一、偏钛酸的首要化学成分    依据对某种矿出产出的偏钛酸的屡次化学分析，其组成见表1。表1  偏钛酸组成成分含量/%成分含量/%成分含量/%成分含量/%H2O62TiO235SO23SiO20.03Nb2O30.05Sb2O30.007Al2O30.004ZnO0.004PbO0.002Fe2O30.001MgO0.0003CuO0.0001MnO0.00001WO3＜0.005V2O5＜0.001Cr2O3＜0.001     二、偏钛酸缎烧的意图及缎烧工艺流程    钛以白色的偏钛酸方式从钛液中沉积出来时，不只带有很多的水，还带有必定量的硫酸。锻烧的意图就是在高温下使偏钛酸脱水、脱硫，而且构成具有必定晶型、到达必定质量指标的铁。    经过盐处理的偏钛酸浆料，送至锻烧工序的贮料槽内，然后用揉捏泵揉捏进内燃式反转窑内进行煅烧。若出产电焊条、冶金、珐琅、电容器等级其他钛，水解大都选用常压法，其所得的偏钛酸颗粒较粗，为节省燃料起见，可用离心机甩干后，用固体运送设备直接送至焚烧工序，再用斗式提升机将偏钛酸块料加人窑内进行锻烧。反转窑由变速电动机传动，可依据浆料、温度等工艺条件的要求进行调速。窑内选用逆流加热，从窑尾端加人的偏钛酸，跟着反转窑的旋转，被带到必定高度后，因为本身的滚动而不断地升起和落下。因为窑体有2%-4％的倾斜度，物料每升起再落下一次，便向窑头方向行进必定的间隔，偏钛酸就是凭借重力效果，向窑前移动；燃料及助燃空气由较低的窑头端入窑，经焚烧发作的高温气体自窑头向窑尾活动，与偏钛酸浆料构成了逆流运转。偏钛酸就是这样从窑尾送到窑头，一起在温度逐渐升高的过程中完结脱水、脱硫、晶型转化和粒子成长等一系列物理化学改变，而构成必定晶型的钛产品。钛经窑头下料口落人冷却转鼓进行冷却，然后经过斗式提升机送至贮粉斗，以备破坏之用。    现在进入反转窑的偏钛酸，不是用叶滤机吸滤，而是用鼓滤机抽干，再用螺杆泵送人。[next]    三、缎烧反转区分的区域及每个区域的温度规模    锻烧反转窑可分为枯燥区、晶型转化区和粒子成长区三个区域。窑内的温度与窑的巨细、物料离热源中心的远近和热电偶所放测温点的方位离热源点的远近都有联系，各厂不一样，煅烧反转窑各区域的温度规模见表2。表2  煅烧反转窑各区域的温度规模区域枯燥区晶体转化区粒子成长区温度/℃200~800800~860860~920     四、偏钛酸在反转窑枯燥区的改变    在枯燥区域中，偏钛酸发作脱水和脱硫的改变。这种改变可用下式表明：      Ti02·xH2O·yS03==Ti02＋xH2O↑＋yS03↑    ①脱水    a.脱湿存水湿存水即附着在偏钛酸颗粒表面及夹藏在颗粒空隙里的水。这部分水与Ti02的结合不结实，在100-200℃之间便蒸腾掉；    b.脱化合水化合水即结合在偏钛酸分子内部的水，这部分水与Ti02的结合比较结实，要在200-300℃之间才干脱掉。    ②脱硫水解生成的偏钛酸浆猜中，含有的硫酸大部分是游离酸，经过水洗即可除掉。可是占偏钛酸总量7%-8％的硫酸，以S03的方式与偏钛酸结合得很结实，因为偏钛酸构成的条件和夹藏的杂质不同，它所含的硫酸要在500-800℃之间，才干分解成S03和SO2气体而脱去。    因为偏钛酸含水量大，蒸腾水分所需的热量较驱除S03的热量大5倍以上、因为水分高，煅烧窑烟囱冒出的烟是以水汽为主，水汽遇到大气即冷凝成雾的成果，S03气体和水汽遇冷也变成酸雾。烟气中的钛是比较少的。    五、偏钛酸在反转窑晶体转化区的改变    一般硫酸法制得的偏钛酸全部是锐钛型晶体。经较低温度的煅烧后，得到的满是锐钛型钛。这种锐钛型一般在900℃以下是安稳的。当温度超越950℃时，就开端向金红石型晶型转化。纯洁的锐钛型晶型有必要在1200℃以上的高温，才干彻底转化为金红石型晶型。在这样的高温下煅烧，Ti02易烧结，为此，有必要加人各种金红石型转化促进剂，使其晶型转化的温度下降到800-860℃之间，使其成长的锐钛型晶体顺畅地、较彻底地向金红石型晶体转化。    六、偏钛酸在反转窑粒子成长区的改变    细微晶体聚结成颜料粒子需求取得必定的能量。煅烧温度越高，粒子成长的速度便越快。在600℃以下，粒子成长的速度十分慢，超越600℃时，粒子成长速度开端加速，温度到达900℃时，能够发现粒子成长的速度有极大的增加。假如煅烧温度升高到1000℃时，则聚结成的粒子的直径将到达1μm。而作为颜料钛最合适的粒度是0.2 - 0.35μm，即粒径应是可见光波波长的一半。假如粒径小于可见光波的半波长，则颜料粒子将成为通明；若粒径大于可见光波的半波长，则将使白色颜料呈现出红相。为此，应依据不同的条件，将这个区域的温度操控在860-950℃之间，使长大的晶体聚结成颜料粒子。    七、在高温下TiO2与硫酸钾的反响对制品的不良影响以及怎样防止这种影响    在出产颜料钛时，往往增加碳酸钾进行盐处理。碳酸钾与偏铁酸中的硫酸反响即生成硫酸钾，在煅烧过程中，硫酸钾与二氧化钛能在高温下反响生成偏钛酸钾。这种偏钛酸钾遇水会发作水解反响而生成。正是因为这种碱性物质的呈现，使钛的水浸液pH值到达弱酸性或中性或弱碱性，锻烧结尾也正是使用这种改变来操控。其一系列反响式如下：[next]     纯洁的Ti02是中性的。水浸液pH值偏酸性或偏碱性都会影响颜料的安稳性，使颜料在调制时不固化。有材料报导，水浸液pH值呈酸性时，抵消色力与底相有下降与变坏的倾向，为此有必要防止呈现偏酸现象，在盐处理时恰当多加一些碳酸钾或锻烧温度较高，脱硫较彻底能够使其水浸液呈现偏碱现象。    八、在高温下Ti02与CO的反响对制品的不良影响及怎么防止这种影响    当燃料在窑中焚烧不彻底时，会发作复原物质CO。在高温下，CO能把TiO2复原成Ti203。而Ti203的呈现会使钛的色泽带灰相，并导致Ti02晶格上的缺点，影响到钛的颜料功能。其反响式如下：    一般燃料焚烧都有这种现象，窑尾的粉料呈灰色就是这个道理。有时因为窑内通风不畅，煅烧废气不能及时排出，也会构成燃料的不彻底焚烧而发作CO。别的偏钛酸中，若含有复原性的三价钛较多，在窑内得不到满足的氧气氧化，也简单生成Ti203而使钛呈现灰相。    为了防止CO和三价钛等复原性物质的不良影响，就得确保燃料在窑内焚烧彻底，而且有必定的氧化气氛，这就需求精确地操控燃料与助燃空气的份额。一般燃料（煤气）与助燃空气的份额在1：(3.2-3.3)，用柴油或重油作燃料时，空气的过剩系数操控在1.2,即过剩空气为20％。在窑头加大进风量，加强了窑内通风，坚持窑内有满足的氧化气氛，能够防止发作复原物质，或使原有复原物质得以氧化，使钛以最高价态存在，这样的钛才是白色的。可是加大进风量会下降窑温，这样又要加大油量，构成油耗增高。不增加油量而加大鼓风量，肯定会下降窑头温度，这样做尽管能够进步产品白度，可是消色力会下降，吸油量会升高。这种对立就要各厂依据各自的出产条件和质量要求而权衡利弊，采纳相应的办法。    九、进步反转窑煅烧制品产能和下降热耗的办法    物料煅烧在确保质量的前提下，单位时刻内所得到的热量越多，物料的加热就越快，窑的出产能力就越高。一起因为物料得到的热量多，丢失掉的热量相对削减，这样热能的使用率较高而热耗较小。进步产能和下降热耗首要是操控恰当的空气过剩系数，空气过剩系数过小，燃料焚烧不彻底，不利于窑内坚持氧化气氛；空气过剩系数过大，使窑的产能下降，废气带走的热量相对增加。因而，能够在燃料彻底焚烧和坚持窑内氧化气氛的前提下，尽量减小空气的过剩系数；尽量进步燃料和助燃空气的人窑温度；力求扩展物料受热面积和窑内表面积；合理地安置焚烧设备；选用发热量高的燃料。    十、在煅烧过程中，偏钛酸中所含杂质的不良影响    在偏钛酸中增加正催化剂能进步转化速率，并相应下降转化温度。偏钛酸中所含阴离子对转化的阻止效果与阴离子的体积巨细有关，其阻止效果的次序为：Cl-＜SO42-＜PO43-（即含氯化物的晶型转化温度较低，含硫酸盐的较高，含磷酸盐的更高）。关于一些带色的金属氧化物，如氧化铜、氧化钻、氧化镍、氧化铬、氧化锰等对转化有促进效果，特别是氧化铜的效果最大，氧化钨、起阻止效果。[next]    当增加剂用量（以氧化物计）均为1mol左右时，物料在900℃煅烧3h，氧化钨和对粒子成长没有什么影响；氧化铬对粒子成长的促进效果很小；氧化镍、氧化钻、氧化锰对粒子成长有中等程度的促进效果；氧化铜、氧化铁对粒子成长的促进效果比较明显；氧化钼对粒子成长有特别明显的促进效果。    十一、反转窑窑头、窑尾温度凹凸对产品质量的影响    窑头温度一般称为高温带温度，它决议着Ti02晶型的转化和颜料粒子的成长，是影响钛颜料功能的重要因素。一般来说，窑头温度越高，Ti02的晶型转化及粒子成长就越快、越彻底。可是窑头温度过高，简单使物料烧结，使煅烧品颗粒变硬，色泽变黄变灰。在810℃左右，消色力随温度的上升而进步，但升到必定温度后，消色力会急剧下降，一般操控在850-950℃之间。    窑尾温度直接影响到枯燥区内的各种改变，也是一种窑内通风状况好坏的标志。窑尾温度高，通风好，煅烧后的废气易排出。但通风过大，被废气带走的热量和钛粉尘增多，构成必定的丢失。一起水分过早脱尽，进人高温区易烧结。窑尾温度低，不只窑内通风欠好，而且偏钛酸在枯燥区脱水、脱硫不彻底，以至于呈现煅烧品夹藏生料的现象。一般操控在150-300℃之间。    十二、物料在反转窑内逗留时刻长短对产品质量的影响    因为Ti02颜料粒子是在煅烧后期构成的，物料在窑内逗留的时刻对晶型转化、粒子的巨细和形状有决议性影响。工业上要求煅烧构成的粒子要外形油滑规整，因而晶型的构成和晶粒的长大都不能太快，都需求有满足的时刻，使晶格摆放规整并逐渐长大。一起煅烧品大都是聚集体，也需求有满足的煅烧时刻。选用温度相应偏低并恰当延伸煅烧时刻，对烧结及聚结现象又可相应削减。可是物料在窑内逗留时刻过长会影响产值。要是物料在窑内逗留时刻过长而煅烧温度又高，则会构成物料烧结，使煅烧品颗粒变硬，色泽变黄变灰，白度下降；物料在窑内逗留的时刻过短，则烧不透，煅烧品呈现夹生现象，晶体转化不彻底，消色力下降，吸油量增高，pH值下降。一般窑的转速操控在3. 5-9r/min之间。即物料在窑内逗留10h左右。    十三、在反转窑煅烧时要尽量防止颗粒烧结现象    若物料在窑内煅烧时刻过长而温度又高，则颗粒烧结成长的巨细成为无限的，一般为1.0-10μm。烧结物具有较大的空间体积或构成角质粒子，除了使颗粒变硬，色泽变黄变灰之外，还使吸量进步，消色力和遮盖力下降，光学功能及漆膜光泽变差。因而在锻烧时要尽量防止发作烧结现象。    十四、煅烧窑层厚薄对产品质量的影响    向煅烧窑内投料量过多，料层过厚，则物料在窑内的各种改变进行得不彻底，锻烧品呈现夹生现象，不利于脱硫和晶态转化，消色力下降，吸油量增高，pH值下降；假如投料量过少，窑层就薄，简单使物料发作烧结，使锻烧品颗粒变硬，色泽变黄变灰，下降了白度，而且下降了产值，浪费了热量，增加了能耗，进步了本钱，下降了效益。理论与投料量常常用窑的填充系数N来表明：式中  N—填充系数；      S1—窑内物料堆积的横断面积，m2；      S2 -窑的有用横断面积，m2。    一般窑的填充系数操控在10%-20％之间，直径为1. 5m的反转窑，日锻烧钛量在6. 5-8. 5吨为宜。当然投料量还因钛种类的不同而不同，出产非颜料钛的投料量能够比出产涂料钛投料量增加一倍以上。

九、影响偏钛酸水洗作用的要素    影响偏钛酸真空过滤、水洗作用的要素较多，也比较复杂，往往穿插在一起，这儿只作单要素而论。    1.真空度    过滤介质两边的压力差就是真空度。在真空管线不漏气的条件下，过滤的真空度除了真空泵的才能外，是由滤饼和过滤介质的阻力来决议的，偏钛酸的过滤一般6.67*104-8. 67*104Pa的真空度较为适宜。真空度过低，水洗时刻就长，并且简单发作落片事端；真空度过高，简单使滤饼表面发作裂缝，致使洗刷水从裂缝短路穿过而下降水洗功率。    2.偏钛酸粒度    过滤要求偏钛酸的粒度要均匀适中。颗粒粗，水流快，易洗刷，但颗粒过粗，水流速度过快，会添加管道阻力，粒子内部也不易洗净；颗粒过细，穿滤丢失大，或阻塞滤孔构成水洗难，影响产值。    3.水洗温度    水洗进程首要是除掉硫酸亚铁和游离硫酸。硫酸亚铁在水中的溶解度，在必定温度范围内，跟着温度的升高而增大。因此进步水温有利于水洗，能够缩短水洗时刻，下降滤饼的含铁量，削减用水量，进步产值。在60℃时硫酸亚铁在水中的溶解度最大，但超越45℃时叶片的塑料板或塑料管简单变形，因此一般水温操控在30-40℃。温度低水洗难，温度过低，硫酸亚铁在滤饼内结晶分出，水洗更难。出产时能够运用冷却槽的冷却水和浓缩工序的冷凝水来进步水温，以节省燃料。    4.水洗的时刻    偏钛酸开端水洗时，物料酸度高，杂质浓度梯度大，洗刷功率高。从图3偏钛酸水洗时刻与滤饼中含铁量之联系可知，开端水洗时，偏钛酸中含铁量敏捷下降，半小时内可除掉80％以上，跟着水洗进程继续进行，杂质在滤饼与滤液之间的浓度梯度逐步削减，酸度也逐步下降，一起因为离子浓度不断下降，偏钛酸的胶体性质逐步显着，水洗功率随之下降。水洗1h后水洗渐趋陡峭，阐明要进一步下降含铁量需求较长的水洗时刻，可是水洗时刻过长，则洗刷水中悬浮的固体杂质会沉积在滤饼表面，反而会使杂质添加，有些自来水厂用氯化高铁或硫酸亚铁作凝集剂，水中首要固体杂质是氢氧化铁，会影响产品的质量。因此水洗进程仅能使含铁量下降至必定程度，一般是0.01％左右，残留的铁需在漂白工序进一步除掉。 [next]     5.水洗的酸度    跟着水洗进程的进行，滤饼内的酸度会逐步下降，pH值会相应升高。一起因为溶于水中的氧会将部分Fe2+氧化成Fe3+。当pH值高于1. 5时，Fe3＋会水解而生成不溶于水的氢氧化高铁或生成难溶于水的碱式硫酸铁；当pH值升到6. 5以上时，硫酸亚铁也水解生成不溶于水的氢氧化亚铁沉积。因此在酸度较高阶段赶快除铁是水洗的要害，进步酸度有助于按捺铁盐水解，对水洗有利。如果在洗刷水中配以少数硫酸，使pH值坚持在镇1. 5,能够避免铁盐的水解而坚持铁盐的可溶状况，水洗后偏钛酸含铁量可下降到能与漂白相媲美的程度。    6.用水水质和水洗池进水方法    水质对洗刷作用影响很大，水质差，洗刷作用也差。水中首要含有钙、镁和铁等杂质。钙与硫酸构成硫酸钙沉积混在偏钛酸中，影响到产品的质量；铁质在滤饼表面残留成棕色层（含铁量高于l00*10-6），会添加偏钛酸的含铁量，也影响到产品的质量。    对水洗池的加水，从底部加水比从上部加水用水少，洗得快。    7.滤饼的厚度    滤饼过厚，表面裂缝多，水洗时刻长；滤饼过薄，尽管水洗时刻短，但产值低。一般操控在25-35mm。    8.裂缝和空泛    裂缝和空泛过多，会构成水流短路，耗水量大，水洗时刻长，乃至呈现查验合格而滤饼含铁量仍高的现象。可在水中参加少数聚酞胺或用滤布阻塞。    9.过滤介质    浆料过滤时，使固体和液体别离的阻隔物质称为过滤介质。叶片上的滤布就是过滤介质。滤布的孔度对水洗功率有直接的影响，布孔过细简单被物料阻塞，水洗变慢，会影响产值；布孔过大简单构成物料穿滤而丢失。    10.母液的三价钛      因为三价钛的被氧化势比二价铁的被氧化势大，遇到空气或水中的氧进行氧化时，三价钛先被氧化。这就按捺了物猜中的二价铁被氧化成三价铁，然后确保了产品的质量。因此坚持适量的三价钛，对水洗是有利的。一般水解后浆液中坚持三价钛在0. 5g/L左右。    十、滤布的挑选    因为浆料的酸度很高，滤布有必要挑选耐酸材料。现在广泛运用的是240＃和758＃两种牌号的耐酸涤纶布。240＃为长纤维涤纶布，孔度较小，操作时不易落片，但简单阻塞，运用时应该常常冲洗。758＃为短纤维涤纶布，过滤速度快，但有时会发作穿滤或落片现象，特别是调换新布后更易落片。为此，需求运用絮凝剂予以弥补。运用新布时，需求事前浸泡1一2天，使其孔度缩小，避免穿滤丢失过大。    十一、水洗时有时要加絮凝剂的原因    因为在水解时操作条件操控欠好，而呈现一些胶状的偏钛酸小颗粒，使沉降率升高。这些小颗粒会穿滤丢失而使收回率下降，或阻塞滤孔使水洗困难。为了使这些偏钛酸小颗粒絮凝成疏松的凝集体，然后削减胶状微粒因为其形状易为压力所改动而构成阻塞滤孔或穿滤丢失，就有必要加人絮凝剂。工业上常用的絮凝剂是甲基改性的聚酞胺。它能在酸性介质中，使偏钛酸絮凝成简单过滤和洗刷的凝集体，然后缩短水洗时刻，进步水洗功率。原本水解后浆料的沉降率若≥440者，就不用加絮凝剂。可是现在每一锅(2.6m3）浆料在冷却锅冷却到50℃左右，都加人1. 35kg 1％的絮凝剂（配成0.5％运用）。在这个基础上若查验其沉降率仍大于470时，则应再多加絮凝剂，另外在水洗的滤饼裂缝和穿孔过多时，要在水洗槽内加人适量的絮凝剂，在调换新滤布时，也要在表面涂絮凝剂。[next]    不过絮凝剂也不是加得越多越好，因为絮凝剂在与偏钛酸胶体微粒构成凝集体时，会吸附一些亚铁离子而构成水洗困难，或许絮凝剂过多会使偏钛酸变滑而构成吸片困难和吸片后落片。因此，过多地加人絮凝剂也没有优点。    十二、用纸浆助滤的优点及其操作程序    选用常压水解，生成细微粒子的偏钛酸比加压水解多，因此过滤和水洗穿滤流到收回池的偏钛酸比较多。这样，既添加了沉降剂的用量，又大大添加了收回偏钛酸的费事。    为了处理这些对立，能够采纳纸浆助滤的方法：先到纸业公司买回厚质白纸，然后在一个锅内，按1吨水加人l0kg纸的份额，把水和纸加人锅内，通人直接蒸汽煮成均匀的纸浆，再配成很稀的纸浆液放到吸滤方箱中，在方箱下面用多孔管道通人压缩空气拌和均匀，再把用高压水冲洗净的吸滤叶片，整组浸没在方箱中，开动真空负压吸滤1-2min，使吸滤叶片的滤布上，吸附了薄薄一层疏松纸质，取出整组吸滤叶片，再放到吸偏钛酸的方箱去吸滤偏钛酸。    经过这种纸浆助滤，小颗粒的偏钛酸就难以穿滤了，这样，收回池的偏钛酸就少了，收回偏钛酸的费事削减了，沉降剂的用量削减了乃至不用了，水洗速度加快了，收回率也进步了。    粘在偏钛酸中的纸质，在锻烧的高温下，生成碳和氢的气体氧化物经过烟囱跑掉了，对产品的白度等质量指标没有不良影响。经核算每吨钛只用去白纸0.3-0.4kg。    十三、水洗不正常的原因及采纳的办法（见表3-7) [next]

3.水洗    将复原漂白好的偏钛酸浆料，用叶滤机过滤，再用去离子水（最好是40-60℃并含有0.1％-2.0％的酸性水）洗刷偏钛酸，进一步洗去硫酸亚铁，直到偏钛酸含Fe203低于30*10-6为合格。    七、三价钛溶液漂白的操作进程、要求、缺陷及改善定见    1．酸溶    在带有拌和的夹套加热的珐琅反响锅中加人水洗合格的偏钛酸和水，拌和并调整浆液浓度在含Ti02 300g/L左右（若制金红石型钛，此刻应加人煅烧晶种），然后加人一定量的工业硫酸，使浆料的硫酸浓度在40-50g/L之间，通蒸汽加热至50-55℃，使氢氧化高铁溶解为硫酸高铁溶液。    2.复原    按Ti02计加人0.4％-1.0％的三价钛溶液作复原剂，持续拌和，持续加热，使温度在50-55℃下保温1h，让硫酸高铁悉数复原成硫酸亚铁。取样测定浆猜中三价钛浓度（以Ti02计）为0.3-0.5g/L,冷却至40℃以下，即可水洗。在运用三价钛溶液时，有必要滤去其间的固体杂质，以确保漂白的质量。一起三价钛离子简单在空气中被氧化，因而漂白时，浆料的温度不宜过高，保温期间的拌和不宜过快。    3.水洗    将复原漂白的偏钛酸浆料，用带有真空负压的叶滤机或转筒真空过滤机吸浆过滤，再用砂滤水或去离子水（最好用40-50℃的含有硫酸0.1％-2.0％的酸性水）洗刷偏钛酸，进一步洗去硫酸亚铁，以便下降铁的含量，直到偏钛酸中Fe203的含量低于0.003％为合格。    三价钛溶液漂白的缺陷如下：三价钛溶液的制备需求独自的设备和添加制备工作量，一起制备进程杂乱，制备时耗能大、耗酸多、本钱高。为了战胜这些缺陷，某厂进行了下列改善：先将少数的偏钛酸悬浮液参加漂白锅，然后，参加悉数漂白用的硫酸，让二者充沛反响，经过30min后，开动拌和，分次加人按Ti02计的铝粉至0.5％，让其混合均匀，即为三价钛溶液。再加人剩下的悉数偏钛酸。在加人剩下偏钛酸时，敞开直接蒸汽阀门，加热至85℃左右，保温1.5-2h，完结漂白工序。明显这种方法是在运用铝粉漂白的一起，已含有三价钛漂白的成分，漂白作用更令人满意。一起简化了制备进程，不用独自另行制备三价钛溶液，漂白锅一起又是三价钛的制备锅，不用独自添加三价钛的制备锅。因而其能耗、酸耗和本钱都大为下降。    八、能否用“酸洗”替代漂白    偏钛酸在水洗进程中，其间的杂质硫酸亚铁会被溶于水的氧氧化为硫酸铁，当水洗的酸度pH值≥1. 5时，硫酸铁即水解生成氢氧化铁沉积混在偏钛酸中。漂白的意图就是加硫酸把这些氢氧化铁溶解为硫酸铁，然后加复原剂将其复原为硫酸亚铁。由于硫酸亚铁水解的酸度pH值≥6.5,偏钛酸中的酸度不可能弱到这个程度，因而硫酸亚铁不会水解生成氢氧化亚铁沉积，这样便能够经过水洗而除掉铁。懂得这个原理后，就能够在源头上经过水洗后期pH值逐渐升高后，恰当地在洗刷水中加人少数硫酸，不让洗刷水的pH值>1. 5，这样硫酸铁就不会水解生成氢氧化铁沉积混在偏钛酸中，偏钛酸中没有氢氧化铁，就不用漂白。由此可见酸洗可防止铁盐水解，可起到与漂白恰当的作用，能够省掉漂白工序。[next]    九、酸溶、铝复原制取三价钛溶液的方法    酸溶、铝复原制取三价钛溶液的方法如下：将用水洗合格的偏钛酸与硫酸按H2S04：Ti02 = 5：1的份额，在耐酸珐琅锅内配成180g/L的浓度，在拌和下进行酸溶制得硫酸钛溶液，这个酸溶进程实际上是一个运用“溶解法”制备胶体溶液，进而变成硫酸钛溶液的进程。在此进程中，第一步是加热至沸，跟着水分的蒸腾，沸点逐渐上升，当温度到达120-125℃时，偏钛酸胶粒逐渐酸溶和涣散成胶体颗粒；第二步是保温阶段，被涣散的胶体颗粒悉数被溶解。其反响式如下：    待溶液弄清后，冷却即得茶褐色明澈通明的硫酸钛和硫酸氧铁的混合溶液。    在制备进程中，溶液内既存在Ti4+离子，也存在胶溶性偏钛酸微粒。两者之间的分配份额决定于温度、溶解的连续时刻、钛的浓度和酸的浓度。为了防止制得的硫酸钛溶液呈现胶体溶液的聚结不稳定性，以至于产生出沉积而无法进一步复原，就有必要确保制备时浆料的酸钛比值≥5。    在拌和下将硫酸钛溶液冷却并加水稀释至80g/L左右，不然浓度过高，复原剂用量要相应添加，并且反响生成的硫酸铝会结晶分出。当温度降到75-80℃，将铝粉先用水调成浆状，在20一30min内分次加人，要防止因反响剧烈而呈现冒锅事端。持续升温至80-90℃，保温1h，冷却后测定其三价钛浓度，必要时溶液过滤后才运用。复原率按下式核算：    十、用酸溶、铝粉复原制取三价钛溶液所用硫酸和铝粉的核算    设复原100kg Ti02，需求铝粉xkg，则其反响式如下： [next]     按理论核算需求铝粉11. 26kg。可是有一部分铝粉耗费在与硫酸作用生成上了，因而要用理论量的150％才能使复原率到达90％以上。即每复原100kg Ti02，实际上约需铝粉16. 9kg。    【例］现有二氧化钛浓度为200g/L的偏铁酸浆料1. 5m3，假如铝漂白时要求浆料硫酸浓度为70g/L,铝粉参加量为0.5％（以Ti02计），问需求浓度为92％的工业硫酸多少升和铝粉多少公斤？    解：需求的工业硫酸为：                    70×1000×1．5＝105（kg)    需求92％的工业硫酸为：                  105÷92％＝114．13（kg)    需求工业硫酸的容积为：                      114.13÷1．824＝62. 57（L)    需求铝粉为：              200×1000×1．5×0.5％＝1．5（kg)    因而，需求92％工业硫酸62. 57L和铝粉1. 5kg。    十一、直接用冷冻除铁后的钛液进行铝复原制取三价钛溶液的长处及其制备的方法    直接用冷冻除铁后的钛液进行铝（或锌）复原制取三价钛溶液的漂白复原剂的长处是酸耗少，溶程短，不会呈现聚结不稳定性和便于操作。这种方法的特点是操控偏钛酸浆液浓度尽可能高，而游离酸的浓度尽可能低，从而使三价钛在偏钛酸上的吸附量添加，以利进步漂白作用。其制备方法如下。    ①为了防止用铝复原后生成的硫酸铝在三价钛溶液中结晶分出，因而要在钛液中加水稀释，使其总钛浓度操控在80g/L左右。    ②加人总钛量1. 5-2.0倍的硫酸。    ③升温至70℃，缓慢分次加人用水调匀的铝粉浆料。    ④操控复原温度在80℃。    ⑤复原结束后，在85-90℃温度下保温1h。为了防止三价钛被空气氧化，拌和不宜过快。    ⑥冷却至室温，过滤除掉固体杂质，以确保漂白质量。    ⑦三价钛是强复原剂，易被空气中的氧氧化而下降复原作用，因而储存不宜超越48h。    为了下降制取费用，亦有供应商用铁粉替代铝粉来制取三价钛溶液，可是这种方法所制得的三价钛液杂质较多，对制品质量有影响，因而许多供应商不敢选用。    十二、漂白偏钛酸时测不出三价钛或测出三价钛过高或过低的原因、不良影响及弥补措施    为了确保偏钛酸中的三价铁悉数被复原成二价铁，有必要从头到尾都要坚持浆猜中有一定量的三价钛。由于三价钛的被氧化势比二价铁大，即三价钛比二价铁易氧化，三价钛的存在，阐明浆猜中不含三价铁。    浆猜中测不出三价钛，阐明三价铁没有彻底被复原为二价铁，若将这种浆料锻烧，则制品会因含有Fe203而呈黄相；若测出浆料含三价钛过低，则在漂白后的水洗时，三价钛很快就被水中的氧所氧化，接着二价铁就被氧化成三价铁，三价铁很简单水解生成氢氧化铁而难以除掉，致使缎烧时也形成制品呈现黄相；若测出浆料三价钛过高，则水洗易洗去三价钛而下降回收率。要是漂白水洗后仍有三价钛就进行缎烧，而缎烧时又没有充沛氧化成四价钛，那么制品会因含有Ti203而呈灰相。[next]    测不出三价钛的原因如下：①所加复原剂的量缺乏；②偏钛酸中含铁量较高，所加的三价钛缺乏以将三价铁悉数复原成二价铁；③复原剂质量差，加人温度太高，发生了钝化现象；④漂白温度低，酸度操控不妥或拌和速度太快，浆猜中三价钛被从头氧化。弥补的方法是从头补加复原剂，使浆猜中的三价钛坚持在0.3-0.5g/L之间。并改善操作条件，恰当延伸保温时刻，使复原进行彻底；三价钛含量过低的原因，主要是所加复原剂的量缺乏，应补加复原剂。三价钛过高的原因如下：①所加复原剂太过量；②拌和不均匀，一部分偏钛酸中还未渗人复原剂。弥补的方法如下：①精确核算应加复原剂的量；②延伸拌和时刻，使复原剂均匀地渗人到浆猜中去。    十三、复原后的偏钛酸应该用去离子水洗刷    由于普通自来水还含有少数铁等杂质。要是用普通自来水洗，则会从头污染到偏钛酸，达不到漂白的意图。因而复原后的偏钛酸不能用普通自来水洗刷，而要用去离子水进行洗刷。

十五、偏钛酸含水量凹凸对产品质量的影响    偏钛酸含水量的凹凸，决议了物料在枯燥区中脱水、脱硫的彻底程度。含水量过高，由于脱水、脱硫不彻底，物料就以团状或大颗粒状况进人高温区，而高温区的停留时刻是很短的，因而媛烧品烧不透，易呈现夹生现象，使产品消色力下降，吸油量上升，pH值下降；若含水量过低，物料在枯燥区脱水、脱硫很充沛，物料以粉末状况进人高温区，易烧结变硬，色泽变黄变灰，白度下降。一般颜料钛出产操控含水量在65％左右。非颜料钛出产操控含水量在50％左右。    十六、煅烧时物料颗粒巨细对产品质量的影响    偏钛酸颗粒度是出产钛时影响脱硫的重要要素。颗粒度小，脱硫简单且彻底，物料不会向窑头冲流，得到的煅烧品色泽较白；颗粒度大，脱硫较难，由于含硫高的钛在高温下具有很强的活动性，物料简单向窑头冲流。偏钛酸颗粒度的巨细，首要是从钛液水解进程中构成的，因而有必要按种类的不同要求，严格操控水解工艺条件，制得颗粒度适宜的偏钛酸。    十七、煅烧时物料在窑内运动的正常状况    物料在窑内的运动状况，可用物料在运动中的堆积高度H值来衡量。H值越大，而物料呈块状下滑，则表明物料现已发作烧结；H值越小，且物料呈团状向窑头翻滚，则表明窑温太低，将有生料混入煅烧品中；H值适中，而物料呈均匀的颗粒状向窑头推动时，煅烧才是正常的。在出产非颜料钛时，物料在窑内的运动状况能明显地反映出煅烧品含硫量的凹凸。窑内物料呈“液体”向窑头冲流时，煅烧品含硫极高。H值大，物料向窑头推动很慢时，煅烧品的含硫量极低。窑内物料在进人高温区前有“欢腾”状冒气现象，进人高温区后，物料也并不向窑头冲流时，缎烧品的含硫量能契合出产工艺的要求。    十八、煅烧品pH值的测定及运用全能pH试液滴在瓷板的落料品呈现红、黄、黄绿、蓝色彩的原因    测定煅烧品pH值的办法如下：用取样的长柄勺从窑头下料口取出少数的落料品，置瓷钵中研细后，放在比色瓷板上，滴人几滴全能pH试液，再与标准样板相比较，即可测出落料品的pH值。    全能pH试液滴在瓷板的落料品上呈现赤色，阐明pH值在6以下，表明物料呈酸性，烧不透，含硫高。构成的原因或许是：①盐处理时加碳酸钾缺乏或加磷酸过多；②煅烧温度过低；③物料在窑内停留时刻过短；④投料量过大，料层过厚；⑤偏钛酸含水量过大；⑥偏钛酸颗粒大。试料呈现黄色，表明挨近中性；呈现黄绿色，阐明pH值在6.5一7.5之间，表明含硫量合格，煅烧适宜；呈现蓝色，阐明呈碱性，现已到达要求或稍超越要求。假如试料一起呈现红、黄绿、蓝，阐明煅烧不均匀，既有烧不透的，又有烧得适宜的，还有烧过火的。由于钛制品要求pH值在6.5-8之间，那么烧至黄中带绿即契合要求。    十九、非颜料级钛的窑前分析    在电焊条级和珐琅级钛的出产中，窑前分析首要靠操控含硫量。测定硫大都用煅烧一碘量法。电焊条级钛含硫标准为≤0. 05％，窑前操控应在0.04％以下；珐琅级钛含S03标准为≤0. 15％，窑前应操控在0.12％以下，这样才干确保制品的质量，但含硫量不宜过低，过低时产品色泽较差，而且会多耗用燃料。至于冶金级钛由于其出产时煅烧温度操控在1250℃以上的高温下进行，落窑品含硫量极低，窑前测定硫已无实际意义。[next]    二十、从落窑品的外观与色泽判别缎烧状况    正常的落窑品色泽皎白而柔软，颜料级钛落窑品呈颗粒状；非颜料级钛大多用常压法水解，落窑品黏结成小粒状，这种落窑品色泽较白，含硫量也较低。如落下粉状料，大都是偏钛酸颗粒过粗，含硫量过高，致使窑温不得不相应进步所构成，产品往往发灰。如落窑品发黄，首要是水洗工序中偏钛酸内的杂质铁未洗净所构成的。    二十一、从调查窑内状况判别煅烧好坏    反转窑内煅烧正常时，料层平稳，上面空间中比较明晰。如发现上部空间烟尘许多，要留意窑内经过状况，查看窑尾烟道是否堵塞。在出产非颜料级钛时，如发现料层向前滑动，乃至滑落到下料口，俗称跑粉或冲窑头。这阐明偏钛酸颗粒过粗，含硫量高，虽已到烧成区，但还坚持能自在活动的粉末状况，冲出的粉末往往很细。一般状况下，从窑头调查口是看不到有大块物料的。如发现大块物料，表明物料脱水区延伸，应恰当削减投料量，减慢窑速，进步窑温或加强通风，或相互配合运用。    二十二、开窑和焚烧该做的作业    开窑前应对窑体及其附属体系进行全面的查看，并进行空车试转以消除隐患。为防止杂质污染钛产品，新窑、窑体大修、互换内衬耐火砖或互换种类时，窑内有必要进行打扫。换砖今后有必要经过一昼夜以上的阴干，方可焚烧烘窑。    焚烧前，先翻开部分灰箱门，然后滚动窑体，开动鼓风机，向窑内输入空气，排出或许残留在窑体内的可燃气体。持引火器从窑头调查口引进并对准喷嘴，翻开燃料气旋塞，此刻，操作人员有必要背对窑头，防止窑内有异物或粉尘冲出，或由于气体配比不妥发作爆破而被击伤。如一次点不着点，应立即堵截可燃气，但不要中止空气运送，有必要待窑内剩下可燃气排尽，再行焚烧，不然会构成爆破事端。如选用液体燃料，可先开动油泵打循环油，点着引火器置于喷嘴前，渐渐通气送油，再恰当调整油气比。    二＋三、反转窑在投料前要进行烘窑    烘窑是为了扫除内衬中的水分，并使内衬温度均匀地升高到作业温度。烘窑时要防止升温过快，防止构成内衬开裂和破损。烘窑时刻长短应根据换砖多少来断定，新窑或悉数换砖窑，而其窑又比较大，则烘窑时刻约为2-3昼夜，其逐步升温到350℃左右；部分换砖的窑，烘窑时刻约为10-16h；不换砖的窑，烘窑时刻约为6-8h。烘窑后，窑温逐步升高到正常作业温度以下（100-200℃）时即可投料出产。    二十四、停窑应该留意的事项    锻烧反转窑的钢外壳在高温受热时，简单变形。无论是方案中的停窑或方案外因设备或供电、供气体系发作毛病俄然停窑，熄火后有必要持续滚动窑体和鼓风，直到冷却。不然受热窑体将在窑体巨大的自重力效果下，发作曲折变形，变成严重的设备事端。    方案中的停窑，窑内的物料可维持到悉数锻烧结束。停窑前应逐步削减投料，并在停窑前将物料尽量悉数排出，跟着窑内物料的逐步削减，应相应削减燃料和空气量，当物料根本排清后再熄火，窑体空转冷却后停窑。若遇方案外的俄然停窑，窑内物料没有烧透，为了不影响设备检修，也有必要将其悉数排出，待今后再回烧。    二十五、煅烧偏钛酸所用反射炉的结构及操作程序    运用反射炉煅烧偏钛酸，虽然其劳动强度较大，可是由于其出资少，占地不多，操作便利，许多小型的铁厂，特别是出产等级低的珐琅、冶金、电焊条级钛对技能要求不高的厂，还在运用它。其结构是用耐火砖砌结而成，分上、中、下三层，直接加热，热气把耐火板加热，再经过耐火板把热传递给料层。物料与烟气逆流工作，烧煤在基层，发作的热气经过烟道向中层、上层工作，最终从烟囱排出。而偏钛酸投料放在上层烘于，进行脱水，然后耙到中层预热，再耙到基层进行煅烧，脱硫、晶体转化及粒子生长都在中层、基层完结。当在基层取样查验合格后，即可从基层出料，出料后，将中层料耙到基层，再将上层料耙到中层，最终将偏钛酸用皮带运送机运送到上层。[next]    二十六、反转窑的组成及其所起的效果    反转窑首要由筒体、支承设备（含滚圈、托轮和挡轮）、传动设备、密封设备和其他附属设备（加料和焚烧设备等）组成。    筒体是用18-28mm厚的优质钢板卷焊而成，内衬耐火砖，以防止筒体遭到高温效果，并削减热量的丢失。出产时物料在筒体内部随筒壁旋转到必定高度后，因受重力效果而下滑前移，并由筒体内的高温气流加热使物料温度逐步上升，最终到达工艺所要求缎烧的温度。    支承设备的滚圈支承着整个反转筒，使其能在托轮上反转，因而它有必要具有满足的刚度和耐久性，可用铸钢或煅钢制成；托轮支承着反转窑；挡轮的效果是阻挠筒体的上下轴向窜动，一般坐落滚圈的两边。    传动设备的效果是带动筒体按工艺要求的旋转速度滚动。因反转窑转速较慢，故需用减速器。关于需求常常调理转速的场合，可选用无级变速器，圆筒的反转速度较慢，故设备在圆筒上的大齿轮接受很大的圆周力，可用铸铁制作。    密封设备是为了防止在锻烧偏钛酸时散发出的S03等有害气体及Ti02粉尘逸出，转筒内是负压操作，因而在转筒和其两头的小室之间有必要有密封设备，它在结构上的要求是期望既不漏气，又不影响转筒的正常工作。    其他附属设备有加料设备和焚烧设备。关于含水量较高的偏钛酸浆料一般选用揉捏泵，偏钛酸经揉捏泵、进料管进人窑内。关于离心机脱水的干料可用提升机及转盘加料机等设备，乃至用人工卸料、送料。作为反转窑的燃料有煤气、柴油和重油等，相应的有煤气焚烧器和重油焚烧器。为了防止对钛的污染，在选用柴油和重油作燃料时，可设置焚烧室。    二十七、在反转窑窑头设置焚烧室的效果    反转窑有没有一个独自的焚烧室，对产品质量有很大影响。由于火焰温度可高达1300℃左右，如火焰与物料触摸，焚烧气与物料间温差很大，烧成的物料自身温度很高，就不可防止要发作烧结。一般以为焚烧气与物料最高温度间的温差应不超越200℃，因而设备一个焚烧室使燃料充沛焚烧后用空气稀释至必定温度后再输人窑体与物料触摸，对进步产值和质量都有长处。一个48m长的反转窑，焚烧室约6m左右，所得的焚烧物像米粒巨细，色泽皎白而且比较柔软。    二十八、反转窑的巨细、长短对焚烧的影响    锻烧偏钛酸的反转窑宜短而粗，内径从1.0-4.2m不等，长度与直径之比一般为(12-20)：1,直径小的份额大一些，直径大的份额小一些。直径为2.4-4.2m的窑，其长度大都为48m左右；直径小于2.4m的，其长度也相应短一些。一般来说，产值与直径成正比。直径大时，物料充填系数相应低一些，这对进步产品质量有长处。由于偏钛酸脱水约耗用热量的一半以上，细而长的窑为使脱水带有满足的热量，窑头温度有必要相应进步，或加大气量。温度进步简单构成过烧，加大气量使物料的线速度增大，构成阻力添加，粉尘丢失也添加，这对煅烧是晦气的。    二十九、燃料焚烧发作热量的传递    在反转窑内，高温气流、窑壁和物料三者之间存在着杂乱的热交换进程。燃料焚烧发作的高温气流向物料和窑壁辐射热量；受热后的窑壁向物料和气体辐射热量；高温气体在窑内活动时以对流办法传热给物料表面和窑壁；与物料触摸的窑壁经过传导办法把热量传给物料。一般来说，物料在温度较低的脱水带，热的传递首要以对流和传导办法为主，跟着温度的升高，传热办法逐步以辐射为主。    三十、液体燃料焚烧的要求及其所用的设备    钛对白度要求很高，有必要防止由于液体燃料不彻底焚烧而发作的污染。为了使燃料焚烧彻底，应设法使燃料液滴很快加热并与氧气密切触摸，以求在较低温度下完结燃料的分化进程，并使分化出的碳氢化合物彻底焚烧。为此，需将液体燃料雾化成很细的油滴。燃油雾化得越细，与空气中氧气触摸的表面积就越大，燃油焚烧便越快、越彻底。燃油的雾化进程是在喷嘴里完结的，喷嘴一面将燃油涣散成细微的雾滴，一面使雾滴与空气均匀混合。喷嘴有机械式喷嘴、高压蒸汽一空气喷嘴和低压空气喷嘴。钛出产中现在较多供应商用C形低压喷嘴，并在喷嘴外面有一喇叭形管改进雾化状况，以空气为雾化剂。[next]    三十一、气体燃料焚烧运用的焚烧设备    反转窑气体燃料的焚烧，常运用混合式喷嘴，为了进步焚烧强度，用鼓风机将空气强制送人喷嘴与煤气混合进行焚烧，煤气焚烧时的焚烧速度和焚烧程度取决于煤气和空气的混合进程，混合得越好焚烧得越彻底，火焰长度也就越短。混合式喷嘴的长处是出产率大，结构紧凑，可以用低压煤气，有较高的热工目标（化学不彻底焚烧小于2％）；缺陷是需用鼓风机送风，火焰较长，焚烧室也就较大。    三十二、煅烧偏钛酸的反转窑还不是抱负的煅烧设备    现在煅烧设备都选用反转窑，可是煅烧偏钛酸用的反转窑并不是抱负和完美的设备，由于它不能为被加热粉状物料营建杰出的传热条件。反转窑的热传递根本上是靠窑内热气流来加热露出的料面以及靠热窑壁加热紧贴窑壁的物料。而在两种物料之间的许多物料却不能直接与热气流或窑壁触摸，即便在同一截面上，温度也是不均匀的。反转窑的充填系数只要10%-20％，所以空间利用率和热功率都不高。别的，偏钛酸煅烧时，跟着温度的升高，逐步被粉碎成粉状物料，其粗细很不均匀，物料的料层又适当厚，要使物料烧透，热气流的温度需高出煅烧温度许多，成果当大颗粒烧透时，小颗粒现已烧过头，因而产品往往是烧不透和烧过头的物料的混合物。部分物料发作烧结也是难以防止的。    国外从20世纪60年代起就进行了二氧化钛欢腾煅烧的研讨，而且早已应用于出产实践，欢腾焙烧早已在冶金和化工范畴被广泛选用。选用欢腾煅烧，物料在欢腾床内处于高度湍动状况，气流简直能与每个颗粒表面触摸，因而传质、传热功率大为进步。    三十三、煅烧钛呈现色变的原因及其防止色变现象的办法    在出产锐钛型钛时，常会碰到煅烧落窑品或经粉碎成钛后，表面层露出于日光下，会呈现色变现象，由本来的白色转变成浅灰色或浅黄色。发作的原因有以下两方面：①有一部分锐钛型晶体转变成金红石型晶体；②铁、铬、铜、镍等杂质进人了金红石型晶格内，构成晶格变形所引起。防止的办法有以下几种：①运用定点矿源，以操控钛矿里的杂质含量；②将偏钛酸进行漂白处理，以下降铁杂质的含量；③添加盐处理剂磷酸的用量，以掩蔽铁杂质；④调理煅烧窑内的气氛，以防止金红石型晶体的发作；⑤从反转窑出来的半制品是以强力集合的大块晶体方式而存在，有必要让其缓慢冷却，以松懈Ti02的晶格。当呈现色变现象，处理的办法有以下几种：①下降煅烧温度，由于锐钛晶型转变成金红石晶型有必要在较高的温度下进行，下降了窑温就难以构成金红石型晶体；不过窑温也不能降得太低，窑温太低脱水、脱硫不彻底，pH值太低，会引起产品消色力的下降；②在盐处理时，多加碳酸钾，下降脱硫温度，加速锐钛型微晶体的生长速度，削弱由高温引起烧结而呈现的色变现象。    三十四、煅烧呈现不正常现象的原因及处理的办法    煅烧呈现的不正常现象、原因分析及处理办法见表3。[next]    三十五、煅烧要素对产品质量的影响    煅烧要素对产品质量的影响见表4。[next]

铜杆 英文是什么?铜杆英文:copper rod最佳答案一、先进的构造(1) 把熔化炉膛设计成长方形,可以整块电解铜加料而不增加炉膛的散热面积.(2) 用连体炉取代了分体炉,在熔化炉和保温炉之间增设一个过渡仓,铜液从熔化炉经过渡仓流入保温炉时避免直接流入,这不仅有利于温度和液位的平稳,而且在过渡腔内使铜液得到更充分的还原,同时可以比较容易在过渡仓内清除渣质,使铜液的温度稳定均匀,液位平稳,铜液清洁,从而使铜杆质量稳定.(3) 采用W型熔沟，使铜液在熔沟内形成定向高速流动，有充分的热交换，使各种高熔点的氧化渣及已蚀损的石英砂随液流流出熔沟。加速熔铜内铜液的流动，这不仅可以缩短熔炼时间，提高电炉生产能力，而且降低了熔沟内的温度，避免熔渣堵塞，从而提高炉子的工作寿命。在能耗方面使原来每吨熔铜的耗电量由400KWh以上下降到350KWh以内，实现了节能降耗20%以上。(4) 在一般情况下，炉体的寿命是感应器寿命的2－5倍，而且熔化炉和保温炉的感应器寿命也不一样。设计成可拆卸式感应器是可以在某一感应器发生故障时，这样可以在某一感应体发生故障时，不需要拆除整个炉子，而只需拆下损坏的感应体重筑，从而节省停炉时间和生产投入。二、连铸牵引机是上引法的关键设备 (1)上引连铸是间歇向上牵引实现的，间歇牵引每次动作的升程的节距、间歇牵引的开停比例，牵引频率和节距都会影响铸杆的质量。采用伺服电机牵引系统，不仅满足了高频率的间歇牵引，节距可根据不同铸杆直径任意调节，而且不会打滑，运行稳定。(2) 结晶器是牵引机的重要部件，对铸杆的质量和上引速度起决定性的作用，尤其是一次冷却区的结构、材料的选用和加工精度，却直接影响到热传导的效果和结晶速度，结晶器二次冷却区的铜管内壁与铸杆间的间隙大小对铸杆冷却效果也有很大的影响。(3) 电控系统上引法连铸的工艺过程简单是它的特点之一，但是对工艺操作的要求却非常严格，铜液的温度、液位的高低、结晶器插入铜液的温度，牵引的节距、频率以及冷却水的压力、流量和温度等都必须控制在一定的范围内.更多有关铜杆 英文请详见于上海 有色 网

一、对偏钛酸进行漂白所起的效果及出产金红石型颜料钛一定要漂白的原因    水洗后偏钛酸中痕量铁杂质是以固体氢氧化高铁的方式存在的，折成Fe203含量在0.009％以上。关于出产涂料用钛来说，它将严重地影响到钛的白度。经漂白后，Fe203含量可下降到0. 003％以下，一起也能除掉偏钛酸中吸附的铬、铜、钒等有害杂质，使制得的制品的白度和光泽有明显的进步。    因为偏钛酸中痕量铁经高温锻烧后，生成赤色的Fe203 ,Fe203具有同金红石型钛相同的晶型结构，往往以同晶混合物混人在金红石晶格，构成晶格变形，使金红石型钛对铁杂质的影响要比锐钛型钛对铁杂质的影响灵敏得多。当Fe203含量在0.003%时，已使金红石钛出现黄色；而Fe203含量在0. 009％时，才开端影响锐钛型钛的白度。铁杂质的影响，不只在于Fe203自身的赤色，更重要的是Fe203进人Ti02晶格，构成晶格缺陷，构成发色活化点，然后进步了产品的光吸收能，导致白度和消色力的下降，影响到钛的光学性质。因而出产金红石涂料钛时，一定要漂白。经过漂白，把氢氧化高铁除掉，锻烧后就不会发作与金红石型钛同晶型结构的Fe203，这样钛的白度和消色力就不会下降。    二、水洗后偏钛酸中痕量铁杂质的发作及其除掉的方法    水洗后偏钛酸中痕量铁杂质是从两方面发作的。    1.因为硫酸亚铁的水解要在pH值>6. 5的条件下进行，因而在水洗进程的前期酸度较大，硫酸亚铁直接发作水解生成氢氧化亚铁沉积是不可能的。可是跟着水洗的持续进行，偏钛酸滤饼中残存的三价钛离子很快就被悉数洗尽，但此刻滤饼中的亚铁离子含量还比较高，亚铁离子逐步被洗刷水中的氧气或自来水消毒用的氧化成高铁离子，跟着水洗的进行，滤饼中的硫酸含量越来越少，pH值越来越高，当pH值大于1.5时，高铁离子即发作水解反响，生成氢氧化高铁沉积。其反响式如下：    2.有些厂水洗偏钛酸用的自来水是用硫酸亚铁作清水剂的。先将亚铁离子氧化成高铁离子，然后调整pH值，高铁离子即水解生成很多的絮状氢氧化高铁沉积与水中的泥沙等悬浮杂质共沉积而到达清水的意图。这样处理尽管大部分高铁已沉积，可还有少数氢氧化铁微粒漂浮在水中，在水洗进程中这些微粒就在白色的偏钛酸滤饼表面不断积累，终究覆盖成一层棕黄色的铁质层。    水洗后偏钛酸中痕量铁杂质是不溶于水的固体氢氧化高铁，不可能持续用水来把这种铁洗去，有必要用漂白的方法将其除掉。漂白就是先将固体氢氧化铁与硫酸效果，转化为可溶性的硫酸高铁，然后用化学生动性强的金属或金属离子将其复原为贱价的硫酸亚铁，终究经过水洗把它除掉。其有关的反响式如下：[next]    三、漂白不能在铜质设备中进行的原因    漂白不能在铜质设备中进行。因为铜质设备在湿润的空气中表面会生成一层碱式碳酸铜，俗称铜绿。铜绿在漂白的酸溶进程中也被硫酸溶解而生成硫酸铜。在漂白的复原进程中，硫酸铜被复原成铜粉。这种夹带在偏钛酸中的固体铜粉是不能在水洗进程中除掉的，锻烧时，铜粉生成黑色的氧化铜，对钛发作了新的污染而失去了漂白的效果。其有关反响式如下：    四、偏钛酸的漂白方法    偏钛酸漂白的方法可分为：①锌粉漂白；②铝粉漂白；③三价钛漂白；④电漂白（电漂白可使Fe203含量低于0.01％，并且H2S04耗量低，不必锌粉和铝粉，并可完成接连化和自动化）；⑤在偏钛酸浆液中，先加离子型表面活性剂，再加金属粉末作复原剂进行漂白，这种漂白可使Fe, Cr, V的含量均不超越0.002％。工业上常选用铝粉漂白和三价钛漂白两种。其间三价钛漂白比较好，原因是三价钛溶液漂白与锌粉或铝粉漂白相比较，具有硫酸用量少、复原剂用量少、操作温度低、漂白时刻短、无残留物污染、漂白效果好等长处。可是三价钛溶液的制备需求添加设备和添加制造工作量，一起制备进程杂乱，制备时能耗高，酸耗大，本钱高。为了战胜这些缺陷，某厂已进行了改善（改善方法后边有胪陈）。    五、锌粉漂白的操作进程及其缺陷    1.酸溶    在带有拌和的夹套加热的珐琅反响锅中，加人水洗合格的偏钛酸和水，拌和并调整浆液浓度在180-220g/L之间（若作为出产金红石型钛时，为了促进晶型转化，并使产品具有更好的颜料功能，有必要加人2.5%-5.0％的煅烧晶种。因为在制备煅烧晶种时，偏钛酸与碱液在不锈钢反响器中长时刻煮沸，后来又加人进行酸溶，会有铁、铬等金属离子带人，在漂白前加人煅烧晶种，就可以在偏钛酸漂白的一起，把煅烧晶种所带人的高价金属离子及氢氧化物复原成贱价状况，再经过水洗除掉）。然后加人一定量的工业硫酸，使浆液的硫酸浓度在65-80g/L之间，通蒸汽加热至70-75℃，使氢氧化高铁溶解在硫酸中，生成硫酸高铁溶液。一起使一部分偏钛酸溶解生成硫酸氧钛溶液。其反响式如下：[next]    2.复原    按Ti02计加人0.5％-1.0％的复原剂。复原剂有必要是活性较好的工业锌粉，一些长时刻敞口储藏而结块的锌粉表面钝化而下降了活性，会影响漂白效果，不宜运用。锌粉是一种固体粉末，为使锌粉能均匀地涣散在偏铁酸浆猜中，应先将干的锌粉用水调成浆状后，再分次加人。因为锌粉不只能和浆猜中的硫酸高铁效果，还会和浆猜中的硫酸效果放出，在浆猜中发作很多泡沫，为此有必要缓慢加人，以防止反响过于剧烈而构成浆料的飞溅或冒锅。加完锌粉后持续加热使温度在85-90℃下保温1. 5-2h，使硫酸高铁悉数复原成硫酸亚铁，并有少数的钛也被复原为三价铁，使浆料呈淡紫色。取样测定浆猜中三价钛含量（以Ti02计）为0.3-0.5g/L。保温完毕后，改通冷却水将物料冷却至45℃以下。其有关反响式如下：    3.水洗    将复原漂白的偏钛酸浆料，用附有真空负压的叶滤机或转筒真空过滤机吸浆过滤。再用砂滤水或去离子水（最好用40一60℃的含有0.1％-2.0％的酸性水）洗刷偏钛酸，进一步洗去硫酸亚铁，以便下降铁的含量，直到偏钛酸中Fe203含量低于0.003％即为合格。因为物料自身含铁较低，水洗时刻要短，一般不超越10h。有些供应商在漂白时采纳长时刻煮沸的方法，据说对除铬、钒离子有较好的效果。    锌漂白的缺陷如下：除了上述硫酸用量多，复原剂用量多，操作温度高，漂白时刻长，漂白效果差以外，残留物污染也是一个缺陷。因为锌漂白进程为液固反响，复原剂锌粉渗人偏钛酸颗粒内部需求较长时刻，效果也较差。若锌粉质量差，参加过多或操控条件不当，使部分锌粉残留在偏钛酸中，常使制品制成的漆光泽度差。因而偏钛酸的漂白已为铝粉漂白和三价钛盐溶液漂白所替代。引进技术中遍及选用铝粉漂白。[next]    六、铝粉漂白的操作进程及要求    铝粉漂白的原理和操作进程基本上与锌粉漂白相同。    1.酸溶    在带有拌和的夹套加热的珐琅反响锅中加人水洗合格的偏钛酸和水，拌和并调整浆液浓度在180-220g/L之间（若制金红石型钛，此刻加人缎烧晶种），然后在拌和下加人定量的工业硫酸（按Ti02计的31％），使浆液的硫酸浓度在65-80g/L之间，通蒸汽加热至70-75℃，使氢氧化铁溶解在硫酸中，生成硫酸高铁溶液。一起使一部分偏钛酸溶解生成硫酸钛。其反响式如下：    2.复原    按Ti02计，加人0.5％-1.0％的铝粉。铝粉是固体粉末，为使铝粉能均匀地涣散在偏钛酸中，应先将铝粉用水调成浆状后，分次加人。因为铝粉既能和浆猜中的硫酸高铁效果，又能和浆料的硫酸效果而放出，使浆猜中发作很多气泡，为此有必要缓慢加人，以防止反响过于剧烈而构成浆料飞溅或冒锅。加完铝粉后，持续加热，使温度在80一90℃下保温1.5一2h，使硫酸高铁悉数被复原成硫酸亚铁，硫酸钛被复原为三价铁而使浆料呈淡紫色。取样测定三价钛含量为0. 3-0. 5g/L（以Ti02计），即为复原完毕。保温完毕后，改通冷却水将物料冷却到45℃以下。其反响式如下：

一、偏钛酸在煅烧前要进行盐处理的原因    偏钛酸在锻烧前加人少数化学品添加剂进行改性处理的进程，称为盐处理，亦称前处理。    偏钛酸如不进行盐处理而直接锻烧，得到的产品颗粒往往很硬，色相及其他颜料功能很差，漆用功能低质。因此，出产颜料钛时，都要依据不同等第的需求，在偏钛酸中加人少数化学品进行改性，然后再在恰当的温度下锻烧，使产品具有杰出的色相、光泽，较高的消色力、遮盖力，较低的吸油量和适宜的晶粒巨细、形状以及在漆料介质中的易涣散性。某些非颜料型产品中，有时也需求加人某些化学品，使产品具有某种特殊功能。    二、出产锐钛型颜料钛的盐处理常运用的添加剂及其效果    出产锐钛型颜料钛的盐处理时，常运用的添加剂有钾盐和磷酸（或磷酸盐）。加人添加剂的效果主要有两个：①使产品具有优秀的颜料功能；②使锐钛晶型起安稳效果，按捺构成金红石晶态，防止产品中混有金红石晶型。可是添加剂加人量过多会使钛的水溶性盐含量明显添加和水选时水涣散性下降，只要严厉控制加人量，才干既发挥添加剂自身的效果，又不影响钛的其他功能。    三、出产锐钛型颜料钛的盐处理要添加钾盐的原因及其添加量    出产锐钛型颜料钛的盐处理时，加人碳酸钾或硫酸钾等钾盐，其效果是：①能够使偏钛酸在较低温度下脱硫，然后下降锻烧温度，使物料在较低温度下到达中性，防止高温烧结而引起产品的变黄或变灰或呈现色变现象，构成产品漆用功能低质，涣散功能极差。添加了钾盐，即便在较高温度下煅烧，也不失掉钛的优秀的颜料功能，由于在较高温度锻烧时，Ti02颗粒比较细密，有利于进步耐候性和下降吸油量；②能促进锐钛型Ti02微晶体的成长；③能够改进颜料功能，使钛颗粒松软、色泽皎白、消色力进步。钾盐的添加量一般为Ti02的0.4％-2.0％，恰当于0.25％-1.40％的K2O。    四、出产锐钛型颜料钛时要添加磷酸的原因    在出产电焊条级钛时，由于钛含磷高，对焊缝有冷脆性，因此要求钛的含磷量不能大于0. 05％，这样，在出产中不只不能加人磷酸，并且还要严厉控制，特别在矿源上不允许有偏高的含磷量。可是在出产锐钛型颜料钛时，不只没有严厉的含磷要求，并且还要参加磷酸或其盐，使之进步钛的白度和耐候性。不过钛矿含磷过高也欠好，由于酸解后磷以磷酸或磷酸二氢盐的方式而存在，很简单与钛结合成对应的难溶钛盐跟着残渣被除掉，而构成钛回收率下降。    依据在出产锐钛型钛时，偏钛酸经水洗或漂白后，pH值仍在2-3之间，硫酸亚铁仍未到达其水解的pH值6. 5，仍以二价铁离子存在。有些供应商没有漂白工序，一部分二价铁在水洗时遭到水中的溶解氧氧化而变成三价铁，三价铁在水洗至pH值为1.5时，即水解生成氢氧化铁沉积，夹杂在偏钛酸中。这些二价铁和氢氧化铁杂质，假如不加处理，直接送去锻烧，则在锻烧条件下，会生成红棕色的氧化铁，这就大大地影响到钛的白度。因此，在锻烧前有必要进行盐处理，在盐处理中加人适量的磷酸或其盐，使磷酸与氢氧化铁反响生成淡黄色的安稳的磷酸铁；使磷酸与二价铁反响生成白色或灰白色的亚铁的磷酸一元或二元盐，这些二价铁的磷酸盐，在锻烧的条件下，也被氧化成淡黄色的磷酸铁。由于淡黄色的磷酸铁远比红棕色的氧化铁淡得多，这样，对钛的白度影响就小得多，以到达进步钛白度的意图。其磷酸与氢氧化铁的反响式如下： [next]     五、参加磷酸过多或过少的坏处    在盐处理时，参加适量的磷酸或其盐，能够进步钛的白度和耐候性，并且使颗粒松软、简单破坏，在出产锐钛型钛时能促进其向锐钛晶型转化和防止金红石晶型生成。可是若参加的磷酸过多，则其入窑偏钛酸的酸度增大，脱硫困难，使到达最大消色力的煅烧温度移向较高温度处，进步了煅烧温度，使物料在较高温度下煅烧，有时还会发作烧结现象，不只糟蹋燃料，并且会使煅烧物粒子坚固，难以破坏，钛的白度和消色力下降，吸油量升高。    若参加磷酸过少，相对地增大碳酸钾的用量，使酸度下降，有利于物料在较低温度下脱硫，使煅烧物颗粒松软，色泽皎白和消色力进步及吸油量下降。乃至由于碳酸钾用量相对增大，即便在较高温度下煅烧，也不失掉其优秀的颜料功能，由于较高温度煅烧时，二氧化钛的颗粒细密，有利于进步产品的耐候性和下降吸油量。可是磷酸用量过少，缺乏以将悉数铁转化为淡黄色的磷酸铁，而未转化的铁终究仍以红棕色的氧化铁呈现，达不到进步钛白度的意图。    六、添加磷酸的量及添加办法的研讨    依据核算，水洗偏钛酸含铁为100*10-6的话，其真正与铁效果所需的磷酸并不多，若参加总钛0.1%的磷酸，则其与铁效果所需的磷酸只占参加总磷酸量的15.1%，即便含铁为150*10-6，则其与铁效果的磷酸也只要占参加总磷酸量的22.7%，由此可见，所参加的磷酸已捉襟见肘。    可是现实并非如此，检测盐处理后偏钛酸的滤液中，根本就没有磷酸根离子，阐明磷酸已悉数生在难溶的磷酸盐了。为什么参加的比核算量剩下那么多的磷酸，而终究在滤液中没有磷酸呢？原因是偏钛酸中含有较多的能与磷酸根离子生成难溶磷酸盐的金属离子，这些金属离子都需求与磷酸效果，生成难溶的磷酸盐而耗费了磷酸，因此在盐处理后的滤液中便测不到磷酸根离子。    别的，从盐处理后的滤液中，还发现含有不少的二价铁离子，阐明偏钛酸中还有可溶铁，这样的铁带人到回转窑去锻烧，终究会生成红棕色的氧化铁而影响钛的白度。    按核算量所加磷酸悉数与铁效果后，应该仍有较多的磷酸剩下，可是终究不只滤液中没有磷酸剩下，乃至连铁也没有效果完。究其原因如下。①是由于偏钛酸中含有能与磷酸根生成难溶磷酸盐的金属离子过多，这些金属离子浓度与磷酸根离子浓度积，比二价铁离子浓度与磷酸根离子浓度积小得多。这些金属离子先与磷酸根离子效果，生成难溶的磷酸盐而耗费了悉数或大部分磷酸，使整个系统现已没有或许很少有磷酸根与二价铁效果了，以至于在滤液中仍有较多的二价铁。②偏钛酸中的铁为二价铁，二价铁在pH值为2-3的酸度下，难以生成难溶的亚铁磷酸盐沉积，而需求在pH值为6的酸度下，才干悉数生成亚铁磷酸盐沉积。    依据上述分析，要使偏钛酸的滤液没有铁离子而稍有微量磷酸根离子，就有必要采纳下列办法。    1.除掉重金属离子    先除掉与磷酸根离子简单生成难溶磷酸盐的重金属离子，然后削减盐处理时磷酸根的耗费。[next]    一般重金属离子与磷酸根离子生成磷酸盐的离子浓度积都很小，尽管在酸解后浸取时，已参加铁屑将三价铁复原为二价铁，有些重金属离子已被铁复原而除掉，可是仍有一些重金属未被复原，这些未被复原的重金属中，尽管有些重金属离子与磷酸根离子生成的难溶磷酸盐是白色的，对影响钛白度无碍，可是有些难溶的磷酸盐却是带色的，会影响到钛的白度。别的，这些重金属离子与氢氧根离子生成重金属氢氧化物的离子浓度积也很小，在偏钛酸水洗的酸度较大时，就能生成难溶的重金属氢氧化物沉积夹杂在偏钛酸中，终究经过缎烧生成重金属氧化物，其间有些氧化物也是带色的，影响钛的白度。再有，重金属杂质的混人，不只由于重金属元素自身的显色效果而使钛带色，终究影响钛的白度，更重要的是重金属离子的引人，使二氧化钛晶格歪曲或晶格变形，失掉对称性而发作颜色反响，使钛带色而不行纯白。因此有必要从根本上将重金属除掉。除掉重金属的办法，是在酸解浸获得到的钛液中，参加少数某种无机物，让其与重金属离子效果生成重．金属化合物沉积，跟着残渣被除掉。由于简单与磷酸根生成难溶磷酸盐的重金属，浸取时已被除掉，因此，在盐处理时耗费的磷酸或磷酸盐就会削减。    2.增大磷酸的用量，生成难溶磷酸盐    有些金属离子尽管不是重金属离子，可是其与磷酸根离子生成磷酸盐的离子浓度积也很小，也很简单生成难溶的磷酸盐沉积，如钛离子与磷酸根离子生成难溶的磷酸钛就是一例。尽管磷酸钛是白色的，对影响钛的白度无碍，可是它毕竟要耗费磷酸根，而使磷酸或其盐的加人量增大。    已然所加磷酸缺乏，就应多加磷酸来满意要求，即由本来的0.1％逐步添加，至偏钛酸滤液中没有铁离子而稍有磷酸根停止。可是这种做法不可取。由于水洗合格的偏钛酸自身就含有8％-10％的硫酸，这些硫酸现已不利于偏钛酸的锻烧和分化，再多加磷酸，使其酸度增大，会使锻烧脱硫温度进步，产品的白度和消色力下降、吸油量升高。    也能够在增大磷酸用量的一同，也增大碳酸钾用量，用碳酸钾中和过大的酸性。可是这种做增大产品的水溶性盐，水溶性盐过高，除了使浆料胶凝和发胀外，还不利于钛质量的全面改进和进步。    要使磷酸根与铁能生成难溶的磷酸铁，然后进步钛的白度，一同又不影响钛的其他质量指标，就有必要到达以下三点要求：①有满意而又不太多的磷酸根离子；②整个系统的酸度不能太高，pH值要控制在6;③水溶性盐要到达产品质量指标的要求。要到达这三点要求，应按以下办法。    (1)添加满意的磷酸后，添加碳酸钾，使之中和其过高的酸性，下降酸度，直至到达二价铁与磷酸根生成难溶的亚铁磷酸盐停止。这种办法尽管水溶性盐会高，可是能够在盐处理时，在偏钛酸中多加一些水，使浆料稀一些，盐处理后尽量把偏钛酸吸得干一些，以吸去更多的水溶性盐。    (2)用适量的可溶性磷酸二氢铵或磷酸二氢钾来替代磷酸，既可确保有满意的磷酸根离子或磷酸二氢根离子，又可使其酸度和产品的水溶性盐不至于有较大的添加。    (3)在偏钛酸中由于酸性越弱（乃至碱性），就越有利于磷酸根与二价铁生成难溶的亚铁磷酸盐，也越有利于偏钛酸的煅烧和分化脱硫。因此国外有些供应商用将偏钛酸中的硫酸中和到pH值为5-8,然后洗去硫酸根，再加磷酸进行盐处理，用这种下降全体酸度的办法，促进亚铁与磷酸根的结合和促进偏钛酸的易分化，然后下降煅烧温度，使煅烧物松软，钛的白度和消色力得到进步。    尽管经过加磷酸或其盐能够使铁生成淡黄色的磷酸铁，而不像生成红棕色的氧化铁那样对钛的白度影响那么大，可是磷酸铁毕竟是淡黄色的，而不是白色的，若含铁过高，则得到淡黄色的磷酸铁就多。况且偏钛酸的酸度常常是达不到pH值为6的，这样二价铁便难以生成亚铁磷酸盐，不少的二价铁仍以离子状况存在于偏钛酸中，这些二价铁经过缎烧终究仍以红棕色氧化铁存在，由于氧化铁的红棕色和磷酸铁的淡黄色混在一同，使钛呈现黄相，对钛的白度影响较大。为此，在水洗时应该延伸一些时刻，尽量多洗去一些偏钛酸中的铁，使其含铁量小于90*10-6，由于大于90*10-6锐钛型颜料铁的白度就要遭到影响，可是寄希望于经过水洗把铁降得很低也是不可能的，由于跟着水洗的进行，滤饼的酸度越来越低，当pH值≥1. 5时，被洗水氧化的三价铁离子即水解生成难溶的无法洗去的氢氧化铁。[next]    正是由于靠延伸水洗时刻难以把铁降得很低，因此有些供应商就添加了漂白工序，加人硫酸将氢氧化铁溶解，然后加人铝粉将三价铁复原为二价的硫酸亚铁，再经过水洗将硫酸亚铁洗去，终究使铁下降到30*10-6以下（一同也能够除掉钒、铬、铜等有害杂质），使钛的白度得到较大的进步。    七、出产锐钛型钛盐处理的操作程序    出产锐钛型颜料钛的盐处理，一般是在装有拌和机的圆筒锥底形塑料质或铁质衬软塑的盐处理槽内进行。将漂洗合格的偏钛酸送人盐处理槽，开动拌和机将偏钛酸拌和均匀后，取样化验含铁量，再测定浆料浓度两次（关于涂料种类浆料浓度控制在270-310g/L）。然后依据含铁量（一般控制在0.012％以下）和Ti02浓度，核算出所需碳酸钾和磷酸的量，先加人碳酸钾，经拌和1h后，再参加磷酸，持续拌和1h，即可打敞开料阀，将处理好的浆料放到方槽，用叶滤机经过真空吸滤吸上叶片，再将叶片吊起来，持续用真空将其残液吸干，然后放到料槽上面，将偏钛酸铲下，开动揉捏泵将其送到偏钛酸贮槽，备煅烧之用。    现在大厂引进技术是将盐处理后的浆液用真空转鼓过滤机抽干，配用螺杆泵把物料送人回转窑。这样做会使偏钛酸含水量大减，煅烧耗能也大减。也有在打浆脱水后再加盐处理剂的，这样盐处理剂利用率高，加人量安稳。    八、偏钛酸浆料浓度要控制在必定规模的原因    按必定份额加人的盐处理添加剂，有必要充沛吸附在偏钛酸颗粒表面或夹带在空隙之中，才干在煅烧时发挥最好的盐处理效果。假如偏钛酸浆料浓度过低，则大部分可溶性添加剂在吸片抽干时被带走，以至于下降了实践被偏钛酸吸附的量，会影响盐处理效果；假如偏钛酸浆料浓度过高，则添加剂不能在浆料里均匀涣散，也会影响盐处理效果。为此应该把偏钛酸浆料控制在TiO2含量为270-310g/L为宜。    九、偏钛酸浆料浓度的测定办法    将偏钛酸打浆均匀后，取出必定的浆料，测出单位体积内Ti02的含量，一同测出浆料的相对密度，然后按其近似方程式求出成果：                Ti02含量（g／L)＝（d一1）*1190    式中，d为浆料相对密度；1190为实验常数。    再绘成偏钛酸浆料相对密度与浓度的联系曲线，便于出产时查找。    出产时偏钛酸浆料相对密度与浓度的联系如下图所示。测定浆料浓度可用沥青比重瓶或用泥浆比重瓶或用圆形薄壁塑料称量瓶。这些比重瓶的体积都是事前校正好的，其上部的盖都有一个小孔，待浆料拌和均匀后，取出一部分浆料装入称量瓶内，盖紧盖，剩余的浆料自小孔溢出，然后用干的滤纸将溢出的浆料擦去，称量，即可从曲线图查出浆料浓度，或用方程式核算出浆料浓度。[next]    十、盐处理剂的浓度要控制在必定规模的原因    为了使盐处理剂能与偏钛酸充沛混合，出产上运用的盐处理剂尽可能选用可溶性盐类，将其制构成溶液加人。盐处理剂所配成的溶液浓度，不宜过浓或过稀，过浓时混合不易均匀，过稀时真空抽滤丢失相对增大。一般碳酸钾浓度可配成(400士5) g/L;磷酸可配成100-140g/L（以P205计）。    十一、碳酸钾和磷酸不能一同参加的原因    要使磷酸发挥其荫蔽杂质元素铁的效果，就有必要确保添加的磷酸同偏钛酸中的氢氧化铁充沛反响。而碳酸钾是碱性物，磷酸是酸性物，要是将磷酸与碳酸钾一同加人，则这两种盐处理剂会彼此发作酸碱中和反响，大大地削弱磷酸与氢氧化铁的效果，然后达不到磷酸荫蔽杂质元素铁的应有效果。因此碳酸钾和磷酸不能一同参加，而应领先参加碳酸钾，充沛拌和让其与偏钛酸中的硫酸彻底效果，再参加磷酸。当然，一同参加对盐处理没有副效果，可是所参加的量就要进行恰当的调整，方能收到应有的效果。    现代改进的办法，能够将各种盐处理添加剂预先制构成混合液，然后一次性参加。这样做既可削减添加剂的制造设备，又可缩短浆料拌和混合的时刻。    十二、硫酸法金红石型钛出产亦需求进行盐处理的原因    金红石型钛在紫外区具有较大的吸收，在可见光区的反射率高于锐钛型钛，因此，金红石型钛的光化学安稳性和光泽度均高于锐钛型钛，具有更大的实用价值。用硫酸法钛液水解制得的偏钛酸是无定形的（运用金红石型晶种在外），在高温下(1050℃以下）长时刻锻烧尽管能够使产品悉数转化为金红石晶型，可是结晶进程会发作严峻烧结，晶格缺点许多，晶粒过大并且很硬，产品颜料功能极差，别的，高温常使晶格脱氧，使产品呈灰相。因此在出产中，有必要在偏钛酸中添加一些金红石化的促进剂和晶型调节剂，使Ti02以合理的速度成长，在较低的锻烧温度下出产出晶型转化彻底、巨细适中、外形规整的颜料粒子。    十三、金红石型促进剂所起的效果及其添加量    大多数金属氧化物在钛的锐钛型向金红石型转化进程中都具有诱导、促进和正催化剂的效果，一般以为阳离子的离子半径越小，促进金红石化的效果就越强。可是有实用价值的有必要是能生成白色氧化物的那些金属化合物。常用的促进剂有锌、镁、锑、锡、铿等元素的氧化物和盐类以及二氧化钛溶胶。[next]    锌盐是很强也是最广泛运用的金红石化促进剂，常用硫酸锌、氯化锌和氧化锌。选用锌盐可加速晶型转化，进步转化率，下降到达最高转化率的温度，进步产品耐候性和抗粉化性。可是若独自添加锌盐，由于粒子成长过快，简单构成烧结而下降产品的颜料功能，使底相泛红、颗粒变硬、涣散性下降、制成的涂料黏度添加、储存安稳性下降。如一同添加二氧化钛凝胶或铝盐，能够改进颗粒形状及削减烧结，因此锌盐大都与钾盐、磷酸、铝盐、二氧化铁溶胶等组合运用。一般锌盐添加量为TiO2的0.2％-1.2％（以Zn0计）。    镁盐是一种弱的金红石型转化剂，它对加速锻烧品的pH值到达中性具有明显的效果，一般用量为TiO2的0.2％-0.5％。    TiO2溶胶俗称煅烧晶种、乳化晶种或偏钛酸外加晶种，有恰当强的促进效果，能进步产品消色力，下降转化温度，改进锻烧物粒子外形，使之较为油滑规整，使产品疏松易于破坏。常和锌盐、铝盐组合运用、相得益彰。添加量为TiO2的2％-5％。晶种用量偏高，金红石型化的诱导期缩短，改变速度加速，构成金红石晶粒削减。    Ti02溶胶能够作添加在偏钛酸中的煅烧晶种，也能够作水解晶种，更能促进金红石型转化。工业上往往选用双晶种法，即用两种不同办法，如钛酸盐法和法制成Ti02溶胶。其间一种作水解晶种（一般用法制成），现代常选用普通锐钛型晶种；另一种作煅烧晶种（一般用钛酸盐法制成）能够得到颜料功能更为优秀的产品。    十四、金红石晶粒调整剂所起的效果及其添加量    为使金红石型钛在煅烧时转化速度不至于过快，并能构成油滑规整、功能优秀的颜料颗粒，以及满意各种等第钛的特殊要求，需求在偏钛酸中添加一些调整剂（又称晶型安稳剂）。常用的调整剂有钾盐、铝盐、磷盐、铵盐和锑盐等。这些调整剂大多是金红石型化的负催化剂。    1.钾盐    常用的有碳酸钾、硫酸钾和（是负催化剂的一种）。添加钾盐对改进产品的颜料功能有很大的优点，能够使颗粒疏松，进步白度和消色力，能够使二氧化钛在较高温度下锻烧而不失掉优秀的颜料功能，由于在较高温度下煅烧时二氧化钛颗粒比较细密，有利于进步耐候性和下降吸油量。添加量一般为Ti02的0.25％一0.70％（以K20计）。    2.铝盐    现在国外选用铝盐添加剂日益增多，一般运用硫酸铝并配成溶液加人偏钛酸中。添加铝盐能防止二氧化钛烧结，防止颗粒过火长大，产品比较柔软，即便在1000-1100℃下锻烧，产品白度仍很好。由于添加铝盐后能在更高的温度下锻烧，产品颗粒较细密，耐光性和耐候性都很好。但铝盐是一种负催化剂，因此有必要和其他正催化剂（如TiO2溶胶）组合运用，才干到达较高的转化率和消色力。添加量为TiO2的0.8%-1.0％（以Al2O3计）时，产品遮盖力为最高。    3.磷酸或磷酸盐（也是负催化剂）    能改进产品白度和耐候性，颗粒比较柔软，简单破坏。添加量一般为Ti02的0.1％（以P2O5计）。如一同添加锌盐，则磷酸用量可恰当进步，少数磷酸不会阻止金红石型化，可经过恰当进步晶种加人量来战胜消极影响，不过会使消色力稍有下降，并使到达最大消色力的锻烧温度进步。若偏钛酸浆猜中可溶性钛及稀土等重金属的量增多的话，则要多加磷酸，由于有一部分磷酸要先耗费在与钛及稀土等重金属元素的结合上。[next]    4.或铵盐    水洗合格的偏钛酸中约含有硫酸8％-10％，用中和到pH值为5-8，产品简单研磨，但会下降金红石型化的才干，如在中和后，将硫酸铵洗去，再加人1％的氧化锌，所得产品消色力可相对进步一些。一般来说，添加能使产品疏松柔软，白度和消色力进步，但吸油量较高。单加会使金红石型化才干下降，因此要与金红石型化促进剂合作运用。    5.锑盐    在锐钛型钛中加人锑盐，能够与物猜中的铁生成偏锑酸铁，有遮盖铁的效果，可使产品略带蓝相，可改进产品光泽度，进步耐候性，更重要的是能防止光色互变现象，但用量不能大，否则会影响涣散性，一般只加0.05％-0.15％。    十五、出产珐琅、陶瓷和电容器钛所用的盐处理剂    出产珐琅、陶瓷钛时，添加0.10%-0.15％的氯化镁和0.05%-0.10％的乙酸钻。氧化镁为金红石型化促进剂，使产品中金红石晶型保持在必定份额(80%-83％），进步运用效果，乙酸钻使制成的珐琅和陶瓷光泽度高，使产品亮光，色泽艳丽；出产电容器钛时，添加0.3％-0.4％的碳酸镁，可使电绝缘性进步，产品有必定程度的金红石型化。二价镁离子能够防止四价钛复原为三价钛，由于三价钛的存在会大大地下降电功能。    十六、盐处理的操作    1.拌和要均匀    能配成溶液的盐类［K2C03、H3P04、Al2(S04)3］，必定要配成必定浓度的溶液后才干运用，不能配成溶液的盐处理剂(ZnO、MgO)，要用水调成浆状后加人。加人后在常温下拌和1～2h。    2.偏钛酸浆料浓度不宜过低或过高    浆料Ti02浓度低，反响比较均匀，但一些可溶性盐处理剂在过滤时会随滤液带走而影响盐处理效果；浆料浓度过高，尽管过滤丢失少，但物料黏度较大，不简单涣散均匀，也影响盐处理效果。一般浆料浓度以Ti02计控制在270-300g/L。若能处理稠厚浆料的拌和与涣散问题，浆料浓度应该高一些为好，国外有些工厂选用螺旋运送拌和，其浆料浓度就进步到300-400g/L,这样还能够削减回转窑锻烧时脱水的能耗。    3.盐处理剂的添加量及添加次序    在考虑配方时要注意正、负催化剂之间的调配和加人次序，既要考虑下降煅烧温度、促进晶型转化，又要考虑不能转化得太快，避免粒子过大或烧结，一同还要考虑抵消色力、白度、耐候性、松软度等颜料功能的影响。一般加人量多少要经过实验来断定，加人量过多不只会下降产品纯度，构成水溶性盐增高，还会下降涣散性。一般加人量（按Ti02计）和加人次序如下。    （1）锐钛型    ①K2C03，0.5％～1.0％；    ②H3P04，0.20％一0.35％。[next]    （2)金红石型    ①锻烧晶种（Ti02溶胶），2%-5％；    ②ZnO，0.2％-1.5％；    ③MgO，0.2％-0.5％；    ④K2C03，0. 5％-1.0％；    ⑤H3PO4，0.01％-0.02％。    十七、各种盐处理剂的合作运用    在颜料钛出产中，有必要把握下列三种效果，才干使产品获得完好的颜料功能。    1.危害效果    所添加的盐处理剂，虽能进步产品的某种功能，但往往会危害另一种颜料功能。如添加磷酸或其盐，尽管能改进钛的白度，但会增高吸油量；添加钾盐和磷酸可使颗粒松软，简单破坏，但又使水溶性盐含量增高，影响今后水选时的涣散性。    2.加合效果    在添加金红石化促进剂时，一同添加两种或两种以上促进剂会起到加合效果。即在相同锻烧温度下进步金红石化转化率，或可下降转化温度。如添加6.0％TiCl4制的溶胶，再加人1. 85％的硫酸锌，转化温度约下降100℃。    3.互补效果    如独自添加锌盐，产品消色力不高，若一同添加钾盐，则消色力明显进步；一同独自添加铝盐，消色力不高，如再添加钾盐，则消色力得到补偿而明显进步。在金红石型钛出产进程中，在偏铁酸中添加Ti02的0.2％氧化锌、0. 2％氧化镁、0.5％碳酸钾和2％Ti02溶胶，在800℃下锻烧，金红石型转化率达98％，消色力可达日本R-930钛的90％以上。    可是盐处理剂的添加量，在确保颜料质量的情况下，应该越少越好，由于大部分添加剂是水溶性的，用量过多会构成水溶性盐升高和水选时水涣散性下降。也有说盐处理剂添加了，吸油量和吸水量也随之添加。

一、偏钛酸与母液的别离    水解产品在冷却槽中经盘管水冷却至40℃左右，即送人上片槽，将叶滤器接通真空管线，并使整组叶片浸没在偏钛酸浆猜中。真空叶滤机每组由10-15块叶片组成，并联摆放。每块叶片包上滤布，上片前先开动槽底拌和机或压缩空气，将浆料拌和均匀。因为真空的压力差，滤液逐步渗过滤布，而偏钛酸则沉积在叶片表面，跟着浆料的不断上片，槽内液位相应下降，需求不断弥补偏钛酸浆料，坚持液面高度。当偏钛酸滤饼沉积到厚度25一35mm时，用电动吊车将整组叶片吊起，稍稍抽干后，即放人一次水洗槽内进行水洗。此刻偏钛酸中一半以上的母液已被别离。母液抽人吸液罐，主动排出。前期的母液称为浓废酸，收回到酸解工序运用；一次水洗的母液流到沉降槽，收回稀废酸中少数穿滤的悬浮偏钛酸。    二、偏钛酸水洗的意图及其操作    水洗的意图是运用偏钛酸的水不溶性和杂质离子的水溶性进行液固别离，然后除掉偏钛酸以外的母液中的很多非钛的可溶性杂质和游离硫酸，得到比较纯洁的偏钛酸。    因为杂质含量的凹凸直接影响到钛产品的色相，例如，制品含0.009％的Fe203，即影响到锐钛型颜料钛的白度，含0.003％的Fe203将使金红石型颜料钛产品呈现黄相。原因是铁在锻烧进程中会转化为红棕色的Fe203。由此可见，水洗的好坏对产品的质量影响很大。    水洗的操作是将经过一次水洗(1-2h)后的叶片吊起来放到二次水洗槽中进行水洗。依据不同种类估量水洗大约的时刻。加压水解的颜料钛约洗8h左右，常压水解的颜料钛约洗4h左右。即从抽水总管顶用部分扫除真空之办法，取出少数水洗液，用0.5％的赤血盐（铁）试液进行定性查验，如呈蓝色，表明含亚铁离子尚多，需持续水洗；如呈绿色，表明行将洗净；如呈黄色，表明现已洗净。也可用硫酸铵试液进行查验，先将洗水用把亚铁离子氧化为高铁离子，然后加人硫酸铵试液，如呈赤色或棕黄色，表明需求持续水洗；如呈无色，表明现已洗净。洗净后的偏钛酸，可将整组叶片吊起，放到打浆槽上部，预备刮料，此刻滤饼含水尚多，可坚持真空到表面呈现很多裂缝中止，使其进一步下降含水量，再堵截真空，偏钛酸块料便落人打浆槽内。打浆槽内事前放置部分清水，并开动卧式拌和机拌和。残留在滤布上的偏钛酸可用塑料铲子人工刮落，或用高压水冲下。物料拌和均匀后，用泵送到漂白工序进一步除铁。有些供应商没有漂白工序，就直接送去进行盐处理。    三、偏钛酸别离和水洗操控的条件及留意事项    偏钛酸的别离与水洗需求操控下列八项条件：    ①浆料温度坚持在25-40℃；    ②真空度坚持在≥5.3*104Pa；    ③滤饼厚度坚持在25-35mm；    ④上片时刻约1.5h;    ⑤滤饼含水量≤65％；    ⑥偏钛酸含铁量≤0.01％；    ⑦水洗时刻，加压水解浆料约8～12h,常压水解浆料约3～6h；    ⑧水洗工序收回率≥94%；    需求留意下列事项：    ①上片抽滤时要留意调理浆料进料量，要始终坚持液面刚刚高过叶滤机上端。既要避免浆料太少构成吸片上薄下厚，又要避免过满而溢出槽外；    ②水洗槽要定时整理沉积在槽底的沉积物；    ③常常清洗和定时互换滤布；    ④避免断水、缺水，坚持水清洁、不污浊。[next]    四、偏钛酸别离与水洗的办法及其常用设备    偏钛酸别离与水洗的办法有下列两种。    1.直空过滤洗刷法    这种办法是运用抽真空构成的压力差，将滤液吸过过滤介质，而将固体吸附在过滤介质表面。水洗时清水不断将溶解的杂质离子带过过滤层而除掉。    常用的设备有叶滤机、真空反转过滤机等。被广泛应用的是叶滤机，叶滤机体积小，过滤面积大，洗刷时刻能够恣意操控，对各种不同颗粒度的沉淀物都能适用。    2.离心过滤洗刷法    这种办法是运用高速旋转发生的离心力，在过滤介质两头构成压力差，将滤液甩出滤层，然后到达固液别离和固体水洗的意图。此法常能够用于别离洗刷非颜料级常压法水解制得的颗粒较粗的偏钛酸。    常用的设备有离心机，用离心机过滤和洗刷的速度快，但劳动强度大。    五、叶滤机的结构及其作业原理    叶滤机是由叶片和吸液罐组成的。    叶滤机的每一组叶片，一般由10-30片叶片组成，每片双面过滤面积为2-5m2，并联摆放，与真空管线相连通。叶片由厚5mm左右的聚氯乙烯或聚硬塑料板及必定粗细的塑料管焊接而成，塑料板上布满直径5mm左右的小孔，外面包以涤纶布袋过滤介质。其作业原理是运用一种具有很多毛细孔的物料为介质，在真空的效果下，使溶液从小孔经过，而将固体截留，然后到达固液别离和固体水洗的意图。引入的摩尔过滤机（又叫叶片过滤机）单片过滤面积为6m2，每组过滤面积到达180m2。    六、真空吸液罐的结构、作业原理和优缺陷    真空吸液罐是配套于叶滤机运用的，它是由聚氯乙烯硬塑料或钢板内衬橡胶而制成，分为上、下两罐，内由连通管、上浮阀和下浮阀组成。    真空吸液罐的作业原理如下：当抽真空时，进气口及出料口均被橡胶皮板阻塞。从叶片中抽出来的滤液接连流入上罐，并经下液口流至下罐，跟着下罐内水位的不断上升，下浮阀逐步浮起，将连通管下口堵死，此刻上、下两罐彻底阻隔，上罐持续坚持真空，抽入的滤液只能逗留在上罐内，而下罐因为已与真空体系阻隔开，从进口边际不断涌人少数空气，使下罐内真空度逐步下降，至必定程度后，进气口及出料口的橡皮板便因为滤液的压力而主动翻开，使下罐压力敏捷上升至常压，罐内滤液便借自重力而排出。当液面降至下浮阀以下时，下浮阀因为所受吸力小于它的自重力而落下，由连通管将下罐从头与真空体系衔接，至下罐有必定真空时，上浮阀也因为自重力而主动下落，进行下一循环操作（见图1).[next]    真空吸液罐的内部运作和排液是接连的，但水洗抽滤和滤液的搜集过滤是接连的，不需求人工切换阀门。缺陷是每台真空叶滤机有必要配一台真空主动倒液罐，并且上浮阀、下浮阀、排气口等几个运动部件常常失灵需求修理。每一次排液进程，真空都要在短时刻内被损坏一次。    七、卧式主动接连排液体系的操作及其长处    卧式主动接连排液体系的操作如下：从真空叶滤机抽来的滤液进入别离罐，别离罐上部一根主真空管与真空体系（真空泵）衔接，副真空管作为平衡管与分流器衔接，滤液由罐底的出口经离心泵先送至lom以上的分流器，然后再从溢流槽排出，然后使离心泵的进出口均处于真空状态下，两头的肯定压力持平，处理了离心泵在真空状态下的工作问题。别离罐内设有液位操控器与离心泵联锁，避免液位过高将滤液抽至真空体系内，或液位过低构成离心泵空工作。卧式水洗主动接连排液体系如图2所示。[next]    这种卧式主动接连排液体系与上述真空吸液罐比较具有下列长处。    1.多台真空叶滤机可共用一台卧式主动接连排液器，假如不考虑水洗废酸的分类，原则上一台卧式主动接连排液器就能满意出产的需求。    2.用离心泵接连向外排液，排液时不损坏真空，可节省真空能耗，其技能关键是处理了离心泵在真空状态下的正常工作问题。    3.卧式安置，排液器的进口能够低于或等于叶滤机滤液的出口高度，削减无功丢失，节省真空能耗，因为真空提高高度每添加lm,实践真空丢失10％左右。    4.能够接连主动操作，修理量很小，因为不需求每台真空叶滤机都装备一台主动倒液罐。因而设备台数能够大幅度削减，占地面积不大，具有显着的经济效益。[next]    八、SS型三足式上部卸料离心机的结构和操作程序    这种离心机在小型非颜料钛厂仍有运用。其结构主要是由转鼓、主轴、底盘、机壳、机盖、刹车、机座、离心离合器和电动机组成。转鼓经过主轴支承在底盘上，主轴笔直装置于轴承箱内。底盘经过柱足上的3根吊杆悬挂支承，柱足经过螺栓与机座衔接在一起。离心机经过离心离合器和三角皮带传动动力。偏钛酸浆料在全速下加人转鼓内，以确保布料均匀。当加料量到达装料极限后当即中止加料。在离心力的效果下，悬浮的偏铁酸浆猜中的液相废硫酸经过滤布排出转鼓构成滤液，而固相偏钛酸则被搜集在转鼓内构成滤饼，再在上口加人自来水洗刷至合格，即停机用人工从转鼓上部卸料。因为整个处理进程都是在酸性环境中，因而一切与物料触摸的零部件均选用不锈钢制作。    运用这种离心机对偏钛酸浆料的过滤和洗刷，虽然有必定的劳动强度，可是其过滤和水洗速度快，关于珐琅和电焊条非颜料钛的常压水解得到的偏钛酸粒子较大的情况下，仍是适用的。运用离心机不必负压的那套真空设备，出资少、上马易、见效快、运用方便、占地不多、滤饼含水少，偏钛酸的锻烧快。一台这样的离心机每年可出产100多吨钛。其操作程序如下。    ①按转鼓的尺度，用耐酸涤纶布制好过滤袋。    ②开动储存偏钛酸浆料高位槽的拌和器，把浆料拌和均匀。    ③开动离心机，将高位槽出口的橡胶管伸人离心机内，并敞开放料阀让浆料自流进人离心机内。    ④浆料借助于离心力将母液（废酸液）经过滤布甩出去，固体的偏钛酸被滤布阻住在转鼓内壁的过滤袋内构成滤饼。甩出的废酸用管接到废酸池中，经弄清后将上层废酸送至酸解工段运用，穿滤在废酸池底的偏钛酸送回偏钛酸浆料槽。    ⑤当滤饼到达必定厚度，中止加偏钛酸浆料，改通自来水进行洗刷。自来水受离心力效果，经过滤饼将可溶性杂质带走，当水洗至取洗水用赤血盐试液查验呈现黄色即为合格。    ⑥中止加水，持续甩干，当看到出水口无水流出来时，即停机将滤饼从上口取出供下道工序运用。

铜杆价格,隔夜美联储声明保持低利率水平并表示美国经济复苏正持续前进中，美元走软。今日亚洲交易时段在85.6-86震荡，徘徊于5日均线。LME电铜早市低开于6568美元，日内冲高6681美元，17:30最新价6614美元。伦铜6550-6650美元窄幅整理，空间愈加狭窄，KDJ三线粘连欲作突破性走势。沪期铜小幅高开并上冲30日均线未果，午后承压收报略有收窄日内升幅。主力1009合约开始于日内低点53130元，冲高53900元，日内多在日均线上方作强势整理，午后受A股受阻回落影响而小幅承压，收报53520元，上涨570元，升幅1.08%，成交量44.9万手，换手率258.65%，主力减仓5094手，可见短线空头减仓，1010合约大增13544手，可见多头建仓。期铜在20~30日均线区间震荡，一度上方突破30日均线，底部52500元获得企稳抬高，期铜在53500元一线作强势整理后，后市可看高一期。铜杆市场，日内成交主流价格多在53800~54050元区间，上午升水于 +80~+150元，下午由于期铜承压现货升水略提至+100~+200元，成交价格则维稳于54000元左右。江西一带发生雨水中断交通影响，市场忧虑贵溪铜后续货源，国产优质好铜以贵溪铜为代表报价较坚挺，进口铜供应商则因最近点价premium攀升而出货有限，今沪伦比值回升至8.05上方，进口铜流通量略有增加，下游消费逢低买盘仍较积极，冲高于54000元上方时则会表现犹豫与斟酌，与供应商产生拉锯。随着铜价的企稳、底部的抬高，目标上看55000元。但愈接近短期目标位，买盘积极成交踊跃的市况将受到抑制。

1、严格控制炉内铝液的化学成分铝液成分中的Fe、Si含量增加，则电阻率增加，抗拉强度提高，延伸率下降。Fe、Si含量降低，抗拉强度下降，延伸率提高，因此要严格控制其含量，在原铝选择上，主要考虑Si不大于0.08％，w（Fe）／w（Si）＝1.5～2.0。在铸造前要对铝液进行精炼，通过高纯氮气将粉末精炼剂吹入铝液内，应尽可能使精炼剂均匀分布到铝液中，以利于除气除渣，精炼完成后要静置40～60min。必要时加入适量的Al－Ti－B细化剂，以保证铸坯组织致密，提高铸坯的内部组织质量。 　　2、连续铸锭在浇注系统中增设过滤装置，即在过滤包中安放两道陶瓷过滤板，一道水平放置，一道竖直安放，将原玻璃丝布过滤改为泡沫陶瓷过滤板过滤；使用较长的流槽，尽可能减少铝液的转注次数；浇铸嘴由相当于十点半的倾斜位置改为相当于十二点的水平位置；并在流槽与中间包的衔接处采用导管导流，这样可以使铝液平稳地进入结晶腔，不产生紊流与湍流，保持流槽与中间包内铝液表面的氧化膜不破裂，减少铝液的再次吸气、氧化，避免氧化膜进入铸腔形成新的夹渣；浇注系统采用新型整体结构打结，耐火材料坚固耐用，消除过去耐火材料对铝液的二次污染。在铸造过程中，严格控制铸造温度、铸造速度、冷却条件三要素，铝液出炉温度一般控制在730℃～740℃，浇铸温度700℃～710℃，浇铸速度0.20～0.22m／s，冷却水在0.1～0.3Mpa，冷却水温度不高于40℃。3、连续轧制热轧时金属具有较高的塑性，抗变形能力较低，因此可以用较少的能量得到较大的变形。在轧制中连轧机的轧制速度、轧制温度、工艺润滑是保证铝杆质量的三要素，轧制时要根据铸坯情况，及时、合理调整轧制参数，以保证铝杆质量。轧制温度轧制温度过高会使坯料内部低熔点组织物熔化而造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辊粘铝，铝杆表面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形易造成堵杆，根据实际经验，铸锭坯料温度入轧前控制在480～520℃为宜。轧制速度轧制速度直接影响铝杆的生产效率和机械性能。在铝杆的化学成分与生产冷却条件不变的情况下，轧制速度高时热效应大，出现热脆现象，铝杆抗拉强度降低，轧件易拉断；轧制速度低时铝杆抗拉强度提高，但轧制效果不佳。一般入轧速度控制在0.18～0.22m／s，终轧速度控制在6m／s左右为佳。

氧铜杆和无氧铜杆

铜合金水封揉捏技能       近年来许多揉捏机采用了水封揉捏技能。其办法是:在揉捏过程中使制品不与空气触摸，而直接进人出料水植中，避免揉捏制品在高温下与空气触摸被氧化，以便削减酸洗等工序。水封揉捏适用于紫铜和从高温快速冷却时不发生相变的合金.能够削减金属报耗和进步揉捏制品表里表面质最与细化制品晶拉。对播要摔火处理的制品，在揉捏后使其直接进人冷却水中，当砚度操控适其时，也能够到达淬火的意图，使淬火与揉捏两道工序兼并，大大简化了加工工序，缩短了加工周期，节省了能量消耗。带水封装里的济压机如所示。       铜合金水封装首要包含:水封头、出料水相、水箱和泵。水封头是水封揉捏的首要设备。

导读：尽管近年来我国大力扶持循环产业，但国内再生铜的回收量仍处于较低水平，且这些再生铜的杂质含量要远超进口的再生铜。为此，目前国内再生铜杆企业的原料有90%以上是来自国外进口的废铜，使用国产再生铜的比例非常低。我们认为只有进一步完善国内再生铜的回收机制和升级优化再生铜的分拣步骤，国内再生铜才能被更多的再生铜杆厂所使用。   在我国铜产量中，再生铜占比约40%，对于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%。在国家大力扶持循环产业的利好政策下，再生铜杆企业开始壮大，并对前景充满信心。 人们经常把那些富含贵重金属的电子产品的地区比作“城市矿山”。在资源越来越紧缺、越来越提倡循环经济的今天，金属的回收再利用也逐渐成为一个庞大的产业。 以铜矿资源来看，据中国有色金属工业协会再生金属分会副会长兼秘书长王吉位介绍，2014年，全国回收的铜产量就在300万吨左右。在过去的5年前，中国一共建立了50个城市矿山的项目。“回收铜资源对于我们的意义非常重大。因为中国已经是全球最大的机电产品制造国和家电生产大国，同时大量的基础设施正在建设，这些都需要大量的铜以及铜制品。 在铜回收产业里，电线电缆的回收又是其中重要的一部分，因为铜在电线电缆里使用的比例非常大，高达60%以上。 坚持可持续民企看好循环产业 富有的“城市矿山”也吸引着一些民营企业纷纷投向这个领域。记者在对天津某资源循环企业采访时发现，在国家大力扶持循环产业的利好政策下，众多从事多种内容的资源型再生企业开始发展壮大，而其中，废铜的精深加工均是这些企业的重要业务之一。 记者在采访中了解到，该企业作为园区里的一个小微企业，从1996年开始涉足再生铜产业，2008年该企业将业务拓展到真正的再生铜冶炼的项目。 据介绍，再生铜杆的发展在国内也还处于初期阶段。该企业制作再生铜杆的原料里有90%以上来自于国外进口的废铜，使用国内废铜比例还比较小。近几年，关于再生铜杆的质量问题也一直被提及。国内大大小小做再生铜杆的企业，技术水平也不尽一样，生产出的再生铜杆质量也有差别。该企业相关负责人在接受记者采访时表示，由于采用了意大利普洛佩兹和西班牙拉法格公司联合开发的废杂铜火法精炼工艺，该企业所生产的再生铜杆，无论是从伸长率、扭曲、电阻率，还是含氧量的这些指标，都可以达到国家标准。 从再生领域的“铜铝之争” 最近几年，电缆行业里“铜铝之争”的声音一直存在。而其中一个观点认为中国铜资源紧缺，而铝资源相对没那么紧张。但是如果从资源循环再生的角度来看，则不尽然。首先，铜本身的性能决定了它可以百分之百进行回收。我国铜产量中，再生铜占比约40%。我国铝产量中，再生铝仅占约20%。对于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%，而再生铝使用基本为0。 该企业相关负责人对此也深有体会，在做再生铜杆之前，他有着20多年的做再生铝的经验。“我们现在市面用的稀土铝合金电缆线是不能用再生铝生产的。而原生铝要耗费大量的电能，所以并不能节约很多费用。说铝合金比较经济，并没有把资源再生的角度考虑进来。” 此外，专家认为，虽然现阶段国内铜供应不足，但从国际上能够获取足够的铜以满足国内经济发展的需求。而且铜的需求也不会无止境增长，国外的发展已经证明，随着经济发展到一定程度，人们对于铜资源的需求也会达到顶峰。 再生铜产业将会有快速发展 记者了解到，目前再生铜杆的比例还不算大，再生铜杆目前每年的产量也就在20万~30万吨之间，但是这个行业的未来发展前景不可估量。在欧洲，英国、法国、德国等发达国家再生铜的使用均超过40%，在意大利更是达到了几乎100%。“行业未来会有一个比较快速的增长。因为如果比较再生铜和原生铜的性能，根据目前技术所生产出的电工用铜杆，它的物理性能跟原生铜已经没有太大差别，唯一达不到的指标，是在杂质含量上。再生铜的杂质含量要超过原生铜，但是如果是用先熔炼成阳极板再通过电解的方式，再生铜的杂质含量可以降低到原生铜的标准，只是这样做的成本太高。而这个因素并不会对电工杆的使用造成实质的影响。现在随着整个国家经济的发展，再生材料的利用已经提到了国家的议程上来，再生铜杆的量会越来越多，会成为一个使用的亮点。”该企业相关负责人对再生铜杆的未来充满了信心。

云南铜业铜材有限公司                          和晓燕      从20世纪初开始，我国电线电缆行业迅速发展，铜线杆的需求急剧增长。而铜线杆质量的保证成了最为关键的因素，以下从铜线杆中杂质、氧成分、表面质量、稀土作用等方面进行铜线杆质量的影响因素讨论，从而找出可以改进的方法提高铜线杆质量。一、杂质元素的影响    杂质元素对铜线杆的影响很大，纯铜中的杂质元素大致可分为：固溶于铜的杂质元素、很少固溶于铜与铜形成低熔点共晶的杂质元素和几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素三类。固溶于铜的杂质元素。此类杂质元素在允许的含量范围内，能溶于铜中形成固溶体。主要有：铝、铁、镍、锡、锌、银、镉、磷等，以磷为例，该杂质元素在铜中的溶解度随温度的下降而降低，它对铜的机械性能特别是对铜的焊接性能有良好的影响，作为脱氧剂提高铜液的流动性，会降低铜的导电导热性，过量的磷会造成冷脆。总体而言这类杂质元素对金属加工性能无太大影响，能略微提高铜的硬度，但导电、导热性有所降低。很少固溶于铜与铜形成低熔点共晶的杂质元素。此类杂质元素与铜形成低熔点共晶或者与铜形成脆性化合物分布于晶界。主要有：铋、铅、硒、碲、锑，它们在冷凝时分布于晶界，使铜在热加工时产生严重的破裂，是铜线杆产生质量问题的主要原因。以铅、铋、硒、碲为例： 铅：在铜中的溶解度很小，在800℃时溶解0.04%，在300℃时溶解0.02%。铅呈黑色颗粒状分布在晶界上，热加工时铅先熔化，使金属颗粒之间的结合力受到破坏，造成“热脆”，从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。所以铅的质量分数控制在(50～500 )× 10-6。    硒：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Se，且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂。    碲：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Te，且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂。    铋、：在铜中溶解度很小，在800℃时溶解0.01 %，在300℃时仅融解0.000 1 %。在270℃时与铜生成低温共晶，呈连续网状分布在晶界上。当热加工温度大于其共晶熔点时，共晶膜熔化，使铜的晶粒与晶粒的结合力降低，从而发生晶间破裂，引起“热脆”。除了“热脆”之外，由于铋本身性脆，还会形成“冷脆”。从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素。此类杂质元素对铜线杆生产过程有很大影响。从氧、硫、氢三种元素进行讨论。    氧：很少固溶于铜。氧含量对铜材的加工性能有很大的影响，与铜生成Cu2O，Cu2O硬而脆，使冷变形困难，致使金属发生“冷脆”。氧含量过高时，会因氢与氧反映产生不溶于铜的水蒸气，水蒸气又无法扩散，在铜中形成很高的压力，使铜遭到破坏。氧的质量分数达到5×10-5的铜，即出现“氢病”。所以纯铜的氧含量受到严格的限制。氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了一个清除器的作用，而这些杂质当它们溶解在铜基质中时对其特性和退火反应都有巨大的影响作用。相反，当这些杂质与不可溶解的氧化物混合在一起的时候，这些坏作用就被抵消了。由此可见当铜中含氧的质量分数低于100×10-6时，氧含量过少，氢和某些不溶于铜的杂质会增多；当铜中氧的质量分数含量超过600×10-6时，过量的氧与铜形成过量的Cu2O，并在铜基体中形成不均匀分布，将导致裂纹的扩展，在铜材的深加工时易引起加工硬化和产生局部裂纹。综上可知，氧含量应控制在一个适当的范围内。    硫：与铜形成共晶，由于共晶温度较高，对铜热变形不明显，由于Cu2S硬而脆，致使金属发生“冷脆”，严重时，会使线杆发生裂纹乃至断裂。    氢：氢能溶于液态铜，且其溶解度随温度的升高而升高。若吸氢较多，过饱和氢会大量析出，在铸坯上出现微小气泡和微裂纹。另外一方面如上文所述形成水蒸气，产生极大内应力，引起所谓“氢脆”现象，严重影响铜的塑性加工性能。二、铜线杆的表面影响在外界温度下，铜线杆总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时从高温的、连续铸造的铜杆上形成的。现在在铜液中通过一种电量分析控制检测手段来测量残留的表面氧化膜的厚度已成为一种比较标准的作法。氧化膜可能会相当地有害，因为它们可能会在拉丝过程中引发许多缺陷、使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱。铜杆的缺陷之处往往是源于连续铸造过程和轧制过程，这包括：残渣、铜氧化夹杂物、热裂、裂块、铜杆表面氧化颗粒的形成。在这一系列的铜杆缺陷中：热裂，是在结晶过程中产生，多沿晶界裂开，裂纹曲折而不规则，有时还有分枝裂纹，裂纹多分布在铸锭最后凝固的区域或靠近这些区域。影响热裂纹的因素有：金属及合金本身的性质，如热脆性、收缩率的大小、在固液区内的抗拉强度及延伸率和杂质含量与分布情况；铸造工艺及设备、工具情况和冷却强度大小。    夹渣和夹杂，此缺陷破坏铜基体的连续性，降低铜的塑性。它产生的原因有内因，是铜中含有易氧化生渣的元素；还有外因，是生产中扒渣不净，润滑油或涂料过多，铸造温度低，炉料混杂等因素都可能造成夹渣和夹杂。大部分金属间化合的夹杂物都比较脆，因而都成为拉丝过程中裂纹发生和蔓延的场所。相对于缺陷而言，较细的磁线和成形线是最主要的生产产品。惟一最大的表面缺陷源于拉丝，往往是以拉模划痕、机械损伤、弧口凿或裂片的形式出现在裸导体的表面。因为拉丝问题而形成的裂片往往与所捕获的氧化物没有太大关系。表面损伤通常是由于拉丝机内移动线未对准或拉丝膜炉口内铜精炼的压制力太大则形成的。三、部分稀土元素的影响    在熔融铜中加人微量稀土生产光亮铜线杆的工业试验进行了几年的探索和研究，发现铜杆的各项性能指标得到很大的改善，稀土的作用明显，理论方面具体表现在：1.  在铜中的净化作用    脱氧和脱硫：从上文讨论可知，硫和过量的氧是光亮铜线杆的有害物质。硫与铜生成Cu2S降低铜的塑性，氧与铜生成Cu2O，降低了韧性，使热加工困难。稀土元素与氧、硫的结合能力很强，因此可代替铜，生成稀土氧化物和稀土硫化物，部分形成渣出去，部分将原来氧化物、硫化物的晶界网状分布转变成在熔体中弥散分布。    以脱硫为例举例讨论：稀土能把铜中少量硫除去:Cu2S + Ce = 2Cu +CeS    其标准生成自由焓 ΔGTo与温度T的关系式为：ΔGTo= ﹣192.360﹢9.271ogT一11.8T    在1400K下，ΔG14000= ﹣707.108J/mol 由此可见，在熔铜中，稀土元素脱硫反映的热力学势很大，有一定的能力除去硫杂质。    脱铅、秘等有害杂质：稀土的化学活性强，能与铜中的铅、秘等有害杂质发生作用，形成难熔的二元或多元化合物，与熔渣一起从液体铜中析出，从而达到净化铜液的作用。2.  在铜中的变质及微合金化作用    稀土在铜中的最主要变质作用是消除柱状晶区，急剧细化晶粒。稀土在铜中的固溶度极小，加人微量稀土大部分同其它元素化合生成高熔点化合物，这些化合物在熔体中悬浮和弥散分布，从而提高铜及其合金的塑性和强度，减少表面裂纹和缺陷。为研究稀土元素对铜线杆的作用，已进行了大量试验。其中结果较为明显的是加入富铈混合稀土 ( 组分为：铈：47%，镭：26%，钕：15% ) 的试验。试验结果看出：（1）稀土的加人使铜铸坯的组织改善，从铸坯的端面可看出，晶粒得到细化，柱状晶区域缩小，等轴晶扩大。表1  晶粒直径的比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 晶粒直径/（mm）样1 0 0.153样2 50 0.062样3 60 0.084从表1可知，稀土的质量分数在52.2×10-6时，明显细化了晶粒，但稀土含量超过一定范围，则晶粒有变大趋势，因此应在一定范围内加人稀土。（2）富铈稀土的加人对铜杆机械性能影响。按试验对铜杆试样进行了拉伸、扭转试验，延伸率和扭转性能有所提高。这说明稀土加入后有效地改变了铜杆的塑性，提高了铜的塑性变形能力。表2　拉伸率和扭转性能比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 伸长率 单向扭转试样１ ０ ４０ ４５试样２ ２００ ４１ ６１试样３ ４００ ４０.5 ５２从表2可知，稀土元素的适当加人，延伸率略有提高，其扭转性能提高尤其明显。（3）富铈稀土的加人对铜线杆导电率的影响。表3  导电率比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 导电率（Ω／mm2 • m- ）试样１ 0 0.0170 0试样2 40 0.0169 8试样3 70 0.0169 8从表3可知铜杆试样的导电率经测试都在0.001 7Ω／mm2 • m-以下，其数值低于铜线杆一级杆导电率标准。（4）加入富铈稀土对铜液确实起到净化的作用，选取具有代表性的氧、硫、铅、铋作成分比较 。表4  加入富铈稀土度比较（质量分数）×10-6  稀土加入量 氧 硫   铅 铋0 347.0 13.0 2.9 8.040 237.4 11.0 2.8 7.0从表4可看出，稀土元素的加人对氧、硫的脱除能力较强，其他金属杂质随稀土加人也能部分除去，但炉内含金属氧化物较多时，由于稀土的亲和力比其他金属强，稀土将会使其他金属脱氧，还原进入铜熔体中，使铜杆杂质升高，性能变坏，因此必须严格控制金属氧化浮渣。从现今看，稀土运用于铜线杆还未成为产业化的过程，还需作进一步的摸索和探索性试验，但其作为铜晶粒细化剂已被开发投人市场，前景看好。.

导读：废紫铜加工铜杆技术有哪些？废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求？废紫铜虽然是废铜，但是废紫铜中的铜含量还是比较高的。废紫铜的回收利用可以减少坏境污染、降低生产成本、节约资源。废紫铜回收之后一般都是重熔的，之后在加工成铜杆。废紫铜加工铜杆技术有很多种类。随便科技的不断发展，废紫铜加工铜杆技术已经有了不重熔的方法。不重熔废紫铜加工铜杆技术比较重熔废紫铜加工铜杆技术有着更大的优势，小编介绍下“废紫铜加工铜杆技术”。 废紫铜加工铜杆技术? 1、废紫铜生产上引铸造无氧铜杆技术：无氧铜杆是生产优质电线电缆的基本材料之一。无氧铜杆以其性能优良而获得电线电缆行业的青睐。上引法连续铸造无氧铜杆由于投资少、上马快、生产灵活性大、无环境污染,因而近年来发展很迅速。为了充分利用资源,节材降耗,在上引法铸造无氧铜杆生产中,适当利用一定品位的废旧紫铜作原料,生产出符合国标要求的无氧铜杆,将有利于提高企业的经济效益。2、废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术：针对上述废紫铜综合利用的问题，提供一种利用废紫铜反射炉精炼工艺的废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆生产工艺。 废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求?紫铜有很多牌号。这里我们主要讲解的是废紫铜加工无氧铜杆技术。在无氧铜生产中，能作炉料的紫铜主要包括导电铜材加工过程中的边角余料及废料，废品回收公司收购的紫铜废料，生产企业上引铸造及拉线过程中的废料等，要求品位在97%Cu以上。为了保证其质量，必须仔细分检，分检后附着有机物的料要进行焙烧，并去除尘土。所选铜料要在酸液槽内清洗，然后经碱水中和，最后用清水冲洗干净并放置干燥的地方自然风干，使用时直接利用上引连铸炉上口热量烘烤至500e后直接投料。上述铜料使用前还要人工扎成8kg左右的捆，对于质量较差、杂质元素较高的碎杂料，要经坩埚炉精炼后铸成条块状坯料，再作为上引铸造无氧铜杆炉料使用。 上引铸造铜杆缺陷?上引铸造无氧铜杆易出现铸造缺陷，特别是利用废旧紫杂铜作炉料时，更会加剧气孔、夹渣、晶粒组大缺陷。而且，带入的杂质元素会降低铜的导热性和导电性，降低抗拉强度，严重时造成上引过程中铸杆断裂，不利于进一步拉丝。本文所述的上引铸造无氧铜杆生产中，熔化设备为双室有心工频感应熔炼炉，通过流槽将熔化炉中熔化好的铜液导入保下图：上引铸造原理示意图温炉中。为防止氧化，保温炉一般具有很好的密封性，保温炉上口接带冷却水套的石墨结晶器。上引原理如下图所示，在一定牵引力作用下，铜液上引结晶凝固，金属自上而下凝固形成扁平的液穴，结晶前沿的气体过饱和度很高，当气体达到一定过饱和度时形核长大，分布于最后凝固的柱状晶和中心等轴晶交界处的环形区域内。由于保温炉密封，气体和夹渣主要来自熔炼炉。上引铸造过程中，溶于铜液的气体主要是O2，氧以Cu2O形式溶于铜液中，由于上引工艺中会带入水蒸汽，则发生如下反应产生H2而溶于铜液: C+2H2O(g)=CO2+2H2 C+H2O(g)=CO+H2 2Cu+H2O(g)=Cu2O+H2 当铜液中含氢达到一定浓度，就会与铜液中的氧发生水蒸汽反应生成气孔。应用废旧紫铜引杆时，因铜液中氧化物较多，更会加大气孔产生的趋势，同时也增加了氧化夹杂物的数量。另外，由于氧化夹渣较多，浸蚀石墨结晶器，使其下口增大，导致牵引受阻，而且铜杆易表面开裂，因此，引杆温度较使用电解铜炉料引杆高，又会造成晶粒粗大。 上引铸造原理示意图 废紫铜加工铜杆技术的现状及发展? 1、我国废铜的再生利用还存在不少问题，如企业规模小、工艺技术水平低下，废铜利用水平不高、产品质量不稳定，环保问题仍然严重，与发达国家相比还有较大差距。 2、废紫铜不熔再生成型工艺及配套设备，颠覆了废紫铜加工的传统技术，居国内、外领先水平。 2、废紫铜不重熔直接生产紫铜产品的加工技术项目，产业化后，是中国铜加工业发展的一条新路，将推动我国废铜再生工业的发展。 废紫铜加工铜杆技术之利用废旧紫铜的途径：针对上引连铸无氧铜杆缺陷特征和废旧紫铜质量与数量情况，为了达到符合应用要求的力学性能、电性能的无氧铜杆，可采取以下措施 1、对于质量较优，杂质少且废旧紫铜量较少的无氧铜杆生产厂家，可采用在电解铜中加入一定量的废旧紫铜，使用常用的P-Cu脱氧法生产。以生产51414mm无氧铜杆为例，当加10%废旧紫铜时，生产出的铜杆与用纯紫铜生产的无氧铜杆性能相近，如表所示。 从表中试验结果可以看出，添加10%以下优质废旧紫铜时，对无氧铜杆的性能影响不大，生产的铜杆符合使用要求。 2、对于上述类型废旧紫铜，当废旧紫铜量较大时，可全部采用废旧紫铜上引铸造无氧铜杆。但因废旧紫铜会带入氧化夹渣和少量夹杂元素，且上引铜杆因连续生产不便使用精炼熔剂精炼，否则会阻塞流槽或渣子过多地进入保温炉而不能被清除。试验发现，加入1%左右的RE-Cu中间合金具有好的效果，该中间合金含10%RE，其RE具有脱氧、精炼和变质细化晶粒作用，且熔炼方便，有利于提高RE的利用率。其作用机理122是，稀土与氧的亲和力远大于铜与氧的亲和力，且生成熔点比铜液高、密度小的稀土氧化物，收到良好的脱氧作用。稀土生成的呈弥散分布的难熔氧化物颗粒，起到非均质形核作用，从而细化了晶粒。又由于稀土能与Pb、Bi、P等低熔点杂质起反应，形成高熔点低密度化合物，从而清除了夹杂元素，提高了铜杆的导电性。下面分别为用P-Cu和RE-Cu处理铜液所铸造无氧铜杆的杂质分布及气孔分布状况，很明显，采用稀土处理铜液铸造无氧铜杆，夹杂减少、变细，铜杆的力学性能和电性能都达到了使用要求。3、对于杂质元素含量较高的碎杂紫铜，由于氧化夹杂及杂质元素多，铸造引出的铜杆发脆，无法拉拔，更谈不上性能达标，必须在坩埚炉内用Na2CO3、Na3AlF6、Na2B2O7、NaNO3、RE等组成的复合精炼剂精炼。在熔炼过程中，由于Al、Sn、Si等杂质比Cu活泼得多，熔炼中形成弥散分布的Al2O3、SiO2、SnO2等很难被排除，复合精炼剂的精炼机理132是: Al2O3+Na2CO3=Na2Al2O4+CO2{ SnO2+Na2CO3=Na2SnO4+CO{ SiO2+2Na2CO3=Na4SiO4+2CO2{ 因Na2Al2O4、Na2SnO4、Na4SiO4这些熔渣密度小，易于聚集上浮;另据精炼吸附理论142，上述反应生成CO2、CO气泡在上浮过程中会自动吸附合金中的气体，从而达到清除气体的目的。精炼剂中的Na3AlF6和Na2B2O7还分别具有熔剂和造渣作用，而NaNO3在渣层内放热，有利于渣层中铜豆重新熔化而进入合金液，使合金熔耗明显降低;RE的作用上面已论述过。 废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程：废紫铜-→反射炉熔炼-→吹氧-→精炼-→还原-→保温炉精炼-→浇铸-→滚剪边-→粗轧-→精轧-→冷却-→排线-→出料 废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程说明： 1、废紫铜： 用废紫铜冶炼生产铜杆原材料分为三个级别，一级废紫铜要求是由清洁的、不镀锡的、无包覆的和非合金化的铜线和电缆所组成，务必不要用烧过的线，这些废铜由标准含量为96％的非合金化的铜线组成。二级废铜是由小直径的、没有绝缘的，通常为电话线的铜线、铜管，带清漆或绝缘的铜排铜线以及干净紫铜棒所组成，最小含量为94％。三级废铜是由非合金化废铜的混合物，其标准含铜量为92％，为了获得最佳的材料组合，达到最理想的效果，加入炉内的材料组成比例一般为：一级废铜：30％；二级废铜：60％；三级废铜：10％。 2、反射炉熔炼： 废铜冶炼生产铜杆的关健是铜液成份的控制，其核心设备是精炼炉，精炼炉采用耐火材料砌成，炉子可倾斜，以利于除气、除碴和浇铸，该工序的控制也是整个生产线的关键所在，其工序包括：原料-→加料-→熔化-→氧化-→还原-→浇铸。首先应根据废铜的来源等级进行配料，再根据原料的配比添加反应剂。废铜在精炼炉内通过一次精炼，使铜快速熔化后，加入除碴剂，并使熔铜获得最好的均匀性，然后通过炉内通入富氧的空气，使其被氧化的杂质漂浮在熔池进行表面清碴处理。经过一次精炼的铜中主要的基本杂质是铅、锡、锌、铁、砷、锑和硫，这些元素对铜杆的加工工艺和导电率有很大的影响。在此种情况下，通常还需要进行二次精炼，以进一步除去杂质。最后的还原操作需要向熔炉中通入还原性气体，使铜的氧含量调整到200-350ppm的要求。(1)原料： 紫铜、废铜线、废铜管、锯屑、铣屑、废管头等等。 将原料打包成100-400Kg/捆，碎料单独加入。(2)加料： 加料炉温：1000℃左右； 加料用加料小车进行； 先加小料，后加大料； 原料分三批加入，第一批加60％，第二批加30％，第三批加入余量的料。 料离炉顶高度：300-400mm； 加料约8小时左右。(3)熔化 加完料后，应加大火提温，炉温保持在1300℃左右； 炉内保持氧化性气氛； 铜水表面激烈沸腾，即表示熔化结束； 铜料全部熔化后，马上扒去浮碴； 熔化时间约3。5小时。(4)氧化： 按紫杂铜杂质含量分为若干阶段：杂质主要为：Fe、Zn、Pb、Sn、Ni、As、Sb、Bi等； 氧化时，炉温：℃；铜水温度：1200-1250℃； 除杂质： 第一步：除Fe、Zn，炉温：1300℃； Zn+O2-→ZnO ZnO+C-→Zn↑+CO2 锌以挥发物除去 Fe+O2-→FeO FeO+SiO2-→FeO。SiO2 Fe与石英造渣除去。 第二步：除Pb、Sn，炉温：1250℃； Pb+O2-→PbO挥发除去； Pb+O2-→PbO2加石英造渣除去。 Sn与Pb基本一致，挥发或造渣除去。 第三步：除As、Sb、Bi、Ni，炉温：1200℃； 三价As、Sb挥发除去；五价As、Sb和Bi加石英造渣除去。 Ni基本造渣除去，若形成镍云母则反复精炼除去。 (5)还原： 当铜水O量达到1.4％左右时，进行还原； 还原时铜水温度控制在1200℃以上； 还原时铜水表面铺上100mm左右厚的木炭； 还原采用插木和炭还原剂。 (6)浇铸： 还原结束时，Cu：99.7％-99.9％； O：200-450ppm。 然后进行浇铸，锭送连轧机，生产光亮圆铜杆。 3、保温炉精炼： 保温炉精炼使铜熔液在高温静置中，非铜夹杂物与铜熔体比重不同，因而产生上浮或下沉，使铜液达到进一步净化的目的，确保铜线坯的化学成份满标准的要求。4、浇铸： 浇铸采用五轮钢带式连铸机连铸，五轮钢带式连铸机由结晶轮、两个压轮、张紧轮、惰轮和钢带组成，结晶轮上的凹槽和压紧的钢带形成铜液的浇注腔，铸轮和钢带配有冷却系统、吹扫系统、喷碳系统并配有浇包预热装置。5、滚剪边： 将铸坯的预处理包括夹送、剪切、铣棱，连铸机导出的铸坯由夹送辊送到剪切机切头或将不合格产品切除，再经过铣棱去棱角。6、粗轧和精轧： 铜杆连轧机为二辊悬臂式轧机，分粗轧和精轧两套机组。粗轧和精轧的轧辊平、立交替布置。粗轧机采用较大压力下量压下，起到细化晶粒的作用。精轧以保证铜杆的尺寸精度和表面光洁度。7、冷却： 出连轧机的铜杆，进入一个约20米长，向上倾斜的冷却管中，铜杆在冷却管中受到微酸性的酒精溶液冷却、清洗去氧化皮并避免再次氧化。8、排线和出料： 经过冷却清洗的铜杆由曲线辊道将铜杆从轧制线的水平位置换成与绕杆机垂直的位置，然后进入铜杆的后处理装置和绕杆机。

用酸溶性钛渣作质料比钛铁矿作质料有以下长处。     a.因为钛渣中的TiO2含量高，产品总收率可进步2%~3%，并可节省相应的储运、枯燥、原矿破坏的费用；     b.因为钛渣中钛含量高、铁含量低，因而酸耗也明显下降，每吨钛的酸(H2SO4)耗可节省25%~30%，但反响时硫酸浓度较高；     c.无副产品硫酸亚铁，也不需求用铁屑来复原，防止废铁屑带进的杂质对成品质量的影响；     d.能耗低，可节省0.6t蒸汽/钛，节电8%、节油或燃气4%、节水5%、节省制作本钱12%；     e.工艺流程短，可省去复原、亚铁结晶与别离和浓缩3个工艺操作进程；     f.反响生成的钛液稳定性好，晶种增加量也较少；     g.废酸，废水、废渣排放量以每吨钛计比普通钛铁矿酸解工艺要少得多，三废管理的费用相对少。      因为酸溶性钛渣在高温冶炼时要参加复原剂(无烟煤)，因而产品中不含Fe2O3而含有二价的FeO和金属铁，所以在酸解进程中不只不需求参加铁屑来复原高价铁，有时因为三价钛含量过高还要参加少数的氧化剂。别的因为酸溶性钛渣中二氧化钛含量高、总铁含量低、不含有Fe2O3,因而反响时放热低，需求蒸汽加热的时刻较长，反响时的硫酸浓度要求较高(91%)老练和浸取的时刻较长。       图1为运用加拿大QIT索利尔酸溶性钛渣的酸解反响进程，从图中能够看出：反响前的80min为加酸、投矿和拌和的进程，此刻的压缩空气流量为600m3/h，随后加稀释水7min，因为硫酸稀释放热温度从50℃升至80℃，然后通蒸汽加热25min温度上升至120℃，主反响当即开端，在5min内温度从120℃猛增至200℃左右。主反响期间保持约15min，从加稀释水前20min到主反响期间压缩空气的流量增大至800~1000m3/h,保温吹气0.5h，此刻压缩空气量可降至500m3/h，中止吹气老练约4h，在此期间温度从190℃缓慢降至85℃，接着在不超越90℃的情况下浸取约7h，浸取期间拌和用的压缩空气流量约800m3/h,所得钛液的相对密度为1.550g/cm3。[next]     图2是一个运用加拿大QIT索利尔酸溶性钛渣的工艺流程和物料平衡示意图。

氟锑酸为质子酸SbF5与HF的混合物，属于超强酸。SbF5能与氟离子形成正八面体形阴离子SbF6-。氢离子能自由运动，几乎不受束缚，因此该物质有强酸性，酸性达纯硫酸的二千亿亿倍。为已知物质中酸性最强的物质。氟锑酸或称六氟锑酸、六氟合锑酸,是氢氟酸和五氟化锑反应后的产物.以一比一的比例混合时成为现在已知最强的超强酸,实验证明能分解碳氢化合物,产生碳正离子以及氢气. 　　氢氟酸(HF)和五氟化锑(SbF5)反应强烈放热.HF会释放质子H+,然后氟离子F?会与SbF5形成八面体型的SbF6?阴离子.SbF6?是非配位阴离子,亲核性和碱性都很弱.于是质子实际上是"裸露"在水溶液中,使得混合物体系呈现极强的酸性,比纯硫酸要强2×10^19倍.氟锑酸结构　　用X射线晶体学研究两份HF-SbF5反应形成的结晶,发现化学式分别为[H2F][Sb2F11]和[H3F2][Sb2F11],都含有Sb2F11作阴离子.据估计,Sb2F11离子的碱性比SbF6还要弱,因此更加稳定.氟锑酸会与水起强烈甚至爆炸性的反应，而且它会与目前已知所有的溶剂反应。能溶解氟锑酸的溶剂有SO2ClF、液态二氧化硫及氟氯烃。盛HF-SbF5的容器可用特氟龙制造。 　　性状： 　　1、沸点：无（注意，混合物固定无沸点） 　　2、熔点：无（注意，混合物固定无熔点） 　　3、氟锑酸和发烟氟锑酸中均不含水，SbF5为溶剂，HSbF6及HF是溶质。故氟锑酸和发烟氟锑酸均为无色油状液体。 　　4、氧化性：因为其中含五价锑，故氧化性极强。

氟锑酸为质子酸SbF5与HF的混合物，属于超强酸。SbF5能与氟离子形成正八面体形阴离子SbF6-。氢离子能自由运动，几乎不受束缚，因此该物质有强酸性，酸性达纯硫酸的二千亿亿倍。为已知物质中酸性最强的物质。氟锑酸或称六氟锑酸、六氟合锑酸,是氢氟酸和五氟化锑反应后的产物.以一比一的比例混合时成为现在已知最强的超强酸,实验证明能分解碳氢化合物,产生碳正离子以及氢气. 　　氢氟酸(HF)和五氟化锑(SbF5)反应强烈放热.HF会释放质子H+,然后氟离子F?会与SbF5形成八面体型的SbF6?阴离子.SbF6?是非配位阴离子,亲核性和碱性都很弱.于是质子实际上是"裸露"在水溶液中,使得混合物体系呈现极强的酸性,比纯硫酸要强2×10^19倍.氟锑酸结构　　用X射线晶体学研究两份HF-SbF5反应形成的结晶,发现化学式分别为[H2F][Sb2F11]和[H3F2][Sb2F11],都含有Sb2F11作阴离子.据估计,Sb2F11离子的碱性比SbF6还要弱,因此更加稳定.氟锑酸会与水起强烈甚至爆炸性的反应，而且它会与目前已知所有的溶剂反应。能溶解氟锑酸的溶剂有SO2ClF、液态二氧化硫及氟氯烃。盛HF-SbF5的容器可用特氟龙制造。 　　性状： 　　1、沸点：无（注意，混合物固定无沸点） 　　2、熔点：无（注意，混合物固定无熔点） 　　3、氟锑酸和发烟氟锑酸中均不含水，SbF5为溶剂，HSbF6及HF是溶质。故氟锑酸和发烟氟锑酸均为无色油状液体。 　　4、氧化性：因为其中含五价锑，故氧化性极强。本文为转载稿，仅代表作者本人的观点，与本网立场无关。上海有色网信息科技有限公司不对其中包含或引用的信息的准确性、可靠性或完整性提供任何明示或暗示的保证。对于任何因直接或间接采用、转载本文提供的信息造成的损失，上海有色网信息科技有限公司均不承担责任。媒体合作事宜， 敬请联系info@smm.cn 或 021-6183 1988 转 5009。

高品质8000系列铝合金杆应有高强、高导、丝质光亮、稳定等特性。 　　高品质8030铝合金杆要求电气性能、力学和抗腐蚀性等三项质量指标均达优良。铝合金杆抗拉强度需稳定控制在115-130MPa，退火后铝合金线延伸率需稳定在25-30%，铝合金应为61.8%-63.5%，相对纯铝杆抗蠕变、抗腐蚀能力应有显著提高，应符合国家标准GB/T 3954-2014 并通过国家权威检测部门检测合格。

铜杆是电缆行业的主要原料，生产的方式主要有两种 - 连铸连轧法和上引连铸法连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后，铜液通过保温炉，溜槽，中间包，从浇管进入封闭的模腔内，采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯，然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200〜400ppm的之间。无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造，之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织，含氧量一般在20ppm的以下。由于制造工艺的不同，所以在组织结构，氧含量分布，杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。一，拉制性能铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量，氧含量及分布，工艺控制等。下面分别从以上1.熔化方式对S等杂质的影响连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中，通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液，因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。上引连铸生产无氧铜杆，由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”，“铜豆“基本都熔入到铜液中。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大，会增加拉丝断线率。铸造过程中杂质的进入在生产过程中，连铸连轧工艺需通过保温炉，溜槽，中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落，会给铜杆造成外部夹杂。而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。上引连铸法生产工艺流程较短，铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大，结晶是通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少，杂质进入的机会较少.O，S，P是与铜会生产化合物的元素。在熔态铜中，氧可以溶解一部分，但当铜冷凝时，氧几乎不溶解于铜中。熔态时所溶解的氧，以铜=氧化亚铜共晶体析出，分布在晶粒晶界处。铜 - 氧化亚铜共晶体的出现，显着降低了铜的塑性。硫可以溶解在熔体的铜中，但在室温下，其溶解度几乎降低到零，它以硫化亚的形式出现在晶粒晶界处，会显着降低铜的塑性。3。氧在低氧铜杆和无氧铜杆中分布形式及其影响氧含量对低氧铜杆的拉线性能有着明显的影响。当氧含量增加到最佳值时，铜杆的断线率最低。这是因为氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了清除器的作用。适度的氧还有利于去除铜液中的氢，生成水蒸气溢出，减少气孔的形成。最佳的氧含量为拉线工艺提供了最好的条件。低氧铜杆氧化物的分布：在连续浇铸中凝固的最初阶段，散热速率和均匀冷却是决定铜杆氧化物分布的主要因素。不均匀冷却会引起铜杆内部结构本质上的差异，但后续的热加工，柱状晶通常会遭到破坏，使氧化亚铜颗粒细微化和均匀分布。氧化物颗粒聚集而产生的典型情况是中心爆裂。除氧化物颗粒分布的影响外，具有较小氧化物颗粒的铜杆显示出较好的拉线特性，较大的Cu2O颗粒容易造成应力集中点而断裂。无氧铜含氧量超标，铜杆变脆，延伸率下降，拉伸式样端口显暗红色，结晶组织疏松。当氧含量超出为8ppm时，工艺性能变差，表现为铸造及拉伸过程中断杆及断线率极具增高这是由于氧能与铜生成氧化亚铜脆性相，形成铜 - 。氧化亚铜共晶体，以网状组织分布在境界上这种脆性相硬度高，在冷变形时将会与铜机体脱离，导致铜杆的机械性能下降，在后续加工中容易造成断裂现象。氧含量高还能导致无氧铜杆导电率下降。因此，必须严格控制上引连铸工艺及产品质量。氢的影响在上引连铸中，氧含量控制较低，氧化物的副作用呗**降低，但氢的影响成为较显着的问题。吸气后熔体中存在平衡反应：H2O（g）= [O] +2 [H];气体及疏松是在结晶的过程中，氢从过饱和的溶液中分出并聚集而形成的。在结晶前分出的氢又可还原氧化亚铜而生成水气泡。由于上引铸造的特点是铜液自上而下的结晶，形成的液**形状近似锥型。铜液结晶前析出的气体在上浮过程中被堵在凝固组织内，结晶时在铸杆内形成气孔。上引的含气量少时，分出的氢存在于晶界处，形成疏松;含气量多时，则聚集成气孔。氢来源于上引生产过程中的各个工艺环节，如原料电解铜的“铜绿”，辅料木炭**，气候环境**，石墨结晶器未干燥等。因此，熔化炉中的铜液表面应覆盖经烘烤的木炭，电解铜应尽量去除“铜“，”铜豆“”耳朵“，对提高无氧铜杆质量非常重要。在连铸连轧工艺中，往往采用适度控制氧含量来控制氢.Cu2O + H2 = 2Cu + H2O由于铜液在铸造过程中是自下而上结晶，铜液中的氧和氢所产生的水蒸气很容易上浮跑出，铜液中的氢大部分能被有效去除，因而对铜杆的影响较小。二，表面质量在生产电磁线等产品的过程中，对铜杆的表面质量也需提出要求。需要拉制后的铜丝表面无毛刺，铜粉少，无油污。并通过扭转试验测量表面铜粉的质量和扭转后观察铜杆的复原情况来判定其好坏。在连铸连轧过程中，从铸造到轧制前，温度高，完全暴露于空气中，使铸坯表面形成较厚的氧化层，在轧制过程中，随着轧辊的转动，氧化物颗粒轧入铜线表面。由于氧化亚铜是高熔点脆性化合物，对于轧入较深的氧化亚铜，当成条状的聚集物遇模具拉伸时，就会铜杆外表面产生毛刺，给后续的涂漆造成麻烦。而上引连铸工艺制造的无氧铜杆，由于铸造和冷却完全与氧隔绝，后续亦无热轧过程，铜杆表面无轧入表面的氧化物，质量较好，拉制后铜粉少，上述问题较少存在。无氧铜杆也分进口设备做的和国产设备做的，但目前进口产品已无明显优势，铜杆产品出来后区别不是很大，只要铜板选的好，生产控制比较稳定，国产设备也能产出可拉伸0.05的铜杆。进口设备一般是芬兰奥托昆普的设备，国产设备最好的应该是上海的海军厂的了，生产时间最长，军工企业，质量可靠。低氧铜杆进口设备国际主要有两种，一种是美国南线设备，英文是SOUTHWIRE，国内厂家是南京华新，江西铜业，另一种是德国CONTIROD设备，国内厂家是常州金源，天津大无缝。无氧及低氧杆从含氧量上容易区别，无氧铜是含氧量在10-20个PPM以下，但目前有的厂家只能做到50个PPM以下。低氧铜杆在200-400个PPM，好的杆子一般含氧量控制在250个PPM左右，无氧杆一般采取的是上引法，低氧杆是连铸连轧，两种产品相对而言低氧杆对漆包线性能更适适些，如柔软性，回弹角，绕线性能。但低氧杆对拉丝条件相对要苛刻些，同样拉伸0.2的细丝，如果伸线条件不好，普通的无氧杆可拉而好的低氧杆就断线，但如果放在好的伸条件，同样的杆子，低氧杆说不定就能拉到双零五，而普通无氧杆最多只能拉伸到0.1而已，当然做的最细的如双零二却非得依靠进口的无氧铜杆了。目前有企业尝试用剥皮的方式来处理低氧杆来伸0.03线。但有关这方面的内容我还不是很清楚。音响线一般反而喜欢用无氧杆，这和无氧杆是单晶铜，低氧杆是多晶铜有关。低氧铜杆和无氧铜杆由于制造方法的不同，致使存在差别，具有各自的特点。一，关于氧的吸入和脱去以及它的存在状态生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10-50ppm，在常温下氧在铜中的固溶度约2ppm的。低氧铜杆的含氧量一般在200（175）-400（450）ppm时，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的，而上引法无氧铜杆则相反，氧在液态铜下保持相当时间后，被还原而脱去，通常这种杆的含氧量都在10- 50PPM以下，最低可达1-2ppm，从组织上看，低氧铜中的氧，以氧化铜状态，存在于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的但对无氧铜杆则很少见。氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。而无氧铜中的氧很低，所以这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。在无氧铜杆中的多孔性是不常见的，而在低氧铜杆中则常见的一种缺陷。二，热轧组织和铸造组织的区别低氧铜杆由于经过热轧，所以其组织属热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，在8mm的杆时已有再结晶的形式出现，而无氧铜杆属铸造组织，晶粒粗大，这是为什么，无氧铜的再结晶温度较高，需要较高退火温度的固有原因。这是因为，再结晶发生在晶粒边界附近，无氧铜杆组织晶粒粗大，晶粒尺寸甚至能达几个毫米，因而晶粒边界少，即使通过拉制变形，但晶粒边界相对低氧铜杆还是较少，所以需要较高的退火功率对无氧铜成功的退火要求是：由杆经拉制，但尚未铸造组织的线时的第一次退火，其退火功率应比同样情况的低氧铜高10--15％ 。经继续拉制，在以后阶段的退火功率应留有足够的余量和对低氧铜和无氧铜切实区别执行不同的退火工艺，以保证在制品和成品导线的柔软性。三，夹杂，氧含量波动，表面氧化物和可能存在的热轧缺陷的差别无氧铜杆的可拉性在所有线径里与低氧铜杆相比都是优越的，除上述组织原因外，无氧铜杆夹杂少，含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷，杆表氧化物厚度可达≤15A。在连铸连轧生产过程中如果工艺不稳定，对氧监控不严，含氧量不稳定将直接影响杆的性能。如果杆的表面氧化物能在后工序的连续清洗中得以弥补外，但比较麻烦的是有相当多的氧化物存在于“皮下”，对拉线断线影响更直接，故而在拉制微细线，超微细线时，为了减少断线，有时要对铜杆采取不得已的办法 - 剥皮，甚至二次剥皮的原因所在，目的要除去皮下氧化物。四，低氧铜杆和无氧铜杆的韧性有差别两者都可以拉到0.015毫米，但在低温超导线中的低温级无氧铜，其细丝间的间距只有0.001毫米。五，从制杆的原材料到制线的经济性有差别。制造无氧铜杆要求质量较高的原材料。一般，拉制直径> 1mm的铜线时，低氧铜杆的优点比较明显，而无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线。六，低氧铜杆的制线工艺与无氧铜杆的有所不同。低氧铜杆的制线工艺不能照搬到无氧铜杆的制线工艺上来，至少两者的退火工艺是不同的。因为线的柔软性深受材料成份和制杆，制线和退火工艺的影响，不能简单地说低氧铜或无氧铜谁软件硬。附：低氧铜杆和无氧铜杆简介1.低氧铜杆低氧铜杆是什么铜杆？低氧铜杆生产工艺是什么？低氧铜杆简介有哪些？首先看看低氧铜杆定义：以铜为原料经过连铸方轧生产出来含氧量200（175）~400（450）ppm之间铜杆材。简单介绍了低氧铜杆定义，接下来就来介绍低氧铜杆简介相关内容吧。低氧铜杆简介 - 低氧铜杆工艺程：低氧铜杆采用连铸连轧工艺进行生产，其工艺流程为：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸机→连轧机→清洗→收杆机→成品（ф8mm）电解铜连续加料，经竖炉连续熔化后放出铜水，经浇铸机铸成大截面的梯形锭，进入轧机进行热轧，轧成ф8铜杆坯料。工艺缺陷：（1）竖炉：A。由于竖炉体积小，电解铜边加入边熔化，熔化铜水没有条件进行充分还原..B。整个熔化过程及出铜水过程，不能隔氧，所以含氧量非常高..C。熔铜燃料一般都为气体，气体燃烧过程中，会直接影响铜液化学成分理处，影响较大有硫和氢等。（2）浇铸机：浇铸机结晶轮将铜液成为固体过程中，无法进行隔氧，所以浇铸过程中进行第二次大量吸氧。（3）温度控制：A。铜液温度，由于轧制量大，又受到多种因素制约，该温度不太容易控制.B。进轧机铸锭温度，该温度要求控制在850℃左右，上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，而此温度很难控制.C。出轧机铜杆温度，该温度要求控制在600℃，也是上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，由于受到前道工序制约，此温度也很难控制.D。整个过程中有很多环节，而某个环节稍出现些问题，都会影响温度控制。（4）其它：A。由于存在以上一些缺陷，会造成铜杆质量不稳定，所以标准规定：连铸连轧低氧铜杆出厂前，必须要做扭转试验。但有生产厂根本不做，或不按规定批量做（每批不应超过60吨），或扭转不合格批量照样出厂.B。含氧高，会影响拉线工序，铜线越拉越硬，中间要增加退火。含氧量高，还会影响导电性能.C。为解决工艺缺陷，需尽可能提高机组性能，所以机组价格昴贵。如美国南线公司年产2.4万吨〜4万吨机组，价格为690万美元，德国克虏勃公司更贵。而用户自己配套设施也要几十万仍至上百万美元。工艺优点：（1）产量（2）铜杆卸线采用梅花式，便于拉线机放线。（3）收线重量大，一般每盘可达4吨。低氧铜杆简介 - 铜杆生产工艺方法：1，浸涂成型法：能生产大长度光亮无氧铜杆，导电率为101~102％IACS，含氧量20ppm以下，铜杆圈重3.5~10吨。浸涂成型利用冷铜杆吸热能力，用一根较细冷纯铜芯（或称种子杆），垂直通过一只能保持一定液位高低铜水池，使铜水与该移动种子杆表面铜熔合在一起，并逐步凝固结合成较粗铸造状态铜杆，然后经冷却，热轧，冷却，绕制成圈，整个过程封闭，有惰性气体保护下进行.2，上引冷轧法：能生产大长度光亮无氧铜杆，导电率为101~101。6％IACS，含氧量10ppm以下，铜杆圈重2吨。它是利用一种管式铜套（即石墨结晶器）其下端伸入并浸没在熔化铜液面下，上端与真空泵连通，开始时将结晶器内空气抽出，真空作用下，使管内产生负压，铜液徐徐吸引向上，并在引升器附近很快凝固成光亮铸锭。然后经冷轧或冷拉成杆。上引法生产铜杆含氧量10ppm以下，表面光亮.3，连铸连轧法：能生产大长度光亮低氧铜杆，导电率为101~102％IACS，含氧量200~300ppm，铜杆圈重达5吨.4，回线轧制法：生产短长度有氧化皮黑铜杆，导电率为99.5~100.5％IACS，含氧量200~500ppm，铜杆圈重只有86~136公斤。 （因受船形铜锭重量限制）低氧铜杆简介 - 低氧铜杆牌号及特性：低氧铜杆牌号有三种，T1，T2，T3，低氧铜杆都为热轧，所以为软杆，代号为R.（1），T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于99.9975％）生产低氧铜杆。（2）），T2：用1＃电解铜为原料（含铜量大于99.95％）生产低氧铜杆。（3），T3：用2＃电解铜为原料（含铜量大于99.90％）生产低氧铜杆。因高纯电解铜和2＃电解铜市场上很少，一般都用1＃电解铜为原料，所以一般低氧铜杆牌号为：T2R。低氧铜杆简介 - 低氧铜杆化学成分表：2.无氧铜杆由于生产铜杆的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在20ppm以下，叫无氧铜杆;连铸连轧生产的铜杆是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，俗称光亮杆。无氧铜杆是不含氧也不含任何脱氧剂残留物的纯铜。但实际上还是含有非常微量氧和一些杂质。按标准规定，氧的含量不大于0.02％，杂质总含量不大于0.05％，铜的纯度大于99.95％。一般用电解铜生产，电阻率于低氧铜杆，因此在生产对电阻要求比较苛刻的产品中，无氧铜杆比较经济;制造无氧铜杆要求质量较高的原材料;无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0。用于生产铜扁线.3mm的无氧铜杆用于拉丝，生产电线铜芯，漆包线。主要应用于电线电缆和电机。根据含氧量和杂质含量，无氧铜杆又分为TU1和TU2铜杆.TU1无氧铜杆纯度达到99.99％，氧含量不大于0.001％; TU2无氧铜纯度达到99.95％，氧含量不大于0.002％。参考资料： GB / T 3952-2008电工用铜线坯国家标准无氧铜杆液压冷却机液压冷焊机其原理：冷压焊接是在集中压力负荷作用下，使需要连接的两接触表面积扩大，从而使得焊接表面上的原始的阻碍焊接的氧化保护膜破裂，高压负载又使暴露的纯净金属物质紧密接触，产生原子之间的结合。液压冷焊机优点：冷压焊接无须加热，不需要任何填充剂或焊剂，是环保产品。接头没有热影响区和软化区，因此接头的机械强度，电气性能和耐腐蚀性都很好，节约能源，干净，快速。焊接点组织结构不变，弯曲，延伸及内部的导通量优于母体。一经焊上，接头牢固可靠，强度高于母体，无假焊，也不会有拉断的情况。实现一次焊接只需半分钟。

双管铝合金立杆机采用下部双管立杆、上部单管扩杆的布置方式，是工地施工实践中解决脚手架超高问题的一种常用方法。由于其搭设方便、措施直接、成本较低，因而这种方法被广泛采用，效果较好。　　　　1.双管铝合金立杆机体系　　　　大横杆承重式：小横杆用直角扣件与两侧大横杆连接，两侧大横杆都用直角扣件与双管铝合金立杆机的树根扩杆连接。　　　　横杆混合承重式：内部大横杆与小横杆用直角扣件(或旋转扣件)连接.小横杆用直角扣件与双管立杆中的一根立杆(被连接的立杆称“主立杆”，另一根称“副立杆”)连接，两侧大横杆都用直角扣件省双管t杆的两根立杆连接。　　　　2.上部单立杆与双管立杆的连接　　　　对接式：单扩杆与双管立杆中的丰立仟用对接扣件连接。　　　　搭接式：上部单火杆与下部双管立杆的两根立杆用不少于3道旋转扣件搭接，上部单铝合金立杆机的底部要支于小横杆上，然后在立杆蜀大横杆的连接扣件之下设两道扣件(扣在立杆上，用直角扣件或旋转扣件)，民扣件要紧贴，以加强对大横杆的支持力。

一、高温氧化酸浸 高温氧化酸浸是指温度在200 — 230℃，压力在4～6 MPa条件下进行浸取。此刻硫化矿的硫都氧化为硫酸根，黄铜矿的总浸取反响能够写作： 2CuFeS2＋H2SO4＋8.5O2 ==== 2CuSO4＋Fe2（SO4）3＋H2O 共生的黄铁矿在这样的浸取条件下也被浸出，在酸度较低时，高铁离子水解生成赤铁矿，发生硫酸，如下式：   Fe2（SO4）3＋3H2O ==== Fe2O3＋3H2SO4 按此反响计量比核算，氧化每公斤硫需氧气2.12kg。如一种精矿含Cu 26%、Fe 31.3% 、S36%，则溶出每公斤铜需氧气2.93kg。在不同温度和pH值及氧化条件下，铁还能够沉积为针铁矿FeOOH，酸型黄铁矾（H3O）Fe3(SO4)2(OH)6以及碱式硫酸铁Fe (OH)SO4。可是因为这些沉积组成不一样，发生的硫酸量也不同。如生成（H3O）Fe3（SO4）2（OH）6的反响为： 3Fe2（SO4）3＋14H2O ==== 2（H3O）Fe3（SO4）2（OH）6＋5H2SO4 每摩尔Fe3＋水解发生的酸（H＋）仅为5/3mol，而生成赤铁矿时，每摩尔Fe3＋水解发生的酸（H＋）为3mol。 铁沉积的稳定性影响到浸取渣排放的安全间题，以赤铁矿的稳定性最好，不会进一步水解释出酸，遇石灰不反响。碱式硫酸铁等与石灰反响，铁离子进一步水解。因而不管生成碱式硫酸铁或许酸型的黄铁矾（H3O) Fe3（SO4）2（OH）6，当从渣中化提金时，石灰耗费量往往很大。 二、黄铜矿和混合矿的酸 加拿大谢尔特•高登（Sherritt Gordon）在1954年成功将加压浸应用于镍黄铁矿浸取的一同，也进行了许多酸浸研讨。他们研讨过一种混合的镍黄铁矿—黄铜矿—磁黄铁矿的浸取，成分为：Ni 10%、Cu5% 、Fe 30%、S 30%。当温度在210℃和氧分压700kPa时，镍和铜的浸取率可到达99%。 20世纪90年代，科明科（Cominco）工程服务公司、佩莱•瑟侗（Placer Dome）公司、通用黄金资源公司 （General Gold Resources） 等试验过高温浸取黄铜矿的工艺。如试验研讨了斑岩铜矿、黄铜矿、黄铜矿—斑铜矿混合矿（含Cu 41.4%、Fe 22.2%、S 28.0%）等的浸取，在200～210℃，2MPa氧分压下，60 min，铜浸取率都在99%左右。浸出液含铜36～78g/L、硫酸40～31 g/L、铁小于lg/L。 三、高杂质含黄铜精矿的酸浸 在高温氧化酸浸时，砷、锑、秘等金属与铁一同沉积。在高温酸浸一种黑黝铜矿为主的精矿时，样品成分为：Cu 26.5%、Sb 13.2%、 As 6.8%、Fe 2.0%、Zn 2.9%、S 19.4% 、Ag 0.27%，事前参加硫酸亚铁，使Fe/(As＋Sb)＝1.5/1（mol )。在220℃和600kPa的氧分压下，铜和锌的浸取率别离到达95.4%和95.0%。渣用氯化物溶液浸取银，浸出率到达95.4%。 除了生成铁  Fe2（SO4）3＋2H3AsO4 ==== 2FeAsO4＋3H2SO4 铁离子和根还生成碱式盐 2Fe2（SO4）3＋2H3AsO4＋（2＋n）H2O ==== 2Fe2（AsO4）（SO4）OH·nH2O＋4H2SO4 常见的含砷、锑铜矿除了黑黝铜矿（Cu12Sb4S13），还有硫砷铜矿（Cu3AsS4）、砷黝铜矿(Cu12As4S13)。高压浸取一种含（％）：Cu 22.6、Sb 0.5、As 8.6、Fe 18.0、S 35.4、Ag 61g/t、Au 844g/t的精矿。在200℃经3h浸取或220℃下浸取1h，硫的氧化率到达99%，简直悉数的锑及多于94%的砷沉积到渣中。铜的浸取率在95%～98%，是因为溶解的铜又生成了一种含有Fe－Cu－As－S－O的沉积。进步浸取温度，生成的不稳定硫酸盐沉积量增大，在化时耗费更多的石灰。220℃的渣化浸金时耗费石灰达130kg/t，而200℃的浸取渣仅耗费50kg/t。金的化回收率在87%～96％之间。银的回收率很低，是因为构成银的黄铁矾盐的原因。 四、孔科拉流程 孔科拉矿石的首要铜矿藏是辉铜矿、斑铜矿，其次才是黄铜矿。因而它的精矿的特色是：高铜，低硫，低铁和高硅，而且含有钴矿藏，所以在熔炼时有必要配人黄铁矿和石灰。可是，这些特色使它十分合适选用加压浸取。孔科拉深部矿样中斑铜矿占铜矿藏的22%、辉铜矿18%、黄铜矿11％、铜蓝5%，首要脉石是钾长石(19%)、石英石（8%）和云母。钴首要以硫铜钴矿与铜矿藏共存。 南非的盎格鲁·阿美利加研讨室（AAC)受托付就孔科拉矿的冶炼，并结合恩昌加的难冶矿的使用，提出了一个酸的供需坚持平衡的联合湿法流程，流程图见图1。图1  孔科拉工程的流程 AAC的试验总共取了6个不同的钦可拉难冶矿样，其间一种典型的成分和孔科拉精矿样品一同列于表1。在进行了充沛的小试验之后，依照上述流程图进行接连的中间工厂试验，规划为4kg/h精矿和2kg/h难冶矿。氧化剂为纯氧。硫化矿加压浸取和难冶矿的两段常压浸出条件均见表2。 表1  孔科拉精矿和钦可拉难冶矿典型成分成分%CuCoFeAlMgCaMnNiSiZnCO3S孔科拉精矿41.440.46.513.010.880.350.0210.222约15难冶矿1.030.060.945.263.480.580.1429.70.022.48表2  孔科拉流程中试浸取条件矿藏工序温度/℃停留时间/h总压/kPa氧分压/kPa硫化矿分化碳酸盐6532300700加压浸取2001难冶矿一段常压302二段常压656    图2是浸取进程到达稳态时，各个取样点的铜、铁、钻和游离酸的均匀浓度散布。取样点1、2为碳酸盐分化前后的成分，当参加酸后，铜和铁都有显着的溶出，游离酸升至49g/L.取样点3至8别离是高压釜6个室的样品，因为样品是从200℃的釜中放出的，取样时有很多蒸汽蒸发，釜中溶液的浓度约为图中浓度乘以0.8后的数值。9是取自减压槽的样品。图2  孔科拉流程浸取进程中各首要成分的浓度散布这些结果标明，在釜中浸出的铁很快氧化、水解，然后沉积。沉积包含赤铁矿和铁的碱式硫酸盐。酸首要耗费于铜和钴的浸出反响，固体样品的分析标明，铜约在40mim时已浸出结束，而钴浸取则需求60min才干完结。铜矿藏的浸出次序为：斑铜矿＞辉铜矿＞铜蓝＞黄铜矿。

焦锑酸钾 中文别名: 焦锑酸钾四水; 四水合焦锑酸钾; 酸性焦锑酸钾    英文名:Potassium pyroantimonate     英文别名: Potassium acid pyroantimonate(V); Potassium antimonate; Patassium pyroantimonate acid   分子式: K2H2Sb2O7.4H2O 分子量: 507.77第一种是白色颗粒或结晶粉未，包装为内层塑料袋，外层编织袋，净重25KG。此种产品易溶于热水，难溶于冷水。主含量：K2H2Sb2O7.4H2O%;Sb2O563% 。第二种为凝胶状产品，此状态的产品为我厂研制出的新产品，焦锑酸钾被约10-20%的水基保护起来，极易溶于水，又便于运输。当产品在水中稍为加热即可溶解，且冷确后不易重新析出。包装为铁箍园纸桶双层塑料袋包装，净重30KG25KG。主含K2H2Sb2O7.4H2O%:80-90%；Sb2O5%：50-58%；水份：10-20%。焦锑酸钾的生产方法，它是将含三氧化二锑[有色商机 : 三氧化二锑价格]物质置入氢氧化钾溶液中，再置入双氧水进行氧化还原反应；再在反应液中加入醇类物质作为分离剂，将反应液中的液、物分离，得到的沉淀物烘干、粉碎后得成品。本发明解决了焦锑酸钾溶液中物、液难以分离的问题，使得焦锑酸钾成为独立产品得以实现。本发明具有工艺简单，易于实现，产品纯度高、易使用，生产成本低，生产过程无污染的特点。 本文为转载稿，仅代表作者本人的观点，与本网立场无关。上海有色网信息科技有限公司不对其中包含或引用的信息的准确性、可靠性或完整性提供任何明示或暗示的保证。对于任何因直接或间接采用、转载本文提供的信息造成的损失，上海有色网信息科技有限公司均不承担责任。媒体合作事宜， 敬请联系info@smm.cn 或 021-6183 1988 转 5009。

新疆证券周德昕分析认为，人民币升值对钢铁行业总体影响偏中性，出口影响不大，进口压力增大；对有色金属行业的影响，大金属偏利好，小金属偏利空，贵金属偏中性。钢铁行业：短期面临三大影响首先，人民 币升值有利于钢铁企业降低成本。预计２００５年我国矿石进口量为２亿吨，需１１２０亿人民币，升值２％可以节省２２亿元的成本支出，每吨钢的成本因此下降７元，虽然成本下降有限，但对进口铁矿石依赖度较高的钢厂仍构成利好。其次，进口压力加大。我国年进口钢材在３０００万吨以上，其中７０％以上为国内无法生产或者是产能不足的冷板、镀锌等。在目前市场需求萎缩、消费不旺的情况下，本币升值引发的进口量增加将加大冷轧产品的价格压力。以进口的１ＭＭ冷轧薄板分析，７月２０日欧盟市场价格在每吨４８０欧元／吨，美国市场价格在５６０美元／吨，独联体和卡钢对出口中国报价在５４０美元／吨，加上各种税费，大致可计算出进口欧美冷板的成本在５９４３元ＲＭＢ／吨，进口独联体冷板成本为５７３８元／吨。而国内７月２２日冷板１．０＊１２５０＊２５００ｍ／ｍＳＴ１２成交价格在５７７５元／吨。人民币升值２％将使得其冷轧产品进口成本节省１１５元／吨。第三，出口方面的负面影响较小。目前，出口退税的大幅下降和控制低端钢铁的出口，已经使大部分厂商将出口转移至国内市场，因此企业的出口销售收入受人民币升值影响不会很大。２００４年我国钢材、钢坯、铁合金合计出口总额为１３３亿美元，即使２００５年出口总额维持２００４年水平，升值２％也仅使国内钢铁业减少收入２１亿元。上市公司出口业务较大的主要有鞍钢、宝钢、华菱、武钢。从中长期看，虽然“通过国际市场来转移国内过剩的钢铁产能”是２００４年政府努力的方向，但由于人民币继续升值将可能是中长期趋势，因此国内钢材的进口增加和出口减少将是不可避免的，这对本已过剩的钢铁行业会造成进一步压力。当然压力程度还要取决于未来人民币继续升值的幅度和时机。有色金属：短期影响有限出口导向型企业短期不受冲击。一般来说，完全国际化定价的国内有色金属价格将会因人民币升值２％而下跌２％。可是，虽然目前国内的沪金属对ＬＭＥ、ＣＯＭＥＸ金属有一定影响，但国际铜价受资金推动的走势较坚挺，人民币小幅升值对国际资本继续维持有色金属价格影响甚微，因此短期对出口导向的有色金属企业冲击不会很大。利好原料进口型企业。作为有色金属生产大国和资源稀缺国，中国需进口大量原料，同时将部分加工品出口。人民币升值对需要进口大量有色金属矿产品的有色金属冶炼企业是利好，它们可以在一定程度上降低生产成本，但对不同品种和公司的影响会有差异。电解铝已提前消化不利影响。值得一提的是，日前，新政策将终止氧化铝及铁合金加工贸易的税收优惠，这两项产品将不再享有８％的出口退税及免除１７％增值税的优惠待遇。该政策将使电解铝出口大幅下降，４月以来的传闻已经使得电解铝企业减少了氧化铝加工贸易和产品出口，因此人民币升值带给电解铝出口企业的负面影响已经被该政策掩盖掉了。

焦锑酸钾 中文别名: 焦锑酸钾四水; 四水合焦锑酸钾; 酸性焦锑酸钾    英文名:Potassium pyroantimonate     英文别名: Potassium acid pyroantimonate(V); Potassium antimonate; Patassium pyroantimonate acid   分子式: K2H2Sb2O7.4H2O 分子量: 507.77第一种是白色颗粒或结晶粉未，包装为内层塑料袋，外层编织袋，净重25KG。此种产品易溶于热水，难溶于冷水。主含量：K2H2Sb2O7.4H2O%;Sb2O563% 。第二种为凝胶状产品，此状态的产品为我厂研制出的新产品，焦锑酸钾被约10-20%的水基保护起来，极易溶于水，又便于运输。当产品在水中稍为加热即可溶解，且冷确后不易重新析出。包装为铁箍园纸桶双层塑料袋包装，净重30KG25KG。主含K2H2Sb2O7.4H2O%:80-90%；Sb2O5%：50-58%；水份：10-20%。焦锑酸钾的生产方法，它是将含三氧化二锑物质置入氢氧化钾溶液中，再置入双氧水进行氧化还原反应；再在反应液中加入醇类物质作为分离剂，将反应液中的液、物分离，得到的沉淀物烘干、粉碎后得成品。本发明解决了焦锑酸钾溶液中物、液难以分离的问题，使得焦锑酸钾成为独立产品得以实现。本发明具有工艺简单，易于实现，产品纯度高、易使用，生产成本低，生产过程无污染的特点。 

环烷酸稀土 　　英文名称：Rare earth naphthenates 　　英文别名：Naphthenic acids rare earth salts 　　组 成：本品是镧系元素中以全铈为主的轻稀土生成的羧酸盐。 　　技术指标： 　　牌 号 ZHR-4 ZHR-8 　　外观 棕黄色均匀液体 棕色粘稠液体 　　金属 含量， % 4±0.2 8±0.2 　　溶剂中溶解性 全溶 　　溶液稳定性 透明无析出物 　　特 特 性： 本品是一种新型无毒催干剂，不仅具有普通催干剂变价性能，而且有配位性，能有效地促使醇酸树脂的实干。在涂膜干燥速率、硬度、耐溶剂方面均优于传统催干剂，可替代钴以外的全部催干剂，其用量一般是配方中除钴催干剂以外，其它催干剂总和的50~80%；稀土催干剂在醇酸漆中使用效果要比在脂胶、酚醛漆中好。 　　用 途： 主要用于醇酸清漆、磁漆等气干型油漆制造。 　　建议用量： 0.2-0.5%（ 金属 对树脂固体份），与钴配合，用量是钴（ 金属 ）的5-10倍。 　　包 装：200升铁桶装，4 %每桶净重170㎏，8%每桶净重180㎏。 　　贮 存 期：自生产之日起，有效贮存期为一年。更多有关环烷酸稀土的内容请查阅上海 有色 网

中温浸取大致在150～170℃，往往在开端阶段浸取速度比较快。可是跟着构成的单质硫量的增加，反响速度逐步下降。硫的熔点因结晶状况不同而异，斜方硫熔点385.8K。386.4K时斜方硫转化为单斜硫，熔点变为392K。尽管进步反响温度有利于硫化矿的浸取，可是实践中的经历标明，发生单质硫的最好温度规划是155～160℃。高于这个温度规划，液态硫的黏度随温度升高而显着增加，并且开端氧化为硫酸根。 前期的研讨把浸取温度都局限于110－115℃，也即低于硫的熔点，为的是避免熔融硫包裹未浸取的颗粒。因为液态硫非常易于滋润硫化矿，特别是硫化铜矿的表面，导致包覆或聚会。多年来现已发现许多化合物能够作为表面活性剂或分散剂，用于削减液态硫对硫化矿的滋润，然后削减硫对硫化矿包覆或聚会。其间用得最多的是木质素磺酸钠,还有邻二胺(OPD)和加拿大魁北克省的一种树皮和碎木材的提取物(商品名Quebracho)。浸取液中参加少数氯化物也能够非常有用地到达上述意图，在这个发现的基础上，开发了好几个流程。近来加拿大的迪那泰克（Dynatec )公司的研讨人员发现，无论是在浸取黄铜矿或许闪锌矿时，运用少数煤粉也能够非常有用地削减硫和硫化矿的聚会。 在中温酸浸的开发研讨方面，早在20世纪70年代其时苏联的研讨人员就发现，浸取温度在硫的熔点之上，加人少数氯化物能够强化镍铁磁黄铁矿的浸取，发生的硫不会阻挠硫化矿的进一步浸取。诺兰达（Noranda）矿业公司开发了一个浸取黄铜矿的流程，浸取温度在130～145℃。 近十多年中温浸取黄铜矿很受重视，人们在战胜产品单质硫对浸取反响的影响的研讨中，更重视从工业使用和工程方面寻觅解决方法。 在黄铜矿浸取时，浸取大部分铜的速度都非常快，只要大约10%～20%的铜需求比较长的浸取时刻。为了缩短在高压釜中的停留时刻，采纳两段收回铜，榜首段在较短的时刻内浸取85%～90%的铜。然后从渣中浮选收回未反响的铜精矿，枯燥后，熔融过滤，别离硫。余下的铜精矿再经磨矿后，回来浸取。尽管这种铜精矿是归于难浸的部分，并且仍含有许多单质硫，可是它们的浸取速度并不比质料铜精矿慢。而回来的单质硫在浸取过程中并不被显着氧化。因此，经过两次浸取，铜的总浸取率彻底能够到达98%～99%。在浮选时，大部分金进入硫化矿精矿。近来研讨标明，留在浮选尾矿中的金能够经过直接化收回，并且耗并不大。 关于含黄铁矿很高的低档次精矿，将黄铁矿悉数氧化是不合理的。迪那泰克采纳的方法是细磨矿石，稍稍延伸浸取时刻，使铜尽量浸出，但黄铁矿并不彻底氧化。金的收回率则决定于它的赋存状况以及在浮选时的散布。银或许生成银的铁矾盐，在银的含量较高时，必须用石灰在90℃左右分化铁矾盐，使银从其间释放出来才有或许收回。 一、迪那泰克增加煤粉的新工艺 在加压浸取方面富有经历的迪那泰克（Dynatec）公司在浸取锌精矿时，参加表面活性剂阻挠硫和硫化矿的包覆、聚会，并不非常收效。主要是因为表面活性剂在具有氧化性的酸溶液中分化。在很多的实验中发现，煤粉是最安稳和廉价的增加剂。不但在锌精矿浸取时如此，在铜精矿浸取时也相同有用，能够到达工业使用所需的浸取速度和较高的单质硫的产率。以含碳较低的煤为好，因为含碳高的煤是由芳烃化合物组成，而低碳的是烷烃化合物。实验结果标明，宜挑选碳含量25%～55%，主要是烷烃的煤。磨细到60μm。能够预先磨，也能够与矿粉一同磨。加人量与煤粉的成分和性质有关，在3～50kg/t矿石之间，一般在10kg/t左右。在浸取过程中煤粉的分化率不超越50%。 二、中温酸浸的CESL流程 1990年代，科明科（Cominco）工程效劳有限公司提出一种称作CESL的流程（CESL是该公司全称号缩写)，选用二级浸取，处理目标包含低黄铁矿的黄铜矿和黄铜矿－斑铜矿混合矿。榜首级在150℃下用稀硫酸加少数加压氧化浸取，浸取液含有氯离子浓度约12g/L、15～20g/LCu2＋ ，Cu2＋是直接氧化剂。操控参加的酸量，使终究的pH值为2.3～3.5，铜转化为碱式硫酸铜。第二级常压浸取，浸取温度40℃，保持pH值为1.5～2，使碱式硫酸铜溶解，尽量削减铁进入溶液。因为反响是放热的，因此两段反响均不需加热。两段的浸取时刻均约1h。榜首段浸取时，铁转化为赤铁矿，90%的硫转化为单质硫，少数为硫酸根。一段浸出液萃取、蒸腾后，回来一段浸取，二段浸出液萃取别离铜，反萃后电积。流程如图1所示。全流程铜的收回率到达99%左右。萃取1和萃取2与萃取3有机相兼并，一同经洗刷反萃。图1  CESL酸浸萃取流程 （图中虚线为有机相走向） CESL流程还在不断改进，以习惯不同的质料，因此流程图也屡次改变。据估量，生产能力20万t的CESL流程的工厂的出资为2.25亿美元，为同规划火法厂的一半。生产成本估量在176～286美元/t电解铜。

作为锂离子电池负极材料-钛酸锂，可与锰酸锂、三元材料或磷酸铁锂等正极材料组成2.4V或1.9V的锂离子二次电池。此外，它还能够用作正极，与金属锂或锂合金负极组成1.5V的锂二次电池。因为钛酸锂的高安全性、高稳定性、长寿命和绿色环保的特色。组成正极：磷酸铁锂、锰酸锂或三元材料、镍锰酸锂。负极：钛酸锂材料。电解液：以碳作负极的锂电池电解液。电池壳：以碳作负极的锂电池壳。优势选用电动车辆替代燃油车辆是处理城市环境污染的最佳挑选，其间锂离子动力电池引起了研究者的广泛重视.为了满意电动车辆对车载铿离子动力电池的要求，研发安全性高、倍率功能好且长寿命的负极材料是其热门和难点。现在，商业化的锂离子电池负极首要选用碳材料，但以碳做负极的锂电池在应用上仍存在一些坏处：1、过充电时易分出锂枝晶，构成电池短路，影响锂电池的安全功能;2、易构成SEI膜而导致初次充放电功率较低，不可逆容量较大;3、即碳材料的渠道电压较低(接近于金属锂)，并且简单引起电解液的分化,然后带来安全隐患。4、在锂离子嵌入、脱出过程中体积改变较大，循环稳定性差。与碳材料比较，尖晶石型的Li4Ti5012具有显着的优点：1、它为零应变材料，循环功能好;2、放电电压平稳，并且电解液不致发作分化，进步锂电池安全功能;3、与炭负极材料比较，钛酸锂具有高的锂离子扩散系数(为2 *10-8cm2/s)，可高倍率充放电等。4、钛酸锂的电势比纯金属锂的高，不易发生锂晶枝，为保证锂电池的安全供给了根底。

1、PVC塑料：杂质多、热失重不合格、挤出层有气孔、难以塑化、颜色不正等。2、PVC包带：偏厚、拉力不够、短头多、厚度不匀等。3、PP填充绳：材质差、直径不匀、接续不好有疙瘩等。4、PE填充条：偏硬、易折断、弧度不对等。5、XLPE绝缘料：抗焦烧时间短、容易前期交联等。6、铜杆：用回收的杂铜制造、表面氧化变色、拉力不够、不圆整等。7、铜带：厚度不匀、氧化变色、拉力不够、荷叶边、软化不足、偏硬、短头多、接续不良、漆膜或锌层脱落等。8、钢丝：外径偏大、锌层脱落、镀锌不足、短头多、拉力不够等。9、硅烷交联料：挤出温度不好控制、热延伸差、表面粗糙等。10、热缩封帽：规格尺寸不准、材料记忆性差、久烧缩、强度差等。11、玻璃丝带：偏厚、抽丝、编制密度小、搀杂有机纤维、易撕裂等。12、无纺布：实际厚度货不对版、拉力不够、时有宽度不匀等。13、耐火云母带：分层、拉力不够、发粘、带盘起皱等。14、无卤涂胶阻燃带：易折断、带盘起皱、抽丝、阻燃性差、有烟等。15、无碱岩棉绳：粗细不匀、拉力不够、接头多、易落粉等。

钒酸钙、钒酸铁盐沉淀法主要用于从低浓度含钒溶液中回收钒。 一、钒酸钙法 加入CaCl2、Ca（OH）2、CaO，随溶液pH值的变化而生成不同的沉淀。pH值10.8～117.8～9.35.1～6.1沉淀物正钒酸钙焦钒酸钙偏钒酸该Ca3（VO4）2CaV2O7Ca（VO3）2溶解度小小稍大 通常在强烈搅拌下逐渐加入沉钒剂，加Ca2＋后 等杂质也会进入沉淀，硅胶也混入沉淀。最经济有效地沉淀物位焦钒酸钙，沉钒率一般可达97%～99.5%。 二、钒酸铁沉淀法 用铁盐或亚铁盐作沉淀剂，在弱酸性条件下，将含钒溶液倒入硫酸亚铁溶液中，并不断搅拌、加热，便会析出绿色沉淀物。由于二价铁会部分氧化成三价铁，V2O5会部分还原成V2O4，所以沉淀物的组成多变，其中包括Fe（VO3）2、Fe（VO3）3、VO2·xH2O、Fe（OH）3等。若沉淀剂采用FeCl3或Fe2（SO4）3，则析出黄色xFe2O3·yV2O5·zH2O沉淀。本法钒的沉淀率可达99%～100%。 钒酸铁及钒酸钙均可作冶炼钒铁的原料，或作为进一步提纯制取V2O5的原料。