轧制工艺有以下步骤： 1.低温轧制 在低温下轧制变形，避免完全再结晶，可获得晶粒细化的成品，以确保更高的机械性能。低温轧制的工艺要点在于最后几道轧制，施以足够大的变形量。这种工艺可适用的钢种范围很广，包括碳钢、合金调质钢、合金钢及轴承钢。在特殊需要下，可将低温轧制与在线退火配合使用，以获得与一般球化退火相同的结果，从而节约生产成本。此工艺既可用于棒材轧机又可用于线材轧机，所需设备是通用的。 2.无头轧制工艺 无头轧制通过把加热后的坯料头尾焊接在一起，来消除坯料间隙时间，从而明显减少堆钢事故和停机时间，提高产量。与此同时。由于轧制更加稳定，可以降低对设备的冲击，使日常维修也大大减少。2005年意大利布雷西亚棒材无头轧制作业线生产出第一批经过工字轮卷取的棒材大盘卷。它是世界上第一条无头轧制工字轮卷取作业线，将无头焊接轧制技术和工字轮卷取作业线有机融合在一起。该作业线可以生产8～16mm直径、最大卷重达3吨的棒材大盘卷。我国也引进了该技术，但是效果还不理想。最近韩国和日本合作，开发了焊接型连接无头轧制，应予关注。 3.高精度轧制和切分轧制技术 在棒线材高尺寸精度化轧制技术方面，除了连续无扭高速轧制技术之外，还开发了自由尺寸轧制技术、高精度定径机组，达到良好的控制精度。切分轧制技术可以大幅度提高中小规格的生产量，在我国普遍采用，目前小规格已经可以做到3切分轧制，个别企业已经在试验4切分轧制。 4.无槽轧制技术 我国新疆八一钢铁有限公司经过近10年的试验和研究，成功开发出了棒材全连续无槽轧制技术，2006年又在高速线材轧机上对无槽轧制技术作进一步试验，目前已经在高速线材粗轧、中轧、预精轧机组实现了无槽轧制，在开发品种、提高产品质量、节能降耗、提高生产效率等方面取得了显著效果。 5.淬火一自回火工艺 该工艺是在普通低碳钢棒材离开精轧后，立即投入设定的水冷淬火设备进行淬火，以这种方法可以达到甚至超过微合金钢或低合金钢经热轧和空冷所能达到的最终技术性能。这种工艺能生产500MPa高屈服强度值、12%以上的延伸率和良好的焊接性能（碳当量小于0.5），直径50毫米的棒材；同时能实现低的生产成本、高的金属收得率及操作的多样化。 6.线材生产上的调整飞剪 盘卷打捆之前的切头是优质钢材生产的一个必要工序，因为在轧件的最前段经常有缺陷，其尺寸公差不好，且性能与盘卷的其余部分不同。以往这个工序在盘卷压紧之前的一个工位上进行，需要每班有两个操作工，增加了操作人员和生产成本。现在可借助于调整飞剪，以全自动方式在轧线上对线材进行切头切尾。剪刀安装在回转的圆盘上，转向器由一台微机指令电动控制，以确保准确重复所设定的切头长度。调整飞剪还配有一个取样系统，用于轧制过程中对轧件形状、尺寸进行直接控制。　　轧制生产是钢铁及有色金属工业中自动化程度最高、计算机应用最多的部门。60年代以来对轧制成品的尺寸精度要求和对轧制速度的要求越来越高，人工操作已难达到，必须采取自动控制系统来满足工艺要求，以取得高经济效益。轧制过程自动化已成为轧机现代化的标志和发展方向。　　50年代开始在轧制生产中采用卡片程序控制、厚度自动控制和晶体管逻辑控制等，主要是以单机为对象的单台设备自动化。60年代开始采用控制计算机，美国首先在带钢热连轧机上配备厚度自动控制（AGC）系统,用计算机设定精轧机辊缝和速度,得到良好效果。此后,即开始研究以轧机生产线为对象的自动化，并发展出轧机的最优控制和自适应控制。70年代发展出轧制生产线和工厂管理相联结的计算机集成控制系统。　　在轧制生产中，带钢热连轧机的机械化自动化程度最高，应用计算机最早，也最有效（见带钢热轧）。目前采用自动厚度控制系统所生产的热轧带钢厚度公差已降低到±0.05mm。60年代后期以来建设的带钢热连轧机多采用计算机自动控制。中国武汉钢铁公司1978年投产的 1700mm带钢热连轧机在500米长的轧制线上实现了全面自动化（见彩图[1700毫米带钢热轧机主控室]）。目前用 AGC系统生产的铝、铜及其合金冷轧带材最小偏差已降到±0.005mm以下，板形平整。　　轧机计算机控制主要包括三项功能：①轧机和生产线各参数的自动设定功能；②各参数的连续自动控制功能；③生产管理功能（图1[ 带钢热连轧机计算机自动控制系统示意]）。　　自动设定功能 所谓设定，一般是在轧制坯料进入相应的机组前，由计算机根据计划产品要求、原料状况和实测参数，按数学模型计算出该机组应有的参数，然后输出所需的参数设定值。由自动预整控制系统来保证完成。例如当轧制规格、钢种等确定后，需要设定各轧机的辊缝和速度等，计算机根据数学模型计算制定轧机合理压下规程，即制定出最优化的设定值。在一定的工艺和设备限制条件下，达到轧机产量高、功率分配和压力分配合理、板形良好等目标。主要设定包括加热炉的推钢机、出钢机和粗轧机的辊缝、转速、导板位置，精轧机的辊缝、转速、张力，卷取机的相应参数等。　　输出设定值确定后,由于预设定的模型精度不够,检测信息存在误差，以及系统状态变化等，需要不断利用及时检测的信息修正模型参数，这种功能称为自适应校正功能。轧机由于实现了计算机自动设定，具有比熟练操作工人更快的判断和修正能力，可提高生产率和产品质量，并节约人力。　　自动连续控制功能 这种功能包括加热、终轧、卷取的温度控制（包括输出辊道冷却水控制），厚度自动控制(AGC)以及位置和速度预整定自动控制(APC)。在给定目标值后（通常指设定值），计算机根据检测仪表实测值与目标值比较所产生的偏差，连续地（实际上有一定的间隔时间）、不断地输出控制信号来控制有关设备，使该参数达到目标值，这属于反馈控制系统（图2[ 反馈控制示意图]）。　　厚度自动控制系统的方式有：①反馈控制。根据直接或间接测厚装置，检测轧件厚度与设定目标厚度的偏差信号，经计算后,发出调整辊缝的指令,使轧件厚度符合目标厚度（见轧机弹性变形）。②前馈预控。根据进入轧机前的测厚信号（或前一机架的轧制厚度信号）预设定轧机辊缝,达到自动控制。目前以反馈控制为主,结合前馈预控。　　生产管理功能 包括带卷跟踪、轧制节奏控制、生产数据记录和打印各种报表等。此外还与厂级管理计算机相联，根据订货卡制定作业计划，下达生产任务等。　　带卷跟踪的主要任务是及时掌握生产线上每一块轧件到达的位置,使计算机内贮存的该轧件的基本数据(如钢种、尺寸等)与“在线”检测的数据相对应,保证不出错误。还可显示跟踪结果，供操作人员验证。　　轧件节奏控制是合理控制加热炉出钢节奏，根据所轧制的规格、各工序机组所需时间及其跟踪功能等进行计算和控制。在保证前后两块轧件不相撞的条件下尽量缩短间隙时间，以提高生产率。辅助生产线如剪切线、平整线等也有相应的自动化功能。辅助操作如轧机换辊和换辊后轧制线的调整等也都实现了自动化。　　轧制自动化的现状和发展 轧机自动化水平较高的还有带钢冷连轧机（见带钢冷轧），从上卷、穿带、轧制参数的设定，轧机厚度控制和数据记录打印等都实现了自动化。如中国武汉钢铁公司带钢冷连轧机计算机控制的轧机，它的计算机室见图3[ 武钢带钢冷连轧机计算机室]。　　60年代以来，在初轧机、中厚板轧机、型材轧机、线材轧机、轧管机和焊管机组上都不同程度地实现了自动化，如H型钢连轧机采用计算机控制后,稳定了轧制过程，提高了产品尺寸精度和作业率，取得较好的技术经济效果。但一般型材、棒材轧机的自动化程度较差。在各类轧机中，连续式轧机自动化程度较高，非连续式轧机自动化程度较低。在轧制工序中，轧制线自动化程度较高，精整线自动化程度较低。随着轧机和各工序连续化的进展，自动化也不断发展，特别是计算机控制的自动化从70年代以来发展更快。　　现代轧机计算机自动控制系统一般采用多级计算机方式，轧钢自动控制系统与整个冶金工厂或公司自动控制系统相联，成为一个大的控制系统。这是进一步发展的方向。

在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面： 　　(1)铝板带轧制。要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。 　　(2)叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。 　　(3)速度效应。铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 　　1)工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化，随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。 　　2)轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。 　　3)材料被轧制变形时的加工软化。高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。删除

管坯轧制时，有时会出现安全臼断裂，出现抱棒现象，进而导致停机事故，严重影响生产顺利进行。分析认为有以下原因： 1毛管尺寸因素。毛管尺寸偏大会使连轧负荷增加，轧制力增高，从而导致断臼抱棒。 2辊缝过压因素。辊缝过压使压下量增大，导致轧制力升高，使断臼抱棒几率大增。 3辊缝内外差大因素。辊缝内外差大，辊缝大的一侧轧制力小，辊缝小的一侧轧制力大。在 设定的压下量情况下，轧制力偏大的一侧容易发生断臼。 4轧辊转速调整不当因素。相邻机架轧辊的转速调整不当，会产生堆、拉钢现象，拉钢使轧制力降低，堆钢使轧制力增高，轧制力高断臼抱棒几率增加。 为此改进的方法为： １毛管取样。当芯棒规格变化≥5mm时必须提出毛管取样，必须根据毛管的实际尺寸进行调整。当芯棒规格变化＜5mm时，必须在脱棒链前测量毛管外径，根据毛管外径尺寸进行调整。 及时测量辊缝。多次调整后由于累积调整误差，辊缝与实际辊缝的片产可能过大，导致轧制力偏高，为此要求班组交接时必须测量一次实际辊缝，当芯棒规格变化时，也必须测量实际辊缝。 3及时测量内外辊缝。由于轧辊本身装配精度问题，连轧辊内外辊缝经常出现偏差过大现象。所以使用铅块及时测量轧辊的内外辊缝，内外辊缝超差的要立即更换该轧辊。 4规范转速调整。要其相邻机架之间转速修正值差不能大于3％，避免产生过堆、拉现象，造成断臼抱棒事故停机。 以上措施在国内天津钢管轧管厂得以实行后，平均断臼抱棒停机时间由30min降低到15.6min内，创效100余万，效果较好

产品型号、状态和直经 Product model, Condition and Diameter  品种 Variety型号 Model状态 Condition直经.mm Diameter(mm)纯铝电工圆铝杆 Pure Aluminum Electrical Round Aluminum RodAO9.0-20.0A2,A4,A6,A8H112稀土铝电工圆铝杆RARE Earth Aluminum Electrical Round Aluminum RodRE-AORE-A2,RE-A4,RE-A8H112

铝线机产品描述一、铜铝线自动收线机TLZR450/630型用途：　　铜铝线自动收线机是电线电缆厂复绕散装捆扎式铜、铝线的专用设备。二、铜铝线自动收线机TLZR450/630型技术参数1、散装盘内径：450mm　　　　　2、散装盘外径：680mm3、复绕线材直径：铜0.3～2.8mm，铝1.3～3.8mm4、旋转臂刹车装置：磨擦压紧式5、放线盘范围：PN400、500、630型6、储线形式：悬臂式7、导轮直径：200mm8、收线盘范围：PN500～630mm9、动力：3kw（变频控制）或力矩电机YLJ132-40/6型10、收卷排线装置：光杠排线GP30型三、铜铝线自动收线机TLZR450/630型其产品具有以下特点：该设备解决了业界长期采用人工手持式复绕盘具之难题。该设备采用连环式刹车机构，复绕时不断线、不乱线。即可复绕散装铜铝线，又可复绕盘具上的多余线，一机两用。节省人工降低复绕成本，一人可操作多台自动收线机。想了解更多铝线机信息，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）

电工圆铝杆(9.5mm)　lectric Al Rod(9.5mm)　(价格为含税价)　　由干净铝组成，不包含铁，绝缘部分和任何其他异物的非合金铝电线，纯度98%。

一般认为铝箔合埋的单张轧制速度应达到轧机轧制设计速度的80％， 丹阳铝业公司从德国ACIIENACH公司引进一台1500 mm四辊不可逆铝箔粗轧机的设计速度为2 000 m／min，目前单张铝箔轧制速度基本在600m／miT，的水平，国内单张扎制速度一般为设汁速度的60％～70％。  　　铝箔在高速轧制时常遇到起皱、串层，起鼓、板形不良等问题。任何缺陷都可能造成下道次报废，成材率大幅下降等问题。笔者就高速轧制生产中遇到的铝卷起鼓现象作一些定性分析， 　　1 起鼓的定义 　　起鼓是指卷取的铝箔表面沿轧制方向局部或连续凸起。其实质是该处铝箔较松，卷取后凸起的空隙率比平整处的大。随着起鼓的加重，起鼓部分会起杠、起迳踔裂顾椋? 　　2 起鼓原因 　　铝箔轧制过程中，将会产生大量的变形热和摩擦热．使轧制变形区始终处于受热状态。如果变形区的轧辊局部温度过高。超出了轧制冷却油的较大冲冷却能力，使该处的热膨胀变大，则与之对应该处出口铝箔变松，如在铝箔卷取过程中无法将其展平。则该处卷取后的孔隙率比平整处的大，累积后就形成起鼓，在有些资料上将其称为热鼓。在实际生产中，造成铝卷起鼓的原因主要有以下几力面： 　　（1)轧棍凸度大；(2)板形参数不合理。坯料中凸较大；(3)冷却液喷射压力不足或喷嘴阻塞；(4)工艺润滑油配制不合理(5)支承辊有擦剐伤；(6)展平机压力大；(7)道次压下量大 　　3 原因分析及预防措施 　　(1)高速铝箔轧机轧辊的凸度在升速阶段阶段与正：常运行时其差别较大，升速时轧辊温度相对较低．凸度也小，特别是新辊，凸度相对更小。从升速到刮口标厚度的过程中，料面板形灯坏直植矽㈨到汁卷的打底质址。凸度小时，升速过程是料两侧偏松，待建立起一定的热凸度使料向平整所需打底就过长，料两侧因过松而形成起鼓；在展平辊压力的作用下，接下上的铝箔受底部起鼓料的影响，也将产生大量起鼓，不仅使底部升速困难，以因底部料大量起鼓无法使用而影响剔成材率。凸度大时，对升速打底质将有明显改善，但由于高速轧制叫的热凸度较大，常因中部板形过松而形成中鼓。     因此，根据出口侧打底时的板形情况及时调整轧辊凸度，保证打底的质量和正常轧制时的板形控制，是防止该类起鼓的措施之一， 　　（２）所谓板形参数是指设定的目标板形曲线：典型目标板为一个抛物线，即中紧，边松的二次线，必要时可以根据需要进行修正。板形参数值要是依据在线出口板形情况和下道下序的生产情来定，如果道次板形参数的设定致使料的中凸，并与下道次的板形参数过渡又不当．中凸人的区变形区相对较长，轧辊中部的变形热较大，轧辊热度相对也大，料的中部板形偏松，就可能出现中部鼓现象。 　　因此板形参数的设汁必须保证出门板形平整同时保证中部比边部略紧，即保持一定中高，还要考虑道次间板形参数的合理过渡、 　　（3)高速铝箔轧机在粗中轧时，变形区将产生大变形热．轧制油的冷却作用对保持辊型、稳定轧制关重要，如果冷却油的喷射压力、流量不足，冷却效果就受影响，但在实际生产过程中，冷却油的压、流量都受监控。一般不会出问题。很多耐候是轧油的喷嘴填塞或是连接喷嘴的油管脱落、破裂等机械故障，导致实际喷射在工作区间内的冷却液流量和压力不足，冷却效果却大打折扣。使对应区域轧棍度偏高，板形偏松而起鼓、 　　因此，应定期检查喷嘴的喷射效果，一旦出现起鼓现象。及时停机检查喷液工作情况：这是防止该起鼓的措施之一： 　　（4）实际铝箔轧制变形区大都处于混合润滑状。变形区内的微凸体因接触压力过高而发生边界膜破裂，导致金属直接接触，此时变形区内压力一部由流体承担．另一部分则由相接触的微凸体承担形区内的油膜厚度也随压下率的增加而减少。同时．在高速轧制状态下，大量的变形热将会导致变形温度上升，润滑油分子热运动加剧，定向吸附减少。油膜强度下降(参见图1)，甚至出现油膜破裂．金属表面开始出现擦伤、此时的温度称为轧制油临界失效温度Τ。如果变形区局部温度超过了Τ，则边界会发生破裂，导致金属表面发生直接接触，从而使摩擦因数增加，磨损加剧，变形区温度也随之上升，这又进一步促进了油膜的破裂，此时金属表面发生直接接触的面积百分数M。将会迅速增加，热量在该处迅速积聚，导致该处出口料面变板而起鼓。     工艺润滑油不同其临界失效温度T，也不同，其温度与润滑基础油性能及添加剂配比有关。由添加剂分子所形成的听附膜的强度较大，可以在较高温度下不破裂（参见图2）,但不同配比的添加剂所形成的油膜强度和临界失效温度T，又不同。轧制油的合理配制对增强油膜强度、提高轧制速度非常重要。     一般轧制油的配制按照高油膜强度、低粘度、低油斑倾向的原则。首先选用合适的基础油（碳链在C10~C14之间0）及合适的添加剂比例（以复合型添加剂为主，酯2%~3%、醇1%~2%）同时应根据各厂生产的实际情况进行调整。配制过程中严格控制好轧制油的各项性能参数。 　　（5）现代铝箔轧制都非常注重轧机机内环境的清洁卫生，清辊器就是针对轧制环境的清洁需要设备的。较早的清辊器一般用毛毡，它柔软、吸汕、对支承辊的磨损小；缺点是一旦卡有异物，不易清除，反而易擦伤支承辊，同时寿命短、不耐用。现在都采用聚胺酯胶片，它具有坚固耐用、易清理、更换方便等优点；但是如果胶片与支撑辊吻合不好，形成局部点接触或小面积接触，在高速轧制过程中，支承辊合因局部摩擦过热而受损伤，影响到工作辊，从而在料面留下伤痕。在下道轧制时，对应位置常出现起鼓。 因此，更换清辊器胶片或更换支承辊后必须检查清辊器胶片与支撑辊的压靠辊是否正常，同时调整好清辊器压力。生产时，注意观察料面的质量情况，是预防该类起鼓的措施之一。 　　（6）展平辊对高速铝箔轧制的稳定进行非常重要，国外甚至有将伺服阀引入展平辊两侧参与压力控制的做法。一般平时讲的速度，都是指轧辊的线速度，而压靠在出口铝卷上的展平辊的速度要比轧辊的速度快20%~30，如果轧机速度为1500m/min，则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min，则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min。在如此高速状态下，展平辊的压靠状态对卷取质量有很大影响，如果压靠的铝卷上的压力大了，对料的的摩擦力增大。局部产生的热量也会使料发松起鼓。在实际生产中，常采用减小展平辊的压力、降低展平辊的磨削凸度的方法来减轻的消除起鼓。 　　（7）提高道次压下率，有利于速度的提高，但是，增加道次压下率，意味着变形区长度增大，摩擦热和变形热增加，轧制变形区油膜的热稳定性下降。如果冷却油无法及时将变形区的热量带走，就有可能造成局部热量的积聚而形成起鼓。 因此，应根据来料性质和设备的冷却能力合理分配好道次压下率。一般可控制在52%左右。 　　4 结束语 　　铝箔轧制起鼓是在生产中经常遇到的问题，是板形局部恶化的反映。原因基本上可以归纳为机械的和工艺的两方面，在具体原因未明确之前，为防止批量废品出现，一般都先采用降温、降速的方法来进行生产，同时再查找具体原因。本文中所叙防止起鼓的一些措施来自生产实践，并且被证明是行之有效的，希望同行有所帮助。

轧制铜箔材尺度规模为（0.05～0.010）mm（厚度）×（40～600）mm（宽度），成卷供货，长度一般不该小于5000mm。其状况有软态和硬态，一般多为硬态。其特色为：安排细密，功能均匀；表面光洁度高，公役好；单最小厚度和宽度受到限制。　　轧制铜箔按化学成分可分为电子管用无氧铜箔、无氧铜箔和紫铜箔，增加有微量元素的耐腐蚀合金铜箔和耐热性合金铜箔。纯铜箔首要用于柔性印刷电路板、纸板电路印刷板、电磁屏蔽带、复合扁电缆、绕组和锂电池的层电极等。耐腐蚀合金铜箔和耐热性合金铜箔多用于散热器、垫片、刹车片等。跟着电气电子元器件的小型化，铜及铜合金箔的应用范围将更广泛。

钢管缩径机是目前冷拔管生产中钢管轧头工艺存在的管端需加热、轧头时噪音大、酸洗磷化处理不方便、工人操作条件恶劣等弊端，新装备钢管缩径机已经问世。

铜拉丝机属于标准件等 金属 制品生产预加工设备，目的是为了把由钢材生产厂家生产运输至标准件等 金属 制品生产企业的线材或棒材经过拉丝机的拉拔处理，使线材或棒材的直径、圆度、内部金相结构、表面光洁度和矫直度都达到标准件等 金属 制品生产需要的原料处理要求。因此拉丝机对线材或棒材的预处理质量直接关系到标准件、等 金属 制品生产企业的产品质量；拉丝机属于 金属 制品设备 行业金属 线材拉丝机，拉丝机广泛应用于钢丝、制绳丝、预应力钢丝、标准件等 金属 制品的生产和预加工处理。铜拉丝机主要技术参数：进线直径 Ф3.00mm出线直径 Ф0.5mm—Ф2.90mm拉拔次数 15模电机功率 30KW最高速度 600m/min定速轮直径 Ф350 mm每小时 产量1000kg/h拉丝机也被叫做拔丝机、拉线机， 是在工业应用中使用很广泛的机械设备，广泛应用于机械制造，五金加工，石油化工，塑料，竹木制品，电线电缆等 行业 。 拉丝机按其用途可分为 金属 拉丝机（用于标准件等 金属 制品生产预加工），塑料拉丝机（用于塑料制品 行业 中以涤纶、尼龙、聚乙烯、聚丙烯、聚酯切片等为原料生产各种空心、实心园丝或扁丝进行深加工的专用成套设备），竹木拉丝机（用于竹木制品 行业 中制作筷子，牙签，烧烤棒等拉出竹丝，木丝进行再加工的专用设备)等。铜是一种化学元素，它的化学符号是Cu（拉丁语：Cuprum），它的原子序数是29，是一种过渡 金属 。 铜呈紫红色光泽的 金属 ，密度8.92克/立方厘米。熔点1083.4±0.2℃，沸点2567℃。常见化合价+1和+2。电离能7.726电子伏特。铜是人类发现最早的 金属 之一，也是最好的纯 金属 之一，稍硬、极坚韧、耐磨损。还有很好的延展性。导热和导电性能较好。铜和它的一些合金有较好的耐腐蚀能力，在干燥的空气里很稳定。但在潮湿的空气里在其表面可以生成一层绿色的碱式碳酸铜Cu2（OH）2CO3，这叫铜绿。可溶于硝酸和热浓硫酸，略溶于盐酸。容易被碱侵蚀。想要了解更多铜线拉丝机的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。  

铝塑板分离机（Aluminum Plate Separator）指将铝塑复合材料的铝塑板彻底地分离为铝和塑料的设备．完全干式物理分离,不造成二次环境污染，具有较好的社会和经济效益。【铝塑板分离机开发】　　新沂市铝塑分离厂及新沂市众合机械设备厂研发的新型环保铝塑分离机,可成功地将铝塑复合材料彻底地分离为铝和塑料，完全干式物理分离,不造成二次环境污染，具有较好的社会和经济效益。给投资者开辟了一条新的致富途径。【铝塑板分离机发展】　　传统铝塑板分离方法:1.手工法(效率低); 　　2.化学法分离.(缺点:需要用化工原料和水,对环境污染;成本高;工艺烦琐;对人体有危害.(化学法现已淘汰) 　　现代铝塑板分离法:设备直接分离物理分离,分离后的塑料塑料还是原状整状.和传统化学法相比优点:不需要化工原料和水;设备直接物理分离,整状分离;环保;成本低;工艺简单(一台设备就可完成铝和塑料的分离);铝塑板分离机随着现代工业技术的高速发展，铝塑技术及产品日新月异，越来越多的铝塑制品已广泛应用到了人们生活各种领域中（如制药厂、现代装饰材料、化工等众多 行业 的产品包装），给人们带来了方便，同时也带来了诸多不利。其边角料及废弃物(废旧软包装袋、胶囊板、牙膏皮、哇哈哈瓶等)不但遍及各地，而且深入到了人们生活中的每个角落。针对这些“白色垃圾”严重影响到人类的生存环境和生活质量，而且数量有增无减；据国家权威部门统计：仅国内各大药厂每年包装使用的铝塑包装袋、糖果包装、茶叶包装、以及装饰铝塑板等已达数亿吨。如此之多，不但污染环境而且造成了极大的资源浪费。

废铝破碎机是在废铝回收利用加工过程中不可缺少的设备之一，接下来就对废铝破碎机作一下简单的介绍。废铝破碎机，其具有安装在机架上的上面设置有入料口的机壳，在机壳内设置有装配于主轴上的转动刀片和相对应的固定在机壳上固定刀片，在固定刀片的下面夹置于固定刀片和固定刀架之间设置有网状板，在固定于机架上的电机输出轴上和主轴的轴端安装有主、从动皮带轮并经传动皮带相连接。本实用新型废铝破碎机能够将回收的废铝加工成可直接作为生产含铝产品的原料或者冶炼添加剂使用，与传统的冶炼废铝加工方法相比较，具有能耗小、 金属 回收率高和不形成环境污染的优点。这种废铝破碎机，其特征是：它具有一安装在机架上的且上面设置入料口的机壳，在该机壳内径上、下轴承、装配有竖置的主轴，与主轴固定连接装配有下面设置转动刀片的转动刀架，在转动刀架的下方设置有固定在机壳上的固定刀架，其固定刀架的上面设置有网状板，在网状板的上面设置有与转动刀片相对应的并固定安装在固定刀架上的固定刀片，在主轴的一轴端装配有从动皮带轮，与从动皮带轮相配置在坚置于机架上面的电机的输出轴上安装有主动皮带轮 ，其主、从动皮带轮上装配有传动皮带。 　更多关于废铝破碎机和希望购买废铝破碎机的相关企业可以登陆上海 有色 网查询和寻找最适合您的合作伙伴！

LHT-450/13D型高速铜大拉机用于将8.00mm普通铜杆拉制成1.20mm-4.00mm单铜线。拉线鼓轮采用一列式排列，连续拉制，机械、电气速度均衡匹配，操作方便，实现快速换模、不停机双盘自动换盘收线，人性化的设计。本机具有操作简单、方便、生产效率高、成品质量好等优点。性能特点： 1. 主机箱体一体铸造，稳定性好，不易变形。2. 高速铜大拉机串列式结构，模块式组合简化设备的装配和安装。 3. 双电机驱动，可实现快速换模系统。 4. 高性能精密斜齿轮传动，高效率，低噪音。 5. 浸没式润滑冷却系统，可保证线材和拉丝模有效的冷却和润滑。 6. 退火机为倾斜式连续直流退火，穿线方便。 7. 采用双盘连续收线，整机自动化程度及生产效率高。  PL-DL450/13D大拉连续退火机带双盘收线/梅花落线机1.主要用于将Φ8mm的铜杆拉制成Φ1.2～Φ3.5mm的铜丝, 并可在拉丝后直接连续进行退火软化, 然后由双盘收线或圈式收线机收线。2.φ450鼓轮采用水平直列式倾斜排列，采用高精度研磨斜齿轮传动。机体采用灰铁一体铸造，φ450拉线鼓轮表面喷涂碳化钨，硬度高，耐磨性好，使用寿命长。3.拉线主机与定速轮分设单独电机驱动，具备快速换模功能。4.退火装置采用卧式倾斜结构，直流退火/交流退火，退火电压自动跟踪主机速度。5.双盘连续收线，自动换盘，保证换线头的退火质量。  采用直流电机驱动/交流电机驱动，起动运行平稳。  电气控制，选用进口驱动器和PLC，功能齐全，性能稳定 

锡线拉丝机是一种重要的信息，让我们对它进行下介绍。锡线拉丝机是由一个主电机传动链条拉丝主轴及引取轴上，通过锥轮传动给卷取系统，实现拉伸。锡线经过放线架进行拉伸，通过塔轮，拉丝模具进行拉伸，拉伸时的冷却方式采用喷淋式（或水浸式）线材从定径模依次经过引取轮、计数导轮、过线导轮、排线导轮进入收线盘（或落桶）最终完成拉伸工序。重量 0.8（t） 外形尺寸 1500*1100*800（mm）电动机功率 11 、7.5 5.5（kw） 用途 有色金属拉拔线材使用别名 水箱拉丝机 型号 HD-L系列品牌 恒德机械     1：HD-L系列拉丝机由HD-L17A大拉机、HD-L21A中拉机 、HD-L21A小拉机组成。具有噪音低、能耗小、使用方便、设计合理等优点。2：拉丝机箱体采用振动时效机去除机体焊接过程中 产生的应力，保证机体长时间使用不变形。数控加工中心镗孔。确保位置公差与水平公差。3：拉丝机塔轮采用球墨铸铁铸造，无气孔、经久耐磨、使用方便。拉丝机采用镶嵌式模座，减少眼模在拉拔中抖动与撞击。有效防止断线的发生。4：用户可根据自行设计定做或加装配置，如增加加热器、喷淋装置、中拉机加变频器、小拉机塔轮镀烙等建议。通过了解锡线拉丝机，我们对其有了更深入的了解，之后的操作也会更加的得心应手。 

1、严格控制炉内铝液的化学成分铝液成分中的Fe、Si含量增加，则电阻率增加，抗拉强度提高，延伸率下降。Fe、Si含量降低，抗拉强度下降，延伸率提高，因此要严格控制其含量，在原铝选择上，主要考虑Si不大于0.08％，w（Fe）／w（Si）＝1.5～2.0。在铸造前要对铝液进行精炼，通过高纯氮气将粉末精炼剂吹入铝液内，应尽可能使精炼剂均匀分布到铝液中，以利于除气除渣，精炼完成后要静置40～60min。必要时加入适量的Al－Ti－B细化剂，以保证铸坯组织致密，提高铸坯的内部组织质量。 　　2、连续铸锭在浇注系统中增设过滤装置，即在过滤包中安放两道陶瓷过滤板，一道水平放置，一道竖直安放，将原玻璃丝布过滤改为泡沫陶瓷过滤板过滤；使用较长的流槽，尽可能减少铝液的转注次数；浇铸嘴由相当于十点半的倾斜位置改为相当于十二点的水平位置；并在流槽与中间包的衔接处采用导管导流，这样可以使铝液平稳地进入结晶腔，不产生紊流与湍流，保持流槽与中间包内铝液表面的氧化膜不破裂，减少铝液的再次吸气、氧化，避免氧化膜进入铸腔形成新的夹渣；浇注系统采用新型整体结构打结，耐火材料坚固耐用，消除过去耐火材料对铝液的二次污染。在铸造过程中，严格控制铸造温度、铸造速度、冷却条件三要素，铝液出炉温度一般控制在730℃～740℃，浇铸温度700℃～710℃，浇铸速度0.20～0.22m／s，冷却水在0.1～0.3Mpa，冷却水温度不高于40℃。3、连续轧制热轧时金属具有较高的塑性，抗变形能力较低，因此可以用较少的能量得到较大的变形。在轧制中连轧机的轧制速度、轧制温度、工艺润滑是保证铝杆质量的三要素，轧制时要根据铸坯情况，及时、合理调整轧制参数，以保证铝杆质量。轧制温度轧制温度过高会使坯料内部低熔点组织物熔化而造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辊粘铝，铝杆表面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形易造成堵杆，根据实际经验，铸锭坯料温度入轧前控制在480～520℃为宜。轧制速度轧制速度直接影响铝杆的生产效率和机械性能。在铝杆的化学成分与生产冷却条件不变的情况下，轧制速度高时热效应大，出现热脆现象，铝杆抗拉强度降低，轧件易拉断；轧制速度低时铝杆抗拉强度提高，但轧制效果不佳。一般入轧速度控制在0.18～0.22m／s，终轧速度控制在6m／s左右为佳。

铝线拔丝机,各种型号铝材加工设备（铝线、铝杆、铝丝、）成型专用设备品种规格技术参数 ：单次式铝线拉丝机、拔丝机：用途使用范围：专供电线电缆厂、铜材厂、铝线厂、钢丝厂拉拔细丝之用。1、最大进线直径：9.5mm2、最小出线直径：0.9mm。3、出线速度：360m/min .4、拉换道次：1道5、电机功率：11-7.5kw调速电机 水箱式细丝铝线拉丝机、拔丝机：用途使用范围：铝线拔丝机专供电线电缆厂、铜材厂、铝线厂、钢丝厂拉拔细丝之用。1、进线直径：2.15—3.0mm  2、出线直径：0.8—2.0mm3、出线速度：360m/min4、拉线增速比：1：1.165、拉换道次：14道6、塔轮组数：2组7、收线盘直径：Φ400mm -Φ600mm8、主机功率：7.5—18.5kw（调速电机或变频器控制）技术参数：l、拉丝锅直径：450mm   、560mm2、进线铝杆直径：Φ9.5mm =12mm最小线径：Φ1.7mm  -Φ2.0mm3、拉丝锅转速：80-240转/分 4、电机功率：64kw-110kw5、电机规格：普通、励磁调速、变频控制电机：7.5kw－3台、5.5kw－7台  （高速11kw-10台) 6、减速机:摆线针轮减速机，大、小箱体减速机：BL型系列  7、收线：梅花落线机MLX480型（力矩电机LJ132-25/4型）或400、500、600工字轮盘具复绕机。  8、电器控制：配电柜想要了解更多铝线拔丝机的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）铝频道。

诗曰：一纪五旬世界史，二轮八载中华情；　 上一年汗水铸宏业，今岁大志再起程； 前路或然折并曲，后天只信拼才赢； 春风起处抛坯砖，欢请金珠缀玉龙。 　　好富顿公司是一家具有150年悠长前史的金属加工光滑介质直销商，咱们触及的范畴也十分广泛，在铝轧制范畴更是一向体现杰出。当今，咱们期望能够在这里和咱们树立一个交流平台，抛砖引玉，修篁待仪；十步芳草，各抒主意，来谈谈铝轧制的方方面面，就让咱们先从根底的部分说起吧。　　　　轧制是铝加工的较重要手法之一。现代铝合金轧材包含板带材，型线材以及管材等，种类规格有数千种，而且还在不断扩大，在宽度方面有3米以上的板材，在厚度方面有0.01mm一下的箔材等。在轧制尤其是板带轧制时需求杰出的光滑以便能够下降冲突力功率耗费，削减轧辊磨损和进步板面质量。要完成杰出的光滑，首要需求分析光滑状况，进而可结合铝轧制特色，来断定光滑要完成的手法，以到达需求光滑的意图。　　　　1，光滑状况　　　　图1是斯特贝克（Stribeck）在1900年提出的光滑状况曲线图1：斯特贝克（Stribeck）曲线 　　图中的三个区域对应着三种首要光滑状况。在I区，冲突表面被接连的光滑油所离隔，油膜厚度远大于两表面的粗糙度之和，冲突阻力由光滑油的内冲突来决议，即由光滑剂的黏度决议。还可细分为流体动压光滑或许弹性流体动压光滑状况。油品黏度越高，相对速度越快，载荷越低和表面粗糙度越低，越简单呈现动力光滑。　　　　跟着压力添加，油膜变薄到与表面粗糙度在相同数量级时，进入料鸿沟光滑，冲突副表面微凸体间处于触摸状况，是由极性分子构成的鸿沟膜将冲突副（轧辊和轧板）分隔，II和III的区别是，在II区依然由光滑剂的（有机）分子将冲突副分隔，而在III区触摸副表面间隔十分近，温度很高，是有光滑剂中的组分与金属反响构成的无机膜，将冲突副离隔，也称为极压光滑。关于铝轧制光滑，其光滑一般处于动力光滑和鸿沟光滑的混合光滑状体，其冲突系数在0.03-0.10之间，薄膜厚度在0.1-1.0微米之间。　 　　　　2，动力光滑完成　　　　如上所提在I区的动力光滑首要是依托光滑油的黏度。光滑油的黏度首要与根底油有关，所以动力光滑在很大程度上取决于根底油。一般将根底油分为白腊基，环烷基和芳香基，其功能比较如表1所示。　　芳香烃相关的许多物质都是致癌物质，现已有许多资料来报导。所以，根底油的挑选其实首要是在环烷基和白腊基中来挑选。白腊基根底油黏度指数高，稳定性好，为绝大多数油品所选用，由于不期望在温度改变时黏度改变太大，如液压油，淬火油等。致癌物质，但在作为轧制油的根底油上，有不同的考虑。轧制油组分多，环烷基根底油溶解性好，有利于坚持平衡，故期望运用环烷基根底油，更重要的，温度升高，环烷基油黏度下降地更多，这对轧制而言，能够下降咬入困难。但也有选用白腊基的根底油，由于在动力光滑阶段，由于轧制压力十分大，以至于轧辊都发生了弹性变形，因而实际上是处于弹性动力光滑状况，而白腊基的黏压特性更适合这种状况下的光滑。　　　　在所谓老三套的炼油技能（溶剂脱蜡，溶剂精制和白土弥补精制）中，环烷基和白腊基油源有关，现在广泛应用的加氢炼油技能现已摆脱了对油源质量的依托，并使根底油的质量有了明显地进步，如表2所示，加氢处理的根底油的质量得到明显进步，对轧制油的根底油而言，应该优先选用加氢精制的根底油。　　3，鸿沟光滑和完成　　　　鸿沟光滑是靠极性分子吸附在表面，构成鸿沟光滑膜来完成光滑的，工件在表面的吸附状况取决于分子的极性，吸附机制有物理吸附，化学吸赞同极压发应如图2所示。　　首要构成的是物理吸附，这首要是依托分子间力，它是相对的长程吸附，动力是分子间力，物理吸附与分子的极性有关，但吸附分子没有与金属构成化学键，所以，如图2所示，吸附并不需求活化能，因而很简单完成，但构成物理吸附后，能量下降甚微，阐明吸附膜的光滑强度不高。　　　　假如吸赞同基体金属构成化学键，则会构成化学吸附，如图2所示，化学吸附需求战胜活化能ΔEact1，该活化能值不很大，故在温度恰当状况下即能够进行。经过化学吸附后，有较大的能量下降，吸附膜强度比较大，国内资料上大都称其光滑剂为抗磨剂或许油性剂。 　　假如温度更高，吸附就有或许战胜如图2所示的较大活化能ΔEact2，光滑剂中的组分和金属完成化学反响，构成光滑膜，该光滑膜来自于光滑剂的分子和金属的一起效果，是一个无机膜，能量下降许多，所以光滑膜强度较高，该膜的构成是根据化学反响构成的，所以，极压光滑也是一种控制性的腐蚀进程。图3是含S光滑剂在光滑进程中所构成的的这物理吸附，化学吸赞同化学反响示意图，能够看出物理吸附是极性吸附，但未构成化学键（虚线）；化学吸附则构成了化学键，而化学反响是构成一层无机膜，该光滑膜中不再有有机的光滑剂分子。　　4，铝轧制光滑的特色　　　　铝的轧制光滑，相同遵从上述光滑机制。但铝的轧制光滑有其不同于黑色金属轧制的特色。　　　　（1）铝是面心立方金属，4个111密排面，3个110滑移方向，共3x4=12个滑移系，简单发生变形和粘铝;铝是金属，反响性强，与酸碱都可反响；铝的强度较低，外来杂质简单压入表面。归纳这些要素，铝在轧制进程中表面简单呈现缺点，所以表面质量将成为铝轧制光滑较重要方针之一。　　　　（2）轧制进程中由于冲突特别是在前滑区发生的铝粉较多，而铝没有磁性，难以经过磁过滤去除，但铝粉有必要及时去除，不然这些铝粉或许又会压回到表面。所以怎么有用去除轧制进程中发生的铝粉将是轧制光滑中的关键技能。　　　　（3）S是十分有用的光滑材料。硫化物有较大极性首要在表面构成物理吸赞同化学吸附，起到油性剂或抗磨剂效果。部分温度高时，和铁反响构成具有层状结构的FeS无机光滑膜，起到极压光滑效果。但因硫铝反响在铝轧制光滑中一般不运用含S的光滑成分，只能转而次之运用P，如磷酸酯。磷酸酯的吸附机理一般以为能够经过亲核加成构成如图4所示，或许经过酸碱反响，如图5所示。　　铝轧制光滑的这些特色，需求在轧制油配方规划中给予充分考虑。　　　　（好富顿公司 陈春怀 2016年3月22日）

铝合金环件轧制的特点　　　　近期泉跃数控刘工关于铝合金5083等材料的环形锻件轧制等问题，与客户做了如下探讨。希望对读者有所帮助。　　　　很多厂家采用立式扩孔机、卧式辗环机进行辗轧铝合金环件，但是很多企业主并不像西南铝业集团拥有多年经验和工艺的掌控能力。个别企业认为锻打经验丰富，用锤锻打的铝合金密度高、不疏松。但又非常羡慕辗环机的效率。　　　　铝合金环件轧制的特点　　　　提出了很多疑问：　　　　1材料变化的辗扩比该如何确定？　　　　2机器功率小了？轧不动呢？　　　　3轧制后外形椭圆或端面凹陷较大，是操作的问题？　　　　4对模具的应用并不熟悉？　　　　5辗环机是否不适合铝合金的轧制？　　　　以下介绍我们泉跃数控获得的部分经验，并期望今后与您相互沟通：　　　　1壁厚辗扩比不易大于3；　　　　2模具有脱模角与芯轴的对应设计，较好与模具专家沟通；　　　　3铝合金锻打前需要针对棒材外皮进行处理后加热；　　　　4环形毛坯轧制前需控制毛坯的壁厚差≤20mm时，利于材料变形；　　　　5轧制时不要过快，注意材料流动充分时提高压力；　　　　6余量需要加大，防止粘模造成的疏松，轧制后粗车。　　　　7石墨过多容易轧制空转，石墨计量小粘模；　　　　济南泉跃数控机械有限公司

电工铝杆用高效排杂净化熔剂介绍福州大学机械工程系傅高升博士等研制的DJ-1熔剂是电工铝圆杆的一种高效排杂净化熔剂，当配以熔体过滤时，净化效果会显著提高，除杂率及气孔降低率分别可达83.6%及91.2%，并能改善气、杂存在形态，从而能显著材料的力学性能特别是塑性。晶粒细化剂在以该熔剂处理后的熔体中形核效果大为提高，改善材料的力学性能与降低电阻率。

穿孔机：也叫电火花穿孔机、打孔机、小孔机、细孔放电机，其工作原理是利用连续上下垂直运动动的细金属铜管（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属成型。与电火花线切割机床、成型机不同的是，它电脉冲的电极是空心铜棒，介质从铜棒孔中间的细孔穿过，起冷却和排屑作用。电极与金属间放电产生高温腐蚀金属达到穿孔的目的，用于加工超硬钢材、硬质合金、铜、铝及任何可导电性物质的细孔。最小可加工0.015mm的小孔，也可加工带有锥度的小孔，被广泛使用在精密模具加工中，一般被当作电火花线切割机床的配套设备，用于电火花线切割加工的穿丝孔、化纤喷丝头、喷丝板的喷丝孔、滤板、筛板的群孔、发动机叶片、缸体的散热孔、液压、气动阀体的油路、气路孔等。　　穿孔机根据应用的介质不同大致分为两种，一种是液体穿孔机，由于液体加工时要通过铜棒小孔，可能堵塞铜棒小孔，所以最小可加工0.15mm的细孔！深度也只能加工20mm。是普遍应用的，另外一种是气体穿孔机，经过铜棒小孔的介质采用的是气体，所以不易被堵塞，可加工更精密的小孔！     钢管穿孔机是无缝钢管在国民经济建设中具有重要作用,被广泛使用于石油开采、钻探、航天等领域中。该产品质量与生产其的关键设备一穿孔机密切相关,穿孔机性能直接影响着无缝钢管的产品质量和品种规格。

铝线焊线机,利用超音波高频率振动,产生相对摩擦振动能量,对非铁 金属 ,异种 金属 合金等,使熔接面分子搓合,而牢固接合,并没有熔化,所以没有高温退火等问题产生.而同种或异种合金分子的互相搀杂,产生稳定恒久的砌合,可在极短时间内完成,是工业应用的最新技术。产品详述：铝丝压线机是精密线路板后道工序（COB）焊接生产设备，其主要应用于数码管、点阵、集成电路(COB)软封装、厚模集成电路、晶体管等半导体器件内引线的焊接。机器的焊头架采用垂直导轨上下运动方式（Z向运动），二焊移动（跨距）通过焊头架水平导轨运动来实现（Y向运动），两种运动均采用进口步进电机驱动，因此本机的一焊和二焊的瞄准高度、拱丝高度、跳线距离均可真正实现数字控制，从而保证了焊接质量稳定、焊点控制精确，焊线重复率高，拱丝高度一致性好的优点；该机的二焊点可设定为自动焊接，操作者只需按一下操纵盒上的焊接按钮即可按照操作员设定的参数完成整个焊接过程，使焊接速度更快，可以大幅度地提高单班 产量 。铝丝焊线机是一款全功能型的COB焊接生产设备，它有定量记忆铝丝参数（如线距，检查高度，拱丝高度）的特殊功能，所以该机更适合用于多根不同铝线参数的焊接，如娱乐玩具集成软封装片.手机闪灯片.微型摄像集成板，计算机，电话机，音乐（语音）集成电路和厚模集成电路等半导体器件内引线的焊接.如将记忆功能设置为保持位置，该机向下功能兼容铝丝焊线机，即可进行数码管.点阵板或背光源的邦定作业。 想要了解更多铝线焊线机的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）铝频道。

铜线拉丝机,是以铜线为制造材料的拉丝机产品。连续退火机组采用连拉连退加双盘收线生产模式，形成整条生产线连续作业,拉丝机从Ф8.00mm铜杆进线直接拉到型号铜丝。整条生产线只需一人即可完成从Ф8.00mmt铜杆进线到拉丝、退火、收线等工序的全部过程，出线规格Ф1.78—Ф3.30mm。铜线拉丝机主要技术参数：进线直径 Ф3.00mm出线直径 Ф0.5mm—Ф2.90mm拉拔次数 15模电机功率 30KW最高速度 600m/min定速轮直径 Ф350 mm每小时 产量1000kg/h铜线拉丝机属于标准件等 金属 制品生产预加工设备，目的是为了把由钢材生产厂家生产运输至标准件等 金属 制品生产企业的线材或棒材经过拉丝机的拉拔处理，使线材或棒材的直径、圆度、内部金相结构、表面光洁度和矫直度都达到标准件等 金属 制品生产需要的原料处理要求。因此拉丝机对线材或棒材的预处理质量直接关系到标准件、等 金属 制品生产企业的产品质量；拉丝机属于 金属 制品设备 行业金属 线材拉丝机，拉丝机广泛应用于钢丝、制绳丝、预应力钢丝、标准件等 金属 制品的生产和预加工处理。铜是一种化学元素，它的化学符号是Cu（拉丁语：Cuprum），它的原子序数是29，是一种过渡 金属 。 铜呈紫红色光泽的 金属 ，密度8.92克/立方厘米。熔点1083.4±0.2℃，沸点2567℃。常见化合价+1和+2。电离能7.726电子伏特。铜是人类发现最早的 金属 之一，也是最好的纯 金属 之一，稍硬、极坚韧、耐磨损。还有很好的延展性。导热和导电性能较好。铜和它的一些合金有较好的耐腐蚀能力，在干燥的空气里很稳定。但在潮湿的空气里在其表面可以生成一层绿色的碱式碳酸铜Cu2（OH）2CO3，这叫铜绿。可溶于硝酸和热浓硫酸，略溶于盐酸。容易被碱侵蚀。想要了解更多铜线拉丝机的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。 

铜线拉丝机的电路控制原理: 直进式拉丝机是有多个拉拔头组成小型连续生产设备，逐级拉拔，可以一次性把钢丝冷拉到所需规格，工作效率比较高.每一级拉拔后，钢丝线径发生了变化，每个拉拔头工作线速度也应有变化。 直进式拉丝机各个拉拔头工作速度就是基于以上公式，保证各个拉拔头同步运行。，以上说明是基于理想状态稳态工作过程，机械传动误差以及机械传动间隙，还有起动、加速、减速、停止等动态工作过程中，各个拉拔头就无法保持同步，，现大多数直进式拉丝机上都有张力传感器，动态测量各个拉拔头间钢丝张力，再把张力转换成标准信号（0～20mA或0～10V），用这个标准信号反馈给调速变频器，变频器用这个信号作闭环PID过程控制，主速度上叠加上PID计算调整量，保持各个张力检测点张力恒定，也就保证了直进式拉丝机工作同步恒张力工作状态。   配置及说明:整个系统领航速度是由最后一台拉拔变频器决定，再每道拉模压缩比与减速比，计算其它每个机台主给定速度，机械上误差和拉模磨损，使给定参数与实际数值有一定差异，这个差异就张力臂来纠正。事实上，张力臂下面连接着一只位置传感器，该传感器测量出张力臂转动角度，输出一个0～10V模拟量信号给变频器，变频器再设定位置值（一个相对与10V百分比值），PID计算，输出频率上叠加上一个纠偏量，消除上述差异。  系统中，触模屏作为人机界面，起着人机接口作用，每道拉模压缩比，就是触模屏输入，，触模屏还能存储若干套不同拉模参数，方便用户快速选择成套拉模参数，而不必每次都要输入参数，方便了用户，提高了效率。触模屏还显示工作中各道拉模实际工作参数，包括电压、电流、速度等等，系统出现报警时，触模屏上及时显示系统故障内容，方便用户及时诊断，排除一些简单故障。触模屏与PLC是MPI连接，速率为：187.5K。PLC是整个系统控制中心，控制着整个系统工作流程。按钮操作，控制每个机台前联动、后联动、点动及整个系统点动、自动运行。触模屏输入拉模压缩比参数，计算每个机台同步速度，并Profibus总线传输给变频器，由变频器直接驱动机台电机工作。PLC还Profibus总线，从变频器中读取变频器工作参数，对变频器各种工作异常作出处理，并及时触模屏显示。    更多关于铜线拉丝机的相关信息请登录上海 有色 网。 

铝线剪切机,目前市面上有许多种铝线剪切机。一般的铝线剪切机有以下几个特点：采用微电脑数控装置，切片长度/数量，送料速度自由设定，精度高，损耗少，机型设计符合人体工学原理，操作简单。用途：适用于铜/铝箔，镍片，不锈钢片，夕钢片等各种 金属 薄片，导电布/泡棉，双面胶带，热缩套管，PVC管，绝缘纸，麦拉片，青稞纸，快巴纸，聚酰亚胺胶带(KAPTON)，排线，小电线，粘扣带，各种带类，等之定寸裁切使用。以铝及铝合金线坯为原料通过拉拔而得到的成盘的线制品，包括高纯铝线、普通铝线及合金铝线等。高纯铝线铝含量在99．9％以上，用于电子工业，真空镀膜，镀铝纸等。普通铝线铝含量在99．9％以下，用于电线、电缆、电机、电器的制造以及作为铆钉和焊接材料来使用。铝合金线用于电子及纺织部门以及用作电线、电缆、铆钉、焊料等。以上是铝线剪切机的信息，想要了解更多资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）。

JCJX-17DH铜线中拉机，铜线拉丝机技术参数:产品型号 JCJX-17DH电控方式 类比按钮式动力控制 双变频控制最多眼模数 17入线线径 ∮2.50～∮3.50mm出线线径 ∮0.40～∮1.60mm   最大线速 2000m/min机械减面率 20%定速轮减面率 15.5%机体结构 一体铸造伸线轮 碳化钨主机功率 55KW收线功率 11KW最大伸线轮直径 ∮250mm定速轮直径 ∮250mm卷取轴尺寸 Φ500mm /Φ630mm或 依客户指定收线方式 无轴式/有轴式排线方式 减速马达传动方式 高精度研磨齿轮卷取控制 PID变位检出自动控制变位检出装置 气动摆臂式张力调整方式 气动方式最大载重量 500KG伸线润滑方式 全浸式制动 气油碟刹式/电磁刹车使用电压 380V 50/60HZ伸线油量 100公升/分钟外形尺寸 5000×2500×2000机器重量 5000KG 

废铝压块机属于 金属 压块机的一种。是一种 金属 压块机用来压废铝的。 金属 压块机：包括 金属 屑压块机和 金属 打包机两种机型，是通过大压力将各种 金属 废料直接冷压成型，便于储藏、运输及回收再利用。金属 屑压块机能将粉粒状的铸铁屑、钢屑、铜屑、铝屑、优质矿粉等直接冷压成饼块，以便于储藏、运输及投炉回收再利用。压制成块后投炉回收使用损耗极低 。整个生产过程不需加温、加添加剂或其他工艺，直接冷压成型，成型的同时也确保了原有材质的不变。例如铸铁屑成型后代替铸造生铁使用。对于特别材质的铸件，回收意义更大。金属 屑压块机.jpg" />金属 打包机可将各种比较大的 金属 边角料、废钢、废铁、废铜、废铝，解体汽车壳，废油桶等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料。以便于储藏、运输及投炉回收再利用。金属 打包机.jpg" />废铝压块机的主要特点：1、所有机型均采用液压驱动，可选择手动或PLC自动控制操作； 2、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式； 3、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力； 4、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；5、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。 

铜米机 价格 ,铜米机就是用于对废旧铜线粉碎将铜于塑料分离的机械。由于分离出来后的铜像米粒一样。因此称为铜米机。铜米机属于环保机械的一种。 　　虽然各厂家的铜米机各有各的结构和样式。但总体来说铜米机可分为：1、干式型铜米机。2、湿式型铜米机。 　　1.干式型铜机：所谓干式型铜米机是就是指分选过程中不用加水的分选方式的铜米机。此类铜米机主要采用气流分选机，或空气摇床或静电分选等较为环保的方法进行分选。其主要工艺流程是：粉碎－－气流分选－－（静电分选）－－集尘。（静电分选在现在的铜米机上用的很少。） 　　2.湿式分选：湿式分选是比较传统的方法了。此分选方法思路主要来源于选矿。湿式的主要是采用重力摇床分选。其主要工艺流程是：粉碎和（加水）－－重力摇床（加水），由于在生产过程中要用到水所以总的来说此方法对环境造成了少量的二次污染，但是可以有效地回收杂线、插头线和毛丝线等，运用面非常广。 　　铜米机就属于资源回收类机械。铜米机现在世界各地都有生产。国内近年生产铜米机的厂家也赿来赿多。在大陆地区铜米机生产厂家主要集中在江西、浙江等地区。

轧制道次 厚度/mm 压下量/mm 变形率/% 备注1 560 40 5.8  2 520 40 8.0 3 475 45 8.7  4 430 45 9.5  5 385 45 10.5  6 340 45 11.7  7 295 45 13.2  8 250 45 15.3  9 205 45 18.0 10 160 45 22.0 11 125 35 21.9  12 95 30 24.0 13 73 22 23.2 14 54 19 26.0 15 38 16 29.6 16 25 13 34.2 17 13.5 11.5 46.0卷取轧制18 6.5 6.5 51.9卷取轧制19 3.02.5 59.8卷取轧制

连轧管机，英文缩写MPM（即Multi-Stand Pipe Mill的缩写）。连轧管机是无缝钢管生产中的重要设备。中国第一套限动芯棒连轧管机组，引进自意大利，于1992年在天津钢管集团股份有限公司投产。经技术改造，天津钢管集团的Φ250mm限动芯棒连轧管机组已经由设计年产能力50万吨，扩大到现在的年产能力100万吨。 　　连轧管机是在在浮动芯棒连轧管机的基础上发展起来的。限动芯棒连轧管机于20世纪60年代中期进行了工艺试验并获得了可喜的成果。1978年世界上第一套限动芯棒连轧管机在意大利达尔明钢管厂建成投产，将连轧管工艺发展到了一个新的水准；限动芯棒连轧管机在整个轧制过程中对芯棒的运行加以控制，使其以设定的恒定速度前进，轧制过程结束时，由脱管机将荒管与芯棒分离后，荒管被移送到下道工序进一步加工；芯棒则返回，拨出轧制线后，冷却、润滑后循环使用。MPM使得钢管壁厚偏差得到改善，工具、能耗有所降低，将连轧管机轧制钢管的最大外径由194mm扩大到426mm。 　　MPM一经问世，因其在技术、产量、质量、自动化和劳动生产率等诸方面的突出优势，引起了无缝钢管界的广泛关注并得到认同和推崇，目前已使其在除大洋州以外的五大洲得以迅速的推广应用；特别是1978年到1992年间的前15年，受当时石油产业对油井管需求旺盛的影响，促使了MPM技术的飞速发展，相继建成投产了10套限动芯棒连轧管机组，从第二套到第十套仅用了10年的时间。各机组情况见下表 　　序号 机组名称 厂名 国家 投产年份 设计年产量（/万吨） 成品管规格D X S(mm) 机架数  　　1 365mm 达尔明厂 意大利 1978 50 159～365X3.5～25 8  　　2 245mm 京滨厂 日本 1983 60 114～245X4.5～40 8  　　3 273mm 坦姆萨厂 墨西哥 1983 60 114～273X4.5～40 7  　　4 245mm 费尔菲尔 美国 1983 60 89～245X5.4～32 7  　　5 245mm 北方星钢厂 美国 1987 30 114～245 7  　　6 245mm 阿尔戈马厂 加拿大 1986 30 48～178X3.6~32 7  　　7 245mm 希德尔卡厂 阿根廷 1988 35 140～273X4.5~35 6  　　8 245mm 西多厂 委内瑞拉 1990 － 114～245X4.5～35 －  　　9 426mm 伏尔加钢管厂 俄罗斯 1990 72 114～245X4.5～35 　　159～426X6.0～35.0 7  　　10 250mm 天津钢管集团 中国 1992 50 114～273X4.5～35 7 　　1978～1992年， MPM的推广期 　　这一时期所建机组的共同点为： 　　一是连轧管机设有7～8个机架（阿根廷希德尔卡厂为6机架），因为机组中的穿孔机为推轧式（加斜轧延伸机）或二辊桶形辊斜轧式，其延伸系数比较小，（延伸系数一般小于3），轧件的主要延伸靠连轧管机完成，轧管机的最大延伸系数为6～7，所以连轧管机的机架数相对较多，机架数由开始的8架减少到7架甚至6架，意义在于尽量缩短芯棒工作段的长度，因为在所轧制的荒管长度和芯棒限动速度不变的前提下、减少轧机第一架至最末一架轧辊中心线的距离，就可以缩短芯棒工作段的长度，从而达到降低芯棒的制造、加工难度和生产成本的目的；二是各机组均设有2～3个孔型，主要成品管的外径范围大都在114～273mm之间，用以生产中型规格的油井管品种为主的无缝钢管，因为油田打井所需的套管规格绝大部分都在该组距范围内。 　　另一个特点是：前10套限动芯棒连轧管机组的分布地域比较广、国家较多，欧洲、中北美洲、南美洲和亚洲都有；这些机组既有为满足本国所需而建设，也有为向产油国提供高质量的无缝钢管而建的。 　　1993～2003年， MINI-MPM的应用期 　　  　　MINI-MPM为少机架限动芯棒连轧机的意思，原是意大利的因西公司上世纪90年代中期为完成对南非托萨（tosa）厂cps（两步生产无缝钢管法，即只有斜轧锥形辊穿孔和张力减径两个变形工序，而没有轧管工序的生产方法，后因在生产壁厚8mm以下的钢管时因螺旋印难以消除进行增加轧管机的改造）的改造，在锥形辊穿孔机与张减机之间安装的限动芯棒连轧管机而推出的机型。由于锥形辊穿孔机的变形能力较大，就可将原由MPM承担的部分变形前移至穿孔机来完成，连轧工序的延伸可适当减小，轧管机没必要选用过多架数了，轧机的机架数由原来的7～8架减少至4～5架；与MPM相比它的最大特点是实现了用更短的芯棒轧制较长的钢管，芯棒的工作段长度比MPM短了2～3米；芯棒总长度可缩短5米左右。后来随着锥形辊穿孔机的广泛应用，连轧管机的架数大多为5架；或5＋1架，1为在连轧管机前增设一架空减机。当时，因西公司为了尽快推广MINI-MPM轧机，罗列了MINI-MPM一些与MPM区别和特点；现转述如下： 　　MINI-MPM机组工艺特点为： 　　1）一般采用锥形辊穿孔机，充分发挥锥形辊穿孔大变形、大延伸的作用，才有可能将连轧机的一部分变形量前移至穿孔机，使连轧机机架数减至4～5架，将两变形机组的变形量均衡、合理地分配； 　　2）由于轧机总延伸系数减少，连轧前段单机架的变形量也可减少，同时在孔型设计上由于降低了辊缝值和开口度，使金属横向流动和辊缝处凸出部分的面积减小，减缓轧制过程中的不均匀变形； 　　3）在同孔型尺寸的情况下，轧机前段孔型直径变小，减小了辊速差； 　　4）轧出荒管的鱼翅尾不规则部分减短，切头尾减短，提高了成材率。 　　与MPM相比，MINI-MPM轧机优势与不足是： 　　1）占地面积减小，厂房投资减少，由于机架减少2～3架，芯棒长度变短，使热轧线设备占地面积大大缩小； 　　2）设备投资减少，包括轧机、电机、减速机等； 　　3）轧制工具的数量减少，包括轧辊、更换机架等； 　　4）芯棒制造难度降低，由于芯棒工作段长度变短相对制造难度和费用大幅度降低。 　　5）由于减少了机架数量及轧机出口速度，机组产量相应有所降低。 　　在这个期间，相继建成的MINI-MPM代表性机组除南非托萨（tosa）厂的φ168mm机组为4个机架外，其余如1997年日本住友和歌山φ426 mm机组、1994年我国包钢的φ180 mm机组（不带空减机）与2001年鞍钢的φ159 mm机组以及衡阳2002年φ273 mm机组和2003年攀成钢的φ340 mm机组（都有1架空减机）等均为5个机架。随后2006年建成的无锡西姆莱丝φ250mm机组也是1架空减机加5个机架 　　从近几年已建成投产的几套MINI-MPM机组运行效果来看，原则上说，MINI-MPM与MPM相比，不论是变形原理、变形规律、轧制速度制度、限动速度大小还是产品质量等诸方面都没有什么本质上的区别，仅是少了2～3个机架而已；由于绝大多数MINI-MPM机组都增设了一架空减机，与7机架MPM相比，实际只减少了1个机架；因此，现在已经很少有人再用MINI-MPM这一名称了，对两辊的限动芯棒连轧管机不论几个机架均称为MPM。 　　限动芯棒连轧管机（MPM机组）是二十世纪末期世界上最先进的轧管工艺。 　　自从2003年，天津钢管集团股份有限公司投产了世界上第一套PQF（三辊限动芯棒连轧管机）机组后，PQF已经取代了MPM的位置，成为了世界上对先进轧管工艺的代名词。

24DVX铜线微拉机技术参数： 电控方式 电脑数控式动力控制 双变频控制最多眼模数 24 入线线径 Φ0.08—Φ0.25mm 成品线径 Φ0.03—Φ0.07 mm 最大线速 MAX1500m/min 机械减面率 10.5%+8% 定速轮减面率 4% 最终伸线打滑率 0%---2% 机体结构 铁板焊接 退火处理伸线轮 喷瓷伸线轮主机功率 3.75KW 卷取动力 1.5 KW 最大伸线轮直径 Φ130 mm 定速轮直径 Φ100 mm 卷取轴尺寸 Φ150mm或依客户指定收线方式 顶心螺杆紧迫式排线方式 25W 皮带式同步马达传动方式 平皮带修正系统 电脑自动控制卷取张力调整方式 配重方式最大载重量 5KG 伸线润滑方式 喷洒式制动 电磁式刹车轴承润滑方式 无油式使用电压 380V 50/60HZ 伸线油量 15公升/分钟外型尺寸 1400*900*1450 机器重量 1700KG 。   拉丝机设备,又名 金属 线材拉丝设备,根椐拉丝线材的直径粗细分为:大拉机、中拉机、小拉机、细线拉丝机、微细线拉丝机等。又可以根据线材的材质不同页分为：不锈钢拉丝机，铜线拉丝机，铜包钢拉丝机，铜包铝拉丝机，铜包铜拉丝机，切割丝拉丝机，漆包线拉丝机等各种型号拉丝设备；按照拉丝模具又分：DL400/13模，ZL250/17模 。     铜线拉丝机的电路控制原理: 直进式拉丝机是有多个拉拔头组成小型连续生产设备，逐级拉拔，可以一次性把钢丝冷拉到所需规格，工作效率比较高.每一级拉拔后，钢丝线径发生了变化，每个拉拔头工作线速度也应有变化。 直进式拉丝机各个拉拔头工作速度就是基于以上公式，保证各个拉拔头同步运行。，以上说明是基于理想状态稳态工作过程，机械传动误差以及机械传动间隙，还有起动、加速、减速、停止等动态工作过程中，各个拉拔头就无法保持同步，，现大多数直进式拉丝机上都有张力传感器，动态测量各个拉拔头间钢丝张力，再把张力转换成标准信号（0～20mA或0～10V），用这个标准信号反馈给调速变频器，变频器用这个信号作闭环PID过程控制，主速度上叠加上PID计算调整量，保持各个张力检测点张力恒定，也就保证了直进式拉丝机工作同步恒张力工作状态。     更多关于铜线拉丝机的相关信息请登录上海 有色 网。