电工圆铝杆产品型号
2018-12-28 15:58:41
产品型号、状态和直经 Product model, Condition and Diameter 品种 Variety型号 Model状态 Condition直经.mm Diameter(mm)纯铝电工圆铝杆
Pure Aluminum Electrical Round Aluminum RodAO9.0-20.0A2,A4,A6,A8H112稀土铝电工圆铝杆RARE Earth Aluminum Electrical Round Aluminum RodRE-AORE-A2,RE-A4,RE-A8H112
汽车涂装生产线涂装工艺
2019-03-11 09:56:47
轿车涂装生产线涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技能;二是涂装的施工工艺。表面处理首要包含铲除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的铲除等，以改进工件的表面状况。包含依据各种具体状况对工件表面进行机械加工和化学处理，如磷化、氧化和钝化处理。
工程机械防锈涂装工艺一般可分为涂装前表面处理工艺和防锈底漆涂装工艺。
表面处理是防锈涂装的重要工序之一。工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方法好坏。据英国帝国化学公司介绍,涂层寿数受3方面要素限制:表面处理,占60%;涂装施工,占25%;涂料自身质量,占15%。工程机械行业,不同零部件的表面处理方法。机械整理可有用去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮,消除焊接应力,添加防锈涂膜与金属基体的结合力,然后大大提高工程机械零部件的防锈质量。机械整理标准要求到达的Sa2.5级。表面粗糙度要到达防锈涂层厚度的1/3。喷、抛丸所用钢丸要到达GB6484要求。薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。
工艺流程为:预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→枯燥
上述工艺进程也可依据薄板冲压件的油、锈状况作恰当调整,或不必酸洗工序,或不必预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的要害工序,这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。有关工艺参数和相关辅佐设备也是影响表面处理质量的不行忽视的要素。因为工程机械规模广、规格多、整机重、零部件大,一般选用喷涂方法进行涂装。
喷涂东西有空气喷、高压无气喷、空气辅佐式喷及手提式静电喷。空气喷喷涂功率低(30%左右),高压无气喷糟蹋涂料,两者一起的特点是环境污染较严峻,所以现已和正在被空气辅佐式喷和手提式静电喷所替代。如世界第一工程机械公司―――美国卡特彼勒公司就选用空气辅佐式喷进行喷涂,对发动机罩等薄板掩盖件则选用手提式静电喷。工程机械用涂装设备一般选用较为先进的水旋喷漆室。中小零部件也可选用水帘喷漆室或无泵喷漆室,前者具有先进的功能,后者经济实惠,便利有用。因为工程机械整机和零部件较重,热容量大,因而,其防锈涂层的枯燥,一般选用烘烤均匀的热风对流的烘干方法。热源可量体裁衣，选用蒸汽、电、轻柴油、天然气和液化等。
工件涂装常用涂装分类应用与特点简介
2019-03-04 10:21:10
不同的涂装办法具有不同的运用作用，以下首要介绍各类涂装办法和运用特色：
电泳涂装：运用外加电场将悬浮于电泳液中颜料和树脂等微粒定向搬迁并堆积于电极之一的基底表面的涂装办法。一般电泳漆的VOCs含量：3--5%左右。电泳的出产功率很高，根本都是以流水线为主！VOCs排放的压力较小，但前处理的废水量很大！
自泳涂装：运用化学反应是涂料主动堆积在基底表面的涂装办法，金属基材运用，运用不是太广泛，国内具有该类技能的没有传闻。
粉末涂装：一般运用专用的静电喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，构成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成作用、色彩等各异的较终涂层！
粉末涂料的VOCs含量：0-2%左右，各路说法不一，部分地区对粉末涂装线要求VOCs办理的一个重要原因就是某些工厂运用残次原材料制作的粉末涂料导致烘烤时的异味十分严峻，被周边的居民投诉而不得不装置相关办理设备。
粉末涂装简略发生粉尘污染，对安全和防爆要求比较高，对工件和施工人员的接地要求高！
粉末涂装的长处是根本不发生废水和VOCs，但能耗相对较高（烘烤温度）。前处理会有很多的废水发生！
液体涂装：
液体涂装按涂料品种区别首要有以下几类：
溶剂型、水性、UV、高固、无溶剂等材料。
液体涂装按涂装办法可分为以下几类：
刷涂：运用刷子蘸涂料进行涂装的办法，较传统也是较简略的施工办法
擦涂：运用蘸涂料的抹布重复划圈进行擦涂的办法，一般用于小批量或精密仪器的涂装，涂层十分薄！
浸涂：将工件浸没于涂猜中，取出，经过重力或离心力将过量涂料去除的办法，材料运用率高，粘度和膜厚操控是要点（有点相似自泳漆，但不受基材影响）。
淋涂：将涂料喷淋到工件表面的涂装办法，材料运用率高，可回收循环运用，一般工件的下半部分膜厚会略高。
辊涂：运用辊子在工件表面上的涂装办法，材料运用率高，合适大型平面工件。建筑、家装、大型机械的修补等范畴运用手艺操作较多。在卷钢、家具职业根本上都运用主动化流水线，出产功率十分高，对膜厚的精度操控也十分高。
滚喷：将工件装于滚筒中，使滚筒滚动的一起用喷喷涂，一切工件都均匀涂上漆膜后而且枯燥的涂装办法。适用于小型工件和零件，表面质量略差。
喷涂：较常见也是运用较广的涂装施工办法
喷涂依照涂料压力不同，分为：
一、空气喷涂（8bar以内）：较遍及也是较简略的喷涂办法，依照供料办法的不同，又分为重力式（上壶）、虹吸式（下壶）、压送式（需接输送泵）。空气喷涂业界称为Finishing、精饰涂装，首要特色是雾化精密，可获得极佳的表面作用。
空气喷涂依照雾化帽出口空气压力不同可分为以下几种，压力越低反弹越少，涂料的运用率也就越高！详细运用需依据实践工艺要求，在满意工艺要求的情况下挑选更环保的喷涂办法。
1、低压喷涂HVLP（0.3-1.2bar）、涂料实践运用率40%左右，涂料被雾化后的颗粒直径在10-15μm左右；
2.中压喷涂（0.7--2bar）、涂料实践运用率30%左右，涂料被雾化后的颗粒直径在8-12μm左右；
3.高压喷涂也是较常见的（2.5-6bar），涂料实践运用率20%左右，涂料被雾化后的颗粒直径在5-8μm左右；
二、无气喷涂（80-500bar）：仅运用高压泵将涂料在喷嘴处开释压力并与空气发生冲突发生的雾化，压力越大，雾化越好，施工功率极高，每分钟的的涂料吐出来能够到达5升以上，缺陷是表面质量较差。无气喷涂理论上的涂料运用率在65%左右，实践运用依据工件、材料、工艺、施工水平的不等打4-8折。遍及运用于重工、船只、钢结构、桥梁等重防腐范畴，咱们业界常说的Caoting就是指重防腐涂装。
三、混气喷涂（30-200bar）：结合了空气喷涂的雾化作用和无气喷涂的喷涂功率两者的长处，一般用于膜厚较高，表面质量也相对较高的工艺，如家具、工程机械、轨道交通等范畴运用较多。混气喷涂理论上的涂料运用率可到达80%以上，实践运用打4-8折，缺陷：对喷涂设备的保护保养特别重要，关于一些办理不行规范的厂商稳重运用。
依照涂料特性可分为溶剂型和水性漆喷涂，单组分或双组份喷涂。
依照施工办法可分为手艺喷涂和主动喷涂。
以上喷涂办法能够再分为：静电喷涂和非静电喷涂，静电喷涂能够比非静电喷涂提高10--30%涂料运用率，设备和工艺改变很大，需求做很多的测验。
以上几类都是工业范畴比较常见的，今后咱们抽时间做专题介绍。还有一类特殊的喷涂，这儿也做一下简略介绍。
内腔喷涂：针对工件的内腔喷涂，如杯子、瓶子、管件、炮弹等内壁涂装。
热喷涂、氮气喷涂：经过加热涂料或空气已到达下降粘度，减小雾化压力的喷涂办法，提高材料运用率。
超临界喷涂：运用液态二氧化碳作为溶剂的喷涂办法，现在仅在UV职业有少数无溶剂喷涂运用。
电工圆铝杆(9.5mm)
2019-01-02 09:41:17
电工圆铝杆(9.5mm) lectric Al Rod(9.5mm) (价格为含税价) 由干净铝组成，不包含铁，绝缘部分和任何其他异物的非合金铝电线，纯度98%。
铝型材电泳涂装设备工作原理及涂装技巧
2019-01-10 11:46:23
铝型材电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料较有有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。
电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳(工件是阳极，涂料是阴离子型)和阴极电泳(工件是阴极，涂料是阳离子型);按电源可分为直流电泳和交流电泳;按工艺方法又有定电压和定电流法。目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。
1-经表面处理后的工件;
2-电源;
3-工件;
4-喷水冲洗;
5-槽液过滤;
6-沉积槽;
7-循环泵
电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：
(1)采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患;
(2)涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%;
(3)涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题;
(4)生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率;
(5)设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理;
(6)只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。
一、电泳涂装的设备
电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成。
电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。在保证一定的极间距离条件下，应尽可能设计小些。槽内装有过滤装置及温度调节装置，以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致，多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4～6次，当循环泵开动时，槽内漆液液面应均匀翻动。涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分，控制槽液的PH值，用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等。电泳电源的选择，一般采用直流电源。整流设备可采用硅整流器或可控硅。电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30～50A/m2。水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗，一般用去离子水，但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴。烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备。烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料的品种和工件的情况制订。
二、影响电泳涂装的主要工艺参数
1、电压
电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单，易于控制。电压对漆膜的影响很大;电压越高，电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力，缩短施工时间。但电压过高，会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象。电压过低，电解反应慢，漆膜薄而均匀，泳透力差。电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下，电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比。钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V，镀锌件采用70～85V。
2、电泳时间
漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间，也不能增加厚度，反而会加剧副反应;反之，电泳时间过短，涂层过薄。电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层质量的条件下，越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟，大型工件为3至4分钟。如果被涂物件表面几何形状复杂，可适当提高电压和延长时间。
3、涂料温度
涂料温度高，成膜速率快，但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质;温度低，电沉积量少，成膜慢，涂膜薄而致密。施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能，循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升。一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。
4、涂料的固体分和颜基比
市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。固体含量太低，漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料的稳定性差。固体分过高，粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松，附着力差。一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降，必须随时添加颜料分高的涂料来调节。
5、涂料的PH值
电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜。PH值过低，工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙，附着力降低。一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间。在施工工程中，由于连续进行电泳，阳离子的铵化合物在涂料中积蓄，导致PH值的上升。可采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸馏水，用离子交换树脂除去铵离子，采用阳极罩等方法降低PH值。若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节。
6、涂料电阻
被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病。在涂装施工中，需对涂料进行净化处理。为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备，以除去铵及钙、镁等杂质正离子。
7、工件与阴极间距离
距离近，沉积效率高。但距离过近，会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于20cm。对大型而形状复杂的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜，而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴极较远的部位，增加辅助阴极。
三、电泳涂装的方法及技巧
(1)一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：
预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
(2)被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
(3)在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋较佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。
(4)电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少;但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。
(5)随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。
(6)超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。
(7)电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数：
电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率 每天一次;颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验 每周2次。
(8)对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。
粉末涂装的施工要求
2019-02-28 11:46:07
(1)为使粉末涂装的特功能充沛发挥和延伸涂膜使用寿命， 被涂物表面首要严厉进行表面前处理
(2)喷涂时，被涂物须彻底接地，以添加粉末涂装的喷着功率。
(3)对有较大表面缺点的被涂物， 应涂刮导电腻子， 以确保涂膜的平坦和润滑感
(4)喷涂后物件物件需进行加热固化、固化条件以粉末产品技术指标为准 但有必要充沛确保其固化温度和时刻，防止固化缺乏形成质量事故。
(5)喷粉后当即查看， 若发现缺点应及时处理，若固化后发现缺点，其规模小仅部分而不影响，被涂物表面装修，可用同色粉末加稀释后进行修补，假如规模大又影响表面质量，则用砂纸打磨后，再喷涂一次或用脱漆剂去掉涂层，再从头唢粉。
(6)收回粉须经过挑选除掉杂物后，按必定份额与新粉混合效果。
(7)供粉桶、喷粉室及收回体系应防止其它不同色彩粉末的污染，故每次换色时必定要吹扫洁净。
电泳涂装的设备
2018-12-25 17:03:42
电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成。
电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。在保证一定的极间距离条件下，应尽可能设计小些。槽内装有过滤装置及温度调节装置，以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致，多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4～6次，当循环泵开动时，槽内漆液液面应均匀翻动。涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分，控制槽液的PH值，用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等。电泳电源的选择，一般采用直流电源。整流设备可采用硅整流器或可控硅。电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30～50A/m2。水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗，一般用去离子水，但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴。烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备。烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料的品种和工件的情况制订。删除
钢管防腐涂装工艺
2019-03-15 09:13:19
因为钢管在使用与运输中受使用环境与输送介质的引影容易发生化学或电化学反应发生腐蚀，所以使用钢管防腐涂漆是有效防止钢管受到腐蚀的方法。
1、钢管防腐涂装工艺现状分析,目前国内外常用的焊管、石油套管等无缝钢管的工厂化自动涂装工艺主要有以下四种：
钢管防腐涂层工艺一：采用淋涂法，涂敷前、后及中间辊道直线输送，以形成涂膜。然后拨叉转移，勾状链条滚动输送，钢管横向进入蒸汽烘箱，加热干燥
钢管防腐涂层工艺二：采用静电涂装法，涂敷前、后及中间应用斜置辊道螺旋输送，以形成涂膜。然后螺旋升降机转移提升至料架凉置，进行自然干燥
钢管防腐涂层工艺三：钢管直线输送，采用UV 涂料体系，真空涂装法，加之气流冲刷，以形成涂膜。涂敷后马上进行UV 辐射固化涂膜。特点是涂膜的形成和固化都在两个辊轮之间完成
钢管防腐涂层工艺四：涂装采用加热无气喷涂法，涂敷前应用辊道输送，涂敷后应用分段同步“V 形齿”链条输送，以形成涂膜。涂敷后钢管由步进机转移至横向“V 形齿”链条输送机进入蒸汽烘干箱，加热干燥
2、各种涂装工艺的比较 钢管防腐涂层工艺一：由于采用淋涂法，涂膜流挂严重。又由于辊道及链条设计不合理，涂膜存在两道纵向和多处环状擦伤。这种工艺正在被淘汰。此工艺的唯一可取之处是涂敷后进行了加热干燥
钢管防腐涂层工艺二：涂膜存在流挂、通体螺旋擦伤和泛白的质量缺陷。尤其严重的是螺旋擦伤处的涂层厚度只有规定厚度的五分之一，而且外观感觉很差。同时该工艺存在静电打火的工艺火灾隐患，近几年已经发生了几起着火事故，对安全生产构成威胁。没有烘干工序也是该工艺的重要缺陷。由于这种工艺存在许多难以克服和相互制约的矛盾，使其日趋显得陈旧，已不能适应现代工厂化自动涂装的要求，将逐步退出钢管涂装领域
钢管防腐涂层工艺三：是一种技术先进但又不很成熟的工艺。在两个辊子之间瞬间完成喷涂及固化，其优点不言而喻。但也存在难以克服的弱点，如：钢管表面的前处理要求极为严格，稍有不慎，附着力明显下降； UV 涂料和设备价格昂贵，技术管理要求高；涂层脆，传输过程中如受磕碰，容易局部脱落，且难以补涂。由于存在如此诸多问题使这种工艺的推广受到制约
钢管防腐涂层工艺四：是一种近些年发展起来的技术上比较先进且相对成熟的工艺。它克服其它工艺存在的涂膜严重流挂、擦伤、泛白、脆弱等弊病。其产生的涂膜附着力强、柔韧、防锈效果好、极少流挂、美观完整。该工艺还具有操作简便，配套齐全、技术管理要求低和安全的特点。由于技术完善称之为“钢管加热无气喷涂成套技术”
3、“钢管无气加热喷涂成套技术”的先进性 “工艺一”至“工艺三”体现了传统工艺普遍存在的涂装缺陷，即涂膜严重“流挂”、擦伤、“泛白”等。而最新“工艺四”综合地解决了这一系列问题，并形成了完善的“钢管加热无气喷涂成套技术”。该技术具有下列技术优势
(1)避免涂膜条状或螺旋状擦伤 九十年代后期，在国内最早由北京波罗努斯涂装设备有限公司会同北京钢铁设计研究总院的有关专家分析了钢管涂装的擦伤问题。当时的擦伤主要表现为钢管表面宽40 毫米两条纵向全长的擦伤。针对当时引进国外的钢管涂装生产线采用涂装前后辊道输送，而且淋涂箱中部也安装辊道的设计，双方提出涂装前部辊道后部采用同步链条输送的传输方式进行无气喷涂的技术方案。这一方案在二十一世纪初，由北京波罗努斯涂装设备有限公司在大庆总机械厂油管分厂实现，并投入生产应用。通过实际应用证明，此工艺可有效防止钢管的纵向擦伤，涂装后只存在间隔600 毫米分布的两小点齿印，加上涂料本身的自愈性，所以形成的涂膜宏观完整，用户反映很好。进一步改进后的工艺（采取了喷涂前后段同步带齿链条的分段输送的工艺），使钢管始终与链条的“V”形齿局部接触，而且前后链条同步运动，保证了喷涂表面与支点之间的最小接触，避免了辊道输送条状擦伤的弊病，涂膜美观完整。目前 该技术水平无论在国际还是国内在当前也是比较先进的。该技术不但先进而且成熟，已经在国内13 条自动涂油线上得到验证。至于螺旋带状擦伤的防止非常简单，去掉螺旋输送改为此办法即可
(2)克服“流挂”问题 “流挂”可分为五种类型：比重型、过厚型、低黏度型、特殊形状型、接触型。钢管防锈涂料一般比重比较小，对于“流挂”的影响可忽略。钢管 “流挂”的主要类型是过厚型和低黏度型，次要类型是特殊形状和接触型。由于钢管截面是圆型，接近流线形，所以涂料更便于流动，容易“流挂”，这是不可避免的，但是可以克服。只有通过喷涂原始黏度较高的但加热后黏度降低的涂料后，随温度降低恢复较高黏度的办法，减少涂料在钢管表面的流动以克服“流挂”。接触型“流挂”是由于钢管的支撑点接触钢管表面后，形成与钢管表面近乎垂直的接触面，导引涂料离开涂膜形成“流挂”。这是不可避免的。但可以通过膜厚控制减少。所幸数量和面积很小，外观影响甚微
至于过厚型“流挂”由于形成原因是很多的，所以必须关注的问题也是很多这是需要控制的重点，必须保证以下几点： 钢管防腐涂层钢管必须保证一定的运行速度，而且能够在一定范围内调整
钢管防腐涂层钢管输送必须是匀速运动
钢管防腐涂层采用无气加热喷涂法，涂料的工作压力可调整，同时压力必须保持稳定。涂料的加热温度可以调整
钢管防腐涂层喷嘴的型号通过实验正确选择，包括流量，喷幅宽度等参数
钢管防腐涂层无气自动喷对于钢管圆截面的位置分布均匀，对于钢管表面的角度和对钢管表面距离可以调整
钢管防腐涂层必须保证喷组中心与钢管中心一致
钢管防腐涂层排风风量风速与喷涂状态必须匹配
钢管防腐涂层喷嘴的工作状态良好
如果对于每一种规格的钢管都认真调整好以上几点，过厚型“流挂”是完全可以克服的。问题是要建立完整的涂装工艺管理制度，以保证品种更换时，技术调整工作的有序进行
(3)防止涂膜“泛白” 涂膜出现“泛白”的缺陷的形成机理是由于水分凝结混入涂层内部产生乳化，变成半透明的白色薄膜的结果。其产生原因很多，如施工环境的空气湿度、涂料分散过度、分散过程温度下降、涂膜表面局部温度、涂料中含水、工件的表面温度过低、溶剂沸点或配比选择不当、雾化空气含水等。对于钢管涂装，前三项是主要原因。这些表现为一定条件下的一个形成过程。作为静电涂装，涂膜“泛白”形成的主要原因，可以这样描述：在环境的空气湿度比较大、温度比较低的条件下，涂料自缝隙式静电雾化器出来后，进行分散，然后积聚于钢管表面。在这一过程中由于涂料被过度分散为极多数量并且极其细微的涂料液滴，其比表面积很大，接触湿空气的面积很大，可以大量吸引水分子到达自己的表面，并混入涂料液流最终进入涂层内部，最终造成涂膜“泛白”的缺陷
由以上论述可以看出，环境的空气湿度只是产生的条件，真正的原因是涂料分散过度。为了防止出现涂膜“泛白”的缺陷，可以在环境空气湿度不变的条件下，通过控制过度分散的办法来实现。采用加热无气喷涂法被认为是控制以上两原因的最好途径。所谓加热无气喷涂，顾名思义，加热就是将涂料加热到某一温度后喷涂。一般温度在40～80℃之间选择。无气喷涂是指雾化涂料时不用压缩空气。其雾化原理是：将液体涂料用加压泵将其加压到一定压力后，通过管道送入喷，经喷嘴喷出后形成高速液膜；高速液膜与空气摩擦后失稳分散为小液滴而雾化。其雾化效果适中，不会发生分散过度，适宜管道涂装。无气喷涂可以减少溶剂的用量，喷涂黏度高的涂料，比空气喷涂节约涂料，比静电喷涂涂料用量稍大。但通过回收装置可以弥补这一弱点。由于加热无气喷涂具有温度和雾化方面的优势，作为钢管涂装的最佳选择。而这一选择工艺效果是明显的，多个厂家和多条涂装线使用的结果，始终没有发现“泛白”现象。即使是远渡重洋涂膜也能保证良好的防锈效果。另外无气加热涂装以后的加热干燥对防止发生“泛白”缺陷的效果也不能忽视。
电工铝杆用高效排杂净化熔剂介绍
2019-01-08 13:40:18
电工铝杆用高效排杂净化熔剂介绍福州大学机械工程系傅高升博士等研制的DJ-1熔剂是电工铝圆杆的一种高效排杂净化熔剂，当配以熔体过滤时，净化效果会显著提高，除杂率及气孔降低率分别可达83.6%及91.2%，并能改善气、杂存在形态，从而能显著材料的力学性能特别是塑性。晶粒细化剂在以该熔剂处理后的熔体中形核效果大为提高，改善材料的力学性能与降低电阻率。
电泳涂装的方法及技巧
2018-12-28 15:58:36
（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：
预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。
（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。
（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。
（6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。
（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数：
电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率 每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验 每周2次。
（8）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。
铝膜球装拖杆
