近年来老的森吉米尔机组也大都按照此方法进行了改造。　　工艺原理在装有镀件、玻璃球、锌粉[有色商机 : 锌粉价格]、水和促进剂的旋转滚桶内，作为冲击介质的玻璃球随着滚桶转动，与镀件表面发生摩擦和锤击产生机械物理能量，在化学促进剂的作用下，将镀涂的锌粉“冷焊”到镀件表面上，形成光滑、均匀和细致的具有一定厚度的镀层。 　　技术标准采用美国ASTM B695-2000及军用C-81562机械镀锌技术标准。 　　质量特点： 　　1、外观光滑，无锌瘤、毛刺，呈银白色； 　　2、厚度均为可控，在5-107μm之内任意选择； 　　3、无氢脆、无温度危害，可保证材料力学性能不变； 　　4、可代替部分需热镀锌的工艺； 　　5、耐腐蚀性好，中性盐雾试验达240小时。 　　应用范围钢钉、铁钉、紧固件、自来水管接头、脚手架扣件、钢丝绳马钢夹头等。   变压器内部一般不允许用镀锌螺栓，螺栓表面的镀锌层长期浸泡在变压器油中会产生化学变化，一方面产生金属离子，影响绝缘，一方面会导致油的劣化，所以要使用表面发黑处理的螺栓，不到万不得已不使用镀锌螺栓。使用铜螺栓不是什么为了降低电阻，其实是和使用不锈钢螺栓的目的一样，铜和不锈钢都是导磁性能比较差的材料，在变压器的漏磁场中产生的涡流损耗小，不易发热。当用在紧固大电流流过的铜排时，为避免螺栓局部过热，可采用铜螺栓或不锈钢螺栓。铜螺栓强度较低，尤其是黄铜螺栓，较脆，容易断裂，以我的经验，可用双头铜螺柱代替。不锈钢由于其材质特性，比较“粘”，一旦紧固不容易再拆卸，所以要备足备件，需要拆卸的时候要把原来的螺栓破坏掉，再换新的。一般电流在3000A以上才考虑使用铜螺栓或不锈钢螺栓。   想要了解更多关于镀锌螺栓相关资讯，请继续浏览上海 有色网 （ www.smm.cn ）有色金属频道。本文为转载稿，仅代表作者本人的观点，与本网立场无关。上海有色网信息科技有限公司不对其中包含或引用的信息的准确性、可靠性或完整性提供任何明示或暗示的保证。对于任何因直接或间接采用、转载本文提供的信息造成的损失，上海有色网信息科技有限公司均不承担责任。媒体合作事宜， 敬请联系info@smm.cn 或 021-6183 1988 转 5009。

攀西钒钛磁铁矿除铁外，伴生有钒、钛、铬、钴、镍等具有战略意义的金属，经济价值很高。然而由于矿石性质复杂，伴生组分钛的利用率一直较低。经过几十年的持续攻关研究，目前攀钢选钛厂钛的利用技术已经有了很大的进步。如何进一步提高钛资源利用率，成为面临的一个紧迫难题。 中国地质科学院矿产综合利用研究所对攀钢选钛厂现有工艺流程进行考察后认为，从工艺矿物学角度找出需要改进和完善的地方，对改进攀钢选钛厂现有工艺流程、提高钛的利用率是最有益的;从根本上找出问题之所在，对于钛利用技术的进步也是最有意义的。 该项目对选钛厂现流程采集了228个流程样、90个班样、76个工艺矿物学样品，涵盖了选钛厂现流程和各生产段、各车间的原料进口和中间产品、尾矿的出口，所采取样品具有代表性。通过对数百件样品进行大量、详细的工艺矿物学研究、分析，阐述了选钛厂钛回收率在前八、后八、重电、摇选、过滤等生产段损失的途径和方式，计算出各生产段精矿和尾矿及中间新产品的产率、品位和回收率，据此得出磁尾的理论回收率，为选钛厂下一步技术改造工作提供了基础数据，同时编制了选钛数质量流程图。  在对该项目进行现场工艺流程考察并对有关生产问题进行诊断后，攀钢公司以该报告作为技术依椐，投资2亿多元对原选钛厂进行技术攻造，并于2010年完成技改，钛的回收率(对磁尾)由17%提高至35%。该项研究成果获得2011年四川省科技进步一等奖。

英文名称：silver-copper alloys 　　银和铜的二元合金，铜具有强化作用。 　　有AgCu3，AgCu7.5，AgCul0，AgCu28和AgCu55等合金。 　　有良好的导电性、流动性和浸润性、较好的机械性能、耐磨性和抗熔焊性。有偏析倾向。 　　用真空中频炉熔炼，铸锭经均匀化退火后可冷加工成板材、片材和丝材。 　　作空气断路器、电压控制器、电话继电器、接触器、起动器等器件的接点，导电环和定触片。真空钎料，还可制造硬币、装饰品和餐具等。银铜合金是通过将纯铜和纯银加入电熔炉进行熔炼，经铸造得到坯料，再加工成各种规模的成品，据专家介绍，铜银总量一般大于９９．５％，银铜合金的一般生产工艺流程主要包括配料、熔炼、铸造、铣面、热轧和冷开坯、中间退火等１５个步骤。　　１、配料　　根据不同的合金品种，选择合格的铜及其他金属原材料，经成份分析和冶金配料计算，按批配料入熔炼炉。　　２、熔炼　　熔炼炉主要有工频有芯感应电炉和中频无芯感应电炉。根据不同合金制订相应熔炼工艺。　　３、铸造　　分水平连续铸造和立式连续铸造两种生产工艺。其中水平连续铸造采用计算机控制交流电机，实现微引程反推工艺，产出符合冷轧开坯的大卷重带坯。　　４、铣面　　水平连续生产的带坯以及立式半连铸经热轧后的带坯，经双面铣削铣面机组铣去带坯表皮缺陷，为冷轧提供良好的带坯。　　５、热轧和冷开坯　　立式半连续之锭坯需经加热后由热轧机轧制成８－１２毫米厚的带坯，水平连续之带坯无需加热轧，经铣面后直接经冷轧机轧制成２．５毫米（根据不同合金和工艺而定）带坯。　　６、中间退火　　合金带卷均在冷轧到一定厚度时（根据不同合金的工艺规模决定），经钟罩式保护气体退火炉中间退火，消除冷轧时产生之加工硬化，以恢复金属塑性，便于继续冷轧。　　７、中轧　　经退火后的２．５毫米带卷，由四辊轧机轧到０．５毫米－０．１毫米，再经中间退火，酸洗后轧到留底厚度或直接冷轧到留底厚度。（根据不同合金产品规模状态由工艺规程决定。）　　８、精轧　　经退火，酸洗后的中轧坯料（留底料），经四辊次冷轧机或二十一辊精轧机直接轧到成品厚度。　　９、脱脂酸洗、洗刷　　冷轧或退火后的铜带，需经脱脂或酸洗洗刷工序，出去表面残留或氧化物，以保证铜带表面光洁。　　１０、连续退火和张力退火　　部分合金铜带，通过单张连续退火以控制产品状态（性能），对部分弹性铜带和电子铜带通过张力退火，达到需要之性能状态和消除内应力不匀，保证带材平整。　　１１、拉弯矫直　　铜带经过拉弯矫直工序，可改善带材板型和消除内应力不匀，并可使带材纵、横向弯曲和波浪消除，尤其是电子铜带和高要求弹性铜带，必须经拉弯矫直，才能保证板型和分剪后铜带之扭曲度。　　１２、电镀　　对来料带材进行清洗活化，通过带材表面进行镀铜，镀铜表面镀上所需金属（如镍、锡等），然后清洗干燥，以保证电镀铜带表面光滑。　　１３、异型带成型加工　　经纵剪后之部分铜带，经异型带加工机列进行连续铣削、刮削等工序，加工成用户需要之对称或非对称断面异型带材。　　１４、剪切及包装　　铜带及纵剪分条后，达到用户所要求宽度并满足公差要求，剪切后用指定之包装材料将铜带包装捆扎。　　１５、检验　　（１）所有原材料和熔铸过程均需取样进行化学成成份分析。　　（２）轧制生产过程均需进行表面质量和尺寸偏差之控制和检验。　　（３）所有成品均按产品标准规定进行尺寸偏差、机械性能、工艺性能和表面质量之检验。　　银铜合金生产需要的主要加工设备包括水平连铸机列、双面铣、初轧机、精轧机、钟罩式退火机、张力退火炉、通过式连续退火炉、拉伸弯曲矫直机、脱脂酸洗机列、纵剪机列、横切机列、异型机成型机等。　　测试仪器包括直读光谱仪、原子吸收光谱、分光光度计、拉力试验机、杯突测试仪、维氏硬度计、洛氏硬度计、用于金相分析和晶粒度测试之金相显微镜、测试导电率的直流电阻电桥等。

一、概述 用普通大型高炉冶炼钒钛磁铁矿,尤其是冶炼时炉渣中TO2>22%的高钛型钒钛磁铁矿,曩昔国内外都认为是不可能的。因为技能上的原因,用惯例办法冶炼将会呈现炉渣粘稠,渣铁不分,炉缸堆积等现象,使正常出产难以进行。 我国攀枝花区域蕴藏着丰厚的钒钛磁铁矿,是我国三大铁矿之一。与铁矿共生的钒、钛资源在全国和国际都占有重要位置。 通过60年代中期的大规划工业性科学实验,处理了根本工艺问题,创始了高炉冶炼钒钛矿技能,为攀枝花资源的开发利用奠定了根底。并因而曾获国家发明奖。但因为一些重要的技能难题未能处理,如泡沫渣、铁水粘罐、铁损高以及档次低、渣量大等问题长时间困扰出产,冶炼工艺及操作技能也尚不彻底    泡沫渣、铁水粘罐、粘渣、铁损高、脱硫才能低是老练,使攀钢高炉目标低下。自1970年投产后,历经10年,高炉利用系数才到达不高的规划目标(1－40t/m3·d ),尔后长时间徜徉在1.5～1.6t/m3·d的较低水平,且耗费高,焦比在620kg/t以上,经济效益差,比年亏本。 进入90年代中期,攀钢以钒钛磁铁矿高炉强化冶炼为中心,展开了体系的科技攻关,进行了系列的科学实验和理论研讨,成功地开发了钒钛磁铁矿高炉强化冶炼的新技能,获得严重的打破性发展。使各项目标大幅度进步,在入炉档次低的质料条件下,高炉利用系数到达国内外先进水平,自1998年下半年以来,利用系数(未经折算的实践值)一向保持在2.0t/m3·d以上，1999年一季度均匀利用系数为2.143t/m3·d，入炉焦比降到484kg/t，吨铁喷煤98.54Kg，获得巨大经济效益（表1）。 表1　攀钢炼铁厂1990～1998年度首要技能经济目标 Table1 Maintechnicaleconomicindexfrom21990to1998forIronmakingPlantofPangang二、首要技能难题的打破 泡沫渣、铁水粘罐、粘渣、铁损高、脱硫才能低是钒钛矿高炉冶炼实验中的重要技能难题,也是攀钢高炉投产后长时间困扰出产的首要问题。 （一）泡沫渣问题       冶炼钒钛矿的高炉渣流入渣罐后,发生很多气体,使炉渣成泡沫状欢腾上涨,溢出罐外。而涨落之后,罐内只要小半罐渣,渣罐容积不能充分利用,而高炉则因出不净渣铁,导致炉内压差升高,被逼减风,无法进步冶炼强度。 通过理论研讨和出产实验,弄清了泡沫渣构成机理并找到了消除办法。从热力学分析，渣中TiO2被TiC以及饱满碳和非晶太碳复原发生很多CO气体，是导致欢腾现象的原因（图1） 图1  有关TiC反响的△G与t的联系从动力学分析，当渣中发生的CO气泡的生成速率和气泡的稳定性到达必定程度时，泡沫渣就发生欢腾现象。 Vt≥15.56u-0.3016式中Vt－气泡发生速度 CTi(C,N)－Ti(C,N)在渣中的浓度 u－参数，取值1～8 △    G－形核的活化能 △    Gf－气、渣二相体积自由能改变 △    Gh－复原成CO的化学反响自由能改变。 根据对首要参数的分析，可得出泡沫渣构成的区间（图2） 图2  泡沫渣构成的条件（全钒钛高钛渣）通过调整炉渣成分，操控渣中TiO2在23%～24%，改变了钛渣结构，使渣中TiO2活度下降，并进步炉内高温区的氧势,然后按捺了TiO2的过复原,有用地消除了泡沫渣欢腾现象。 （二）铁水粘罐问题 铁水粘罐是钒钛矿冶炼的特有现象。普通矿冶炼时铁水罐尽管也有粘结的状况,但其粘结物的熔化温度低于出铁温度,下次出铁时可被熔化,罐衬越刷越薄,一般可用300～400次。而钒钛铁水的粘罐物中则因含有V、Ti的氧化物,熔点很高,高于出铁温度,在下次出铁时不能被熔化,越结越厚,铁水罐只能用几十次。严重影响了高炉正常出产。 在研讨弄清了粘罐的机理后,发明晰吹氧化罐和氧燃化罐技能熔化粘罐物,又采纳冷扣罐、喷涂和运用腊石砖砌罐帽,炉前选用焖砂口操作根绝高炉渣过渣进罐,铁水罐加蛭石保温等办法,彻度处理了铁水粘罐问题。 （三）消除粘渣和下降铁损 跟着高炉内复原进程的进行,炉渣中一部分TiO2被复原生成钛的碳、氮化合物。TiC的熔点为3140℃±90℃,TiN 熔点为2950℃±50℃,远高于炉内最高温度,它们通常以几微米但具有极大比表面积的固相质点弥散在炉渣中和包裹在铁珠周    围,使铁珠难以聚合,渣中带铁增多,粘度增大数十倍,构成粘渣和高铁损。因为构成“高温亲液胶体”和“类网状结构”,其粘度已不能用牛顿力学核算。实验标明,在1480℃变稠的炉渣粘度η＝2.817e105.34φ,其间 高炉选用低硅、钛操作,操控炉热水平,以按捺TiO2过复原。又选用特殊办法,使变稠的炉渣消稠,并活泼炉缸。强化炉前操作,缩短渣铁在炉内停留时间以及选用合理炉料结构,操控TiO2在适宜规划,然后有用地消除了粘渣,下降了铁损。 (四) 钛渣脱硫才能的改进 因为TiO2在炉渣中呈弱酸性,所以高钛渣的脱硫才能远低于普通高炉渣,Ls仅为5～9,而一般炉渣Ls为20～30。 实验室研讨标明,钛渣的碱度R 可表达为系数α＝0.7，β＝0.15，γ＝0.6。 通过科技攻关，采纳优选适宜的炉温、炉渣碱度，关在冶炼操作中削减其标准偏差，改进钛渣功能，添加流动性，强化冶炼，活泼炉缸以及改进入炉质料质量，进步风温，下降硫负荷，然后改进了钛渣脱硫才能,明显地进步了生铁质量,使铁水均匀含硫由0.075%降至0.054%。 三、优化炉料结构,进步钒钛烧结矿的强度 为改进质料质量,将烧结矿碱度由1.2进步到1.75,避开了钒钛烧结矿低强度区间,削减了粉末,又使高炉配猜中不再加石灰石,促进焦比下降。 为了施行精料政策,改变大渣量对强化冶炼构成的困难,近年来,将进步入炉矿石档次作为优化炉料结构的要点之一。通过适度进步钒钛铁精矿档次,添加烧结中富矿粉用量以及进步熔剂的有用CaO等办法,使入炉矿石档次由1995年的45.47%进步至1998年的46.57%，1999年1季度又进步至47.01%。不只入炉铁量添加,并且因为渣量削减,改进了炉内压差散布,下降了铁损和焦比,使攀钢高炉获得了进步1%档次,添加产值3%以上的效益。 高钛型钒钛磁铁精矿的特色是TiO2、Al2O3高, SiO2低,成球性差,液相量少,是一种特别难烧的矿石。针对上述特色,成功地开发了一系列技能办法,如高负压厚料层操作、配加生石灰和钢渣、富氧焚烧、添加复合粘结剂、选用ISF偏析布料技能、燃料二次分加、烧结矿喷洒卤化物等，使钒钛烧结矿的冷、热强度明显进步，质量改进，产值添加。 四、高炉操作的优化与冶炼的强化 在处理了钒钛矿冶炼的技能难题、出产步入正常的根底上,环绕高炉冶炼,不断优化工艺操作参数和操作准则,发明晰一套完善的工艺技能。包含钒钛矿冶炼合理的热准则与造渣准则,上部调剂的高压操作、无钟炉顶的多环布料与中心加焦技能,中部调剂操控适宜的暖流强度,下部调剂以120～150KJ/s的高鼓风动能以及防止钛渣变稠的特有办法来到达活泼炉缸,强化冶炼的意图。 喷吹煤粉关于冶炼高钛型钒钛矿的攀钢高炉,长时间以来一向是技能领域里的一个禁区。1967年在首钢老2号高炉进行钒钛矿冶炼模仿实验时,曾两次试喷煤粉均告失败。因为一部分未彻底焚烧的煤粉进入炉缸，与高温熔渣触摸，构成渣焦反响，碳与效果的成果，生成高溶点的钛的碳氮化合物。TiO2＋3C＝TiC＋2CO2，    △F0t＝125500－80.29T；TiO2＋3C＋1/2N2＝TiN＋2CO2，△F0t＝90100－61.24T。使炉渣变稠，渣铁难分，正常出产无法进行，被逼停喷。 从80年代开端,攀钢高炉再次实验喷吹煤粉。为了确保煤粉的快速彻底焚烧,防止炉渣变稠,研发发明晰氧煤喷。据查新,其时在国内外均属创始。1991年攀钢高炉氧煤混喷技能又列入国家“八五”要点科技攻关项目,进一步完善了喷吹体系,并进行了不同结构氧煤的出产实验(图3),获得较好效果,完成了用最少数氧到达最大喷煤量的意图。现在,喷煤量已到达均匀120kg/t的水平。 此外,攀钢高炉还开发了钒钛矿冶炼的富氧鼓风、炉前操作的强化技能与焖砂口的运用等。 图3  氧煤结构示意图    为了树立高炉冶炼钒钛矿的数学模型,以逐步完成冶炼进程的自动化操控,在攀钢4号高炉开发了核算机专家体系。用美国西屋公司WDPF核算机开发炉况判别和热状况判别两个子体系,热状况又以预告铁水钛含量作为高炉操作炉热水平操控的根据。［Ti］的预告选用自适应和人工神经网络归纳预告体系，当炉况正常时用自适应体系，炉况不顺时用人工神经网络体系预告，在差错±0.03%规划内命中率为86.8%,有必定参阅效果(图4、5、6。) 图4　攀钢4号高炉炉况断定及操作辅导专家体系结构图图5　铁水钛含量归纳预告体系结构图6　神经网络预告钛含量结构五、冶炼钒钛矿的高炉炉体解剖及护炉效果研讨 为了深化探究高炉冶炼钒钛矿的规则,在410厂0.8m3小高炉进行了解剖实验0。该高炉用攀枝花钒钛矿冶炼,炉渣TiO2为27%～28%。 通过解剖看出,整个微观状况仍然明显地存在自上而下的块状带、软熔带、滴落带和风口回旋区。炉内剖面如图7。 图7　0.8m3高炉冶炼钒钛磁铁矿的剖面状况通过解剖实验,了解了高炉内铁、钒、钛等元素的行为,炉内温度的散布状况以及Ti (C ,N)的生成状况(图8),对钒钛矿高炉冶炼的理论研讨和出产实践都有重要参阅效果。 图8　不同高度上t, RFe RTi,η的改变冶炼钒钛矿对高炉的炉缸、炉底有维护效果。这是在攀钢1、2、3号高炉大修停炉查询时观察到的。 冶炼钒钛矿的高炉在炉缸和炉底的砖衬上有一层结构细密的沉积物,经化学物相、岩相、X射线和扫描电镜分析,它是含有很多高熔点贱价钛化合物与特殊形状的金属铁和其它渣相矿藏的一种多相物质。沉积物的上部含有较多的黑钛石,下部含有较多的Ti(C，N)固溶体。因为熔点高,熔化终了温度达1500℃以上,在该区域的温度下不能熔化,然后维护了炉缸炉底的砖衬（图9）。 图9　攀钢2号高炉炉缸炉底腐蚀状况冶炼钒钛矿的高炉、炉缸、炉底腐蚀远较冶炼普通矿的高炉轻缓，用粘土砖砌筑炉底就可保10年以上寿数。在冶炼普通矿的高炉中配加少数含钛物料（TiO27～15Kg/t）也可起到护炉效果。1980年今后在国内高炉逐步推行，已有64座高炉运用攀枝花的钒钛矿护炉，对延伸高炉寿数起了很大效果。 六、体系理论的树立 通过很多的科学实验研讨和出产实践验证,树立了钒钛磁铁矿高炉冶炼的体系理论,归于国际创始。 这一理论包含高炉冶炼钒钛磁铁矿的根本原理,钒钛磁铁矿的复原进程,铁、钒、钛等元素在高炉内的行为,钒、钛氧化物复原反响的热力学和动力学以及高钛渣的各种特性及其机理,高炉冶炼钒钛磁铁矿的规则以及钒钛磁铁精矿的烧结特性等。 在正确理论的辅导下,攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿的出产技能得到迅速发展。 七、结语 攀钢高炉通过科学实验和技能攻关,成功地开发了钒钛磁铁矿强化冶炼的新技能,树立了善的理论与运用技能,使首要出产目标获得严重打破。在入炉矿石档次仅46%的条件下,运用难冶炼的钒钛矿,高炉利用系数到达2.0t/m3·d以上,居国内外同类型高炉前列。因为规划产值添加,耗费下降,质量改进以及钒制品收益添加,每年为攀钢添加经济效益达数亿元。此外,钒钛矿护炉效果在国内高炉推行运用,为延伸高炉寿数起了很大效果,社会效益也非常明显。