紫铜垫属于 金属 包覆垫片的一种，具有良好的耐腐蚀性，耐磨性和抗压性更加突出。金属 包覆垫片的种类：包覆平垫片、紫铜垫、波形包覆垫、换热器用、异性包覆垫。 波形 金属 包覆垫片采用膨胀石墨、无石棉板、聚四氟乙烯、陶瓷纤维等作为填充物，外部用特定的冷作工艺包覆不锈钢、马口铁、紫铜等各种材质的 金属 薄板而成，特别适用热交换器、压力容器等高温高压密封部位。它能有效防止垫片的散架、介质的侵蚀，同时也提高了耐压。 外包材质：碳钢、不锈钢304、306、铜、铝等。 填充料：石棉、柔性石墨、聚四氟乙烯、石棉橡胶板等。紫铜垫主要用途：适用于直径较大的压力容器(如换热器、反应器等)法兰的密封。要了解紫铜垫，先来看一下紫铜，紫铜就是铜单质，因其颜色为紫红色而得名。各种性质见铜。紫铜就是工业纯铜，其熔点为1083℃，无同素异构转变，相对密度为8.9，为镁的五倍。比普通钢还重约15%。其具有玫瑰红色，表面形成氧化膜后呈紫色，故一般称为紫铜。它是含有一定氧的铜，因而又称含氧铜。1.紫铜的性质紫铜 因呈紫红色而得名。它不一定是纯铜，有时还加入少量脱氧元素或其他元素,以改善材质和性能 ,因此也归入铜合金。中国紫铜加工材按成分可分为：普通紫铜(T1、T2、T3、T4)、无氧铜（TU1、TU2和高纯、真空无氧铜）、脱氧铜（TUP、TUMn）、添加少量合金元素的特种铜（砷铜、碲铜、银铜）四类。紫铜的电导率和热导率仅次于银，广泛用于制作导电、导热器材。紫铜在大气、海水和某些非氧化性酸（盐酸、稀硫酸）、碱、盐溶液及多种有机酸（醋酸、柠檬酸）中，有良好的耐蚀性，用于化学工业。另外，紫铜有良好的焊接性，可经冷、热塑性加工制成各种半成品和成品。20世纪70年代，紫铜的 产量 超过了其他各类铜合金的总 产量 。紫铜中的微量杂质对铜的导电、导热性能有严重影响。其中钛、磷、铁、硅等显著降低电导率,而镉、锌等则影响很小。氧、硫、硒、碲等在铜中的固溶度很小,可与铜生成脆性化合物,对导电性影响不大，但能降低加工塑性。普通紫铜在含氢或一氧化碳的还原性气氛中加热时，氢或一氧化碳易与晶界的氧化亚铜(Cu2O)作用，产生高压水蒸气或二氧化碳气体，可使铜破裂。这种现象常称为铜的“氢病”。氧对铜的焊接性有害。铋或铅与铜生成低熔点共晶，使铜产生热脆；而脆性的铋呈薄膜状分布在晶界时，又使铜产生冷脆。磷能显著降低铜的导电性,但可提高铜液的流动性,改善焊接性。适量的铅、碲、硫等能改善可切削性。紫铜退火板材的室温抗拉强度为22～25公斤力／毫米2,伸长率为45～50％，布氏硬度（HB）为35～45。紫铜垫具有优良的导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机﹑母线﹑电缆﹑开关装置﹑变压器等电工器材和热交换器﹑管道﹑太阳能加热装置的平板集热器等导热器材。常用的铜合金分为黄铜﹑青铜﹑白铜3大类。纯净的铜是紫红色的 金属 ，俗称“紫铜”、“红铜”或“赤铜”。 紫铜富有延展性。象一滴水那么大小的纯铜，可拉成长达两公里的细丝，或压延成比床还大的几乎透明的箔。紫铜最可贵的性质是导电性能非常好，在所有的 金属 中仅次于银。但铜比银便宜得多，因此成了电气工业的“主角”。2.紫铜的用途紫铜的用途比纯铁广泛得多，每年有50%的铜被电解提纯为纯铜，用于电气工业。这里所说的紫铜，确实要非常纯，含铜达99.95%以上才行。极少量的杂质，特别是磷、砷、铝等，会大大降低铜的导电率。铜中含氧(炼铜时容易混入少量氧)对导电率影响很大，用于电气工业的铜一般都必须是无氧铜。另外，铅、锑、铋等杂质会使铜的结晶不能结合在一起，造成热脆，也会影响纯铜的加工。这种纯度很高的纯铜，一般用电解法精制：把不纯铜(即粗铜)作阳极，纯铜作阴极，以硫酸铜溶液为电解液。当电流通过后，阳极上不纯的铜逐渐熔解，纯铜便逐渐沉淀在阴极上。这样精制而得的铜;纯度可达99.99%。紫铜垫的主要材料紫铜，是比较纯净的一种铜，一般可近似认为是纯铜，导电性、塑性都较好，但强度、硬度较差一些。 紫铜垫也是继承了紫铜的良好物理、化学特性而成为工业用重要材料。 

硅青铜弹垫具有耐磨损、强度高等优点。碟垫是表面带斜齿或直齿，主要用于载荷不太大但振动剧烈的螺栓上，有效防止螺栓松动倒丝，可与DF616组合使用，即起到锁紧功能，又补偿了预紧力，确保密封恒久可靠。平垫一般用于保护零件表面防止紧固件损害相接处面，无防松作用；弹垫和碟垫目的相同主要用来防松，但是弹垫不保护零件表面甚至为了防松还会将零件表面破坏掉；弹垫汇聚了平垫和弹垫的优点，起到了既能防松又能保护零件表面的作用。制作成本上碟垫应该高一些。硅青铜(silieon bronze)以硅为主要合金元 素的青铜。工业上应用的硅青铜除含硅外，还含有少量的锰、镍、锌或其他元素。硅在铜中呈有限固溶，在852C时最大溶解度可达5.3%，并随温度降低而减小，但时效硬化效应不强，一般不进行强化热处理。了解更多有关硅青铜弹垫的信息，请关注上海 有色金属 网。 

铝锭模相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铝锭模涂料产品数量: 8000000000产品规格: 20KG/箱产品包装: 5KG/桶20KG/箱产    地: 佛山市产品价格: 30.00 元/KG交货地点: 佛山市本实用新型涉及一种铝锭模，铝锭模内铸造槽的前后两侧设置有台阶，铝锭模底面和两侧的外侧面之间分别设有一个凹槽。本实用新型在保证铝锭模强度的同时又节省了原材料，而且冷却更加均匀，便于脱模，铸造出的铝锭表面质量较高。申请日： 2005年06月02日  授权公告日： 2006年08月16日发明设计人： 王伟专利代理机构： 郑州联科专利事务所代理人： 陈浩专利类型： 实用新型专利分类号： B22D7/06 模拟铝锭模的使用条件,研究了不同基体组织球墨铸铁的热疲劳性能。结果表明,退火铁素体铝铸锭模使用寿命最长。该铝锭模安装在包头铝业公司的2台铝锭连续铸造机上使用,平均每天铸锭48t／台,连续使用410天。而普通材质的球铁铝锭模使用寿命仅为120到150天左右。模具材料最重要的因素是热强度和热稳定性，常用模具材料：工作温度 成形材料 模具材料＜30℃ 锌合金 Cr12、Cr12MoV、GCr15、T8、T10 300～500℃ 铝合金、铜合金 5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2 500～800℃ 铝合金、铜合金、钢钛 GH130、GH33、GH37 800～1000℃ 钛合金、钢、不锈钢、镍合金 K3、K5、K17、K19、GH99、IN100、ЖC-6NX88、MAR-M200、TRW-NASA、WA ＞1000℃ 镍合金 铜基合金模具通过了解铝锭模的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

建筑模板：    它由面板和支撑系统组成，面板是使混凝土成形的部分；支撑系统是稳固面板位置和承受上部荷载的结构部分。模板的质量关系到混凝土工程的质量，关键在于尺寸准确，组装牢固，拼缝严密，装拆方便等。应根据建筑结构的形式和特点选用恰当形式的模板，才能取得良好的技术经济效果。    目前国内的建筑模板的原材主要有以下几种：    一、最传统的木模板，比较常见的是杨木模板和松木模板，这种模板相对而言比较轻，成本略低，但是耐用度不算太好，而且重复利用率非常的低。    二、钢模板，顾名思义是钢质的，强度非常大，但是重量过重，重复利用好，成本极高。    三、塑料模板，不怕水，成本较低，耐用，但是强度不够。    相对国内情形，国外对建筑模板的应用：    与我们的大不一样，欧美国家已经开始使用铝合金来制作建筑模板了，而不是使用我们通常用的钢材。    与钢模板相比，铝合金的强度更大，而且一点也不怕水，因为铝合金不生锈，同时跟笨重的钢材相比，铝合金的重量要轻很多，更加有利于建筑工程的施工建设。    成本方面，虽然是合金制成，但是仍然要比钢材低不少。同时由于完全的不怕水，对各种不好的环境适应能力更强大，所以使用寿命非常的可观，回收利用率也非常的高。    几种建筑模板在我国应用的数据统计：    建筑模板是混凝土结构工程施工的重要工具。专家指出，在现浇混凝土结构工程中，模板工程一般占混凝土结构工程造价的20%～30%，占工程用工量的30%～40%，占工期的50%左右。模板技术直接影响工程建设的质量、造价和效益，因此它是推动我国建筑技术进步的一个重要内容。    随着我国房地产行业的火热以及各项工程建设的连连上马，模板行业得以快速发展。据相关数据显示，2013年中国建筑模板用量超过8亿平方米。    据统计，2009年中国钢模板市场规模为1.53亿平方米，同比增速为6.9%。包括钢组合板及全钢大模板在内的钢模板产量为3970万平方米，同比增速为6.6%%。每年新生产钢模折算成重量约为300万吨，相当于43个法国埃菲尔铁塔钢材用量（埃菲尔铁塔钢材用量7万吨），27个北京鸟巢钢材用量（北京鸟巢钢材用量11万吨），3.7座杭州湾跨海大桥的钢材用量（杭州湾跨海大桥钢材用量80万吨）。    2009年木胶合板模板市场规模为3亿平方米，同比增速为8.4%；其年产量为7730万平方米，同比增速为9.7%。竹胶合板模板的市场规模为1.22亿平方米，同比增速为7.9%；其年产量为3140万平方米，同比增长9.1%。每年有近1.1亿平方米竹/木材生产建筑模板。    据测算，为生产这些木模板，每年需砍伐1600万棵直径为30厘米的大树，即1万公顷森林面积。这1万公顷森林，每年可产生氧气270万吨，每年可吸收二氧化碳360万吨，每年可吸收二氧化硫1000吨，每年可吸附/阻挡粉尘12万吨。    多种建筑模板并存的趋势：    上世纪70年代初，我国建筑结构以砖混结构为主，建筑施工用模板以木模板为主。上世纪80年代初，各种新结构体系不断出现，现浇混凝土结构猛增。    由于我国木材资源十分贫乏，在“以钢代木”方针的推动下，我国研制成功了组合钢模板先进施工技术，改革了模板施工工艺，节省了大量木材，钢模板推广应用面曾达到75%%以上，钢模板生产厂曾达到1000多家，钢模板租赁企业曾达到1.3万多家，年节约代用木材约1500万立方米，取得了重大经济效果和社会效果。    上世纪90年代以来，我国建筑结构体系又有了很大发展，高层建筑、超高层建筑和大型公共建筑大量兴建，大规模的基础设施建设，城市交通和高速公路、铁路等飞速发展，对模板、脚手架施工技术提出了新的要求。我国不断引进国外先进模架体系，同时也研制开发了多种新型模板和脚手架。    当前，我国以组合式钢模板为主的格局已经打破，已逐步转变为多种模板并存的格局，组合式钢模板的应用量正在下降。而现阶段铝模板在整个建筑模板领域里占比还非常低，铝模板在环保、性能、成本等项目的综合指标具有的优势还未能被广泛认知，只要相关的宣传推广做到位，市场发展潜力巨大，期待铝模板行业发扬光大，克服不足，为解决电解铝产能过剩、行业发展、国家建设作出新的贡献。

编程组再一次查图是为了进一步确定模孔尺寸的正确性，做到万无一失。编程员有着丰富的现场加工经验，根据模孔判断出几次切割，在哪进刀，在哪退刀，哪个位置暂停取废料，根据切割厚度确定加工条件。一般我司模具两次切割，即割一修一，偏移量H1=0.19，H2=0.17；薄壁料T 　　二合一这类模具厚度较厚，而模底空刀因铣刀限制不能设计太深，线切割实际切割厚度达70mm以上，厚度厚线切割切割速度就慢，严重影响模具生产进度。因我司装夹工艺及热处理设备较先进，热前热后装夹定位误差相差甚少。（2011年铝博上我们发表的《多孔挤压模具精准加工的关键流程》里面详细的介绍了我司模具加工装夹工艺，有兴趣的朋友可以翻阅）热处理前电火花可粗加工空刀到工作带最高点留1~2mm；带有螺丝位、胶条位、小悬臂的模具，粗加工到工作带高低位最高点留20mm，即使空刀有少许偏差，也有足够的余量给精加工修正。二合一模具线切割切割时采取反面装夹，即镜像180度装夹。线切割机床下水咀离有效切割距离点越近切割速度就越快，越远越慢且切割中容易断丝，切割不稳定。利用模具上定位孔校正模具，利用3点分中原理机床自动找到模具的圆心，再跳步到始割点起割。 　　大机台模具（规格大于>?310）这类模具厚度也比较厚。空心部分的空刀热前尽量铣深，而平模部分的空刀宽度狭小，铣到的深度受到铣刀的限制。这里要特别提醒的是台阶要用斜度接顺，不然线切割加工时表面会产生线割纹，如图5，事实证明采取这种工艺能提高线切割的加工效率，不影响模具质量。表2、表3不同的机床根据不同的厚度设定不同的放电参数。　　线切割完工模具必须自检壁厚，一般比图纸要求壁厚小0.02mm，光洁度，有无线纹，垂直度，自检合格才能送下工序。

消失模铸造（大型铝模加工）按EPC工艺先制成泡塑模型，涂挂特制涂料，干燥后置于特制砂箱中，填入干砂，三维振动紧实，抽真空状态下浇铸，模型气化消失，金属置换模型，复制出与泡塑模一样的铸件，冷凝后释放真空，从松散的砂中取出铸件，进行下一个循环。　　　　1、制作泡塑气化模具（手工、机械）；　　　　2、泡塑气化，模具组合后烘干；　　　　3、泡塑气化模具表面刷、喷耐火涂料后再次烘干（一定干透）；　　　　4、将特制砂箱置于三维振实台上；　　　　5、填入低砂（干砂）振实、刮平；　　　　6、将烘干的泡塑气化模具放于底砂上，按工艺要求分成填砂，自动振实一定时间后刮平箱口；　　　　7、用塑料薄膜覆盖砂箱口，放上浇口杯，接负压系统。紧实后进行钢液浇铸，泡塑气化模具消失，金属液取代其位置；　　　　8、铸件冷凝后释放真空并翻箱，取出铸件，进行下一个循环。　　　　南京全顺大型模具加工中心、消失模铸造（大型铝模加工），在泡塑模型工艺这块，可按要求设计加工各种模型，精度高，更方便，是您模具铸造行业的优选。

多孔铝合金棒模模孔数目可按以下原则选择： 　　(1)合理的铝型材挤压系数。根据挤压机的挤压力及挤压机受料台和冷却台的长度、挤压筒规格、对制品的力学性能与组织的要求、被挤压合金的变形抗力大小等因素来确定。对于铝合金棒材，可取8—40，其中软合金取上限，硬合金取下限。 　　(2)足够的挤压模子强度。为提高模具使用寿命，模孔离模子外圆的距离和模孔间的距离都应保持一定的数值。对于50MN以下的挤压机，一般取15—50mm，小吨位挤压机取下限，大吨位挤压机取上限。对于80MN以上的大型挤压机应加大到30-80mm。 　　(3)良好的铝型材制品表面质量。为了防止铸锭表面卜的脏物流入挤压制品中，应使模孔与挤压筒的边缘保持一个最小的距离，一般取为挤压简直径的10%-30%（大挤压机取下限，小挤压机取上限）。此外，为了防止制品表面擦伤和扭伤，减少工人的劳动强度和废品量，模孔的数日也不能过多。 　　(4)金属流动尽可能均匀。 　　目前有的铝合金棒模最多开有32个模孔，但一般为10一12个，常用2、3、4、6、8孔棒模。

铝锭模涂料相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铝锭模涂料(MTT-TW)铸造涂料—铝锭模涂料(水基)产品说明Descriptionll本产品为白色水基涂料,膏状.使用简单方便,加水稀释后可在生产线上直接喷(刷)涂.保护锭模免受铝(锌)水的直接冲击,增长锭模寿命.使铝(锌)锭易脱模,且表面光亮.使用范围Rangeofusell适用于喷涂或刷涂在各种铝(锌)锭模上,防止锭模受损,使脱模容易并使铝(锌)锭有较好的表面光洁度.也可用于保护与铝液直接接触的流道,分流盘等耐火材料表面.使用方法Usageinstruction模具准备:清洁模具,喷沙后除去粘结物,并粗化表面.将模具均匀地加热到250-350℃.(如果模具刚从生产线上撤下,则应泠却,清洁,再进行加热),然后,泠却到150-200℃.涂料混合:打开桶盖,将涂料再彻底重混一次,倒出要求量稀释(按1:3-5的比例与水混合)持续混合一段时间直到其均匀.喷涂:手持喷枪,与模具保持一定间距(参考距离为300毫米),均匀地来回喷涂几层,直到得到要求的涂层厚度,一般涂层厚度为75-125微米.包储装Casing5kg/桶20kg/箱.存储存于干燥通风处,环境温度不低于10℃.保质期Guaranteeperiod六个月以上有关该产品的数据均经过深圳市迈拓铝设备技术有限公司技术中心检测,反映了我们的最新知识和经验.由于用途的多样性,该产品在实际应用中会有所变动.在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭；　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）：　　T形铝锭--500kg，1000kg（≤99．80％Al）：　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）；　　铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）；　　板锭--500～1000kg（制板用）；　　圆锭--30～60kg（拉丝用）。通过了解铝锭模涂料的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。

建筑模板：　　　　它由面板和支撑系统组成，面板是使混凝土成形的部分；支撑系统是稳固面板位置和承受上部荷载的结构部分。模板的质量关系到混凝土工程的质量，关键在于尺寸准确，组装牢固，拼缝严密，装拆方便等。应根据建筑结构的形式和特点选用恰当形式的模板，才能取得良好的技术经济效果。　　　　目前国内的建筑模板的原材主要有以下几种：　　　　一、较传统的木模板，比较常见的是杨木模板和松木模板，这种模板相对而言比较轻，成本略低，但是耐用度不算太好，而且重复利用率非常的低。　　　　　　二、钢模板，顾名思义是钢质的，强度非常大，但是重量过重，重复利用好，成本极高。　　　　　　三、塑料模板，不怕水，成本较低，耐用，但是强度不够。　　　　　　相对国内情形，国外对建筑模板的应用：　　　　与我们的大不一样，欧美国家已经开始使用铝合金来制作建筑模板了，而不是使用我们通常用的钢材。　　　　　　与钢模板相比，铝合金的强度更大，而且一点也不怕水，因为铝合金不生锈，同时跟笨重的钢材相比，铝合金的重量要轻很多，更加有利于建筑工程的施工建设。　　　　成本方面，虽然是合金制成，但是仍然要比钢材低不少。同时由于完全的不怕水，对各种不好的环境适应能力更强大，所以使用寿命非常的可观，回收利用率也非常的高。　　　　几种建筑模板在我国应用的数据统计：　　　　建筑模板是混凝土结构工程施工的重要工具。专家指出，在现浇混凝土结构工程中，模板工程一般占混凝土结构工程造价的20%～30%，占工程用工量的30%～40%，占工期的50%左右。模板技术直接影响工程建设的质量、造价和效益，因此它是推动我国建筑技术进步的一个重要内容。　　　　随着我国房地产行业的火热以及各项工程建设的连连上马，模板行业得以快速发展。据相关数据显示，2013年中国建筑模板用量超过8亿平方米。　　　　据统计，2009年中国钢模板市场规模为1.53亿平方米，同比增速为6.9%。包括钢组合板及全钢大模板在内的钢模板产量为3970万平方米，同比增速为6.6%%。每年新生产钢模折算成重量约为300万吨，相当于43个法国埃菲尔铁塔钢材用量（埃菲尔铁塔钢材用量7万吨），27个北京鸟巢钢材用量（北京鸟巢钢材用量11万吨），3.7座杭州湾跨海大桥的钢材用量（杭州湾跨海大桥钢材用量80万吨）。　　　　2009年木胶合板模板市场规模为3亿平方米，同比增速为8.4%；其年产量为7730万平方米，同比增速为9.7%。竹胶合板模板的市场规模为1.22亿平方米，同比增速为7.9%；其年产量为3140万平方米，同比增长9.1%。每年有近1.1亿平方米竹/木材生产建筑模板。　　　　据测算，为生产这些木模板，每年需砍伐1600万棵直径为30厘米的大树，即1万公顷森林面积。这1万公顷森林，每年可产生氧气270万吨，每年可吸收二氧化碳360万吨，每年可吸收二氧化硫1000吨，每年可吸附/阻挡粉尘12万吨。　　　　多种建筑模板并存的趋势：　　　　上世纪70年代初，我国建筑结构以砖混结构为主，建筑施工用模板以木模板为主。上世纪80年代初，各种新结构体系不断出现，现浇混凝土结构猛增。　　　　由于我国木材资源十分贫乏，在“以钢代木”方针的推动下，我国研制成功了组合钢模板先进施工技术，改革了模板施工工艺，节省了大量木材，钢模板推广应用面曾达到75%%以上，钢模板生产厂曾达到1000多家，钢模板租赁企业曾达到1.3万多家，年节约代用木材约1500万立方米，取得了重大经济效果和社会效果。　　　　上世纪90年代以来，我国建筑结构体系又有了很大发展，高层建筑、超高层建筑和大型公共建筑大量兴建，大规模的基础设施建设，城市交通和高速公路、铁路等飞速发展，对模板、脚手架施工技术提出了新的要求。我国不断引进国外先进模架体系，同时也研制开发了多种新型模板和脚手架。　　　　当前，我国以组合式钢模板为主的格局已经打破，已逐步转变为多种模板并存的格局，组合式钢模板的应用量正在下降。而现阶段铝模板在整个建筑模板领域里占比还非常低，铝模板在环保、性能、成本等项目的综合指标具有的优势还未能被广泛认知，只要相关的宣传推广做到位，市场发展潜力巨大，期待铝模板行业发扬光大，克服不足，为解决电解铝产能过剩、行业发展、国家建设作出新的贡献。

一、 目的 　　便于追踪不良品的来源，提高铝挤模生产效率及产品质量。 　　二、 适用范围 　　适用公司内部所有跟产品相关的部门、人员。 　　三、 管控方法 　　1、进料 　　所有进料由物料员接受放入指定位置，以免混淆，同时来料信息由物料员进行分类登记，包括客户名称、来料数量、来料日期、物料位置、送料者以及接受者等信息。物料摆放好以后，及时通知打字员对所有K91来料进行相应的印刻编号，然后再放入指定位置待加工，如： 　　产品左下角刻号“H 3 0809 13 ”（H代表公司 、3代表铝挤供应商 、5代表铝挤供应商、 6代表铝挤供应商、0809 为生产日期 13 为铝挤模号 ）144 001 （144代表铝挤压机台号 ，001代表流水号）。 　　2、制程 　　所有加工的机台的毛坯料由物料员进行相应的统一配送，并做好登记信息，包括所有机台所需加工的人员及工序信息，所有操作员不可随意到其他机台进行相互取料进行加工。 　　同样加工好的产品放入指定位置，由物料员进行统一收料，以免模号混乱。 　　3、出货 　　检验员出货检验时需根据不同模号进行分开检验，做好不同模号的检验记录并存档，方便日后查看，同时包装出货时，装箱也要根据不一样的模号进行分开包装，并贴上相应标签注明清楚。 　　四、 总结 　　所有的产品经内部检验合格送至客户后，经客户检验或装配确认不合格后的产品，可直接根据的产品的模号追溯来料，分析产品的不良原因，最后由生产、品质、工程共同来商讨出一个改善措施，避免类似的情况再次发生。

选用准则 　　紫铜带密封垫的选用准则是，关于要求不高的场合可凭经历选用， 不合当令再替换。但对那些要求严厉的场合，如压力迸发、可燃 气体温度高、有腐蚀性的活动介质、流速高且有必定压力和温度 的管道等，则应依据作业压力、作业温度、活动介质腐蚀性以及 零件结合面的情况和形状来选用。 　　一般来说，常温低压条件下选用非金属软紫铜带密封垫，中压高温 时选用金属与非金属组合的紫铜带密封垫或金属紫铜带密封垫;在温度和压力较 大动摇条件下，应选用弹性好的或自紧式密封层;在低温、腐蚀性 介质或真空条件下，应选用具有特殊功能的紫铜带密封垫。 　　选用紫铜带密封垫的影响要素 　　由上述可知，零件技能情况及作业条件、紫铜带密封垫材料及密封 功能等对合理选用紫铜带密封垫有必定影响，现举例一二予以阐明。 　　1)零件结合面情况。零件结合面情况不同，要求运用的密封 垫也不同。例如:润滑的零件结合面，一般应选用低压、软质和较 薄的紫铜带密封垫;高压作业条件下、零件强度满足时应选用厚而软的密 封垫，不宜选用金属紫铜带密封垫。由于这时要求的压紧力过大，导致 螺栓较大的变形、零件压紧力减小，反而使紫铜带密封垫有效性下降。只 有在零件结合面狭隘而润滑的情况下可运用金属紫铜带密封垫，由于此 时在相同螺栓拧紧力的情况下紫铜带密封垫有较大的压紧力，能够坚持 满足的密封度。 　　2)零件结合面粗糙度。这对密封作用影响很大，特别是当采 用非软质紫铜带密封垫时。这是由于零件结合面粗糙度大是构成走漏的 主要原因之一。软质紫铜带密封垫对零件结合面粗糙度要求较低，这是由于它简单变形，能堵住两零件 结合面微凸体彼此触摸而构成的走漏通道，然后确保了杰出的密 封作用。         

拆除前应架设工作平台以保证安全。　　　　模板拆除时，混凝土强度必须达到设计允许值方可进行。　　　　拆除模板时切不可松动和碰撞支撑杆。　　　　拆下模板应立即清理模板上的污物，并及时刷涂脱模剂。　　　　施工过程中弯曲变形的模板应及时运到加工场进行校正。　　　　拆下的配件要及时清理、清点、转移至上一层。　　　　拆下的模板通过预留专递孔或楼板空洞传运至上层，零散的配件通过楼梯搬运。

冷冲模的日常保护与处理作业.对改善冲模的技能状况、确保制件质量和确保出产顺利进行至关重要。因而，有必要细心做好这项作业。 　　一、冲模保护与处理的内容 　　冷冲模日常保护与处理的内容，首要包含以下几方面： 　　1)冲模技能状况判定; 　　2)冲模保护性修补 　　3)冲模的保养; 　　4)冲模技能文件处理; 　　5)冲模的入库与发放; 　　6)冲模的保管方法; 　　7)冲模的作废处理; 　　8)冲模易损零件的制备。 　　二、冲模技能状况的判定 　　(一)冲模技能状况判定的必要性 　　冷冲模在运用过程中，因为冲模零件的天然磨损，冲模制造工艺不合理，冲模在机床上设备或运用不当以及设备发作缺点等原因，都会使冲模的首要零部件失掉原有的运用功能及精度。致使冲模技能状况日趋恶化，影响出产的正常进行和功率以及制品的质量。所以，在冲模处理上，有必要要主动地把握冲模的这些技能状况改变，并细心地予以处理以使冲模能一直在杰出的技能状况下作业。 　　此外，经过冲模技能状况判定成果，连同制品的出产数量、质量的缺点内容，冲模的磨损程度、冲模损坏的原因等可拟定出冲模修补计划及保护方法，这对延伸冲模的运用寿数，下降出产本钱以及进步冲模质量及技能制造水平都是十分必要的。 　　(二)冲模技能判定的方法 　　冲模的技能状况判定，一般分两种方法进行：即新模具制成和冲模修补后，冲模的技能状况是经过试模来判定的。而在运用中的冲模技能判定，首要是经过对制件质量状况和冲模作业状况查看来进行的。现就冲模运用过程中及运用后技能判定方法做一介绍，供判守时参阅。 　　1.冲模的作业功能查看 　　冲模在运用过程中或在运用后，应对冲模的功能及作业状况.进行具体的查看，其查看的首要方法如下： 　　(1)冲模作业成形零件的查看 　　在冲模作业中或作业后，结合制件的质量状况，对其凸、凹模进行查看，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严峻磨损，凸凹模空隙是否均匀及其巨细是否适宜，刃口是否尖利(冲裁模)等。如当冲裁件发现有毛刺时.必定凸、凹模刃口变钝及空隙不均，此刻有必要做必要的修整和处理。 　　(2)导向设备的查看 　　查看导向设备的导柱、导套及导板是否有严峻磨损，其合作空隙是否过大，设备在模板上是否松动。 　　(3)卸料设备的查看 　　查看冲模的推件及卸料设备动作是否活络牢靠，顶件杆有没有曲折、折断，卸料用的橡皮及绷簧弹力巨细，作业起来是否平稳，有无严峻磨损及变形。 　　(4)定位设备的查看 　　查看定位设备是否牢靠，定位销及定位板有无松动状况及严峻磨损。如结合制件查看时，若制品的外形及孔位发作改变及质量不合要求时，则是定位设备出了缺点，应严厉查看。 　　(5)安全防护设备的查看 　　在某些冲模中，为使作业时安全牢靠，一般都设有安全防护设备，如防护板等设备。查看时应侧重查看其运用的牢靠性，是否动作活络、安全。 　　(6)主动体系的查看 　　在某些主动冲模中，应查看主动体系的各零件是否有坏损，动作是否和谐，能否主动做正常的送料和退料。 　　2.制件的质量查看 　　冲模的技能状况好坏，直接表现在制件质量、精度上。因而，制件的质量查看.是冲模技能状况判定的重要手法。 　　(1)制件质量查看的内容 　　1)制件形状及表面质量有无显着缺点和缺乏。 　　2)制件各部位尺度精度有无下降，是否契合图样规矩的要求。 　　3)冲裁后的毛刺是否超越规矩的要求，有无显着的改变。拉伸件侧壁有无拉毛，曲折件曲折视点有无显着改变等。 　　(2)判定方法 　　在做冲模技能判守时，对制件质量的查看应分三个阶段进行： 　　1)制件的首件查看。制件的首件查看应在冲模完结设备在压力机上及调整后试冲时进行。行将初次冲压出的几个制件，进行具体查看其形状、尺度精度，并与前一次冲模查验时的测定值作比较，以查看冲模的设备及运用是否正确。 　　2)冲模运用中的查看。冲模在运用过程中，应随时对制件进行质量查看，以及时把握、了解冲模在运用中的作业状况。其首要查看方法是：丈量尺度、孔位、形状精度;调查毛刺状况。经过查看，随时能够把握冲模的磨损和运用功能状况。 　　3)末件查看。在冲模运用结束后，应将较后几个制件做具体查看，查看断定质量状况。其查看时.应依据工序性质，如冲裁件首要查看外形尺度、孔位改变及毛刺改变状况;拉深件首要查看拉深形状、表面质量及尺度改变状况;曲折件首要查看曲折圆角、形状方位改变状况。经过末件质量查看状况及所冲件的数量，来判别冲模的磨损状况或冲模有补的必要。以防止鄙人一次运用时引起事端或中止出产。 　　在冲模运用及运用后进行查看，首要意图是确保冲模的精度，能使其确保杰出的作业状况下正常出产，较大极限地延伸冲模的运用寿数和防止制件呈现缺点形成废品。 　　冲模经过功能、制件质量的两种查看成果，经过分析可基本上断定出冲模的技能状况杰出程度.并以其为首要依据决议冲模修补及作废定见。 　　在做冲模技能状况判守时.关于每副冲模都应树立技能判定档案，对每—次判定成果填写挂号卡片，处理定见，技能状况状况，以备检用。以便于往后对该冲模能做到正确、合理的运用。 　　三、冷冲模随机保护性修补 　　冷冲模在运用过程中，总会呈现缺点及发作一些小缺点。这时，不必将冲模从压力机上卸下，可直接在压力机上进行保护性修补，以使其能正常康复作业，确保出产的正常进行。 　　(一)冲模随机保护修补内容 　　冲模随机保护性修补，首要包含以下内容： 　　1)运用储藏的冲模易损件，替换冲模在作业过程中现已损坏的零件.如在接连模中的挡块，复合模、曲折、拉深模中的定位销、定位板等。 　　2)运用油石刃磨被磨损而变钝了的凸、凹模刃口，使其变得尖利。 　　3)运用抛光等对拉深模、冷挤压模等进行作业零件的暂时抛光，以消除因常常运用，而被磨损表面质量下降的影响。 　　4)紧固松动了的固定螺钉及冲模其他零件。 　　5)替换卸料绷簧及橡胶垫等。 　　6)调整冲模因磨损而变大了的凸、凹模空隙以及定位设备。 　　7)替换被损坏了的顶杆及顶料杆等。 　　8)替换冲模其他易损的辅佐零件。 　　(二)冲模随机保护性修补方法 　　冲模的随机保护性修补，首要是在出产现场环境下，对冲模暂时发作的缺点进行保护性修整，暂时替换一些比较简单的易损零件或进行暂时的调整.不需求杂乱的调整、研配和查验。其方法如下所述。 　　1.替换新件 　　冲模在运用过程中，简单损坏需替换的零件首要包含两种：一种是通用标准零件，如内六角螺钉、销钉、模柄、绷簧、橡胶垫等。另一种则是冲模的易损零件，如凸模、凹模和定位设备零件。 　　2.修磨作业零件的作业面 　　1)当冲裁模中的凸、凹模刃口磨损的程度不大，为了削减冲模拆开而影响定位圆柱销与销孔的合作精度以及凸、凹模空隙，一般不必将凸、凹模拆下，可在压力机上用几组不同规格的油石蘸火油在刃口面上顺着一个方向轻轻地对刀口进行刃磨，直到刃口光滑、尖利停止。 　　2)关于拉深和曲折模的作业表面，常常因磨损而会有金属微粒粘附在表面，致使作业表面呈现道道划痕而严峻影响制品的表面质量。这时，可先用弧形油石或细砂纸，将凹模圆弧面打光，然后再用氧化铬抛光。在打光与抛光过程中，有必要使凹模洞口遍地光滑，在圆弧面与型腔圆柱面和凹模端面联接处，要光滑陡峭过渡而没有任何棱边。若修磨后凹模圆角变大.可将凹模卸下，从头镀硬铬后再抛光，直到适宜停止。 　　3.修正被损坏及变形的零件 　　因为冲模的长时间运用，某些零件在冲压力及条料的冲击、撞压下，简单发生变形乃至被损坏。如拉深模中压料板的压料面.长时间触摸板料及受压会失掉表面的平坦性，影响冲压质量，这时应将其磨平。又如在级进模中，导料板经长时间运用后，很简单被条料磨损而变形，这时可将其卸下，把触摸条料的面用平面磨床磨平。然后再扩展螺钉孔和销钉孔，从头安装后使之康复到本来的精度。如是部分磨损，可选用补焊的方法，在磨平后持续运用。 　　4.紧固冲模上的松动零件 　　冲模在运用过程中，因为压力机压力的激烈冲击.有些零件如固定板、导料板、和卸料板上的螺钉受振而松动，致使这些零件方位改变而影响冲模的精度和作业功能，严峻时会使冲模损坏，削减冲模运用寿数。因而，在冲模作业过程中，应随时对其调查，若一旦发现螺钉松动，必定要将其拧紧后再进行运用。 　　5.修磨受损害的刃口 　　在模具作业过程中.若冲裁模刃口呈现崩刃或呈现裂纹，且崩刃及裂纹不严峻、冲模精度要求不高时，可用油石或风动砂轮对刃口进行修磨。用风动砂轮进行修磨时，可先用风动砂轮将崩刃或裂纹部位的不规矩断面修磨成油滑过渡的断面，然后用油石细心研磨成尖利刃口。 　　6.补加光滑油 　　冲模因为常期作业，故作业一段时间后，要在导向部位加添光滑油，以削减磨损，添加冲模寿数。 　　冲模的随机保护性修补，是保护和保养冲模、进步冲模运用效果和寿数的一项重要办法。因而，有必要细心操作，确保质量，并要在修补后进行细心的查看，以确保修补后的运用效果。 　　四、冷冲模的保养 　　冷冲模是一种比较精细而又结构杂乱的工艺配备。它的制造周期较长，本钱较高，出产中又具有成套性。因而，为了确保正常出产的作业，进步制件质量，下降制件本钱.延伸冲模运用寿数，改善冲模的技能状况，对冲模有必要进行精心的保养。冲模的保护和保养作业，应贯穿在冲模的运用、冲模的修补和冲模的保管作业各个环节之中。 　　冷冲模的保养，首要包含以下几方面内容： 　　(一)冲模运用前的查看 　　1)冷冲模在运用前，要对照工艺文件进行查看，所运用的冲模是否正确.规格、类型是否与工艺文件一起。 　　2)操作者应了解冲模的运用功能、结构特色及效果原理，并了解运用操作方法。 　　3)查看所运用的冲模是否无缺.运用的冲压材料是否契合工艺图样要求，防止因为原材料质量欠好，而损坏冲模。 　　4)查看所运用的设备是否合理，如压力机的行程、压力机吨位、漏料孔巨细是否与所运用的冲模配套。 　　5)查看冲模在压力机上的设备是否正确，上摸板、下模板是否紧固在压力机上。 　　(二)冲模运用过程中的查看 　　1)冲模在调整开机前，必定要查看冲模表里有无异物，所冲的毛坯、板料是否洁净、规整。 　　2)操作现场必定要清洁、工件要摆放规整。 　　3)冲模在试冲后的头几件制品要按图样细心查看，合格后再正常开机批量出产，以防冲模开端就带病作业。 　　4)冲模在运用中，要恪守操作规矩，防止乱放、乱砸、乱碰。 　　5)在作业中，要随时查看冲模作业状况，发现异常现象要随时进行保护性修补。 　　6)要守时对冲模的作业件表面及活动合作进行表面光滑。 　　(三)冲模运用后的查看 　　1)冲模运用后，要按操作规程正确的将冲模从压力机卸下，不能乱拆、乱卸，以使冲模损坏。 　　2)拆开后的冲模，要擦试洁净，并涂油防锈。 　　3)冲模的吊运应保险、慢起、慢放。 　　4)选取在冲模要停止运用后的几个零件，进行全面查看，以断定检修与否。 　　5)查看冲模运用后的技能状况状况，如螺钉松后要拧紧，并无缺及时送入指定地址寄存。 　　(四)冲模的检修保护 　　1)冷冲模要定时依据冲模技能状况状况进行检修，以坚持和进步冲模的精度，并使作业功能一直处于杰出状况。 　　2)在检修时—定要按检修工艺进行，检修后要进行调整、试冲及做技能状况判定。 　　(五)冲模的寄存 　　1)冲模入库时要进行细心细心的查看，并做好冲模技能功能判定。 　　2)在保管冲模时，有必要进行分类保管，树立健全保管档案。 　　3)所运用的冲模，较好由专人保管。 　　4)寄存冲模的地址或仓库，必定要枯燥且通风杰出。 　　5)常期不必的冲模，必定要定时擦试，涂油，防止生锈。 　　五、冷冲模的保管 　　(一)冷冲模处理方法 　　冷冲模的处理方法应该是：帐、物、卡相符，分类进行处理。 　　1.模具处理卡 　　冲模处理卡是指记载模具号和称号、模具制造日期、制造单位、制品称号、制品图号、材料规格类型、零件草图、所运用的设备、模具运用条件、模具加工件数及质量状况的记载卡片.有些还记载有模具技能状况判定成果及模具修补、改善的内容等。模具处理卡，一般挂在模具上，要求一模一卡。在冲模运用后，要当即填写作业日期、制件数量及质量状况等有关事项，与模具同时交库保管。冲模处理卡—般用塑料袋寄存，防止长时间运用损坏。 　　2.模具处理台帐 　　模具处理台帐是对库存悉数模具进行总的挂号与处理，首要记载模具号及模具寄存、保管地址，以便运用时及时取存。 　　3.模具的分类处理 　　模具的分类处理是指模具应按其品种和运用机床分类进行保管。也有的是按制件的类别分类保管，—般是按制件分组收拾。如一个冲压制品，别离要经冲裁、拉深、成形三个工序才干完结，这样可将这三个工序的运用冲裁(落料)模、拉探(屡次拉深)模、成形模等—系列冲模一致放在一块处理和保存，以便在运用时，很便利的存取模具，而且依据制件状况便于保护和保养。 　　在冷冲压出产中，按上述方法应常常对库存冲模进行查看，使其物、帐、卡相符，若发现问题，应及时处理，防止影响正常出产进行。处理好模具，对改善模具技能状况，确保制品质量和确保冲压出产顺利进行至关重要。因而，有必要细心做好这项作业，它也是出产经营处理的一项重要内容。 　　(二)模具入库发放的处理方法 　　模具的保管，应使模具常常处于可运用状况。为此，模具入库与发放应做到以下几点： 　　1)入库的新模具，有必要要有查验合格证.并要带有经试模后或运用后的后几件合格制品件。 　　2)在运用后的模具若需入库进行从头保管，必定要有技能状况判定阐明，承认下次是否还能持续运用。 　　3)经修补保养康复技能状况的模具，经自检和互检应是承认合格能运用的模具。 　　4)经修补后的模具，须经查验人员检验合格后并带有试件的模具。 　　不契合上述要求的冲模，必定不允许入库，防止滥竽充数，防止模具鄙人次运用时.形成不该有的丢失。冲模的发放须凭出产指令即按出产通知单，填明产品称号、图号、模具号后方可发放运用。如有的工厂以出产计划为准，提早做好难备，随后由保管人员向调度(工长)宣布“冲模传票”，表明此模已具有出产条件。工长再向冲模运用(设备)人员下达冲模设备使命，设备工再向库内提取传票所指定的冲模进行设备运用。这是因为，因为大批量出产条件下，每日仿制、修补冲模较多，假如不加以运用上的操控及乱用、乱发放，成果会使几套仿制模有朝—日都处于修补状况而使修补和出产都处于被迫，给出产带来影响。因而，这就需求模具处理人员有激烈的责任心和责任感，对所保管的模具，要做到心中有数，时间把握每套模具技能状况状况，以确保出产的正常进行。 　　(三)模具的保管方法 　　在保管模具时，要注意以下几点： 　　1)贮存模具的模具库，应通风杰出，防止湿润，并便于寄存及取出。 　　2)贮存模具时，应分类寄存并摆放规整。 　　3)关于小型模具应放在架上保管，大、中型模具应放在架底层或进口处.底面应垫以枕木并垫平。 　　4)模具寄存前，应擦洗洁净，并在导柱顶端的储油孔中，注入光滑油后盖上纸片，以防尘埃及杂物落人导套内影响导向精度。 　　5)在凸模与凹模刃口及型腔处，导套导柱触摸面上涂以防锈油，以防长时间寄存后生锈。 　　6)模具在寄存时，应在上、下模之间垫以限位木块(特别是大、中型模具)，以防止卸料设备长时间受压而失效。 　　7)模具上、下模应全体安装后寄存，决不能拆开寄存，防止损坏作业零件。 　　8)关于长时间不运用的模具，应常常查看其保存无缺程度，若发现锈斑或尘埃应给以及时处理。 　　(四)模具作废的处理方法 　　模具作废的处理，应按下述规矩进行： 　　1)凡归于天然磨损而又不能修正的模具，应由技能判定部分写出作废单，并注明原因及尺度磨损改变状况，经出产部分会签后处理模具作废手续。 　　2)凡磨损坏的模具，应由责任者填写作废单，注明原因，经出产部分批阅后处理作废手续。 　　3)由图样改版或工艺改造使模具作废的，应由规划部分填写作废单.写明改版后的图号及原因.经工艺部分会签后.按天然磨损作废处理。 　　4)新模具经试模后或签定不合格而无法修正时，应由技能部分安排工艺人员，模具规划、制造者一起进行分析后，找出作废原因及改善方法后，再进行作废处理。 　　(五)易损件库存量的处理 　　冲模经长时间运用，总会使作业零件及辅佐零件磨损及损坏，所以为了使模具损坏后能敏捷康复到本来的技能状况，缩短修补周期，在工厂备件库中.贮备必定数量的易损件是完全必要的，但库存量不要过大。假如某易损件消耗量较大，应分析原因，采纳各种办法，不要盲目扩展库存。 　　关于常用的易损件，除贮备必定数量做到及时替换外，还有必要采纳各种办法，使其习惯出产上的需求。如关于简单损坏的零件，应改用耐性特别高的模具材料;关于简单磨损的零件，应选用耐磨的优质合金钢及硬质合金材料制造。 　　此外，为了防止因为备件处理不善而影响出产或因为直销不及时而形成出产停歇，则对每一副模具应断定出易损件品种，在库中至少应备有2—3个备用件，以确保出产能正常进行。

由于要设计出结构合理且经济实用的挤压模具是一件十分复杂而困难的工作，因此，世界各国的挤压工作者对模具设计理论和方法(特别对优化理论和方法)进行了大量的研究工作。　　在挤压技术发展的初期，一般根据机械设计原理，利用传统强度理论并结合设计者的实践经验来进行模具设计。随着弹塑性理论和挤压理论的发展，许多新型的实验理论和方法、计算理论和方法已开始用于挤压模具设计制作领域。如，工程计算法、金属流动坐标网格法、光弹光塑法、密栅纹云法、滑移线法、上限元理论和有限元理论等被广泛用于模具应变场的确定和各种强度的校核，进而优化其结构和工艺要素。随着计算机技术的发展，挤压模具的CAD/CAM技术在最近2030年中得到迅速发展，且很大一部分技术集中在模具设计的优化方面。何德林等人[3]利用IDEF0方法开发出能对平面模和分流模进行优化设计的CAD/CAM系统；王孟君等人[4]以AUTOCAD120为图形支撑环境，VISUALBASIC4.0为开发工具，开发的CAD系统，可以有效地从事挤压平模的各项计算，从而对设计结果进行优化；闫洪等人[5]将CAE概念引入模具设计过程，指出了优化设计的方向；刘汉武等人[6]提出智能CAD概念，为模具设计智能化提供了一些思路。此外，国内外科研人员运用理论解析、物理模拟和数值模拟等方法，对铝型材挤压的变形过程、应力场和温度场分布及变化、摩擦与润滑等问题进行了大量的分析和实验，并根据其研究成果对挤压模具进行了优化。例如，赵云路和刘静安[7]对各类挤压模具的优化设计进行了系统论述。国内还有部分科研人员用有限元法结合实验方法对挤压模具最佳轮廓线及模具结构进行了分析和优化。

铝型材挤压工模具的制造也是决定其品质和使用寿命的关键因素之一。由于铝挤压工模具具有一系列特点，因此对铝型材模具制模技术提出了一些特殊要求：　　　　(1)由于铝合金挤压工模具的工作条件十分恶劣，在挤压过程中需要经受高温、高压、高摩擦的作用，因此，要求使用高强耐热合金钢，而这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、电加工、机械加工和表面处理等工艺过程都非常复杂，这给模具加工带来了一系列的困难。　　　　(2)为了提高工模具的使用寿命和保证产品的表面品质，要求模腔工作带的粗糙度达到0.8-0.4μm，模子平面的粗糙度达到1.6μm以下，因此，在制模时需要采取特殊的抛光工艺和抛光设备。　　　　(3)由于挤压产品向高、精、尖方向发展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其挤压制品公差要求达到±0.05mm，为了挤压这种超高精度的产品，要求模具的制造精度达到0.01mm，采崩传统的工艺足根本无法制造出来的，因此，要求更新工艺和采用新型专用设备。　　　　(4)铝型材断面十分复杂，特别是超商精度的薄壁空心铝型材和多孔空心壁板铝型材，要求采用特殊的挤压模具结构，往往在一块模子上同时开设有多个异形孔腔，各截面的厚度变化急剧，相关尺寸复杂，圆弧拐角很多，这给模具的加工和热处理带来了很多麻烦。　　　　(5)铝型材挤压产品的品种繁多，批量小，换模次数频繁，要求模具的适应性强，因此，要求提高制模的生产效率，尽量缩短制模周期，能很快变更制模程序，能准确无误地按图纸加工出合格的模了，把修模的工作量减少到较低程度。　　　　(6)由于铝合金挤压产品应用范围日趋广泛，规格范围十分宽广，因此，有轻至数千克的外形尺寸为100mm×25mm的小模子，也有重达2000kg以上的外形尺寸为1800mm×450mm的大模子。有轻至几千克的外形尺寸为65mmx800mm的小型挤压轴，也有重达100t以上外形尺寸为2500mmx2600mm的大型挤压筒。工模具的规格和品质上的巨大差异，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工设备。　　　　(7)挤压工模具的种类繁多，结构复杂，装配精度要求很高，除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的设备以外，尚需采用特殊的工装卡具和刀具以及特殊的热处理方法。　　　　(8)为了提高工模具的品质和使用寿命，除了选择合理的材料和进行优化设计以外，尚需采用较佳的热处理工艺和表面强化处理工艺，以获得适中的模具硬度和高的表面品质，这对于形状特别复杂的难挤压制品和特殊结构的模具来说显得特别重要。　　　　由此可见，挤压模具的加工工艺小同于一般的机械制造工艺，而是一门难度很大涉及面很广的特殊技术。为了制造出高质量和高寿命的模具，除了要选择和制备优质的模具材料外，尚需要制定合理的冷加工工艺、电加工工艺、热处理工艺和表面处理工艺。

铝型材挤压模CAE技术是利用CAD中建立的挤压产品模型、结合挤压工艺与控制参数、完成其成形过程分析和相应模具优化设计的一种数值技术。　　具体做法为:在挤压模初步设计的基础上，根据事先拟定的工艺试验方案，利用计算机仿真整个挤压成形过程，获得挤压变形体内的应力、应变、温度、流速等物理量分布，以及挤压各阶段的压力、温度、速度等工艺参数变化情况；确定挤压模工作带断面和分流孔、焊合腔、导流槽等模具结构对成形铝材流动的影响，模具使用过程中可能出现的变形、塌陷、崩刃、裂口、磨损、”粘着”和疲劳等缺陷及其位置；提出分析报告并向设计人员推荐合适的挤压条件，设计人员再根据CAE分析结果修正模具设计方案。经过数次反复，直到模具设计方案满足产品设计要求和产品质量要求为止[2]。这实际上是将生产现场的”试模-修模-试模”过程转移到计算机上完成，以部分替代模具设计制造过程中费时费事的试模工作，从而减少该阶段的材料和能源消耗，降低生产成本，并据此设计出高质量的铝型材挤压模具。　　虽然CAE技术已在铝型材挤压模具设计制造领域得到了某些成功的应用，但真正面向模具工程师的应用却很少。这主要是由于目前国内外还没有专门针对铝型材挤压模开发的CAE软件，所以，当模具工程师借助一些通用或专用CAE软件(如ANSYS/LSDYNA、MARC/AutoForge、Deform等)进行模具设计方案和模具结构分析时，除要求使用者具备扎实的挤压工艺和挤压模设计制造专业知识、熟悉挤压模各零部件在耦合场环境中的工作状况外，还要求他对数值模拟技术及相应有限元分析方法必须有较深入的了解，这对于工作在生产第一线的工程技术人员而言是比较难的，这也是CAE技术在挤压模具行业中得不到广泛应用的重要原因之一。　　铝型材挤压模CAE的应用可以缩短模具的设计制造周期，提高模具的质量，增强企业市场竞争力。然而，只有解决了上述问题，才能使CAE技术真正在挤压模具行业中得到广泛应用。这正是铝型材挤压模CAE技术研究的意义。

铝型材挤压模CAE技术是利用CAD中建立的挤压产品模型、结合挤压工艺与控制参数、完成其成形过程分析和相应模具优化设计的一种数值技术。 　　具体做法为:在挤压模初步设计的基础上，根据事先拟定的工艺试验方案，利用计算机仿真整个挤压成形过程，获得挤压变形体内的应力、应变、温度、流速等物理量分布，以及挤压各阶段的压力、温度、速度等工艺参数变化情况;确定挤压模工作带断面和分流孔、焊合腔、导流槽等模具结构对成形铝材流动的影响，模具使用过程中可能出现的变形、塌陷、崩刃、裂口、磨损、”粘着”和疲劳等缺陷及其位置;提出分析报告并向设计人员推荐合适的挤压条件，设计人员再根据CAE分析结果修正模具设计方案。经过数次反复，直到模具设计方案满足产品设计要求和产品质量要求为止。这实际上是将生产现场的”试模-修模-试模”过程转移到计算机上完成，以部分替代模具设计制造过程中费时费事的试模工作，从而减少该阶段的材料和能源消耗，降低生产成本，并据此设计出高质量的铝型材挤压模具。 　　虽然CAE技术已在铝型材挤压模具设计制造领域得到了某些成功的应用，但真正面向模具工程师的应用却很少。这主要是由于目前国内外还没有专门针对铝型材挤压模开发的CAE软件，所以，当模具工程师借助一些通用或专用CAE软件(如ANSYS/LSDYNA、MARC/AutoForge、Deform 等)进行模具设计方案和模具结构分析时，除要求使用者具备扎实的挤压工艺和挤压模设计制造专业知识、熟悉挤压模各零部件在耦合场环境中的工作状况外，还要求他对数值模拟技术及相应有限元分析方法必须有较深入的了解，这对于工作在生产第一线的工程技术人员而言是比较难的，这也是CAE技术在挤压模具行业中得不到广泛应用的重要原因之一。 　　铝型材挤压模CAE的应用可以缩短模具的设计制造周期，提高模具的质量，增强企业市场竞争力。然而，只有解决了上述问题，才能使CAE技术真正在挤压模具行业中得到广泛应用。这正是铝型材挤压模CAE技术研究的意义。

有一套挤压模具，采用1800吨机φ184挤压筒，铝型材一侧带40*40mm腔，壁厚为2.5mm，与其连接的是一条0.8mm壁厚的圆弧臂延伸到另一侧，型材外径总长210mm，悬臂径长170mm，圆弧长则更大，米重1.5左右，再大再小的机台都不能生产，必须在φ184筒上生产，属扩展模。 由于两侧壁厚实相差悬殊，薄壁圆弧部分必须先出工作带，且远端扩展部分薄壁必须先出。出得慢折皱在工作带里，出得快向厚实处弯曲把料头包裹住10次能堵模7次左右。 后采取薄壁出来将弯曲时卸下铲平再上机（注意棒要短温度要高换卸模时间要紧凑），连续2-3次，堵模次数减少到十之一二。 还有一个挤压模具，铝型材外径80*80mm，外壁有4mm，内径2.5mm，内有各种形状大小公头12个，中间公头又特别小，上机后一些公头即被压偏甚至断裂，继而堵模，堵后不及时停机，公头断出更多。此套模具为客户配套一次性模， 2吨多铝型材的量，客户提供3套模具款。铝材生产了2个月，挤压模具废了N套，也没生产出几支合格的料来，挤压模具全部因堵模损坏。 后来采取了如下办法： 1.中间部位工作带整体减短以降低阻力； 2.空刀及引流槽全部打光滑以减少粘连降低摩擦； 3.公头柱台降低以减少碰撞和摇摆； 4.高温慢速上压，待铝将出工作带时卸模，在中间部分模空刀内涂上石墨润滑油后再慢速上压，挤出的型材垫好底板导引好直度，不晃动。用2套模把2吨多型材生产完，只是中间筋厚薄有点偏差，客户接受，完成任务。 铝型材形状越复杂，说明铝材生产难度越高，越要注意流速上的不均。此种挤压模具宜采用高温慢速挤压方法，以完成为较高原则，而不是抢速度抢产量。

铝型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重，是保证产品成形，使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。在实际生产中，针对挤压空心铝型材可能出现的几个问题，我们一一给出相应的修模方法。　　一、有缝角或焊合不良　　空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压，金属经过分流、焊合的过程，所以空心型材是存在焊合线的，如果金属焊合不好出现缝隙，则是一种缺陷。　　产生缝隙的原因有两个，一是分流孔、焊合室狭小，金属供流不足，金属在焊合室没有形成足够的静水压力，产品未焊合好而流出模孔，导致制品存在焊合缝隙；二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积，加大金属供流，使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决，后者采用无润滑挤压工艺即可。　　二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面　　1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因：模芯工作带低于下模模孔工作带，模芯工作带的有效长度过短所引起。　　修正方法：在模芯和下模之间放置隔环，使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。同时，在下模的出口部位减掉同一厚度。　　2、空心铝合金型材壁外凸产生原因：模具使用时间过长，模芯工作带严重磨损，出现沟槽，加大了摩擦阻力，金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。　　修正方法：如果型材壁厚公差允许的话，可以锉修或打磨模芯的工作带表面，降低摩擦阻力；如果模芯工作带磨损程度很严重，且型材壁厚已达到上偏差时，可将模子预热到300℃左右，补焊模芯外形，再锉修到要求尺寸并抛光后使用；如果模芯工作带没有被磨坏，则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。　　三、铝合金型材表面条纹　　挤压型材外表面出现条纹，在阳极氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。　　产生原因：　　1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹；　　2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹；　　3、型材断面图设计存在的问题，由于型材的壁厚差大，工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差；　　4、因机台冷却能力不够，造成阳极化后黑色斑纹区域；　　5、铸坯本身的质地不好，影响挤压材阳极化后条纹色差。　　修正方法：　　1、检查客户的图纸上在型材装饰面是否存在诸如型材壁厚差大、枝杈和螺纹孔；　　2、分流桥应设计在型材非装饰面上，在保证模子强度的同时，焊合室应尽可能大一些，使金属能够形成足够的静水压力；　　3、大直径管材或大尺寸空心型材模，在阳模上可设有上焊合室；　　4、型材内侧的“枝杈”或螺纹孔处条纹，其修模方法是抛光这些部位的模孔工作带、打磨光滑，或者修改或减少这些部位的连接过渡半径；　　5、有时条纹是由铸坯材质本身形成的，要求铸坯的加热温度均匀，均匀化退火彻底；　　6、挤压材出模孔之后，其晶粒度取决于进入淬火区的温度和淬火区冷却速度。如果冷却温度过低、冷却速度不均匀会造成晶粒过大或晶粒大小不均，在阳极化后色差会更加明显，要求操作人员及时调整冷却系统的风压和冷却水压的大小。　　四、铝合金型材弯曲和扭拧　　产生原因：　　1、模芯和下模孔的工作带配合不合理，引起型材各部位金属流速不均；　　2、对称空心型材模的分流孔大小和位置加工不对称，金属供流不均衡，引起金属流速不均匀；　　3、分流孔加工不规整或者在模芯上有阻碍物阻碍金属流动。　　修正方法：　　1、用适当的方法打磨模芯或分流孔的出口部位，必要时适当扩大这些分流孔使供料均衡。　　2、用打磨方法去掉阻碍物。

1、压铸模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具胀型力中心与压铸机中心距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。　　2、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保起吊时的人身、设备、模具安全。　　3、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。　　4、安装模具前，彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。　　5、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。　　6、大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。　　7、带较大抽芯的模具或需要复位的模具，也可能需要动、定模分开安装。　　8、冷却水管和安装应保证密封。　　9、模具安装后的调整。调整合模紧度，调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。　　10、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。　　11、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。　　12、生产前，确认模具完整性，有中子的模具正确接好中子油管及控制开关线路等，确认导电部分的金属不外露，并选择好控制程序方能操作。　　13、有倒拉装置的模具，必须装好倒拉杆；顶针顶出后必须退回，否则，会损坏模具型腔。

1、施工质量和标准化程度高　　　　目前，铝合金模板代替传统模板得到了广泛地应用，并以其重量轻、强度高，板幅面大，拼缝少的特点有效保证了施工质量。虽然铝合金模板的前期投入相对较高，但是却能够有效缩短施工周期，提高施工质量，减少二次施工所带来的不必要麻烦。同时，由于铝模的设计具有标准化和规格多样化的特点，使它能够适应任何位置的安装和施工，并让建设工程的标准化程度得到了有效的保障和提升。　　　　2、经济效益突出　　　　在经济效益方面，铝合金模板与传统模板相比前期投入较多，之所以受到了普遍的欢迎，原因是木模等传统模板虽然在前期投入较少，但是后期投入很多，从整体上看采用铝模的效益较高。由于冶炼方法的改进、电力工艺的发展、电价的下降，铝工业近年来的发展速度非常惊人。2011年，世界铝销量突破了4，500万吨大关，使得铝合金模板的价格始终维持在一个合理的水平。同时，由于铝合金是环保建筑材料，有很高的回收率和回收价值，残值回收率可达到原材料价格的80%以上。另外，铝合金模板可以被多次重复利用，节约了投资成本。也就是说，使用铝合金模板，除了较高的前期投入外，后期投入基本为零，这也是其经济效益突出的原因所在。　　　　3、稳定性和环保性较强　　　　在实际施工过程中，不同部位均可采用相应规格的铝合金模板进行无缝隙拼接和组装，在系统的拼装工作完成后，即可形成一个整体框架，具有稳定性能好，承载能力高的特点。同时，由于铝模板可以被多次重复利用、稳定性和环保性极强并且残损率较低，残值回收率可达到原材料价格的80%以上，将模板使用对环境的影响降到较低，符合我国当前的可持续发展目标和绿色环保理念。

固体无模成型技术突破了传统成型思想的限制，是一项基于“生长型”的成型方法。这项以计算机为依托的成型技术，综合运用了机械、电子、材料等学科的知识，被称为自数控技术以来，制造技术最大的突破。其成型过程是先由CAD软件设计出所需零件的计算机三维实体模型，即电子模型;然后按工艺要求将其按一定厚度分解成一系列“二维”截面，即把原来的三维电子模型变成二维平面信息;再将分层后的数据进行一定的处理，加入加工参数，生成数控代码，在计算机控制下，外围加工设备以平面方式有顺序地连续加工出每个薄层并叠加形成三维部件。这样就把复杂的三维成型问题变成了一系列简单的平面成型。 实践表明，该技术在缩短产品开发周期，降低开发成本的效果是极其明显的。综合来看，这种技术具有以下显著的优点：高度柔性、技术的高度集成、快速性、自由成型制造、材料的广泛性。下面着重介绍8种典型的陶瓷快速无模成型工艺。 1、激光选区烧结成型(SLS) 在SLS中，首先将粉料辅在工作平台上，然后利用计算机控制的激光束扫描特定区域的粉末，使该区域的粉末受热熔融从而逐层粘结固化。当这一层扫描完毕后，添加新一层的粉料，继续重复上述工作，最终形成三维部件。一般经SLS加工的陶瓷坯体致密化程度较低，需要后续的烧结处理。 2、三维打印成型(3DP) 3DP的成型过程与SLS相似，只是将SLS中的激光变成喷墨打印机喷射结合剂。该技术制造致密的陶瓷部件具有较大的难度，但在制造多孔的陶瓷部件(如金属陶瓷复合材料的多孔坯体或陶瓷模具等)方面具有较大的优越性。 3、熔融沉积成型(FDC) FDC生产效率较高，但表面精度较低。在FDC中通常将陶瓷粉与特制的粘结剂混合，挤制成细丝。通过计算机控制将细丝送入熔化器，在稍高于其熔点的温度下熔化，再从喷嘴挤至成型平面上。通过控制喷嘴在x-y方向和工作平台在z方向的移动可以实现三维部件的成型。该工艺对丝的要求较为严格，需要合适的粘度、柔韧性、弹性模量、强度和结合性能等。 4、分层制造成型(LOM) LOM工艺利用激光在x-y方向的移动切割每一层薄片材料。每完成一层的切割，控制工作平台在z方向的移动以叠加新一层的薄片材料。激光的移动由计算机控制。层与层之间的结合可以通过粘结剂或热压焊合。由于该方法只需要切割出轮廊线，因此成型速度较快，且非常适合制造层状复合材料。用于叠加的陶瓷材料一般为流延薄材。 5、立体光刻成型(SL) 首先将陶瓷粉与可光固化的树脂混合制成陶瓷料浆。铺展在工作平台上，通过计算机控制紫外线选择性照射溶液表面。含有陶瓷的溶液通过光聚合形成高分子聚合体结合的陶瓷坯体。通过控制平台在z方向的移动，可以使新的一层溶液流向已固化部分表面。如此反复循环，最终就可以形成所需的陶瓷坯体。 6、喷墨打印成型(I-JP) 该技术是将待成型的陶瓷粉与各种有机物配制成陶瓷墨水，通过打印机将陶瓷墨水打印到成型平面上成型。目前喷墨打印成型技术可以采用连续式喷墨打印机和间歇式喷墨打印机。连续式喷墨打印技术具有较高的成型效率，而间歇式打印技术具有较高的墨水利用率，而且可以方便的实现对陶瓷部件成分的逐点控制。 7、选区凝胶成型(SG) 该方法是利用海藻酸钠一价盐可以溶于水，而高价盐可以形成凝胶的原理来制备陶瓷坯体。首先将海藻酸钠和陶瓷粉制成低粘度水性浆料(固相含量约为50vol%)，然后利用刮刀将浆料铺展在工作平台上。利用喷墨打印技术滴入高价阳离子的盐溶液(如CaCl2)引发浆料的局部凝胶，通过计算机控制作用范围，就可以形成需要的形状。通过控制工作平台在z方向的位置，可以使新的一层浆料铺展在平台上。如此反复最终就可以形成所需的陶瓷坯体。 8、激光选区气相沉积成型(SALD) 利用计算机控制的激光束为气体提供反应区域。反应气体(如含碳气体CH4、C2H2等)在基片上沉积得到部件。该技术具有将简单陶瓷部件成型为复杂陶瓷部件的能力。 小结： 快速无模成型是未来材料制造的发展趋势，虽然目前面临很多困难，特别是产业化难度很大，但随着科学技术的不断发展，尤其是信息技术的发展会进一步促进制造工业的集成化，这些困难有望得到解决。

1   失效形式　　铝挤压模的失效形式，生产中会因模具的冲击破裂、塑性变形、粘附及过早的磨损和热裂、细颈或拉断、压弯等现象出现早期失效，也会由于技术问题、氮化问题等造成模具损坏，同时还会因模具问题而造成压堵、间隙、扩、并口等故障，但挤压模的失效主要表现为磨损、开裂、变形三种正常失效方式。　　（１） 磨损失效，铝型材在挤压过程中是通过没有润滑加工的高温高压下的挤压材料碰上模具型腔的开口部分，一面与定径带平面直接接触，一面滑动，从而产生很大的摩擦力，使型腔表面和定径带表面受到磨损而失效。同时模具在摩擦过程中，模具工作表面上粘附了一些坯料金属使得模具的几何形状发生变化而不能使用，也视为磨损失效，其表现形式为刃口钝化、棱角变圆、平面下陷、表面沟痕、剥落、粘模等。　　磨损失效的根本原因是摩擦。模具磨损的具体形式与摩擦过程的速度等诸多因素有关，如模具材料和被加工坯料的化学成分及机械性能、模具和坯料的表面粗糙度等以及挤压过程中的压力、温度、速度等有关系。铝挤压模具的磨损主要是热磨损，热磨损是摩擦时，金属表面因温度升高而软化和模具型腔表面发生互相咬合所造成的，模具型腔表面高温软化后，其耐磨性降低。热磨损过程十分复杂，显然温度是影响热磨损的主要因素，温度愈高，热磨损愈严重。　　（２） 开裂失效，在实际生产中裂纹分布在模具的某些部位，它经过一定的服役期，萌生细小的裂纹，并逐渐向纵深扩展，裂纹扩展到一定尺寸后，将严重削弱模具的承载能力而引起断裂，或在原热处理和加工制造模具时已经产生微裂纹，使模具在服役中容易扩展从而发生早期裂纹。失效原因在设计方面主要是模具强度设计及过渡处圆角半径的选择；制造方面主要是材质的预检和加工时表面粗糙度及加损伤方面的注意，以及热处理和表面处理质量的影响。在使用中主要注意模具预热、挤压比及锭坯温度的掌握以及挤压速度和金属变形流动的控制。　　（３） 变形失效，变形失效就是模具在使用中出现悬臂偏心、下陷，分流模上模在使用中出现的舌头偏心及下模出现的型腔塌陷、型孔胀大、棱角倒塌等失效形式，主要原因有材料强度不高；或模具材料虽选择正确， 但热处理工艺不正确， 未充分发挥模具钢的强韧性；或分流模设计不当，使流速不均，造成对舌头的侧向力不均而产生偏心；还有就是分流模虽设计正确，但加工制造水平不高，使进入各分流孔的流速不均，造成侧向力不同而导致偏心。　　2    提高铝挤压模寿命的主要措施　　影响铝挤压模寿命的因素很多，除了模具的结构设计与强度较核、模具材料、冷热加工与电加工工艺、热处理与表面处理工艺等内在因素的影响外，还有挤压工艺与使用条件、模具维护与修理、挤压产品材料特性与形状、规格以及模具科学故的管理等外在因素有关，同时，影响的因素不是单一的，而是一个复杂多因素的综合性问题。但基于上述失效形式及其原因的分析使得我们在如何提高铝挤压模寿命的时候有了思路和方法，笔者认为要提高模具寿命主要从以下几方面下功夫：　　（１） 合理设计模具，模具设计的合理得当，是延长其使用寿命的重要环节。正确设计的模具结构，应保证在正常的使用条件下没有产生冲击破裂和应力集中的可能，因此，在设计模具时应尽量使各部分受力均匀，注意避免尖角、内凹角、壁厚差悬殊、扁宽薄壁截面等，以免产生过大的应力集中，引起热处理变形、开裂和使用过程中脆性破裂或早期热裂。同时标准化设计有利于模具的互换、保管和维修。总的说来，合理的模具结构设计和可靠的强度较核，还有不断革新模具设计理论和方法，采用电子计算机辅助设计等是改进挤压模具设计和提高使用寿命的主要途径。　　（２） 模具材料的合理选择，挤压模具是在高温高压下作业，并承受周期载荷的作用，工作条件和环境十分恶劣，因此对模具钢的性能要求相当高，制造模具的材料应具有良好的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。目前国内常采用模具材料是４Ｃｒ５ＭｏＳｉＶ１Ｈ１３　钢和３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢，但近年来由于３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢的韧性低，抗疲劳强度不好，即便采用高温淬火等工艺处理措施也不能满足要求，模具的早期失效比较严重，新型钢种４Ｃｒ５ＭｏＳｉＶ１Ｈ１３　 钢具有良好的淬透性、热强性、耐磨性和塑性，较高的冲击韧性、抗冷热疲劳性，热处理变形小，抗裂纹扩展性好，能改善挤压型材的表面粗糙度，易修模以及良好的高温综合性能和组织中含有较多的Ｃｒ、Ｍｏ元素，氮化处理时能生成丰富稳定的氮化物并弥散分布等突出特点，因此逐渐取代了Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢，成为挤压模具的优选材料，实践数据也证明：用４Ｃｒ５ＭｏＳｉＶ１钢和３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢制造同种模具，４Ｃｒ５ＭｏＳｉＶ１的寿命比３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ 的寿命高３～５倍１，已成为标准模具用材。当然模具材料的选择也是一个很复杂的问题，涉及面很广，只有将研制新材料、提高材料本身质量与研究新型热处理工艺和表面强化处理工艺有机结合起来，才是提高寿命的有效途径。　　（３） 提高热处理和表面处理质量，挤压模具的使用寿命很大程度上取决于热处理质量，因此，先进的热处理方法和热处理工艺以及强韧化处理和表面强化处理对提高模具使用寿命尤为重要，同时，严格控制热处理和表面强化工艺，防止热处理缺陷，调整淬火与回火工艺参数，增加预处理、稳定化处理和回火次数，注意温控、升温和冷却强度，采用新型淬火介质以及研究强韧化处理、各种表面强化处理等新工艺、新设备，都有利于模具使用寿命的提高。　　（４） 提高模具制造中的加工质量，在模具的加工过程中，常见的加工方法有机械加工、线切割加工、放电加工等。机械加工是模具加工过程中不可缺少的重要工序，它不但改变模具的外观尺寸，而且直接影响型材的质量及模具使用寿命；线切割加工模孔是模具加工中广泛使用的工艺方法，它提高了加工效率和加工精度，但也带来了一些特殊问题，如经线切割加工的模具，如不经过回火处理而直接用于生产，易产生掉渣、剥落等现象，将降低模具的使用寿命。因此对线切割后的模具进行充分回火能改善表面拉应力状态，降低残余应力，提高模具使用寿命。应力集中是模具断裂的主要原因，在图纸设计允许的范围内，线切割丝直径越大越好，这不仅有利于提高加工效率，也可大大改善应力的分布状态，防止应力集中的发生；放电加工是由放电时所产生的材料汽化、熔融和加工液蒸发现象的叠加作用所进行的一种电腐蚀加工。带来的问题是由于加热、冷却的热作用和加工液的电化学作用，在加工部位形成变质层产生应变和应力，在加工液为油的情况下，因油的燃烧而分解出的碳原子向被加工面扩散、渗碳，变质层在热应力提高的同时，因脆硬而易产生裂纹，同时构成残余应力而依附在工件上，这将造成疲劳强度降低，加速断裂、应力腐蚀等现象。因此在加工过程中，应尽量防止上述问题的产生，提高加工质量。　　（５） 改善工况和改进挤压工艺条件，挤压模的工作条件极差和环境十分恶劣，因此，改进挤压工艺方法和工艺参数，改善工作条件与工作环境对提高模具寿命有利。所以我们在挤压前要认真拟订挤压方案，选择较佳的设备系统与坯料规格，制定较佳的挤压工艺参数（如挤压温度、速度、挤压系数和挤压压力等）和改善挤压时的工作环境（如采用水冷或氮气冷却、充分润滑等），减轻模具的工作负担（如降低挤压力，减少激冷激热和交变载荷等），建立与健全工艺操作规程和安全使用规程。　　3   结论　　在实际生产和工作过程中，挤压模具的使用寿命是一个综合性的技术问题，以上介绍的五个方面只是其中的主要部分，模具的合理使用和维护以及科学的管理对延长挤压模具的使用寿命也至关重要。

铝型材挤压分流模正从一出一为主转变为一出二为主，一出三、一出四、一出六……也在不断地改进中，铝型材挤压生产效率不断提高。如何才能更合理地使用这类模具，我们可以从以下几方面入手。　　一、严格执行工艺规章　　必须严格按照相应的铝型材挤压工艺执行，开机过程中铝棒炉中段温度设定在530-550℃，出口段温度设定在480-500℃，保温时间要足够，确保铝棒够温且透心(即心部及表面都够温)，避免因为铝棒温度表里不一(心部温度不足)而使模具弹性变形增大，从而加剧“偏壁”和“长短不一”的现象发生，甚至使模具发生塑性变形而报废。　　二、确保“三心合一”　　挤压筒中心、挤压杆中心和模座中心目视必须同心，不允许有明显的偏心现象，否则会影响制品各处的流速，甚至影响制品成型或者使挤压制品左右两支长短相差更大而无法挤压生产。　　三、合理选用支承垫　　必须选择大小适当的双孔专用支承垫，以减小下模的弹性变形，使挤压制品成型稳定，尺寸变化小；而且必须在模具出炉前把双孔专用支承垫找好备用，以免模具出炉后因为找支承垫耗时过长而使模具降温过多而出现闷车；　　四、加强信息反馈　　A：塞模的信息反馈　　塞模的原因有很多种，没有经过专门训练的人一般难以表达清楚，最好经过相应的修模人员亲自查看过后并找到原因才可以煲模。　　B：出料成型情况反馈　　除了要有模具号码标识清楚的料头之外，还要在料头上标识料头难以看出来的整体流向情况，如a、“相交出料”(表示在实际挤压过程中是两孔内侧慢外侧快引起)；b、“相离出料”(表示在实际挤压过程中是两孔内侧快外侧慢引起)；c、“左长右短”表示左支长右支短，并且要注明长短相差的量，因为中断锯到出料口的距离大约6米，所以通常“A米/6米”的形式表示长短相差的分量为每6米就相差A米，这样完善准确的表达才有利于修模人员的正确判断和维修。　　C：尺寸超差的信息反馈　　遇到出料成型正常但是尺寸超差的情况，必须取一段样品做好完整的正确的标识(模具编号、出料方向、尺寸缺陷等等)，其中任何一项标识错误都可能会导致修错模具，所以必须高度注意。　　只有这样完整的使用情况信息反馈，才有利于修模人员的正确判断和维修，才能提高模具维修的效率，才能减少修模次数和不必要的试模。

过去，高速切削主要关注高主轴转速，其范围可达8,000-100,000rpm。许多应用是由机床和航空工业试验性驱动的，早期的高速切削主要应用这些方面。但是，在车间实践中，高速切削时的主轴速度总是保持很低的范围。　　　　高速切削并不是一件新事物，它已经在很多行业例如模具制造业存在几十年了，作为一种工艺，它过去被看做是小刀具在高主轴转速机床上的应用。但是，在今天，高速切削有了更广泛的应用。在上世纪90年代，高速切削的发展注重总体概念，包括创建主轴转速为200,000rpm的机床。高主轴转速和高进给速度受到高度重视。研究机构证明，当刀具或机床零件与应用场合不匹配时，高速会带来严重的后果和极高的风险。需要考虑的主要因素是：切削力、表面纹理、金属去除率、刀具寿命以及安全性。这些研究表明了优化高速切削因素对成功实现高速切削的重要性。　　　　得益于机床制造商、软件开发商、切削刀具制造商的开发和研究机构的潜心研究，现在高速切削(HSM)已经有了更加广阔的应用空间。较重要的是，高速切削的实际工艺已经不仅仅停留在理论，而是真正应用于车间各个环节。创新的铣削刀具发展使得高速切削成为模具制造业中更加实用和高盈利的方法。包括高速切削在内的任何切削工艺准则是其效果需与机床、软件和切削刀具的加工能力一样好。在多年的实际应用中，高速切削中刀具的开发朝着更高性能的方向发展。铣削是高速切削工序中的重点部分，它的创新影响了铣刀在许多模具加工应用中的表现。在高速切削中，速度是关键词，它代表着主轴转速、切削速度或进给速度。高速切削可以通过高切削速度或高进给率优化铣削工序而实现。　　　　铝模铣削的新发展　　　　在谈及高速切削和可转位刀具时，安全的刀片固定是重中之重。不断提高的铣床高主轴速度和工作台进给(特别是在进行铝切削时)会带来高离心力以及由此产生的在刀片固定元件上的大负荷。在开发令人满意的解决方案和更快地找出用于高速切削的可转位刀具的工作模型时，分析负荷分布的有限元法特别有价值，并且，利用它可以设计出较佳的冷却液通道和出口结构，从而以较佳的方法帮助排屑。这就产生了新一代的用于铝合金切削的高速切削刀具。　　　　CoroMill790可转位立铣刀是应用于高转速加工铝合金的刀具实例。这种立铣刀主要应用于模具制造中如凹腔切削、刃边切削、槽铣、仿形加工等高速加工工序。刀片的固定是由特别开发的刀片—刀体接口实现的，刀片槽底面和刀片背面的锯齿状接触面设计不仅较大限度地提高了高速铣削加工中的安全性，同时也保证了加工准确性。刀片受力均匀，使加工更流畅、更安全，延长了刀具使用寿命，上述设计大大增强了切削品质并提高了加工能力。　　　　CoroMill790立铣刀锯齿状接触面设计亦可广泛应用于铝加工中使用的面铣刀，尤其是铸铝零件，如模具、发动机组、变速箱壳等。从半精加工到超精加工，切削速度提高到8000m/min时，CoroMill790立铣刀的正前角刀片可使用硬质合金、聚晶金刚石(PCD)、立方氮化硼(CBN)材质。这种设计使铣刀广泛适用于铝合金切削甚至铸铁切削。高技术的CoroMill790立铣刀结构却并不复杂，其刀片轴向调整简单方便，还具有切削力平衡、应用领域宽广、加工余量控制精准等优点。　　　　可换头式整体硬质合金刀具　　　　整体硬质合金切削刀具，特别是小直径刀具，广泛应用于各种材料的模具切削。在可转位刀片和整体硬质合金刀具两者之间，现在有一个替代的第三种解决方案出现，这种解决方案在某种程度上可以涵盖前两者的特点，它既提供了切削刃的可转位性，又提供了使用中小直径整体硬质合金立铣刀的好处。到现在为止，已经对该领域的前景做出了评价，指出了它潜在的优缺点。但是，一款新刀具概念可以更充分开发这个领域。　　　　尽管可转位刀片技术可以提供许多好处，但是，特别是在刀具直径不大的情况下，具有较长的径向切削刃以及轴向进给能力的现代整体硬质合金切削方式提供了很重要的优势，包括高精度、高表面质量、吃刀性能和轻切削作用等。使用可转位刀片刀具仅需快捷地更换刀具的切削部分，优化开发这部分的性能，可以增加使用优势。　　　　可转位刀片立铣刀的直径较小到12mm，小于这个直径时，刀片的安装和夹紧都变得不实际。另一方面，整体硬质合金立铣刀的直径可以小到1mm以下。10-25mm的直径是两种类型立铣刀都有的范围，可广泛应用于很多加工工序。可换头式立铣刀将可转位刀片和整体硬质合金完美结合，可转位刀片可用于高生产效率的粗加工到半精加工、整体硬质合金则用于半精加工到超精加工。作为第三种选择，头部可拆卸的立铣刀在二者的交叉应用领域具有可优化的潜力。

“一模多孔”业内俗称“多孔模”。挤压“一模多孔”技术是一项提高成品率、生产效率、型材质量的先进生产工艺，其节能、节人、节地、节成本方面效果显著，符合国家节能降耗政策导向，对企业可持续发展有着举足轻重的作用。　　1.模具设计与制造　　“一模多孔”的模具设计方面，为取得优化效果，摆放多孔时，需要考虑钢材的强度，避免孔间距过大或过小，在坚持布局对称的基础上，建议孔是横放形式，确实需要上下布局时，则需要孔错开一些。加工模具过程中，高精度先进模具加工仪器是保证模具合格的前提。如分流孔和焊合室最好采用CNC加工中心，以能达到相应的精确度，而型腔则采用慢走丝切割，保证工作带的垂直度、平行度以及光洁度。　　2.挤压生产工艺控制　　2.1工艺参数　　2.1.1棒温　　多孔平模的棒温控制范围一般在390-480℃之间，具体的棒温控制采用阶梯式降温法，一般初始棒温采用控制范围的上限棒温，以后控制每支棒棒温递减10℃，直到棒温控制在范围的下限。　　多孔分流模的棒温控制范围一般在430-500℃之间，具体的棒温控制同上述平模。　　2.1.2模温　　通常模具温度应控制在430-480℃之间。　　2.1.3盛锭筒温(料胆温)　　一般情况下筒温控制在410-440℃之间，可根据实际生产情况将筒温控制在上限。　　2.1.4出料口温度　　一般情况下出料口温度控制在520-580℃之间，出料口温度过低、过高都将对出材及型材硬度、质量造成影响。　　2.2工艺操作规范要求　　2.2.1铝棒加温　　铝棒通过棒炉加温，按目前棒炉加温方式基本上都是分区控制加温，由高到低或者由低到高。　　为保证铝棒加温透心，多孔模加温方式一般采用由高到低的方式控制，即铝棒由进炉区到出炉区温度是由高到低分区控制。一般是根据棒炉分区数量将温度设定递减。　　2.2.2模具加温　　模具加温时间一般控制在6小时之内，保证透心，模具要连同模垫、模套一起加温，但不能超时加温，否则对型材表面质量及出材情况造成影响。　　模具置于模具炉内加温时，模具不能靠近炉壁、风机风口位置，尽量往中间位置摆放，模具之间要保证足够的间隙，一般情况下不少于5CM。　　模具炉内要保证干净，无灰尘，避免加温过程中因大量灰尘落在模具工作带，造成出料时型材产生各种表面质量问题。　　2.3挤压过程控制　　2.3.1模具从炉内取出到挤压出材时间不能超过3分钟，否则会造成出材快慢不一。　　2.3.2上机生产第一支棒不排气，而且要用短棒挤压，棒长控制在200-300mm。　　2.3.3第一支棒要以“0”段起压，出材后慢慢加快挤压速度。　　2.3.4出料口使用高温垫板保证底面防刮伤、擦花等，每支料之间用石墨板间隔，防止型材互相擦花、碰伤、压凹等质量问题。　　2.3.5间断性调整牵引机拉力大小，保证型材几何尺寸符合公差要求。刚开始的几支棒要加大牵引拉力，出材正常后可慢慢调回拉力。　　2.3.6一般情况下，出材速度可控制在30-40m/min。　　2.3.7生产过程中严格按合金状态要求进行淬火，风冷或水冷。　　2.3.8正常生产过程中不允许随意停机，如因设备故障出现停机，停机超过3分钟，模具必须卸模回炉加温，再次上机模具温度要保证达到500℃。但是为保证型材质量，建议将模具卸模送煲后再次上机生产，因多孔模对温度等要求较高，回炉模具再次上机造成型材偏壁、压烂模具的情况时有发生。　　2.4出料口型材温度及速度控制　　2.4.1根据出料口型材温度适时调整铝棒加热温度。　　2.4.2出料口型材温度正常控制范围在520-580℃之间，温度低于520℃型材容易造成硬度不够，达不到相应的力学性能，高于580℃随时可能发生拉烂、劏模现象。　　2.4.3出料后型材目视观察表面变黑，必须马上降低棒温和挤压速度，以防出料型材温度超高。　　2.4.4多孔模生产过程中，机手必须时刻观察棒温、出料口型材温度、型材表面、设备运行情况，一旦发生意外情况，必须立即停机，否则模具损坏率极高，对模具使用寿命有很大影响。　　3.“一模多孔”挤压设备　　铝型材挤压是一个系统工程，要成功实现“一模多孔”技术，达成提高挤压成品率及生产效率、增强出材稳定性的目的，除了要注重挤压机的稳定性与模具质量之外，同时配置先进的配套设备，如双牵引机带飞锯的机台、模具、铝棒加热炉、长锭炉热剪技术等设备也是至关重要的。　　4.结束语　　挤压“一模多孔”技术随着挤压生产工艺的不断提高优化，其生产效率、成品率不断提高。因企业采用的设备、模具材质、挤压工艺的差异，在“一模多孔”技术上的发展亦有所差别。

1.Optimization of die bearing for aluminum profile extrusion die 　　铝型材挤压模工作带优化 　　2.Optimizing Several Parameters of Three-dimensional Aluminum Profile Extrusion Die 　　三维铝型材挤压模多参数优化 　　3.Study Progress on Aluminium Profile Extrusion Die CAD/CAE/CAMM 　　铝型材挤压模CAD/CAE/CAM研究进展 　　4.Numerical Design of Die Bearing for Extrusion of Aluminum Shape 　　铝型材挤压模工作带形状的数值设计 　　5.Researching on the Multi-parameter CAO System of Three-dimensional Aluminum Profile Extrusion Die 　　三维铝型材挤压模多参数CAO系统研究 　　6.The Current Situation and Trend about CAE Application of Aluminum Profiles Extrusion Die 　　铝型材挤压模CAE应用研究现状与趋势 　　7.Design of Die Land Length for Extrusion of Aluminum Shape 　　铝型材挤压模工作带长度的设计方法 　　8.Computer Aided Design for Aluminium Extrusion Die Bearing 　　铝型材挤压模工作带的计算机辅助设计 　　9.Verifying the Bearing Length Design of Aluminum Shape Extrusion Die by Finite Element Method 　　应用有限元法校核铝型材挤压模工作带设计 　　10.Solid Modeling Technology and its Application in the Design of the Extrusion Die for Al Profiles 　　铝型材挤压模设计中的实体造型技术及其实现

钛铝基合金是一种理想的高温轻质结构材料，有望广泛应用于航空航天和汽车等领域的热端部件。但由于该类零件本身结构复杂，钛铝基合金室温强度、硬度均较高，因此采用传统机械加工技术势必使其成本大幅上升。近年来国外采用真空低压吸铸（CLV）法及永久模压铸法，解决了钛铝基合金铸件的填充和补缩问题。铸造出了叶轮和压气机阀等高温结构件，考核试验表明此类铸件具有良好的使用性能，且其成本远低于变形合金。在解决了以下关键工艺技术后,运用熔模精密铸造技术完全可以制造出高性能、低成本的钛铝基高温结构零件：　　铸造钛铝基合金粗大的各向异性组织；　　严格控制间隙元素氮及其化合物在其中对材料性能造成的不利影响；　　在真空熔炼条件下，由于合金元素（特别是铝、铬）挥发造成的合金成分波动对性能产生的不利影响。    钛及其合金熔模铸造技术是伴随航空航天工业的发展而发展起来的。并且在各类钛合金结构件制造中得到了广泛的应用。从目前国内外发展趋势看钛及其合金熔模铸造技术已成为几种近净形成形工艺中发展最快且适用性最广的一种。但是，随着钛及其合金铸件应用范围的不断扩大，在保证质量的前提下，成本控制也是限制其广泛应用的一个重要指标。    石墨型虽然成本低廉，但其零件表面质量较差，且对于净形、近净形铸件表面易形成渗碳污染，同时也难于制造薄壁、复杂形状零件。难熔金属面层陶瓷型壳具有强度高、对钛液具有很高的化学稳定性，可制造优质大型的复杂铸件。但是，由于其导热性及热容较高，难以制造超薄壁铸件（δ≤1.5mm），同时由于其工艺过程复杂、原材料成本偏高导致其产品竞争力下降。美国PCC公司采用化学稳定性最高的氧化钍（ThO2）面层型壳工艺，已生产出各种大型复杂铸件，但型壳放射性问题无法解决。德国HITAL公司用电熔氧化钇（Y2O3）生产钛精铸件，已浇铸出薄壁钛铝铸件，但由于氧化钇成本太高难以推广。日本三建造船（株式会社）发展了氧化钙（CaO）型壳工艺生产小型钛铸件，但型壳制造及保存工艺相当复杂。    运用新型精铸模壳，ISM熔炼及离心浇注工艺，课题组完成了主涡流器零件的毛胚制造。成分符合设计要求，氮含量≤0.5×10-5、氧含量≤0.35×10-3。铸件表面呈银白色，轮廓清晰，物流痕和冷隔。铸件经金相观察发现枝晶间存在铸造裂纹。经过12800C、3小时、200MP热等静压处理可消除大部分微孔及裂纹缺陷。

1、在铝合金型材挤压模具试模及铝挤压过程中要重点注意到以下几方面： 　　A.铝合金型材挤压前模温棒温的确定，是否达到挤压温度的要求、加温有无透芯（加温炉内模具的摆放很重要，模具与模具之间要有一定的加温间隙）。 　　B.铝挤压模具一定要对准中心位，从而避免压塌、塞模的现象产生。 　　C. 针对不同的铝合金型材模具要选用合适的挤压速度，避免过快过急造成出料不畅。D.在铝合金型材挤压的过程中我们还要注意铝棒的质量，避免因铝棒杂质问题造成模具崩损的情况发生等等。 　　2.铝挤压模具修模是一个很重要的环节，但是修模首先要考虑的就是其强度，要在保证铝挤压模具强度的基础上进行修模。不到最后的程度一般不采用烧焊，因为烧焊对模具寿命有着重大的影响。尤其是工作带的烧焊，极易造成寿命的缩短。对于型材快慢的修复，一般采用将慢的地方修快而不采用将快的地方阻慢。至此，在模具构造上减负，一定程度上能保证其寿命。当然，提高修模水平减少试模次数也是提升模具使用寿命的方法之一。 　　3.在煲模的过程中，特别要注意取冲料的环节，尤其是在一些螺丝孔或较为脆弱的地方，不然，很容易冲烂模具。 　　4.铝挤压模具的搬运过程要谨慎进行，避免磕碰到工作带等地方。在模具入仓之前，务必要清洁干净，认真细致深入地对模具进行检查，有无细小裂痕和破损。 　　5.对于生产完的模具务必对其工艺数据进行有效管理，例如修模的方案，加工的细节，挤压的工艺等。因为这些都能成为后续补充模具或类似模具的复制对象，这样可以有效提升模具的上机合格率。 　　总之，挤压模具寿命的提升有赖于设计、制造、使用及后续维护等过程的完美链接。靠单一的环节并不能有效的达到目的，通过各环节的有效整合，相信在模具寿命方面能得到相应的提升。

生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。 　　挤压 　　一．操作规程： 　　1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。 　　2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。 　　3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。 　　4．启动工业铝型材挤压机冷却马达——油压马达。 　　5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。 　　6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 　　7．主缸前进挤压 　　8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。 　　9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。 　　二．工艺要求 　　1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃　 C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。 　　2．模具加温工艺： 　　A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃ 　　3．盛定筒温度：380℃---420℃ 盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 　　4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。 　　5．挤压力：≤200㎏/cm2 　　6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 　　7．液压油温度≤45℃ 　　8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟 　　9．模具在炉内的时间：≤8小时 　　10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。 　　三．注意事项 　　1、挤压时，如塞模，闷车 时间不得超过5秒。 　　2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。 　　3、出料时，严禁直线向出料口窥视。 　　4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。 　　5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。 　　6、3—5支棒检查一次质量。 　　7、经常检查油温。 　　8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 　　中断 　　一．操作规程 　　1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。 　　2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。 　　3、出料正常，用中断锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。 　　4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。 　　5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。 　　6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。 　　二．工艺要求： 　　1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟 　　2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。 　　3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。 　　4、锯料时，一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花.123后一页