铜杆 英文是什么?铜杆英文:copper rod最佳答案一、先进的构造(1) 把熔化炉膛设计成长方形,可以整块电解铜加料而不增加炉膛的散热面积.(2) 用连体炉取代了分体炉,在熔化炉和保温炉之间增设一个过渡仓,铜液从熔化炉经过渡仓流入保温炉时避免直接流入,这不仅有利于温度和液位的平稳,而且在过渡腔内使铜液得到更充分的还原,同时可以比较容易在过渡仓内清除渣质,使铜液的温度稳定均匀,液位平稳,铜液清洁,从而使铜杆质量稳定.(3) 采用W型熔沟，使铜液在熔沟内形成定向高速流动，有充分的热交换，使各种高熔点的氧化渣及已蚀损的石英砂随液流流出熔沟。加速熔铜内铜液的流动，这不仅可以缩短熔炼时间，提高电炉生产能力，而且降低了熔沟内的温度，避免熔渣堵塞，从而提高炉子的工作寿命。在能耗方面使原来每吨熔铜的耗电量由400KWh以上下降到350KWh以内，实现了节能降耗20%以上。(4) 在一般情况下，炉体的寿命是感应器寿命的2－5倍，而且熔化炉和保温炉的感应器寿命也不一样。设计成可拆卸式感应器是可以在某一感应器发生故障时，这样可以在某一感应体发生故障时，不需要拆除整个炉子，而只需拆下损坏的感应体重筑，从而节省停炉时间和生产投入。二、连铸牵引机是上引法的关键设备 (1)上引连铸是间歇向上牵引实现的，间歇牵引每次动作的升程的节距、间歇牵引的开停比例，牵引频率和节距都会影响铸杆的质量。采用伺服电机牵引系统，不仅满足了高频率的间歇牵引，节距可根据不同铸杆直径任意调节，而且不会打滑，运行稳定。(2) 结晶器是牵引机的重要部件，对铸杆的质量和上引速度起决定性的作用，尤其是一次冷却区的结构、材料的选用和加工精度，却直接影响到热传导的效果和结晶速度，结晶器二次冷却区的铜管内壁与铸杆间的间隙大小对铸杆冷却效果也有很大的影响。(3) 电控系统上引法连铸的工艺过程简单是它的特点之一，但是对工艺操作的要求却非常严格，铜液的温度、液位的高低、结晶器插入铜液的温度，牵引的节距、频率以及冷却水的压力、流量和温度等都必须控制在一定的范围内.更多有关铜杆 英文请详见于上海 有色 网

铜杆价格,隔夜美联储声明保持低利率水平并表示美国经济复苏正持续前进中，美元走软。今日亚洲交易时段在85.6-86震荡，徘徊于5日均线。LME电铜早市低开于6568美元，日内冲高6681美元，17:30最新价6614美元。伦铜6550-6650美元窄幅整理，空间愈加狭窄，KDJ三线粘连欲作突破性走势。沪期铜小幅高开并上冲30日均线未果，午后承压收报略有收窄日内升幅。主力1009合约开始于日内低点53130元，冲高53900元，日内多在日均线上方作强势整理，午后受A股受阻回落影响而小幅承压，收报53520元，上涨570元，升幅1.08%，成交量44.9万手，换手率258.65%，主力减仓5094手，可见短线空头减仓，1010合约大增13544手，可见多头建仓。期铜在20~30日均线区间震荡，一度上方突破30日均线，底部52500元获得企稳抬高，期铜在53500元一线作强势整理后，后市可看高一期。铜杆市场，日内成交主流价格多在53800~54050元区间，上午升水于 +80~+150元，下午由于期铜承压现货升水略提至+100~+200元，成交价格则维稳于54000元左右。江西一带发生雨水中断交通影响，市场忧虑贵溪铜后续货源，国产优质好铜以贵溪铜为代表报价较坚挺，进口铜供应商则因最近点价premium攀升而出货有限，今沪伦比值回升至8.05上方，进口铜流通量略有增加，下游消费逢低买盘仍较积极，冲高于54000元上方时则会表现犹豫与斟酌，与供应商产生拉锯。随着铜价的企稳、底部的抬高，目标上看55000元。但愈接近短期目标位，买盘积极成交踊跃的市况将受到抑制。

金属铝箔自粘防水卷材表面采用金属铝箔(既柔软的金属薄膜)做表层，金属铝箔具有防潮、气密、隔热、抗太阳紫外线光、耐磨蚀等特点。自粘层为耐老化的丁基橡胶，粘结力强。     金属铝箔自粘防水卷材特点：     1、日照吸收率(太阳辐射吸收系数)极低(0.07)，具有卓越的隔热保温性能，可以反射掉93%以上的辐射热。     2、施工简单，冷施工，无需太专业人员施工，揭去材料下层的隔离膜，粘正位置即可。     3、自身延伸率达400--1000%,对金属屋面的热胀冷缩有很强的适应性.能随屋面的凸凹起伏而实贴屋面,使空气与金属屋面完全隔离,既能达到防水功能又能起到防腐效果.大大延长了彩板屋面的使用年限。     4、特强的粘结力,普通刀伤钉伤,常温下可自愈。     5、耐久性好,人工老化达二十五年。     6、抗拉强度好，温柔度好，能实贴各种不规则屋面。     金属铝箔自粘防水卷材应用：     广泛应用于新旧彩钢房屋面进行防水。

1、严格控制炉内铝液的化学成分铝液成分中的Fe、Si含量增加，则电阻率增加，抗拉强度提高，延伸率下降。Fe、Si含量降低，抗拉强度下降，延伸率提高，因此要严格控制其含量，在原铝选择上，主要考虑Si不大于0.08％，w（Fe）／w（Si）＝1.5～2.0。在铸造前要对铝液进行精炼，通过高纯氮气将粉末精炼剂吹入铝液内，应尽可能使精炼剂均匀分布到铝液中，以利于除气除渣，精炼完成后要静置40～60min。必要时加入适量的Al－Ti－B细化剂，以保证铸坯组织致密，提高铸坯的内部组织质量。 　　2、连续铸锭在浇注系统中增设过滤装置，即在过滤包中安放两道陶瓷过滤板，一道水平放置，一道竖直安放，将原玻璃丝布过滤改为泡沫陶瓷过滤板过滤；使用较长的流槽，尽可能减少铝液的转注次数；浇铸嘴由相当于十点半的倾斜位置改为相当于十二点的水平位置；并在流槽与中间包的衔接处采用导管导流，这样可以使铝液平稳地进入结晶腔，不产生紊流与湍流，保持流槽与中间包内铝液表面的氧化膜不破裂，减少铝液的再次吸气、氧化，避免氧化膜进入铸腔形成新的夹渣；浇注系统采用新型整体结构打结，耐火材料坚固耐用，消除过去耐火材料对铝液的二次污染。在铸造过程中，严格控制铸造温度、铸造速度、冷却条件三要素，铝液出炉温度一般控制在730℃～740℃，浇铸温度700℃～710℃，浇铸速度0.20～0.22m／s，冷却水在0.1～0.3Mpa，冷却水温度不高于40℃。3、连续轧制热轧时金属具有较高的塑性，抗变形能力较低，因此可以用较少的能量得到较大的变形。在轧制中连轧机的轧制速度、轧制温度、工艺润滑是保证铝杆质量的三要素，轧制时要根据铸坯情况，及时、合理调整轧制参数，以保证铝杆质量。轧制温度轧制温度过高会使坯料内部低熔点组织物熔化而造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辊粘铝，铝杆表面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形易造成堵杆，根据实际经验，铸锭坯料温度入轧前控制在480～520℃为宜。轧制速度轧制速度直接影响铝杆的生产效率和机械性能。在铝杆的化学成分与生产冷却条件不变的情况下，轧制速度高时热效应大，出现热脆现象，铝杆抗拉强度降低，轧件易拉断；轧制速度低时铝杆抗拉强度提高，但轧制效果不佳。一般入轧速度控制在0.18～0.22m／s，终轧速度控制在6m／s左右为佳。

低温高速铝揉捏技能：低温高速便是选用较低的铝棒温度，较快的揉捏速度的技能组合进行铝型村揉捏进程。此铝型材技能温度与速度组合成反比，即铝棒温度高、揉捏速度就慢，铝棒温度低、揉捏速度就快。通常情况下，上模出产靠前支棒棒温操控在420℃-440℃，到第三支棒时就能够降温加快，平模铝棒温度坚持在390～420℃为较好;分流模铝棒温度坚持在410～440℃为较好。     当铝棒到达较好温度时，揉捏速度依据出料口温度来定，出料口温度较好为520～560℃。也便是说，出料口温度低于较好温度时要恰当加快，大于较好温度时要恰当减速。一起，有必要保证出材坯料的质量是合格的。     低温高速揉捏技能在履行进程中会呈现两个疑问，一是淬火装置是不是满足淬火技能需求，有条件的公司能够配套装置在线淬火装置，分区、分级进行风冷、喷雾、喷水的淬火技能，以到达型材所需的根本力学功能。二是高速揉捏进程中特别是尾段有些，经常会由于棒温跟着揉捏的进程而疾速升高，金属就会发生过热过烧，型材外表呈现裂纹乃至拉烂等表象，构成废料较多。目前处理此疑问的通用办法根本便是选用液氮冷却模具技能，下降变形区的温度，来处理疾速揉捏时坯料外表质量恶化的疑问，然后提高成品率及保证低温高速揉捏技能的施行。     等温铝型材揉捏技能：望文生义，所谓的等温揉捏便是坚持出料口温度一致的前提下，温度、揉捏速度的组合技能。     铝合金型材揉捏进程中由于铸锭与揉捏筒的冲突和揉捏变形发生的热量使揉捏材的温度越来越高，铝揉捏材前后温度相差较大，致使型材沿长度方向安排功能不均匀，在铝材出产中后期假如揉捏速度太高时铝型材外表简单呈现裂纹。为避免这种温升，提出了在铝合金揉捏进程中使揉捏材出料口温度一直坚持一致的等温揉捏办法。等温揉捏法尤其适合于临界揉捏速度低的2000、7000和有些5000系等硬铝合金的出产及有些外表需求较高的型材(太阳能边框、抛光型材等等)。     首先，要施行等温揉捏首先是铝棒的梯度加温操控系统，铸锭梯温加热是依据揉捏进程中揉捏材前后温差而断定铸锭的加热温度梯度。铸锭感应炉的梯温加热通常是将加热线圈沿长度分红几个区，各个区的加热功率不一样，铸锭前端加热功率高，后端加热功率低，然后得到铸锭前端温度高而后端温度低的梯温加热，其温度梯度通常在0-15℃/100mm。长锭燃气加热通常选用加热铸锭出炉后梯度冷却办法，使铸锭同样在纵向构成前高后低的温度梯度。     其次，铝合金揉捏减速操控便是在揉捏中后期逐渐下降揉捏速度，以削减揉捏材的温升。这种减速操控通常用于软合金材的揉捏速度操控，此种操控办法均匀揉捏速度大于一般的等速揉捏的速度。     别的，还能够采取揉捏筒分区加热办法。揉捏筒还设有冷却通路，在揉捏筒外套(或中套)内侧接近铝揉捏模具有些设置螺旋沟槽，揉捏中后期通压缩空气，带走铸锭与揉捏筒的冲突热，然后操控铸锭的温升。

氧铜杆和无氧铜杆

与其他加工方式比较铝揉捏型材的几个显著长处：     机加工少：由于铝合金能够揉捏成任何杂乱断面，因而，只需规划合理，揉捏铝合金型材材也能很方便地进行拼装，然后减少机加工的需求。有些形状只要经过揉捏才干取得，经过其它技术是无法完成的。     铝揉捏模具本钱低：与其它竞赛材料的轧制成型、锻造、锻造等比较，铝揉捏的模具本钱较低。     构造功率高：铝合金揉捏型材能够完成较大的构造功率。在需求增加强度的当地就能够运用名型材，在不需求的当地就去掉铝型材。     分量轻：揉捏铝合金型材分量轻，强度高，并且经久经用。由于铝和其它竞赛材料功能的区别，完成相同作用的铝构造的分量只要其它金属构造的大约一半，并且其它金属还不易于加工。     外表处置作用多样，并且耐腐蚀功能强：经过粉末或电泳涂层，规划者能够完成任何希望的色彩。当然也包含自然银或许彩色阳极氧化膜。     保护少：铝是一种自然经用的金属，而上述的外表处置更增强了其经用性。

摘要：　　随着中国汽车工业的发展，汽车技术更新以及节能减排要求，挤压铝在汽车上应用得到发展。　　首先介绍汽车挤压铝（变形铝合金）的应用和常用合金物理化学性能。　　再次，为了满足汽车工业的要求，铝挤压企业需要具备那些能力，并强调过程控制、统计分析（SPC）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、技术开发和持续改善等。　　较后是汽车挤压铝制造企业的介绍。 　　关键词：精密铝管；汽车用铝；变形铝合金；铝挤压；无锡海特铝业 Extrusion  aluminium  companies  are  developing  along  with  China  automotive industry blooming which  require new  technical create, energy save and emission reduce. It’s  a  brief  introduction  of  the  applications  of  extrusion  aluminium  (wrought aluminium  alloy)  in  automotive.  List  the  main  automotive  aluminium  alloy  of mechanical properties and chemical compositions. What  ability  shall  be  prepared  to  provide  automotive  aluminium  to  focus  the requirement from car makers? Point out the process control, SPC, FMEA, R&D and Kaizan(KCI). Excellent automotive aluminium manufacturer introduce at last. KEYWORDS: Automotive extrusion aluminium, Wrought aluminium alloy, Precision drawn aluminium tube, Extrusion aluminium, Wuxi Hatal aluminium co., ltd.　　铝合金在汽车上已经得到比较广泛的应用，汽车用挤压变形铝合金主要应用于热交换系统，车身系等。随着技术更新以及节能减排要求，减震系统，制动系统，转向控制系统等汽车零件也在逐步采用挤压铝材料。 　　1．挤压铝合金的基本特性： 　　-良好的加工性能 Goodformingability　　-良好的焊接性能Goodweldingperformance　　-良好的力学性能Goodphysicalproperty　　-良好的导热、导电性能Goodthermalandelectricalconductivities　　-良好的耐蚀性Goodcorrosionresistance　　-良好的环保性Goodenvironmentfriendly 　　2．铝挤压材料在汽车上的应用： 　　2．1热交换系统用挤压铝合金　　热交换系统中，由于耐腐蚀性，可弯曲性，可焊接性等要求，3系列的3003，5系列的5052，6系列的6063得到充分利用。由于尺寸精度要求高，力学性能和合金的致密性，晶粒等级等高要求，需要采用热挤压、冷拔加工方式以及相关热处理获取优质精密铝管。　　2．2汽车制动系统，减振系统，转向控制系统，制冷系统等机械精密加工铝零件汽车零件涉及多种合金材料，在转向系统，制动系统，转向系统，制冷系统应用广泛，常用合金机械性能如表4。　　3．汽车用铝对企业的要求 　　汽车行业在我国发展很快，2009年成为汽车产量突破1000万辆的制造大国，汽车挤压用铝需求量大，多合金品种，多产品规格，交货及时，产品质量稳定并持续改进，因此对其供应链中的材料供应商提出严格的要求： 　　3.1企业必须通过ISO/TS16949质量管理体系的认证　　汽车行业有一个完整的质量供应规范，是在总结各个国家的汽车制造商及协会应汽车行业的要求的基础上，国际汽车工作组（IATF）对欧洲三个规范VDA6.1（德国），　　AVSQ（意大利），EQQF（法国）和北美QS-9000进行了整和，结合ISO9000标准的基础上，并与日本制造协会共同制定的汽车行业质量管理体系ISO/TS16949：2002，它是国际汽车工业的技术规范。　　铝挤压企业要想成为汽车用铝的材料供应商，必须通过这个质量管理体系的认证。 　　3.2 汽车用铝企业必须满足顾客对产品质量要求，并对以实现这个产品质量的过程能力进行分析还持续改善。 　　3.2.1挤压铝合金的关键过程及流程图　　原材料采购过程；进货控制过程；熔炼过程；挤压过程；热处理；冷拔过程；包装过程；检验过程；运输过程等。 　　3.2.2附件挤压过程流程图表5　　3.2.3汽车用铝企业必须要对所有的过程进行过程能力分析，要充分利用统计技术（SPC）对过程进行控制，并必须持续关注过程中有关产品特性和过程参数变差的控制，减少和预防缺陷的产生，减少浪费，降低质量成本。过程Cpk值不小于1.33，并且要得到客户的确认。 　　3.3汽车用铝企业不仅仅提供合格的产品，而且要求做到过程的“零缺陷”。　　3.3.1为了确保产品和服务实现过程的安全性和可靠性，企业必须运用潜在失效模式及后果分析（FMEA）的方法，找出潜在的可能产生缺陷的原因，确定缺陷的严重性、发生频度和可探测度。 　　3.3.2附挤压过程潜在失效模式及后果分析表6 （见附页1） 　　3.3.3FEMA不是一成不变的，本身也是一个持续改进的过程，需要汽车用铝挤压企业，在关注顾客需求的基础上持续改进。 　　3.4汽车用铝挤压生产企业应运用统计技术对过程进行控制（SPC），测量系统分析等工具确保产品满足客户要求，并且有能力和客户一起参与先期产品质量设计策划（APQP）和生产件批准流程（PPAP）。 　　3.5汽车行业对所提供的零部件和铝挤压材料，除上述质量过程控制外，还要对合金化学成分、表面质量、尺寸、力学性能等进行优化设计，必须充分满足顾客技术标准。 　　3.5.1汽车用铝挤压企业要对挤压铝材料的从内部微观组织进行控制，并分析对材料宏观性能的影响。满足客户要求的性能，所需要铝合金晶粒结构，组织特性，成分偏析，含氢量水平等。宏观上不允许存在气孔、裂纹、分层和非金属夹渣等缺陷，并对粗晶环和尺寸精度严格限制。 　　3.5.2加工企业为实现产品的过程严格受控制，从原辅材料进厂到产品的交付必须要有效的控制和预防。对重要的铝锭、镁锭、锌锭、中间合金、添加剂等各种原材料供应商进行质量控制和检验；并要求供应商必须通过ISO9002质量认证。 　　4.国内专业汽车用铝挤压材料企业介绍 　　无锡海特铝业有限公司成立于1990年,是一家专业从事汽车挤压铝合金产品加工的中外合资企业。 　　无锡海特铝业是中国汽车换热系统精密铝管技术领导者，并一直引导这个行业的发展。目前是大众，通用，奔驰，福特，雪铁龙，标致，丰田，本田等世界汽车制造巨头合格挤压铝材合格供应商。 　　主要生产汽车热交换系统用铝管和型材，汽车安全系统用棒料，汽车减振系统管型材、汽车制动系统棒材等。年生产能力1.5万吨。公司拥有世界一流的浇铸技术和国内创先的铝挤压技术，全新的检测设备、严格的工艺规定、完善的培训系统和质量保证系统确保产品质量完全达到国内外客户的要求，并把国内汽车用铝管、棒、型材的质量提升到世界一流产品的水平。 　　公司通过了ISO/TS16949：2002质量体系认证，认证公司为德国DQS，产品面向的市场区域为国内市场及亚太地区。     见附表6：

与其他加工方式相比铝挤压型材的几个显著优点：     机加工少：由于铝合金可以挤压成任何复杂断面，因此，只要设计合理，挤压铝合金型材材也能很方便地进行组装，从而减少机加工的需求。有些形状只有通过挤压才能获得，通过其它工艺是无法实现的。     铝挤压模具成本低：与其它竞争材料的轧制成型、铸造、锻造等相比，铝挤压的模具成本较低。     结构效率高：铝合金挤压型材可以实现较大的结构效率。在需要增加强度的地方就可以使用名型材，在不需要的地方就去掉铝型材。     重量轻：挤压铝合金型材重量轻，强度高，而且经久耐用。由于铝和其它竞争材料性能的差异，实现同样效果的铝结构的重量只有其它金属结构的大约一半，而且其它金属还不易于加工。     表面处理效果多样，而且耐腐蚀性能强：通过粉末或电泳涂层，设计者可以实现任何期望的颜色。当然也包括自然银或者彩色阳极氧化膜。     维护少：铝是一种自然耐用的金属，而上述的表面处理更增强了其耐用性。

6005合金广泛用于揉捏通用铝材，凡要求材料的强度比6063型合的揉捏型材及管材都可用此合金出产，与6063合金相同，它们都是纯Al-Mg-Si系合金，除Mg与Si外，不含其他合金化元素，Mg2Si是其专一的强化相，Mg与Si悉数构成Mg2Si。有极优异的可揉捏功能和低的淬火敏感性，可进行揉捏机在线淬火，壁厚≤3mm的材料能够风冷淬火。它们的另一杰出长处是有光亮的表面，简单阳极氧化与上色。6005合金当时广泛用于揉捏梯子、轮椅、电视天线、台架之类产品的型材与管材，不过应留意的是，不可用6005合金制作接受冲击负载结构。　　化学成分　　6005型合金是一类较为年青的合金，老迈1962年才面世，通过54年的繁殖，现在已构成一个有7个成员的宗族，6305合金最年青，2012年才在美国铝业协会公司注册。在这7个合金中，有4个是美国合金：6005合金（1962年），6105合金（1965年），6205合金（1970年），6305合金（2012年）；1个法国合金6005A（1972年），1个荷兰合金6005B（1989年），1个日本合金6005C（2005年）。它们的化学成分见表。　　力学功能　　不同状况的最低力学功能：T1材料的抗拉强度Rm=172N/mm2，屈从强度Rp0.2=103N/mm2；T5状况的Rm=262N/mm2，Rp0.2=241N/mm2；T1状况材料的伸长率A=16%，T5状况的8%~10%，视材料厚度而定。T5材料的抗剪强度205N/mm2，布氏硬度950N/mm2，正弹性模量69GN/mm2，循环次数5×108次时疲劳强度最小值97N/mm2（摩尔型实验）。　　物理功能　　6005型合金的密度2700kg/m3；液相线温度654℃，固相线温度607℃，20℃~100℃的均匀线胀系数23.4μm/（m·k），25℃时T5材料的热导率167W/（m·k）；20℃时T5材料的等体积电导率49%IACS，电阻率40nΩ·m。　　工艺特性　　6005型合金的退火温度415℃，保温2h~3h；固溶处理温度547℃；人工时效温度175℃/8h。6005型合金有杰出的可揉捏功能，但揉捏速度应比6063型合金的低一些，最高抗压速度不宜超越45m/min。型材与管材的成形功能杰出，表面处理功能杰出，抗腐蚀功能高，可在工业大气与海洋气氛条件下使用，没有应力腐蚀与脱落腐蚀敏感性。　　6205合金　　由表中的数据可见，在合金成分中，6205合金是一个很有特性的合金，除首要合金元素Si、Mg与其他合金的适当外，还含有少数的Mn、Cr、Zr，使它具有比其他“兄弟”更高与更全面的功能，它们可与Al构成Al6Mn、Al7Cr与Al3Zr，有必定强化效果，其T1状况材料的抗拉强度Rm=262N/mm2，比6005合金的高52.3%；屈从强度Rp0.2=138N/mm2，比6005合金的高34%；伸长率A=19%，比6005合金高3个百分点。因此可用它轧制厚板、花纹板，揉捏可接受高冲击载荷的材料。　　6205合金20℃时的密度2700kg/m3；液相线温度645℃，固相线温度613℃，均匀线胀系数23.0μm/（m·k），25℃时T1材料热导率172W/（m·k），T5材料的188W/（m·k）；20℃时T1材料的等体积电导率45%IACS，T5材料的49%IACS，20℃时T1材料的电阻率37nΩ·m，T5材料的35nΩ·m，电阻温度系数0.1nΩ·m/K。　　6205合金的固溶处理温度527℃，人工时效规范177℃/6h。

低温高速铝挤压工艺：低温高速就是采用较低的铝棒温度，最快的挤压速度的工艺组合进行铝型村挤压过程。此铝型材工艺温度与速度组合成反比，即铝棒温度高、挤压速度就慢，铝棒温度低、挤压速度就快。通常情况下，上模生产第一支棒棒温控制在420℃-440℃，到第三支棒时就可以降温加速，平模铝棒温度保持在390～420℃为最佳；分流模铝棒温度保持在410～440℃为最佳。　　当铝棒达到最佳温度时，挤压速度根据出料口温度来定，出料口温度最佳为520～560℃。也就是说，出料口温度低于最佳温度时要适当加速，大于最佳温度时要适当减速。同时，必须保证出材坯料的质量是合格的。　　低温高速挤压工艺在执行过程中会出现两个问题，一是淬火装置是否满足淬火工艺要求，有条件的企业可以配套安装在线淬火装置，分区、分级进行风冷、喷雾、喷水的淬火工艺，以达到型材所需的基本力学性能。二是高速挤压过程中特别是尾段部分，经常会因为棒温随着挤压的过程而快速升高，金属就会产生过热过烧，型材表面出现裂纹甚至拉烂等现象，造成废料较多。目前解决此问题的通用方法基本就是采用液氮冷却模具技术，降低变形区的温度，来解决快速挤压时坯料表面质量恶化的问题，从而提高成品率及保证低温高速挤压工艺的实施。　　等温铝型材挤压工艺：顾名思义，所谓的等温挤压就是保持出料口温度一致的前提下，温度、挤压速度的组合工艺。　　铝合金型材挤压过程中由于铸锭与挤压筒的摩擦和挤压变形产生的热量使挤压材的温度越来越高，铝挤压材前后温度相差较大，导致型材沿长度方向组织性能不均匀，在铝材生产中后期如果挤压速度太高时铝型材表面容易出现裂纹。为防止这种温升，提出了在铝合金挤压过程中使挤压材出料口温度始终保持一致的等温挤压方法。等温挤压法尤其适合于临界挤压速度低的2000、7000和部分5000系等硬铝合金的生产及部分表面要求较高的型材(太阳能边框、抛光型材等等)。　　首先，要实施等温挤压首先是铝棒的梯度加温控制系统，铸锭梯温加热是根据挤压过程中挤压材前后温差而确定铸锭的加热温度梯度。铸锭感应炉的梯温加热通常是将加热线圈沿长度分成几个区，各个区的加热功率不同，铸锭前端加热功率高，后端加热功率低，从而得到铸锭前端温度高而后端温度低的梯温加热，其温度梯度一般在0-15℃/100mm。长锭燃气加热通常采用加热铸锭出炉后梯度冷却方式，使铸锭同样在纵向形成前高后低的温度梯度。　　其次，铝合金挤压减速控制即是在挤压中后期逐渐降低挤压速度，以减少挤压材的温升。这种减速控制通常用于软合金材的挤压速度控制，此种控制方法平均挤压速度大于普通的等速挤压的速度。　　另外，还可以采取挤压筒分区加热措施。挤压筒还设有冷却通路，在挤压筒外套(或中套)内侧靠近铝挤压模具部分设置螺旋沟槽，挤压中后期通压缩空气，带走铸锭与挤压筒的摩擦热，从而控制铸锭的温升。

导读：尽管近年来我国大力扶持循环产业，但国内再生铜的回收量仍处于较低水平，且这些再生铜的杂质含量要远超进口的再生铜。为此，目前国内再生铜杆企业的原料有90%以上是来自国外进口的废铜，使用国产再生铜的比例非常低。我们认为只有进一步完善国内再生铜的回收机制和升级优化再生铜的分拣步骤，国内再生铜才能被更多的再生铜杆厂所使用。   在我国铜产量中，再生铜占比约40%，对于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%。在国家大力扶持循环产业的利好政策下，再生铜杆企业开始壮大，并对前景充满信心。 人们经常把那些富含贵重金属的电子产品的地区比作“城市矿山”。在资源越来越紧缺、越来越提倡循环经济的今天，金属的回收再利用也逐渐成为一个庞大的产业。 以铜矿资源来看，据中国有色金属工业协会再生金属分会副会长兼秘书长王吉位介绍，2014年，全国回收的铜产量就在300万吨左右。在过去的5年前，中国一共建立了50个城市矿山的项目。“回收铜资源对于我们的意义非常重大。因为中国已经是全球最大的机电产品制造国和家电生产大国，同时大量的基础设施正在建设，这些都需要大量的铜以及铜制品。 在铜回收产业里，电线电缆的回收又是其中重要的一部分，因为铜在电线电缆里使用的比例非常大，高达60%以上。 坚持可持续民企看好循环产业 富有的“城市矿山”也吸引着一些民营企业纷纷投向这个领域。记者在对天津某资源循环企业采访时发现，在国家大力扶持循环产业的利好政策下，众多从事多种内容的资源型再生企业开始发展壮大，而其中，废铜的精深加工均是这些企业的重要业务之一。 记者在采访中了解到，该企业作为园区里的一个小微企业，从1996年开始涉足再生铜产业，2008年该企业将业务拓展到真正的再生铜冶炼的项目。 据介绍，再生铜杆的发展在国内也还处于初期阶段。该企业制作再生铜杆的原料里有90%以上来自于国外进口的废铜，使用国内废铜比例还比较小。近几年，关于再生铜杆的质量问题也一直被提及。国内大大小小做再生铜杆的企业，技术水平也不尽一样，生产出的再生铜杆质量也有差别。该企业相关负责人在接受记者采访时表示，由于采用了意大利普洛佩兹和西班牙拉法格公司联合开发的废杂铜火法精炼工艺，该企业所生产的再生铜杆，无论是从伸长率、扭曲、电阻率，还是含氧量的这些指标，都可以达到国家标准。 从再生领域的“铜铝之争” 最近几年，电缆行业里“铜铝之争”的声音一直存在。而其中一个观点认为中国铜资源紧缺，而铝资源相对没那么紧张。但是如果从资源循环再生的角度来看，则不尽然。首先，铜本身的性能决定了它可以百分之百进行回收。我国铜产量中，再生铜占比约40%。我国铝产量中，再生铝仅占约20%。对于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%，而再生铝使用基本为0。 该企业相关负责人对此也深有体会，在做再生铜杆之前，他有着20多年的做再生铝的经验。“我们现在市面用的稀土铝合金电缆线是不能用再生铝生产的。而原生铝要耗费大量的电能，所以并不能节约很多费用。说铝合金比较经济，并没有把资源再生的角度考虑进来。” 此外，专家认为，虽然现阶段国内铜供应不足，但从国际上能够获取足够的铜以满足国内经济发展的需求。而且铜的需求也不会无止境增长，国外的发展已经证明，随着经济发展到一定程度，人们对于铜资源的需求也会达到顶峰。 再生铜产业将会有快速发展 记者了解到，目前再生铜杆的比例还不算大，再生铜杆目前每年的产量也就在20万~30万吨之间，但是这个行业的未来发展前景不可估量。在欧洲，英国、法国、德国等发达国家再生铜的使用均超过40%，在意大利更是达到了几乎100%。“行业未来会有一个比较快速的增长。因为如果比较再生铜和原生铜的性能，根据目前技术所生产出的电工用铜杆，它的物理性能跟原生铜已经没有太大差别，唯一达不到的指标，是在杂质含量上。再生铜的杂质含量要超过原生铜，但是如果是用先熔炼成阳极板再通过电解的方式，再生铜的杂质含量可以降低到原生铜的标准，只是这样做的成本太高。而这个因素并不会对电工杆的使用造成实质的影响。现在随着整个国家经济的发展，再生材料的利用已经提到了国家的议程上来，再生铜杆的量会越来越多，会成为一个使用的亮点。”该企业相关负责人对再生铜杆的未来充满了信心。

牙科氧化锆陶瓷具有杰出的理化特性，在口腔领域中的运用日趋广泛，但氧化锆修正体的远期作用不如金属烤瓷修正体抱负，并发症往往表现为固位不良，在一些准备体基牙矮小的病例中更是如此，而氧化锆结构安稳，与粘接剂短少化学结合，惯例用于硅基陶瓷的粘接办法不能到达抱负的粘接强度，因而，进步氧化锆与树脂的粘接强度成为研讨的热门。 氧化锆陶瓷的特性 一项meta分析显现，在全瓷修正体中，强化玻璃陶瓷核瓷折裂的5年发生率为8.0%，玻璃浸透氧化铝陶瓷折裂率较高，为12.9%，氧化锆核瓷安稳性最好，5年失败率为1.9%。跟着没血修正的临床运用和开展，在曩昔的10—15年中，对全瓷材料的研讨逐步致力于进步其机械性能方面。而氧化锆陶瓷因其较强的机械强度，杰出的生物相容性，然后备受喜爱。 氧化锆具有3种晶体形状;低温时出现单斜晶相，超越1170℃时出现四方晶相，超越2370℃时出现立方晶相。跟着温度的下降，氧化锆会有3%—4%的体积胀大，这种体积胀大会伴跟着较大的内部应力，终究导致裂纹发生。 氧化锆基全瓷的表面处理 强壮的粘接力依赖于机械嵌合及陶瓷表面的化学结合，这需求陶瓷表面粗化以供给机械嵌合，并进行表面活化以供给化学组合。 表面粗化 (1)喷砂技能 喷砂技能是最常用的表面处理方式。所用粒子为25—250μm巨细的氧化铝粒子，虽然不同巨细的粒子所能发生的微机械固位之间没有显着差异，可是表面粗糙度有所不同。大的粒子能够构成愈加粗糙的表面，可是所能发生的粘接强度没有显着差异。喷砂处理能够添加氧化锆陶瓷表面湿润性，削减有机物污染物，添加表面羟基含量，扩展晶粒鸿沟，添加表面能。但喷砂存在两点缺点：一是或许构成表面的微裂缝，二是因为表面晶体从T相-M相转化，下降氧化锆的机械性能。为了削减表面微裂隙的发生，需求所在理表面具有较高的抗压强度。 (2)酸蚀 具有溶解晶相的才能，现在已广泛运用于含有硅酸盐的全瓷修正体的酸蚀，但是一些氧化物陶瓷如氧化锆，因其间不含有玻璃相，对其的酸蚀作用不如硅基陶瓷材料。近年来选择性浸透酸蚀用于氧化锆树脂粘接的表面处理较具有开展前景。此原理为：运用热处理引起浸透进程，氧化锆晶体重组构成纳米多孔性结构，在聚合后，树脂材料可流入这些孔隙中发生微机械嵌合。 研讨发现选用热酸液对氧化锆进行酸蚀处理能够明显添加氧化锆表面粗糙度，添加粘接强度。吕品等研讨发现，热酸液处理氧化锆表面能够有用进步氧化锆表面和树脂的粘接强度。热酸液的运用是一个腐蚀操控的进程，热酸液或许决议氧化锆表面晶粒的溶解，扩展颗粒鸿沟，贯穿现已移去的高能量的宅院表面。热酸蚀的功率取决于反响温度、浓度。酸蚀液在处理表面的活动速度等要素，研讨表明将酸液加热到100℃酸蚀10min。即可到达杰出的酸蚀想过，而活动速度等要素尚无定量研讨。 (3)激光蚀刻 激光蚀刻是近几年鼓起的氧化锆表面粗化处理的实验性新办法，但其是否能够添加氧化锆粘接强度现在尚具争议。在许多品种激光中，饵激光用于全瓷表面处理的研讨层出不穷，其在高能指数下能使氧化锆表面粗糙度明显进步，但材料表面会发生过多的损坏，低能量指数下，结果与喷砂处理类似。Cavalcanti以为，运用200mJ能量的激光能够添加氧化锆的粗糙度，且粗糙度比喷砂处理大，但会随同氧化锆表面裂纹的发生。HakanAkin运用150Mj能量的铒激光照耀后，所能发生的拉伸强度较喷砂组强，且表面无裂缝。ShahinKasraei运用二氧化碳激光和铒激光处理氧化锆表面，发现二氧化碳激光发生的粘接强度较高，但表面有裂缝发生。这或许是激光能量参数不同以及激光蚀刻前表面处理不同所导致。 化学改性 (1)硅 硅是一种用于金属或陶瓷的表面处理方式，经过硅薄膜处理后，粘接表面能够发生一种极薄的薄膜，此薄膜具有类玻璃特性，联合硅烷偶联剂能够与树脂粘接剂发生杰出的化学结合。依据技能工艺及运用领域不同，硅能够分为：化学冲突法、溶胶-凝胶法、蒸汽硅涂层等。 化学冲突法是现在硅涂层技能中较为常用的办法，该办法指在氧化铝粒子表面掩盖二氧化硅后进行喷砂处理，操作简洁，能够明显添加氧化锆表面的硅含量，进步粘接强度。 (2)偶联剂 预处理剂可用于不同品种材料的表面。跟着粘接技能的不断开展，现在运用于临床的预处理剂品种也在不断开展。金属预处理剂在喷砂处理后用于氧化锆能够使氧化锆与数值水门汀发生较好的粘接作用，虽然其水解安稳性仍有待研讨。在不进行表面处理的情况下，MDP金属处理剂Alloyprimer能够增强氧化锆与树脂水门汀发生较好的化学粘接。 粘接剂 氧化锆结构安稳，但与粘接剂之间短少化学作用，现在树脂粘接剂对氧化锆修正材料的粘接作用不如合金材料抱负。氧化锆的粘接剂中，含有MDP的粘接剂对氧化锆的粘接最为适用。 综上所述，进步氧化锆与粘接剂之间的粘接强度，对下降临床氧化锆修正体掉落率具有重要意义。跟着粘接修正技能的不断开展，和对氧化锆的表面处理及粘接的深入研讨，怎么经过简略合理的表面处理、技能灵敏低的粘接程序即可到达牢靠安稳的粘接作用是未来的研讨方向和趋势。

云南铜业铜材有限公司                          和晓燕      从20世纪初开始，我国电线电缆行业迅速发展，铜线杆的需求急剧增长。而铜线杆质量的保证成了最为关键的因素，以下从铜线杆中杂质、氧成分、表面质量、稀土作用等方面进行铜线杆质量的影响因素讨论，从而找出可以改进的方法提高铜线杆质量。一、杂质元素的影响    杂质元素对铜线杆的影响很大，纯铜中的杂质元素大致可分为：固溶于铜的杂质元素、很少固溶于铜与铜形成低熔点共晶的杂质元素和几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素三类。固溶于铜的杂质元素。此类杂质元素在允许的含量范围内，能溶于铜中形成固溶体。主要有：铝、铁、镍、锡、锌、银、镉、磷等，以磷为例，该杂质元素在铜中的溶解度随温度的下降而降低，它对铜的机械性能特别是对铜的焊接性能有良好的影响，作为脱氧剂提高铜液的流动性，会降低铜的导电导热性，过量的磷会造成冷脆。总体而言这类杂质元素对金属加工性能无太大影响，能略微提高铜的硬度，但导电、导热性有所降低。很少固溶于铜与铜形成低熔点共晶的杂质元素。此类杂质元素与铜形成低熔点共晶或者与铜形成脆性化合物分布于晶界。主要有：铋、铅、硒、碲、锑，它们在冷凝时分布于晶界，使铜在热加工时产生严重的破裂，是铜线杆产生质量问题的主要原因。以铅、铋、硒、碲为例： 铅：在铜中的溶解度很小，在800℃时溶解0.04%，在300℃时溶解0.02%。铅呈黑色颗粒状分布在晶界上，热加工时铅先熔化，使金属颗粒之间的结合力受到破坏，造成“热脆”，从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。所以铅的质量分数控制在(50～500 )× 10-6。    硒：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Se，且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂。    碲：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Te，且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂。    铋、：在铜中溶解度很小，在800℃时溶解0.01 %，在300℃时仅融解0.000 1 %。在270℃时与铜生成低温共晶，呈连续网状分布在晶界上。当热加工温度大于其共晶熔点时，共晶膜熔化，使铜的晶粒与晶粒的结合力降低，从而发生晶间破裂，引起“热脆”。除了“热脆”之外，由于铋本身性脆，还会形成“冷脆”。从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素。此类杂质元素对铜线杆生产过程有很大影响。从氧、硫、氢三种元素进行讨论。    氧：很少固溶于铜。氧含量对铜材的加工性能有很大的影响，与铜生成Cu2O，Cu2O硬而脆，使冷变形困难，致使金属发生“冷脆”。氧含量过高时，会因氢与氧反映产生不溶于铜的水蒸气，水蒸气又无法扩散，在铜中形成很高的压力，使铜遭到破坏。氧的质量分数达到5×10-5的铜，即出现“氢病”。所以纯铜的氧含量受到严格的限制。氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了一个清除器的作用，而这些杂质当它们溶解在铜基质中时对其特性和退火反应都有巨大的影响作用。相反，当这些杂质与不可溶解的氧化物混合在一起的时候，这些坏作用就被抵消了。由此可见当铜中含氧的质量分数低于100×10-6时，氧含量过少，氢和某些不溶于铜的杂质会增多；当铜中氧的质量分数含量超过600×10-6时，过量的氧与铜形成过量的Cu2O，并在铜基体中形成不均匀分布，将导致裂纹的扩展，在铜材的深加工时易引起加工硬化和产生局部裂纹。综上可知，氧含量应控制在一个适当的范围内。    硫：与铜形成共晶，由于共晶温度较高，对铜热变形不明显，由于Cu2S硬而脆，致使金属发生“冷脆”，严重时，会使线杆发生裂纹乃至断裂。    氢：氢能溶于液态铜，且其溶解度随温度的升高而升高。若吸氢较多，过饱和氢会大量析出，在铸坯上出现微小气泡和微裂纹。另外一方面如上文所述形成水蒸气，产生极大内应力，引起所谓“氢脆”现象，严重影响铜的塑性加工性能。二、铜线杆的表面影响在外界温度下，铜线杆总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时从高温的、连续铸造的铜杆上形成的。现在在铜液中通过一种电量分析控制检测手段来测量残留的表面氧化膜的厚度已成为一种比较标准的作法。氧化膜可能会相当地有害，因为它们可能会在拉丝过程中引发许多缺陷、使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱。铜杆的缺陷之处往往是源于连续铸造过程和轧制过程，这包括：残渣、铜氧化夹杂物、热裂、裂块、铜杆表面氧化颗粒的形成。在这一系列的铜杆缺陷中：热裂，是在结晶过程中产生，多沿晶界裂开，裂纹曲折而不规则，有时还有分枝裂纹，裂纹多分布在铸锭最后凝固的区域或靠近这些区域。影响热裂纹的因素有：金属及合金本身的性质，如热脆性、收缩率的大小、在固液区内的抗拉强度及延伸率和杂质含量与分布情况；铸造工艺及设备、工具情况和冷却强度大小。    夹渣和夹杂，此缺陷破坏铜基体的连续性，降低铜的塑性。它产生的原因有内因，是铜中含有易氧化生渣的元素；还有外因，是生产中扒渣不净，润滑油或涂料过多，铸造温度低，炉料混杂等因素都可能造成夹渣和夹杂。大部分金属间化合的夹杂物都比较脆，因而都成为拉丝过程中裂纹发生和蔓延的场所。相对于缺陷而言，较细的磁线和成形线是最主要的生产产品。惟一最大的表面缺陷源于拉丝，往往是以拉模划痕、机械损伤、弧口凿或裂片的形式出现在裸导体的表面。因为拉丝问题而形成的裂片往往与所捕获的氧化物没有太大关系。表面损伤通常是由于拉丝机内移动线未对准或拉丝膜炉口内铜精炼的压制力太大则形成的。三、部分稀土元素的影响    在熔融铜中加人微量稀土生产光亮铜线杆的工业试验进行了几年的探索和研究，发现铜杆的各项性能指标得到很大的改善，稀土的作用明显，理论方面具体表现在：1.  在铜中的净化作用    脱氧和脱硫：从上文讨论可知，硫和过量的氧是光亮铜线杆的有害物质。硫与铜生成Cu2S降低铜的塑性，氧与铜生成Cu2O，降低了韧性，使热加工困难。稀土元素与氧、硫的结合能力很强，因此可代替铜，生成稀土氧化物和稀土硫化物，部分形成渣出去，部分将原来氧化物、硫化物的晶界网状分布转变成在熔体中弥散分布。    以脱硫为例举例讨论：稀土能把铜中少量硫除去:Cu2S + Ce = 2Cu +CeS    其标准生成自由焓 ΔGTo与温度T的关系式为：ΔGTo= ﹣192.360﹢9.271ogT一11.8T    在1400K下，ΔG14000= ﹣707.108J/mol 由此可见，在熔铜中，稀土元素脱硫反映的热力学势很大，有一定的能力除去硫杂质。    脱铅、秘等有害杂质：稀土的化学活性强，能与铜中的铅、秘等有害杂质发生作用，形成难熔的二元或多元化合物，与熔渣一起从液体铜中析出，从而达到净化铜液的作用。2.  在铜中的变质及微合金化作用    稀土在铜中的最主要变质作用是消除柱状晶区，急剧细化晶粒。稀土在铜中的固溶度极小，加人微量稀土大部分同其它元素化合生成高熔点化合物，这些化合物在熔体中悬浮和弥散分布，从而提高铜及其合金的塑性和强度，减少表面裂纹和缺陷。为研究稀土元素对铜线杆的作用，已进行了大量试验。其中结果较为明显的是加入富铈混合稀土 ( 组分为：铈：47%，镭：26%，钕：15% ) 的试验。试验结果看出：（1）稀土的加人使铜铸坯的组织改善，从铸坯的端面可看出，晶粒得到细化，柱状晶区域缩小，等轴晶扩大。表1  晶粒直径的比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 晶粒直径/（mm）样1 0 0.153样2 50 0.062样3 60 0.084从表1可知，稀土的质量分数在52.2×10-6时，明显细化了晶粒，但稀土含量超过一定范围，则晶粒有变大趋势，因此应在一定范围内加人稀土。（2）富铈稀土的加人对铜杆机械性能影响。按试验对铜杆试样进行了拉伸、扭转试验，延伸率和扭转性能有所提高。这说明稀土加入后有效地改变了铜杆的塑性，提高了铜的塑性变形能力。表2　拉伸率和扭转性能比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 伸长率 单向扭转试样１ ０ ４０ ４５试样２ ２００ ４１ ６１试样３ ４００ ４０.5 ５２从表2可知，稀土元素的适当加人，延伸率略有提高，其扭转性能提高尤其明显。（3）富铈稀土的加人对铜线杆导电率的影响。表3  导电率比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 导电率（Ω／mm2 • m- ）试样１ 0 0.0170 0试样2 40 0.0169 8试样3 70 0.0169 8从表3可知铜杆试样的导电率经测试都在0.001 7Ω／mm2 • m-以下，其数值低于铜线杆一级杆导电率标准。（4）加入富铈稀土对铜液确实起到净化的作用，选取具有代表性的氧、硫、铅、铋作成分比较 。表4  加入富铈稀土度比较（质量分数）×10-6  稀土加入量 氧 硫   铅 铋0 347.0 13.0 2.9 8.040 237.4 11.0 2.8 7.0从表4可看出，稀土元素的加人对氧、硫的脱除能力较强，其他金属杂质随稀土加人也能部分除去，但炉内含金属氧化物较多时，由于稀土的亲和力比其他金属强，稀土将会使其他金属脱氧，还原进入铜熔体中，使铜杆杂质升高，性能变坏，因此必须严格控制金属氧化浮渣。从现今看，稀土运用于铜线杆还未成为产业化的过程，还需作进一步的摸索和探索性试验，但其作为铜晶粒细化剂已被开发投人市场，前景看好。.

导读：废紫铜加工铜杆技术有哪些？废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求？废紫铜虽然是废铜，但是废紫铜中的铜含量还是比较高的。废紫铜的回收利用可以减少坏境污染、降低生产成本、节约资源。废紫铜回收之后一般都是重熔的，之后在加工成铜杆。废紫铜加工铜杆技术有很多种类。随便科技的不断发展，废紫铜加工铜杆技术已经有了不重熔的方法。不重熔废紫铜加工铜杆技术比较重熔废紫铜加工铜杆技术有着更大的优势，小编介绍下“废紫铜加工铜杆技术”。 废紫铜加工铜杆技术? 1、废紫铜生产上引铸造无氧铜杆技术：无氧铜杆是生产优质电线电缆的基本材料之一。无氧铜杆以其性能优良而获得电线电缆行业的青睐。上引法连续铸造无氧铜杆由于投资少、上马快、生产灵活性大、无环境污染,因而近年来发展很迅速。为了充分利用资源,节材降耗,在上引法铸造无氧铜杆生产中,适当利用一定品位的废旧紫铜作原料,生产出符合国标要求的无氧铜杆,将有利于提高企业的经济效益。2、废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术：针对上述废紫铜综合利用的问题，提供一种利用废紫铜反射炉精炼工艺的废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆生产工艺。 废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求?紫铜有很多牌号。这里我们主要讲解的是废紫铜加工无氧铜杆技术。在无氧铜生产中，能作炉料的紫铜主要包括导电铜材加工过程中的边角余料及废料，废品回收公司收购的紫铜废料，生产企业上引铸造及拉线过程中的废料等，要求品位在97%Cu以上。为了保证其质量，必须仔细分检，分检后附着有机物的料要进行焙烧，并去除尘土。所选铜料要在酸液槽内清洗，然后经碱水中和，最后用清水冲洗干净并放置干燥的地方自然风干，使用时直接利用上引连铸炉上口热量烘烤至500e后直接投料。上述铜料使用前还要人工扎成8kg左右的捆，对于质量较差、杂质元素较高的碎杂料，要经坩埚炉精炼后铸成条块状坯料，再作为上引铸造无氧铜杆炉料使用。 上引铸造铜杆缺陷?上引铸造无氧铜杆易出现铸造缺陷，特别是利用废旧紫杂铜作炉料时，更会加剧气孔、夹渣、晶粒组大缺陷。而且，带入的杂质元素会降低铜的导热性和导电性，降低抗拉强度，严重时造成上引过程中铸杆断裂，不利于进一步拉丝。本文所述的上引铸造无氧铜杆生产中，熔化设备为双室有心工频感应熔炼炉，通过流槽将熔化炉中熔化好的铜液导入保下图：上引铸造原理示意图温炉中。为防止氧化，保温炉一般具有很好的密封性，保温炉上口接带冷却水套的石墨结晶器。上引原理如下图所示，在一定牵引力作用下，铜液上引结晶凝固，金属自上而下凝固形成扁平的液穴，结晶前沿的气体过饱和度很高，当气体达到一定过饱和度时形核长大，分布于最后凝固的柱状晶和中心等轴晶交界处的环形区域内。由于保温炉密封，气体和夹渣主要来自熔炼炉。上引铸造过程中，溶于铜液的气体主要是O2，氧以Cu2O形式溶于铜液中，由于上引工艺中会带入水蒸汽，则发生如下反应产生H2而溶于铜液: C+2H2O(g)=CO2+2H2 C+H2O(g)=CO+H2 2Cu+H2O(g)=Cu2O+H2 当铜液中含氢达到一定浓度，就会与铜液中的氧发生水蒸汽反应生成气孔。应用废旧紫铜引杆时，因铜液中氧化物较多，更会加大气孔产生的趋势，同时也增加了氧化夹杂物的数量。另外，由于氧化夹渣较多，浸蚀石墨结晶器，使其下口增大，导致牵引受阻，而且铜杆易表面开裂，因此，引杆温度较使用电解铜炉料引杆高，又会造成晶粒粗大。 上引铸造原理示意图 废紫铜加工铜杆技术的现状及发展? 1、我国废铜的再生利用还存在不少问题，如企业规模小、工艺技术水平低下，废铜利用水平不高、产品质量不稳定，环保问题仍然严重，与发达国家相比还有较大差距。 2、废紫铜不熔再生成型工艺及配套设备，颠覆了废紫铜加工的传统技术，居国内、外领先水平。 2、废紫铜不重熔直接生产紫铜产品的加工技术项目，产业化后，是中国铜加工业发展的一条新路，将推动我国废铜再生工业的发展。 废紫铜加工铜杆技术之利用废旧紫铜的途径：针对上引连铸无氧铜杆缺陷特征和废旧紫铜质量与数量情况，为了达到符合应用要求的力学性能、电性能的无氧铜杆，可采取以下措施 1、对于质量较优，杂质少且废旧紫铜量较少的无氧铜杆生产厂家，可采用在电解铜中加入一定量的废旧紫铜，使用常用的P-Cu脱氧法生产。以生产51414mm无氧铜杆为例，当加10%废旧紫铜时，生产出的铜杆与用纯紫铜生产的无氧铜杆性能相近，如表所示。 从表中试验结果可以看出，添加10%以下优质废旧紫铜时，对无氧铜杆的性能影响不大，生产的铜杆符合使用要求。 2、对于上述类型废旧紫铜，当废旧紫铜量较大时，可全部采用废旧紫铜上引铸造无氧铜杆。但因废旧紫铜会带入氧化夹渣和少量夹杂元素，且上引铜杆因连续生产不便使用精炼熔剂精炼，否则会阻塞流槽或渣子过多地进入保温炉而不能被清除。试验发现，加入1%左右的RE-Cu中间合金具有好的效果，该中间合金含10%RE，其RE具有脱氧、精炼和变质细化晶粒作用，且熔炼方便，有利于提高RE的利用率。其作用机理122是，稀土与氧的亲和力远大于铜与氧的亲和力，且生成熔点比铜液高、密度小的稀土氧化物，收到良好的脱氧作用。稀土生成的呈弥散分布的难熔氧化物颗粒，起到非均质形核作用，从而细化了晶粒。又由于稀土能与Pb、Bi、P等低熔点杂质起反应，形成高熔点低密度化合物，从而清除了夹杂元素，提高了铜杆的导电性。下面分别为用P-Cu和RE-Cu处理铜液所铸造无氧铜杆的杂质分布及气孔分布状况，很明显，采用稀土处理铜液铸造无氧铜杆，夹杂减少、变细，铜杆的力学性能和电性能都达到了使用要求。3、对于杂质元素含量较高的碎杂紫铜，由于氧化夹杂及杂质元素多，铸造引出的铜杆发脆，无法拉拔，更谈不上性能达标，必须在坩埚炉内用Na2CO3、Na3AlF6、Na2B2O7、NaNO3、RE等组成的复合精炼剂精炼。在熔炼过程中，由于Al、Sn、Si等杂质比Cu活泼得多，熔炼中形成弥散分布的Al2O3、SiO2、SnO2等很难被排除，复合精炼剂的精炼机理132是: Al2O3+Na2CO3=Na2Al2O4+CO2{ SnO2+Na2CO3=Na2SnO4+CO{ SiO2+2Na2CO3=Na4SiO4+2CO2{ 因Na2Al2O4、Na2SnO4、Na4SiO4这些熔渣密度小，易于聚集上浮;另据精炼吸附理论142，上述反应生成CO2、CO气泡在上浮过程中会自动吸附合金中的气体，从而达到清除气体的目的。精炼剂中的Na3AlF6和Na2B2O7还分别具有熔剂和造渣作用，而NaNO3在渣层内放热，有利于渣层中铜豆重新熔化而进入合金液，使合金熔耗明显降低;RE的作用上面已论述过。 废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程：废紫铜-→反射炉熔炼-→吹氧-→精炼-→还原-→保温炉精炼-→浇铸-→滚剪边-→粗轧-→精轧-→冷却-→排线-→出料 废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程说明： 1、废紫铜： 用废紫铜冶炼生产铜杆原材料分为三个级别，一级废紫铜要求是由清洁的、不镀锡的、无包覆的和非合金化的铜线和电缆所组成，务必不要用烧过的线，这些废铜由标准含量为96％的非合金化的铜线组成。二级废铜是由小直径的、没有绝缘的，通常为电话线的铜线、铜管，带清漆或绝缘的铜排铜线以及干净紫铜棒所组成，最小含量为94％。三级废铜是由非合金化废铜的混合物，其标准含铜量为92％，为了获得最佳的材料组合，达到最理想的效果，加入炉内的材料组成比例一般为：一级废铜：30％；二级废铜：60％；三级废铜：10％。 2、反射炉熔炼： 废铜冶炼生产铜杆的关健是铜液成份的控制，其核心设备是精炼炉，精炼炉采用耐火材料砌成，炉子可倾斜，以利于除气、除碴和浇铸，该工序的控制也是整个生产线的关键所在，其工序包括：原料-→加料-→熔化-→氧化-→还原-→浇铸。首先应根据废铜的来源等级进行配料，再根据原料的配比添加反应剂。废铜在精炼炉内通过一次精炼，使铜快速熔化后，加入除碴剂，并使熔铜获得最好的均匀性，然后通过炉内通入富氧的空气，使其被氧化的杂质漂浮在熔池进行表面清碴处理。经过一次精炼的铜中主要的基本杂质是铅、锡、锌、铁、砷、锑和硫，这些元素对铜杆的加工工艺和导电率有很大的影响。在此种情况下，通常还需要进行二次精炼，以进一步除去杂质。最后的还原操作需要向熔炉中通入还原性气体，使铜的氧含量调整到200-350ppm的要求。(1)原料： 紫铜、废铜线、废铜管、锯屑、铣屑、废管头等等。 将原料打包成100-400Kg/捆，碎料单独加入。(2)加料： 加料炉温：1000℃左右； 加料用加料小车进行； 先加小料，后加大料； 原料分三批加入，第一批加60％，第二批加30％，第三批加入余量的料。 料离炉顶高度：300-400mm； 加料约8小时左右。(3)熔化 加完料后，应加大火提温，炉温保持在1300℃左右； 炉内保持氧化性气氛； 铜水表面激烈沸腾，即表示熔化结束； 铜料全部熔化后，马上扒去浮碴； 熔化时间约3。5小时。(4)氧化： 按紫杂铜杂质含量分为若干阶段：杂质主要为：Fe、Zn、Pb、Sn、Ni、As、Sb、Bi等； 氧化时，炉温：℃；铜水温度：1200-1250℃； 除杂质： 第一步：除Fe、Zn，炉温：1300℃； Zn+O2-→ZnO ZnO+C-→Zn↑+CO2 锌以挥发物除去 Fe+O2-→FeO FeO+SiO2-→FeO。SiO2 Fe与石英造渣除去。 第二步：除Pb、Sn，炉温：1250℃； Pb+O2-→PbO挥发除去； Pb+O2-→PbO2加石英造渣除去。 Sn与Pb基本一致，挥发或造渣除去。 第三步：除As、Sb、Bi、Ni，炉温：1200℃； 三价As、Sb挥发除去；五价As、Sb和Bi加石英造渣除去。 Ni基本造渣除去，若形成镍云母则反复精炼除去。 (5)还原： 当铜水O量达到1.4％左右时，进行还原； 还原时铜水温度控制在1200℃以上； 还原时铜水表面铺上100mm左右厚的木炭； 还原采用插木和炭还原剂。 (6)浇铸： 还原结束时，Cu：99.7％-99.9％； O：200-450ppm。 然后进行浇铸，锭送连轧机，生产光亮圆铜杆。 3、保温炉精炼： 保温炉精炼使铜熔液在高温静置中，非铜夹杂物与铜熔体比重不同，因而产生上浮或下沉，使铜液达到进一步净化的目的，确保铜线坯的化学成份满标准的要求。4、浇铸： 浇铸采用五轮钢带式连铸机连铸，五轮钢带式连铸机由结晶轮、两个压轮、张紧轮、惰轮和钢带组成，结晶轮上的凹槽和压紧的钢带形成铜液的浇注腔，铸轮和钢带配有冷却系统、吹扫系统、喷碳系统并配有浇包预热装置。5、滚剪边： 将铸坯的预处理包括夹送、剪切、铣棱，连铸机导出的铸坯由夹送辊送到剪切机切头或将不合格产品切除，再经过铣棱去棱角。6、粗轧和精轧： 铜杆连轧机为二辊悬臂式轧机，分粗轧和精轧两套机组。粗轧和精轧的轧辊平、立交替布置。粗轧机采用较大压力下量压下，起到细化晶粒的作用。精轧以保证铜杆的尺寸精度和表面光洁度。7、冷却： 出连轧机的铜杆，进入一个约20米长，向上倾斜的冷却管中，铜杆在冷却管中受到微酸性的酒精溶液冷却、清洗去氧化皮并避免再次氧化。8、排线和出料： 经过冷却清洗的铜杆由曲线辊道将铜杆从轧制线的水平位置换成与绕杆机垂直的位置，然后进入铜杆的后处理装置和绕杆机。

与其他加工方式相比铝挤压型材的几个显著优点： 　　机加工少：由于铝合金可以挤压成任何复杂断面，因此，只要设计合理，挤压铝合金型材材也能很方便地进行组装，从而减少机加工的需求。有些形状只有通过挤压才能获得，通过其它工艺是无法实现的。 　　铝挤压模具成本低：与其它竞争材料的轧制成型、铸造、锻造等相比，铝挤压的模具成本较低。 　　结构效率高：铝合金挤压型材可以实现最大的结构效率。在需要增加强度的地方就可以使用名型材，在不需要的地方就去掉铝型材。 　　重量轻：挤压铝合金型材重量轻，强度高，而且经久耐用。由于铝和其它竞争材料性能的差异，实现同样效果的铝结构的重量只有其它金属结构的大约一半，而且其它金属还不易于加工。 　　表面处理效果多样，而且耐腐蚀性能强：通过粉末或电泳涂层，设计者可以实现任何期望的颜色。当然也包括自然银或者彩色阳极氧化膜。 　　维护少：铝是一种自然耐用的金属，而上述的表面处理更增强了其耐用性。

一、对于高密齿和舌比大的铝挤压模具试模时，第一支铝棒必须是150-200mm的短铝棒或纯铝棒。 　　二、试模前，必须调整好铝挤压机挤压中心，挤压轴、盛锭筒和模座出料口在一条中心线上。 　　三、在试模和正常生产过程中，铝棒加热温度要保证在480-520℃之间。 　　四、铝型材模具加热温度按常规模具温度，控制在480℃左右，直径200mm以下的平模保温时间不得少于2小时，如果是分流模保温在3小时以上;直径大于200mm以上的模具保温4-6小时，以保证模具芯部温度与外部温度的均匀。 　　五、在试模或生产前，必须用清缸垫清理干净盛锭筒内胆，并查看挤压机空运行是否正常。 　　六、试模或刚开始生产时，挤压机自动档关掉，各段开关归零位。从最小压力开始慢慢的起压，出料大概3-5分钟，铝填充过程时主要控制好压力。压力控制在100Kg/cm2以内，电流表数据为2-3A以内，一般80-120Kg/cm2可以出料，之后才可慢慢的加速，正常生产时挤压速度以压力小于120 Kg/cm2为准。 　　七、铝合金型材模具在试模或生产过程中，如发现堵模、偏齿、快慢偏差太大等现象时要立刻停机，并以点退的方式卸模，避免模具报废。 　　八、在试模或铝材生产过程中，出料口必须通畅，垫支或夹具松劲根据出料情况合理掌握。随时观察发现异常情况，及时处理，该停机时要立即停机。 　　九、矫直过程中，要认真检测前后变化，操作规范，用力适度，严保产品质量。 　　十、按照铝材生产计划单要求合理定尺，锯切时，锯齿进料速度不能太快，避免打伤端头，端头必须钳正，去掉飞边和毛刺。 　　十一、铝合金型材装筐要规范，包括垫条要摆放合理，避免损伤型材。 　　十二、铝型材时效温度控制在190±5℃，保温2.5-4小时，出炉后进行风冷。

一、对于高密齿和舌比大的铝挤压模具试模时，靠前支铝棒必须是150-200mm的短铝棒或纯铝棒。  二、试模前，必须调整好铝挤压机挤压中心，挤压轴、盛锭筒和模座出料口在一条中心线上。  三、在试模和正常生产过程中，铝棒加热温度要保证在480-520℃之间。  四、铝型材模具加热温度按常规模具温度，控制在480℃左右，直径200mm以下的平模保温时间不得少于2小时，如果是分流模保温在3小时以上；直径大于200mm以上的模具保温4-6小时，以保证模具芯部温度与外部温度的均匀。  五、在试模或生产前，必须用清缸垫清理干净盛锭筒内胆，并查看挤压机空运行是否正常。  六、试模或刚开始生产时，挤压机自动档关掉，各段开关归零位。从较小压力开始慢慢的起压，出料大概3-5分钟，铝填充过程时主要控制好压力。压力控制在100Kg/cm²以内，电流表数据为2-3A以内，一般80-120Kg/cm²可以出料，之后才可慢慢的加速，正常生产时挤压速度以压力小于120Kg/cm²为准。 七、铝合金型材模具在试模或生产过程中，如发现堵模、偏齿、快慢偏差太大等现象时要立刻停机，并以点退的方式卸模，避免模具报废。  八、在试模或铝材生产过程中，出料口必须通畅，垫支或夹具松劲根据出料情况合理掌握。随时观察发现异常情况，及时处理，该停机时要立即停机。  九、矫直过程中，要认真检测前后变化，操作规范，用力适度，严保产品质量。  十、按照铝材生产计划单要求合理定尺，锯切时，锯齿进料速度不能太快，避免打伤端头，端头必须钳正，去掉飞边和毛刺。  十一、铝合金型材装筐要规范，包括垫条要摆放合理，避免损伤型材。  十二、铝型材时效温度控制在190±5℃，保温2.5-4小时，出炉后进行风冷。

1、电火花加工前，仔细了解产品图纸加工工艺及技术要求，严格按图纸加工。 　　2、操作前首先检查加工设备及数控系统运行是否正常，工装工具、量具、检测工具等是否完好达到工艺使用要求。电极加工前必须核对图纸，无误后方可上机加工。 　　3、电火花加工空刀位偏差：端面≤100㎜，对称公差﹤±0.1㎜；端面100≥，对称公差﹤±0.2㎜。 　　4、工作带高低点偏差：J最低点±0.1㎜，最高点±0.3㎜以下，过度位±0.3㎜。 　　5、上模芯头槽位、螺丝孔、中横等比下模焊合室工作带高出0.3~0.5㎜。 　　6、未注相邻工作带圆弧过度位R2，不允许有尖角位。 　　7、常规模具槽位、螺丝孔、钉位等供水槽长度：焊合室10㎜=h供水槽8㎜；15㎜= h供水槽10～13㎜；20㎜≥= h，供水槽≤20㎜；引流槽宽度单边≥1.5㎜，深度2.5㎜≥，对称度±0.3㎜。特殊多孔复杂模具按图加工或由相关人员现场指导加工，不得随意加工。 　　8、电火花粗加工每分钟不得超50c，精加工每分钟不得超20c，下模加工完后工件外观没有粗糙的电极放电痕迹，模芯精打完后加工面粗糙度达到12.5?m 　　9、特殊散热器型材电火花加工每分钟不得超20c，精加工每分钟不得超10c。 　　10、上模精打完后工作带高低点落差超过5㎜时，必须加工高低点工作带（上空刀）。 　　11、下模、平模精铣电极过度倒角R1~R2，电火花加工后必须圆角过度，不能留尖角。 　　12、精加工好的上、下模必须自检，达不到要求的及时返工，加工超差及时上报质检员处理。

美国CrystalFinishingSystems公司和Lucid能源技术公司密切合作，成功地把铝挤压型材用于可再生能源——风力发电。这一创新应用使这两家公司在金融危机中脱颖而出。　　　　CrystalFinishingSystems公司的总部和工厂均设在美国威士康星州的绍费尔德，是一家独立的软铝合金挤压公司，为建筑工业和运输工业提供铝挤压型材。而Lucid能源技术公司已经成功研究开发出高尔洛夫螺旋涡轮机，实现了商业化生产，这是一项注册专利的新技术，高尔洛夫螺旋涡轮机用于流水或风力发电。　　　　较近CrystalFinishingSystems公司帮助Lucid能源技术公司挤压加工新开发的关键部件——空气翼，该部件能把风能转换成电能。高尔洛夫螺旋涡轮机是立式发电涡轮机的全新设计，发明人是亚历山大·高尔洛夫博士，他设计了这种拥有空气翼叶片的立式轴涡轮机，空气翼叶片具有螺旋形扭转，拥有螺旋曲线的叶片在一个旋转周期里均匀分配翼的横截面，使峰值应力较小，缓和扭距，较终实现了有效转换能力，低噪音和低震动的特点，原来开发用于流动水流的水力发电，而现在的高尔洛夫螺旋涡轮机则设计用于风力发电。不过风力发电的空气翼要比水利发电的水翼大得多。风力发电的高尔洛夫螺旋涡轮机高6米，直径超过3米。　　　　空气翼叶片是一种复杂的多腔中空铝挤压型材，设计要求具有高性能和长久的使用寿命，所有空气翼叶片必须具有一样的壁厚、扭转和扭曲强度，Lucid能源技术公司没有选择复合材料，而是选择采用铝挤压型材，材质为6061-T6铝挤压型材。

高品质8000系列铝合金杆应有高强、高导、丝质光亮、稳定等特性。 　　高品质8030铝合金杆要求电气性能、力学和抗腐蚀性等三项质量指标均达优良。铝合金杆抗拉强度需稳定控制在115-130MPa，退火后铝合金线延伸率需稳定在25-30%，铝合金应为61.8%-63.5%，相对纯铝杆抗蠕变、抗腐蚀能力应有显著提高，应符合国家标准GB/T 3954-2014 并通过国家权威检测部门检测合格。

双零铝箔发粘现象包含现两层意思：铝箔的力学性能不合使用要求及铝箔表面除油效果不良而造成铝箔在使用过程中产生剥离困难。通过改善成品退火工艺并控制轧制工序的轧制油量及其理化性能，调整分卷分切的张力使用参数，消除了铝箔发粘缺陷。 　　铝箔按生产状态有软硬两种，双零箔大多数是在软化退火后使用，软化退火不仅是为了控制铝箔的力学性能，而且要消除铝箔表面的残油，获得平整光亮的表面，并能自由展开。不同用途的铝箔，要求的除油程度不同，如复合用铝箔及电容器用铝箔表面不得有残留润滑油。但近年来，用户对双零箔的质量提出的要求越来越高。铝箔发粘成为主要缺陷之一，软状态双零箔发粘现象主要表现为：双零箔手感“发软”，用户使用过程中不易于保持平整的板型；双零箔卷层与层之间粘连，严重的形成“板结”，在开卷过程中，剥离困难，造成铝箔不能正常使用。严重影响了铝箔的生产销售。本文介绍了我们解决这一问题的措施。 　　1　退火工艺改进 　　1.1　双零箔成品退火制度的原则 　　通常双零箔退火的目的，一是为了获得一定的塑性；二是为了获得光亮、干净无残油的表面质量。过去制定双零箔成品退火工艺的主要考虑因素，是纯铝箔的再结晶温度和轧制油的馏程。由于纯铝箔的再结晶温度约为240～260℃，铝箔轧制油的馏程一般约为200～260℃，过去制定的退火工艺，退火温度一般为300～400℃，退火周期10～40h。这种退火制度，由于温度高，油脂燃烧，发生油膜碳链分解氧化，引起铝箔污染，造成黄褐色油斑。 　　1.2　以往双零箔成品退火工艺的不足 　　近几年来，逐步采用所谓低温长时间退火工艺，其退火温度不低于280℃，退火时间可达到150h，但双零箔退火后的效果并不理想。双零箔的退火温度是否必须高于纯铝箔的再结晶温度？如果低于再结晶温度进行退火，能否满足用户的使用要求？低温下，除油效果怎么样？退火温度和时间如何掌握，才能保证力学性能表面质量均符合要求，是必须通过试验回答的问题。 　　1.3　新退火工艺的制定依据 　　退火工艺主要参数是退火时间，主要取决于装炉量、箔卷的宽度和卷径。装炉量大，卷径越大，箔材越宽，则退火时间越长。应保证除油效果的前提下，退火温度越低越好，而不必考虑铝箔是否充分再结晶。满足用户使用要求是制定新退火的依据。 　　1.4　新退火工艺应用效果 　　在循环空气炉中进行铝箔的退火试验。考虑到消除铝箔卷的起棱鼓缺陷，要慢速加热，慢速冷却，采用阶梯式加热制度。根据铝箔卷径和铝箔宽度来试验退火保温时间；根据不同的退火温度来考察铝箔的力学性能、铝箔的粘附性和铝箔的脱脂性能。 　　退火试验结合工业生产，选用10t箱式循环空气炉，加热功率为360kW，最高加热温度为535℃。试验铝箔的合金状态为1235-O，厚度为0.006～0.007mm，卷径300～500mm，宽度分别为350、460、520、787、920、1024、1216mm，根据试验铝箔的规格退火时间（加热+保温+冷却）为30～150h，退火温度为180～300℃。 　　铝箔的力学性能，粘附性和脱脂性的检测方法分别执行GB3198-1996附录C～附录E。拉伸试验设备为ZLD-10电子拉力试验机。 　　试验结果见表1，根据试验数据，经分析研究，确定工业生产的退火温度在250℃以下，可消除铝箔的发粘缺陷。 　　表1　铝箔退火试验结果对比 　　退火温度/℃ σb/MPa δ/% 脱脂性 开卷特性 　　280～250 41～69 0.5～1.0 A级 易粘连 　　240 73～89 0.5～1.0 A级 L≤200mm 　　230 76～91 0.5～1.0 A级 L≤200mm 　　220 87～98 1.0 B级 - 　　2　轧制工艺控制 　　通过适当的退火工艺，可以达到良好的除油效果，获得表面干净无残油、无粘接、无油斑、光滑能自由展开的高质量铝箔。但这里有一个前提，即轧制工序的铝箔带油量及轧制油和添加剂的性能、种类和配比必须适宜。如果轧制工序带油量大的话，靠后续的退火工序无法达到良好除油效果。 　　2.1　轧制油量的控制 　　双零铝箔硬状态下表面残油厚度约0.02～0.2μm[1]。表面残油量大，会使铝箔的复合、印刷等精制加工产生困难。在实际生产中，应严密监视轧机出口侧铝箔表面的带油量，不允许有可见的白色带油痕迹，否则应及时检查并调整支承辊清辊器、出口则防油板清辊器以及轧制线参数等。如1999年2月，我公司精轧机生产1707批和1710批时，由于清辊器故障，轧机带油多，造成铝箔退火后，除油不好，形成“板结”。 　　2.2　轧制速度的控制 　　轧制速度过快，铝箔表面的油膜会加厚，通过甩溅造成的带油量也增加，铝箔表面光泽变暗，这将会给退火脱脂工序造成困难。双零箔的成品精轧速度不易于超过500m/min，道次压下率也控制在50%左右。 　　2.3　轧制油及添加剂的理化性能 　　铝箔轧制油除冷却和润滑作用外，还应能够保证铝箔表面光亮，退火时易挥发，轧制达到一定的压下率，氧化稳定性好，无难闻气味等。 　　轧制油一般以矿物油为基油，粘度为（1.5～3.0）×10-6m2/s，添加剂为高级脂肪酸、高级脂及高级醇。酸类分子的极性强，与铝箔表面形成较为牢固的吸附膜，在较高的退火温度下，发生油膜碳链的分解氧化，引起铝箔污染，造成黄褐色油斑。由于油酸饱和吸附最小浓度为1%，因此在轧制油中加入少量油酸即可在铝箔表面形成一层较为牢固的化学吸附膜，况且，油酸属于不饱和分子结构，在长期使用过程中，易发生氧化变质，所以，不希望多量使用。 　　轧制油温的控制很重要。随着轧制油温的增加，轧制油变稀可能润滑不良，使轧制负荷迅速增加，轧制速度提高，轧机甩油严重，粘铝现象增加。使用脂肪酸时，细粉生成速度快于醇或脂的，基于此，也应限制油酸的过量使用。 　　3　分切工艺控制 　　铝箔的表面除油质量，除与轧制工序和退火工序的质量控制有关外，还与分切工序的卷紧程度有关。由于铝箔卷在退火炉中被热空气所包围，箔材层与层之间的轧制油需通过一定的缝隙逸出，挥发变成气体，如铝箔卷卷得太紧，轧制油的挥发就变得困难。生产中，控制好双零箔的空隙率很重要。分切操作中，根据不同的料宽，把分切的锥度张力在6%到32%之间进行调整，取得了较好的除油效果。 　　4　结　论 　　在退火温度低于双零箔的再结晶温度和轧制油终馏点温度的情况下，通过采取适当的加热制度、冷却制度、退火保温时间等退火工艺参数，使得软状态双零箔的力学性能和表面除油效果均能满足用户的使用要求，消除了铝箔发粘、开卷剥离困难的现象。这表明双零箔成品软化退火的基本目标不再是首先确保金属充分再结晶，而是要寻求一个满足用户使用要求的力学性能的退火温度，并确保在这一退火温度下，铝箔的表面除油质量达到A级。 　　确保双零箔退火除油效果的前提是轧制工序轧制油理化指标合理，轧制铝箔表面带油不能过多，同时，分切机张力控制要准确，一般卷取张力应随铝箔卷径的增大而减少，达到一个合理的空隙率，方能保证除油质量合格。

铜杆是电缆行业的主要原料，生产的方式主要有两种 - 连铸连轧法和上引连铸法连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后，铜液通过保温炉，溜槽，中间包，从浇管进入封闭的模腔内，采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯，然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200〜400ppm的之间。无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造，之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织，含氧量一般在20ppm的以下。由于制造工艺的不同，所以在组织结构，氧含量分布，杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。一，拉制性能铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量，氧含量及分布，工艺控制等。下面分别从以上1.熔化方式对S等杂质的影响连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中，通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液，因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。上引连铸生产无氧铜杆，由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”，“铜豆“基本都熔入到铜液中。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大，会增加拉丝断线率。铸造过程中杂质的进入在生产过程中，连铸连轧工艺需通过保温炉，溜槽，中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落，会给铜杆造成外部夹杂。而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。上引连铸法生产工艺流程较短，铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大，结晶是通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少，杂质进入的机会较少.O，S，P是与铜会生产化合物的元素。在熔态铜中，氧可以溶解一部分，但当铜冷凝时，氧几乎不溶解于铜中。熔态时所溶解的氧，以铜=氧化亚铜共晶体析出，分布在晶粒晶界处。铜 - 氧化亚铜共晶体的出现，显着降低了铜的塑性。硫可以溶解在熔体的铜中，但在室温下，其溶解度几乎降低到零，它以硫化亚的形式出现在晶粒晶界处，会显着降低铜的塑性。3。氧在低氧铜杆和无氧铜杆中分布形式及其影响氧含量对低氧铜杆的拉线性能有着明显的影响。当氧含量增加到最佳值时，铜杆的断线率最低。这是因为氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了清除器的作用。适度的氧还有利于去除铜液中的氢，生成水蒸气溢出，减少气孔的形成。最佳的氧含量为拉线工艺提供了最好的条件。低氧铜杆氧化物的分布：在连续浇铸中凝固的最初阶段，散热速率和均匀冷却是决定铜杆氧化物分布的主要因素。不均匀冷却会引起铜杆内部结构本质上的差异，但后续的热加工，柱状晶通常会遭到破坏，使氧化亚铜颗粒细微化和均匀分布。氧化物颗粒聚集而产生的典型情况是中心爆裂。除氧化物颗粒分布的影响外，具有较小氧化物颗粒的铜杆显示出较好的拉线特性，较大的Cu2O颗粒容易造成应力集中点而断裂。无氧铜含氧量超标，铜杆变脆，延伸率下降，拉伸式样端口显暗红色，结晶组织疏松。当氧含量超出为8ppm时，工艺性能变差，表现为铸造及拉伸过程中断杆及断线率极具增高这是由于氧能与铜生成氧化亚铜脆性相，形成铜 - 。氧化亚铜共晶体，以网状组织分布在境界上这种脆性相硬度高，在冷变形时将会与铜机体脱离，导致铜杆的机械性能下降，在后续加工中容易造成断裂现象。氧含量高还能导致无氧铜杆导电率下降。因此，必须严格控制上引连铸工艺及产品质量。氢的影响在上引连铸中，氧含量控制较低，氧化物的副作用呗**降低，但氢的影响成为较显着的问题。吸气后熔体中存在平衡反应：H2O（g）= [O] +2 [H];气体及疏松是在结晶的过程中，氢从过饱和的溶液中分出并聚集而形成的。在结晶前分出的氢又可还原氧化亚铜而生成水气泡。由于上引铸造的特点是铜液自上而下的结晶，形成的液**形状近似锥型。铜液结晶前析出的气体在上浮过程中被堵在凝固组织内，结晶时在铸杆内形成气孔。上引的含气量少时，分出的氢存在于晶界处，形成疏松;含气量多时，则聚集成气孔。氢来源于上引生产过程中的各个工艺环节，如原料电解铜的“铜绿”，辅料木炭**，气候环境**，石墨结晶器未干燥等。因此，熔化炉中的铜液表面应覆盖经烘烤的木炭，电解铜应尽量去除“铜“，”铜豆“”耳朵“，对提高无氧铜杆质量非常重要。在连铸连轧工艺中，往往采用适度控制氧含量来控制氢.Cu2O + H2 = 2Cu + H2O由于铜液在铸造过程中是自下而上结晶，铜液中的氧和氢所产生的水蒸气很容易上浮跑出，铜液中的氢大部分能被有效去除，因而对铜杆的影响较小。二，表面质量在生产电磁线等产品的过程中，对铜杆的表面质量也需提出要求。需要拉制后的铜丝表面无毛刺，铜粉少，无油污。并通过扭转试验测量表面铜粉的质量和扭转后观察铜杆的复原情况来判定其好坏。在连铸连轧过程中，从铸造到轧制前，温度高，完全暴露于空气中，使铸坯表面形成较厚的氧化层，在轧制过程中，随着轧辊的转动，氧化物颗粒轧入铜线表面。由于氧化亚铜是高熔点脆性化合物，对于轧入较深的氧化亚铜，当成条状的聚集物遇模具拉伸时，就会铜杆外表面产生毛刺，给后续的涂漆造成麻烦。而上引连铸工艺制造的无氧铜杆，由于铸造和冷却完全与氧隔绝，后续亦无热轧过程，铜杆表面无轧入表面的氧化物，质量较好，拉制后铜粉少，上述问题较少存在。无氧铜杆也分进口设备做的和国产设备做的，但目前进口产品已无明显优势，铜杆产品出来后区别不是很大，只要铜板选的好，生产控制比较稳定，国产设备也能产出可拉伸0.05的铜杆。进口设备一般是芬兰奥托昆普的设备，国产设备最好的应该是上海的海军厂的了，生产时间最长，军工企业，质量可靠。低氧铜杆进口设备国际主要有两种，一种是美国南线设备，英文是SOUTHWIRE，国内厂家是南京华新，江西铜业，另一种是德国CONTIROD设备，国内厂家是常州金源，天津大无缝。无氧及低氧杆从含氧量上容易区别，无氧铜是含氧量在10-20个PPM以下，但目前有的厂家只能做到50个PPM以下。低氧铜杆在200-400个PPM，好的杆子一般含氧量控制在250个PPM左右，无氧杆一般采取的是上引法，低氧杆是连铸连轧，两种产品相对而言低氧杆对漆包线性能更适适些，如柔软性，回弹角，绕线性能。但低氧杆对拉丝条件相对要苛刻些，同样拉伸0.2的细丝，如果伸线条件不好，普通的无氧杆可拉而好的低氧杆就断线，但如果放在好的伸条件，同样的杆子，低氧杆说不定就能拉到双零五，而普通无氧杆最多只能拉伸到0.1而已，当然做的最细的如双零二却非得依靠进口的无氧铜杆了。目前有企业尝试用剥皮的方式来处理低氧杆来伸0.03线。但有关这方面的内容我还不是很清楚。音响线一般反而喜欢用无氧杆，这和无氧杆是单晶铜，低氧杆是多晶铜有关。低氧铜杆和无氧铜杆由于制造方法的不同，致使存在差别，具有各自的特点。一，关于氧的吸入和脱去以及它的存在状态生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10-50ppm，在常温下氧在铜中的固溶度约2ppm的。低氧铜杆的含氧量一般在200（175）-400（450）ppm时，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的，而上引法无氧铜杆则相反，氧在液态铜下保持相当时间后，被还原而脱去，通常这种杆的含氧量都在10- 50PPM以下，最低可达1-2ppm，从组织上看，低氧铜中的氧，以氧化铜状态，存在于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的但对无氧铜杆则很少见。氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。而无氧铜中的氧很低，所以这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。在无氧铜杆中的多孔性是不常见的，而在低氧铜杆中则常见的一种缺陷。二，热轧组织和铸造组织的区别低氧铜杆由于经过热轧，所以其组织属热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，在8mm的杆时已有再结晶的形式出现，而无氧铜杆属铸造组织，晶粒粗大，这是为什么，无氧铜的再结晶温度较高，需要较高退火温度的固有原因。这是因为，再结晶发生在晶粒边界附近，无氧铜杆组织晶粒粗大，晶粒尺寸甚至能达几个毫米，因而晶粒边界少，即使通过拉制变形，但晶粒边界相对低氧铜杆还是较少，所以需要较高的退火功率对无氧铜成功的退火要求是：由杆经拉制，但尚未铸造组织的线时的第一次退火，其退火功率应比同样情况的低氧铜高10--15％ 。经继续拉制，在以后阶段的退火功率应留有足够的余量和对低氧铜和无氧铜切实区别执行不同的退火工艺，以保证在制品和成品导线的柔软性。三，夹杂，氧含量波动，表面氧化物和可能存在的热轧缺陷的差别无氧铜杆的可拉性在所有线径里与低氧铜杆相比都是优越的，除上述组织原因外，无氧铜杆夹杂少，含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷，杆表氧化物厚度可达≤15A。在连铸连轧生产过程中如果工艺不稳定，对氧监控不严，含氧量不稳定将直接影响杆的性能。如果杆的表面氧化物能在后工序的连续清洗中得以弥补外，但比较麻烦的是有相当多的氧化物存在于“皮下”，对拉线断线影响更直接，故而在拉制微细线，超微细线时，为了减少断线，有时要对铜杆采取不得已的办法 - 剥皮，甚至二次剥皮的原因所在，目的要除去皮下氧化物。四，低氧铜杆和无氧铜杆的韧性有差别两者都可以拉到0.015毫米，但在低温超导线中的低温级无氧铜，其细丝间的间距只有0.001毫米。五，从制杆的原材料到制线的经济性有差别。制造无氧铜杆要求质量较高的原材料。一般，拉制直径> 1mm的铜线时，低氧铜杆的优点比较明显，而无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线。六，低氧铜杆的制线工艺与无氧铜杆的有所不同。低氧铜杆的制线工艺不能照搬到无氧铜杆的制线工艺上来，至少两者的退火工艺是不同的。因为线的柔软性深受材料成份和制杆，制线和退火工艺的影响，不能简单地说低氧铜或无氧铜谁软件硬。附：低氧铜杆和无氧铜杆简介1.低氧铜杆低氧铜杆是什么铜杆？低氧铜杆生产工艺是什么？低氧铜杆简介有哪些？首先看看低氧铜杆定义：以铜为原料经过连铸方轧生产出来含氧量200（175）~400（450）ppm之间铜杆材。简单介绍了低氧铜杆定义，接下来就来介绍低氧铜杆简介相关内容吧。低氧铜杆简介 - 低氧铜杆工艺程：低氧铜杆采用连铸连轧工艺进行生产，其工艺流程为：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸机→连轧机→清洗→收杆机→成品（ф8mm）电解铜连续加料，经竖炉连续熔化后放出铜水，经浇铸机铸成大截面的梯形锭，进入轧机进行热轧，轧成ф8铜杆坯料。工艺缺陷：（1）竖炉：A。由于竖炉体积小，电解铜边加入边熔化，熔化铜水没有条件进行充分还原..B。整个熔化过程及出铜水过程，不能隔氧，所以含氧量非常高..C。熔铜燃料一般都为气体，气体燃烧过程中，会直接影响铜液化学成分理处，影响较大有硫和氢等。（2）浇铸机：浇铸机结晶轮将铜液成为固体过程中，无法进行隔氧，所以浇铸过程中进行第二次大量吸氧。（3）温度控制：A。铜液温度，由于轧制量大，又受到多种因素制约，该温度不太容易控制.B。进轧机铸锭温度，该温度要求控制在850℃左右，上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，而此温度很难控制.C。出轧机铜杆温度，该温度要求控制在600℃，也是上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，由于受到前道工序制约，此温度也很难控制.D。整个过程中有很多环节，而某个环节稍出现些问题，都会影响温度控制。（4）其它：A。由于存在以上一些缺陷，会造成铜杆质量不稳定，所以标准规定：连铸连轧低氧铜杆出厂前，必须要做扭转试验。但有生产厂根本不做，或不按规定批量做（每批不应超过60吨），或扭转不合格批量照样出厂.B。含氧高，会影响拉线工序，铜线越拉越硬，中间要增加退火。含氧量高，还会影响导电性能.C。为解决工艺缺陷，需尽可能提高机组性能，所以机组价格昴贵。如美国南线公司年产2.4万吨〜4万吨机组，价格为690万美元，德国克虏勃公司更贵。而用户自己配套设施也要几十万仍至上百万美元。工艺优点：（1）产量（2）铜杆卸线采用梅花式，便于拉线机放线。（3）收线重量大，一般每盘可达4吨。低氧铜杆简介 - 铜杆生产工艺方法：1，浸涂成型法：能生产大长度光亮无氧铜杆，导电率为101~102％IACS，含氧量20ppm以下，铜杆圈重3.5~10吨。浸涂成型利用冷铜杆吸热能力，用一根较细冷纯铜芯（或称种子杆），垂直通过一只能保持一定液位高低铜水池，使铜水与该移动种子杆表面铜熔合在一起，并逐步凝固结合成较粗铸造状态铜杆，然后经冷却，热轧，冷却，绕制成圈，整个过程封闭，有惰性气体保护下进行.2，上引冷轧法：能生产大长度光亮无氧铜杆，导电率为101~101。6％IACS，含氧量10ppm以下，铜杆圈重2吨。它是利用一种管式铜套（即石墨结晶器）其下端伸入并浸没在熔化铜液面下，上端与真空泵连通，开始时将结晶器内空气抽出，真空作用下，使管内产生负压，铜液徐徐吸引向上，并在引升器附近很快凝固成光亮铸锭。然后经冷轧或冷拉成杆。上引法生产铜杆含氧量10ppm以下，表面光亮.3，连铸连轧法：能生产大长度光亮低氧铜杆，导电率为101~102％IACS，含氧量200~300ppm，铜杆圈重达5吨.4，回线轧制法：生产短长度有氧化皮黑铜杆，导电率为99.5~100.5％IACS，含氧量200~500ppm，铜杆圈重只有86~136公斤。 （因受船形铜锭重量限制）低氧铜杆简介 - 低氧铜杆牌号及特性：低氧铜杆牌号有三种，T1，T2，T3，低氧铜杆都为热轧，所以为软杆，代号为R.（1），T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于99.9975％）生产低氧铜杆。（2）），T2：用1＃电解铜为原料（含铜量大于99.95％）生产低氧铜杆。（3），T3：用2＃电解铜为原料（含铜量大于99.90％）生产低氧铜杆。因高纯电解铜和2＃电解铜市场上很少，一般都用1＃电解铜为原料，所以一般低氧铜杆牌号为：T2R。低氧铜杆简介 - 低氧铜杆化学成分表：2.无氧铜杆由于生产铜杆的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在20ppm以下，叫无氧铜杆;连铸连轧生产的铜杆是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，俗称光亮杆。无氧铜杆是不含氧也不含任何脱氧剂残留物的纯铜。但实际上还是含有非常微量氧和一些杂质。按标准规定，氧的含量不大于0.02％，杂质总含量不大于0.05％，铜的纯度大于99.95％。一般用电解铜生产，电阻率于低氧铜杆，因此在生产对电阻要求比较苛刻的产品中，无氧铜杆比较经济;制造无氧铜杆要求质量较高的原材料;无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0。用于生产铜扁线.3mm的无氧铜杆用于拉丝，生产电线铜芯，漆包线。主要应用于电线电缆和电机。根据含氧量和杂质含量，无氧铜杆又分为TU1和TU2铜杆.TU1无氧铜杆纯度达到99.99％，氧含量不大于0.001％; TU2无氧铜纯度达到99.95％，氧含量不大于0.002％。参考资料： GB / T 3952-2008电工用铜线坯国家标准无氧铜杆液压冷却机液压冷焊机其原理：冷压焊接是在集中压力负荷作用下，使需要连接的两接触表面积扩大，从而使得焊接表面上的原始的阻碍焊接的氧化保护膜破裂，高压负载又使暴露的纯净金属物质紧密接触，产生原子之间的结合。液压冷焊机优点：冷压焊接无须加热，不需要任何填充剂或焊剂，是环保产品。接头没有热影响区和软化区，因此接头的机械强度，电气性能和耐腐蚀性都很好，节约能源，干净，快速。焊接点组织结构不变，弯曲，延伸及内部的导通量优于母体。一经焊上，接头牢固可靠，强度高于母体，无假焊，也不会有拉断的情况。实现一次焊接只需半分钟。

1.该铝型材制作过程简单： 　　只需设计、切断/钻孔、组合即可完成；而传统材料通常要经过设计、切断/钻孔、焊接、喷沙/表面处理、表面喷涂等复杂过程。 　　2.材料可重复使用： 　　由于使用工业铝型材的机件在全部制作过程中没有热焊接，所以各部件可很方便的拆卸，所有材料和附件都可重复使用；而传统材料由于切割变形和高额拆解成本等原因事实很少重复使用。 　　3.节省工时： 　　由于制作过程简单，可节省大量工时成本；尤其是在由于制作错误而返工时，比使用传统材料可节省几倍的工时。 　　4.制作精度高： 　　于制作过程没有经历热焊接，材料无变形，所以装配精度高；而使用热焊接的传统材料则不可避免的要出现变形，从而影响最终装配精度。 　　5.外观华丽： 　　使用工业铝型材的设备外观更具现代感，其特有的阳极氧化镀膜比现有的各种涂装方法更加牢固稳定。

黄铜揉捏      适合于揉捏的黄铜牌号许多.其技术功能差异也很大.依据高沮变形抗力和塑性可分为:   (1)高沮变形扰力大、塑性差的黄钢有:1190, H80, H68,HSn70-1,HA177-2,HNi56-3,RPb63-3等。   (2)高沮变形杭力小、塑性好的黄钢有:H62, HPb59-1,HSn62-1,HMn58-2,HFe59-1-1,HA166-6-3-2等。      单向黄铜的高砚塑性沮度规模是700一850C，而两相。+日黄铜的高沮塑性沮度规模则较宽，为500-8500。因而，。黄铜如H68能够在700--825℃内揉捏，而。十p黄炯一般在650-8500内揉捏。如HPb59-1的揉捏沮度为650-700C，这种合金在较高的a度下揉捏时缩尾较长.压余增加。揉捏黄铜时沮度也不能太低，简单在挤制品尾端构成条状安排，引起功能不均匀。在高退变形扰力大、塑性差的黄俐中，如HSn70-1, HA177-2.揉捏这类合金有必要严格控制锭坯沮度和揉捏速度，否则会发生制品的表面裂纹废品。       杂乱黄铜中，增加元素对金属的技术功能有必定影响。如。黄铜中加人铅和锡，使其塑性退度规模大大变窄.可是铅和锡对两相口+p黄钢的塑性退度规模影响却不大。       黄铜在高温状态下，若长期的加热会使晶拉敏捷长大.因而黄铜的加热保沮时刻不得过长，加热温度也不该过高，过高会使揉捏制品表面脱锌.制品经冷制作后简单发生表面黑麻点缺点。

1前言　　　　在铝合金型材挤压生产过程中，模具起着至关重要的作用。合理的模具结构，是产品成型和尺寸精度的重要保证，特别是在控制空心铝型材的焊缝组织和力学性能方面尤其重要。而模具加工是实现模具设计者的理念和保证模具结构精度的重要环节。但由于加工设备的性能和精度的限制，再加上加工人员的水平参差不齐，往往是使制造出来的模具存在着或多或少的缺陷，给后续的挤压生产带来不必要的困扰，也使得有些产品的交货日期延误。我公司通过采取一系列措施，使模具的加工质量得到控制，模具的加工精度稳步提高。下面就我公司在模具加工过程中碰到的质量问题及采取的控制措施作具体阐述。　　　　2模具加工的质量状况　　　　2.1加工过程的容易出现加工缺陷　　　　由于制造设备的性能与精度以及操作人员的水平等因素。造成加工的模具与设计图纸不完全相符但又不报废，这样就生产出了不完全合格的模具,既是有加工缺陷的模具。这些模具在挤压生产中会造成型材产品的质量问题。例如；模具的加工空刀精度对型材产品的起骨，拖铝，偏壁，线纹等质量问题生产影响;工作带的角度不正。会影响型材产品的成形等。图2为我公司统计的加工缺陷对产品品质质量影响的比例状况。由图可以看出工作带与空刀缺陷占得比例较大,其余缺陷影响较均衡　　　　2.2缺陷的成因及对质量影响　　　　2.2.1工作带精度不高　　　　工作带直接与金属铝接触摩擦，对型材的成型与尺寸起着关键的作用。但由于加工人员在铣电极时，工作带分段不准确，高低工作带之间不采用圆弧过渡，会造成成型材表面起骨或骨影。另外，工作带角度不正，平面度不够，往往是由于线切割纹比较粗，抛光量过大，抛光人员的水平和习惯造成工作带的正角度或负角度，使得模具在使用中出料变得阻慢或加快，给模具设计或修模人员以误导，并使型材的成形变得困难。工作带的光洁度差及进出口的倒角不够易造成型材表面的机械纹变多。　　　　2.2.2空刀尺寸过大或过小　　　　在铣加工多模芯空刀时，由于粗铣模芯为整体，各模芯之间壁厚没有加工出来，加工人员经常按图纸事先预定的空刀尺寸加工，极易造成小模芯处的空刀过大而稳定性变差，形成型材的壁厚不均即偏壁。而在加工空刀尺寸较小的悬臂部分尤其是接近工作带部分，电火花没有精打造成塞模,或拖铝纹粗,或是电极在对刀时偏离中心，使悬臂部分的空刀不均匀，即一边空刀大，一边空刀小，挤压时悬臂偏向一边或者断裂，致使模具报废。　　　　2.2.3分流孔、焊合室、导流的光洁度，平整度及锥度不够　　　　分流模加工，在分流模模芯与分流桥处常常出现三角形的死区位，这主要是因为铣刀在摆度时不到位或者摆的角度次数太少引起的。挤压生产时该区域金属流动不畅，焊合性能差，使型材产生阴阳面或者该处的表面线纹增多。焊合室导流的光洁度与平整度（有些带锥度）不够。主要是精铣或者磨平面时，工件摆放不平，或铣加工转速过慢，锥度不够时是磨铣刀时锥度没有磨准，这些缺陷会引起型材的线纹增粗增多。　　　　2.2.4分流桥倒角不圆润，供料孔（槽）不顺畅

双管铝合金立杆机采用下部双管立杆、上部单管扩杆的布置方式，是工地施工实践中解决脚手架超高问题的一种常用方法。由于其搭设方便、措施直接、成本较低，因而这种方法被广泛采用，效果较好。　　　　1.双管铝合金立杆机体系　　　　大横杆承重式：小横杆用直角扣件与两侧大横杆连接，两侧大横杆都用直角扣件与双管铝合金立杆机的树根扩杆连接。　　　　横杆混合承重式：内部大横杆与小横杆用直角扣件(或旋转扣件)连接.小横杆用直角扣件与双管立杆中的一根立杆(被连接的立杆称“主立杆”，另一根称“副立杆”)连接，两侧大横杆都用直角扣件省双管t杆的两根立杆连接。　　　　2.上部单立杆与双管立杆的连接　　　　对接式：单扩杆与双管立杆中的丰立仟用对接扣件连接。　　　　搭接式：上部单火杆与下部双管立杆的两根立杆用不少于3道旋转扣件搭接，上部单铝合金立杆机的底部要支于小横杆上，然后在立杆蜀大横杆的连接扣件之下设两道扣件(扣在立杆上，用直角扣件或旋转扣件)，民扣件要紧贴，以加强对大横杆的支持力。

铝揉捏型材时效时应留意以下六个事项 　　（一）铝型材时效时尽量依照原料，厚薄，巨细，硬度要求，功能要求相同类似的铝合金型材放置同一炉中进行时效处理。时效的铝型材要严厉依照该炉型材相对应的时效工艺进行严厉操作，不得私行更改，不得敷衍塞责。 　　（二）留意调查循环风机，循环冷却水工作，密切留意调查焚烧加热状况，炉内升温差错状况，炉内升温速度状况，保温状况，并留意炉门的升降安全和密封性。 　　（三）高温焚烧环境下留意油，气的走漏状况，通风状况，留意安全。 　　（四）吊运装卸料框留意坠料，留意行车及料框同本身的安全间隔。 　　（五）铝材时效炉内禁止停留人员，有必要进入炉内作业时一定要做好相应的维护，并有必要有成年人在外调查维护。炉内根绝可燃易爆物携入，禁止用作烘烤，取暖，睡觉等非生产性用处。 　　（六）不同后加工要求的型材不得并料并框，应根据后加工要求连同流程卡（制作传票）别离转入各生产部门。照实做好工序各表单记载，以便核对。交接班要当面告知清楚当班状况。

6063铝合金型材表面处理过程中，有时会发现在铝型材表面有不同程度的、无规则排列的点状暗灰色腐蚀点，这种腐蚀点与锌元素引起的腐蚀点其形状完全不一样，而且，在铝型材生产过程中是间断出现的。有些人认为其原因为操作者没有执行正确的表面处理工艺；槽液存在一些有害杂质离子；材质不好、夹杂太多。对此，我们分析如下。　　1腐蚀点产生的原因分析　　我们根据多年的生产经验和对铝合金型材生产中各工艺参数的考察，以及对操作者执行工艺情况的跟踪调查，认为产生该类型暗灰色腐蚀点的主要原因有下述几个方面：　　(1)有时因为某些原因在熔铸过程中镁、硅的添加比例不各适，使ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3范围内，比最佳比值1.73小很多(一般控制在1.3～1.5范围内)。这样，虽然镁、硅成分含量在规定(ω(Mg)=0.45%～0.9%，ω(Si)=0.2%～0.6%)范围内。但有部分富余硅存在，这部分富余硅除有少量硅以游离态存在外，在铝合金中同时会形成三元化合物。当ω(Si)　　(2)在熔炼过程中，虽然镁、硅的添加比例在标准规定的范围内，但有时由于搅拌不均匀和不充分，造成熔体中的硅分布不均匀，局部存在着富集区和贫乏区。因为硅在铝中的溶解度很小，共晶温度577℃时为1.65%，而室温时仅为0.05%，铸棒后也就产生了成分不均匀的现象，它直接反映到工业铝型材产品上，铝基体中存在少量游离态硅时，不仅降低合金的抗蚀性能，而且粗化合金的晶粒。　　(3)挤压时各工艺参数的控制，如棒坯预热温度过高，金属挤出流速、挤压时风冷强度、时效温度与保温时间等控制不当都易产生硅偏析和游离，使镁和硅没有完全成为Mg2Si相，而有部分游离硅存在。　　2表面处理过程中的腐蚀现象　　富余和游离硅多的6003铝合金型材在表面处理时出现下列现象：当把型材放入酸性槽(硫酸15%～20%)时，能明显地观察到在型材表面有很多小气泡，随着时间延长和槽液温度升高，反应速度越来越快，这表明原电池电化学腐蚀已经产生。此时把型材从槽液中提出来观察，就会在型材表面上发现很多个与正常表面颜色不一样的点。继续进行以后的处理，如碱腐蚀、酸性中和出光及硫酸阳极氧化时，这种暗灰色腐蚀点就会暴露得更加明显和直观。　　锌元素造成的腐蚀和硅元素引起的腐蚀在外观形态上有一些区别。锌造成的腐蚀点象雪花，沿晶界向外扩散，是有一定深度的坑[6,7]。而硅元素引起的腐蚀点象夹杂暗灰色点，沿晶界面没有向外扩散，也感觉不到深度.并且随着处理时间延长，数量越来越多，直到完全反应后才终止。这种暗灰色点通过延长腐蚀时间或退膜处理可基本上消除或减轻。　　3预防措施　　硅引起6063铝合金型材腐蚀的行为完全是可以预防和控制的，只要对原材料的进货、合金成分进行有效控制，保证镁、硅比例在1.3～1.7范围内，并且对各工序的参数(如熔炼、搅拌、铸造冷却水温、棒坯预热温度、挤压淬火风冷强度、时效温度和时间等)进行严格控制，避免硅产生偏析和游离，尽量使硅和镁形成有益的Mg2Si强化相。　　如果发现有这种硅腐蚀点现象，在表面处理时就应该特别注意，在脱脂除油过程中，尽量使用弱碱性槽液，如果条件不允许，也应该在酸性除油液中浸泡的时间尽量缩短(合格的铝合金型材在酸性脱脂液中放20～30min无问题，而有问题的型材上只能放置1～3min)，而且以后的洗水pH值要高一些(pH＞4，控制Cl-含量)，在碱腐蚀过程中尽量延长腐蚀时间，在中和出光时要使用硝酸出光液，在硫酸阳极氧化时应尽快通电氧化处理，这样，由硅引起的暗灰色腐蚀点就不明显，可满足使用要求。　　4结束语　　硅虽然是6063铝合金型材中不可缺少的主要成分，但是如果添加量不当，添加的硅没有完全和镁形成Mg2Si强化相，造成硅的偏析和游离，就会在表面处理过程中易出现硅引起的铝合金型材腐蚀现象。在生产中对主要合金组元和杂质以及工艺参数都要进行严格的控制，杜绝此类现象发生。

一：正向挤压(正挤压)　　　　挤压过程中制品流出方向与挤压轴运动方向相同的挤压方法称为正挤压，如图1-2a所示。正挤压是较基本的挤压方法，以其技术成熟、工艺操作简单、生产灵活性大、可获得优良表面的制品等特点，成为铝及铝合金材料成形加工中较广泛使用的方法之一。正挤压又可按照图1一所示的其他分类方法进一步细分，如分为平面变形挤压、轴对称变形挤压和一般三维变形挤压，或分为冷挤压、温挤压和热挤压等。　　　　正挤压的基本特征是，挤压时坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在有很大的外摩擦，且在大多数情况下，这种摩擦是有害的，它使金属流速不均匀，从而给挤压制品的品质带来不利影响，导致挤压制品头部与尾部、表层部与中心部的组织性能不均匀;使挤压能耗增加，一般情况下挤压筒内表面上的摩擦能耗占挤压能耗的30%--40%,甚至更高;由于强烈的摩擦发热作用，限制了铝及铝合金中低熔点合金挤压速度的提高，加快了挤压模具的磨损。　　　　二：反向挤压(反挤压)　　　　金属挤压时制品流出方向与挤压轴运动方向相反的挤压，称为反挤压，如图在1-2b所示。反挤压主要用于铝及铝合金(其中以高强度铝合金的应用相对较多)管材和型棒材热挤压成形，以及各种铝合金材料零部件的冷挤压成形。反挤压时，金属坯料与挤压筒之间无相对滑动，所需挤压力小，挤压能耗较低，因而在同样能力的设备七，反挤压可以实现更大变形程度的挤压变形，或挤压变形抗力更高的合金。与正挤压不同，反挤压时金属流动主要集中在模孔附近的区域，因而沿制品长度方向金属的变形较均匀。但是，反挤压技术和操作较为复杂，问隙时间较正挤压长，挤压制品的表面品质难以控制，需要专用的挤压设备和工具等，反挤压的应用受到一定局限。但近年来，随着专用反挤压机的研制成功和工模具技术的发展，铝合金的反挤压获得了越来越广泛的应用。2.3复合挤压法　　　　复合挤压法将正向挤压法和反向挤压法的特点结合起来，生产断面形状为圆形、方形、六方形、齿形、花瓣形的双杯类、杯杆类和杆杆类挤压件，也可以制造等断面的不对称挤压件。复合挤压法是正挤压时使锭坯的一部分金属的流动方向与挤压轴的运动方向相同，而另一部分金属的流动方向与挤压轴的运动方向相反。