铝，一种银白色轻金属，在元素周期表中排名第13位，有很好的延展性。铝元素在地壳中的含量仅次于氧和硅，居第三位，是地壳中含量较丰富的金属元素。是工业生产中重要的金属材料，因其熔点低、延展性好是压铸行业使用频率较多的金属材料。　　　　铝是一种非常重要的金属制造,这是因为其多功能的性质和各种应用两种处理过的金属及其合金在不同的行业。　　　　高压压铸较快的路线使熔融金属完成的组成部分。这可通过注射熔融金属成一个硬钢模具、工具,让它冷却和固化压力之前,它会被移除。这个过程提供了一种准确、快速低成本生产方法对铝、锌压铸件、符合高新技术产业需求在产品的外观和尺寸公差是关键和卷并不总是大。　　　　铝是过程中采用高压压铸铝金属,是一种具有很多优点,适合应用在铸造的金属合金。其中的许多原因是用于铝压铸工艺性能的金属本身。铝有许多特点,非常适合这一过程。铝是非常轻和高韧性,能轻易地打败成不同的形状和大小取决于需求。它也是非常可塑性和有着良好的尺寸稳定性允许它实现复杂形状和薄壁部件。铝是灰尘和耐腐蚀,具有良好的电子性质及优良的热特性,因为它是热的良导体能够保留热量和好好形状的演员。　　　　是一个充满竞争的压力压铸工艺方案时需要大量的成分,或紧公差和表面镀层是更好的质量要求,才能实现由重力压铸。也需要加工是非常低的密切,由于铸造公差。热处理的压力压铸是不可能的,但是由于高速率的凝固的力学性能是非常好,但是,加工成本是远远高于他们为重力压铸。　　　　其他模具部件包括幻灯片和核心。核心部件,通常生产开口或位置,但他们都能被用来创造其他细节。有三种类型的岩心、宽松、移动和固定。宽松的核心是用来创造复杂的细节,并插入到死的手。以固定的内核,平行的方向拉死了,是较久地依附于死。移动内核,以任何其他方式拉比平行的方向。被清除出模具型腔凝固后的投篮。

目前，大多数消费者在选购门窗时，对门窗五金件的知道缺乏，缺乏准确的判断力和满足的知道。可是，在门窗中，五金及配件的作用是必不可少的关键性部件，可以说，五金和配件是使用率较高的门窗部件，它的质量的好坏，关系着门窗的使用寿命，直接影响门窗的归纳质量。     可以说，门窗五金是整个门窗的核心，包含把手、锁心、合页等，每一个部件都作用重大。     门窗的使用寿命关键在于“五金”的养护。而对门窗五金的养护，关键在于以下4点：     1、不锈钢拉手及不锈钢其他“五金”可用亮洁剂擦洗，可增加亮光。     2、合页、吊轮、脚轮等活动部件在长期运动中可能会由于尘埃的粘附而降低功能，每半年摆布点一、两滴润滑油可坚持其顺利。     3、格外要注意拉手旋转拉伸的方向，忌用死力。尤其要教学孩童，不要悬吊在门把手上摇荡，既容易发生危险又可能对内门形成危害。     4、锁芯转动不行灵敏时，可从铅笔芯上刮下少量黑色粉末，轻吹入锁孔中。这是由于其间的石墨成分是极好的固体润滑剂。切忌滴入润滑油，由于这样会愈加容易粘附尘埃。

通过查阅相关书籍，咨询铝加工行业的相关技术专家，对影响平面度问题的因素进行归纳总结，并以此为依据，制定了针对平面度问题的解决方案。　　1、利用有效修模来改善制品的平面度　　修模是国内外对于挤压材平面度不良最常用的解决方法，通过这种方法的优点是适用范围广，基本所有的挤压材都可以采用这种处理方法，其缺点是需要终止生产，模具处理好以后再次上机试模，费时、费力，同时也不利于节能降耗。该板材的平面间隙不良，主要是和模具的流速不均有关，通过改变导流坑的大小或角度，再或是改变工作带的长短来有效的调整金属流速，以便流速均匀，消除平面间隙不良的缺陷。该类板材在生产初期一般采用这种方法，有的模具修模一次就可以解决平面度问题，有的模具需要三次甚至更多次才能彻底解决平面度问题，这不仅和模具本身有关，同时和修模工人的技术水平也有较大关系。　　2、利用离线精整来修正制品平面度　　首先根据该板材具体平面度超差的特征，合理配置离线精整机的辊片，然后采用一只平面度超差的制品进行定辊，通过不断调整辊片的高度和位置，待该只制品的平面度合格后，固定辊片的高度和位置，然后对该批次的制品进行离线精整。离线精整一般比较费时费力，同时也容易给制品的外观带来一定的影响。图3为该板材离线精整的实例图。该板材的平面度情况是上凸下凹，且平面度超差，采用如图所示的配辊，制品在通过辊片的过程中，制品的中部和边部会受到辊片一定的压力，从而对该制品起到矫正平面间隙的作用。　　3、采用在线精整来修正制品平面度　　考虑到该订单数量比较大，如果采用离线精整，会极大的降低生产效率和浪费不少的人力，通过一定时间的讨论摸索并结合离线精整的原理，提出了在线精整的理念，并决定制作一个在线精整的小设备，如果成功，既不影响生产效率也会节省不少人力。图4是针对该板材设计的在线精整设备简图，它是根据离线精整的原理，在原挤压机出口导正装置的基础上加装轴承座及辊片，通过调节辊片的高度和位置来改变对制品压力的大小使制品发生一定量的变形，让制品的平面度控制在合理的范围内，从而达到在线精整的目的。

1、压铸模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具胀型力中心与压铸机中心距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。　　2、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保起吊时的人身、设备、模具安全。　　3、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。　　4、安装模具前，彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。　　5、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。　　6、大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。　　7、带较大抽芯的模具或需要复位的模具，也可能需要动、定模分开安装。　　8、冷却水管和安装应保证密封。　　9、模具安装后的调整。调整合模紧度，调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。　　10、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。　　11、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。　　12、生产前，确认模具完整性，有中子的模具正确接好中子油管及控制开关线路等，确认导电部分的金属不外露，并选择好控制程序方能操作。　　13、有倒拉装置的模具，必须装好倒拉杆；顶针顶出后必须退回，否则，会损坏模具型腔。

注塑机具有能一次成型外型杂乱、尺度准确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛运用于国防、机电、轿车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常日子各个领域。打针成型工艺对各种塑料的加工具有杰出的适应性，出产才能较高，并易于完结主动化。在塑料工业敏捷发展的今日，注塑机不管在数量上或品种上都占有重要方位，然后成为现在塑料机械中添加最快，出产数量最多的机种之一。         我国塑料加工厂商星罗其布，遍及全国各地，设备的技能水平良莠不齐，大多数加工厂商的设备都需求技能改造。这几年来，我国塑机职业的技能前进非常明显，尤其是注塑机的技能水平与国外名牌产品的间隔大大缩小，在操控水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得明显改观。挑选国产设备，以较小的投入，相同也能出产出与进口设备质量恰当的产品。这些为厂商的技能改造{TodayHot}发明了条件。         要有好的制品，有必要要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规则，人们把握了这种规则，就能够防备或削减设备的磨损和腐蚀，延伸设备的运用周期，保证设备的完好率。         为加强塑料机械的运用、保护和办理作业，我国有关部门已制订了有关标准和施行细则，要求各设备办理部门和出产厂商对设备的办理和运用做到“科学办理、正确运用、合理润滑、精心保护、定时保养、方案检修，前进设备完好率，使设备常常处于杰出状况。        塑料打针成型技能是依据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的,是现在塑料加工中最遍及选用的办法之一。该法适用于悉数热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。 1.1 注塑成型机的作业原理         注塑机的作业原理与打针用的打针器类似，它是凭借螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状况（即粘流态）的塑料打针入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺进程。         打针成型是一个循环的进程，每一周期首要包含：定量加料—熔融塑化—施压打针—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进{HotTag}行下一个循环。 1.2 注塑机的结构         注塑机依据 塑化办法分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动办法又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按操作办法分为主动、半主动、手动注塑机。         （1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和打针部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向翻开的。其特点是：机身矮，易于操作和修理；机器重心低，设备较平稳；制品顶出后可运用重力效果主动落下，易于完结全主动操作。现在，市场上的注塑机多选用此种型式。         （2）立式注塑机：其合模部分和打针部分处于同一笔直中心线上，且模具是沿笔直方向翻开的。因而，其占地面积较小，简略安放嵌件，装卸模具较便利，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易主动落下，有必要用手取下，不易完结主动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机选用较多，大、中型机不宜选用。         （3）角式注塑机：其打针方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不答应留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件简略歪斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。          （4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模设备选用了转盘式结构，模具环绕转轴滚动。这种型式的注塑机充分发挥了打针设备的塑化才能，能够缩短出产周期，前进机器的出产才能，因而特别适合于冷却定型时刻长或因安放嵌件而需求较多辅佐时刻的大批量塑制品的出产，但因合模体系巨大、杂乱，合模设备的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品出产中运用较多。         一般注塑机包含打针设备、合模设备、液压体系和电气操控体系等部分。         打针成型的基本要求是塑化、打针和成型。塑化是完结和保证成型制品质量的条件，而为满意成型的要求，打针有必要保证有满意的压力和速度。一同，因为打针压力很高，相应地在模腔中发作很高的压力（模腔内的均匀压力一般在20~45MPa之间，见表1），因而有必要有满意大的合模力。由此可见，打针设备和合模设备是注塑机的要害部件。 1.4 注塑机的操作         1.4.1注塑机的动作程序         喷嘴行进→打针→保压→预塑→倒缩→喷嘴撤退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴行进。         1.4.2注塑机操作项目：注塑机操作项目包含操控键盘操作、电器操控柜操作和液压体系操作三个方面。别离进行打针进程动作、加料动作、打针压力、打针速度、顶出型式的挑选，料筒各段温度及电流、电压的监控，打针压力和背压压力的调理等。        1.4.2.1打针进程动作挑选：         一般注塑机既可手动操作，也能够半主动和全主动操作。         手动操作是在一个出产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而完结的。一般在试机调模时才选用。         半主动操作机遇器能够主动完结一个作业周期的动作，但每一个出产周期完毕后操作者有必要摆开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方能够持续下一个周期的出产。         全主动操作时注塑机在完结一个作业周期的动作后，可主动进入下一个作业周期。在正常的接连作业进程中无须停机进行操控和调整。但须留意，如需求全主动作业，则（1）半途不要翻开安全门，不然全主动操作中止；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应留意不要遮闭了电眼。         实践上，在全主动操作中一般也是需求半途暂时停机的，如给机器模具喷发脱模剂等。         正常出产时，一般选用半主动或全主动操作。操作开端时，应依据出产需求挑选操作办法（手动、半主动或全主动），并相应拨动手动、半主动或全主动开关。         半主动及全主动的作业程序已由线路自身断定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的巨细、时刻的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使作业程序呈现紊乱。         当一个周期中各个动作未调整稳当之前，应先挑选手动操作，承认每个动作正常之后，再挑选半主动或全主动操作。 1.4.2.2预塑动作挑选         依据预塑加料前后注座是否撤退,即喷嘴是否脱离模具,注塑机一般设有三种挑选。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都一直贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座撤退，喷嘴脱离模具。挑选这种办法的意图是：预塑时运用模具打针孔抵助喷嘴，防止熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后能够防止喷嘴和模具长时刻触摸而发作热量传递，影响它们各自温度的相对安稳。（3）后加料：打针完结后，注座撤退，喷嘴脱离模具然后预塑，预塑完再注座行进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，因为喷嘴与模具触摸时刻短，防止了热量的丢失，也防止了熔料在喷嘴孔内的凝结。         打针完毕、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开端。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。因为螺杆前端的止退环所起的单向阀的效果，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预订的方位时（此方位由行程开关断定，操控螺杆撤退的间隔，完结定量加料），预塑中止，螺杆中止滚动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向撤退，此动作可使集合在喷嘴处的熔料的压力得以免除，战胜因为机筒表里压力的不平衡而引起的“留涎”现象。若不需求倒缩，则应把倒缩中止开关调到恰当方位，让预塑中止开关被压上的同一时刻，倒缩中止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作撤退到压上中止开关时，倒缩中止。接着注座开端撤退。当注座撤退至压上中止开关时，注座中止撤退。若选用固定加料办法，则应留意调整好行程开关的方位。          一般出产多选用固定加料办法以节约注座进退操作时刻，加速出产周期。 1.4.2.3打针压力挑选         注塑机的打针压力由调压阀进行调理，在调定压力的状况下，通过高压和低压油路的通断，操控前后期打针压力的凹凸。         普通中型以上的注塑机设置有三种压力挑选，即高压、低压和先高压后低压。高压打针是由打针油缸通入高压压力油来完结。因为压力高，塑料从一开端就在高压、高速状况下进入模腔。高压打针时塑料入模敏捷，打针油缸压力表读数上升很快。低压打针是由打针油缸通入低压压力油来完结的，打针进程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是依据塑料品种和模具的实践要求从时刻上来操控通入油缸的 压力油的压力凹凸来完结的。        为了满意不同塑料要求有不同的打针压力，也能够选用替换不同直径的螺杆或柱塞的办法，这样既满意了打针压力，又充分发挥了机器的出产才能。在大型注塑机中往往具有多段打针压力和多级打针速度操控功用，这样更能保证制品的质量和精度。 1.4.2.4 打针速度的挑选         一般注塑机操控板上都有快速—慢速旋钮用来满意打针速度的要求。在液压体系中设有一个大流量油泵和一个小流量泵一同运转供油。当油路接通大流量时，注塑机完结快速开合模、快速打针等，当液压油路只供给小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。 1.4.2.5 顶出办法的挑选        注塑机顶出办法有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出体系,顶出次数设有单次和屡次二种。顶出动作能够是手动，也能够是主动。         顶出动作是由开模中止限位开关来发动的。操作者可依据需求，通过调理操控柜上的顶出时刻按钮来抵达。顶出的速度和压力亦可通过操控柜面上的开关来操控，顶针运动的前后间隔由行程开关断定。 1.4.2.6 温度操控         以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温设备，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有挑选地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度规模，可供参考。          料筒电热圈一般分为二段、三段或四段操控。电器柜上的电流表别离显现各段电热圈电流的巨细。电流表的读数是比较固定的，假如在运转中发现电流表读数比较长时刻的偏低，则或许电热圈发作了缺点，或导线触摸不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈焚毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。         在电流表有必定读数时也能够简略地用塑料条逐一在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判别某个电热圈是否通电或焚毁。 1.4.2.7 合模操控         合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵御注塑进程熔融塑料的高压打针及填充模具而令模具发作的巨大翻开力。         关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作当即开端。首先是动模板以慢速发动，行进一小短间隔今后，本来压住慢速开关的操控杆压块脱离，活动板转以快速向前推动。在行进至接近合模结尾时，操控杆的另一端压杆又压上慢速开关，此刻活动板又转以慢速且以低压行进。在低压合模进程中，假如模具之间没有任何妨碍，则能够顺畅合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰然后完结合模动作。这段间隔极短，一般只要0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模中止限位开关，这时动作中止，合模进程完毕。         注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构办法，最终都是由连杆彻底伸直来施行合模力的。连杆的伸直进程是活动板和尾板撑开的进程，也是四根拉杆受力被拉伸的进程。         合模力的巨细，能够从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要依据连杆的伸直状况来判别模具是否真的合紧。假如某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未彻底伸直，注塑时就会呈现胀模，制件就会呈现飞边或其它缺点。 1.4.2.8 开模操控         当熔融塑料打针入模腔内及至冷却完结后,跟着就是开模动作,取出制品。开模进程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时刻。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性构成的冲击及振荡。 1.4.3 注塑工艺条件的操控         现在,各注塑机供应商开发出了林林总总的程序操控办法，大致有：打针速度操控、打针压力操控、注入模腔内塑料充填量的操控、螺杆的背压和转速等塑炼状况的操控。完结工艺进程操控的意图是前进制品质量，使机器的效能得到最大极限的发挥。 1.4.3.1 打针速度的程序操控         打针速度的程序操控是将螺杆的打针行程分为3~4个阶段,在每个阶段中别离运用各自恰当的打针速度。例如：在熔融塑料刚开端通过浇口时减慢打针速度，在充模进程中选用高速打针，在充模完毕时减慢速度。选用这样的办法，能够防止溢料，消除流痕和削减制品的剩余应力等。         低速充模时流速平稳，制品尺度比较安稳，动摇较小，制品内应力低，制品表里各向应力趋于共同（例如将某聚碳酸脂制件浸入中，用高速打针成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于防止缩孔和洼陷的发作。但因为充模时刻接连较长简略使制件呈现分层和结合不良的熔接痕，不光影响外观，并且使机械强度大大下降。         高速打针时，料流速度快，当高速充模顺畅时，熔料很快充溢型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，能够选用较低的打针压力，是一种热料充模态势。高速充模能改善制件的光泽度和滑润度，消除了接缝线现象及分层现象，缩短洼陷小，色彩均匀共同，对制件较大部分能保证饱满。但简略发作制品发胖起泡或制件发黄，乃至烧伤变焦，或构成脱模困难，或呈现充模不均的现象。关于高黏度塑料有或许导致熔体决裂，使制件表面发作云雾斑。         下列状况能够考虑选用高速高压打针：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件选用 低压慢速不能彻底充溢型腔各个旮旯的；（2）壁厚太薄的制件，熔料抵达薄壁处易冷凝而停留，有必要选用一次高速打针，使熔料能量许多耗费曾经当即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较许多填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面润滑而均匀的制件，有必要选用高速高压打针的。        对高档精细制品、厚壁制件、壁厚改动大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好选用多级打针，如二级、三级、四级乃至五级。 1.4.3.2 打针压力的程序操控         一般将打针压力的操控分成为一次打针压力、二次打针压力（保压）或三次以上的打针压力的操控。压力切换机遇是否恰当，关于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口关闭时的熔料压力和温度。假如每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度共同，那麽制品的比容就不会发作改动。在稳定的模塑温度下，决议制品尺度的最重要参数是保压压力，影响制品尺度公役的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模完毕后，保压压力当即下降，当表层构成必定厚度时，保压压力再上升，这样能够选用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。         保压压力及速度一般是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%，即保压压力比打针压力大约低0.6~0.8MPa。因为保压压力比打针压力低，在可观的保压时刻内，油泵的负荷低，固油泵的运用寿数得以延伸，一同油泵电机的耗电量也下降了。         三级压力打针既能使制件顺畅充模，又不会呈现熔接线、洼陷、飞边和翘曲变形。关于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，乃至型腔装备不太均衡及合模不太严密的制件的模塑都有优点。1.4.3.3 注入模腔内塑料填充量的程序操控         选用预先调理好必定的计量，使得在打针行程的结尾邻近，螺杆端部仍残留有少数的熔体（缓冲量），依据模内的填充状况进一步施加打针压力（二次或三次打针压力），弥补少量熔体。这样，能够防止制品洼陷或调理制品的缩短率。 1.4.3.4 螺杆背压和转速的程序操控         高背压能够使熔料取得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时刻。因而现在较多地运用了对背压和转速一同进行程序规划的操控。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最终在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的开释，削减螺杆的滚动惯量，然后前进了螺杆计量的准确程度。过高的背压往往构成上色剂变色程度增大；预塑组织合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延伸，出产功率下降；喷嘴简略发作流涎，再生料量添加；即便选用自锁式喷嘴，假如背压高于规划的绷簧闭锁压力，亦会构成疲惫损坏。所以，背压压力必定要调得恰当。         跟着技能的前进，将小型计算机归入注塑机的操控体系，选用计算机来操控注塑进程已成为或许。日本制钢所N—PACS（微型电子计算机操控体系）能够做到四个反应操控（保压调整、模压调整、主动计量调整、树脂温度调整）和四个进程操控（打针速度程序操控、保压查验、螺杆转速程序操控、背压程序操控）。 1.4.4 注塑成型前的准备作业         成型前的准备作业或许包含的内容许多。如：物料加工功能的查验（测定塑料的流动性、水分含量等）；质料加工前的染色和选粒；粒料的预热和枯燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。 1.4.4.1 质料的预处理         依据塑料的特性和供料状况，一般在成型前应对质料的外观和工艺功能进行检测。假如所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；假如制品有上色要求，则可参加适量的上色剂或色母料；直销的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超越加工所答应的极限。因而，在加工前有必要进行枯燥处理，并测定含水量。         在高温下对水灵敏的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下，乃至0.03%~0.05%，因而常用真空枯燥箱枯燥。现已枯燥的塑料有必要妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而损失枯燥效果，为此选用枯燥室料斗可接连地为注塑机供给枯燥的热料，对简化作业、保持清洁、前进质量、添加打针速率均为有利。枯燥料斗 的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。 1.4.4.2 嵌件的预热         打针成型制品为了安装及强度方面的要求，需求在制品中嵌入金属嵌件。打针成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一同冷却时，因为金属和塑料缩短率的明显不同，常常使嵌件周围发作很大的内应力（尤其是象聚乙烯等刚性链的高聚物更多 明显）。这种内应力的存在使嵌件周围呈现裂纹，导致制品的运用功能大大下降。这能够通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。一同，规划制品时在嵌件周围组织较大的厚壁等办法。 1.4.4.3 机筒的清洗         新购进的注塑机初用之前，或许在出产中需求改动产品、替换质料、互换色彩或发现塑料中有分化现象时，都需求对注塑机机筒进行清洗或拆洗。         清洗机筒一般选用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料质料（或塑料收回料）。关于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。 1.4.4.4 脱模剂的选用         脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体白腊用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油报价昂贵，运用费事，较少用。         运用脱模剂应操控适量，尽量少用或不必。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会发作不良影响。 1.5 注塑机操作进程留意事项         养成杰出的注塑机操作习气对前进机器寿数和出产安全都大有优点。 1.5.1 开机之前：（1）查看电器操控箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由修理人员将电器零件吹干后再开机。（2）查看供电电压是否契合，一般不该超越±15%。（3）查看急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的滚动方向是否共同。（4）查看各冷却管道是否疏通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。（5）查看各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。（6）翻开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度抵达要求时，再保温一段时刻，以使机器温度趋于安稳。保温时刻依据不同设备和塑料质料的要求而有所不同。 （7）在料斗内加足满意的塑料。依据注塑不同塑料的要求，有些质料最好先通过枯燥。（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样能够节约电能，又能够延伸电热圈和电流触摸器的寿数。 1.5.2 操作进程中：（1）不要为贪心便利，随意撤销安全门的效果。（2）留意调查压力油的温度，油温不要超出规则的规模。液压油的抱负作业温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃规模内比较适宜。（3）留意调整各行程限位开关，防止机器在动作时发作碰击。 1.5.3 作业完毕时：（1）停机前，应将机筒内的塑料整理洁净，防备剩料氧化或长期受热分化。（2）应将模具翻开，使肘杆组织长时刻处于闭锁状况。（3）车间有必要备有起吊设备。装拆模具等粗笨部件时应非常当心，以保证出产安全。.

铝合金门窗制作、安装需要哪些专用机械： 　　1、铝合金型材切割机用于门窗制作裁料，可将铝合金型材按需要的尺寸和角度裁取，常用截取角度为45°，90°。大型铝合金门窗的生产所用的切割机为大型锯床，切割铝合金型材时，型材可以平稳地放在锯床的工作台上，截取长度，角度都比较准确，锯口整齐，切割速度快；而小型铝合金门窗加工点所用的切割机为小型无齿锯，切割精度远不及大型锯床。 　　2、冲床用于在铝型材上冲孔，可以冲方形、长方形及圆形的孔。冲床是大型铝合金门窗生产厂所使用的设备，而小型加工点是用其他设备代替，其精度和效率远不及冲床。 　　3、仿行铣床主要用于型材上铣锁眼，仿行铣床可以按模板的形状铣孔，模板的形状可以是方形、圆形、椭圆、八字形等。具有智能铣孔的特点精度高，速度快。仿行铣床设备造价比较高，小型加工点一般都不具备，一般用手摇开孔器代替。 　　4、组角机主要用于铝合金门窗型材拼角，具有精度高，拼角美观的特点，一般是大型铝合金门窗厂用，而小型加工点一般为手工组角。

很多客户在选购断桥铝门窗设备的时候，经常会询问应该选什么设备？什么样的设备才能满足生产需求？今天济南四通机械有限公司就给大家来分享一下断桥铝门窗设备的三种常见配置，大家在选购设备时可以参考一下：　　　　一、经济型配置　　　　铝塑型材双头切割锯（直线导轨06型）带切角码功能LJZ2-450*3700　　　　铝门窗同步组角机LZJ-02　　　　铝塑型材端面铣床LXD-200　　　　铝门窗五金件冲床LY-16B　　　　二、基本型配置　　　　铝门窗双头精密切割锯床LJZB-500×4200　　　　铝门窗全自动重型角码切割锯LJJ-140A　　　　铝门窗同步组角机LZJ-02　　　　铝型材端面铣床LXD-230　　　　铝塑型材高速单轴仿形铣床LSX-100G　　　　铝门窗五金件冲床LY-16B　　　　三、豪华型配置　　　　铝门窗数显双头精密切割锯床LJZY-500×4200　　　　铝门窗全自动重型角码切割锯LJJ-140A　　　　铝门窗下沉式重型同步组角机LZJ-04　　　　铝门窗组合端面铣床LXD-250B　　　　铝塑型材高速单轴仿形铣床LSX-100G　　　　铝门窗五金件冲床LY-16B　　　　以上三种代表性断桥铝门窗设备配置可满足不同客户的需求，实用性和适用性比较强。

铝合金门窗制作、安装需要哪些专用机械　　　　1、铝合金型材切割机用于门窗制作裁料，可将铝合金型材按需要的尺寸和角度裁取，常用截取角度为45°，90°。大型铝合金门窗的生产所用的切割机为大型锯床，切割铝合金型材时，型材可以平稳地放在锯床的工作台上，截取长度，角度都比较准确，锯口整齐，切割速度快；而小型铝合金门窗加工点所用的切割机为小型无齿锯，切割精度远不及大型锯床。　　　　2、冲床用于在型材上冲孔，可以冲方形、长方形及圆形的孔。冲床是大型铝合金门窗生产厂所使用的设备，而小型加工点是用其他设备代替，其精度和效率远不及冲床。　　　　3、仿行铣床主要用于型材上铣锁眼，仿行铣床可以按模板的形状铣孔，模板的形状可以是方形、圆形、椭圆、八字形等。具有智能铣孔的特点精度高，速度快。仿行铣床设备造价比较高，小型加工点一般都不具备，一般用手摇开孔器代替。　　　　4、组角机主要用于铝合金门窗型材拼角，具有精度高，拼角美观的特点，一般是大型铝合金门窗厂用，而小型加工点一般为手工组角。

电解铝的设备有很多，在目前的减能的措施下，许多低能的设备均被淘汰，以下就简单介绍一下一种电解铝设备，铝箔制品设备。电解铝设备：WB-45T铝箔制品设备(生产线)组成:自动涂油送料机+精密头架+电器控制柜+45T高性能气压冲床+模具（价格另计）+输送带（含废料收集机）+产品收集台+废料压实机(另选)+产品自动收集机(另选)。该系列铝箔制品设备(生产线)采用电控步进系统（依客户要求可采用PLC电控系统），具有主机正反转功能，采用日本双联安全电磁阀，压力继电器确保操作安全。开式固定台高性能气压冲床，采用钢板焊接机身，具有较高的刚度。其特点是采用干式摩擦离合器，可以使滑块急停在任意位置，同时可实现单次、寸动、连续操作，有利于随时调节模具和工件的位置，提高加工精度。整机采用进口PLC集中控制，并配有安全双联阀和平衡缸，工作平稳可靠。并可配置光幕保护装置，属安全型压力机。传动系统封闭在机身内部，结构紧凑。该生产线采用独立移动式操作站，颜色醒目、操作集中方便，外形美观。模具说明:行话说的好，好的模具才能生产出好的产品-这是我们厂一直以来追求的目标，模具完全摒弃落后的做法，采用方便灵活的气动回弹装置；模具使用寿命长、质量稳定可靠、精度高、设计合理；精密的加工工艺，使铝箔器皿加工从切料、成型、拉伸、卷边一次成型完成；完善的产品体系，从平滑无皱的到多腔、各种边框（G边框，L边框或者IVC，折叠等）、单格到多格；因应不同的模具及客户需求给出合适处理方案（特殊电镀加工或纳米处理）；模具的价格合理、制作周期快；模具可应用户要求适用于在普通冲床、气压床、四柱压力机安装。更多电解铝设备可查询上海有色网，网站上有各大企业的电解铝设备供您选择。 

电解铝设备有很多，在目前的减能的措施下，许多低能的设备均被淘汰，以下就简单介绍一下一种电解铝设备，铝箔制品设备。电解铝设备：WB-45T铝箔制品设备(生产线)组成:自动涂油送料机+精密头架+电器控制柜+45T高性能气压冲床+模具（价格另计）+输送带（含废料收集机）+产品收集台+废料压实机(另选)+产品自动收集机(另选)。该系列铝箔制品设备(生产线)采用电控步进系统（依客户要求可采用PLC电控系统），具有主机正反转功能，采用日本双联安全电磁阀，压力继电器确保操作安全。开式固定台高性能气压冲床，采用钢板焊接机身，具有较高的刚度。其特点是采用干式摩擦离合器，可以使滑块急停在任意位置，同时可实现单次、寸动、连续操作，有利于随时调节模具和工件的位置，提高加工精度。整机采用进口PLC集中控制，并配有安全双联阀和平衡缸，工作平稳可靠。并可配置光幕保护装置，属安全型压力机。传动系统封闭在机身内部，结构紧凑。该生产线采用独立移动式操作站，颜色醒目、操作集中方便，外形美观。模具说明:行话说的好，好的模具才能生产出好的产品-这是我们厂一直以来追求的目标，模具完全摒弃落后的做法，采用方便灵活的气动回弹装置；模具使用寿命长、质量稳定可靠、精度高、设计合理；精密的加工工艺，使铝箔器皿加工从切料、成型、拉伸、卷边一次成型完成；完善的产品体系，从平滑无皱的到多腔、各种边框（G边框，L边框或者IVC，折叠等）、单格到多格；因应不同的模具及客户需求给出合适处理方案（特殊电镀加工或纳米处理）；模具的价格合理、制作周期快；模具可应用户要求适用于在普通冲床、气压床、四柱压力机安装。更多电解铝设备可查询上海有色网，网站上有各大企业的电解铝设备供您选择。 

在深入分析了空心铝铆钉所用冷挤压工艺的基础上，提出了适合于在小冲床上进行该空心铝铆钉冷挤压的工艺方案。明确提出轴类件冷挤压时的顶出过程应由3个阶段组成。研制了一种适合于小冲床上使用的带有3个阶段的弹簧、滑板、楔块式顶出机构。　　关键词：铝铆钉；冷挤压工艺；冲床；顶出机构　　一、引言　　空心铝铆钉广泛应用于抽芯铆钉之上，近年来市场对一产品的需求量日益剧增。内某厂员在国际市场上考察后发现，瑞士近年来推出的一种多功能抽芯铆钉在国际市场上很抢手，该产品技术含量高，生产难度大，但利润极高。加之，国内目前仍无此产品问世，因此该厂委托本文作者开发研制该产品，制订冷挤压工艺方案，进行模具设计、制造、调试及试生产。考虑到试生产造价问题，上述所有工作均围绕着小冲床进行。　　二、空心铝铆钉冷挤压工艺方案的制订　　图1为对国外的空心铝铆钉实测所得的零件图。由图可看出，该空心铝铆钉比一般的空心铝铆钉头部形状复杂且尺寸大。图1中宽度为7.5mm，高度为2.0mm的两平面用来夹持铝铆钉使其旋转的，中间φ3mm的孔是用来安装抽芯零件的。该零件采用防锈铝LF5作为材料。  2008_03/temp_08030711325139.gif"> 　　图1空心铝铆钉零件图 　　1.冷挤压毛坯类型的确定　　因为铝铆钉为标准件，且为大批量生产，要求制造成本低，因此，所用原料的成本不能太高。而市场上空心小尺寸铝管材极少，故采用实心铝棒材作为冷挤压的原料。　　2.试生产冷挤设备的选择　　冷挤压所用的设备主要是冷镦自动机和机械压力机两种类型。　　冷镦自动机广泛用于如螺栓、螺母、铆钉及销钉等标准件的大批量生产，其生产率很高，生产成本低，但设备投资太大，不太适应小批量生产，并且产品的尺寸精度不如机械压力机上冷挤压的产品尺寸精度高。同时，冷镦自动机不太适合带有复杂顶料机构的反挤压成形，因此，空心铝铆钉φ3mm的孔不易成形。　　机械压力机特别是小吨位的机械压力机设备本身造价低，其上所用模具造价不高，调试方便。加之该产品又为试生产，市场销售情况不明，试制费用有限，因此决定采用小机械压力机作为开发研制的设备。　　3.冷挤压件图的制定　　经大量分析计算，得到如图2所示的冷挤压件图。空心铆钉头部中间的SR3的球窝在镦头时完成，SR3球窝有利于镦头时材料沿径向的流动，得到比不镦球窝更好的充填模具型腔的性能。因此，在进行空心铝铆钉镦头时，应同时将中心的SR3的球窝镦锻出来。  　　图2空心铆钉冷挤压件图 　　中间所留1.0mm的连皮，目的是为了避免镦头时难变形区也与变形，导致冷挤力的剧烈增加。在冷挤压结束后，这部分连皮可用车削钻孔或在冲床上冲压切掉。　　4.冷挤压工艺方案的制订　　经大量分析计算，得到了如图3所示的冷挤压工艺方案，现对各道工序做一简单分析计算。  　　图3空心铝铆钉冷挤压工艺方案 (a)下料(b)反挤(c)镦头 　　为了能顺利将坯料放入模具孔之内，每道工序中毛坯和模具之间的间隙均取0.1mm。因为下料后还需反挤和镦头两道工序才能完成该件的冷挤压，因此，图3中下料工序中毛坯的直径应取为4.8mm，反挤后坯料的外径应取为4.9mm。而一般铝材厂没有外径为φ4.8mm的规格，因此，应通过在拉拔机上获得外径为φ4.8mm的铝材。

1、化学分析:对材质的化学成份进行化学分析,化学成份符合标准规定。      2、气压.水压试验对耐压用管逐支进么水压试验,在规定压力值不保持不小于5秒,不泄露,常规供货水压压力试验为2.45MPa.气压压力试验为P=0.5MPAa。      3、腐蚀试验:所供工业耐腐蚀钢管均按标准规定或双方协议的腐蚀方法进行钢管的耐腐蚀性能检验,不得有晶间腐蚀倾向。      4、工艺性能检验:压扁试验.拉伸试验.冲击试验.扩口试验.硬度试验.金相试验.弯曲      试验.无损探伤(包括涡流探伤.X光探伤和超声波探伤)。       5、不锈钢无缝管产品的特性执行标准:      中国：GB/T14975-2002.GB/T14976-2002.GB13296-91.GB9948-88.      GB5310-95.GB2270-80      美国：ASTM A213/A213-99a.ASTN312/A312M-00b.ASTM A269-00.ASTMA511-96.      日本：JIS3463.JIS3446.JIS3448.JIS3459      德国：DIN2462       6、理论重量:      Cr-Ni奥氏体不锈钢 W=0.02491S(D-S)      Cr-Ni-Mo奥氏体不锈钢 (kg/m)S-壁厚(mm)      D-外径(mm)

铝合金门窗制作、安装需要哪些专用机械　　1、铝合金型材切割机 用于门窗制作裁料，可将铝合金型材按需要的尺寸和角度裁取，常用截取角度为45°，90°。大型铝合金门窗的生产所用的切割机为大型锯床，切割铝合金型材时，型材可以平稳地放在锯床的工作台上，截取长度，角度都比较精确，锯口整齐，切割速度快；而小型铝合金门窗加工点所用的切割机为小型无齿锯，切割精度远不及大型锯床。 　　2、冲床 用于在型材上冲孔，可以冲方形、长方形及圆形的孔。冲床是大型铝合金门窗生产厂所使用的设备，而小型加工点是用其他设备代替，其精度和效率远不及冲床。 　　3、仿行铣床 主要用于型材上铣锁眼，仿行铣床可以按模板的形状铣孔，模板的形状可以是方形、圆形、椭圆、八字形等。具有智能铣孔的特点精度高，速度快。仿行铣床设备造价比较高，小型加工点一般都不具备，一般用手摇开孔器代替。 　　4、组角机 主要用于铝合金门窗型材拼角，具有精度高，拼角美观的特点，一般是大型铝合金门窗厂用，而小型加工点一般为手工组角。

玻璃幕墙(reflection glass curtainwall)，是指由支承结构体系与玻璃组成的、可相对主体结构有一定位移能力、不分担主体结构所受作用的建筑外围护结构或装饰结构。墙体有单层和双层玻璃两种。玻璃幕墙是一种美观新颖的建筑墙体装饰方法，是现代主义高层建筑时代的显著特征。随着科技技术不断的进步，半隐框玻璃幕墙面世，下面来看看半隐框玻璃幕墙安装方法吧。 　　横隐坚不隐玻璃幕墙安装　　　　安装方法一，其采用的是结构性玻璃装配方法，采用采用铝合金玻璃镶嵌槽固定。做法是将玻璃粘接在上下两条边具有安装沟槽的玻璃框上，玻璃框的上框支在铝合金框格体系的横梁上，下框用固定片固定在下横梁上，而竖边用压板固定在下横梁上，而竖边用压板固定在竖杆的玻璃镶槽内，形成从上到下整片玻璃由竖杆压板分隔成一条条长带。横隐竖不隐无法现场注胶，也不允许现场注胶。　　　　安装方法二，即是在全隐框玻璃幕墙的横边或竖边加上一条压板，形成横边或竖边的半隐框幕墙。也就是说，全隐框玻璃幕墙做成半隐框效果。这条压板不仅是横向或竖向装饰线条，而且对玻璃进行了第二次固定，安全感有所增强，同时也可以改变压板的形状和颜色增加图案色彩　　　　竖隐横不隐玻璃幕墙　　　　安装方法一，玻璃粘贴在两竖边有安装沟槽的玻璃框上，将玻璃框竖边用固定片固定在铝合金框格体系的竖杆上；而玻璃上下两横边固定在铝合金框格体槽梁的镶嵌槽中。玻璃与玻璃框竖边的粘接是在工厂内专用车间加工注胶完成的，材料表面清洁有保证，粘接质量好。玻璃框是在结构胶完全固化后，才运往现场安装，粘接质量有保证。　　　　安装方法二，是将镀膜玻璃先固定在顶部和底部铝合金型材的镶嵌槽内，在玻璃与竖杆表面形成一条胶缝空槽，而后在现场将结构胶灌满胶缝空槽，形成竖向结构胶玻璃装配体系。这种生产方法由于是在现场注胶，材料表面清洁与干燥，注胶时环境清洁程度均很难得到充分的保证，而且往往在结构胶未固化前就要承受风荷载，影响粘接强度。一般仅限于用建筑物与铝合金框架体系间无安装间隙的建筑物，除非万不得已，不宜采用。

蜂窝铝板安装应按板块分配图上板号安置就位，明胶缝部位安装角码组装好，并检查相邻两块板角码是否错开，试装检查其水平度、垂直度，然后用不锈钢螺栓装配，试固定在主副龙骨上，调整横竖缝间隙符合要求再固定。在隐胶缝位置，采用隐缝压板固定，检查两条间隙，保证一致，具体要求应保证蜂窝铝板左右、上下偏差±1.5mm，注意隐缝压板接头处应打密封胶密封，胶缝应大于5mm且应保证其密封性。删除

热转印木纹铝型材表面处理，将转印膜上的花温暖纹采用热转印至铝材或钢材粉末涂层表面，以达到木材或石材的装饰效果，由于其抗腐蚀性能好、抗冲击耐老化、耐磨、防火，在户外使用能保持15年不变色，更拥有重量轻、强度高等优良的物理化学性能，清晰逼真的花纹，以假乱真的视觉效果，使其广泛应用于门窗、家具、室内外装修、建材等行业，是国际上一项新兴的材料表面处理技术。　　热转印设备用于装饰铝形材、各类金属板材和型材以使它们达到木制品或大理石的效果、热转印设备是根据热升华原理工作的，它能在3-5分钟内将所需要的木纹或大理石花纹快速印至到铝形材粉末涂层表面并可渗透到涂层内部40-60微米。　　铝材热转印生产工序如下　　1.用膜机将热转印膜卷（购来的热转印膜为1000米一卷）裁成所需要的尺寸；　　2.将裁好的转印膜用转印；　　3.在包装平台上将工插入用转印膜制成的工件包裹袋；　　4.将包好转印膜的工件放在热转印机小车平台上，依次可放18根铝材，将铝材两端接上真空头并销紧，打开真空开关，此时转印膜紧紧的贴在铝材上，小车自动将铝材送至烧烤炉内，烧烤炉自动升温220度并保温3分钟，小车自动退出烧烤炉；　　5.松开真空抽头，将工件取下；　　6.去掉转印膜，并检查工件质量。　　平板热转印生产工艺如下：　　1.用裁膜机将热转印纸卷（购来的热转印纸为1000米一卷）裁成说需要的尺寸；　　2.将热转印纸膜附在工件表面并放在平板热转印机上；　　3.将平板推平板热转印机加热区，按动压板开关，压板将热转印纸紧紧压在工件上，加热并保温一分钟；　　4.升起压板，将工件推至件段，去掉转印膜将工件去下并检查。

缩尾是锭坯表面上的氧化皮、偏析瘤或油污等杂质及附着于挤压筒内衬的污物、润滑剂等，在挤压后期挤入挤压件内部，使得金属制品内部不连续、不致密，组织与性能降低的一种缺陷。依其出现的部位分为中心缩尾、环形缩尾和皮下缩尾三种类型。它是长期来一直困扰挤压技术发展的一项技术难题，几乎占棒材废品量的一半，严重影响棒材的成品率，降低了企业的生产效率和经济效益。　　　　在实际生产中，通过调整挤压工艺条件取得了一定的效果。如通过增加挤压压余的厚度，一般约为60mm～80mm，或铸锭刨皮的措施能够较好地解决缩尾问题，但是却降低了产品的成品率，且增加消耗工时、能耗，使生产成本上升。为了找到既能更好地防止缩尾，又能减小挤压压余的厚度避免铸锭刨皮工序的方法，专门从模具设计结构的角度进行研究，共选用了9种不同设计结构的模具进行了对比挤压试验。试图找出适合的模具设计结构，以尽可能减少缩尾废品，提高铝合金棒材的成品率。　　　　1试验设备与试验方案　　　　试验材料为6063铝合金，经均匀化处理后但不刨皮，切成Φ130×550mm的成品铸锭。铸锭在加热炉中均匀加热到490～500℃后，在10MN卧式挤压机的Φ130mm圆挤压筒上，用Φ200(单孔)模具，模具温度为430～450℃，采用正向无润滑挤压出Φ20mm的6063铝合金棒材。λ=45.56；挤压速度V=23～25m／min；挤压压余15mm；挤出长度为22000mm。共采用9种设计结构的模具进行挤压，每种模具结构各挤压2根铸锭，然后取第二根铸锭挤压的长料由尾端至前端切取低倍试片，并记录各种模具结构下出现缩尾的长度，进行对比研究。　　　　2试验结果与讨论　　　　2．1试验结果　　　　试验1～9所采用的模具结构分别如图1～9所示，缩尾长度的对比如表1所示。表中所列条件下的挤压压余厚度均为15mm，缩尾长度包括挤压长料头、尾两段的缩尾长度。　　　　2．2讨论　　　　（1）挤压型材头段出现的缩尾，主要由于这几次试验挤压压余留得太短，只有15mm。导致在上一个铸锭挤压完成时就已经将铸锭表层氧化物、偏析瘤或油污等脏东西卷入模具并残留在模具的导流槽和蓄铝环中，在下一个铸锭挤压时，就必先把模具中残留的铝先挤压出去，这样就形成了头段缩尾。如果压余留得足够长，是不易出现头段缩尾现象的。　　　　从试验1、2、3、4号模具设计结构和头、尾段缩尾长度对比情况可以看出，在同一挤压工艺条件下，模具导流槽入口尺寸为25mm时（见图4）挤压尾段缩尾较长，达到3000mm；入口尺寸为100mm时（见图2）挤压尾段缩尾较短，仅为1200mm。但是，当入口尺寸从100mm增大到125mm或减小到85mm时，其尾段缩尾的长度又会变长。这就证明了蓄铝环或导流槽的入口尺寸大小设计是控制挤压尾段缩尾的关键要素之一。因为蓄铝环或导流槽与挤压筒内衬形成的前端死区宽度和高度（如图10所示），将影响到蓄铝环或导流槽端面对阻挡铸锭表层氧化物、偏析瘤、油污等脏东西卷入模具的效果。所以蓄铝环或导流槽入口尺寸的确定既要保证形成足够的前端死区宽度，又要尽量地减小前端死区的高度。　　　　前端死区的宽度L近似等于挤压筒内衬半径与蓄铝环或导流槽入口尺寸外圆半径之差，如图11所示。在同一种合金，同一挤压工艺条件下，模具与挤压筒内衬形成的前端死区宽度越大，其死区高度h就越大。前端死区的高度越高，在挤压后期铸锭外层氧化物、偏析瘤或油污等脏东西就会越早的向中心流动而形成更长的尾段缩尾。所示蓄铝环或导流槽的入口尺寸既不是越大越好，也不是越小越好。如试验1、2、3、4号的前端死区高度分别为5mm、17.5mm、25mm、和55mm，由表1可以看出，当前端死区高度为17.5mm时，对防止挤压缩尾的效果较好。　　　　（3）模具工作带长度和角度对缩尾长度的影响。从试验1和试验5号的模具构造和缩尾结果对比，以及试验5和试验6号的模具构造与缩尾结果对比可以看出减短工作带长度，或工作带做成88°促流角设计都可以减小铝合金在被挤压通过工作带时受到的摩擦应力的影响，让金属变形区内、外部的金属流动速度更加趋向于平衡，减少了尾段缩尾的长度。　　　　（4）蓄铝环和导流槽的容积对缩尾长度的影响。　　　　试验7和试验8号的模具结构的区别在于蓄铝环厚度的不同，然而其头、尾段的缩尾情况却不一样，试验7尾段缩尾为0mm，试验8的尾段缩尾为150mm，加厚的蓄铝环只是相当于把尾部铸锭放入蓄铝环内挤压，相当于延长了压余的厚度，只不过它不能被切除掉，反过来却增长了前端缩尾的长度。这就说明蓄铝环越厚尾段缩尾长度就越短，甚至消失。而从试验6和试验9号的结果对比分析，同样也说明了减小导流槽的深度则相当于减少了压余的厚度，导流槽的深度越小，其挤压头段的缩尾就越小，但是反过来又增加了尾段缩尾的长度。综上所述：蓄铝环厚度越厚、导流槽的深度越深，挤压尾段产生的缩尾就越短，但是却增长了挤压头段的缩尾废料。挤压头段缩尾废料长度近似等于V/S（V：蓄铝环与导流槽的容积；S：挤压棒材的截面积）。

材料特点――良好的延展性、更易弯折加工和复杂曲面成形，能更好地适应建筑装饰的要求。防腐性、耐候性能强。　　　　连接特点――浮动式压板连接结构，变位吸收能力及抗震能力强。　　　　建筑效果――氟碳喷涂的表面处理技术使立面具有丰富、持久的色彩表现。

不锈钢无缝管标准如下： 1、化学分析:对材质的化学成份进行化学分析,化学成份符合标准规定。2、气压.水压试验对耐压用管逐支进么水压试验,在规定压力值不保持不小于5秒,不泄　露,常规供货水压压力试验为2.45MPa.气压压力试验为P=0.5MPAa。3、腐蚀试验:所供工业耐腐蚀钢管均按标准规定或双方协议的腐蚀方法进行钢管的耐 　腐蚀性能检验,不得有晶间腐蚀倾向。4、工艺性能检验:压扁试验.拉伸试验.冲击试验.扩口试验.硬度试验.金相试验.弯曲试验.无损探伤(包括涡流探伤.X光探伤和超声波探伤)。 5、钢管执行标准:　 中国钢管：GB/T14975-2002.GB/T14976-2002.GB13296-91.GB9948-88.　　　　 GB5310-95.GB2270-80　 美国钢管：ASTM A213/A213-99a.ASTN312/A312M-00b.ASTM A269-00.ASTMA511-96.　　 日本钢管：JIS3463.JIS3446.JIS3448.JIS3459　　 德国钢管：DIN2462 6、钢管理论重量:    Cr-Ni奥氏体不锈钢       W=0.02491S(D-S)    Cr-Ni-Mo奥氏体不锈钢   (kg/m)S-壁厚(mm)    D-外径(mm)

覆铜板(Copper Clad Laminate，全称覆铜板层压板，英文简称CCL)，是由木浆纸或玻纤布等作增强材料，浸以树脂，单面或双面覆以铜箔，经热压而成的一种产品， 称为覆铜箔层压板。它是做PCB的根本材料，常叫基材。当它用于多层板出产时，也叫芯板（CORE）。常用覆铜板的厚度有1．0mm、1．5mm和2．0mm三种。 　　覆铜板常识印制板(PCB)的首要材料是覆铜板，而覆铜板 (敷铜板)是由基板、铜箔和粘合剂构成的。基板是由高分 子合成树脂和增强材料组成的绝缘层板；在基板的表面覆 盖着一层导电率较高、焊接性杰出的纯铜箔，常用厚度35 um 、50 um、70 um三种 ；铜箔掩盖在基板一面的覆铜板 称为单面覆铜板，基板的双面均掩盖铜箔的覆铜板称双面 覆铜板；铜箔能否牢固地覆在基板上，则由粘合剂来完结。 　　覆铜箔板在整个印制电路板上，首要担负着导电、 绝缘和支撑三个方面的功用。 印制板的功能、质量和制作本钱，在很大程度上 取决于覆铜箔板。国内外印制板向高密度，高精度，细孔 径，细导线，细距离，高牢靠，多层化，高速传输，轻量， 薄型方向开展，在出产上一起向进步出产率，降低本钱， 削减污染，习惯多种类、小批量出产方向开展。 为此，对覆铜箔板提出了越来越高的功能要求。

铝天花的表面处理工艺主要是覆膜、滚涂、阳极氧化。这几种工艺的施行办法以及长处各不相同。覆膜是一种物理工艺，一层膜一层铝板经过高温高压压合而成；滚涂是选用3字最初的国际标准铝材热扎优质铝合金板为基材，经过三涂三烘滚涂加工工艺压合而成；阳极氧化是将金属或合金的制件作为阳极，选用电解的办法使其表面构成氧化物薄膜。 　　（一）覆膜 　　覆膜是一种物理工艺，一层膜一层铝板经过高温高压压合而成。覆膜工艺的长处是： 　　1、抗油烟：由PVC高光膜加工而成，清洗便利。 　　2、耐磨损：特有PET层，坚固耐用。 　　3、防湿润：表面覆膜，减免了水与铝材的直接接触，耐久性强。　　　　4、触感好：表面有一层膜，接触滑润，改变了金属原料严寒单一的感觉。 　　5、花样多：由多种颜色可供挑选。 　　6、价位适中，性价比好。 　　（二）滚涂 　　滚涂是选用3字最初的国际标准铝材热扎优质铝合金板为基材，经过三涂三烘滚涂加工工艺压合而成。 　　1、健康环保：选用国际标准铝材为基材，无游离状况的铬、贡等有害金属元素，契合欧盟国际标准。 　　2、选用了先进的纳米技术，抗刮耐腐防油污。 　　3、耐衰变：颜色耐久不易变色。 　　4、耐酸碱 　　5、耐粉化：滚涂工艺均匀细腻，能有用防止吊顶表面粉化现象。 　　（三）阳极氧化 　　阳极氧化工艺的长处是： 　　1、健康环保：无铬、、镉等有害金属元素 　　2、耐刮耐磨：可到达蓝宝石级硬度 　　3、防指纹 　　4、防腐蚀 　　5、自洁：抗静电，不易吸附尘埃，易整理。 　　6、颜色艳丽：经屡次阳极氧化处理，颜色丰厚，颜色BI真。 　　7、精工板：36道工艺精摹细琢而成，表面凹凸肌理有用屏蔽辐射。

铝合金型材模具废铝回收工艺，是将夹带有铝合金的模具置于碱洗槽中碱洗，待模具中的废铝被碱腐蚀掉约10%时，将模具从碱洗槽中吊起，分离上下模，用水冲洗下模待用；上模4碱洗约2小时后，舌芯4—2向下，置于油压机的模具支架2上，启动油压机，油压机的专用杆8对准上模模具孔4—2下压，模孔4—2内的铝合金被压出，掉落至出料口5。这种工艺，减少了碱洗时间，大大提高了工作效率，而且节省了大量的碱，同时使80%的铝合金得以回收，不仅经济效益好，而且避免了环境污染。

废铝回收设备是进行废铝加工的基本设备，对于中国国内是属于全球铝 行业 出口大国，对于废铝回收设备的制作和研发也不在话下。日前，由河北省涿州市 有色金属 新技术开发中心研制生产的废铝回收设备再生冷加工生产成套设备发往印度，这是我国首次出口具有１００％自主知识产权的废铝回收设备——废铝再生冷加工机械设备。利用这种新型废铝回收设备的生产线，每吨比重熔生产可降低成本４０％，节约能源９５％， 金属 回收再生产率到达９８％以上，均达到世界先进水平；能将各类废铝，如铝板、铝线、铝型材、易拉罐等，加工成直径１毫米～１０毫米的铝粒、铝段、铝棒，材质可达９９％以上，是生产炼钢添加剂、合金冶金粉末、钼铁、钛铁产品理想的原料；自动剪切每小时 产量 可达２００公斤，比冲床效率提高１０倍。而且不污染环境，无安全隐患，节能降耗及降低工人劳动强度，其社会效益、企业效益显著。年处理６００万吨废铝能力的生产设备仅需投入６０万元，实际使用半年就可收回投资，这种废铝回收设备深受国内外客商的青睐。更多关于废铝回收设备的信息和购买信息都可以登陆上海 有色 网的商机平台寻找您的合作伙伴！ 

废铝加工设备是进行废铝加工的基本设备，对于中国国内是属于全球铝 行业 出口大国，对于废铝加工设备的制作和研发也不在话下。日前，由河北省涿州市 有色金属 新技术开发中心研制生产的废铝加工设备再生冷加工生产成套设备发往印度，这是我国首次出口具有１００％自主知识产权的废铝加工设备——废铝再生冷加工机械设备。利用这种新型废铝加工设备的生产线，每吨比重熔生产可降低成本４０％，节约能源９５％， 金属 回收再生产率到达９８％以上，均达到世界先进水平；能将各类废铝，如铝板、铝线、铝型材、易拉罐等，加工成直径１毫米～１０毫米的铝粒、铝段、铝棒，材质可达９９％以上，是生产炼钢添加剂、合金冶金粉末、钼铁、钛铁产品理想的原料；自动剪切每小时 产量 可达２００公斤，比冲床效率提高１０倍。而且不污染环境，无安全隐患，节能降耗及降低工人劳动强度，其社会效益、企业效益显著。年处理６００万吨废铝能力的生产设备仅需投入６０万元，实际使用半年就可收回投资，这种废铝加工设备深受国内外客商的青睐。更多关于废铝加工设备的信息和购买信息都可以登陆上海 有色 网的商机平台寻找您的合作伙伴！ 

铝材切割机（别名：Aluminumcutting machine），是一种专用于铝材切割加工下料的机械工具，铝材切割机刀具是圆形锯片，锯片镶硬质合金刀粒，锯片主轴转速2000-5000转，铝材切割机作用对像是切割铝棒、铝板、铝管、铝异型材。手动铝材切割机选择注意事项普通手动切割转速不用太高，但要注意是不是能切45度，主要是锯片好一点，切割的断面精度才更好，还有锯片使用一段时间后要注意擦油保养，才能寿命更长。国内一般用东成铝型材切割机半自动铝材切割机包括气油转换型铝材切割机和油压型切割机。器构造粗糙，机器采用油压做为进刀动力，锯片做平行进刀动作，切割材料断面精度差，切割材料尺寸大，适合铝材粗加工切割下料。 气油转换型铝材切割机：切割断面精度高，切割材料尺寸小。油压型铝材切割机：切割断面精度较差，切割材料尺寸大。全自动铝材切割机由PLC可编程存储器控制机器各个元件工件，只需一次设定好，然后启动开关，机器会自动完成夹料、切割、送料、计数等功能，工作效率和加工精度好。适合小件铝材,切割量大,精度有要求的切割工作，小件铝材可成束切割,一次可切断多支,效率极高,机器具有送料、夹钳、定位等功能，采用钨钢圆锯片切割，锯片转速每分钟3200转，切割材料断面光洁无毛刺。常用铝型材切割机品牌：大族铝材切割机，博世铝材切割机，得伟铝材切割机

现在，市场上直销的覆铜板类别及分类方法 1、从基材考虑，首要可分以下几类：纸基板、玻纤布基板、合成纤维布基板、无纺布 基板、复合基板和其它。 2、按形状分类：覆铜板、屏蔽板、多层板用材料、特殊基板。、覆铜板，是指纸和玻纤布等基材，浸以树脂，制成粘结片(胶纸 和胶布)，由数张粘结片组合后，单面或双面配上铜箔，经热压固 化，制成的板状产品。、屏蔽板，是指内层具有屏蔽层或图形线路的覆铜板。只需加工 制造两面的线路，即可成多层线路板。又称“带屏蔽层的覆铜板” 。、多层板用材料，是指用于制造多层线路板的覆铜板和粘结片(胶 布)。最近，还包含积层法多层板用的涂树脂铜箔(RCC)。所谓多层 板，是指包含两个表面和内部的、具稀有层图形线路的线路板。、特殊基板，是指加成法用层压板、金属芯基板等，不归入上述 几类板材的特殊板。金属芯基板，也包含涂树脂基板(FBC等)。 铜板专题：http://www.mqjjsh.com/tongban/

铝圆片开卷落料生产线，专为炊具用铝圆片、灯具铝圆片等生产企业和铝材供应商设计制造的自动化生产线，能够满足企业大量铝圆片毛坯生产需求，本设备可根据卷材宽度和圆片直径自动选择最适合的排样方式，提高材料利用率，使材料利用率达到 80％以上，远远优于其它圆片落料方式。设备主要组成：开卷校平部分、送料落料部分、成品码垛部分、液压系统、电气控制系统等。 　　生产线技术特点： 　　1、数控全自动，本该生产线自卷材开卷起，直至整卷材料全部落料完成中间不需要人工接触任何工料，不需要任何调整，从根本上杜绝了普通冲床冲制的生产安全隐患和产品质量隐患。 　　2、该线能利用卷料直接进行圆片生产，不需要进行卷料的纵剪和横切处理，减少了生产工序，降低了生产的成本，减少了损伤卷料表面的可能。 　　3、本线充分利用卷料的宽度，采用高精度伺服电机驱动系统控制，使圆片间距和圆片到料边的距离减少到最小，从根本上减少废料量，使原材料利用率达到80%以上。 　　4、生产速度可达到每分钟20-60片，提高了生产效率。 　　5、由于采用模块化的模具设计，当转换圆片生产规格时，转换时间可以减少到15分钟以内。可生产圆片的直径范围从85mm到700mm。 　　6、先进的开卷系统、六重式校平机、高刚性的机械压力机、自动码垛系统等，保证了圆片产品的高质量。

合金铜 深圳市德隆有色金属材料有限公司生产的合金铜，专用于制作模具的铜合金材料，其机械力学性能与铍铜相似，耐磨性能优于铍青铜，是替代铍青铜的理想模具材料。 合金铜材料的适用范围 合金铜材料已用于制作高质量的不锈钢拉伸模、不锈钢轧辊、汽车排气管后导模、高质量的注塑模、压铸模及高速冲床的滑块、制动板以及须耐磨的轴承和垫板等。 合金铜主要特点 高硬度、高耐磨性 合金铜材料具有硬度高（HRC42～46），密度 （7.8）；抗疲劳、 耐磨性能好的优点，耐磨性能超过模具钢的水平。与钢模相比，较大的优点是不拉伤产品表面，显著提高产品的表面质量；与铍铜相比：不含有毒元素，模具使用寿命长，经济实用。模具加工工艺简便，表面能加工成镜面，加工后无需进行热处理。 电话：0755-27714462 传真：0755-27714459/苏小姐 联系人：杨建华 13560770466 阿里巴巴贸易通ID：YYJH191 E-mial:qbe2yjh@163.com 网址：www.delong.35base.com 深圳市宝安区松岗镇松明大道36号

链轮是自行车曲柄链轮总成的一个重要零件，该零件的加工工艺为：剪条料→落料→冲中心孔→成形→冲齿→砸齿→冲6-准25孔→固溶处理。　　　　该零件的固溶处理工艺规范：温度495～503℃，保温时间15～20min，冷却介质为25～35℃水。零件经冲压加工后，零件平面度达到要求，但经固溶处理后，零件平面度都超过产品图的要求。为保证零件的技术要求，在固溶处理前，先采用螺栓和压板将链轮固定在专用挂具上，然后进行固溶处理。固溶处理后，卸下螺栓和压板，将链轮从专用挂具上取出，链轮的平面度仍不能满足产品图的要求。　　　　采用水作为淬火介质，其优点是：操作简便、成本低廉、冷却快，能保证铝合金的性能要求。但从避免和减小工件变形的角度来讲，水又不是一种理想的淬火介质。由于冷却过快，工件表面和心部，以及不同壁厚之间出现很大的温差，引起相当高的内应力。在高温下，铝合金十分柔软，故极易造成变形;在低温下，内应力可能导致工件开裂。目前，在生产中，为减小工件变形，常采用提高水温的办法或用油淬、等温淬火等工艺，或采取聚合物作淬火介质。采用油淬，需要增加除油工序。而采用等温淬火工艺，工艺复杂。而采用聚合物作淬火介质，其优点是，冷却能力可通过改变浓度调整。低浓度聚合物水溶液的冷却速度和冷水相当，甚至更高，随浓度增加，冷却能力下降而接近油、热水。其次，成本高，生产管理不如水简便。　　　　根据以上分析，决定采用100℃热水作为淬火介质。固溶处理工艺规范：温度495～503℃，保温时间15～20min。经上述工艺固溶处理后的链轮，平面度都小于0.26mm。

铝门窗的优质特性是大家所公认的，为何铝合金门窗价格为什么比普通铝合金门窗要高呢?铝合金门窗就是采用隔热断桥铝型材和中空玻璃，配高档五金配件的一种新型门窗。该门窗具有节能、隔音、防噪、防尘、防水等功能，水密性、气密性良好，均达国家A1类窗标准。想要了解断桥铝门窗价格为什么这么贵就要说一说生产断桥铝门窗的设备与流程了。　　　　首先是隔热断桥铝门窗切割设备。　　　　由于中挺连接方式以及框、扇组角方式的不同，隔热断桥铝门窗切割设备与塑钢门窗的切割设备也不太一样。前者除了包括双头锯以外，还有断桥铝门窗角码切割锯。隔热断桥铝门窗双头切割锯主要包括数控精密切割锯、数显精密切割锯床、精密切割锯床和普通的双头切割锯床。其中数控精密切割锯床加工速度快、效率高、精密度高。　　　　其次，隔热断桥铝门窗组角设备。　　　　刚才我们讲到了：隔热断桥铝门窗和塑钢门窗的组角方式是不一样的，前者是角码连接，后者是直接加热焊接而成。所以，在隔热断桥铝门窗设备中就会有组角机这种产品。组角机主要分为四头组角机、双头组角机和单头液压组角机。就性价比方面来讲，单头液压组角机是最好的选择，也是当今市场上大家用的最多的组角类门窗设备。至于四头组角机和双头组角机，除非是工程方需要，否则很少有客户购买这种设备。　　　　第三，隔热断桥铝门窗铣削设备。　　　　隔热断桥铝门窗铣削设备主要包括端面铣床和锁孔槽加工机。隔热断桥铝门窗的中挺连接同样不是焊接，而是采用螺接的形式。断桥铝门窗端面铣床主要用来铣削中挺型材的端面，从而中挺能够和框料合理拼接。这种铣床的选择非常简单，如果您是做工程就采用大型端面铣床，一次可以同时加工5~6根型材。如果平时零活多，而且中挺型材大部分一样的话，就采用小型的端面铣床，每次只能加工一根中挺，经济、实惠。断桥铝门窗设备中的锁孔槽加工机，主要用于隔热断桥铝门窗水槽、锁孔的加工。　　　　第四，隔热断桥铝门窗冲压设备。　　　　隔热断桥铝门窗冲压设备主要分为气动冲床和液压冲床，用于冲压水槽、执手孔等。　　　　综上所述，加工制作断桥铝门窗的机械设备主要有隔热断桥铝门窗切割设备、隔热断桥铝门窗组角设备、隔热断桥铝门窗铣削设备、隔热断桥铝门窗冲压设备四种。从这些设备还有制作工艺上来说就决定了铝合金门窗价格比普通铝合金门窗价格要高的原因所在。