20世纪80年代，随着世界有色金属冶炼铸造技术的发展，国内相继引进了多条光亮铜杆连铸连轧生产线。    目前，除少数生产线因管理和经营不善停产外，大部分都还在正常运转。连铸连轧生产技术的引进推动了我国铜线杆生产的发展和技术革新。但由于历史局限性，这些生产线产能普遍偏低，另外，在引进这些设备的同时，没有配套引进过程检测技术，致使生产的铜杆在性能、质量上波动较大。总的来说，这些生产线铸坯规格普遍偏小，总变形率小，致使产能上不去，能耗降不下来，产品质量也欠佳。    近年来，借着资产重组和异地搬迁的机会，这些生产线都得到了不同程度的改进和完善。从20世纪90年代开始，我国电线电缆行业迅速发展，铜线杆的需求急剧增长。据中国有色金属工业信息中心统计，1999年，我国圆铜杆的实际产量仅为40万吨，而消费量为65万吨左右，缺口大部分从国外进口。另外随着电磁线、通讯电缆及其他特种用途电线电缆的迅速发展，多线多模高速拉丝机的出现，对铜杆的要求越来越高。小规格铸坯生产的铜杆越来越不能满足要求。于是在20世纪末，我国又先后引进或搬迁改造了多条连铸连轧生产线。    这些生产线装备水平高，生产规模大，具有能耗低、工艺过程连续、计算机监控程度高、产品质量优良稳定等特点，代表着当今世界先进的“SCR”和“Contirod”光亮铜杆生产技术。同步引进的SpectroLabS大型多通道光谱分析仪、在线涡流探伤仪等设备，为保证生产优质低氧光亮铜杆提供了更加迅速、准确的检测手段。它们依赖先进的工艺装备、较高的生产效率、低能耗和优良的产品质量赢得了市场，取得了显著的经济效益，其产品不但满足了国内市场，而且还出口世界各地。    目前，我国铜杆的总加工能力已有280万～300万吨，是需求量的3倍左右。对现有生产线来讲，提高设备的使用率，提高产品质量，降低生产成本是在竞争中取得有利地位的根本保证。    国产连铸连轧生产装备自20世纪80年代我国建成自行设计、制造的第一条铜线杆连铸连轧生产线以来，至今已有10余条年产几万吨级的国产铜连铸连轧生产线投放市场。这些生产线设备投资较低，生产成本也大大降低。但由于行业的开发能力、技术设计力量还很薄弱，应用高新技术、在线检测手段也比较缺乏，设备制造的内在精度和外部质量与先进国家的技术水平还有相当差距。具体体现在以下几个方面：[next]    1、竖炉的制造和控制还不成熟，生产线多配套反射炉，各炉次成本和氧含量不均匀，即使是同一炉次，也很难保证成分和氧含量始终均一，连铸连轧工艺的质量稳定、性能均一和节能等特点很难得到充分体现。    2、缺乏在线质量检测与控制的装备和手段。     3、计算机过程监控技术还不完善。     4、缺少完备的辅助设备，再加上设备制造精度低，可靠性差。     5、单机产能偏低，规格效益得不到体现。     与引进生产线相比，目前国产生产线产品质量普遍偏低，主要面向低端市场。面对铜线杆后续加工对铜杆质量要求的不断提高，国外技术的不断进步，国内同行只有抓紧研制，迎头赶上，才能在未来的竞争中取得优势。     连铸连轧光亮铜杆的发展随着电气方面的不断发展，对铜导线的质量要求越来越高，为了获得优质的光亮铜杆，国内外设备制造厂家和铜线杆生产厂家均在生产工艺、装机水平、质量检测和管理方面作了大量工作，如增设自动化装置，提高对工艺过程的监控，改进设备并采用电脑管理，以提高质量，降低成本。    另外，SCR生产线还采用了以下新技术：采用双叉加料系统，不冲击炉壁，布料均匀，进一步提高炉子热效率（使炉子能耗降低10％）；铸机钢带采用双向张紧装置，提高钢带使用寿命。Contirod生产线液位自动控制采用更先进的EMLI电磁传感器，比传统的光学传感器更精确可靠；轧机分粗、中、精三组，中轧与精轧间设光电控制活套，实现无张力轧制，中轧与精轧间设冷却管，降低精轧温度，改善拉丝加工性能。    市场在发展，随着市场需求的增大，对铜杆质量要求的提高，以及全球电线电缆行业规模化、经济化生产的发展趋势，连铸连轧法在我国铜杆生产中的应用将会越来越广。

铜杆 英文是什么?铜杆英文:copper rod最佳答案一、先进的构造(1) 把熔化炉膛设计成长方形,可以整块电解铜加料而不增加炉膛的散热面积.(2) 用连体炉取代了分体炉,在熔化炉和保温炉之间增设一个过渡仓,铜液从熔化炉经过渡仓流入保温炉时避免直接流入,这不仅有利于温度和液位的平稳,而且在过渡腔内使铜液得到更充分的还原,同时可以比较容易在过渡仓内清除渣质,使铜液的温度稳定均匀,液位平稳,铜液清洁,从而使铜杆质量稳定.(3) 采用W型熔沟，使铜液在熔沟内形成定向高速流动，有充分的热交换，使各种高熔点的氧化渣及已蚀损的石英砂随液流流出熔沟。加速熔铜内铜液的流动，这不仅可以缩短熔炼时间，提高电炉生产能力，而且降低了熔沟内的温度，避免熔渣堵塞，从而提高炉子的工作寿命。在能耗方面使原来每吨熔铜的耗电量由400KWh以上下降到350KWh以内，实现了节能降耗20%以上。(4) 在一般情况下，炉体的寿命是感应器寿命的2－5倍，而且熔化炉和保温炉的感应器寿命也不一样。设计成可拆卸式感应器是可以在某一感应器发生故障时，这样可以在某一感应体发生故障时，不需要拆除整个炉子，而只需拆下损坏的感应体重筑，从而节省停炉时间和生产投入。二、连铸牵引机是上引法的关键设备 (1)上引连铸是间歇向上牵引实现的，间歇牵引每次动作的升程的节距、间歇牵引的开停比例，牵引频率和节距都会影响铸杆的质量。采用伺服电机牵引系统，不仅满足了高频率的间歇牵引，节距可根据不同铸杆直径任意调节，而且不会打滑，运行稳定。(2) 结晶器是牵引机的重要部件，对铸杆的质量和上引速度起决定性的作用，尤其是一次冷却区的结构、材料的选用和加工精度，却直接影响到热传导的效果和结晶速度，结晶器二次冷却区的铜管内壁与铸杆间的间隙大小对铸杆冷却效果也有很大的影响。(3) 电控系统上引法连铸的工艺过程简单是它的特点之一，但是对工艺操作的要求却非常严格，铜液的温度、液位的高低、结晶器插入铜液的温度，牵引的节距、频率以及冷却水的压力、流量和温度等都必须控制在一定的范围内.更多有关铜杆 英文请详见于上海 有色 网

铜杆价格,隔夜美联储声明保持低利率水平并表示美国经济复苏正持续前进中，美元走软。今日亚洲交易时段在85.6-86震荡，徘徊于5日均线。LME电铜早市低开于6568美元，日内冲高6681美元，17:30最新价6614美元。伦铜6550-6650美元窄幅整理，空间愈加狭窄，KDJ三线粘连欲作突破性走势。沪期铜小幅高开并上冲30日均线未果，午后承压收报略有收窄日内升幅。主力1009合约开始于日内低点53130元，冲高53900元，日内多在日均线上方作强势整理，午后受A股受阻回落影响而小幅承压，收报53520元，上涨570元，升幅1.08%，成交量44.9万手，换手率258.65%，主力减仓5094手，可见短线空头减仓，1010合约大增13544手，可见多头建仓。期铜在20~30日均线区间震荡，一度上方突破30日均线，底部52500元获得企稳抬高，期铜在53500元一线作强势整理后，后市可看高一期。铜杆市场，日内成交主流价格多在53800~54050元区间，上午升水于 +80~+150元，下午由于期铜承压现货升水略提至+100~+200元，成交价格则维稳于54000元左右。江西一带发生雨水中断交通影响，市场忧虑贵溪铜后续货源，国产优质好铜以贵溪铜为代表报价较坚挺，进口铜供应商则因最近点价premium攀升而出货有限，今沪伦比值回升至8.05上方，进口铜流通量略有增加，下游消费逢低买盘仍较积极，冲高于54000元上方时则会表现犹豫与斟酌，与供应商产生拉锯。随着铜价的企稳、底部的抬高，目标上看55000元。但愈接近短期目标位，买盘积极成交踊跃的市况将受到抑制。

连轧管机，英文缩写MPM（即Multi-Stand Pipe Mill的缩写）。连轧管机是无缝钢管生产中的重要设备。中国第一套限动芯棒连轧管机组，引进自意大利，于1992年在天津钢管集团股份有限公司投产。经技术改造，天津钢管集团的Φ250mm限动芯棒连轧管机组已经由设计年产能力50万吨，扩大到现在的年产能力100万吨。 　　连轧管机是在在浮动芯棒连轧管机的基础上发展起来的。限动芯棒连轧管机于20世纪60年代中期进行了工艺试验并获得了可喜的成果。1978年世界上第一套限动芯棒连轧管机在意大利达尔明钢管厂建成投产，将连轧管工艺发展到了一个新的水准；限动芯棒连轧管机在整个轧制过程中对芯棒的运行加以控制，使其以设定的恒定速度前进，轧制过程结束时，由脱管机将荒管与芯棒分离后，荒管被移送到下道工序进一步加工；芯棒则返回，拨出轧制线后，冷却、润滑后循环使用。MPM使得钢管壁厚偏差得到改善，工具、能耗有所降低，将连轧管机轧制钢管的最大外径由194mm扩大到426mm。 　　MPM一经问世，因其在技术、产量、质量、自动化和劳动生产率等诸方面的突出优势，引起了无缝钢管界的广泛关注并得到认同和推崇，目前已使其在除大洋州以外的五大洲得以迅速的推广应用；特别是1978年到1992年间的前15年，受当时石油产业对油井管需求旺盛的影响，促使了MPM技术的飞速发展，相继建成投产了10套限动芯棒连轧管机组，从第二套到第十套仅用了10年的时间。各机组情况见下表 　　序号 机组名称 厂名 国家 投产年份 设计年产量（/万吨） 成品管规格D X S(mm) 机架数  　　1 365mm 达尔明厂 意大利 1978 50 159～365X3.5～25 8  　　2 245mm 京滨厂 日本 1983 60 114～245X4.5～40 8  　　3 273mm 坦姆萨厂 墨西哥 1983 60 114～273X4.5～40 7  　　4 245mm 费尔菲尔 美国 1983 60 89～245X5.4～32 7  　　5 245mm 北方星钢厂 美国 1987 30 114～245 7  　　6 245mm 阿尔戈马厂 加拿大 1986 30 48～178X3.6~32 7  　　7 245mm 希德尔卡厂 阿根廷 1988 35 140～273X4.5~35 6  　　8 245mm 西多厂 委内瑞拉 1990 － 114～245X4.5～35 －  　　9 426mm 伏尔加钢管厂 俄罗斯 1990 72 114～245X4.5～35 　　159～426X6.0～35.0 7  　　10 250mm 天津钢管集团 中国 1992 50 114～273X4.5～35 7 　　1978～1992年， MPM的推广期 　　这一时期所建机组的共同点为： 　　一是连轧管机设有7～8个机架（阿根廷希德尔卡厂为6机架），因为机组中的穿孔机为推轧式（加斜轧延伸机）或二辊桶形辊斜轧式，其延伸系数比较小，（延伸系数一般小于3），轧件的主要延伸靠连轧管机完成，轧管机的最大延伸系数为6～7，所以连轧管机的机架数相对较多，机架数由开始的8架减少到7架甚至6架，意义在于尽量缩短芯棒工作段的长度，因为在所轧制的荒管长度和芯棒限动速度不变的前提下、减少轧机第一架至最末一架轧辊中心线的距离，就可以缩短芯棒工作段的长度，从而达到降低芯棒的制造、加工难度和生产成本的目的；二是各机组均设有2～3个孔型，主要成品管的外径范围大都在114～273mm之间，用以生产中型规格的油井管品种为主的无缝钢管，因为油田打井所需的套管规格绝大部分都在该组距范围内。 　　另一个特点是：前10套限动芯棒连轧管机组的分布地域比较广、国家较多，欧洲、中北美洲、南美洲和亚洲都有；这些机组既有为满足本国所需而建设，也有为向产油国提供高质量的无缝钢管而建的。 　　1993～2003年， MINI-MPM的应用期 　　  　　MINI-MPM为少机架限动芯棒连轧机的意思，原是意大利的因西公司上世纪90年代中期为完成对南非托萨（tosa）厂cps（两步生产无缝钢管法，即只有斜轧锥形辊穿孔和张力减径两个变形工序，而没有轧管工序的生产方法，后因在生产壁厚8mm以下的钢管时因螺旋印难以消除进行增加轧管机的改造）的改造，在锥形辊穿孔机与张减机之间安装的限动芯棒连轧管机而推出的机型。由于锥形辊穿孔机的变形能力较大，就可将原由MPM承担的部分变形前移至穿孔机来完成，连轧工序的延伸可适当减小，轧管机没必要选用过多架数了，轧机的机架数由原来的7～8架减少至4～5架；与MPM相比它的最大特点是实现了用更短的芯棒轧制较长的钢管，芯棒的工作段长度比MPM短了2～3米；芯棒总长度可缩短5米左右。后来随着锥形辊穿孔机的广泛应用，连轧管机的架数大多为5架；或5＋1架，1为在连轧管机前增设一架空减机。当时，因西公司为了尽快推广MINI-MPM轧机，罗列了MINI-MPM一些与MPM区别和特点；现转述如下： 　　MINI-MPM机组工艺特点为： 　　1）一般采用锥形辊穿孔机，充分发挥锥形辊穿孔大变形、大延伸的作用，才有可能将连轧机的一部分变形量前移至穿孔机，使连轧机机架数减至4～5架，将两变形机组的变形量均衡、合理地分配； 　　2）由于轧机总延伸系数减少，连轧前段单机架的变形量也可减少，同时在孔型设计上由于降低了辊缝值和开口度，使金属横向流动和辊缝处凸出部分的面积减小，减缓轧制过程中的不均匀变形； 　　3）在同孔型尺寸的情况下，轧机前段孔型直径变小，减小了辊速差； 　　4）轧出荒管的鱼翅尾不规则部分减短，切头尾减短，提高了成材率。 　　与MPM相比，MINI-MPM轧机优势与不足是： 　　1）占地面积减小，厂房投资减少，由于机架减少2～3架，芯棒长度变短，使热轧线设备占地面积大大缩小； 　　2）设备投资减少，包括轧机、电机、减速机等； 　　3）轧制工具的数量减少，包括轧辊、更换机架等； 　　4）芯棒制造难度降低，由于芯棒工作段长度变短相对制造难度和费用大幅度降低。 　　5）由于减少了机架数量及轧机出口速度，机组产量相应有所降低。 　　在这个期间，相继建成的MINI-MPM代表性机组除南非托萨（tosa）厂的φ168mm机组为4个机架外，其余如1997年日本住友和歌山φ426 mm机组、1994年我国包钢的φ180 mm机组（不带空减机）与2001年鞍钢的φ159 mm机组以及衡阳2002年φ273 mm机组和2003年攀成钢的φ340 mm机组（都有1架空减机）等均为5个机架。随后2006年建成的无锡西姆莱丝φ250mm机组也是1架空减机加5个机架 　　从近几年已建成投产的几套MINI-MPM机组运行效果来看，原则上说，MINI-MPM与MPM相比，不论是变形原理、变形规律、轧制速度制度、限动速度大小还是产品质量等诸方面都没有什么本质上的区别，仅是少了2～3个机架而已；由于绝大多数MINI-MPM机组都增设了一架空减机，与7机架MPM相比，实际只减少了1个机架；因此，现在已经很少有人再用MINI-MPM这一名称了，对两辊的限动芯棒连轧管机不论几个机架均称为MPM。 　　限动芯棒连轧管机（MPM机组）是二十世纪末期世界上最先进的轧管工艺。 　　自从2003年，天津钢管集团股份有限公司投产了世界上第一套PQF（三辊限动芯棒连轧管机）机组后，PQF已经取代了MPM的位置，成为了世界上对先进轧管工艺的代名词。

1、严格控制炉内铝液的化学成分铝液成分中的Fe、Si含量增加，则电阻率增加，抗拉强度提高，延伸率下降。Fe、Si含量降低，抗拉强度下降，延伸率提高，因此要严格控制其含量，在原铝选择上，主要考虑Si不大于0.08％，w（Fe）／w（Si）＝1.5～2.0。在铸造前要对铝液进行精炼，通过高纯氮气将粉末精炼剂吹入铝液内，应尽可能使精炼剂均匀分布到铝液中，以利于除气除渣，精炼完成后要静置40～60min。必要时加入适量的Al－Ti－B细化剂，以保证铸坯组织致密，提高铸坯的内部组织质量。 　　2、连续铸锭在浇注系统中增设过滤装置，即在过滤包中安放两道陶瓷过滤板，一道水平放置，一道竖直安放，将原玻璃丝布过滤改为泡沫陶瓷过滤板过滤；使用较长的流槽，尽可能减少铝液的转注次数；浇铸嘴由相当于十点半的倾斜位置改为相当于十二点的水平位置；并在流槽与中间包的衔接处采用导管导流，这样可以使铝液平稳地进入结晶腔，不产生紊流与湍流，保持流槽与中间包内铝液表面的氧化膜不破裂，减少铝液的再次吸气、氧化，避免氧化膜进入铸腔形成新的夹渣；浇注系统采用新型整体结构打结，耐火材料坚固耐用，消除过去耐火材料对铝液的二次污染。在铸造过程中，严格控制铸造温度、铸造速度、冷却条件三要素，铝液出炉温度一般控制在730℃～740℃，浇铸温度700℃～710℃，浇铸速度0.20～0.22m／s，冷却水在0.1～0.3Mpa，冷却水温度不高于40℃。3、连续轧制热轧时金属具有较高的塑性，抗变形能力较低，因此可以用较少的能量得到较大的变形。在轧制中连轧机的轧制速度、轧制温度、工艺润滑是保证铝杆质量的三要素，轧制时要根据铸坯情况，及时、合理调整轧制参数，以保证铝杆质量。轧制温度轧制温度过高会使坯料内部低熔点组织物熔化而造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辊粘铝，铝杆表面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形易造成堵杆，根据实际经验，铸锭坯料温度入轧前控制在480～520℃为宜。轧制速度轧制速度直接影响铝杆的生产效率和机械性能。在铝杆的化学成分与生产冷却条件不变的情况下，轧制速度高时热效应大，出现热脆现象，铝杆抗拉强度降低，轧件易拉断；轧制速度低时铝杆抗拉强度提高，但轧制效果不佳。一般入轧速度控制在0.18～0.22m／s，终轧速度控制在6m／s左右为佳。

氧铜杆和无氧铜杆

合金 热粗轧轧制温度/℃ 热精轧轧制温度/℃开轧温度 终轧温度 开轧温度 终轧温度1×××系 420～500 350～380 350～380 230～2803003 450～500 350～400 350～380 250～3005052 450～510 350～420 350～400 250～3005A03 410～510 350～420 350～400 250～3005A05 450～480 350～420 350～400 250～3005A06 430～470 350～420 350～400 250～3002024 420～440 350～430 350～400 250～3006061 410～500 350～420 350～400 250～3007075 380～410 350～400 350～380 250～300

导读：尽管近年来我国大力扶持循环产业，但国内再生铜的回收量仍处于较低水平，且这些再生铜的杂质含量要远超进口的再生铜。为此，目前国内再生铜杆企业的原料有90%以上是来自国外进口的废铜，使用国产再生铜的比例非常低。我们认为只有进一步完善国内再生铜的回收机制和升级优化再生铜的分拣步骤，国内再生铜才能被更多的再生铜杆厂所使用。   在我国铜产量中，再生铜占比约40%，对于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%。在国家大力扶持循环产业的利好政策下，再生铜杆企业开始壮大，并对前景充满信心。 人们经常把那些富含贵重金属的电子产品的地区比作“城市矿山”。在资源越来越紧缺、越来越提倡循环经济的今天，金属的回收再利用也逐渐成为一个庞大的产业。 以铜矿资源来看，据中国有色金属工业协会再生金属分会副会长兼秘书长王吉位介绍，2014年，全国回收的铜产量就在300万吨左右。在过去的5年前，中国一共建立了50个城市矿山的项目。“回收铜资源对于我们的意义非常重大。因为中国已经是全球最大的机电产品制造国和家电生产大国，同时大量的基础设施正在建设，这些都需要大量的铜以及铜制品。 在铜回收产业里，电线电缆的回收又是其中重要的一部分，因为铜在电线电缆里使用的比例非常大，高达60%以上。 坚持可持续民企看好循环产业 富有的“城市矿山”也吸引着一些民营企业纷纷投向这个领域。记者在对天津某资源循环企业采访时发现，在国家大力扶持循环产业的利好政策下，众多从事多种内容的资源型再生企业开始发展壮大，而其中，废铜的精深加工均是这些企业的重要业务之一。 记者在采访中了解到，该企业作为园区里的一个小微企业，从1996年开始涉足再生铜产业，2008年该企业将业务拓展到真正的再生铜冶炼的项目。 据介绍，再生铜杆的发展在国内也还处于初期阶段。该企业制作再生铜杆的原料里有90%以上来自于国外进口的废铜，使用国内废铜比例还比较小。近几年，关于再生铜杆的质量问题也一直被提及。国内大大小小做再生铜杆的企业，技术水平也不尽一样，生产出的再生铜杆质量也有差别。该企业相关负责人在接受记者采访时表示，由于采用了意大利普洛佩兹和西班牙拉法格公司联合开发的废杂铜火法精炼工艺，该企业所生产的再生铜杆，无论是从伸长率、扭曲、电阻率，还是含氧量的这些指标，都可以达到国家标准。 从再生领域的“铜铝之争” 最近几年，电缆行业里“铜铝之争”的声音一直存在。而其中一个观点认为中国铜资源紧缺，而铝资源相对没那么紧张。但是如果从资源循环再生的角度来看，则不尽然。首先，铜本身的性能决定了它可以百分之百进行回收。我国铜产量中，再生铜占比约40%。我国铝产量中，再生铝仅占约20%。对于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%，而再生铝使用基本为0。 该企业相关负责人对此也深有体会，在做再生铜杆之前，他有着20多年的做再生铝的经验。“我们现在市面用的稀土铝合金电缆线是不能用再生铝生产的。而原生铝要耗费大量的电能，所以并不能节约很多费用。说铝合金比较经济，并没有把资源再生的角度考虑进来。” 此外，专家认为，虽然现阶段国内铜供应不足，但从国际上能够获取足够的铜以满足国内经济发展的需求。而且铜的需求也不会无止境增长，国外的发展已经证明，随着经济发展到一定程度，人们对于铜资源的需求也会达到顶峰。 再生铜产业将会有快速发展 记者了解到，目前再生铜杆的比例还不算大，再生铜杆目前每年的产量也就在20万~30万吨之间，但是这个行业的未来发展前景不可估量。在欧洲，英国、法国、德国等发达国家再生铜的使用均超过40%，在意大利更是达到了几乎100%。“行业未来会有一个比较快速的增长。因为如果比较再生铜和原生铜的性能，根据目前技术所生产出的电工用铜杆，它的物理性能跟原生铜已经没有太大差别，唯一达不到的指标，是在杂质含量上。再生铜的杂质含量要超过原生铜，但是如果是用先熔炼成阳极板再通过电解的方式，再生铜的杂质含量可以降低到原生铜的标准，只是这样做的成本太高。而这个因素并不会对电工杆的使用造成实质的影响。现在随着整个国家经济的发展，再生材料的利用已经提到了国家的议程上来，再生铜杆的量会越来越多，会成为一个使用的亮点。”该企业相关负责人对再生铜杆的未来充满了信心。

赣州铝厂接连铸轧试产成功近来，赣州铝厂出资300多万元资金，新建一条接连铸轧生产线正式试产成功投入生产。这一技术改造工程的完结，对下降生产成本，进步产品质量下降工人劳动强度都将获得明显成效，按年产6000吨铸轧板材核算，可直接下降生产成本100万元以上，对改动赣铝产品的成材率可进步10%以上，对改动赣铝产品的科技含量将起到严重效果。　来历：中息网

云南铜业铜材有限公司                          和晓燕      从20世纪初开始，我国电线电缆行业迅速发展，铜线杆的需求急剧增长。而铜线杆质量的保证成了最为关键的因素，以下从铜线杆中杂质、氧成分、表面质量、稀土作用等方面进行铜线杆质量的影响因素讨论，从而找出可以改进的方法提高铜线杆质量。一、杂质元素的影响    杂质元素对铜线杆的影响很大，纯铜中的杂质元素大致可分为：固溶于铜的杂质元素、很少固溶于铜与铜形成低熔点共晶的杂质元素和几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素三类。固溶于铜的杂质元素。此类杂质元素在允许的含量范围内，能溶于铜中形成固溶体。主要有：铝、铁、镍、锡、锌、银、镉、磷等，以磷为例，该杂质元素在铜中的溶解度随温度的下降而降低，它对铜的机械性能特别是对铜的焊接性能有良好的影响，作为脱氧剂提高铜液的流动性，会降低铜的导电导热性，过量的磷会造成冷脆。总体而言这类杂质元素对金属加工性能无太大影响，能略微提高铜的硬度，但导电、导热性有所降低。很少固溶于铜与铜形成低熔点共晶的杂质元素。此类杂质元素与铜形成低熔点共晶或者与铜形成脆性化合物分布于晶界。主要有：铋、铅、硒、碲、锑，它们在冷凝时分布于晶界，使铜在热加工时产生严重的破裂，是铜线杆产生质量问题的主要原因。以铅、铋、硒、碲为例： 铅：在铜中的溶解度很小，在800℃时溶解0.04%，在300℃时溶解0.02%。铅呈黑色颗粒状分布在晶界上，热加工时铅先熔化，使金属颗粒之间的结合力受到破坏，造成“热脆”，从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。所以铅的质量分数控制在(50～500 )× 10-6。    硒：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Se，且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂。    碲：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Te，且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂。    铋、：在铜中溶解度很小，在800℃时溶解0.01 %，在300℃时仅融解0.000 1 %。在270℃时与铜生成低温共晶，呈连续网状分布在晶界上。当热加工温度大于其共晶熔点时，共晶膜熔化，使铜的晶粒与晶粒的结合力降低，从而发生晶间破裂，引起“热脆”。除了“热脆”之外，由于铋本身性脆，还会形成“冷脆”。从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素。此类杂质元素对铜线杆生产过程有很大影响。从氧、硫、氢三种元素进行讨论。    氧：很少固溶于铜。氧含量对铜材的加工性能有很大的影响，与铜生成Cu2O，Cu2O硬而脆，使冷变形困难，致使金属发生“冷脆”。氧含量过高时，会因氢与氧反映产生不溶于铜的水蒸气，水蒸气又无法扩散，在铜中形成很高的压力，使铜遭到破坏。氧的质量分数达到5×10-5的铜，即出现“氢病”。所以纯铜的氧含量受到严格的限制。氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了一个清除器的作用，而这些杂质当它们溶解在铜基质中时对其特性和退火反应都有巨大的影响作用。相反，当这些杂质与不可溶解的氧化物混合在一起的时候，这些坏作用就被抵消了。由此可见当铜中含氧的质量分数低于100×10-6时，氧含量过少，氢和某些不溶于铜的杂质会增多；当铜中氧的质量分数含量超过600×10-6时，过量的氧与铜形成过量的Cu2O，并在铜基体中形成不均匀分布，将导致裂纹的扩展，在铜材的深加工时易引起加工硬化和产生局部裂纹。综上可知，氧含量应控制在一个适当的范围内。    硫：与铜形成共晶，由于共晶温度较高，对铜热变形不明显，由于Cu2S硬而脆，致使金属发生“冷脆”，严重时，会使线杆发生裂纹乃至断裂。    氢：氢能溶于液态铜，且其溶解度随温度的升高而升高。若吸氢较多，过饱和氢会大量析出，在铸坯上出现微小气泡和微裂纹。另外一方面如上文所述形成水蒸气，产生极大内应力，引起所谓“氢脆”现象，严重影响铜的塑性加工性能。二、铜线杆的表面影响在外界温度下，铜线杆总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时从高温的、连续铸造的铜杆上形成的。现在在铜液中通过一种电量分析控制检测手段来测量残留的表面氧化膜的厚度已成为一种比较标准的作法。氧化膜可能会相当地有害，因为它们可能会在拉丝过程中引发许多缺陷、使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱。铜杆的缺陷之处往往是源于连续铸造过程和轧制过程，这包括：残渣、铜氧化夹杂物、热裂、裂块、铜杆表面氧化颗粒的形成。在这一系列的铜杆缺陷中：热裂，是在结晶过程中产生，多沿晶界裂开，裂纹曲折而不规则，有时还有分枝裂纹，裂纹多分布在铸锭最后凝固的区域或靠近这些区域。影响热裂纹的因素有：金属及合金本身的性质，如热脆性、收缩率的大小、在固液区内的抗拉强度及延伸率和杂质含量与分布情况；铸造工艺及设备、工具情况和冷却强度大小。    夹渣和夹杂，此缺陷破坏铜基体的连续性，降低铜的塑性。它产生的原因有内因，是铜中含有易氧化生渣的元素；还有外因，是生产中扒渣不净，润滑油或涂料过多，铸造温度低，炉料混杂等因素都可能造成夹渣和夹杂。大部分金属间化合的夹杂物都比较脆，因而都成为拉丝过程中裂纹发生和蔓延的场所。相对于缺陷而言，较细的磁线和成形线是最主要的生产产品。惟一最大的表面缺陷源于拉丝，往往是以拉模划痕、机械损伤、弧口凿或裂片的形式出现在裸导体的表面。因为拉丝问题而形成的裂片往往与所捕获的氧化物没有太大关系。表面损伤通常是由于拉丝机内移动线未对准或拉丝膜炉口内铜精炼的压制力太大则形成的。三、部分稀土元素的影响    在熔融铜中加人微量稀土生产光亮铜线杆的工业试验进行了几年的探索和研究，发现铜杆的各项性能指标得到很大的改善，稀土的作用明显，理论方面具体表现在：1.  在铜中的净化作用    脱氧和脱硫：从上文讨论可知，硫和过量的氧是光亮铜线杆的有害物质。硫与铜生成Cu2S降低铜的塑性，氧与铜生成Cu2O，降低了韧性，使热加工困难。稀土元素与氧、硫的结合能力很强，因此可代替铜，生成稀土氧化物和稀土硫化物，部分形成渣出去，部分将原来氧化物、硫化物的晶界网状分布转变成在熔体中弥散分布。    以脱硫为例举例讨论：稀土能把铜中少量硫除去:Cu2S + Ce = 2Cu +CeS    其标准生成自由焓 ΔGTo与温度T的关系式为：ΔGTo= ﹣192.360﹢9.271ogT一11.8T    在1400K下，ΔG14000= ﹣707.108J/mol 由此可见，在熔铜中，稀土元素脱硫反映的热力学势很大，有一定的能力除去硫杂质。    脱铅、秘等有害杂质：稀土的化学活性强，能与铜中的铅、秘等有害杂质发生作用，形成难熔的二元或多元化合物，与熔渣一起从液体铜中析出，从而达到净化铜液的作用。2.  在铜中的变质及微合金化作用    稀土在铜中的最主要变质作用是消除柱状晶区，急剧细化晶粒。稀土在铜中的固溶度极小，加人微量稀土大部分同其它元素化合生成高熔点化合物，这些化合物在熔体中悬浮和弥散分布，从而提高铜及其合金的塑性和强度，减少表面裂纹和缺陷。为研究稀土元素对铜线杆的作用，已进行了大量试验。其中结果较为明显的是加入富铈混合稀土 ( 组分为：铈：47%，镭：26%，钕：15% ) 的试验。试验结果看出：（1）稀土的加人使铜铸坯的组织改善，从铸坯的端面可看出，晶粒得到细化，柱状晶区域缩小，等轴晶扩大。表1  晶粒直径的比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 晶粒直径/（mm）样1 0 0.153样2 50 0.062样3 60 0.084从表1可知，稀土的质量分数在52.2×10-6时，明显细化了晶粒，但稀土含量超过一定范围，则晶粒有变大趋势，因此应在一定范围内加人稀土。（2）富铈稀土的加人对铜杆机械性能影响。按试验对铜杆试样进行了拉伸、扭转试验，延伸率和扭转性能有所提高。这说明稀土加入后有效地改变了铜杆的塑性，提高了铜的塑性变形能力。表2　拉伸率和扭转性能比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 伸长率 单向扭转试样１ ０ ４０ ４５试样２ ２００ ４１ ６１试样３ ４００ ４０.5 ５２从表2可知，稀土元素的适当加人，延伸率略有提高，其扭转性能提高尤其明显。（3）富铈稀土的加人对铜线杆导电率的影响。表3  导电率比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 导电率（Ω／mm2 • m- ）试样１ 0 0.0170 0试样2 40 0.0169 8试样3 70 0.0169 8从表3可知铜杆试样的导电率经测试都在0.001 7Ω／mm2 • m-以下，其数值低于铜线杆一级杆导电率标准。（4）加入富铈稀土对铜液确实起到净化的作用，选取具有代表性的氧、硫、铅、铋作成分比较 。表4  加入富铈稀土度比较（质量分数）×10-6  稀土加入量 氧 硫   铅 铋0 347.0 13.0 2.9 8.040 237.4 11.0 2.8 7.0从表4可看出，稀土元素的加人对氧、硫的脱除能力较强，其他金属杂质随稀土加人也能部分除去，但炉内含金属氧化物较多时，由于稀土的亲和力比其他金属强，稀土将会使其他金属脱氧，还原进入铜熔体中，使铜杆杂质升高，性能变坏，因此必须严格控制金属氧化浮渣。从现今看，稀土运用于铜线杆还未成为产业化的过程，还需作进一步的摸索和探索性试验，但其作为铜晶粒细化剂已被开发投人市场，前景看好。.

导读：废紫铜加工铜杆技术有哪些？废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求？废紫铜虽然是废铜，但是废紫铜中的铜含量还是比较高的。废紫铜的回收利用可以减少坏境污染、降低生产成本、节约资源。废紫铜回收之后一般都是重熔的，之后在加工成铜杆。废紫铜加工铜杆技术有很多种类。随便科技的不断发展，废紫铜加工铜杆技术已经有了不重熔的方法。不重熔废紫铜加工铜杆技术比较重熔废紫铜加工铜杆技术有着更大的优势，小编介绍下“废紫铜加工铜杆技术”。 废紫铜加工铜杆技术? 1、废紫铜生产上引铸造无氧铜杆技术：无氧铜杆是生产优质电线电缆的基本材料之一。无氧铜杆以其性能优良而获得电线电缆行业的青睐。上引法连续铸造无氧铜杆由于投资少、上马快、生产灵活性大、无环境污染,因而近年来发展很迅速。为了充分利用资源,节材降耗,在上引法铸造无氧铜杆生产中,适当利用一定品位的废旧紫铜作原料,生产出符合国标要求的无氧铜杆,将有利于提高企业的经济效益。2、废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术：针对上述废紫铜综合利用的问题，提供一种利用废紫铜反射炉精炼工艺的废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆生产工艺。 废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求?紫铜有很多牌号。这里我们主要讲解的是废紫铜加工无氧铜杆技术。在无氧铜生产中，能作炉料的紫铜主要包括导电铜材加工过程中的边角余料及废料，废品回收公司收购的紫铜废料，生产企业上引铸造及拉线过程中的废料等，要求品位在97%Cu以上。为了保证其质量，必须仔细分检，分检后附着有机物的料要进行焙烧，并去除尘土。所选铜料要在酸液槽内清洗，然后经碱水中和，最后用清水冲洗干净并放置干燥的地方自然风干，使用时直接利用上引连铸炉上口热量烘烤至500e后直接投料。上述铜料使用前还要人工扎成8kg左右的捆，对于质量较差、杂质元素较高的碎杂料，要经坩埚炉精炼后铸成条块状坯料，再作为上引铸造无氧铜杆炉料使用。 上引铸造铜杆缺陷?上引铸造无氧铜杆易出现铸造缺陷，特别是利用废旧紫杂铜作炉料时，更会加剧气孔、夹渣、晶粒组大缺陷。而且，带入的杂质元素会降低铜的导热性和导电性，降低抗拉强度，严重时造成上引过程中铸杆断裂，不利于进一步拉丝。本文所述的上引铸造无氧铜杆生产中，熔化设备为双室有心工频感应熔炼炉，通过流槽将熔化炉中熔化好的铜液导入保下图：上引铸造原理示意图温炉中。为防止氧化，保温炉一般具有很好的密封性，保温炉上口接带冷却水套的石墨结晶器。上引原理如下图所示，在一定牵引力作用下，铜液上引结晶凝固，金属自上而下凝固形成扁平的液穴，结晶前沿的气体过饱和度很高，当气体达到一定过饱和度时形核长大，分布于最后凝固的柱状晶和中心等轴晶交界处的环形区域内。由于保温炉密封，气体和夹渣主要来自熔炼炉。上引铸造过程中，溶于铜液的气体主要是O2，氧以Cu2O形式溶于铜液中，由于上引工艺中会带入水蒸汽，则发生如下反应产生H2而溶于铜液: C+2H2O(g)=CO2+2H2 C+H2O(g)=CO+H2 2Cu+H2O(g)=Cu2O+H2 当铜液中含氢达到一定浓度，就会与铜液中的氧发生水蒸汽反应生成气孔。应用废旧紫铜引杆时，因铜液中氧化物较多，更会加大气孔产生的趋势，同时也增加了氧化夹杂物的数量。另外，由于氧化夹渣较多，浸蚀石墨结晶器，使其下口增大，导致牵引受阻，而且铜杆易表面开裂，因此，引杆温度较使用电解铜炉料引杆高，又会造成晶粒粗大。 上引铸造原理示意图 废紫铜加工铜杆技术的现状及发展? 1、我国废铜的再生利用还存在不少问题，如企业规模小、工艺技术水平低下，废铜利用水平不高、产品质量不稳定，环保问题仍然严重，与发达国家相比还有较大差距。 2、废紫铜不熔再生成型工艺及配套设备，颠覆了废紫铜加工的传统技术，居国内、外领先水平。 2、废紫铜不重熔直接生产紫铜产品的加工技术项目，产业化后，是中国铜加工业发展的一条新路，将推动我国废铜再生工业的发展。 废紫铜加工铜杆技术之利用废旧紫铜的途径：针对上引连铸无氧铜杆缺陷特征和废旧紫铜质量与数量情况，为了达到符合应用要求的力学性能、电性能的无氧铜杆，可采取以下措施 1、对于质量较优，杂质少且废旧紫铜量较少的无氧铜杆生产厂家，可采用在电解铜中加入一定量的废旧紫铜，使用常用的P-Cu脱氧法生产。以生产51414mm无氧铜杆为例，当加10%废旧紫铜时，生产出的铜杆与用纯紫铜生产的无氧铜杆性能相近，如表所示。 从表中试验结果可以看出，添加10%以下优质废旧紫铜时，对无氧铜杆的性能影响不大，生产的铜杆符合使用要求。 2、对于上述类型废旧紫铜，当废旧紫铜量较大时，可全部采用废旧紫铜上引铸造无氧铜杆。但因废旧紫铜会带入氧化夹渣和少量夹杂元素，且上引铜杆因连续生产不便使用精炼熔剂精炼，否则会阻塞流槽或渣子过多地进入保温炉而不能被清除。试验发现，加入1%左右的RE-Cu中间合金具有好的效果，该中间合金含10%RE，其RE具有脱氧、精炼和变质细化晶粒作用，且熔炼方便，有利于提高RE的利用率。其作用机理122是，稀土与氧的亲和力远大于铜与氧的亲和力，且生成熔点比铜液高、密度小的稀土氧化物，收到良好的脱氧作用。稀土生成的呈弥散分布的难熔氧化物颗粒，起到非均质形核作用，从而细化了晶粒。又由于稀土能与Pb、Bi、P等低熔点杂质起反应，形成高熔点低密度化合物，从而清除了夹杂元素，提高了铜杆的导电性。下面分别为用P-Cu和RE-Cu处理铜液所铸造无氧铜杆的杂质分布及气孔分布状况，很明显，采用稀土处理铜液铸造无氧铜杆，夹杂减少、变细，铜杆的力学性能和电性能都达到了使用要求。3、对于杂质元素含量较高的碎杂紫铜，由于氧化夹杂及杂质元素多，铸造引出的铜杆发脆，无法拉拔，更谈不上性能达标，必须在坩埚炉内用Na2CO3、Na3AlF6、Na2B2O7、NaNO3、RE等组成的复合精炼剂精炼。在熔炼过程中，由于Al、Sn、Si等杂质比Cu活泼得多，熔炼中形成弥散分布的Al2O3、SiO2、SnO2等很难被排除，复合精炼剂的精炼机理132是: Al2O3+Na2CO3=Na2Al2O4+CO2{ SnO2+Na2CO3=Na2SnO4+CO{ SiO2+2Na2CO3=Na4SiO4+2CO2{ 因Na2Al2O4、Na2SnO4、Na4SiO4这些熔渣密度小，易于聚集上浮;另据精炼吸附理论142，上述反应生成CO2、CO气泡在上浮过程中会自动吸附合金中的气体，从而达到清除气体的目的。精炼剂中的Na3AlF6和Na2B2O7还分别具有熔剂和造渣作用，而NaNO3在渣层内放热，有利于渣层中铜豆重新熔化而进入合金液，使合金熔耗明显降低;RE的作用上面已论述过。 废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程：废紫铜-→反射炉熔炼-→吹氧-→精炼-→还原-→保温炉精炼-→浇铸-→滚剪边-→粗轧-→精轧-→冷却-→排线-→出料 废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程说明： 1、废紫铜： 用废紫铜冶炼生产铜杆原材料分为三个级别，一级废紫铜要求是由清洁的、不镀锡的、无包覆的和非合金化的铜线和电缆所组成，务必不要用烧过的线，这些废铜由标准含量为96％的非合金化的铜线组成。二级废铜是由小直径的、没有绝缘的，通常为电话线的铜线、铜管，带清漆或绝缘的铜排铜线以及干净紫铜棒所组成，最小含量为94％。三级废铜是由非合金化废铜的混合物，其标准含铜量为92％，为了获得最佳的材料组合，达到最理想的效果，加入炉内的材料组成比例一般为：一级废铜：30％；二级废铜：60％；三级废铜：10％。 2、反射炉熔炼： 废铜冶炼生产铜杆的关健是铜液成份的控制，其核心设备是精炼炉，精炼炉采用耐火材料砌成，炉子可倾斜，以利于除气、除碴和浇铸，该工序的控制也是整个生产线的关键所在，其工序包括：原料-→加料-→熔化-→氧化-→还原-→浇铸。首先应根据废铜的来源等级进行配料，再根据原料的配比添加反应剂。废铜在精炼炉内通过一次精炼，使铜快速熔化后，加入除碴剂，并使熔铜获得最好的均匀性，然后通过炉内通入富氧的空气，使其被氧化的杂质漂浮在熔池进行表面清碴处理。经过一次精炼的铜中主要的基本杂质是铅、锡、锌、铁、砷、锑和硫，这些元素对铜杆的加工工艺和导电率有很大的影响。在此种情况下，通常还需要进行二次精炼，以进一步除去杂质。最后的还原操作需要向熔炉中通入还原性气体，使铜的氧含量调整到200-350ppm的要求。(1)原料： 紫铜、废铜线、废铜管、锯屑、铣屑、废管头等等。 将原料打包成100-400Kg/捆，碎料单独加入。(2)加料： 加料炉温：1000℃左右； 加料用加料小车进行； 先加小料，后加大料； 原料分三批加入，第一批加60％，第二批加30％，第三批加入余量的料。 料离炉顶高度：300-400mm； 加料约8小时左右。(3)熔化 加完料后，应加大火提温，炉温保持在1300℃左右； 炉内保持氧化性气氛； 铜水表面激烈沸腾，即表示熔化结束； 铜料全部熔化后，马上扒去浮碴； 熔化时间约3。5小时。(4)氧化： 按紫杂铜杂质含量分为若干阶段：杂质主要为：Fe、Zn、Pb、Sn、Ni、As、Sb、Bi等； 氧化时，炉温：℃；铜水温度：1200-1250℃； 除杂质： 第一步：除Fe、Zn，炉温：1300℃； Zn+O2-→ZnO ZnO+C-→Zn↑+CO2 锌以挥发物除去 Fe+O2-→FeO FeO+SiO2-→FeO。SiO2 Fe与石英造渣除去。 第二步：除Pb、Sn，炉温：1250℃； Pb+O2-→PbO挥发除去； Pb+O2-→PbO2加石英造渣除去。 Sn与Pb基本一致，挥发或造渣除去。 第三步：除As、Sb、Bi、Ni，炉温：1200℃； 三价As、Sb挥发除去；五价As、Sb和Bi加石英造渣除去。 Ni基本造渣除去，若形成镍云母则反复精炼除去。 (5)还原： 当铜水O量达到1.4％左右时，进行还原； 还原时铜水温度控制在1200℃以上； 还原时铜水表面铺上100mm左右厚的木炭； 还原采用插木和炭还原剂。 (6)浇铸： 还原结束时，Cu：99.7％-99.9％； O：200-450ppm。 然后进行浇铸，锭送连轧机，生产光亮圆铜杆。 3、保温炉精炼： 保温炉精炼使铜熔液在高温静置中，非铜夹杂物与铜熔体比重不同，因而产生上浮或下沉，使铜液达到进一步净化的目的，确保铜线坯的化学成份满标准的要求。4、浇铸： 浇铸采用五轮钢带式连铸机连铸，五轮钢带式连铸机由结晶轮、两个压轮、张紧轮、惰轮和钢带组成，结晶轮上的凹槽和压紧的钢带形成铜液的浇注腔，铸轮和钢带配有冷却系统、吹扫系统、喷碳系统并配有浇包预热装置。5、滚剪边： 将铸坯的预处理包括夹送、剪切、铣棱，连铸机导出的铸坯由夹送辊送到剪切机切头或将不合格产品切除，再经过铣棱去棱角。6、粗轧和精轧： 铜杆连轧机为二辊悬臂式轧机，分粗轧和精轧两套机组。粗轧和精轧的轧辊平、立交替布置。粗轧机采用较大压力下量压下，起到细化晶粒的作用。精轧以保证铜杆的尺寸精度和表面光洁度。7、冷却： 出连轧机的铜杆，进入一个约20米长，向上倾斜的冷却管中，铜杆在冷却管中受到微酸性的酒精溶液冷却、清洗去氧化皮并避免再次氧化。8、排线和出料： 经过冷却清洗的铜杆由曲线辊道将铜杆从轧制线的水平位置换成与绕杆机垂直的位置，然后进入铜杆的后处理装置和绕杆机。

轧管机一般都分为两种，一种是LG型，一种就是LD型。L G型的冷轧管机为两辊轧机。LD型为多辊轧机（至少三个轧辊以上，包括三个）。LG型冷轧管机的主要结构为：床身、回转送进机构、机架、主电机、芯棒、传动系统、电气系统等。这里面先把回转送进机构提出说，以前的冷轧管机都是单回转单送进，随着科技的发展，现在发展为单回转，双送进、双回转，单送进。双回转双送进等，一般送进方式又可分为机械送进，光电送进，伺服送进等。一台冷轧机最主要的部分就是机架，机架中包括：轧辊、齿轮、齿条等。其工作原理：轧辊和芯棒形成有规则的空腔，利用金属的弹性变形实现钢管的轧制。 轧管机的几种样式 连轧管机是在毛管内穿入长芯棒后， 经过多机架顺序布置且相临机架辊缝互错 （二辊式 辊缝互错 90°，如所示；三辊式辊缝互错 60°）的连轧机轧成钢管， 它是当今被最广 泛应用的纵轧钢管方法。连轧管机轧制过程中，轧件变形实际上是受多组（4~8 组）轧辊与 芯棒的反复作用从圆到椭圆…椭圆再到圆的过程。连轧管机的发展早在 19 世纪末就曾尝试在长芯棒上进行轧管， 但种种原因， 至 1950 年世界上仅有 6 台连轧管机。1960 年后，随着科学技术的进步和生产的发展，特别 是电子计算机技术的飞速发展和应用， 使连轧管机在生产工艺和设备上日趋完善， 得到了迅 速的发展和推广。 在浮动芯棒连轧管机的基础上， 限动芯棒连轧管机于 20 世纪 60 年代中期 进行了工艺试验，获得了可喜的成果。1978 年世界上第一套限动芯棒连轧管机（MPM）在 意大利达尔明钢管厂建成投产，连轧管工艺发展到了一个新的水准。20 世纪 90 年代末又推 出了三辊连轧管机（PQF）技术，使连轧管工艺装备跃上了更高的台阶。 连轧管机在 PQF 出现以前，都是两辊式的，即由两个轧辊为一组组成孔型,二辊式的机 架既有与地面呈 45°交错布置的，也有与地面垂直、水平交错布置的；PQF 为三辊式的， 即由三个轧辊为一组组成孔型；；MPM 与 PQF 孔型构成见（图 2）；连轧管时，孔型顶部 的金属由于受到轧辊外压力和芯棒内压力作用而产生轴向延伸， 并向圆周横向宽展， 而孔型 侧壁部分的金属与芯棒不接触， 但它被顶部轴向延伸的金属对它附加的拉应力作用而产生轴 向延伸，并同时产生轴向拉缩。不论两辊式的还是三辊式的连轧管机，按芯棒的运行方式可 分为以下三种形式。

铝带坯连铸连轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺，其基本流程为：铝锭→熔炼炉→静置炉→除气→过滤→铸嘴→轧机→中间机组→卷取机。 　　其特点是将熔融的铝液铸轧成6-10mm厚，650-1400mm宽的板坯并收卷，然后直接送冷轧机精轧，这样在铝板带材的生产过程中，省略了铸锭、加热、热轧、开坯等工艺，不但缩短了铝板带材生产的工艺流程，大大减少了工程建设资金，还减少了生产过程中的金属烧损，节约能源，同时又能方便地实现铝板带材的连续生产。 　　其用于将铝及铝合金的冷轧带卷,通过该机组的开卷切头,切边,接头缝合,表面清洁,烘干,拉伸旁曲矫直,板面检查,卷取纠编工序,获得平整,干净,色泽均匀,外形整齐的卷状产品,适用于要求板石平整,无油脂,表面积水,涂漆涂层,装饰及复合等高质量产品的生产. 　　用于将热轧或冷轧后的铝及铝合金带板横向剪切或不同长度要求的板片关产品,机列由开卷,送料,切头展平,切边废边处理,辊式矫平,测量剪切,垛板等设备组成. 　　主要产品指标材料,铝及铝合金. 　　厚度:0.3-12mm(按厚度不同分档设计) 　　宽度:600-1560mm 　　剪切长度:500-4500mm 　　机列速度:90m/min

高品质8000系列铝合金杆应有高强、高导、丝质光亮、稳定等特性。 　　高品质8030铝合金杆要求电气性能、力学和抗腐蚀性等三项质量指标均达优良。铝合金杆抗拉强度需稳定控制在115-130MPa，退火后铝合金线延伸率需稳定在25-30%，铝合金应为61.8%-63.5%，相对纯铝杆抗蠕变、抗腐蚀能力应有显著提高，应符合国家标准GB/T 3954-2014 并通过国家权威检测部门检测合格。

本文介绍了镁合金的基本性能和优势，重点论述了半固态加工技术、连续铸轧技术、半固态镁合金连续铸轧技术及其未来展望，指出其加工技术将得到进一步发展。    镁合金是目前应用最轻的金属结构材料，密度小，比强度、比刚度高，具有优良的导电、导热性能，尺寸稳定性好，电磁屏蔽性好，在航空、汽车运输行业，计算机、通讯等产业得到快速发展。我国是镁资源大国，但目前我国的镁合金生产规模还比较小，生产技术还不成熟，应抓住这难得的机遇，把我国的镁合金生产水平提到一个新高度。     一、镁合金的基本性能     （一）镁合金的物理及力学性能     镁合金与其它相关材料的物理和力学性能如下表所示。 镁合金与相关材料的物理和力学性能比较表材料名称密度/g·cm-3熔点/℃导热系数/W·(mk)-1抗拉强度/MPa屈服强度/MPa延伸率/%弹性模量/GPa比强度镁合金AZ91D1.8359772281162845188镁合金AM601.79615622701041545180铝合金3802.0595100315160371106碳钢7.861520425171402220080铸铁7.351150552003123.512060塑料ABS1.0390(Tg)0.235—402.141塑料PC1.23160(Tg)0.2104—36.7102     从表1可以看出，镁合金的主要力学性能接近于铝合金，但其密度却小于铝合金，比强度是铝合金的1.8倍，可以说，在应用金属范围内镁合金具有最高的比强度。与工程塑料相比，镁合金的密度虽比其高，但其熔点却是它的4～6倍，比强度是它的1.8倍左右，此外，镁合金的热传导系数是工程塑料的300倍以上，在一些电子产品的应用上具有明显的优势。     （二）镁合全产品具备的优势     1、轻量化：密度 1.8g/cm3 左右，是铁的l/4，铝的2/3，与塑料相近；2、比强度高、刚性好，优于钢、铝；3、对振动/冲击的吸收性高，极佳的防震性，耐冲击、耐磨性良好；4、优良的热传导性，改善电子产品散热问题；5、非磁性金属，抗电磁波干扰，电磁屏蔽性好；6、加工成型性能好，成品外观美丽，质感佳；7、材料可100%回收，回收率高，符台环保法；8、良好的抗蠕变性，尺寸稳定，收缩率小，不易因时间和环境温度变化而改变（相对于塑料）。     二、半固态镁合全连续铸轧技术     （一）半固态加工技术     半固态加工是利用金属材料从固态向液态，或从液态向固态转变过程中，经历半固态温度区间，在该温度区间内实现的加工过程。半固态技术综合了液态铸造成形、固态压力加工的优点，半固态加工技术能大大提高材料的力学性能，达到节约材料的目的，是目前材料领域最热门的研究热点之一。半固态成型技术是近几年兴起的一种高效优质的成型方法。     半固态加工的主要成型手段有压铸和锻造，此外也有人试验用挤压和轧制等方法，其工艺路线有两条：一条是将搅拌获得的半固态浆料在保持其半固态温度的条件下直接成形，通常被称为流变铸造（Rheocasting）；另一条是将半固态浆料制备成坯料根据产品尺寸下料，再重新加热到半固态温度成形，通常被称为触变成形。对于触变成形，由于半固态坯料便于输送成形，易于实现自动化，因而在工业中较早得到了广泛应用。对于流变铸造，由于将搅拌后的半固态浆料直接成形，具有高效、节能、短流程的特点，近年来发展很快。     半固态金属加工成形中，由于采用了非枝晶半固态浆料，可以直接得到几乎均一的球状细晶组织，显著地改善了金属材料的组织性能。半固态成形件表面平整光滑，晶粒细小，力学性能好；半固态浆料的部分凝固潜热已经放出，所以一方面对加工设备的热作用小，设备材料的选择范围扩大，制造设备的难度大大降低，另一方面半固态浆料本身凝固收缩小，产品尺寸精确。由此可见，半固态加工技术比传统的加工技术有很大的优势，目前越来越多的科技工作者高度重视半固态加工技术，在工艺实验和理论等方面开展了广泛的研究。     （二）连续铸轧技术     连续铸轧技术是将熔融金属直接注入两个相向旋转的铸轧辊之间，使其在铸轧辊的冷却与轧制作用下凝固并具有一定的轧制变形量，从而直接获得金属带坯的一种近终成形加工工艺。     连续铸轧过程是集快速凝固与热轧变形于一体的成型过程。在该过程中，铸轧辊起“结晶器”与“热轧辊”双重作用。当高温金属熔体通过与铸轧辊表面接触的区域时，将热量快速传递给轧辊，实现其凝固结晶；又对已凝固的带坯进行轧制，起“热轧辊”作用；同时已凝固的高温带坯在轧制变形过程中，继续将热量传递给轧辊，轧辊继续吸热。轧辊的内表面与冷却水、外表面与周围介质，在轧辊连续旋转过程中不断进行着热交换，使进入工作区域的部分轧辊表面能以较低的温度与金属熔体接触，以保证铸轧过程的顺利进行。     铸轧技术是冶金及材料领域的一项前沿技术，它不同于传统冶金工业中带材的生产工艺，而是将连续铸造、轧制、甚至热处理等串联为一体，铸出毫米级的薄带坯，经在线轧制后一次性形成工业产品。铸轧技术具有以下优点：     1、在同一台设备上同时完成了铸造和轧制两道工序，相比热轧省去了铸锭加热、开坯及热轧等多道工序，减少了废料，节约了能源。     2、省去了铸锭铣面，减少了热轧后的切头切尾，成材率提高15%～20%。     3、设备简单集中，投资少，占地面积小，建造速度快，生产成本低。     4、可连续稳定地进行生产，简化厂生产工艺，缩短了生产周期，使生产效率大大提高，且便于实现自动化。     5、持轧薄带品质不亚于传统工艺，还可以生产出传统工艺难以轧制的材料以及具有特殊性能的新材料。     （三）半固态镁合金连续铸轧技术     将水平双辊连续铸轧技术与半固态加工技术相结合，所获得的半固态板带连续持轧成形技术，将是一种全方位高效、节能、短流程、近终成形的加工方法。把这种技术应用于投台金的加工成形，可以说是具有国际领先水平的技术，具有一定的创新性。这种新型的金属带坯生产工艺，不仅从根本上改变了传统的金属带坯生产方法，即使通常需由铸造、铣面、加热、热轧等多道次工序才能完成的生产工艺流程，仅由铸轧就可以实现，而且可以较方便地实现产品质量调控。     具有球状晶的合金材料加热到半固态时，变形抗力很低，这对轧制成形有利。半固态轧制工艺是将被轧制材料加热到半固态后，送入轧辊间轧制的方法。试验对象主要是板材的轧制成形。结果表明，由于固相率的高低不同，轧辊咬入区内被轧制材料的变形和流动行为有很大不同。在被轧制材料固相率高的情况下（例如固相率在90%以上），其变形和固体金属热轧情况大致相同，内部固相成分和液相成分共同被轧制，可得到均一的轧制成品。固相率在70%以下时，轧辊间隙中轧制材料的液相成分和固相成分的流动、变形分别单独进行，由于轧辊施加的压力而引起的静水压力的影响，轧辊间隙内开始有液相成分从固相成分间隙溢出，流向压力减小的方向，即液相成分从轧辊间隙的入口处被铸轧材料的表面流出，通常被轧辊冷却凝固后再次被引，轧辊间隙里轧制成成品。半固态连续铸轧示意图见下图。    半固态镁合金铸轧工艺模拟仿真是使材料成形工艺从经验走向科学指导的重要手段，是材料科学与制造科学的前沿领域和研究热点。利用计算机模拟材料成形过程，可预测产品的质量，减少试验次数；确定最佳的工艺流程，以达到某一特殊性能的要求；动态显示各个物理量的演变历程和空间分布；提高劳动生产率。因此，在半固态镁合金连续铸轧技术中，数值模拟分析是很重要的一部分。     三、半固态镁合金连续铸轧技术的展望     笔者认为，半固态镁台金的连续铸轧技术将会朝着以下方向发展：     （一）对半固态浆料制备的深入研究，半固态浆料的好坏直接影响铸轧后的成品质量的好坏。     （二）目前流变成形研究只有在实验室，工艺还不成熟，与应用还有一定的距离。流变成形比触变成形更能节省能源、流程更短、设备更紧凑，因此流变成形技术仍然是未来金属半固态加工技术的一个重要发展方向。另外，触变成形技术的研究也是未来工业化发展应用的重点。     （三）对半固态连续铸轧过程中，铸轧材料及轧辊的数值分析的研究，为工业化生产提供技术支持。     （四）半固态镁合金铸轧时，一方面要保证组织得到充分变形，达到改善组织的目的，因此要有一定的变形量；另外，由于多晶镁合金滑移系少，晶粒产生宏观屈服而易在晶界产生大的应力集中，合金很容易产生晶间断裂。因此，镁合金板带轧制以后的退火及热处理技术也是未来研究的热点问题。     （五）半固态镁合金连续铸轧技术应用到工业化大批量生产就在将来的几年。     四、结束语     随着冶炼技术的提高和先进成型技术的出现以及制造成本的降低，镁台金材料才得到了实际应用。现代冶金工业正向着短流程、节能型、连续化、自动化、高质量方向发展，半固态镁合金连续铸轧技术已经得到越来越多研究人员的关注，为镁合金材料进一步工业化生产奠定坚实的技术基础。

铝带坯连铸连轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺，其基本流程为：铝锭→熔炼炉→静置炉→除气→过滤→铸嘴→轧机→中间机组→卷取机。     其特点是将熔融的铝液铸轧成6-10mm厚，650-1400mm宽的板坯并收卷，然后直接送冷轧机精轧，这样在铝板带材的生产过程中，省略了铸锭、加热、热轧、开坯等工艺，不但缩短了铝板带材生产的工艺流程，大大减少了工程建设资金，还减少了生产过程中的金属烧损，节约能源，同时又能方便地实现铝板带材的连续生产。 其用于将铝及铝合金的冷轧带卷,通过该机组的开卷切头,切边,接头缝合,表面清洁,烘干,拉伸旁曲矫直,板面检查,卷取纠编工序,获得平整,干净,色泽均匀,外形整齐的卷状产品,适用于要求板石平整,无油脂,表面积水,涂漆涂层,装饰及复合等高质量产品的生产. 用于将热轧或冷轧后的铝及铝合金带板横向剪切或不同长度要求的板片关产品,机列由开卷,送料,切头展平,切边废边处理,辊式矫平,测量剪切,垛板等设备组成. 主要产品指标材料,铝及铝合金. 厚度:0.3-12mm(按厚度不同分档设计) 宽度:600-1560mm 剪切长度:500-4500mm 机列速度:90m/min。

铜杆是电缆行业的主要原料，生产的方式主要有两种 - 连铸连轧法和上引连铸法连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后，铜液通过保温炉，溜槽，中间包，从浇管进入封闭的模腔内，采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯，然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200〜400ppm的之间。无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造，之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织，含氧量一般在20ppm的以下。由于制造工艺的不同，所以在组织结构，氧含量分布，杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。一，拉制性能铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量，氧含量及分布，工艺控制等。下面分别从以上1.熔化方式对S等杂质的影响连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中，通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液，因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。上引连铸生产无氧铜杆，由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”，“铜豆“基本都熔入到铜液中。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大，会增加拉丝断线率。铸造过程中杂质的进入在生产过程中，连铸连轧工艺需通过保温炉，溜槽，中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落，会给铜杆造成外部夹杂。而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。上引连铸法生产工艺流程较短，铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大，结晶是通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少，杂质进入的机会较少.O，S，P是与铜会生产化合物的元素。在熔态铜中，氧可以溶解一部分，但当铜冷凝时，氧几乎不溶解于铜中。熔态时所溶解的氧，以铜=氧化亚铜共晶体析出，分布在晶粒晶界处。铜 - 氧化亚铜共晶体的出现，显着降低了铜的塑性。硫可以溶解在熔体的铜中，但在室温下，其溶解度几乎降低到零，它以硫化亚的形式出现在晶粒晶界处，会显着降低铜的塑性。3。氧在低氧铜杆和无氧铜杆中分布形式及其影响氧含量对低氧铜杆的拉线性能有着明显的影响。当氧含量增加到最佳值时，铜杆的断线率最低。这是因为氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了清除器的作用。适度的氧还有利于去除铜液中的氢，生成水蒸气溢出，减少气孔的形成。最佳的氧含量为拉线工艺提供了最好的条件。低氧铜杆氧化物的分布：在连续浇铸中凝固的最初阶段，散热速率和均匀冷却是决定铜杆氧化物分布的主要因素。不均匀冷却会引起铜杆内部结构本质上的差异，但后续的热加工，柱状晶通常会遭到破坏，使氧化亚铜颗粒细微化和均匀分布。氧化物颗粒聚集而产生的典型情况是中心爆裂。除氧化物颗粒分布的影响外，具有较小氧化物颗粒的铜杆显示出较好的拉线特性，较大的Cu2O颗粒容易造成应力集中点而断裂。无氧铜含氧量超标，铜杆变脆，延伸率下降，拉伸式样端口显暗红色，结晶组织疏松。当氧含量超出为8ppm时，工艺性能变差，表现为铸造及拉伸过程中断杆及断线率极具增高这是由于氧能与铜生成氧化亚铜脆性相，形成铜 - 。氧化亚铜共晶体，以网状组织分布在境界上这种脆性相硬度高，在冷变形时将会与铜机体脱离，导致铜杆的机械性能下降，在后续加工中容易造成断裂现象。氧含量高还能导致无氧铜杆导电率下降。因此，必须严格控制上引连铸工艺及产品质量。氢的影响在上引连铸中，氧含量控制较低，氧化物的副作用呗**降低，但氢的影响成为较显着的问题。吸气后熔体中存在平衡反应：H2O（g）= [O] +2 [H];气体及疏松是在结晶的过程中，氢从过饱和的溶液中分出并聚集而形成的。在结晶前分出的氢又可还原氧化亚铜而生成水气泡。由于上引铸造的特点是铜液自上而下的结晶，形成的液**形状近似锥型。铜液结晶前析出的气体在上浮过程中被堵在凝固组织内，结晶时在铸杆内形成气孔。上引的含气量少时，分出的氢存在于晶界处，形成疏松;含气量多时，则聚集成气孔。氢来源于上引生产过程中的各个工艺环节，如原料电解铜的“铜绿”，辅料木炭**，气候环境**，石墨结晶器未干燥等。因此，熔化炉中的铜液表面应覆盖经烘烤的木炭，电解铜应尽量去除“铜“，”铜豆“”耳朵“，对提高无氧铜杆质量非常重要。在连铸连轧工艺中，往往采用适度控制氧含量来控制氢.Cu2O + H2 = 2Cu + H2O由于铜液在铸造过程中是自下而上结晶，铜液中的氧和氢所产生的水蒸气很容易上浮跑出，铜液中的氢大部分能被有效去除，因而对铜杆的影响较小。二，表面质量在生产电磁线等产品的过程中，对铜杆的表面质量也需提出要求。需要拉制后的铜丝表面无毛刺，铜粉少，无油污。并通过扭转试验测量表面铜粉的质量和扭转后观察铜杆的复原情况来判定其好坏。在连铸连轧过程中，从铸造到轧制前，温度高，完全暴露于空气中，使铸坯表面形成较厚的氧化层，在轧制过程中，随着轧辊的转动，氧化物颗粒轧入铜线表面。由于氧化亚铜是高熔点脆性化合物，对于轧入较深的氧化亚铜，当成条状的聚集物遇模具拉伸时，就会铜杆外表面产生毛刺，给后续的涂漆造成麻烦。而上引连铸工艺制造的无氧铜杆，由于铸造和冷却完全与氧隔绝，后续亦无热轧过程，铜杆表面无轧入表面的氧化物，质量较好，拉制后铜粉少，上述问题较少存在。无氧铜杆也分进口设备做的和国产设备做的，但目前进口产品已无明显优势，铜杆产品出来后区别不是很大，只要铜板选的好，生产控制比较稳定，国产设备也能产出可拉伸0.05的铜杆。进口设备一般是芬兰奥托昆普的设备，国产设备最好的应该是上海的海军厂的了，生产时间最长，军工企业，质量可靠。低氧铜杆进口设备国际主要有两种，一种是美国南线设备，英文是SOUTHWIRE，国内厂家是南京华新，江西铜业，另一种是德国CONTIROD设备，国内厂家是常州金源，天津大无缝。无氧及低氧杆从含氧量上容易区别，无氧铜是含氧量在10-20个PPM以下，但目前有的厂家只能做到50个PPM以下。低氧铜杆在200-400个PPM，好的杆子一般含氧量控制在250个PPM左右，无氧杆一般采取的是上引法，低氧杆是连铸连轧，两种产品相对而言低氧杆对漆包线性能更适适些，如柔软性，回弹角，绕线性能。但低氧杆对拉丝条件相对要苛刻些，同样拉伸0.2的细丝，如果伸线条件不好，普通的无氧杆可拉而好的低氧杆就断线，但如果放在好的伸条件，同样的杆子，低氧杆说不定就能拉到双零五，而普通无氧杆最多只能拉伸到0.1而已，当然做的最细的如双零二却非得依靠进口的无氧铜杆了。目前有企业尝试用剥皮的方式来处理低氧杆来伸0.03线。但有关这方面的内容我还不是很清楚。音响线一般反而喜欢用无氧杆，这和无氧杆是单晶铜，低氧杆是多晶铜有关。低氧铜杆和无氧铜杆由于制造方法的不同，致使存在差别，具有各自的特点。一，关于氧的吸入和脱去以及它的存在状态生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10-50ppm，在常温下氧在铜中的固溶度约2ppm的。低氧铜杆的含氧量一般在200（175）-400（450）ppm时，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的，而上引法无氧铜杆则相反，氧在液态铜下保持相当时间后，被还原而脱去，通常这种杆的含氧量都在10- 50PPM以下，最低可达1-2ppm，从组织上看，低氧铜中的氧，以氧化铜状态，存在于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的但对无氧铜杆则很少见。氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。而无氧铜中的氧很低，所以这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。在无氧铜杆中的多孔性是不常见的，而在低氧铜杆中则常见的一种缺陷。二，热轧组织和铸造组织的区别低氧铜杆由于经过热轧，所以其组织属热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，在8mm的杆时已有再结晶的形式出现，而无氧铜杆属铸造组织，晶粒粗大，这是为什么，无氧铜的再结晶温度较高，需要较高退火温度的固有原因。这是因为，再结晶发生在晶粒边界附近，无氧铜杆组织晶粒粗大，晶粒尺寸甚至能达几个毫米，因而晶粒边界少，即使通过拉制变形，但晶粒边界相对低氧铜杆还是较少，所以需要较高的退火功率对无氧铜成功的退火要求是：由杆经拉制，但尚未铸造组织的线时的第一次退火，其退火功率应比同样情况的低氧铜高10--15％ 。经继续拉制，在以后阶段的退火功率应留有足够的余量和对低氧铜和无氧铜切实区别执行不同的退火工艺，以保证在制品和成品导线的柔软性。三，夹杂，氧含量波动，表面氧化物和可能存在的热轧缺陷的差别无氧铜杆的可拉性在所有线径里与低氧铜杆相比都是优越的，除上述组织原因外，无氧铜杆夹杂少，含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷，杆表氧化物厚度可达≤15A。在连铸连轧生产过程中如果工艺不稳定，对氧监控不严，含氧量不稳定将直接影响杆的性能。如果杆的表面氧化物能在后工序的连续清洗中得以弥补外，但比较麻烦的是有相当多的氧化物存在于“皮下”，对拉线断线影响更直接，故而在拉制微细线，超微细线时，为了减少断线，有时要对铜杆采取不得已的办法 - 剥皮，甚至二次剥皮的原因所在，目的要除去皮下氧化物。四，低氧铜杆和无氧铜杆的韧性有差别两者都可以拉到0.015毫米，但在低温超导线中的低温级无氧铜，其细丝间的间距只有0.001毫米。五，从制杆的原材料到制线的经济性有差别。制造无氧铜杆要求质量较高的原材料。一般，拉制直径> 1mm的铜线时，低氧铜杆的优点比较明显，而无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线。六，低氧铜杆的制线工艺与无氧铜杆的有所不同。低氧铜杆的制线工艺不能照搬到无氧铜杆的制线工艺上来，至少两者的退火工艺是不同的。因为线的柔软性深受材料成份和制杆，制线和退火工艺的影响，不能简单地说低氧铜或无氧铜谁软件硬。附：低氧铜杆和无氧铜杆简介1.低氧铜杆低氧铜杆是什么铜杆？低氧铜杆生产工艺是什么？低氧铜杆简介有哪些？首先看看低氧铜杆定义：以铜为原料经过连铸方轧生产出来含氧量200（175）~400（450）ppm之间铜杆材。简单介绍了低氧铜杆定义，接下来就来介绍低氧铜杆简介相关内容吧。低氧铜杆简介 - 低氧铜杆工艺程：低氧铜杆采用连铸连轧工艺进行生产，其工艺流程为：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸机→连轧机→清洗→收杆机→成品（ф8mm）电解铜连续加料，经竖炉连续熔化后放出铜水，经浇铸机铸成大截面的梯形锭，进入轧机进行热轧，轧成ф8铜杆坯料。工艺缺陷：（1）竖炉：A。由于竖炉体积小，电解铜边加入边熔化，熔化铜水没有条件进行充分还原..B。整个熔化过程及出铜水过程，不能隔氧，所以含氧量非常高..C。熔铜燃料一般都为气体，气体燃烧过程中，会直接影响铜液化学成分理处，影响较大有硫和氢等。（2）浇铸机：浇铸机结晶轮将铜液成为固体过程中，无法进行隔氧，所以浇铸过程中进行第二次大量吸氧。（3）温度控制：A。铜液温度，由于轧制量大，又受到多种因素制约，该温度不太容易控制.B。进轧机铸锭温度，该温度要求控制在850℃左右，上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，而此温度很难控制.C。出轧机铜杆温度，该温度要求控制在600℃，也是上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，由于受到前道工序制约，此温度也很难控制.D。整个过程中有很多环节，而某个环节稍出现些问题，都会影响温度控制。（4）其它：A。由于存在以上一些缺陷，会造成铜杆质量不稳定，所以标准规定：连铸连轧低氧铜杆出厂前，必须要做扭转试验。但有生产厂根本不做，或不按规定批量做（每批不应超过60吨），或扭转不合格批量照样出厂.B。含氧高，会影响拉线工序，铜线越拉越硬，中间要增加退火。含氧量高，还会影响导电性能.C。为解决工艺缺陷，需尽可能提高机组性能，所以机组价格昴贵。如美国南线公司年产2.4万吨〜4万吨机组，价格为690万美元，德国克虏勃公司更贵。而用户自己配套设施也要几十万仍至上百万美元。工艺优点：（1）产量（2）铜杆卸线采用梅花式，便于拉线机放线。（3）收线重量大，一般每盘可达4吨。低氧铜杆简介 - 铜杆生产工艺方法：1，浸涂成型法：能生产大长度光亮无氧铜杆，导电率为101~102％IACS，含氧量20ppm以下，铜杆圈重3.5~10吨。浸涂成型利用冷铜杆吸热能力，用一根较细冷纯铜芯（或称种子杆），垂直通过一只能保持一定液位高低铜水池，使铜水与该移动种子杆表面铜熔合在一起，并逐步凝固结合成较粗铸造状态铜杆，然后经冷却，热轧，冷却，绕制成圈，整个过程封闭，有惰性气体保护下进行.2，上引冷轧法：能生产大长度光亮无氧铜杆，导电率为101~101。6％IACS，含氧量10ppm以下，铜杆圈重2吨。它是利用一种管式铜套（即石墨结晶器）其下端伸入并浸没在熔化铜液面下，上端与真空泵连通，开始时将结晶器内空气抽出，真空作用下，使管内产生负压，铜液徐徐吸引向上，并在引升器附近很快凝固成光亮铸锭。然后经冷轧或冷拉成杆。上引法生产铜杆含氧量10ppm以下，表面光亮.3，连铸连轧法：能生产大长度光亮低氧铜杆，导电率为101~102％IACS，含氧量200~300ppm，铜杆圈重达5吨.4，回线轧制法：生产短长度有氧化皮黑铜杆，导电率为99.5~100.5％IACS，含氧量200~500ppm，铜杆圈重只有86~136公斤。 （因受船形铜锭重量限制）低氧铜杆简介 - 低氧铜杆牌号及特性：低氧铜杆牌号有三种，T1，T2，T3，低氧铜杆都为热轧，所以为软杆，代号为R.（1），T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于99.9975％）生产低氧铜杆。（2）），T2：用1＃电解铜为原料（含铜量大于99.95％）生产低氧铜杆。（3），T3：用2＃电解铜为原料（含铜量大于99.90％）生产低氧铜杆。因高纯电解铜和2＃电解铜市场上很少，一般都用1＃电解铜为原料，所以一般低氧铜杆牌号为：T2R。低氧铜杆简介 - 低氧铜杆化学成分表：2.无氧铜杆由于生产铜杆的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在20ppm以下，叫无氧铜杆;连铸连轧生产的铜杆是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，俗称光亮杆。无氧铜杆是不含氧也不含任何脱氧剂残留物的纯铜。但实际上还是含有非常微量氧和一些杂质。按标准规定，氧的含量不大于0.02％，杂质总含量不大于0.05％，铜的纯度大于99.95％。一般用电解铜生产，电阻率于低氧铜杆，因此在生产对电阻要求比较苛刻的产品中，无氧铜杆比较经济;制造无氧铜杆要求质量较高的原材料;无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0。用于生产铜扁线.3mm的无氧铜杆用于拉丝，生产电线铜芯，漆包线。主要应用于电线电缆和电机。根据含氧量和杂质含量，无氧铜杆又分为TU1和TU2铜杆.TU1无氧铜杆纯度达到99.99％，氧含量不大于0.001％; TU2无氧铜纯度达到99.95％，氧含量不大于0.002％。参考资料： GB / T 3952-2008电工用铜线坯国家标准无氧铜杆液压冷却机液压冷焊机其原理：冷压焊接是在集中压力负荷作用下，使需要连接的两接触表面积扩大，从而使得焊接表面上的原始的阻碍焊接的氧化保护膜破裂，高压负载又使暴露的纯净金属物质紧密接触，产生原子之间的结合。液压冷焊机优点：冷压焊接无须加热，不需要任何填充剂或焊剂，是环保产品。接头没有热影响区和软化区，因此接头的机械强度，电气性能和耐腐蚀性都很好，节约能源，干净，快速。焊接点组织结构不变，弯曲，延伸及内部的导通量优于母体。一经焊上，接头牢固可靠，强度高于母体，无假焊，也不会有拉断的情况。实现一次焊接只需半分钟。

双管铝合金立杆机采用下部双管立杆、上部单管扩杆的布置方式，是工地施工实践中解决脚手架超高问题的一种常用方法。由于其搭设方便、措施直接、成本较低，因而这种方法被广泛采用，效果较好。　　　　1.双管铝合金立杆机体系　　　　大横杆承重式：小横杆用直角扣件与两侧大横杆连接，两侧大横杆都用直角扣件与双管铝合金立杆机的树根扩杆连接。　　　　横杆混合承重式：内部大横杆与小横杆用直角扣件(或旋转扣件)连接.小横杆用直角扣件与双管立杆中的一根立杆(被连接的立杆称“主立杆”，另一根称“副立杆”)连接，两侧大横杆都用直角扣件省双管t杆的两根立杆连接。　　　　2.上部单立杆与双管立杆的连接　　　　对接式：单扩杆与双管立杆中的丰立仟用对接扣件连接。　　　　搭接式：上部单火杆与下部双管立杆的两根立杆用不少于3道旋转扣件搭接，上部单铝合金立杆机的底部要支于小横杆上，然后在立杆蜀大横杆的连接扣件之下设两道扣件(扣在立杆上，用直角扣件或旋转扣件)，民扣件要紧贴，以加强对大横杆的支持力。

牌  号状   态　　　规定非比例伸 长率，%壁厚抗拉强度伸长应力全截面试样其它试样mmσbσр0.2，MPa标距50mmδ5　　MPa　50mm定标距　　不    小     于1035O所  有60-95­­1050A1050H14所  有60-95­­1060O所  有60-95­­1070A1070H14所  有85­­　1100O所  有75-110­­1200H14所  有110­­　O所  有≤245­　10　2A11T4外径≤22≤1.5　　　13　>1.5-2.0375195　14　>2.0-5.0　　­外径>22-50≤1.5390225　12　>1.5-5.0　13　>50所有　　　11　2017O所  有≤245≤125171616T4所  有375215131212　O所  有≤245­　10　　T4外径≤22≤2.0410255　13　2A12>2.0-5.0­　外径>22-50所有420275　12　　>50所有420275　10　　O所  有≤220≤100­2024T40.63-1.24402901210­　>1.2-5.04402901410­3003O0.63-1.295-130­3020­>1.2-5.095-130­3525­H140.63-1.214011553­>1.2-5.014011584­3A21O所  有≤135­­H14所  有135­­　O所  有≤225­­5A02H14外径≤55，壁厚≤2.5　225­­　其它所有195­­5A03O所  有17580　15　H34所  有215125　8　5A05O所  有21590　15　H34所  有245145　8　5A06O所  有315145　15　5052O所  有170-24070­H14所  有235180­5056O所  有≤315100­H32所  有305­­5083O所  有270-355110141212H32所  有315235555　O所  有≤115­146A02T4所  有2.5­14　T6所  有305­86061O所  有≤150≤95151513T40.63-1.202051001614­>1.20-5.02051101616­T60.63-1.20290240108­>1.20-5.02902401210­　O所  有≤130­­6063T60.63-1.20230195128­　>1.20-5.02301951410­8A06O所  有≤120­20H14所  有100­5

变形 方向     变形指数计算公式     意义及应用  名称  符号高向 变形 绝对  压下量△h △h=H-h表示轧制前后轧件厚度绝对的变化量，便于生产操作，直接调整辊缝值 加工率ε1、ε=△h/H(%)2、ε=ln(H/h)1、近似变形程度， 生产现场使用方便； 2、真实变形程度， 常用于理论分析与计算宽向 变形绝对宽度△B△B=B1-Bo生产现场用于表示 宽度的绝对增加值相对宽度εbεb=△B/Bo常用于理论分析纵向 变形 伸长率δδ=[(L1-L0)/L0]×100%主要用来表示材料 拉伸试验的延伸性能延伸系数λλ=L1/L0用于理论分析 与实际计算删除

1、PVC塑料：杂质多、热失重不合格、挤出层有气孔、难以塑化、颜色不正等。2、PVC包带：偏厚、拉力不够、短头多、厚度不匀等。3、PP填充绳：材质差、直径不匀、接续不好有疙瘩等。4、PE填充条：偏硬、易折断、弧度不对等。5、XLPE绝缘料：抗焦烧时间短、容易前期交联等。6、铜杆：用回收的杂铜制造、表面氧化变色、拉力不够、不圆整等。7、铜带：厚度不匀、氧化变色、拉力不够、荷叶边、软化不足、偏硬、短头多、接续不良、漆膜或锌层脱落等。8、钢丝：外径偏大、锌层脱落、镀锌不足、短头多、拉力不够等。9、硅烷交联料：挤出温度不好控制、热延伸差、表面粗糙等。10、热缩封帽：规格尺寸不准、材料记忆性差、久烧缩、强度差等。11、玻璃丝带：偏厚、抽丝、编制密度小、搀杂有机纤维、易撕裂等。12、无纺布：实际厚度货不对版、拉力不够、时有宽度不匀等。13、耐火云母带：分层、拉力不够、发粘、带盘起皱等。14、无卤涂胶阻燃带：易折断、带盘起皱、抽丝、阻燃性差、有烟等。15、无碱岩棉绳：粗细不匀、拉力不够、接头多、易落粉等。

铝带坯连铸连轧生产线由熔炼静置炉组、在线式铝熔体净化处理装置、晶粒细化剂添加机、黑兹莱特双带式连续铸造机、夹送（牵引）辊、单机架或多机架热（温）连轧机列、切边机、剪床、卷取机组成。截止到2004年底全世界有这类生产线14条，可生产的带坯宽度为300mm－2300mm，据称正在设计可生产带坯宽度达2500mm的铸造机。这种生产线可生产的铝合金带坯有：1XXX系合金，3XXX系合金，5052、5754、5349、5757、5049合金，6005、6061、6063合金，7072合金，8011、8079合金等。 　　黑兹莱特连续铸造机黑兹莱特双带式连续带坯铸造机是美国黑兹莱特带坯铸造公司（HazelettStrip－CastingCorpora－tion）靠前代带头人克拉伦斯·W·黑兹莱特（Clarence·W·Hazelett）发明的，现在的老板为第三代R·威廉·黑兹莱特（R·WilliamHazelett）。1947年开始研究开发双带式铸造机，1963年靠前台660mm铸造机在加拿大铝业公司（Alcan）的加拿大安大略省托威市（Tower）阿尔古兹公司（Algoods，Inc.）投产。 　　黑兹莱特连续铸造机主要部件为供流系统（熔体槽与密闭熔体供流器）、两条无端钢带（上带与下带）、两侧的边部挡块、传动系统（张力辊与挡辊、直接传动结构）、水冷与传热系统（喷水嘴、水槽与散热片等）、框架等。 　　钢带与边部挡块构成带坯铸模（结晶器）。钢带套于上下框架上，框架间距可以调整，调整边部挡块之间的距离就可以铸出不同宽度的带坯。框架内有诸多磁性支承辊，从钢带内侧对应地对其顶紧，张紧度可以调控，以保证钢带保持所要求的平直度偏差。 　　钢带由黑兹莱特公司专制的1.2mm厚的低碳带钢用钨极惰气保护电焊的，其铸造寿命约115h，成本约RMB18元／t。铸造羊须用Al2O3微粒对钢带打毛，打毛深度决定于所铸带坯合金种类，而后以等离子或火焰法喷涂一层MatrixTM涂层。 　　双带式连续铸造机有强大的水冷系统，对水质有严格要求，其PH＝6－8，应洁净，不得有油及其他可见的浮悬物，水的消耗量约15t／m·min。 　　从喷嘴高带射出的冷却水沿弧形挡块切向喷射到钢带上，均匀而快速地冷却钢带，使铝熔体高速（50℃／s－70℃／s）冷却。冷却水经过钢带支承辊上的环形槽沿弧形挡块流入集水器，通过排水管返回冷却水槽，如此循环冷却。在铸造过程中钢带不对凝固着的带坯施加压力，铸造前需将钢带预热到130℃左右，铸造时向钢带与熔体之间吹送保护气体氦，它有高的热导率。氦气不贵，是制氧企业的副产物。 　　铸嘴为有专利的陶瓷产品，商品名称为StreamTM带形陶瓷铸嘴，由氧化铝与硅石纤维混合物组成，真空压制成形，是一次性消耗品，铸嘴消耗在制造成本中约为RMB10元／t。 　　双带式连续铸造带坯的主要消耗材料与备件为钢带、MatrixTM喷涂粉、StreamTM陶瓷铸嘴，它们都由黑兹莱特公司提供，价格合理，因为它们的及时与按成本（加运费与报关费、关税等）价供应给用户是售后服务的主要内容之一。 　　铸造前，根据所生产带坯宽度与厚度调整边部挡块间距与钢带间距。开始铸造时应及时调控钢带移动带度，使其与熔体流量平衡，即熔体平面高度应处于凝固腔开口处。铸造速度为4－10m／min。供料嘴与钢带间隙为0.25mm左右，引带头应伸入到距铸嘴前缘约100mm处。 　　双带式铸造法熔体的冷却速度可高达50℃／s－70℃／s，比半连续铸造法（DC）的1℃／s－5℃／s高得多，因而带坯的晶体组织致密细小、枝晶间距小、合金元素固溶度大，使产品性能得到一定程度的提高。转换合金时如果铸嘴的使用期限尚未到期，可不必更换，继续使用，但以产生一定量的废料为代价。 　　带坯离开铸造机后，通过夹送（牵引）辊送入单机架温轧机或多机架连轧机列。夹送辊不对带坯施加轧制力，但有一定量的牵引力。 　　单机架或多机架温轧机 　　在双带式黑兹莱特铸造机之后可布置1台或多台温（热）轧机，可是2辊的，也可以是4辊的或混合型的，组成连铸连轧生产线。在目前运转的14条连铸轧生产线中，后置单机架四辊轧机的有2条，后置双机架四辊轧机的有5条，其余的6条各有3台四辊轧机，但加拿大铝业公司萨古赖（Saguenay）轧制厂的为混合型的，靠前台为二辊的，第二、三台为四辊的。自上世纪90年代以来建设的都是三机架的，中国将建的这条生产线也是三机架的。 　　连铸连轧生产线热轧机与铸锭热连轧生产线热轧机的结构完全相同，不再赘言，但在生产线的布置与轧制速度等方面还是有区别的。例如连铸连轧生产线温（热）轧机的轧制速度还不到铸锭热轧生产线相应轧机轧轧制速度仅约100m／min；连铸连轧生产线连轧机列各机架的间距比铸锭热轧生产线连轧机列的大；连铸连轧生产线有2台卷取机，同时设在地下。

10月25日，中国铝业公司西南铝冷连轧技改项目主机双机架轧机签约仪式在人民大会堂重庆厅隆重举行，西马克、ＡＢＢ公司成为该项目主机设备的较后赢家。该项目的正式签约，标志着西南铝冷连轧技改项目已经进入了实质性实施阶段。      中国有色金属工业协会常务副会长高德柱出席签约仪式，中国铝业公司党组书记、总经理、中国铝业股份有限公司董事长、首席执行官肖亚庆出席签约仪式并讲话。签约仪式由中国铝业公司党组成员、副总经理孙兆学主持。      西南铝冷连轧项目是中国铝业公司继“1+4”热连轧项目之后，实施跨越式发展铝加工战略的又一重大举措，是世界近13年来新建的惟一一条铝加工冷连轧生产线，也是我国靠前条具有世界先进水平的高精铝冷连轧生产线。该项目于2006年4月正式动工建设，9月份，项目初步设计顺利通过专家审查。      肖亚庆在讲话中说，西南铝冷连轧项目的建设，将为市场提供急需的高质量、高精度、高档次铝加工冷轧产品，大批量替代进口，整体提高我国铝加工业装备技术水平，是我国铝加工发展史上的又一重要标志性工程。      肖亚庆说，2005年9月以来，中铝公司按照国际公开招标法定程序，本着公开、公平、公正、较佳性价比的原则，较终确定世界冶金设备制造商西马克、ＡＢＢ公司中标。通过中外双方共同努力，前期工作顺利推进，签约仪式意味着中铝西南铝铝加工核心基地建设在进一步加快，意味着中国由铝业大国向铝业强国前进的步伐在进一步加快。他希望西马克、ＡＢＢ公司加强与中铝西南铝、洛阳设计院等单位的紧密合作，充分发挥双方的技术优势和丰富经验，制定切实可行的工作计划，精心设计、精心制造，确保交货进度和交货质量，以优质的设备和服务为今后的进一步加强合作铺平道路。      西马克公司董事长、总裁凯·迈兰德在仪式上说，感谢中铝西南铝的信任。中铝西南铝这个项目的实施，将会满足日益增长的未来市场对高质量、高性能冷轧带材的需求。这套配备有多项较先进技术的铝冷连轧机，在世界尚属首创。    它将会突出西南铝作为高技术公司在亚洲和世界市场上的领导地位。      中国铝业股份有限公司副总裁、西南铝董事长丁海燕在签约仪式上致辞。他表示，西南铝将密切配合西马克、ＡＢＢ公司和有关单位，制定切实可行的工程进度计划，确保设备交货进度和交货质量，安全施工，按期完成设备的安装和调试任务，把该项目建设成为质量优、工期短、投资省、技术水平高、社会经济效益好的一流样板工程。      据了解，西南铝冷连轧项目计划总投资22.2亿元，设计年产能为25万-30万吨，项目建成后，西南铝的总产能将达到70万-80万吨，不但将使西南铝跨入世界一流铝加工企业的行列，也将使我国由铝加工大国向强国迈进，实现制罐料、铝箔坯料等高精尖产品的规模化、专业化生产。

跟着操控轧制和操控冷却（ＴＭＣＰ）技能的开展，中厚板轧后冷却过程中冷却温度向低温区开展，冷却速率不断进步。２０世纪晚期以来，新式超快速冷却系统快速开展，板带材的轧后超快速冷却技能逐渐得到业界的遍及认可。可是，由冷却不均带来的剩下应力及板形不良，严峻影响产品的质量和使用性能。高冷却速率情况下的板形操控，已经成为使用传统ＴＭＣＰ技能进行高强钢开发的瓶颈问题。针对这个问题，能够采纳以下办法：（1）改进喷发集管规划。超快冷区域内集管规划要尽或许扩展射流冲击换热区的面积，尽量防止膜欢腾换热区和过渡欢腾换热区等不稳定换热区域的发作，然后有用地增强冷却换热功率和冷却均匀性。为此，冷却区内选用缝隙集管和高密快冷喷嘴摆放集管两种方式，高压冷却水以约６～３０ｍ／ｓ的速度从冷却集管中喷出，以必定视点冲击高温钢板表面，恰当调整冷却区域内的水流密度，可有用确保集管与集管之间射流冲击换热区域面积所占集管间换热总面积的份额。由集管喷发出的高压冷却水，构成沿水平方向较大的速度重量。针对钢板上下表面严峻的换热不对称的问题，能够在冷却区内将部分集管进行反向排布，防止高速活动的冷却水在冷却区出口对钢板上表面发作的二次冷却，又可将钢板上表面的剩下冷却水均匀散布到各个区域之内，防止冷却区域内呈现较厚的积水层区域。（２）铲除剩下冷却水。剩下冷却水在钢板表面的无序活动，会与钢板表面发作不均匀的二次换热，一起也将影响检测仪表的丈量精度。要将侧喷、中喷及吹扫等辅佐设备合理安置到冷却区内，用于铲除钢板表面的剩下冷却水，以进步冷却功率和改进冷却均匀性。在１.２ＭＰａ压力作用下，侧喷水以约４０ｍ／ｓ的流速，冲击钢板上表面剩下冷却水，将其铲除出钢板上表面。强力吹扫设备铲除规模覆盖于整个钢板表面，关于剩下的少数剩下冷却水能够起到彻底铲除的作用。（３）严格操控上下表面冷却的均匀性。为完成钢板上下表面的对称换热，需求添加下集管流量以对下表面换热才能进行补偿，而上下集管流量的份额与集管射流水流量、辊道运转速度等工艺规程参数以及钢板厚度、宽度等尺度规格密切相关，合理的下集管与上集管水量比通常在１∶１.３～１∶２.５的规模之内。（４）操控辊道速度。为了消除钢板进入冷却区时沿长度方向存在温度散布“头高尾低”的问题，当钢板头部进入超快冷区域或许尾部脱离超快冷区域时，恰当添加辊道速度能够减小冷却水对钢板头尾的过度冷却。

我国的铝板带双辊连续铸轧工艺技术研究开发工作始于1963年10月，到1964年9月在东北轻合金加工厂生产出10ｍｍ厚铸轧板，1965年生产出来的铸轧板宽为700ｍｍ，1982年在华北铝加工厂研制成功φ650×1600ｍｍ双辊式连续轧机。经过近40年的努力，铝板带双辊连续铸轧工艺技术在我国得到迅速推广和普及，涿神公司、洛阳有色金属加工设计研究院等经过吸收消化国外先进技术，在开发设计和制造方面做了许多工作。1995年我国靠前台φ960×1550ｍｍ大型双辊武连续铸轧机在华北铝业有限公司正式投入使用。 　　目前，我国铝板带双辊连续铸轧机共有123条，板带总生产能力达到90万吨／年，其中从国外引进的双辊式连续铸轧机12台，总产能达到14.2万吨／年，分别安装在华北铝业有限公司、抚顺铝厂、太原铝材厂、美铝上海铝箔有限公司、瑞闵铝业集团、洛阳铜加工厂等企业。 　　铝板带双辊连续铸轧工艺技术的优势是： 　　1、投资少，见效快，投资回收期短，对于中小型铝板带轧制厂是可行的。 　　2.金属通过量大，可以用回收废料作原料，生产成本低廉，在价格上颇具竞争力。 　　3.相当明显地减少从铝水－铸块－热轧板带或重轧的时间，省去了铸块、铣面、开坯等工序，提高了劳动生产率。 　　4.降低了由于热轧所需的一系列工序的能耗。 　　5.双辊连续铸轧工艺的生产线配置合理，结构紧凑，方便操作。 　　随着我国铝加工工业的快速发展，国内许多工业如航空工业、电子工业、汽车工WTO，面对全球经济一体化的严峻形势，由于铝板带双辊连续铸轧工艺技术的局限性，采用双辊连续铸轧工艺技术生产的铝板带已经不能满足国内和国际市场多合金、多品种的需求，加上我国铝板带坯热轧毛料和双辊连续铸轧生产的铝板带毛料之间存在着比例失调，铝板带双辊连续铸轧工艺生产的毛料比例过大。 　　应当如何发展巩固我国的铝板带双辊连续铸轧工艺技术？ 　　1、政府宏观调控，从国内双辊连续铸轧机的实际情况出发，适当控制规模，控制新上马的双辊连续铸轧机项目。同时，加快发展铝板带热轧项目的发展，使铝板带坯热轧毛料和铝板带双辊连续铸轧的毛料供应比例趋于合理，按有关专家的观点，以各占50％为宜。据有关资料报道，我国铝板带坯热轧毛料产能为77万吨／年，双辊连续铸轧铝板带产能为90吨／年，铸轧铝板带产能占到了总产能的54％。世界热轧板带坯的产能为2280万吨／年，占到总产能的82.6％世界连续铸轧铝板带总产能才是480万吨／年，仅占到总产能的17.4％。目前我国大陆有3台单机架双卷取热轧机，尚有一台热轧机在建设之中，还有5家的热轧机项目已经完成可行性研究报告，到2006年中国将有10台热轧机投入运行。 　　2、更新改造现有的双辊连续铸轧机，提高现有连续铸轧机的装机水平，扩大产能，提高劳动生产力。应该淘汰那些技术和装备落后的小型双辊连续铸轧机，淘汰的产能由更新改造和扩大产能措施来弥补。提高我国整体双辊连续铸轧工艺技术水平十分必要，例如，通过数学模型模拟试验和数据处理获得工艺参数较佳化值，把人工智能计莫机控制、视频技术、仪表监控、液压技术都应用到铝板带双辊连续铸轧工艺技术中来，实现整个生产过程的自动化和较佳化运行。 　　3、改善和提高双辊连续铸轧铝板带的质量和情况，消除铸轧板的白条子、黑点、大晶粒、粘辊和裂边等缺陷。双辊连续铸轧工艺技术的特点是连续不间断生产，任何意外事故或停电造成的频繁开停都会造成铸轧板的质量波动，因此要保持双辊连续铸轧机的长时间稳定运行至关重要。 　　要强化铝水的除气和过滤，添加晶粒细化剂，同时要加强铸轧机操作人员的责任心，进行工艺纪律教育。学习外国的先进经验，在双辊连续轧机安装铣边机，消除裂边，对提高板带箔综合成品率，减少几何废料颇有帮助。 　　4、加快采用铝板带双辊连续铸轧工艺技术生产合金铝板带的研究开发力度。 　　鉴于铝板带双辊连续铸轧工艺技术自身的局限性，我国国内的铝板带双辊连续铸轧机基本上只能用于纯铝和3003铸轧板的生产，已经满足不了国内日益增长的对多种铝合金板带箔产品的要求。双辊连续铸轧机生产的铝板带主要用于铝箔毛料、散热片毛料和高表面铝材的原料，因为产品深冲性能欠佳。 　　国外一直在研究开发利用双辊连续铸轧工艺技术生产铝合金板带，特别是铝缸、缸盖和拉环毛料（3004、5082和5182），据有关资料报道，法国彼施涅公司曾在传统双辊连续铸轧机上试验生产铝缸体、缸盖和拉环毛料，并在其较新一代超薄高速连续铸轧机上获得成功，已经在其下属的一个铝加工厂投入工业化生产。在这方面，我国还有许多工作要做，例如，双辊连续铸轧工艺技术的理论研究、铸轧铝板带的金相组织和表面质量的研究、双辊连续铸轧机的设备及耐火材料的研究和改进等。 　　5、重视超薄高速双辊连续铸轧机的开发和应用，尽快赶上世界先进的超薄高速双辊连续铸轧工艺技术水平。 　　据国外技术资料报道，超薄高速双辊连续铸轧工艺技术较传统的双辊连续铸轧工艺技术有了进一步发展，铝板带产品厚度更薄，生产速度更快，由于其设备装机水平和劳动生产率高而倍受世界铝工业业内人士和专家的关注。法国彼施涅公司的超簿高速双辊连续铸轧机安装在其Ｎｅｕｆ－Ｂｒｉｓａｈ工厂，早在1996年6月就已投入试运转，铝板带厚度在2～3ｍｍ范围内，较簿可以达到1ｍｍ，板带宽度为2020ｍｍ较高铸轧速度在15米／分。意大利法塔亨特公司的超簿高速双辊铸轧机轧制的铝板带厚度1.3ｍｍ，铸轧速度较高可达38米／分，正常铸轧速度14米／分，铸轧铝板带宽度厚2184ｍｍ。 　　我国已经开展这方面的工作，由中南理工大学和华北铝业有限公司已经共同研制的大型超簿高速双辊连续铸轧机已经在华北铝业有限公司投入试车。应当注意的是，在国内不应再扩大范围，应当集中精力，搞好华北铝业有限公司这台超簿高速双辊连续铸轧机的研究开发和试验工作，积累经验，不必造成投资的浪费。

纯铝圆管在工业上大量使用的表现之一，便是工业化的轧翅。此类产品从普通的工业厂房取暖、大型制冷换热设备到汽车的高性能散热器都广泛使用。从其附着管道来分大体有钢管和铜管之分。其轧制的方法为，钢管或铜管穿在纯铝圆管内，通过翅片轧制机，在确定好相应的轧制参数后形成。在此过程中，翅片的起高程度，以及翅片的圆度、裂度除了与管材设计的壁厚以及配合间隙外，纯铝圆管自身性能以及相应的质量状况对其影响便是主要的了。 　　下面就以1060H112为例，从材质，挤压，包装，贮存运输等几个方面来阐述对纯铝圆管的质量控制。 　　1.材质 　　铝铝圆管的铝纯度很重要，在客户合同中虽然明确标识为1060合金，但是相对于其在GB/T3190中的合金成分中的杂质含量就容易造成翅片开裂缺陷。所以在实际的成分控制当中，本公司对合金成分进行了相应的严格控制，具体对比见表一。　　从表一可以看出，成分的控制相当严格，从成分的指标值上可以看出接近于1070合金，但个别的成分比1070合金还要严格，本来1070合金就已经有很好的起高度了，但对于翅片厚度和裂度问题就应该考虑成分的纯度了。另外铝纯度也是良好焊合和轧制延伸率的前提。 　　2.挤压 　　挤压对于纯铝圆管性能，不论是起高程度，还是轧制延伸率，亦或是轧制成品率在影响上都是决定的。挤压对于纯铝圆管的影响体现在如下几个方面： 　　2.1　模具 　　普通的非轧制铝圆管的挤压模具设计不用考虑充分焊合的问题，在正常检验条件下，外观肉眼观察无明显焊合线纹，无明显开裂即可了，这样条件下，其内部承压能力一般都能高出指标值1.5倍。但对于纯铝圆管而言，焊合的要求就显得非常之重要，这时普通模具的设计就不能满足要求了，相对于普通模具而言应在充分焊合上面下功夫，在模具设计时应作充分的沉桥处理，在此状态下，比普通模具有10—12mm的差异。这对于纯铝圆管的轧翅后翅片有无裂度有深远的影响。 　　2.2　加温 　　普通型材的铝棒加温一般在450—490℃之间，保温2.5小时左右，但对于纯铝圆管的铝棒加温就是不适用了。笔者经过长期的试验，摸索和试制最终发现，加温温度控制在500——530℃之间最为合理，而且保温在2.5小时以上。这样能保证足够的焊合、起高度和延伸率。

窗帘杆的选择主要是颜色和风格的选择。根据家居装修和窗帘布的主色彩搭配不同颜色的窗帘杆，此外选择的窗帘杆要与整体风格相搭配，使居室整体色彩美感协调一致。例如，现在大多数人的家居主要以简约风格为主，宜选择节奏明快、线条简单的窗帘杆。 　　现代都市生活忙碌而紧张，一个温暖的家能带给每个人最放松的休闲时光。可是如何才能让家变得温暖舒适呢?只要掌握一些小技巧，就能轻松打造宜人家居。生活家小编为您准备了从房屋装修到家居布置等一系列的时尚资讯，帮您拥有轻松舒适的生活。 　　一、窗帘杆的种类 　　按窗帘杆可不可以被看到分成两大类：明杆和暗杆：明杆就是可以看到杆子颜色和装饰头(俗称花头)造型的窗帘杆。 　　因为它符合现代社会中“轻装修，重装饰”的流行趋势，正被越来越多的家庭所欢迎和接受。 　　暗杆与明杆相反，往往放在窗帘盒中，人们轻易看不到杆子本身。这种装修方式已经越来越落伍，正在逐渐被时代所淘汰。 　　按窗帘杆的材质和应用到市场上的年代不同划分： 　　最早出现的塑料、木制产品，后来应用的铝合金、铁制、锌合金产品，一直到现在面世的纯不锈钢材料等等。 　　二、选择窗帘杆的原则 　　1、风格和颜色的搭配 　　窗帘杆的选择主要是颜色和风格的选择。根据家居装修和窗帘布的主色彩搭配不同颜色的窗帘杆，此外选择的窗帘杆要与整体风格相搭配，使居室整体色彩美感协调一致。例如，现在大多数人的家居主要以简约风格为主，宜选择节奏明快、线条简单的窗帘杆。 　　2、居室主人的品位 　　“见微知著”，一般人们愿意从细节来观察他人，居室装饰也是一样。细小窗帘杆的选择可以从一个侧面反映房间主人的品味： 　　3、房间的功能和使用性质 　　除了做到方便易拉美观耐最基本的需求外;还可根据窗户的边缘形状选择特殊的弯管和功能性的过圈支架相搭配，来满足不同客户的需求!

铜杆 根据生产工艺不同可以分为低氧铜杆和无氧铜杆。低氧铜杆是指氧含量在200-500ppm范围内的，但有时也高达700ppm以上的铜杆；无氧铜杆是指氧含量在10ppm以下的铜杆。那不同的氧含量的铜杆的用途有什么区别？两者分布用在什么方面呢？无氧铜杆的用途：10mm以上的大规格无氧铜杆一般用于轧制铜排，铜条。6MM的无氧铜杆一般用于生产铜扁线。3mm的无氧铜杆一般用于拉丝，生产电线铜芯，漆包线，主要应用于电线电缆和电机等方面。低氧铜杆的用途：低氧铜杆是连铸连轧，相对无氧铜杆而言，低氧铜杆对漆包线的性能更适应些，如柔软性，回弹角，绕线性能等。但低氧铜杆对拉丝条件要求相对苛刻些，例如同样拉伸0.2的细丝，如果伸线条件不理想，普通的无氧杆可拉而好的低氧杆就会断线；但如果放在好的伸线条件下，同样的杆子，低氧杆说不定就能拉到双零五，而普通无氧杆最多只能拉伸到0.1而已，当然做的最细的如双零二却非得依靠进口的无氧铜杆了。低氧铜杆的价格明显优势与无氧铜杆，铜杆用户可根据自己的实际生产和经费，综合考虑性能、价格、产品用途等因素，择优使用，选择最适合自己企业的产品。

铜杆 的分类有哪些？根据生产铜杆的工艺不同，生产出的铜杆的含氧量和外观也不尽相同，所以根据生产出的铜杆氧含量的多少，铜杆可分为无氧铜杆和低氧铜杆。无氧铜杆无氧铜杆是指氧含量在10ppm以下，杂质总含量在0.05%以下，铜含量在99.95%以上的铜杆。无氧铜杆的生产工艺流程如下：电解铜→熔化炉→过度仓→保温炉→连铸机→收线机→成品（Φ8mm铸杆），或17mm铸杆经轧机冷轧至Φ8mm铜杆。无氧铜杆的牌号：TU1铜杆（铜＞99.99%，氧≯0.001%）TU2铜杆（铜＞99.95%，氧≯0.002%）,一般的无氧铜杆都是采用1#电解铜生产的，所以牌号为TU2。无氧铜杆又分为软和硬两种状态，软态代号为R，硬态代号为Y。所以以上两种牌号也可以分为具体的TU2R和TU2Y。软态是直接从上引机组生产的铸杆或经过退火的铜杆，牌号为TU2R；硬态为是上引机组生产的铜杆，经过进一步机械加工的铜杆，牌号为TU2Y。低氧铜杆低氧铜杆是指含氧量在200（175）-400（450）ppm之间，一般拉制直径大于1mm的铜线时，低氧杆优势明显。低氧铜杆是采用连铸连轧工艺生产的。低氧铜杆的生产工艺流程如下：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸机→连铸机→清洗→收杆机→成品（Φ8mm）低氧铜杆的牌号：T1：用高纯电解铜生产（铜＞99.9975%）T2：用1#电解铜生产（铜＞99.95%）T3：用2#电解铜生产（铜＞99.90%）因高纯电解铜和2#电解铜市场上很少，一般都用 1#电解铜 为原料，所以一般低氧铜杆牌号为T2R。

截止到2012年年底中国投产的铝带坯热粗-精轧生产线可达4条，总生产能力可达1060kt/a ，成为全球这类生产线较多的与生产能力较大的国家。厦顺铝箔有限公司的(1+1)式生产线是西马克公司提供的，在装机水平方面处于较有优势水平，生产能力也是世界较大的，它的生产能力完全有可能达到320kt/a ，今年的产量有可能达到150kt ，达产之快，实属罕见。目前在建与规划建设的热粗-精轧线还有三四条。 　　(1+1)式热粗-精轧生产线简况 　　企业 型式 粗-精轧机规格 mm 制造者 热轧带坯产能kt/a 投产年度 　　西南铝业(集团)有限责任公司 (1+1) 2800 中国，一重 280 1989 　　中铝河南铝加工分公司洛南热轧厂 (1+1) 2400 中国，洛阳设计院 250 2007 　　厦顺铝箔有限公司 (1+1) 2450 SMS Siemag 280 2010 　　东北轻合金有限责任公司 (1+1) 2100 中国，奥钢联 ① 250 2012 　　总计： 4条 1060 　　注：①粗轧机由中国洛阳有色金属加工设计研究院隶属的中色科技股份有限公司设计，多家公司制造，精轧机从奥地利钢铁联合公司(VAI)引进。 　　②西南铝加工有限公司正在建一条全世界较大的(1+1)式热轧线，粗轧机4100mm、精轧机3100mm，从西马克公司引进，2013年底投产。厚板是其主导产品之一，生产能力约50kt/a ，带卷生产能力200kt/a ，未计入本表产能。