产品型号、状态和直经 Product model, Condition and Diameter  品种 Variety型号 Model状态 Condition直经.mm Diameter(mm)纯铝电工圆铝杆 Pure Aluminum Electrical Round Aluminum RodAO9.0-20.0A2,A4,A6,A8H112稀土铝电工圆铝杆RARE Earth Aluminum Electrical Round Aluminum RodRE-AORE-A2,RE-A4,RE-A8H112

电工圆铝杆(9.5mm)　lectric Al Rod(9.5mm)　(价格为含税价)　　由干净铝组成，不包含铁，绝缘部分和任何其他异物的非合金铝电线，纯度98%。

矿石性质  矿石产于氧化界面上的风化岩石中，激烈泥化，赤赤色褐铁矿化，具有石英脉或石英颗粒。质软，含水率高达26%。首要脉石矿藏为高岭石、水云母、石英、褐铁矿四种，占96.3%～97.1%，金的粒径为4.3～5.0μm，为微细粒金；被包裹在铁白云石、硫化物中的金占2.3%～3.8%，矿石的化学组成如下（见表1）：表1SiO2Fe3＋Al2O3TiO2PCaOMgOSAsCuZnSb53.1910.4916.733.440.1480.160.550.0270.440.0240.0150.008 堆浸  因为当地煤资源丰富，报价便宜，固选用坑式烘床烘矿，经烘矿，矿石含水率由26%降至15%以下后，每吨矿石参加水泥l0kg，石灰20kg，将矿石、水泥、石灰三者混合，用皮带输送至破碎机中，经破碎后再用皮带送往盘式造粒机中造粒。造粒时参加事前制造好的造粒液，其组成为0.5%的和1×10-5的防垢剂。操控团粒在盘内的停留时刻为6～12min。团粒水分在24%～26%。固化24h后筑堆，堆高2.5～3.0m，安眠角45°。选用PLK－15旋转喷头布液，喷淋强度为15L／（h·m2），浸出液中的金用炭柱吸附，载金炭送解吸电解中心，再熔炼金泥得合质金，成色达98%以上。 终究成果：原矿档次2.49～5.3g∕t，渣档次0.17～0.28g∕t，浸出时刻15～19d，浸出率达93%以上。回收率86.87%～87.97%。 废物管理  浸出完毕后，先用水清洗矿堆，再用溶液喷淋，直至矿堆流出水的根浓度小于0.5mg∕L时停止，终究将尾渣送往尾矿堆积场。废水的终究排放也是加溶液处理，直到根浓度小于0.05mg∕L后外排。 表2给出我国部分矿山的造粒堆浸目标。表2  国内部分矿山造粒堆浸目标矿山称号矿石性质金属档次 粘合剂参加量  （kg∕t矿）  团粒   含水量（%）浸出周期（d）金属回收率（%）石灰水泥紫木凼金矿粘土矿Au 2.49g∕t150.8261987.97牟平磷肥厂硫铁矿烧渣Au 2.69g∕t－2.0203869.76浪全金矿硅化泥板岩Au 2.54g∕t0.71.0204267.4龙王山金矿铁帽型氧化矿Au 4.76g∕t1.00.5412.5～157571.8广西铀矿铀、钼表外矿U 0.089%2.01390U 43.82Mo 0.163%Mo 58.28云南铀矿泥质砂岩U 0.145%N603 0.04%129～12＞90金川镍矿＊表外矿Ni 0.4%N603 0.1%1535Ni 82Cu 0.26%Cu 65Co 0.018%Co 78     ＊ 室内柱浸实验成果。

电工铝杆用高效排杂净化熔剂介绍福州大学机械工程系傅高升博士等研制的DJ-1熔剂是电工铝圆杆的一种高效排杂净化熔剂，当配以熔体过滤时，净化效果会显著提高，除杂率及气孔降低率分别可达83.6%及91.2%，并能改善气、杂存在形态，从而能显著材料的力学性能特别是塑性。晶粒细化剂在以该熔剂处理后的熔体中形核效果大为提高，改善材料的力学性能与降低电阻率。

对贵州某氧化锌矿进行选冶试验研究。选矿经多种试验研究，锌仍均得不到富集，后改为由冶炼方法进行试验研究。    回转窑处理氧化锌矿技术成熟可靠，在氧化锌生产中经常采用，该法工艺流程短，设备简单，容易操作，但氧化锌含杂质较高。    湿法处理氧化锌矿技术成熟可靠，氧化粉尘危害，有利于环境治理，劳动条件较好，成品氧化锌比回转窑法产出的氧化锌质量好。    所试验之矿石为典型难选氧化锌矿石，由于含可溶性盐多，含泥量大（泥亦含锌）且表面为铁质氧化物，或氢氧化物覆盖或污染，用常规浮选方法极难浮选。    由于原矿含铁高，尾矿含铁高，尾矿含锌及铁有时比原矿高，可以推知该锌矿物或是与铁紧密共生（原矿含泥过高，已无法再细磨使之单体解离）或者就是含铁的锌矿物如锌铁尖晶石（Zn.Mn）Fe2O4之类。若果如此，即使用强磁或其它方法把铁选上来，其中含锌也不会高。锌铁尖晶石理论含锌值为22 Zn%。因此做为锌矿物，这样做是没有实际意义的。若要使该矿石中的锌富集成产品，可在做经济，技术综合考虑之后交由湿法冶金或其它方法处理。

9月4日，我省牵头承担的国家科技支撑计划“高性能铝合金及其制造工艺技术开发”的三个课题顺利通过以中科院院士张泽为组长的专家组验收。记者了解到，这是中国铝材料界靠前个国家科技支撑计划，目前已取得一系列国际领先水平的科研成果，开发出众多开拓创新的新产品。　　　　在三个课题中，新型高强度铸造铝合金材料研发及产业化课题开发出的系列新材料集成了传统的4类铝合金的全部优点，从根本上突破铝合金轻强材料发展的限制，克服了长期困扰中国铝产业的技术难题。　　　　据贵州华科铝材料工程技术研究有限公司的科研人员介绍，此前，正在我省平塘建设的FAST工程，已经开始采用新型高强度铸造铝合金，在与用其他材料的同场竞技中，高强度铸造铝合金优势尽显试验中，强大的拉力使其他材料制造的元器件纷纷崩坏，而高强度铸造铝合金元器件则岿然不动。据悉，新型高强度铸造铝合金材料研发及产业化课题已申请专利254项，已获授权专利43件。这意味着其核心技术具有完全自主知识产权。　　　　与此同时，电解原铝直接铸造高端铝及铝合金锭坯技术开发及产业化课题实现航空航天用硬质铝合金及高端民用铝合金铸造关键技术的突破，相关技术产业化形成的产业规模在300亿元以上。新型钢铁热浸镀用铝合金研发及产业化课题开发出系列钢铁热浸镀用镀层材料，主要性能指标达到国际先进水平。　　　　统计显示，三个课题已正式申报近300项国家专利，其中发明专利近200项，目前已授权62项，并在美、欧、日、加拿大申请了十余项国际专利。

[2015年，贵州紫金投入4.1亿元，发动了加压预氧化技改项目，并于2017年1月在贵州紫金洞金矿成功完结产业化，合格达产。“与原有工艺比照，至少进步所属矿山金属归纳收回率30%，一起可开发运用洞金矿区本来不能运用的约50吨金资源，新增经济价值约100亿元。”贵州紫金矿业股份有限公司总经理黄怀国说。] 在贵州紫金矿业股份有限公司(下称贵州紫金)，处处可见有关科技立异的宣扬标语，这充沛体现了贵州紫金对立异的注重。也正因为此，贵州紫金才成功完结了加压预氧化技能的技改与产业化运用。 贵州紫金的矿产资源首要是以“卡林型”金矿为主的难选冶金矿田，已探明黄金资源250吨。“‘卡林型’金矿是全球出名的难处理金矿，不只含砷含碳，并且被黄铁矿紧紧包裹，直接浸出率仅在10%左右，有必要要将包裹黄金的硫化物处理掉，然后让金露出出来。”贵州紫金矿业股份有限公司总经理黄怀国说。 为了充沛绿色开发贵州区域的金矿资源，完结经济效益、社会效益和生态效益的有机一致，2015年，贵州紫金投入4.1亿元，发动了加压预氧化技改项目，并于2017年1月在贵州紫金洞金矿成功完结产业化，合格达产。 “与原有工艺比照，至少进步所属矿山金属归纳收回率30%，一起可开发运用洞金矿区本来不能运用的约50吨金资源，新增经济价值约100亿元。”黄怀国表明，该技能霸占了由西方独占的“加压预氧化”难选冶金矿处理技能，填补了我国难处理金矿加压预氧化提金工业化运用领域空白，拓荒了难处理金矿提取的新途径，估计年产黄金2.5吨，完结工业产值6.7亿元。 开拓进取谋开展 “早在2003年时，咱们就想研讨加压预氧化技能，可是因为设备、技能不成熟，就只进行了常压预氧化技能的研制。”黄怀国不无遗憾地说，可是，常压预氧化工艺归于高本钱高耗能工艺，跟着原矿性质改变、档次的下降，出产本钱日益升高，贵州紫金急需科技立异完结技能晋级。 2016年11月1日，贵州紫金发动初次试出产，相较于国外同类项目8~10个月调试周期，缩短4~6个月。10天时刻出产黄金18公斤，相关目标均到达规划要求，与原工艺比照收回率进步近20%。 实际上，贵州紫金研制加压预氧化技能还有更重要的含义。 贵州紫金的矿石中，硫含量逐年添加，金档次逐年下降，从资源视点来看，运用常压预氧化工艺现已没有太大的经济效益。此外，常压预氧化工艺的首要本钱是药剂的本钱，而其首要药剂是纯碱，可是到了2016年年末上涨到每吨4000多元，研制加压预氧化技能是贵州紫金的实际挑选。 “紫金矿业集团的战略目标是打造一个高技能、效益型的矿业厂商，紫金矿业集团可以开展到现在也是靠的技能立异。紫金矿业大部分金矿资源都是低档次、难选冶资源，在资源方面没有任何优势，就要依托技能优势，加压预氧化技能是紫金矿业的战略要求。”黄怀国说。 源于运营的压力和高效运用资源，2015年，贵州紫金发动加压预氧化技改工程，2016年7月1日完结建造，相较于国外同类项目2~3年的建造周期，极大的缩短了建造时刻。 黄怀国表明，该技能相较于已在国内逐渐完结工业化出产的焙烧氧化法、细菌氧化法，具有反响速度快、习惯能力强、收回率高、绿色环保等优势，具有“安全、清洁、节能、高效”等技能特色。 加压预氧化技能选用全湿法绿色环保工艺，避免了有害气体排放;充沛运用出产过程中开释的热量，有用节约能源;出产废水循环运用，完结废水零排放。 “加压预氧化技能能明显进步我国低档次难处理金矿资源的归纳收回和循环运用功率，促进我国矿业生态环境保护，促进区域经济、社会、环境的协调开展。”黄怀国说。   “因为贵州紫金是第一次做加压预氧化体系，因而规划还比较小，日处理量只要1200吨。在体系稳定下来、资源可以充沛直销今后，咱们就会建造一个更大规划的加压预氧化体系。”黄怀国在观景台指着远处现已建成的加压预氧化体系说。

迄今为止，世界各国对难浸金矿进行氧化预处理的办法，首要有传统焙烧氧化法，加压氧化法，生物氧化法，硝酸氧化法等。前3种办法均有成功的工艺实践。但传统的焙烧氧化法释放出As2O3，SO2等有毒烟尘污染环境；加压氧化法技能要求严厉，设备杂乱且原料要求高；生物氧化法条件严苛，浸出进程冗长。焙烧氧化法是我国难浸金矿预处理的传统工业出产办法，与国外焙烧氧化工艺比较，国内焙烧工艺存在以下两个问题：①焙烧炉都是回转窑，烟尘、烟气量大，收尘和废气处理效果差，环境污染严峻。②焙砂化提金的收回率低。因而，研讨开发合适我国国情，经济有用而又环境答应的预处理工艺对我国黄金工业的开展具有重大意义。 本研讨的立异点及特征是有利于环境保护。它的立异之处在于金精矿中的砷、硫在焙烧进程中，不是以烟、尘挥撒到空气中污染环境，而是被外加的固化剂捕收并以其盐的方式固定于焙砂中；一起产出的焙砂极易直接化提金；化渣也不会对环境发生二次污染。 一、金精矿性质 （一）金精矿的矿藏组成 实验所需的金精矿样品取自贵州某金矿选矿厂。经过判定，共发现矿藏11种（表1）。其间原生金属矿藏7种，脉石矿藏4种。经过目估半定量测定，金属矿藏中以黄铁矿、毒砂、雄黄为主，约占矿藏总量的60%；脉石矿藏以水云母、石英为主，约占矿藏总量的30%；未发现金的独立矿藏。 表1  金精矿岩矿判定成果    %（二）金精矿的化学分析 金精矿的多元素化学分析成果见表2。 表2  金精矿的多元素化学分析成果    %注：Au含量单位为g／t。 从表2可见，该样品化学组分的首要特征是需求收回的意图元素Au含量高；有害组分S，As含量较高，其它Pb，Cu，Zn，Sb，C也有必定的含量。 （三）金精矿的粒度组成 金精矿的粒度组成见表3。 表3  金精矿粒度组成从表3可见，该金精矿－200目含量占72. 62%。 二、实验试剂 （二）熟石灰[Ca(OH)2]固化剂。使用工业型的生石灰经室内熟化后，用0.5mm的筛子进行筛分，取筛下物（－0.5mm）作为实验所用。 （二）浸出剂。用于金的化浸出的是日本产的工业型产品，实验时制造到NaCN浓度为10%待用。 （三）XG辅佐添加剂。工业型，粒度为－0.5mm。 三、固化焙烧－化提金实验 （一）Ca(OH)2用量实验 一般以为，固化剂添加量要略大于理论量，但应遵从合理的金浸出率和砷、硫固化率及尽量减低因外加固化剂参加而引起焙砂金档次贫化的准则。Ca(OH)2用量实验的固定条件：固化焙烧为矿样100g，XG添加剂10g，焙烧温度550℃，焙烧时刻1.0h，空气流量1.2L/min；焙砂化浸出时焙砂细磨7min，浸出液固比=2∶1，NaCN用量4 kg/t，pH=10，浸出时刻20.0h。Ca(OH)2变量为矿样质量的60%，70%，80%，90%。实验流程和成果别离见图1，图2。图1  Ca(OH)2用量实验流程图2   Ca(OH)2用量实验成果 ◆－砷固化率；▲－硫固化率；●－金浸出率 从图2可见，在所选的Ca(OH)2用量范围内，跟着固化剂用量增大，砷、硫的固化率在陡峭地进步。当到达理论用量（理论用量为矿样质量的80%）以上时，即可取得较抱负的砷、硫固化率；相反，焙砂中金的浸出率跟着Ca(OH)2用量添加到矿重的80%处时取得最佳值，后又逐步下降，这或许是因为固化剂添加过多，阻止载金矿藏的彻底氧化所形成的。所以断定Ca(OH)2用量为矿样质量的80%，此刻砷、硫的固化率别离为95.76%，95.14%，金的浸出率达82.93%。 （二）焙烧温度实验 不同的金精矿因其物质组分及固化剂类别不同有其各自适合的焙烧温度。温度实验固定条件：焙烧时固化剂Ca(OH)2用量为矿样质量的80%，焙烧恒温时刻1.0h；焙砂浸出固液比=2∶1，NaCN用量4kg/t，pH=10，浸出时刻20.0h；其它固定条件同3.1。焙烧温度变量别离为450，500，550，600，650℃。实验流程见图1，实验成果见图3。图3  焙烧温度实验成果 ◆－砷固化率；▲－硫固化率；●－金浸出率 从图3可见，在挑选的温度范围内，砷、硫固化率随温度的升高而缓慢添加，当温度到达550℃以上时，固化率根本坚持不变。而焙烧温度对金浸出率的影响是很显着的。温度过低，氧化速度慢，毒砂、黄铁矿未能彻底分化氧化，达不到损坏矿藏结构及晶格包裹意图；温度过高，焙烧产品Fe2O3等烧结，金被从头包裹于焙烧产品中，构成二次物理包裹，然后导致金浸出率下降。当温度在550℃C时金浸出率到达最抱负状况。归纳考虑，选定的焙烧温度为550℃，此刻金的化浸出率为82.29%，砷、硫固化率别离为95.09%，94.43%。 （三）XG辅佐添加剂用量实验 在前面的实验中，砷、硫的固化率都令人满意，仅仅金的浸出率较低，即便强化了一些化条件，如延伸浸出时刻和焙砂细磨等均未到达预期意图。该金精矿硫、砷含量较高，尤其是硫组分，它是固化剂的最大耗费者，很多的硫酸钙生成，不利于金的浸出；一起矿样中尚含有锑、铅等有害成分，也对金的浸出有影响。从许多焙烧条件的探究实验中发现，在固化焙烧中配入必定量的XG辅佐添加剂，对金的浸出效果的影响比较显着，因而进行了XG的用量实验。固定Ca(OH)2用量为矿样质量的80010，焙烧温度为550℃，焙砂细磨时刻为10 min，其它条件同3.2节。XG变量别离为矿样质量的10%，15%，20%，25%。实验流程见图1，实验成果见图4。图4  XG辅佐添加剂用量实验成果 从图4可见，在所选定的XG辅佐添加剂用量范围内，跟着XG辅佐添加剂用量的添加，金的浸出率也逐步进步。当XG用量超越矿样质量的20%时，金的浸出率却又缓慢下降。究其原因在于XG用量加大，反应速度加速、愈加剧烈，焙砂呈现烧结现象，焙砂的疏松功能逐步下降。因而断定XG的最佳用量为矿样质量的20%。此刻焙砂中金的浸出率到达88. 24%。 （四）焙烧时刻实验 XG辅佐添加剂用量为矿样质量的20%，其他实验固定条件同XG辅佐添加剂用量条件实验。焙烧时刻变量为0.5，1.0，1.5，2.0 h。实验流程见图1，实验成果见图5。图5  焙烧时刻实验成果 从图5可见，在挑选的时刻范围内，当焙烧时刻在1.0～1.5h之间时，金精矿中首要载金矿藏毒砂与黄铁矿分化氧化很彻底，焙砂的孔隙度增大，金颗粒与化液的触摸程度高，金的浸出率在88%以上。但添加焙烧时刻，金的浸出率有所下降，这或许是因为焙烧进程呈现烧结形成的。所以选定焙烧时刻为1.0 h较适合，此刻金的化浸出率为88.51%。 （五）空气流量实验 在一些文献中，有关空气流量对砷、硫固化率影响的定论纷歧，本实验则首要调查空气流量对金的浸出率有无影响，实验条件除空气流质改变及最佳焙烧时刻为1.0 h外，其它固定条件同3.4节，实验成果见表4。 表4  空气流量与金浸出率联系从表4可见，当空气流量从0.5L/min添加到5.0L/min时，固化焙烧发生的焙砂质量根本坚持不变，能够阐明在此范围内空气流量对硫、砷固化率根本上没有显着的影响。一起得到，空气流质改变时，焙砂中金的浸出率比较抱负，且根本坚持不变。归纳考虑，空气流量取值为1.2L/min。 在断定了固化焙烧各要素的最佳组合之后，寻觅较佳的焙砂化浸出条件以进步金的浸出率又成为整个工艺的另一个较重要的环节，因为焙砂化浸金的效果直接联系到加熟石灰焙烧工艺是否可行。分析焙烧工艺特色，焙砂的细磨、化浸出时刻、用量等要素都将对金的浸出率有不同程度影响。在化浸出阶段实验研讨中，有必要对各种要素进行具体调查。 （六）焙砂细磨实验 要进步焙砂中金的浸出率，焙砂细磨是比较有用的手法之一。焙砂细磨时刻实验的固定条件∶固化焙烧最佳条件Ca(OH)2用量为80%矿样质量，XG用量为20%矿样质量，焙烧温度为550℃，空气流量1.2L／min，焙烧时刻1.0h；焙砂化浸出时液固比=2∶1，NaCN用量4kg/t焙砂，pH=10，浸出时刻20.0h。焙砂细磨时刻变量别离为7，10，13min。实验流程见图1，实验成果见图6。图6  焙砂细磨时刻实验成果 从图6可见，细磨对进步金浸出率的效果比较显着。筛析经水浸泡20 min的未磨焙砂，其-400目含量达72.20%，而筛析中发现筛上物多为褐红色、细密状的赤铁矿(Fe2O3)。磨矿能露出被掩盖的金，添加金粒的比表面积。跟着细磨时刻添加，达10 min以上时，金的浸出率缓慢进步，从实验要求及出产上考虑，断定最佳焙砂细磨时刻为10 min，即细磨焙砂- 400目含量占97.72%。此刻金浸出率为88.88%。 对细磨后焙砂进行充气拌和预处理，意图是使焙烧进程中生成的极少数CaS，CaSO3，AsxSy充沛氧化，消除它们或许存在的下降金的化浸出率及添加NaCN用量的影响。实验标明充气拌和时刻1h即可。 （七）化浸出时刻实验 化浸出时刻与焙砂细磨时刻有很大联系，断定焙砂细磨时刻为10min，其它固定条件见3.6节焙砂细磨时刻实验，化浸出时刻变量为8，14，20，26，32h。实验流程见图1，实验成果见图7。图7  焙砂化浸出时刻实验成果 从图7可见，跟着化浸出时刻的添加，焙砂中金的浸出率也跟着进步，当浸出时刻超越20h时，金的浸出率改变不大，故断定化浸出时刻为20h。金的浸出率为88.42%。 （八）用量实验 将实验的其它条件都固定在最佳状况下，进行NaCN调优实验。实验的固定条件：固化焙烧最佳条件为Ca(OH)2用量为80%矿样质量，XG用量为20%矿样质量，焙烧温度为550℃，空气流量为1.2L/min，焙烧时刻为1.0h；焙砂化浸出液固比=2∶1，NaCN用量4 kg/t，pH=10，浸出时刻20.0 h。NaCN用量别离为2，3，4，5 kg/t。实验成果见图8。图8  NaCH用量实验成果 从图8可见，跟着NaCN用量添加，金的浸出率也在平稳地进步，在NaCN用量为3 kg/t以上时，金浸出率改变极小。这是因为焙烧比较彻底，细磨焙砂又经过充气拌和预处理，金精矿中对化有害的成分已消除，由图8可断定，NaCN用量为3 kg/t较为适合。此刻，金浸出率为88. 33%。 （九）化浸出液固比实验 图9曲线显现数据为焙砂细磨10 min，用量3 kg/t，化时刻20 h时，不同液固比状况下金的浸出状况。图9  浸出液固比实验成果 从图9可见，液固比在正常范围内对金浸出率影响不大，最适合液固比在2∶1～3∶1之间。此刻，金浸出率在88.0%～89.0%之间，这样的液固比能坚持相对高的浓度，加速了金的浸出并下降了的耗费。 （十）焙烧浸出最佳归纳条件的验证实验 经过前面临各种影响化的要素进行具体的实验研讨及分析之后，找到了各要素与金浸出率之间的联系，并由此断定了各要素最佳条件。现以各要素最佳条件组合进行焙砂化浸出的终究归纳条件实验。为了取得愈加牢靠的金的浸出目标，进行了两组平行验证实验，取其平均值来核算终究归纳条件实验成果。金的浸出率也别离以焙砂的理论浸出率及实践浸出率两种方式标明。归纳条件验证实验的成果如表5所示。 表5  焙砂化浸出归纳条件实验成果从表5可见，化渣金档次比较安稳，实验成果重现性好，目标牢靠。故断定了焙烧化提金阶段最佳条件：焙砂细磨10 min(即- 400目占97.72%)，用量3 kg/t，化液固比2∶1，化时刻20 h。 （十一）实验研讨终究的工艺流程 经过对该金精矿进行固化焙烧及化提金两个阶段中的影响要素所进行的条件实验，实验数据的挑选，实验的工艺流程的调优以及最佳归纳条件实验的验证，断定了该金精矿固化焙烧－化提金工艺的实验研讨的终究工艺流程见图10，工艺流程的技能目标见表6和表7。 表6  固化焙烧中砷、硫固化率注：FAs，Fs别离为焙砂中砷、硫的固化率，%；FAu为焙砂中金的散布率，%。 表7  工艺流程中金的作业收回率及总收回率  %表6中目标为在最佳归纳条件下进行3组平行验证实验（焙砂质量别离为219.0，219.5，218.0 g）的平均值，实验成果很安稳，砷、硫固化率非常抱负。图10  固化焙烧－化提金实验研讨终究的工艺流程 在金精矿固化焙烧进程中，金有少数(1.86%)蒸发，因为是实验室小型实验，无法对蒸发的金做收回实验。而在出产进程中，可在对废气、粉尘处理的一起归纳收回蒸发的金，进步整个工艺流程的金总收回率。 四、定论 （一）工艺矿藏学研讨标明，金首要以次显微金存在于毒砂、黄铁矿晶格中，含有对化有害的铜、锑、铅矿藏、碳物质，具有“物理”及“化学”两方面的难处理性。 （二）仅加熟石灰固化焙烧成果标明，砷、硫固化率都比较抱负，但金的化浸出率仍较低。在固化焙烧中配入适量的XG添加剂，在坚持高的砷、硫固化率的一起，金的化浸出率有显着进步。适量的XG能缩短焙烧时刻，下降熟石灰用量，有利于焙烧后续的化作业的操作。其原因或许是加速反应速度、进步了焙砂孔隙度、与金属生成可溶性的盐、并与气氛中SO2生成硫酸盐。在必定的空气流量范围内，砷、硫固化率，金的浸出率改变不大。固化焙烧条件实验取得的最佳焙烧条件：熟石灰80%矿样质量、XG 20%矿样质量、焙烧温度550℃、空气流量1.2L/min、焙烧时刻1.0h。 （三）化前对焙砂进行细磨非常必要，其意图是进一步露出焙砂中被掩盖的金粒，添加金粒的比表面积，有利于金的有用浸出及缩短化浸出时刻。化浸出最佳条件：焙砂细磨至- 400目占97.72%，用量3 kg/t，液固比2∶1，浸出时刻20 h。 （四）归纳考虑我国难浸金矿深加工技能发展，加熟石灰固化焙烧法较合适于高砷高硫含碳金精矿的氧化预处理。 （五）本研讨取得了砷固化率97.56%，硫固化率96.10%，金浸出率88.12%的较好目标。

一、引言 贵州织金地区磷矿石多为海相沉积型磷矿石，主要是碳酸盐－胶磷矿的复合体，杂质主要为白云石、方解石等。对于白云质沉积型磷块岩，反浮选是脱除碳酸盐型脉石矿物的有效手段，选用WSP作抑制剂，NS做捕收剂，WSP用量在1.67－3.33 mg/L的范围内，NS用量为400mg/L时，胶磷矿与白云石的分离效果较好[1]。 唐云、张覃[2]对贵州瓮福磷矿矿石试样进行了开路磨矿和闭路磨矿的对比试验，结果表明：采用开路磨矿，磷精矿P205品位提高了1.8%－3.0%，磷回收率提高了1.59%－4.48%，MgO质量分数降低了0.35%－0.57%。 本研究主要通过改变流程结构，探索织金磷矿浮选的合理流程，为织金磷矿的处理提供参考。 二、试验矿样 试验所用矿样来自贵州织金磷矿，主要为氟磷灰石的集合体，含有白云石、方解石、蒙脱石、粘土、石英等矿物。试样含P20522.63%，含Mg07.61%o 三、试验结果及分析 （一）浮选流程 “阶段磨矿，阶段选别”原则流程见图1。图1  “阶段磨矿，阶段选别”原则流程 （二）磨矿细度与磨矿时间的关系 试验选取棒磨和球磨两种磨矿方式，探讨磨矿细度与磨矿时间的关系。 方式－使用XMB－Φ200×240棒磨机，磨矿质量分数60.00%，分别磨矿3、5、7、9 min后测定磨矿细度，磨矿细度与磨矿时间的关系见图2。图2  磨矿细度与磨矿时间的关系(棒磨机) 方式二使用XMQ－Φ240 x 90锥形球磨机，磨矿质量分数60.00%，分别磨矿1、2、3、4 min后测定磨矿细度，磨矿细度与磨矿时间的关系见图3。 比较两种磨矿方式，结果表明：原矿使用棒磨机，磨矿细度随时间变化较均匀。因此后续试验选择棒磨的磨矿方式较为合适。图3  磨矿细度与磨矿时间的关系(球磨机) 粗精矿P205品位为29.23%，MgO品位为3.27%。－0.074 mm粒级占54.85%。粗精矿使用XMB－Φ200×240棒磨机，分别磨矿15、30、45、60 s后测定磨矿细度，粗精矿细度与磨矿时间的关系见图4。图4  粗精矿细度与磨矿时间的关系 原矿经棒磨机I段磨矿细度至－0.074 mm占54.85%，进入浮选，II段磨矿经棒磨机开路磨矿细度至－0.074mm占75.00%、85.00%、97.80%。在粗选浮选条件为：调整剂0.2 m3/t，捕收剂400 g/t，浮选时间4 min，常温；精选浮选条件为：调整剂0.1 m3/t，捕收剂50 g/t，浮选时间3min，常温的情况下考察不同磨矿细度下浮选指标的差异，结果列于表1。 结果表明：通过“阶段磨矿，阶段选别”，在I段磨矿细度不变的条件下，随着II段磨矿细度增大，磷精矿中P205品位呈下降趋势。当I段磨矿－0.074 mm占54.85%，II段磨矿－0.074 mm为75.00%时，磷精矿含P20533.43%，P205回收率达84.41%，但MgO质量分数较高，为2.08%。 表1  “阶段磨矿，阶段选别”浮选试验结果磨矿细度－0.074mm/%产品 名称产率 /%品位/%回收率/%I段磨矿II段磨矿P205MgOP20554.8575.00精矿58.4033.432.0884.41尾矿41.608.6714.9915.59原矿100.0023.137.45100.0054.8585.00精矿58.6432.512.0283.10尾矿41.369.3715.5116.90原矿100.0022.947.60100.0054.8597.80精矿68.4429.983.2689.68尾矿31.567.4816.7910.32原矿100.0022.887.53100.00 四、结语 采用棒磨方式，以及“阶段磨矿，阶段选别”浮选流程，获得的磷精矿含P205可以达到33.43%，P205回收率达84.41%，但MgO质量分数较高，达到2.08%。说明磷矿物得到充分解离，而白云石矿物解离程度不够，还需要进一步探索降低精矿中MgO质量分数的流程结构。 参考文献 [1]唐川黔，张覃，卯松.白云石与胶磷矿纯矿物浮选行为差异研究[J].化工矿物与加工.2010,39(3):1－3. [2]唐云，张覃.磨矿方式对瓮福磷矿矿石浮选指标的影响[J].矿业研究与开发.2001,21(1)：22－24.

1、产品用途    Product use    电工圆铝杆用于生产电线电缆的导电芯线，还可制作绞线与钢芯绞线。    Electrical Round Aluminum Rod is used for produce the Electric Conduction Core of    Electric Wire Electric Cable, it also could make the Stranded Wire and Steel Core Stranded Wire.2、产品型号、状态和直经 Product model, Condition and Diameter品种 Variety  型号 Model  状态 Condition  直经.mm Diameter(mm)  纯铝电工圆铝杆   Pure Aluminum Electrical Round Aluminum Rod  A  O  9.0-20.0  A2,A4,A6,A8  H112  稀土铝电工圆铝杆RARE Earth Aluminum Electrical Round Aluminum Rod  RE-A  O  RE-A2,RE-A4,RE-A8  H112   3、产品材料化学成分 Product Material Chemical Composition材料   Material   化学成分（%） Chemical Composition （%）  RE  Si  Fe  Cu  V+Ti+Mn+Cr  其他元素  Al  每种  总和  不大于   No Lager than  不小于   No less than  纯铝   Pure Aluminum  -  0．11  0．25  0．01  0．02  0．02  0．1  99．6  稀土铝   Rare Earth Aluminum  0．10～0。30  0．16  0．30  0．02  0．02  0．02  0．1  余量 Remainder   4、直经偏差 Diameter deviation直经 Diameter  偏差 Deviation  不圆度 不小于 Ont of roundness No larger than  9.0—12.0  +/-0.5  0.9  12.5—20.0  +/-0.7  1.2   5、力学性能和电性能 Mechanics performance and Electricity performance型号 Model抗拉强度MpaTensile strength MPa伸长率%不小于Elongation ratio% no less than电阻率（20℃）,nΩ·m不大于ElectronicResistivity(20℃),n&.m no lager thanA和 RE-AA and RE-A60-802527.55A2 和 RE-A2A2 and RE-A280-1001227.85A 4和 RE-A4A 4 and RE-A495-1151028.01A6 和 RE-A6A6 and RE-A6110-130828.01A8 和 RE-A*A8 and RE-A*120-150628.01 6、产品规格 Product specification     ￠9.5mm,另可按用户特殊要求生产其他规格的产品。     ￠9.5mm，could produce other specifically product as client's special request.7、本产品严格按照国家标准执行 The product is Strictly according to national standard execution 具体可参阅GB/T3954-2001